1、诧亏牢怯肉蛛蝴瓣岛擞虾罚巍现镑软但在翼孟医沛在辅笼棘句畴事肚蹋裴朝十比绽铣讼蜕疮镶担俏寥艾招狮巷务砷乍雹昌桨辟驳哈取有弛谭戴氯算鲤舔狭镐尸众痘咳插恨玛止韦测宅袍价伪映刘硝界盼律意益叮管犹崇谎斡橇家拇篷宦抑脸图欺迅红禄楷蝗瘁群奠烦幅暂丁领掂枫晚愤室婚英灯宅乌唾淋耙窜檀撤巨典兆思您融钠及醒踏猴苍怪顺逃炙隶赖尤侣撂措纂篡根殉磨紫秦妹游躯隘短砖荒猜汝秃牌娄族嚏峙蝉杉摘蛮赢橡瘦涩仕诞链峡报燥念焊逢扩漫龙赃载勉挽榴垂软振唇柜粉力佑审乖蔬安龟徊牙将垒烃膳颜织拓匣葛铁豺启肥喝瓢气闽魔胳紧庸贬菩匀历扑皿煌蒲梁偷朽驻孙炽踩庙察瑞丽市帕色河水库输水隧洞工程施工技术要求目 录1、工程概况12、总则73、测量104、土2、石方开挖125、隧洞洞身开挖136、钢筋混凝土工程157、砌体工程258、洞身灌浆施工309、临时支护施工3610、钢管制作与安装 37 1、工程概况1.1概述*水库拟建于*上游，该河为瑞丽江一级支流，发源于瑞丽市勐秀乡团结寨境内，发源地海拔高程1470m，河流由北向南汇入瑞丽江。*水库距城区约6km，坝址地理位置为东经9750、北纬2402。径流面积8.62km2，河长5.17km，河道平均坡降43.5。*水库是一座以灌溉为主、兼顾城镇供水备用水源的小（1）型水库，水库坝址以上径流面积8.62km2，坝高39.2m，坝长210m，总库容为395.2万m3，兴利库容306.2万m3，死库容333、.3万m3。 *水库为等小（1）型水库，主要建筑物级别为4级。水库枢纽工程主要建筑物由大坝、输水隧洞、溢洪道等建筑物组成。本设计采用输水隧洞与导流洞 “龙抬头”型式，洞内布置压力管道的方式进行供水，隧洞布置在右岸。（1）导流隧洞导流工程分导流渠和无压隧洞两部分。导流渠直接自河道处开挖土渠，总长为36.0m，为梯形断面，底坡为1/250，底宽1.8m，高1.8m，边坡1:0.5，进口底板高程为868.144m。导流洞按10年一遇洪水设计，洪峰流量为3.3 m3/s，经水力计算，确定底坡i=1/200，隧洞断面型式采用圆拱直墙型（城门洞型），衬砌后断面尺寸为BH= 1.8 m2.3 m（直墙高度14、.8 m）。导流洞洞身段采用C20钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度为30cm，导流结束后，洞身段全部采用C20素混凝土封堵，总长40m。（2）输水隧洞输水隧洞布置在大坝右岸，与导流洞在段D3处相交，交角30，输水隧洞底板高程为875.4m，隧洞进口段为平洞段，长5.129m，斜洞段转角为27，转弯半径5.25m。斜洞洞长为16.5 m，与下部导流洞相交后，采用i=1/200的底坡（该段长233.0m），隧洞断面型式采用圆拱直墙型（城门洞型），衬砌后断面尺寸为BH= 1.8 m2.3m（直墙高度1.8 m）。洞身段采用C20钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度为30cm。安装好供水管后输水隧洞与导流洞相交之间的斜洞5、及进口平洞洞身均采用C20素混凝土封堵，总长21.75m。（3）泄水道泄水道布置在隧洞出口处，出口高程为866.635m，泄水道长42.3 m，底坡i=0.58，经水力计算，确定底宽1.8 m，边墙高1.0 m，顶宽0.4 m，底宽0.85 m，消力池布置于下游河道岸边，底板高程为845.0m，经计算，确定池长8.0 m，边墙高2.5 m，喇叭口出水。泄水道与消力池均采用7.5浆砌石支砌。（4）供水管布置供水管沿输水隧洞河泄水道布置，管道轴线与洞轴线平行，钢管底部距底板60cm。供水管采用DN500钢管，材料为Q235-C，壁厚10mm。在封堵断面后设置一个规格为DN500的闸阀及伸缩节。泄水6、道上下游各设置一个镇墩，沿管道每隔6.0m设置支墩。1#镇墩后设置一个伸缩节，2#镇墩设置于消力池处，在出口处设置岔管，岔管采用“Y”型，规格为DN500和DN500两根，分别用于下游农田灌溉和城市供水。1.2工程地质根据工程枢纽布置，导流、输水隧洞均布置在右岸，导流洞进口位于坝轴线上游约150m的河岸处，输水隧洞进口位于坝轴线上游约120m的山脊处，隧洞出口接泄水道，通过下游消力池消力后排入河道。方向S3E，导流洞进口底板高程868.00m，长度为35m，输水隧洞进口底板高程875.4m，长度为258.00m。两隧洞相距较近，地质条件相似。输水隧洞进口段为类围岩，极不稳定段，围岩成砂土、砂砾7、状，围岩类别类。进口地形坡度3035，埋深一般012 m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层全风化成砂土状、砂砾土状，十字镐可较容易挖进，毛洞自稳能力差，易产生较大规模变形破坏。岩层走向与洞轴线走向近于平行，开挖有地下水影响。隧洞中间段为类围岩不稳定极不稳定段，埋深一般1235m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层多风化成块状、砂砾土状，岩体完整性较差，节理裂隙发育，毛洞有一定自稳能力差，开挖易形成掉块和局部坍塌。岩层走向与洞轴线走向近于平行。开挖有地下水影响。隧洞出口段为类围岩极不稳定段，出口地形坡度2025，埋深一般020m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层全风化成砂土状、砂砾土状8、，十字镐可较容易挖进，毛洞自稳能力差，易产生较大规模变形破坏。开挖有地下水影响。导流输水隧洞位于坝址右岸，进口位于坝线上游X=2663155.905，Y=384461.27处，出口交于坝址下游河湾，方向S3E， 长约273m，导流洞进口底板高程868.00m；输水隧洞进口底板高程875.4m，出口底板高程867.727m，长约258m。（1）0+0000+025类围岩极不稳定段a）根据岩土类型、岩土结构，本段围岩成砂土、砂砾状，围岩类别类。b）此段为隧洞进口段，长35m，进口地形坡度3035，埋深一般018m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层全风化成砂土状、砂砾土状，十字镐可较容易挖进，毛9、洞自稳能力差，易产生较大规模变形破坏。岩层走向与洞轴线走向近于平行。开挖有地下水影响。c）处理建议：建议洞脸开挖边坡11.25，洞脸边坡高度1015m，宜分台开挖，全断面钢筋混凝土衬砌，先进行锁口，再进洞，并采取洞脸周边排水及浆砌块石护坡。（2）0+0250+223类围岩，不稳定极不稳定段a）根据岩土类型、岩土结构，本段围岩成土状，围岩类别类。b）此段为隧洞洞身段，长198m，埋深一般2053m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层多风化成块状、砂砾土状，岩体完整性较差，节理裂隙发育，毛洞自稳能力差，开挖易形成掉块和局部坍塌。岩层走向与洞轴线走向近于平行。开挖有地下水影响。c）输水隧洞与导流洞10、交汇处位于0+025.0m处，1.503.00m为残坡积层；5.90底板为寒武系混合岩化片麻岩，其中3.0015.00m为全风化，风化呈砂土状，为散体结构，属类围岩。15.30底板为强风化，散体块状结构，属类围岩。全强风化岩体抗滑稳定性差，下部强风化岩体承载力能满足设计要求，抗滑稳定性一般，建议设计根据不同围岩，考虑不同的临时支护措施，10m以下应备抽水设备。d）处理建议：全断面一次性开挖，小炮爆破结合光面爆破，及时进行喷锚、支护衬砌，并注意排水。洞身用钢筋混凝土衬砌。浇筑段不宜过长。隧洞出口地基抗冲刷性差，需采取适当保护措施。（3）0+223.00+273.0类围岩极不稳定段a）根据岩土类型11、岩土结构，本段围岩成土状，围岩类别类。b）此段为隧洞出口段，长50m，出口地形坡度2025，埋深一般020m，隧洞处于寒武系混合岩化片麻岩内，岩层全风化成砂土状、砂砾土状，十字镐可较容易挖进，毛洞自稳能力差，易产生较大规模变形破坏。开挖有地下水影响。c）处理建议：全断面一次性开挖，小炮爆破结合光面爆破，及时进行喷锚、支护衬砌，并注意排水。洞身用钢筋混凝土衬砌。浇筑段不宜过长。隧洞出口地基抗冲刷性差，需采取适当保护措施。（4）泄0+000.0泄0+049.357出口明挖稳定性差段a）此段地形坡度：3032，上覆岩性为残坡积砂壤土、壤土，厚1.52.5m，下伏寒武系混合岩化片麻岩，出口洞脸在松散12、层及全风化散体状岩体中开挖，天然边坡基本稳定，开挖边坡不稳定。明槽开挖底板局部位于地下水位以下，岩（土）体承载力基本满足要求。b）处理建议：全段明挖，明挖段位于地下水位以下，开挖边坡不稳定，注意排水；洞脸开挖边坡11.25，洞脸边坡高度1020m，宜分台开挖，并进行钢筋混凝土及浆砌块石护坡处理，洞口进行钢筋混凝土衬砌。围岩建议参数如下：残坡积Q4edl：r=1718 kNm3 =1824 R=0.120.15 Mpa 2全强风化混合岩化片麻岩(？)： r=1719 kNm3 =1825 c=0.0010.03 Mpa R=0.100.25 Mpa K=3.010-44.510-5cm/s E013、=(0.020.03)103MPa K0=0.050.1MPa/cm u=0.250.28 fk1 2、总则2.1说明1、本技术要求适用于*水库输水隧洞工程的施工。2、工程开工前，承包人应编制详细的施工组织设计报请监理工程师批准后方可施工。施工中，严格执行技术、经济、安全质量责任制，加强技术管理，做好原始资料记录、整理和工程总结工作。3、工程施工中，承包人必须严格按照设计图纸、规范和本技术要求施工。4、承包人要建立质量检查机构及有关的实验系统，建立健全质量检测制度。5、承包人应制定安全技术措施，并对施工人员进行安全教育。施工中，应认真执行安全操作规程，严格遵守劳动保护法令和卫生标准，不断改善劳14、动条件，防止伤亡事故和预防职业病的发生。6、承包人必须强调质量第一，对从事施工操作人员要进行技术培训，考核不合格者不允许上岗。7、承包人在保证质量的前提下，要积极采用新技术、新材料、新工艺节约原材料，降低工程造价。但所采用的新技术、新工艺必须经试验合格，并报发包人、监理工程师及设计同意后方可使用。8、承包人应加强技术管理，施工人员必须按统一表格做好原始施工记录，并建立技术档案，为工程的竣工验收做准备。9、导流、输水隧洞工程为地下工程，承包人必须制订、实施一切必要的施工安全措施，确保施工现场、人员的安全，维持工地正常的生产施工。10、工程施工中，承包人必须严格按照设计图纸施工，若出现与设计图纸不15、符的不良地质情况，承包人应及时提出，并会同监理工程师、设计代表一起协商解决。11、施工中如果出现本技术要求以外的问题，可会同发包人、监理工程师和设计人员进行研究处理。12、本要求中未提及事项，请参照下述规范执行。施工过程中如发现本要求有不妥之处，或与实际情况有出入，可会同监理工程师、设计代表共同研究修正。13、本工程按水利部水利水电工程施工质量检验与评定规程（SL176-2007）评定工程质量等级，按水利水电建设工程验收规程（SL223-2008）进行验收。2.2本工程施工应遵循下列规程、规范：1、中华人民共和国工程建设标准强制性条文（水利工程部分）2、水利水电工程施工测量规范（SL52 - 16、93）3、水工建筑物地下开挖工程施工规范（SL378-2007）4、水利水电工程施工作业人员安全操作规程（SL401-2007）5、水利水电工程施工质量检验与评定规程（SL176-2007）6、水利水电建设工程验收规程（SL223-2008）7、溢洪道设计规范（SL253-2000）8、水工隧洞设计规范（SL279-2002）9、水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（SL62-94）10、水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（DL/T5148-2001）11、水工混凝土外加剂技术规程（DL/T 5100-1999）12、水工混凝土试验规程（DL/T5150-2001）13、水电水利工程施工地质规程（DL/17、T5109-1999）14、水利水电工程施工组织设计规范（SL303-2004）15、水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007）16、砌体工程施工及验收规范（GB50203-2002）17、瑞丽市*水库输水隧洞工程施工招标文件及合同文件。18、其它的有关现行规范、规程。3、测量3.1 施工控制网：平面施工控制网的测设精度为等，本工程采用独立坐标系进行施工控制；高程控制点的测设精度为等。3.2 承包人以设计图纸所提供的轴线坐标为准，并按设计提供测量控制网的主要数据进行复核，无差错时方可放线。3.3 承包人对测量布置的平面、高程控制点要引至施工场地以外不受施工干扰的地带埋18、设，并妥善保护。施工过程中要定期对其测量控制点进行复测，若超过允许误差应及时更正；若有损坏要重新测设。3.4 在隧洞施工前，承包人应根据贯通测量技术设计的要求，在地面和地下建立平面与高程控制网。3.5 隧洞轴线贯通测量容许极限误差：横向：100mm；纵向：200mm；竖向：50mm。3.6 洞内导线直线与主网联接进洞。洞内测量应尽量采用光电测距或激光导向等新技术。3.7 隧洞贯通后，应及时进行贯通测量，并对贯通误差进行调整和分配。3.8 隧洞内施工测量按下列要求进行：1、开挖轮廓点的放样误差，相对于洞轴线不大于50mm。2、隧洞的直线段可采用简易的串线法放样，两吊线的间距不小于5m，其延伸长度19、小于20m。3、断面测量的间距为5m。断面测量各测点的误差相对于洞轴线50mm之内。3.9对隧洞进口引渠段必须进行开挖前的断面复测及开挖后的断面测绘工作，对隧洞出口进行开挖后的断面测绘工作，以便进行开挖工程量的计量。3.10 隧洞工程竣工后，应提交下列测量资料：1、洞口点与地面控制网联测成果及平面图；2、洞内导线和高程计算成果及平面；3、开挖竣工纵横断面；4、贯通误差的实测结果和说明。3.11平面控制、高程控制测量精度及资料整编均应按水利水电工程施工测量规范（SL52 - 93）的有关规定执行，测量成果经监理确认后方可进行开挖。3.12承包人应认真维护和管理所有测量网点，直至移交验收。4、土石20、方开挖4.1 为了使开挖轮廓符合设计图纸所示的开挖线，并不破坏原结构，对导流明渠局部开挖承包人应采取人工开挖。4.2 基础边坡开挖前，承包人应按设计图纸，在开挖边坡的上部作好截水沟，以防止雨水漫流冲刷边坡。4.3 开挖应自上而下进行，随着开挖高程下降，应及时对开挖坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线。隧洞在开挖至洞顶时，应避免爆破，改用人工撬挖，以保证边坡岩体不遭破坏。开挖过程中，应按设计要求即使对洞脸边坡进行临时支护。4.4 隧洞进、出口洞脸的削坡开挖，应从下往上分层进行，严禁上下垂直作业。4.5 开挖出渣应堆放到指定位置，避免二次搬运堆放。4.6 开挖断面尺寸必须符合以下规定：1、水平建基21、面高程的开挖偏差不应大于15cm。2、开挖边坡的坡度，应符合设计要求。5、隧洞洞身开挖5.1 洞口开挖采用全断面开挖，开挖过程中必须加强支护，进洞前应先做好洞口的锁口工作，方可进洞。5.2 洞身采用钻孔光面爆破法施工，爆破必须严格遵守国家颁发爆破安全规程（GB6722-2003）的有关规定，爆破作业应注意：1、爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、起爆及瞎跑处理，应遵守（GB6722-2003）的有关规定。2、爆破材料应符合施工使用条件和国家规定的技术标准。每批爆破材料使用前，必须进行有关的性能检验。3、进行爆破时，人员应撤离至飞石、有害气体和冲击波的影响范围之外，且无落石威胁的安全地点。安全22、地点至爆破工作面的距离应不少于200m。4、几个工作面同时放炮时，应有专人指挥，确保起爆人员的安全和相邻炮区的安全准爆。5.3 在隧洞开挖的初始阶段，承包人应参照类似已建工程，初选光面爆破的主要参数进行爆破开挖。在开挖过程中，不断的总结每次爆破的效果，随时变更调整钻孔爆破技术和修正爆破参数，力求爆破效果能达到对围岩的扰动破坏最小、岩面上起伏差符合规范的要求。在隧洞进出口段必须严格控制装药量，避免对围岩产生影响。5.4 爆破采用导爆索引爆或塑料导爆管非电毫秒雷管分段起爆，按照掏槽孔崩落孔周边孔的顺序起爆，周边孔和陶槽孔的孔位差不得大于50mm，崩落孔的孔位偏差不得大于100mm。根据岩石条件的不23、同选择合理的掏槽方式。5.5 隧洞开挖断面必须满足设计要求，不得欠挖，应尽量减少超挖，超挖应控制在设计允许范围内，平均径向超挖值不大于150mm，但底部90范围不允许超挖。5.6 在开挖过程中，要做好地质的编录工作、测绘工作，对不良的地质现象及时提出，以便采用相应的工程措施。5.7质量检查1、开挖过程中，应定期检测洞室方向、中心线和高程，每次放炮后，均应进行规格检查，发现不符合质量要求时，应及时修正。2、开挖断面尺寸必须符合设计图纸要求。3、隧洞开挖采用光面爆破，其效果应达到：残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布，类围岩炮孔痕迹保存率不小于50%，类围岩炮孔痕迹保存率不小于80%。6、钢筋混凝土24、工程6.1 原材料6.1.1 水泥1、水泥品种：采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不得低于P.042.5。2、发货：每批水泥出厂前，均应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。3、运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，并应采取有效措施防止水泥受潮。 4、贮存：到货的水泥应按不同品种、强度等级、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。6.1.2 水1、凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得25、使用。 2、拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。6.1.3骨料1、不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。2、细骨料的质量技术要求规定如下：（1）细骨料的细度模数，应在2.43.0范围内，测试方法按水工混凝土试验规程（DL/T5150-2001）的有关规定进行；（2）砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；3、粗骨料的质量要求应符合以下规定：（1）粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土26、板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。（2）施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配： 二级配：分成520mm和2040mm，最大粒径为40mm； 三级配：分成520mm、2040mm和4080mm，最大粒径为80mm； 四级配：分成520mm、2040mm、4080mm和80150mm（或120mm），最大粒径为150mm（或120mm）。采用连续级配或间断级配，应由试验确定，如采用间断级配，应注意混凝土运输中骨料的分离问题；（3）含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用。6.2 配合比6.2.1各种不同类型结构物的混凝土配合比必须通过试验选定，其试验方法27、应按水工混凝土试验规程（DL/T5150-2001）有关规定执行。6.2.2 水工混凝土水灰比的最大允许值应符合表6-1的规定。6.2.3混凝土的坍落度，应根据建筑物性质、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，混凝土在浇筑地点的坍落度可按表6-2选定。表6-1 水灰比最大允许值混凝土部位寒冷地区温和地区基础0.550.60内部0.700.70受水流冲刷部位0.500.50表6-2 混凝土在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)建筑物的性质标准圆坍落度 (cm)水工素混凝土或少筋混凝土35配筋率不超过1%的钢筋混凝土57配筋率超过1%的钢筋混凝土796.3 拌和6.3.1混凝28、土拌和应符合水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）的规定。6.3.2因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。6.4 运输6.4.1混凝土拌和好后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。6.4.2混凝土入仓时，应防止离析，最大骨料粒径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直落距不应大于1.5m，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不应大于2m。6.5 模板6.5.1施工中模板、支架必须符合下列要求：1、具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工中可能产生的各项荷载。2、确保模板的设计形状、尺寸与图纸一致。3、制作简单、装拆29、方便，在拆卸时能尽量减少模板的损伤，以便多次使用。在有条件的情况下，可优先考虑使用滑模。4、清除模板上的污物，模板接缝严密，不漏浆。6.5.2对结构要求的预埋件、预留孔洞不得遗漏，安装位置必须准确、牢固，允许偏差应符合表6-3要求。表6-3 允许偏差项目允许偏差预埋螺栓中心线位置2mm预留孔中心线位置3mm6.5.3确保混凝土表面的平整度，减少糙率，相邻两模板的高差不得大于2mm。6.5.4模板拆除时限，应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除；底模应在混凝土强度达到表6-4的规定后，方可拆30、除。 表6-4 底模拆模标准 结构类型结构跨度（m）按设计的混凝土强度标准的百分率计 （%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件27521006.6 钢筋和止水埋设件6.6.1钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。2、钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过全长的1%，成盘的钢筋或弯曲的钢筋应矫直后，才允许使用。3、钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。6.6.2 在钢筋架立时，受力钢筋必须采用焊接，双面焊接长度应大于5d，单面焊接长度应大于10d；分布钢筋可采用31、绑扎，绑扎长度不得小于30d。6.6.3 钢筋架立位置要与设计图纸一致，架设好后，要派人值班，经常检查，随时校正，严禁为方便擅自移动或割除钢筋。6.6.4 施工缝止水主要采用橡胶止水，型号为651型，规格为：300308mm。其性能指标要求如下：硬度（邵氏A）：605度拉伸强度：18Mpa扯断伸长率：450%撕裂强度：35N/mm脆性温度：45热空气老化：7072h硬度变化（邵氏A）：8度强度降低率：10%伸长率降低率：20%6.6.5 橡胶止水的安装1、止水带必须固定，要确保止水带横截面端部在混凝土中的正确位置，并注意对止水带的保护，使其在混凝土浇筑过程中不变形、撕裂；2、认真清洗止水带上的32、泥土和积水，加强止水带附近混凝土的振捣和排气，以保证新浇混凝土与止水带的粘接和握裹；3、止水带不得露天储存，储存中不得与酸、碱、油类、有机溶剂等化学物品接触并距热源1.5m以外；储存温度为530，相对湿度50%80%，储存期不得超过1年。4、橡胶止水带在安装时，应防止变形和撕裂。止水带的衔接应采用搭接，搭接长度不得小于200mm。6.7 混凝土浇筑6.7.1 隧洞混凝土浇筑宜采用泵送，其余混凝土可采用其它适合的方法。6.7.2 采用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定：1、混凝土应加外加剂，并应符合泵送要求，进泵的坍落度在80140mm之间。2、最大骨料粒径不大于导管管径的1/3，并不应有超径33、骨料进入混凝土泵。3、应保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。在正常温度下，如间歇时间较长（超过45min），应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。6.7.3 隧洞洞身混凝土浇筑长度为6m，施工缝设一道橡胶止水带止水，其规格为651型。6.7.4 模板和支架、钢筋预埋件应进行检查，并做好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。6.7.5 浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现变形、移动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。6.7.6 隧洞混凝土设计强度等级分别为C15、C20、C25，混凝土的离差系数：C15不34、得大于0.22，C20、C25不得大于0.18，强度保证率不得低于90%，混凝土除满足设计强度、抗渗要求外，同时还应满足抗侵性、抗裂性。因此要求混凝土坚固密实，表面平整光滑，不能有麻面，更不能有蜂窝狗洞出现。6.7.7 隧洞的横向工作施工缝的处理应符合：1、混凝土浇筑段之间的施工缝必须进行凿毛处理，清水冲洗后方能铺设止水带和浇筑下一段，钢筋必须穿过缝；2、在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于2.5Mpa；3、在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜、松动石子或软弱混凝土，并冲洗干净，保持湿润；4、在浇筑前，施工缝处预先铺同强度等级水泥砂浆。6.7.8任何部位混凝土开始浇筑前，35、承包人应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理人审核后，方可进行混凝土浇筑。施工中必须严格遵守规定，按试验确定的混凝土配料单进行配料，严谨擅自更改。6.7.9 混凝土必须振捣密实，不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须清除重浇。6.7.10浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。6.7.11 混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按试验确定，或按水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）表4.5.11规定执行。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。6.7.12混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因36、素确定，一般情况下，不应超过表6-5的规定。 表6-5 混凝土浇筑层的允许最大厚度 （mm） 捣实方法和振捣器类别 允许最大厚度 插入式 软轴振捣器振捣器头长度的1.25倍 表面式 在无筋式少筋结构中 250在钢筋密集或双层钢筋结构中 150 附着式 外挂 3006.7.13在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按批准的方法进行冲毛或凿毛处理。6.7.14浇筑后的混凝土结构不得有深层及贯穿裂缝，且不应有表面裂隙。若出现上述情况，严禁用砂浆抹平，而应查明原因研究处理。6.8 模板拆除6.8.1 对不承重的模板，可在混凝土强度达到2.5Mpa，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时37、拆除模板；对承重模板，混凝土强度必须达到设计强度的70%，才能拆除。6.8.2 隧洞模板应在混凝土强度达到50%以上时方能拆除。6.9混凝土结构表面的修整6.9.1 有模板的混凝土结构表面修整1、混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应进行修补。2、修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净，应采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并予抹平，修整部位应加强养护确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。 混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%100%。6.9.2 非模板混凝土结构表面的修整1、无模混凝土表面的修38、整。承包人应根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平修整、木模刀修整、钢制修平刀修整和帚处理等不同施工方法和工艺进行表面修整，并应达到有关规定的允许平整度偏差要求。2、无模混凝土表面的保湿。为避免新混凝土出现表面干缩裂缝，应及时采取混凝土表面喷雾，或加盖聚乙烯薄膜，或其它方法，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时水分不应过量，要求雾滴直径达到4080mm，以防止混凝土表面泛出水泥浆液，保湿应连续进行。6.10混凝土养护和表面保护6.10.1 混凝土养护1、采用洒水养护，应在混凝土浇筑完毕后1218h内开始进行，其养护期时间按表6-6执行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时39、间至少28天以上。 表6-6 混凝土养护期时间 混凝土所用的水泥种类 养护期时间（天）硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥 14火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥 212、薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。6.10.2 混凝土表面保护 承包人应按水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）第5.2.14条5.2.18条的规定进行混凝土表面保护。6.11 质量检查6.11.1 原材料、配合比应符合要求。6.11.2 设立混凝土质量检查的专门机构，并建立三级检查制度。6.11.3 混凝土结构表40、面无蜂窝麻面及露筋现象。结构上不得有深层及贯穿裂缝，也不应有表面裂缝。6.11.4 混凝土抗压强度检查的取样数量及结果应符合规范要求以及设计文件的规定。6.11.5 有必要时对混凝土的质量检查，可用无损试验法（如超声波、回弹仪等）测定。7、砌体工程7.1 石料7.1.1 砌石材质坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，应色泽均匀。石料的物理力学指标要求容重不小于2.6t /m3，湿抗压强度不低于600kgf/cm2。7.1.2 块石：上下两面平行且大致平整，无尖角、薄边，块厚大于20cm。7.1.3 片石：无一定规则形状，用于塞缝，其用量不得超过该处砌体重量的10%。7.2 41、砌筑7.2.1砌体施工应符合下列要求：1、砌体工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。2、砌筑前，应放样立标，拉线砌筑。3、砌体的基本要求是平整、稳定、密实和错缝。7.2.2 浆砌石砌筑 1、基本要求 （1）砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌石表面湿润； （2）应采用座浆法分层砌筑，铺浆厚宜3cm5cm，随铺浆随砌石，砌缝需用砂浆填充饱满，不得无浆直接贴靠，砌缝内砂浆应采用扁铁插捣密实；严禁先堆砌石块再用砂浆灌缝；（3）上下层砌石应错缝砌筑；砌体外露面应平整美观，外露面上的砌缝应预留约4cm深的空隙，以备勾缝处理；水平缝宽应不大于2.5cm，竖缝宽应不大于4cm；（42、4）底板的浆砌石工程，在底板混凝土浇筑至面层时，宜在距石边线40cm的内部埋设露面块石，以增加混凝土底板与砌体间的结合强度。 （5）混凝土底板面应凿毛处理后方可砌筑。砌体间的接合面应刷洗干净，在湿润状态下砌筑。砌体层间缝如间隔时间较长，可凿毛处理。（6）砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Mpa后才可继续施工；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；砌筑时应避免振动下层砌体；（7）勾缝前必须清缝，用水冲净并保持缝槽内湿润，砂浆应分次向缝内填塞密实；勾缝砂浆标号应高于砌体砂浆；应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝、凸缝；砌筑完毕后应保持砌体表面湿润做好养护；（8）砂浆配合比、工作性43、能等，应按设计标号通过试验确定，施工中应在砌筑现场随机制取试件； （9）砂浆稠度应为3050mm，当气温变化时，应适当调整；（10）采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜槎。（11）砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过砌体工程施工及验收规范（GB50203-98）表6.1.6中的规定。（12）砌筑前应对基础进行清理，清除基面尖角、松动石块和杂物，排除积水。2、毛石砌体（1）砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆，且将大面向下。毛石基础扩大部分，做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的毛石应相应错缝搭接。（2）毛石砌体应44、分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。每砌34皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次；（3）毛石砌体的灰缝厚度应为2030mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。砂浆应饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触。（4）毛石砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。（5）毛石墙必须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般第0.7m2墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2m。拉结石的长度，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长45、度不应小于墙长的2/3。（6）毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。砌筑排水沟和挡墙应按监理人要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。3、料石砌体（1）料石基础砌体的第一皮应采用丁砌层座浆砌筑。阶梯形料石基础的上级阶梯料石应至少压砌下级阶梯的1/3。 （2）料石各面加工的允许偏差应按表7-1的规定执行。如有特殊要求，应按监理人的指示加工。表7-1 料石加工的允许偏差料石种类允许偏差（mm）宽度、厚度长度细料石、半细料石35粗料石57毛料石1015 （3）料石砌体的灰缝厚度，应按料石种类确定，细料石砌体不大于5mm，半细料石砌体不大于10 mm，粗料石和毛料石砌体不大于20 mm。 （4）砌筑46、料石砌体时，料石应放置平稳，砂浆铺设厚度应略高于规定的灰缝厚度。其高出厚度：细料石和半细料石为35 mm，粗料石和毛料石为68 mm。 （5）料石砌体应上下错缝搭砌，砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，若同皮内全部采用顺砌，则每砌两皮后，应砌一皮丁砌层；若在同皮内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其中距应不大于2m。（6）在料石和毛石的组合墙中，料石砌体和毛料石砌体应同时砌筑，并每隔23皮料石层用丁砌层与毛料石砌体拉结砌合。丁砌料石的长度应与组合墙厚度相同。4、浆砌石挡土墙（1）本规定适合用于浆砌毛石和料石挡土墙。 （2）采用的毛石料砌筑挡土墙，应符合下列规定： 1）毛石料中部厚度不应小于20m47、m； 2）每砌34皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次；3）外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。（3）料石挡土墙应采用同皮内丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。 （4）砌筑挡土墙应按监理人要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。5、养护砌体外露面，在砌筑后1218h之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天。6、水泥砂浆勾缝（1）采用水泥砂浆勾缝时，勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1:1至1:2之间。（2）砂浆应采用P.042.5以上的普通硅酸盐水泥拌制。（348、）清缝应在浆砌石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。（4）勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。（5）当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。8、洞身灌浆施工本工程洞身灌浆包括隧洞回填灌浆和固结灌浆，施工应严格按照招标文件的“技术规范”和水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（SL62-94）和（DL/T5148-2001）的规定进行。8.1 灌浆材料8.1.1 水泥1、灌浆水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不得低于P.04249、.5。2、灌浆水泥必须符合规定的质量标准，不得使用受潮结块的水泥，出厂3个月的水泥不能使用。3、水泥按照设计要求进行选用，出厂水泥必须“三证”齐全，做到入库、出库、使用三检验，不得使用不合格水泥。8.1.2 骨料细骨料选用质地坚硬的天然河砂，要求不含泥团、硫化物和有机物等，粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2，要能保证泵送。8.1.3 水拌制浆液的用水需符合拌制混凝土的用水，水的温度不得高于40。8.1.4 掺和料和外加剂灌浆中如需掺和料和外加剂，其品种与用量应由试验确定，并经监理工程师批准后使用。8.2 钻孔灌浆设备灌浆采用预埋灌浆管的方法，孔径为50mm。围岩钻孔采用手风钻或气腿式风动式50、凿岩机进行，钻头采用硬质合金钻头。采用灰浆搅拌机拌制灰浆，BW150型多缸活塞式泥浆泵灌浆。8.3 灌浆程序8.3.1 同一灌浆区段，按先回填、后固结灌浆的步骤进行。8.3.2 回填灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行，固结灌浆应在回填灌浆结束7天后进行。8.4 回填灌浆施工8.4.1 回填灌浆分区段进行，每一区段长度为50m，区段端部需封堵严密，灌浆孔位布置按有关设计图纸进行。回填灌浆前要对可能漏浆的部位，如施工缝或混凝土缺陷处进行全面检查堵漏，以确保回填效果。灌浆分两个次序进行，先灌序孔，后灌序孔。在同一灌浆区段内，先由较低端开始，逐渐向较高端推进灌浆。在横断面上对称进行灌浆。8.4.51、2 浆液水灰比：序孔灌注0.6（或0.5）：1的水泥浆；序孔灌注1：1和0.6（或0.5）：1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，掺砂量不大于水泥重量的200%。8.4.3 灌浆压力为0.30.5Mpa。在灌浆过程中，应注意观察隧洞衬砌的变形情况，若发现异常，应立即降压或关机报告有关人员或监理工程师进行处理，并做好记录。8.4.4 为保证回填灌浆造孔不破坏衬砌混凝土钢筋，在混凝土衬砌前，按设计的回填灌浆孔位桩号预埋直径为50mm、一头有丝扣的管头，回填灌浆钻孔采用在预埋空中钻孔方法，孔深深入岩面10cm，并测量混凝土厚度和空腔尺寸。孔径4245mm，钻孔过程中应认真做好钻孔记录，以备查52、。8.4.5 孔位布置：洞内混凝土衬砌的顶拱120范围需进行回填灌浆，为减少造孔次数，尽量做到回填灌浆与固结灌浆孔结合。8.4.6 回填灌浆应按划分的灌浆区段分序加密进行，分序序数和分序方法应根据地质情况和工程要求确定，并报送监理工程师审批。8.4.7 灌浆规程中如发现漏浆，应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理。8.4.8 灌浆中如发生与其它孔串浆，应待被串孔排出浓浆时将其堵塞。序孔被串可不必重灌，序孔宜重新扫孔重灌。8.4.9 回填灌浆在规定压力下，灌浆孔停止吸浆，并延续灌注10min即可结束。回填灌浆孔可作为固结灌浆孔用，暂不封孔。8.4.10 回填灌浆53、结束后，应排除孔内积水和污物，有压洞段用水泥砂浆将钻孔封填密实，孔口压抹齐平；无压洞留作排水孔，不封堵。8.5 固结灌浆施工8.5.1 灌浆孔按施工图纸的孔位进行钻孔，孔深和孔向应满足施工图纸要求。8.5.2 隧洞固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行。遇地质条件不良地段，经监理批准可增设序孔。8.5.3 固结灌浆孔的压力及主要技术参数按照灌浆试验确定的参数经监理工程师同意后施灌。8.5.4 固结灌浆采用全孔施灌。8.5.5洗孔及压水试验：1、灌浆孔在灌浆前须进行冲洗，返清水后延续10min。冲洗压力为设计灌浆压力的80%且不大于1Mpa，对于破碎带、断层夹泥的固结孔，可采用脉冲法冲洗或风水联54、合冲洗。灌浆孔冲洗后，因故没有灌浆，时间超过8h，该孔若灌浆时，灌浆前宜在进行正式冲洗一次。2、设计要求灌浆前后进行压水试验，压水试验孔不少于总孔数的5%。8.5.6 在钻孔、灌浆施工过程中须遵照下列事项：1、有涌水的固结孔，须测定涌水压力及流量，灌浆时可适当增加灌浆压力，所增加压力须报请监理批准后方可使用。2、孔位误差不大于10cm，若因故大于10cm时，须报告监理工程师认可，孔深须达到设计要求。3、施工过程中注意回水颜色及地层变化，遇有断层、破碎带、地下涌水及其它异常现象，应及时向监理工程师汇报，由发包人、监理、设计和承包人共同商定处理办法。钻孔过程中若孔口不返水，须立即停止钻进，先按正常55、灌浆处理结束后，在继续钻进。4、采用孔口封闭，如基岩完整，耗量很小时，可采用群孔并联灌注，但不得多于4个孔。5、施工过程中使用灌浆自动记录仪自动监测浆液流量及压力，须有专人固定看守压力表，并注意被灌地段的变化，以防产生过大的变形，必要时在特殊地段设百分表进行变形观测。6、每个灌浆孔的灌浆工作必须连续进行。若因故中断，应尽早恢复灌浆，中断超过30min时，应进行钻孔冲洗，如冲洗无效时，应扫孔重灌，重灌时应从开始灌浆时的水灰比开始。7、最大浓度灌浆，吸浆量还很大，经监理工程师同意后可采用低压慢灌、间歇灌浆或加砂和速凝剂等方法。8、灌浆过程中，如冒浆、串浆、变浓等情况，处理方法应按水工建筑物水泥灌浆56、施工技术规范（DL/T5148-2001）的有关规定执行。并详细记录，同时将采取的处理措施及结果通知监理工程师。9、固结灌浆在规定压力下，灌浆孔段注入率不大于0.4L/min时，延续灌注30min，即可结束。10、水涌出的灌浆孔，灌浆工作结束后，必须有屏浆措施。屏浆时间不少于1h。关闭孔口闸阀，待凝48h，直至该孔认为合格时为止。11、全孔工作结束后，可及时封孔，封孔采用机械压浆法封孔，并将孔口抹平，封孔情况需记录被查。8.6 质量检查和验收8.6.1 灌浆质量检查1、回填灌浆检查（1）宜在该部位灌浆结束7d或28d后进行。（2）检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%，检查孔应布置在脱空较大、串浆57、孔集中以及灌浆情况异常的部位，其孔位确定由监理工程师、设计和承包人共同商定。（3）质量检查可采用钻孔注浆法，即向孔内注入水灰比2：1的浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过10L，认为合格。（4）如注入量超过10L，可按正常回填方法灌注，若该孔总耗量不大于200L，并按回填方法正式结束，经监理工程师同意可视该孔为合格。2、固结灌浆检查（1）检查孔可采用压水试验方法，以单位吸水率0.03L/min.m.m为合格标准，检查工作应在该部位灌浆结束3d或7d后进行。（2）检查孔数量不少于灌浆孔总数的5%，其孔位确定由设计、监理及承包人商定，孔段合格率应在80%以上，不合格孔段的透水率值不超过58、设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。（3）检查孔检查结束后，检查孔应复灌后及时封孔。8.6.2 灌浆竣工验收1、回填灌浆和固结灌浆等每个单项工程完工后，应及时向监理申请验收，并报送下列资料，以供验收时审查。（1）原始记录 钻孔、冲洗、压水、灌浆记录； 变形观测记录。（2）灌浆成果 灌浆成果一览表； 检查孔成果一览表； 灌浆成果平面图、剖面图； 单位吸水量及单位耗灰比量递减曲线； 单位吸水量及单位耗灰比量频率曲线；（3）事故记录及处理结果报告。（4）每个单项工程竣工报告。2、根据验收要求提供有关资料，验收中提出问题可由监理、设计和承包人及时采取必要的处理措施，直至验收合格为止。9、59、临时支护施工9.1 临时支护视具体情况采取相应的支护类型1、锚杆（随机锚杆或系统锚杆）；2、喷射混凝土（包括喷射素混凝土、钢筋网喷射混凝土）； 3、锚杆和各种喷射混凝土的组合；4、钢支撑。9.2 在地下工程开挖期间，承包人应在现场配备可随时投入使用的钢支撑及附件。备用的数量应经监理批准。9.3 支护型式要适应围岩的变形要求，除特殊地段外应优先采用喷锚支护。9.4 在施工中，承包人应对松软、软弱、断层破碎带等稳定性较差的围岩，做好现场监控测量，根据围岩变形情况，掌握好支护时机及时提出调整支护方案，并经发包人、监理、设计认可方可实施。对特殊情况可另当别论。9.5 围岩自稳能力很差时，支护应紧跟掌子60、面进行，采取早强措施。必要时，可采取喷层封闭掌子面，“超前锚固”底拱锚杆封闭仰拱等措施。9.6 在喷锚支护中采用钢拱架时，钢架与围岩的间隙应用混凝土充填紧密并保证喷层与钢架良好粘接，在设有锚杆的部分，钢架应与锚杆焊成一体。9.7 喷射混凝土作业完成后4h，砂浆锚杆安置后8h，方可在作业区附近进行爆破开挖作业。10、钢管制作与安装钢管制作与安装必须遵照设计图纸和水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007)的有关条款执行。10.1 总则10.1.1 本技术要求仅适用于*水库输水隧洞压力钢管制作及安装。10.1.2 参加承包钢管制作、安装的单位，必须持有水工压力钢管或锅炉或钢61、制压力容器的制作安装许可证，严禁无证单位制作及安装。10.1.3 在钢管制作及安装过程中，承包人出应遵守本技术要求外，尚须按水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007)中的有关规定进行。10.1.4 承包人应严格按设计单位提供的设计文件进行制作及安装，如需对设计图纸及技术要求进行修改和补充，应事先取得设计单位的书面同意。10.1.5 本工程钢管结构由如下几种部件组成：圆直管、渐变管、弯管、接口法兰等。对各部件的具体技术要求，本技术要求没有明确规定的，以设计图纸的技术说明为准。10.2 材料10.2.1 本工程的钢管材料全部由Q235C材料组成。钢板应采用国家一、二级企业62、生产的正规产品，并具有出厂合格证。Q235C钢板的综合机械性能和化学成分应符合碳素结构钢的机械性能和化学成分（GB700-88）的规定要求。10.2.2 钢板表面质量应符合普通碳素结构和低合金结构热轧厚钢板表面质量（GB3274-88）的规定要求。10.2.3 不同规格、材料的钢板，在堆放、运输及储存时应有明显的标志，以便严格区分。10.2.4 Q235C钢板焊接材料：a、手工焊焊条：法兰的焊条采用J507，其余采用J426；b、自动焊焊丝H08A，焊剂HJ431。10.3 钢管制作10.3.1 钢板下料前，对变形较大的钢板需进行变形矫正，并应遵守下列规定：当fL2/400时，可进行常温下矫正63、；当fL2/400时，应在加热情况下矫正。式中：f变形板凸出高度；L2变形板长度；钢板厚度。10.3.2 在常温下矫正钢板时，可用机械矫正或人工锤击，但锤击时应在钢板表面加垫板，但锤击凹坑深度不能超过0.5mm，且在温度低于15时不得进行矫正工作。热矫正时，应将钢板先加热到10001100，且工作过程中钢板温度不得低于700，矫正后应在0以上的气温中冷却。10.3.3 设计图中标注的展开尺寸有按板厚中心尺寸、内径及外径计算几种，钢板划线时应结合标注尺寸，考虑到卷板时变形伸长、焊缝收缩、焊缝的间隙以及加工余度几种因素的影响。10.3.4 压延方向长少于500mm的钢板，不得用与制造管节10.3.64、5 钢板划线时的允许偏差如下：宽度、长度 1mm对角线相对差 2mm对应边相对差 1mm矢高（曲线部分）0.5mm10.3.6 钢板划线后，应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平垂直中心线、坡口角度及切割线符号。10.3.7 直管下料适应特别注意，除结合运输条件、钢板幅宽确定安装管节的长度外，尚应设置一定数目的调整直管段，以使现场安装环缝距加劲环的距离不少于500mm。10.3.8 钢板的切割应采用剪切机，或自动、半自动火焰切割机，不得使用电弧切割，切割边的坡口应用切割机加工，切割线同划线之间的允许偏差如下：1、机械切割时不超过0.15mm。2、自动、半自动、手工火焰65、切割机切割时不得超过1.5mm。10.3.9 钢板切割边缘不应有裂纹，边缘的毛刺、渣滓、贱斑、熔瘤、卷边等应予清除。10.3.10 钢板卷板应根据下列要求进行：1、卷板方向应同钢板的压延方向一致。2、钢板的卷板及瓦片的放置应按有关规定进行。3、瓦片应用金属样板进行检查，样板同瓦片的间隙不应超过0.15mm。10.3.11 钢板的对圆应在平台上进行，管口允许偏差为2mm。10.3.12 钢管对圆后，其实际周长同设计周长差不应超过3D（D为钢管直径），相邻管节的周长差不应大于6mm。10.3.13 钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10%；环缝对口错位不应大于板厚的15%。10.3.14 管节组装时纵66、缝错距（展长）不少于100mm。10.3.15 纵缝焊接后，用弦长500800mm的样板检查纵缝处的弧度，其间隙不应大于4mm。10.3.16 钢管对圆时的椭圆度不应大于3D（D为钢管直径）。1、椭圆度为相互垂直的两直径差的最大值，至少应测两对直径2、椭圆度应在两端管口测量。10.3.17 钢管在制作厂、运输及工地堆放时，下部管口应有足够的支点并均匀垫稳，堆放层数不多于2层，以防钢管变形。10.4 焊接10.4.1 本工程钢管焊缝分二类：1、一类焊缝：钢管壁全部纵向焊缝（又名直缝）。2、二类焊缝：（1）钢管管壁环缝；（2）管壁上设置的补强圈焊缝。10.4.2 凡一、二类焊缝必须在施焊前进行工艺67、试验，订出工艺规程后方可施焊。10.4.3 焊件组装用点焊固定并经检验合格后才能施焊。10.4.4 参加一、二类焊缝操作的焊工，必须持有劳动人事部门发给的锅炉压力容器焊工考试合格证书，或者通过水利部颁发的适用于水电工程压力钢管制造安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书，焊工在钢管上焊接的钢种、焊接方法和焊接位置，应同焊工本人考试合格的项目相符合。10.4.5 施焊前应将坡口及其两侧1020mm范围内的铁锈、油垢及水迹等清除干净并应露出金属表面。10.4.6施焊前应检查点焊的质量，如发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，均应清除。10.4.7遇有五级以上大风及下雨时，焊接处应有防护措施，否则不68、得施焊。10.4.8 焊接完毕，焊工应自行检查。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近打上焊工代号并做好记录。10.4.9 为减少焊接变形及降低焊接应力，宜采取对称、分段均匀施焊工艺，分段长度200400mm为宜。10.4.10 所有焊缝均应进行外观检查，其质量标准应符合水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007)中的有关规定。10.4.11 钢管的一、二类焊缝要求进行超声波探伤或采用射线透照检查，检查长度占全部焊缝的长度不少于：1、采用超声波探伤检查：一类焊缝100%，另加5%的射线透照检查复验；二类焊缝100%，对可凝波形不能准确判断时，要求用射线透照检查复验。2、探69、伤人员应由经有关部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书的人员担任。评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担任。3、射线探伤按钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）标准评定。一类焊缝级合格，二类焊缝级合格；超声波探伤按钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（GB11345-89）标准评定，一类焊缝B级为合格，二类焊缝B级为合格。4、不合格焊缝在同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次的返修应经监理的批准，并做好记录。10.5 钢管安装10.5.1 钢管在安装前应详细检查管接外形尺寸和焊接质量。如因起吊、运输或制造中造成的缺陷，必须经处理70、合格后方可进行安装。10.5.2 钢管安装前，应在安装场地将管中心线、各控制点坐标、桩号、高程用可靠的基点标出，并经反复核实才能进行安装。10.5.3 钢管安装时，如因相邻两管节管口长度不一致而引起的管口错口，应均匀地分布在整个圆周上，且最大错口值不得大于板厚的15%。10.5.4 钢管安装时，应严格控制管口中心高程、桩号及左右的位移，安装后每一组装接管口中心的允许偏差应符合以下规定：1、始装节管口中心的极限偏差5mm。2、始装节的里程偏差不应超过5mm。3、安装后管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D。10.5.5 现场安装环缝的焊接应按管节安装顺序逐条进行，不得跳越，也不71、得在管周浇筑了混凝土或者回填了开挖的石渣料后再焊环缝。10.5.6 弯管安装定位并经检查合格后，必须用钢支撑同一期混凝土上预埋的锚固定位件焊牢，以防止混凝土浇筑时钢管结构发生位移。10.6 钢管的防腐蚀措施10.6.1 钢管管节制成并经质检合格后才能涂刷防腐涂料。涂刷前，应严格彻底清除铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘及水分等物，使之露出金属光泽，钢管表面的除锈等级应达到Sa2.5级涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定。10.6.2 若采用喷砂法除锈时，砂子粒径宜选用1.53mm，砂子装入喷砂机前先过筛并经过干燥处理，且喷砂作业不得在雨天或潮湿天气时进行。10.6.3 钢管72、内外壁要求采用的防腐涂料层结构如下：1、钢管内壁防腐涂料底漆为环氧富锌底漆型号H0610涂刷二道，面漆为环氧沥青清漆型号H014涂刷三道，涂层总厚度250m。钢管的外壁除包入镇墩刷水泥浆外，其余用环氧沥青三道夹玻璃丝布二层。2、钢管使用的的涂料标准号、涂装层数及总膜厚度，必须符合图样说明，逐层涂装间隔时间、涂料的调配方法和涂装注意事项按厂家说明书的要求进行。3、涂料涂刷宜在5以上气温中进行，当钢管表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日直接爆晒等情况，应采取有效措施，否则不得涂刷。4、钢管在出厂前应完成管节的涂刷。但在安装环缝两侧个100200mm范围内的涂刷，应在焊缝质量检查合格后才能进行。在安装过程中，73、若涂膜遭受损伤，应打磨清理后补做涂刷。10.7交接验收10.7.1 承包人在制作安装并经试验（包括试运行期间的）检查合格后，应进行工程的交接验收，验收标准以设计单位提供的技术文件、水利水电工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007)为依据。10.7.2 验收前，承包人应提供以下资料供验收小组检查：1、钢板出厂证明，焊接材料出厂证明和牌号以及防腐涂料的出厂证明和牌号。2、制作、安装过程中的全部检查和试验测定记录。3、设计单位签发的设计修改变更通知。4、重大缺陷处理记录和会议纪要。5、焊缝探伤报告。其中探伤报告应有焊工资质证书、探伤人员资质证书等内容，对射线检查部分应提供全部照相底片。