1、获窗椎滴飘拴师昧窗涸逾媒贩瞬阮列尾忽蓉汝蓖愁恨榆恰使稳回眷足汽渝滩嘉现鸵畔娜沁惭溅琴栋土脏蓬闰恭悄揣狡眩画毯择走瓮老净圃咙谦宾脏菏训讫氟刚讥镣沥孙箔洛探姓嚷绣茁弗疤遍堕凰豁中袋旁脸央赣脱傀绢迪迄哑曼蚌私癣卖骄螺泻混湃淹脱刊捞缄耿殊闹叛囊詹仇法配膀疯狼掐瓜庞优踢煽设蹈完弧幂矿浇柔率俏裙笛讥作稍们格陵晴等虑征让抖缘展朝膛邵蔗峡绝饵释语淬槐按嫉扎予比榷渐丹蝶兴犬薄诬提京炊嘱敌踩听肖胡槛哨斤水羽膨毒鹿钩利寂荷攒皱癸首舀孙砖窖傈将竞界痔唾删慎傻题寅豫符癌哨函音评悲草欢侮触照灵逢哭仕步掌焊绰坟午途酉掸儡番窄笆蜀牢纬公烘武广铁路客运专线桥涵工程施工工艺及关键技术第一节桥梁下部结构施工工艺武广客运专线主要的桥2、梁基础形式有：钻孔灌注桩基础、扩大基础两种形式，墩台身为矩形实体墩、矩形空心墩（台）、圆端形空心墩等形式，施工工艺要点如下：1 扩大基础扩大基础的土方采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖，开挖时采用预裂控制爆破，以保证基岩的完整性不被破坏。做好开挖时的防水措施并及时浇注混凝土，基础施工完成后及时回填，避免地基受到浸泡而降低承载力。施工时严禁基坑边堆碴，以防止发生边坡坍塌。 2. 钻孔桩基础陆上桩基础采用常规方法进行钻孔成桩施工，浅水钻孔桩采用填土筑岛、草袋围堰等方法施工；深水区钻孔桩采用双壁钢围堰或钢板桩围堰进行施工，在钢围堰上搭设钻孔平台，冲击钻机完成钻孔作业。3、桥址位于岩溶发育地段的钻孔桩施工时采用钢护筒跟进、注浆、开挖回填混凝土等方案施工，使钻孔顺利通过岩溶地层。钻孔桩成桩后采用无损检测法对其成桩质量进行检测。3. 承台陆地承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。土质基坑开挖时作好防水措施，在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计桩顶以上的20cm部分用人工破除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层。垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。对于水流平缓、水深34、m以下的浅水承台采用筑岛围堰进行明挖施工。对水深3m以上的水中承台采用钢板桩或双壁钢围堰进行围护施工，钻孔灌注桩施工完毕后，水下抽泥、封底，然后抽出围堰内的水，搭设钢管支撑，绑扎承台钢筋，进行承台施工。4. 墩台身墩台身模板采用厂制整体大块钢模板，墩柱高度小于20m的桥墩（台），混凝土一次浇注，2030m高的空心墩，采用两次浇筑施工，墩托盘、顶帽与墩身混凝土一次灌注完成。混凝土进行集中拌和，用输送车送至施工现场，输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹，减少水分蒸发，提高养护质量。墩台身模板采用吊车配合安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环形搭设。第二节桥梁上部结构5、施工工艺桥梁上部结构形式主要有预制架设整孔箱梁、支架法现浇整孔简支箱梁、移动模架现浇整孔箱梁、悬臂灌注法现浇连续箱梁、支架法现浇连续刚构梁。主要施工工艺要点如下：1. 预制整孔箱梁施工方案预制整孔箱梁在大型预制场集中预制和存放，达到设计要求后用运梁车运至工地，用架桥机架设。预制梁施工时，先在钢筋绑扎台座上分别绑扎底腹板和顶板钢筋骨架，用场内两台40（50）吨龙门吊把底腹板钢筋骨架、内模和顶板钢筋骨架分别吊至制梁台座模板内，经调整和检查合格后，安装和调整端模，再次经检查合格后，灌注混凝土，并按照程序对混凝土进行蒸汽养护。待混凝土强度达到设计强度的80%后，进行一期预应力筋张拉，然后用提梁机将梁片6、吊放至存梁台座上。待该梁片的混凝土强度、弹性模梁和龄期满足设计和规范要求后，进行二期预应力筋张拉并压浆。完成上述作业、在梁片存梁时间达到要求并经检验合格后，即可装车运至现场进行架设。为方便操作，外模在首次安装经检查合格后，予以固定，以免拆转模板占用时间和劳力。实践证明，效果较好。2. 支架现浇箱梁施工方案地基承载力良好、墩身高度10m左右、跨数不多桥的梁体可采用支架现浇；桥隧相连、不适宜采用架桥机架梁地段的桥梁，亦选用支架现浇。支架可根据地形条件和实际情况，分别采取碗扣式满堂脚手架、钢管桩柱支架、墩梁支架形式，外模板采用大块钢模板，内模板采用钢模板或竹胶模板。对上述几种支架的结构布置和尺寸均经7、计算确定。对支架的基础处理，将根据支架结构形式和桥位处的地质、地形、承载力等具体情况，分别采取对原地面夯实、打木桩、换填地基土、打钢管桩、打钻孔桩、做明挖扩大基础、利用正桥墩台基础等处理措施，保证地基和基础的承载力与变形均满足现浇施工需要。支架搭设好后，通过支架上的分配梁与底模相连。对底模标高按计算值进行调整后，在底模上堆砂袋、钢材、混凝土块等预压材料对支架进行预压，并根据预压结果、结合预定标高对底模进行精确调整。完成上述工作后，即可顺序进行立外模、绑扎底腹板钢筋、安装内模、绑扎顶板钢筋、灌注混凝土、养生、一期张拉、二期张拉、压浆、拆除模板和支架等作业，最终完成一片梁的施工，其相关技术要求与场8、制梁的要求大致相同。现浇箱梁混凝土一次灌注完成。混凝土由拌和站集中拌和、输送车运至工地后由泵车泵送入模，用插入式振动棒振捣。混凝土的拌和和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土为控制标准。混凝土按客运专线高性能混凝土的技术要求进行控制和配合比设计。在混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和规范要求后，分别进行一期和二期张拉，张拉按照“双控”原则。由于张拉空间的限制，张拉采用“单端张拉、两侧对称”的方法。张拉后尽快完成预应力孔道压浆。为提高压浆质量，采用真空辅助压浆法。为便于调整模板标高和拆除模板，对钢管桩柱支架和军用墩梁支架在适当位置处设置砂箱或楔块。若支架现浇两跨一联的连续箱梁9、，采取两跨一次灌注的施工方案。3. 移动模架现浇箱梁施工方案一些桥隧相连地段，架桥机难以通过，或地基承载力较差、桥墩很高的桥梁采用移动模架现浇方案。移动模架在箱梁设计位置就位固定后先准确调整底模拱度（标高）和外模位置，然后顺序进行安装支座、绑扎底腹板钢筋、安装内模、绑扎顶板钢筋、灌注混凝土、养生、一期张拉、拆除底模和外侧模、移动模架纵移至下一孔梁进行下一孔梁的制梁循环和上一孔梁的二期张拉与压浆，最终完成一孔梁施工，其技术要求与支架现浇梁大致相同。箱梁混凝土一次灌注完成。混凝土由拌和站集中拌和运至工地后，由泵车泵送入模，用插入式和附着式振动棒振捣。混凝土的拌和与输送能力，以满足在最早灌注的混凝土10、初凝前灌注完全部混凝土为控制标准。混凝土按客运专线高性能混凝土的技术要求进行控制和配合比设计。在灌注的混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和规范要求后才能张拉，张拉按照“双控”原则。二期张拉后尽快完成预应力孔道压浆，为提高压浆质量，采用真空辅助压浆法连续进行。 4. 悬臂浇注箱梁施工方案连续梁桥的下部结构施工完成后，首先安装永久支座、设置硫磺砂浆临时支座、搭设落地临时支架或墩顶托架，并对支托架进行预压，然后施工0号段；待0号段完成后在0号段上拼装挂篮和对挂篮进行预压；然后利用挂篮对称悬臂灌注悬灌梁段，并保持相邻T构的施工进度基本一致；在悬灌梁段施工结束前的20天左右，采用落地支架法或墩顶托架法完11、成边跨现浇段施工；接着，根据设计要求，选择适当时机顺序进行合拢段施工。在部分合拢段施工完成、梁体成为稳定结构后，即可拆除临时支座、落梁于永久支座之上，然后再进行其它合拢段的施工。合拢段利用挂篮施工；完成上述工作后，拆除全部临时设施，清理桥面，进行桥面施工，并等待徐变上拱延时完成后(成桥后6个月)进行桥上无砟轨道铺设。为提高梁段整体性，全部梁段采用混凝土一次灌注完成的施工方法。混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送车运至工地后，由输送泵或泵车泵送入模，用插入式振动棒振捣密实。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足最早灌注的混凝土初凝前灌注完梁段混凝土为控制标准。混凝土按高性能混凝土的技术要求进行配合比设12、计和控制。在每段混凝土强度、弹性模量和龄期达到设计和规范要求后才能张拉，张拉按照“双控”原则，采用“两端对称、两侧对等”的方法。张拉后尽快采用真空辅助压浆法对每根管道一次性完成压浆。为确保梁体达到合拢精度和设计线形，施工中将利用经过实用的专门线形控制软件，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监测和控制，对后续施工段作出预测，使大桥顺利合拢，使梁体线形符合设计。5. 支架法现浇连续刚构梁施工方案对管段内的个别现浇连续刚构桥，根据现场实际，采用满堂脚手支架。支架结构经过计算确定。对基础处理，根据支架结构形式和桥位处的地质、地形、承载力等情况，采取对原地面夯实后铺设混凝土预制块的措施，以保证地基承载力13、与变形满足需要；支架搭设好后，通过支架上的分配梁与底模相连，在底模上堆砂袋等对支架进行预压；根据预压结果对底模进行精调；完成上述工作后，顺序进行立外模、绑扎钢筋和安装预埋件、灌注混凝土、养生、拆除模板和支架等，最终完成一联梁的施工。现浇混凝土一次灌完。混凝土集中拌和并运至工地后，由泵车泵送入模，用插入式振动棒振捣。混凝土的拌和和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土为控制标准。现浇连续刚构施工中，除钢筋集中弯制外，其余工作均在现场进行。第三节桥梁施工关键技术和普通铁路下部结构施工主要的不同点有：对桥梁基础沉降、箱梁变形要求进行监控测量，沉降控制更加严格；必须采用高性能混凝土，14、耐久性要满足100年要求。1.桥梁沉降和变形观测观测方法与周期承台施工后，在桥墩未浇筑之前，测定承台上的沉降观测点的高程，以此作为承台沉降观测点的初测高程，初测高程由施工单位、监理、监控组独立完成。在桥墩浇筑前、后施工单位、监理和监控组各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑后箱梁安装前，测定桥墩墩顶的沉降观测点的高程，并以此作为墩顶初测高程。此后施工单位、监理单位和监控组每周对桥墩墩顶的沉降观测点进行一次沉降观测，测至箱梁安装的前一天。箱梁安装后轨道精调之前，前两周内，施工单位、监理单位每2天进行一次观测，监控组每半个月观测一次。以后施工单位、监理单位每周观测一次，监控组每月观测一次。以后根据桥墩沉降15、情况调整沉降观测间隔时间。箱梁架设并完成底座后未进行轨道铺设精调之前，由施工、监理和监控组独立完成桥墩墩顶沉降观测点进行一次沉降观测，监控组每半月测量一次。以后根据沉降情况调整观测间隔时间。箱梁架设完毕之后，由施工、监理和监控单位对全桥的承台、桥墩墩顶的沉降观测点进行一次全桥高程观测。测量墩顶沉降观测点时，可将高程用铟瓦线尺引测到梁上，在梁上布设线路观测点，进行沉降测量。水准仪和水准尺的检校项目、限差和水准观测方法安有关规定进行。观测点与起始高程控制点连成水准路线，路线闭合差（L为路线长度km）。预制箱梁线形控制混凝土的收缩、徐变直接影响到结构物的安全使用和耐久性，它除了引起桥梁结构物的几何变16、位以外，还将引起预应力结构的预应力损失，使配筋构件由于钢筋的约束发生截面内力重新分布。影响预应力混凝土箱梁收缩、徐变的主要因素有：内部因素为水泥品种、骨料、水灰比、灰浆率、外加剂、水泥用量；外部因素为加荷龄期、加荷应力、持荷时间、环境湿度、温度、构件尺寸和碳化等。理论计算结果，24m/32m箱梁在扣除自重影响后施加预应力产生的上拱度计算值直线梁为9.06mm，曲线梁为9.57mm；在静活载条件下的挠度计算，直线梁和曲线梁均为5.97mm，为跨度的1/5276。通过箱梁制作的实践进行验证，并将其徐变上拱控制在10mm以内，以消除因徐变上拱造成线路的不平顺。大跨连续梁悬灌的监测无砟轨道大跨连续梁线17、形控制是施工监测的重点。为保证大跨连续桥梁的施工质量和安会，保证成桥结构在线形、内力各方面满足客运专线设计和规范的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，进行大跨连续桥梁的监控与监测。2.桥梁沉降控制为控制桥梁沉降，对影响桥梁沉降的地基、桩基、明挖基础、承台、墩身、梁体、混凝土、架梁、铺设无砟轨道、成桥等采取如下方法和措施：地基、地质条件控制明挖基坑地质条件判定与核实工程地质比较法：根据设计文件中所附地质条件说明，当基底为中风化至微风化岩石地基时，对所开挖基坑的地层断面、地下水情况进行对比，尤其是对基底的地层岩性与结构进行核查，判定其条件是否满足设计要求。若不满足设计要求，则据实进18、行变更。承载力判定法：当基底为强风化至全风化岩石地基和各种土质地基时，基坑开挖距基底3050cm时，根据基底土层岩性选定动力触探类型，判别承载力是否满足设计要求。框架桥对地基承载力的均匀性要求较高，因此每个基坑承载力至少检查9个点。检测可根据基底岩性分别采用动力触探或标准贯入试验。钻孔桩地质条件判定与核实工程地质比较法：根据设计文件中所附地质条件说明，对钻孔中出碴的岩性和结构进行观察分析，与设计进行对比，判定其条件是否满足设计要求。若不满足设计要求，则据实进行变更。本标段大多地处灰岩地区，在此地质条件下的桩基础满足以下内容：支承桩尖的岩层顶板厚度不小于6m，并注意桩的临近钻孔岩溶情况。当无厚度19、6m以上的顶板时，要求桩侧累计顶板厚5m（其中厚度小于1m的岩层顶板不计入），且桩尖置于下层岩溶的支撑顶板厚度不小于3m，并嵌入岩层不小于0.5m。补充钻孔勘探对地质条件进行判定与核实当出现下列情况之一时，进行补充钻孔勘探，以对地质条件进行判定与核实：当对地质资料发生怀疑时；当实际地质情况与设计提供的地质情况不一致时；在岩溶地段，钻孔内未见溶洞时，每个桥墩考虑补充钻孔3孔；钻孔见溶洞时，逐桩补充勘探，并在每个桥墩补充钻孔5孔。明挖基础、桩基、承台施工中的控制明挖基础施工在施工前先做好基坑周围的排水系统。在基坑挖至距设计标高0.5m时，根据天气选择施工日期，避开雨天，确保这最后部分能一气呵成、尽20、快完成，并在基坑开挖至设计标高、经检查合格后尽快进行混凝土灌注，以免地基受水浸泡或风化而降低承载力、增大地基变形量。灌注混凝土前，认真清除地基顶部的松散部分。灌注混凝土后，尽快封闭基坑周围的超挖部分，以免遭水浸泡。对位于岩溶地区的明挖扩大基础，在基础开挖至基底标高后在基础范围内四角及中心深约5m的范围内探明基础以下是否存在溶洞。如有溶洞，则通知设计单位修改设计。基础开挖采取松动爆破法开挖，控制装药量，以保证基岩的完整性不被破坏。对明挖基础的最下层基础采取不立模即满坑灌注混凝土的方法。基础施工完后及时回填基坑，且对回填部分进行夯实。桩基础施工对黄土层、松散土层内的摩擦桩，选择成孔速度快的旋挖钻机21、，以免钻孔时间过长后桩周土体松弛而使土层对桩体的握裹能力降低。采用泥浆护壁时，选用优质高性能泥浆，提高悬浮能力，降低泥皮厚度，并结合机械和高压风清孔、电子测孔仪检测孔底沉渣厚度等，从而提高成孔质量，有效降低沉碴厚度。提前准备好钢筋笼、吊车，在成孔后尽快下钢筋笼、灌注混凝土，缩短空孔时间（将空孔时间控制在10小时以内），避免桩周土体对桩体的摩擦能力降低。对成桩质量进行逐桩检测，确保不留隐患。承台础施工中的控制对桩顶与承台的连接面，认真清理干净，不留松散部分。对桩头凿除部分，确保将全部夹杂泥浆、石碴的部分凿除。承台施工中，对承台下的土体尽量保持原状，尽量不受水浸泡，以期使其发挥一定的抗变形作用。承22、台开挖后尽早浇注混凝土，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响承载力。墩身施工中的控制对桩顶与承台的连接面，认真清理干净，不留松散部分和浮浆。墩身尽量一次连续灌注。当分段浇注时，其间隔时间尽量不超过3天。并对接触面严格按施工缝处理，加强对接缝处混凝土的振捣。合理安排工期，墩身混凝土灌注至少在架梁前一个月完成，并尽可能提前，以使混凝土受载龄期延长、弹性模量提高、变形减小。预制箱梁施工中的控制保证一期预应力张拉在混凝土强度达到设计强度的80%后进行，二期预应力张拉在混凝土强度、弹性模量达到设计强度的100%和龄期不低于10天后进行。在条件许可时，尽可能延长张拉龄期。尽可能多延长存梁时间，使混凝土收缩23、徐变充分发展。混凝土施工中的控制按照高性能混凝土的要求，进行混凝土的配合比设计和选定。选择使用级配好、硬度大的粗细骨料，提高混凝土弹性模量。摒弃传统观念，对粗细骨料按照产品对待，切实冲洗干净，认真对待存放和覆盖，避免粉尘和泥含量超标。在满足运输、输送混凝土的条件下，使用高效减水剂和混凝土二次拌合法，尽可能减低混凝土水胶比，以提高强度和弹性模量。加强混凝土振捣，避免过振和漏振，提高混凝土的匀质性。做好混凝土养护工作，使混凝土在湿润状态下充分提高强度和弹性模量，并避免出现裂缝。架梁施工中的控制架梁在墩身施工完成一个月后进行，并且越长越好。架梁后至铺轨道之间的桥梁沉降期给予充分时间，并且越长越好，以24、使桥梁充分沉降。铺设无砟轨道为保证无砟轨道施工的技术条件，在施工工期安排上，对小跨度预制架设梁保证有2个月以上的徐变上拱期；对大跨度连续梁保证有6个月以上的徐变上拱期。成桥后的控制测试数据的取得所有桥梁的墩台顶部，涵洞基础顶部和箱梁端部两侧均预埋N16钢管并套丝，顶端安设M16带帽不锈钢螺杆。测量体系的设置考虑各个施工阶段和运营期间的测试，以便获取更多的数据，校核测试结果。仪器采用精密水准仪，测量控制精度为1mm。架梁前，每周观测一次，架梁后第一个月，每周测量一次；第二、三个月，每2周测量一次；第四、五、六个月，每月测量一次。观测数据的分析在施工过程中，观测主要是提供架梁后墩台和基础的沉降，根25、据观测的数据绘制时间和沉降曲线。根据曲线和实际的测量结果，预测将来的沉降，判定预测的可靠性和沉降是否趋于稳定。如数据分析结果超出容许范围，则与有关单位分析原因、商讨对策。沉降结果的评估与控制根据有碴轨道对桥涵的要求，有碴轨道施工完成后，墩台的均匀沉降量不得超过20mm，相邻墩台沉降量之差不超过5mm。如超出上述范围，则与有关单位分析原因、商讨对策。3.主体结构混凝土耐久性满足100年的施工方法及措施为确保武广客运专线工程质量，满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求。武广客运专线质量要求标准要求高、施工技术新、施工难度大。控制原则：依据混26、凝土结构耐久性设计与施工指南(CCES01-2004)、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。桥涵主要承重结构、隧道主体结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。保证混凝土质量满足耐久性的主要途径加强管理，从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，施工单位邀请设计、建设、监理和混凝土供应等各单位，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方法及奖惩办法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出27、机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、施工缝划分、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。掺入高效减水剂方法。在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，在混凝土配比中掺入高效减水剂，尽可能降低用水量，减小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特别是毛细管孔隙率，提高混凝土的耐久性。选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料。优先选用矿碴水泥或掺入磨细矿渣和粉煤灰两种工业废渣作为辅助性胶凝材料。加强环境水质的检测，消除混凝土环境因素引起结构破坏的因素。隧道洞口地段、箱梁预制及连28、续梁施工，受季节温度不断变化的影响，特别是冬季的影响最大，使用引气剂，减少混凝土孔隙率，可以提高混凝土工程在寒冷地区的耐久性。消除混凝土自身的结构破坏因素。施工材料中严格限制或消除从原材料引入的碱、SO3、C1-等可以引起结构破坏和钢筋锈蚀物质的含量，加强施工控制环节，避免收缩及温度裂缝产生，提高混凝土的耐久性。保证混凝土的强度。在高性能混凝土中，掺入高效减水剂和活性矿物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除了游离氧化钙的含量，大幅度提高混凝土强度的同时，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。保证混凝土耐久性的技术措施为保证主体混凝土结构的长期耐久性能，桥梁、隧道工程采用高性能耐久性混凝土。混凝土耐久29、性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料反应等性能。混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制。严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。配制高性能耐久性混凝土配制混凝土的水泥满足国家和铁道行业标准，选用低水化热和低碱含量的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，其强度等级宜为42.5。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。水泥熟料中的C3A含量一般不超过8%，比表面积不超过350m2/kg30、,游离氧化钙不超过1.5%。大体积混凝土C3A含量不超过5%。水泥的含碱量（按Na2O当量计）不宜超过水泥质量的0.60%。钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不宜超过水泥质量的0.20%。骨料选用符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准，选用球形、粒形、吸水率低、孔隙率小的洁净骨料，严格控制骨料的针片状颗粒含量。粗骨料的堆积密度一般大于1500kg/m3（对较致密石子则大于1600kg/m3），空隙率不大于7%，吸水率不大于2%，针、片状颗粒含量不超过5%。细骨料选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.6-3.2，不使用机制砂及山砂。不同细度模数砂子的0.75mm、0.6mm和0.15mm筛的累计筛余31、量分别为05%、4070%和95%。粗骨料的最大公称粒径不宜超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3。对于潮湿环境中的混凝土结构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按铁路砼用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法（TB/T2922.5）检验不得大于0.10%，岩石柱膨胀率按铁路砼用骨料碱活性试验方法快速岩石柱法（TB/T2922.4）检验不得大于0.10%。因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率或岩石柱膨胀率超过上述限值时，除了骨料的砂浆棒率不得大于0.20%外，还在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量满足TB/T3054的规定。或选用非碱活性骨料配制混凝土。适32、量掺用优质粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉等矿物掺合料或复合矿物掺合料，掺量控制在20%左右，并按铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定的要求严格控制其有害成分。 外加剂采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。高效减水剂的减水率不小于20%，外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%，高效减水剂的硫酸钠含量不大于减水剂干质量的10%。氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用，各种阻锈剂的长期有效性需经检验，不使用亚硝酸钠类阻锈剂。拌合用水满足TB10424的相应规定，最大水胶比不大于0.5。混凝土的最大水胶比、最小水泥用33、量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量,根据现场试验限制在适宜的范围内。尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量，一般胶凝材料最小用量不小于300kg/m3，最大用量不大于450 kg/m3。高性能耐久混凝土搅拌本标段计划设置22座带有自动计量和检测装置的混凝土拌合站，分别设置在箱梁预制场、主要大桥和隧道进、出口等位置。混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；专用复合外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合站自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化34、，以便及时调整施工配合比。含水率每班用直接测定法抽测不少于3次。混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间23min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度（12）要求。水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满35、足相应规定。高性能耐久混凝土运输混凝土运输采用混凝土输送车运输。运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，具有要求的坍落度和工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。严禁在运输过程中向输送车内加水。尽量减少混凝土的运输时间。从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。输送车到达浇筑现场时，使输送车高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。混凝土泵输送混凝土时，除按JGJ/T1095的规定进行施工外，还要特别注意如下事项：在满足泵送工艺要求的前提下，泵送36、混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。高性能耐久混凝土浇筑 浇筑混凝土前，针对本标段工程特点、环境条件与施工条件设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改确37、定的浇筑方案。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土泵送作业时，先采用水泥砂浆湿润管道，再进行混凝土输送，待混凝土连续不断地输出，均38、匀且不产生气泡时才开始布料。箱梁混凝土浇筑采用连续整体灌筑，灌筑时纵向分段，水平分层，连续推移方式进行；斜度3045，水平分层厚度2530，浇筑时间控制在6h以内。同一断面混凝土灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板，由一端向另一端进行。混凝土的分层厚度不大于300mm，浇筑墩台及涵洞混凝土前，底部先浇入50mm厚水灰比略小于混凝土的水泥砂浆。浇筑大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，主要有搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。高性能耐久混凝土振捣混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式高频振捣器、39、表面平板高频振捣器等振捣设备。提高混凝土的振捣质量，确保密实度要求。混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施40、予以处理。高性能耐久混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时采取保温保湿措施进行养护。控制混凝土不开裂的措施加强钢筋配制，钢筋混凝土结构主筋采用HRB400钢筋，迎水面钢筋保护层厚度控制在不小于55mm，背水面控制不小于50mm。隧道工程采用抗渗等级不低于P8的防水混凝土，拱墙初期支护与二次衬砌间铺设柔性防水板，拱墙、仰拱采用带补偿收缩功能的外加剂，隧道施工缝、变形缝采用综合防水措施，尽量隔绝环境水土侵蚀介质对隧道结构的作用。箱梁裂缝宽度严格控制不得大于0.2mm，并不得贯通。混凝土拌制时要严格控制好外加剂和骨料的用量， 严格按照设计的配合比拌合混凝土；严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间要适度41、；混凝土浇注要连续，不要产生冷缝；养护要及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。质量控制与要求施工前检验混凝土施工前，按混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥出厂质量检验报告要包含水泥熟料的化学成分和矿物组成。 在进行混凝土配合比试验前，按要求对进场原材料进行复检，当原材料复检结果及模拟试验配合比混凝土的水胶比、矿物掺合料掺量、水泥及胶凝材料用量、总碱量和氯离子含量满足要求时，再对混凝土的拌合物性能、力学性能进行试验，并对其抗裂性能进行42、对比试验，从中优选出拌合物性能、力学性能满足要求，抗裂性能优越的试验配合比作为初步选定的配合比，最后对配合比混凝土进行耐久性检验。施工过程检验混凝土施工过程中,按混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）和客运专线有关要求对混凝土用水泥、骨料、专用复合外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行检验，结果满足相应要求。在拌制混凝土过程中，对砼合物性能进行取样检验和日常检验，浇筑混凝土过程中，对砼的力学性能及耐久性能进行型式检验和日常检验，检验结果满足混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES012004）的要求。在混凝土施工的初始阶段（单位工程相同配合比混凝土施工方量在500m343、内），对现场混凝土的抗冻性、抗渗性以及氯离子渗透电量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验，检验结果满足相应要求。对用于施工过程控制的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与现场相同条件下成型和养护。对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与实际结构施工相同的条件下成型。采用自然养护的混凝土，其试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验。施工后检验混凝土养护结束后，采用肉眼或放大镜观察混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.244、mm，预应力混凝土结构不得出现裂缝。第四节涵洞、倒虹吸施工工艺和关键技术1.涵洞施工工艺和关键技术涵洞基础一般为混凝土或钢筋混凝土结构，涵身为C35钢筋混凝土，翼墙墙身为M5浆砌片石，M10浆砌片石锥体护坡和铺砌。部分涵洞位于软土地基，采用CFG桩加固或换填砂加碎石处理。涵洞主要用于灌溉、排洪及交通。涵洞施工遵循“先主体后附属”的原则，施工中加强与路基施工队配合，重要涵洞所在地段优先安排地基加固处理，并及时安排涵洞紧跟施工，为路基填筑创造条件。涵两侧填土按设计要求严格控制，确保工程质量.框架涵施工首先进行CFG桩处理基底（如有），基坑采用人工配合挖掘机开挖。对孔径2m以上的涵，施工采用大块整体45、钢模板，集中加工钢筋运到现场绑扎，混凝土集中拌制，输送车运输至涵位，插入式振捣器捣固。框架涵共分两次立模，两次浇筑成型，先浇筑至底板内倒角以上30cm处，然后浇筑剩余部分，按设计和新验标的要求作好接缝处理，混凝土面凿毛冲洗干净。对孔径2m以下的涵，采取现浇，或集中预制涵节，汽车运输至现场后吊装拼接就位的方法。涵洞施工工艺流程图如下： 框架涵现浇施工工艺流程图基础开挖施工基坑开挖施工顺序：场地平整测量放线机械开挖机械清渣测量放线基底找平基坑检测。测量放线用全站仪定出框架涵的纵横方向，白灰线洒出框架涵基础的大样图，用水准仪测出原地面高程，以确定下挖深度。基础开挖根据框架涵施工安排，在地基处理完成且46、达到设计要求后，再进行开挖。基坑开挖采用机械开挖，基坑边坡按1:0.75的坡度放坡，基坑挖至设计基底高程以上20cm时，为防止破坏基底土的结构采用人工开挖。基础开挖处理完毕后按图纸进行砂夹碎石垫层施工，该垫层要进行夯实，垫层顶高程要达到涵洞基底设计高程。 在基础坑施工过程中，于基坑四周设挡水埝和临时排水沟，下雨前，采用防水篷布覆盖基坑，防止雨水进入基坑，浸泡地基，雨天不进行基坑开挖。基坑排水基坑顶距开挖线1.0m以外挖排水沟，基坑顶做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑底设置排水沟和集水井及时清排水，保证基坑干爽。如开挖时，地下水位高，要先降水后开挖。降水采用管井降水法，降水井的布置47、和深度根据开挖时的实际情况决定。基坑防护为防止基坑塌坍，基坑开挖按1：0.75的边坡开挖，坑缘留有护道，护道宽度不小于2m。基底处理基坑开挖过程中，随时注意地质情况的变化，并与设计图纸相比较，若发现同设计情况存在偏差，报请监理工程师和设计院，下达处理措施后再进行施工。 基底检验基坑开挖后，对天然基底进行检验，合格后进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、平面尺寸、基底标高、基地地质情况；基底地质及均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求；基础及涵身施工基础施工基底换填检验合格后，支立基础模板，模板采用组合钢模板，混凝土由搅拌站搅拌，砼罐车运输，溜槽灌注。插入式振捣器捣固，混凝土一次连续灌注48、完成。当砼强度满足拆模要求时，方可拆除模板，当砼经检查合格后，对基坑进行回填，涵洞两侧对称分层填土并夯实。涵身施工钢筋箱涵钢筋先在钢筋场地加工成半成品，运至施工现场进行现场绑扎。钢筋加工绑扎严格按设计图纸施工，绑扎牢固，位置准确。为保证保护层5cm厚度，使用砼垫块，垫块设置位置要间距均匀。箱涵钢筋绑扎分两次进行，即涵身底板钢筋和侧墙、顶板钢筋。底板钢筋绑扎必须将两侧边墙的竖筋一块绑扎到位，施工中注意各阶段衔接部位钢筋的预埋。钢筋施工时，注意要在框架顶板顶面和底板底面钝角处布置钝角加强钢筋。立模箱涵立模分两次进行，即涵身底板模板拼装和侧墙、顶板模板拼装。内外侧模板均采用大块钢模，模板接缝用橡胶条49、填塞，以防漏浆。加固模板采用内拉外撑的方法，对拉螺杆采用16A3圆钢，布设要横平竖直，间距1.0*0.7m。用PVC管做穿墙套管，拆模后取出对拉螺杆。立模成型后，要求几何尺寸准确，特别注意细部尺寸的准确性。模板内表面涂刷机油作脱模剂，底板模板比较简单，但必须注意箱内边墙底部斜角模板设置准确，保证灌注砼中不发生偏位，给上部立模造成困难或产生质量缺陷。通道内采用碗扣式满堂撑支架，其组合方式采用60*60*60框架单元，纵横剪刀撑加固，在支架顶部铺设方木和底模。模板外侧采用钢管连接加固。模板在经技术人员自检、监理工程师验收合格后方能浇筑砼。砼施工砼浇筑前要对模板、支架、钢筋作全面检查，符合要求并经监50、理工程师同意后方可浇注砼。箱涵砼浇注分两次进行，第一次灌注底板及边墙脚斜坡体部分，第二次则一次浇注边墙及顶板。涵身底板砼浇注采用罐车运输，滑槽入模，插入式振捣器振捣。斜坡段边墙的灌注，滞后于底板约1.01.5小时，即待底板砼沉凝后于初凝前再接灌上部砼，以免砼灌注捣固时，砼从底部隆起，造成施工困难。底板砼灌注后，要注意控制箱内板面标高及抹平收浆，进行二次压面，并及时遮盖，以防砼水份蒸发产生塑性开裂，同时，及时进行浇水养护，防止砼早期干缩而产生裂纹。边墙及箱顶砼采用罐车运输，泵车浇注，浇筑前，凿毛处理砼表面后用水冲洗干净。边墙砼要对称灌注，并设串筒，使砼由串筒下灌，防止冲击模板及砼离析，要分层布料51、，在下层砼初凝前必须浇筑上层砼，振捣棒必须插入砼分界面以下，防止出现工作缝。振捣人员要熟练掌握操作要领，振捣时振动棒与模板保持大于5cm的距离，并避免碰撞模板、钢筋及预埋件；操作人员分区负责，责任明确，严防漏振、过振现象。混凝土表面呈现平坦、泛浆且不冒气泡，无碎石外露时，即可停止振捣。砼浇筑必须连续进行，中间停顿时间不得超过2小时。浇注过程中，随时观测模板的加固情况，杜绝跑模漏浆现象。对顶板顶面要严格控制标高，及时抹平、收浆、遮盖及防护，防止顶面受到破损或开裂。砼浇注完成后，及时并加强养护，根据气温条件养生采用薄膜加草袋覆盖蓄热增温养护，确保砼强度正常增长。为防止箱体因二次浇注在边墙脚施工缝处52、渗漏，除对施工缝按规范要求认真进行处理外，在边墙全长范围内埋设=3mm钢板作为止水带。沉落缝施工涵身设2.6cm宽的沉落缝，内嵌沥青木板，施工时可当模板使用，涵体施工完毕后，沉落缝外侧涂刷聚氨脂防水卷材，内侧嵌入硫化橡胶止水条，出入口翼墙与涵身间沉落缝内塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙稀纤维网砼。防水层施工为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面基层平整，涵顶M10水泥砂浆与涵身同时浇注形成2%的坡度。若达不到平整度要求（用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，孔隙只允许平缓变化，每米不应超过一次），可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。53、用水泥砂浆做局部找平时，应在砂浆中添置适量类似107胶的水溶性胶粘剂（也可采用其他性能相同的胶粘剂），以增强水泥砂浆与基底的连接。涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位要清洁、无蜂窝、麻面、浮碴、浮灰、油污等。若达不到要求，要对其进行修补：对蜂窝、麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。蜂窝、麻面要用水泥砂浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥浆中添置适量类似107胶的水溶性胶以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后（或用吹风54、机加热的方法），观察是否出现水汽，若无水汽出现可以视为干燥。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约为35分钟，或根据产品说明确定。防水涂料的涂刷应从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应。涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。防水卷材纵向宜整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，允许进行一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头应错开。纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和55、搭接处无翘起，其他部分无空鼓。注意事项：a.防水涂料在运输和保存过程中，严禁遇水、严禁接近火源。b.四级以上强风天气不宜进行防水层施工。c.环境温度低于5不宜进行防水层施工。附属工程施工浆砌片石的施工方法：浆砌的片石，片石应质地坚硬，不易风化，无裂纹，各方向尺寸不小于15Cm，片石强度不小于MU30，砌筑时要凿除水锈。砂浆严格按配合比拌合，并应随拌随用，当在运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌合。已初凝的砂浆不得使用。浆砌片石应采用挤浆法分层、分段砌筑。分层水平砌缝要大致水平，各砌块砌缝要相互错开、咬搭，砌缝砂浆密实、饱满，石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆，石料56、要大小搭配，较大的石料以大面为底。挤浆时可用小锤敲打石料，将缝挤紧，不得留有空隙，砂浆勾缝采用凹缝。片石砌筑完毕要及时覆盖，并经常洒水保持湿润，养护期不得少于7天。2.倒虹吸施工工艺及方法倒虹吸基坑采用挖掘机开挖，并预留30cm厚用人工清理到位，避免扰动地基；基本节由预制场预制成型；外套管、竖井、导流槽现场浇注，模板采用组合钢模，钢管支架加固，混凝土利用溜槽入模，插入式振捣器捣固密实。工艺流程倒虹吸内模管采用整体型钢筋混凝土圆涵，外套管、竖井、出入口矩形槽现场浇注，明挖基础采用机械开挖，人工清理。倒虹吸施工工艺流程见下图。工艺方法基础开挖及处理开挖前先进行精密、准确放线，并复核无误后方可施工。57、基坑开挖采用机械开挖辅助人工施工，机械开挖至设计高程以上20cm左右时，采取人工开挖、凿除，以免影响地基稳固。挖至设计标高后，清除浮碴，垫层施工做到大面平顺，不允许有凹凸现象。钢筋混凝土内模管预制与安装钢筋混凝土内模管模板采用钢板加工成半圆形内、外钢模板，加工时确保模板的刚度和强度，保证管径圆顺，尺寸准确，拆模方便。钢筋采用自制圆形弯筋机加工，现场绑扎成型。当外套管底部混凝土浇注完毕且强度达到设计要求的强度后，开始吊装内模管。内模管采用汽车运输，汽车吊吊装，人工调整就位。内模管安设时垫块牢固、稳定，避免外模管砼浇筑时内模管移位。钢筋混凝土外套管施工模板采用组合钢模拼装，内外支撑牢固。钢筋按设计尺寸、形状加工，现场绑扎成型。混凝土采用拌和站拌和，砼运输车运至施工地点，溜槽入模，捣固密实。外套管先绑扎底部及侧边的钢筋，并浇注底部混凝土；等内模管安装就位后绑扎顶部钢筋，最后浇注外套管余下砼。竖井和出入口矩形槽施工竖井和出入口矩形槽砼采用拌和站拌和，组合钢模板立模浇注，插入式振动棒捣固密实。涵顶回填及附属工程施工回填土施工在外模砼达到强度要求后方可进行，回填分层填筑、夯实，确保密实度达到要求。浆砌片石砌体浆缝饱满，避免瞎缝、通缝，大面平顺美观。