1、 连续梁技术交底 工程名称绍兴滨海产业集聚区钱清至滨海工业区公路工程第1标段交底地点项目部会议室交底部位K0+739 东小江大桥主桥连续梁日 期2015年 11月24日交底内容交底内容交底内容交底内容一、 工程概况东小江大桥主桥箱梁采用单箱双室大悬臂截面，箱梁顶宽19m，底宽13m，两侧悬臂长度3m。主墩0#块长10m，0#块两侧悬臂各分10个节段（不包括合拢段和边跨现浇段），节段长度为3.75m、4m两种。箱梁根部梁高5.5m，跨中及端部梁高2.5m，悬臂板端部厚20cm，根部厚65cm。箱梁根部底板厚120cm，跨中底板厚28cm，梁高及底板厚从根部到跨中采用二次抛物线变化，腹板在0-5号2、梁段为70cm，7-11号梁段为50cm，利用一个箱梁节段直线变化，箱梁顶板厚度28cm。箱梁顶设有2%的单向横坡。主桥上部结构按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向采用大吨位群锚体系，JLM锚具；竖向预应力采用JL32精扎螺纹钢筋，LMM锚具，采用单端张拉。箱梁横向预应力钢束采用BJM扁锚体系，采用一端单根张拉方式。二、 质量标准2.1混凝土本工程连续箱梁设计采用C50混凝土。混凝土的原材料构成及控制要求如下：2.1.1 水泥（1）本工程采用南方水泥P.O.52.5普通硅酸盐水泥，其性能符合公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）要求。（2）所有水泥具有出厂试验报告单3、，经现场复验合格后再使用，使用中水泥超过存放超过三个月或有受潮结块现象时，不再使用该批水泥。（3）现场施工采用散装水泥，储存采用水泥罐集中存放。2.1.2 粗骨料（1）粗骨料选用坚硬的碎石，产地为绍兴。（2）粗骨料为连续级配，碎石最大粒径不超过31.5mm，连续级配为516、1631.5两挡料根据试验结果进行掺配。（3）在选择粗骨料石碴场要满足以下要求：满足混凝土弹性模量的要求。保证用量的及时供应。碎石质量符合规范及配合比要求。碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。工地试验人员应定期派人到石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。2.1.34、 细骨料（1）细骨料选择的产地为嵊州，要求级配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，含泥量小于2%。（2）细骨料细度模数控制在2.5以上的。2.1.4 水（1）拌制及养护混凝土用水为本工程附近的运河的水源，所用的水经检测符合混凝土用水要求。2.1.5 砼外加剂（1）外加剂选用的厂家为杭州耀强，在进货时要求出具合格证书的产品方可使用。（2）外加剂的使用量应根据厂商的建议和试验证实，同时以试验确定最佳掺量。（3）进场后的外加剂应根据不同型号分类分批存放。（4）外加剂使用过程中，由专人负责保管，使用前调拌均匀，并定期进行检查。2.1.6材料堆放 在本工程中使用的原材料根据现场实际情况均堆放在现场料仓。2.5、2钢筋（1）钢筋采购根据监理办确定的入围名单中进行选择，所用钢筋为HPB300何HRB400。（2）所进场钢筋的验收、运输符合有关规定，现场为棚内存放，钢筋进场具有出厂质量证明,并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。合格后放可用入结构中，必须具备试验报告单。（3）钢筋加工其形状和尺寸严格按设计图执行，对于标准弯钩按有关规定执行。（4）所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢）表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。（5）钢筋在绑扎中严格按照设计图纸的间距、尺寸、规格、保护层厚度和规范要求的同一截面上钢筋接头的数量小于50%。2.3预应力钢筋（1）预应力钢筋采用天津XX钢铁有限公司、钢绞线采6、用江阴法尔胜，产品质量要求符合现行国家标准的规定，原材料进场，具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收抽检合格后方可使用。（2）箱梁纵向及横向预应力束设计采用GB/T5224-2003标准生产的低松弛高强度预应力钢绞线，单根直径j15.20mm，截面积140mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95105Mpa；箱梁竖向预应力束设计采用高强精轧螺纹粗钢筋：32mm（级钢筋），标准强度为785MPa。（3）预应力钢筋、钢绞线装车、搬运符合有关规定，现场场堆放进场覆盖保护。（4）预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，试验方法按现行国家标准的规定执行。（5）施工过程中，预应力钢材7、的截断采用切断机或砂轮锯，严禁使用电弧和氧气切割。2.4锚具（1）预应力筋用锚具、夹具和连接器采用浙江富阳锚具公司的产品，材料进场验收按现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的要求进行，锚具和夹具试验以进料数量的5%进行检测，合格后再可以用入结构中使用。（2）不同规格的锚具应分开堆放，以免换乱。（3）本工程使用的锚具： 纵向为YJM型锚具：YJM15-12、YJM15-15、YJM15-17锚具； 竖向为LMM-32锚具（包括螺母和垫板）； 横向为BM型锚具：BJM15-3、JYM15-3锚具。2.5 管 道（1）本工程采用的管道为预埋塑料波纹管，具有重量轻、刚8、度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点。（2）波纹管进场具有合格证和质量保证书，现场进行取样检测合格后进行使用，按设计要求的规格进行采购。（3）波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者不得使用。（4）波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。三、 施工工艺（一）、总体施工方案东小江大桥主桥预应力连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工、支架法和吊架法施工。根据结构特点、设计要求及现有的施工力量、技术水平，0#块、边跨现浇段采9、用支架法施工；1-10#节段采用三角挂篮悬臂浇筑法施工；边跨及中跨合拢段均采用吊架法施工。主桥预应力连续箱梁主要施工程序：首先在主墩承台上搭设临时托架，在托架上安装模板、预压、模板标高调整、绑扎钢筋、安装预应力筋、设置预埋件、验收合格后浇筑0#块砼并养护，达到设计强度后张拉纵向预应力筋，对0#块进行临时锚固在0#块上安装调试挂篮、预压、确定立模标高、安装1#块模板、绑扎钢筋、安装预应力筋、设置预埋件、验收合格后浇筑1#块砼并养护，达到设计强度后张拉预应力筋拆模，挂篮前移，安装调试好挂篮，确定下一节段的立模标高按上述方法施工2-9#节段挂篮前移至10#节段，绑扎钢筋、安装预应力筋、设置预埋件，同10、时搭设边跨现浇段支架、安装模板、预压、模板标高调整、绑扎钢筋、安装预应力筋、设置预埋件，验收合格后浇筑10#节段和边跨现浇段砼并养护，达到设计强度后张拉预应力筋拆除挂篮，安装边跨合拢段吊架并压重，立模，绑扎钢筋，安装边跨合拢段劲性骨架并将其固结，浇筑边跨合拢段砼并同步卸载，达到设计强度要求后张拉预应力筋，完成边跨合拢，去除两边墩顶临时锚固（体系转换）安装中跨合拢吊架并压重，立模，绑扎钢筋，安装中跨合拢段劲性骨架并将其固结，浇筑中跨合拢段并同步卸载，达到设计强度要求后张拉预应力筋，完成中跨合拢拆除合拢段吊架、边跨现浇段支架及临时构件成桥。（二）、各节段施工方法1、0号节段施工东小江大桥0#节段结11、构尺寸为：梁长10m，梁底宽13m，梁顶宽19m(两边翼板各3m宽)，墩顶梁高5.5m，悬臂端梁高5.026m；梁顶板厚28cm，墩顶底板厚120cm，悬臂端底板厚71.8cm，腹板厚均为70cm，0#块设计混凝土方量为369m3。（1）、施工工艺流程施工准备、托架制作 托架材料、焊缝检查与验收 托架安装安装0#块底模、侧模板及翼板模板托架预压绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋、安装竖向、横向精轧螺纹钢筋、安装纵向预应力波纹管调整标高安装箱梁内侧模、横隔墙侧模搭设顶板支架、铺设顶板模板拆除支架及模板绑扎顶板钢筋、安装横向预应力筋封锚安装预埋件及预留孔管道压浆监理工程师验收预应力筋张拉浇筑0#块混凝土穿12、纵向预应力钢束混凝土养护（2）、0#块托架搭设根据设计图纸，主墩承台平面尺寸为16.5m7.5m，而0#块长10m，底板宽13m，顶板宽19m，0#块底板及腹板支架采用100cm、50cm的组合钢立柱，100cm钢立柱垂直支撑在承台上，50cm钢立柱斜撑在承台上，钢立柱横桥向布置6排，顺桥向在主墩两侧各布置2排。100cm、50cm钢立柱的底端、顶端分别设置一块20mm厚的焊接钢板作为支撑平台，横桥向每排钢立柱顶端设置2根I36组合工字钢作为底板小纵梁的支撑点，墩身两侧的相邻钢立柱纵横向用25槽钢焊接连接形成整体，并通过JL32精扎螺纹钢将墩身两侧的钢立柱对拉固定以增强托架的整体稳定性。翼缘板13、纵向支架采用50cm钢立柱支撑承台上，纵向用25槽钢焊接连接，横向与0#块托架焊接连接成整体。（3）、支架预压0#块总重量为941.2吨，为了检验托架的稳定性和承载力，消除托架的非弹性变形，必须对托架进行预压处理。预压方法采用1.2倍0#块重量的砂袋加压，加压按50%、100%、120%三级进行，每次加载完毕0.5h后进行托架的变形观测。测点布置在支架跨度的两端，横桥向测点布置如下图所示。托架预压荷载全部加载完成后，每3h测量一次每个测点变形值，最后沉落量观测平均值不大于1mm，稳压时间不少于24h，方可卸除预压荷载，0#块加载预压重量按如下计算：、0#块墩顶2m长实体部分，该部分荷载大小为：14、25.513-（3.140.6222+1.20.622）=135.6m3，这部分荷载由墩身承担，不考虑预压。、0#块墩顶以外部分荷载大小为：369m3-135.6m3=233.4m3，这部分荷载由墩身两侧托架承担，预压重量为233.42.51.2=700.2t。预压采用砂袋加压，每只砂袋重1.5t，则需要砂袋数量为700.2/1.5=467只，0#块每侧托架砂袋数量为234只。预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算托架的弹性变形，以此作为预拱度设置15、的依据。（4）、模板安装、安装底模板墩顶两侧悬臂端底模板采用大块钢模板，底模系统用钢板（6mm）+10分布槽钢+I36纵向受力工字钢组成。钢板底分布10纵、横向槽钢，间距30cm，同钢板连续点焊连接、其下设置I36纵向受力工字钢；墩顶每侧I36纵向受力工字钢设置31根，腹板部位间距为30cm，底板部分间距为50cm。墩顶处底模板采用厚10cm的C30砼基础镶嵌作底模面板，并涂刷一层清机油作为脱模剂，混凝土基础下用干燥黄砂垫实。、安装外侧模、翼板底模、箱梁内模板及顶板底模腹板外侧模板及翼板底模采用组合整体钢模板，模板纵向长度为4.5m+2m+4.5m，高度方向为下节模板2m+上节模板3m左右（上16、节模板根据桥面纵横坡调整）。板面用5mm厚的钢板，背面用8分布槽钢顺桥向布置，板面钢板紧贴槽钢，连续点焊连接，8槽钢间距30cm，8槽钢背面用16组合槽钢作加劲肋，每条加劲肋用两根16槽钢组对，焊接连接，腹板加劲肋竖向布置，翼板加劲肋水平向布置，加劲肋间距80cm，均垂直于8槽钢，腹板和翼板加劲肋用16槽钢斜撑连接。外侧模和翼板底模安装验收合格后，绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋，安装纵向预应力筋管道及竖向、横向精扎螺纹钢筋。然后安装腹板内侧模板、横隔板侧模，搭设顶板模板支撑，铺设顶板底模板。腹板内侧模用15mm厚竹胶板与方木（8cm10cm）组成，方木顺桥向布置，间距30cm，方木背面用48mm钢17、管作加劲肋，每条加劲肋用两根48mm钢管组对，腹板内外模板通过20mm对拉螺杆连接，对拉螺杆穿过两侧加劲肋并用高强螺帽拧紧。横隔板侧模用15mm厚竹胶板与方木（8cm10cm）组成，方木横桥向布置，间距30cm，方木背面用48mm钢管作加劲肋，每条加劲肋用两根48mm钢管组对，加劲肋间距60cm，横隔板两侧模板通过20mm对拉螺杆连接，对拉螺杆穿过两侧加劲肋并用高强螺帽拧紧。顶板底模板也采用竹胶板与方木（8cm10cm）组成，下部用48mm脚手架钢管支撑，脚手架钢管支立在底模上，平面间距倒角处按60cm60cm布置，中部按80cm80cm布置，为方便卸落支架，伸入底板部分的钢管设置套管。（5）18、钢筋施工0#段钢筋是整个连续梁中最复杂的部分，按部位主要有横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部分组成。钢筋在加工场地制作好，运至施工现场，吊装到底模上，然后在模板内进行绑扎。钢筋的绑扎顺序为：底板钢筋腹板钢筋横隔板钢筋顶板钢筋。、安装底板钢筋。底板钢筋为上、下两层，上、下层钢筋用 型钢筋垫起焊牢形成整体骨架，防止人踩，以保持上、下层钢筋的设计间距，底板倒角钢筋骨架需插入底板上、下层钢筋中。、安装腹板及横隔墙钢筋。腹板及横隔墙钢筋骨架需插入底板上、下层钢筋中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋、腹板纵向钢筋、横隔墙横向钢筋及箍筋，完成后安装竖向、横向精扎螺纹钢筋、安装腹板纵向预应力筋管道及锚头垫19、块及螺旋筋。、安装顶板及翼板钢筋。顶板及翼板钢筋为上、下两层，上、下层钢筋用 型钢筋垫起焊牢形成整体骨架，顶板与腹板、横隔墙连接处的倒角钢筋需插入腹板及横隔墙中。钢筋安装注意事项：、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，分散布置。、严格执行施工规范要求，保证钢筋在同一截面接头不超过总数的50%。、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。、顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定外露50cm，作为梁段之间互相联系之用。、0#块钢筋数量较多，尤其是支座，隔墙处钢筋布置较密，要仔细核对，以免漏放，错放20、。、采用高强混凝土垫块支垫,保证保护层厚度。（6）、预应力管道施工预应力管道分为纵向、横向、竖向三向预应力管道。预应力孔道纵向、横向采用预埋塑料波纹管成孔，型号分别为SBG-90Y、SBG-55B；竖向采用501.5无缝钢管成孔，波纹管安装前仔细检查，外表清洁，无污垢，无孔洞及开裂，经检验合格后方可使用。预应力管道的埋置位置决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况，因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行，注意平面和立面位置的准确性。波纹管安装时，必须要将波纹管与定位钢筋固定在一起，定位钢筋与腹板钢筋绑扎一起施工，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位21、移。定位间距按直线段0.8m一道、曲线段0.5m一道布置。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还要防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管接长采用大一号同型波纹管作为接头管，其长度宜为被连接管道内径的57倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入，保证有20cm30cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。混凝土浇注前需在管道中穿入直径略小的塑料套管做内衬，以免漏浆造成管道堵塞。张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，还布设钢筋网，且注意波纹管与锚下喇22、叭管接头的密封性，并将锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。在安装内侧模前对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收，以确保预应力孔道位置符合设计要求，防止波纹管漏浆堵塞孔道，检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处用胶带将其缠死。如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变，而只是适当挪动钢筋位置。安装波纹管时应当注意以下几点：、在安装管道前对管道进行检查，有漏浆部分应当割除、整形并除去毛刺。、管道连接处应用胶带密封好。、孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均0.8m，弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm，切忌振捣棒碰穿孔23、道。、纵向预应力束在弯道部分需设置防崩钢筋。、竖向精扎螺纹钢在安放前，钢筋端部必须用砂轮机打磨以便能套上YM锚具，安装位置要准确、垂直，钢管套管底部焊接在底端钢垫板上，精扎螺纹钢穿过钢垫板和钢管套管，拧紧底端螺帽并使精扎螺纹钢外露符合要求的锚固长度。钢套管顶端焊接在钢垫板上，并用布将钢套管与精轧螺纹之间的空隙堵塞严密，精轧螺纹钢顶端外露部分用胶带包裹好，砼浇筑完成后复原并安装精轧螺纹钢张拉端螺帽。焊接好压浆管和出浆管，焊接钢管时要注意电流控制，防止烧伤钢管，导致漏浆发生。、管道端头应垂直于锚垫板，并设置好螺旋钢筋和锚下加强钢筋。（7）、混凝土浇筑施工、C50砼配合比设计原则A、水泥、粗细集料、24、拌和用水、掺用外加剂严格按照检测单位出具的报告进行施工。B、水泥用量：每立方水泥用量控制在500kg以内。C、水灰比：掺用减水剂时，水灰比不得大于0.4。D、外加剂应根据厂家的建议掺用量和检测单位的报告数据为标准，不得擅自调整。E、本工程采用用自拌混凝土，到施工现场采用泵送浇筑，砼坍落度1317cm。F、初凝时间不少于6小时，亦可按实际灌注砼量进行修正。G、砼入模温度325。H、为了加快箱梁节段的生产周期，要求砼七天强度大于设计强度的90%以上。、砼的拌合及运输采用拌和站集中生产混凝土。混凝土生产前，向搅拌站提出混凝土供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材25、料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比，并书面通知搅拌站。运输方式：混凝土水平运输采用混凝土罐车运送。通过泵车直接输送入模。、砼浇筑A、浇筑前的检查施工前重点检查支架系统、模板支撑、模板拼缝质量、模板对拉螺杆，波纹管及钢管定位、锚垫板位置、压浆孔、排气孔及锚下加强钢筋、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗。B、0#块砼浇筑0#块砼采用泵送一次灌注成型。灌注的原则是：采用分段分层法；灌注顺序是：由下而上，由低向高进行。先底板、腹板及横隔板、最后顶板。0#块在托架上灌注的纵向长度方向，包括中间墩顶平坡段和两端斜坡段。由于考虑到墩顶位置26、负弯矩最大，波纹管预应力束布置相对较密，同时梁段最高，为确保混凝土施工的浇注质量，该部分混凝土采用一次性进行，先灌注底板，由低处向高处由外侧向中间进行，首先由箱梁0#块支座顶平坡段开始灌注，灌注中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。灌注腹板及横隔板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm。灌注顶板时，由于顶板厚度不大，砼入模时，应先将承托填平，为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内（横向）的灌注顺序。顺桥向由箱梁0#块墩顶面两端向墩中线合拢。a、砼下料由于0#块梁段较高，墩顶实心段为5.5m，两侧悬臂端为5.026m，因此必须对混凝土的下料高度进行控制，以防砼粗细骨料离27、析。0#块混凝土采用汽车泵送浇筑，为保证底板、腹板及横隔板浇筑质量，需隔适当距离设置串筒，不但可以保证下部混凝土密实，而且不污染上部钢筋。腹板和横隔墙每隔2m设置一道串筒，顶板在底模上开口，每隔22m设置一道串筒，严禁以腹板作溜槽灌注底板砼。因腹板及横隔板高度大，支座顶面钢筋密集，砼入模困难，按规定箱梁腹板及横隔墙浇筑时通过串筒下料，防止砼因下料高度超过规定而造成离析。下料必须均匀，每层厚约30cm-50cm，当浇筑振捣至底板及隔墙倒角上部20-30cm后停止下料1h，以使底板及倒角部分的混凝土充分重塑稳固，防止上部砼振捣引起倒角下部翻浆。墩顶支座部分的下料主要由横隔墙处灌入，同时两端悬臂底板28、也送入部分砼，此处钢筋密集，又是主要受力部位，绑扎底板及隔墙钢筋时，可预留几个混凝土送入孔保证支座处底板部分砼灌注质量。b、混凝土振捣捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、倒角部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作交底工作。以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，上一层混凝土要在下一层混凝土初凝前浇筑完成。混凝土振捣密实的标准是：砼表面不再沉落、不出现气泡、平坦、泛浆，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。对于墩顶横隔墙钢筋密集部分的振29、捣，须在横隔墙侧模上开设小窗口，以方便振动棒的插入，同时能观测墩顶混凝土的密实程度，当混凝土面上升至小窗口高度附近时及时进行封口，然后进行上部混凝土的浇筑振捣。在灌注顶板砼时振捣可分块进行，同时启动几个振捣器振捣，待表面平坦、泛浆即属振实，最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平，并要求在混凝土初凝前收浆、抹平、拉毛。C、砼浇筑注意事项：a、砼入模过程，应随时保护管道不被碰瘪、压扁。砼振捣前，切忌操作人员在砼面上走动，以避免引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象的发生。b、灌注砼时，封头模板不得走动，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。施工人员只能在脚手板上走动，砼沿管道两侧30、对称下料和振捣。防止管道踩扁和移动，加强锚下砼插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。砼浇筑过程中，定时抽动、转动波纹管内衬套管。c、灌注砼作业必须保证不间断进行，其上、下层砼间隔时间，不能超过初凝时间。d、灌注砼时，为避免松散砼留在顶板上，待灌注顶板砼时，这些砼已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注底板、腹板砼时，进料口周边应用卸料钢板盖住。e、灌注腹板时，砼经振动，易沿倒角下冒出底板，此时应停止腹板或倒角的振动，并在内模倒角与底板交接处设置水平模板压底，防止砼大量冒出，超过底板。其冒出的砼，亦不宜过早铲除，待腹板砼较稳定时再处理，以防腹板砼尚未凝结，腹板倒角处砼外鼓，上部悬空，造成腹板内出现空洞等质31、量问题。g、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架立筋，并焊牢，以免钢筋网变形。h、箱梁设有纵坡和横坡，在灌注顶板砼前，应用焊结钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高，并保证表面平整度，使其符合设计要求。i、振捣是保证砼浇筑质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，分区定人负责，并有专人检查配合，用竹棒插捣、排气、检查。采用瞬时振捣，均匀长时间振捣不利腹板砼的稳定。内侧模（含隔墙处）应开窗，既便于检查腹板、隔墙砼的质量，又利于腹板、隔墙区段砼用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，严防漏振或过振，使砼外光内实。、砼浇筑完后的工作A、找平箱梁底板上砼，将内侧模倒角处模板端沿清理露出，用泥抹32、子刮出一条缝隙以利脱模。B、砼灌注完后，指定专人清除桥面竖向精扎螺纹钢筋及横向预应力筋锚垫板上的砼，以利张拉。C、检查压浆管和排气孔是否通畅，如有堵塞及时处理。D、抽掉波纹管内的衬管，对波纹管进行清孔，通孔检查。E、及时加强养护，防止表面裂纹的出现。（8）、混凝土养护、洒水养护，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。、混凝土浇筑完后，及时抹面刷毛，成型后采用土工布覆盖保湿养生，顶板、箱内和腹板经常洒水，保持湿润，洒水养生时间不小于7天。、混凝土施工时，除留标准养护试件外，还应制取相同数量与结构同条件养护的试件，为混凝土拆模、张拉时提供依据。（9）、预应力张拉、压浆施工0#块预应力束分为纵向、横向、33、竖向三向预应力束。纵向预应力可分成纵向顶板束、纵向腹板束；横向预应力可分为顶板横向预应力和0#块横隔墙横向精扎螺纹钢；竖向预应力为竖向精扎螺纹钢。0#块纵向预应力采用j15.2 mm钢绞线，相应锚具采用YGM15-12、YGM15-15型；横向预应力采用j15.2 mm钢绞线和JL32精扎螺纹钢，相应锚具采用BJM15-3、JYM15-3、LMM锚具；竖向预应力采用JL32精扎螺纹钢，相应锚具采用LMM锚具。纵向预应力筋采用两端对称张拉，竖向、横向预应力筋采用单端张拉，并滞后2-3个节段。因此0#块只需张拉纵向预应力筋。张拉前的准备工作A、锚具、夹具进场预应力筋锚具、夹具进场时应对外观质量进行34、检查，不得有裂缝、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，按规范抽查锚具、夹具的强度、硬度、静载锚固性能，合格后方可使用。B、千斤顶、油表配套标定张拉前，对张拉千斤顶、油表进行配套标定，同时技术人员进行必要的技术准备。千斤顶吨位根据计算，0#块纵向预应力筋张拉控制力为2343.6KN、2929.5KN，因此选用400t千斤顶及配套油泵。千斤顶与油表配套标定后，根据油表标定数据，采用内插法计算10%con、20%con、100%con时油表的读数，作为预应力张拉时油表控制依据。张拉机具和油表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。当张拉设备标定期限超过6个月或张拉次数超过200次，应重新进行标定。但35、使用过程中发生下列情况之一时，应对张拉设备重新标定：a、千斤顶经过拆卸修理；b、压力表受过碰撞或出现失灵现象；c、更换压力表；d、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。C、预应力筋伸张量计算经过计算，0#块纵向预应力筋T1理论伸张量为70mm，F1理论伸张量为72mm。D、预应力筋下料、穿束钢绞线应有出厂质量合格书，进场时，从每批（不大于60t）钢绞线中任取3盘，进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。经检验合格后方可用于本工程。经检验合格的钢绞线成盘放入自制钢绞线架中进行解盘、下料。下料长度必须控制准确，不得下短。下料长度应根据设计孔道长36、度和张拉千斤顶的工作长度确定。钢绞线下料时，采用用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割，切断端头用胶带缠绕以防钢绞线散开，按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一孔道应顺畅不扭结，同一孔道穿束尽量整束整穿。拆除端模后即可进行钢绞线穿束，穿束前先使用高压空气将孔道吹干、吹净。安装锚具时将钢绞线表面粘着的泥沙及灰浆用钢丝刷刷净。锚环锥形孔须保持清洁，不得有泥土、沙粒等物。E、其他准备工作a、张拉操作平台的搭设；b、动力电源及照明电源布置；c、张拉班组布置及安全技术交底；d、工具锚、限位板等配套设备及配套工具准备；e、预应力筋张拉前，应提供箱梁砼强度试验报告，当0#块砼达到设计强度的90%37、时且龄期不小于7天后，方可进行张拉。、预应力筋张拉张拉顺序：0#块纵向预应力筋按照左右对称，均衡张拉；张拉程序：0 10%k 20%k 100%k（持荷2分钟锚固）。张拉时，边张拉边测量伸长值，张拉控制伸长量从10%张拉控制应力开始计算。张拉采用应力、伸长值双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在6%以内。如果实际上伸长值超出计算伸长值的6%，则应暂停张拉，重新计算理论伸长量及油表读数，检查千斤顶、锚垫板端部砼有无损伤，孔道内摩阻力是否符合计算要求，分析商讨后方可继续张拉。后张预应力筋断丝、滑丝限制类 别检 查 项 目 及控制数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝l丝每个断面断丝之和不超过该断面钢38、丝总数的1单根钢筋断筋或滑移不容许A、张拉操作注意事项：a、必须按钢束设计张拉顺序进行张拉，不得改变；b、两端油表读数误差不能超过规范要求，尽量同时、对称张拉；c、进油过程必须缓慢加压并且两端边报读数边调整速度，做到两端一致；d、回油两端必须同时回油，减小摩阻；e、钢绞线的瞬时回缩量应不大于6mm。B、张拉过程安全注意事项：a、张拉时，千斤顶后禁止站人，油泵操作工、量取伸长量的人员站在梁的两侧进行操作；b、听到异常响动时，张拉必须停止，分析原因；c、张拉时，必须设置警示牌，提醒过路行人；d、油泵移动时，油表必须拆下来，防止被震坏。、孔道压浆孔道压浆采用真空压浆。孔道压浆在张拉完毕后24小时内尽39、快进行。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆材料采用专用压浆料，浆液的水灰比控制在0.400.45之间，稠度控制在1418s之间。工序流程为：切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头搅拌压浆料启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定）启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）待抽真空端的透明网纹管中有浆液经过时，关闭空气滤清器前端的阀门稍候打开排气阀直至浆液顺畅流出出浆稠度与灌入的浆液相当时，关闭抽真空端所有的阀门灌浆泵在0.500.70MPa下持压2-5min 关闭灌浆泵及灌40、浆端阀门拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等清洗所有沾有压浆料的设备5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。A、张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，用C50补偿收缩水泥砂浆密封锚具。B、活塞式压浆泵，启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入压浆料，拌合时间不少于2min；然后将调好的浆液放入压浆罐，压浆罐浆液进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。C、压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔，压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送浆液，当另一端溢出的稀浆变浓，达到规定的41、稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有水泥浆反溢现象。D、压浆的最大压力为0.50.7MPa；当孔道较长时，最大压力为1.0MPa。E、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。F、当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。G、孔道压浆需一气呵成。压浆泵采用连续式，同一管道压浆连续进行，一次完成，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。 H、每次压浆均应从出浆口提取压浆料制作70.770.770.7mm试件5组。其中2组试件随梁养生，另3组试件进行标养，检验压浆42、料的28d强度。I、压浆人员应戴防护眼镜，以免浆液喷出时射伤眼睛。浆液在拌浆机中的温度不宜超过30，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季压浆时应采取保温措施。（10）、模板、支架拆除、强度要求箱梁端模拆除时梁体强度不低2.5Mpa；内侧模及顶板模板拆除时梁体强度不低于25Mpa；外侧模、翼板模板及0#块支架需在梁体张拉、压浆后拆除。、拆除顺序模板支架拆除总体原则：先支后拆，后支先拆；先拆除非承重模板，后拆除承重模板。拆除顺序：端模腹板内模隔墙内模顶板内模外模、翼板模板底模支架。、拆除模板、支架注意事项：A、拆模时砼表面温度，箱内温度与外界气温之差不宜大于143、5。B、拆除模板时，应注意保护砼的棱角，严禁损坏，拆除端模时，不得撬坏孔道口边缘。砼表面的止浆条、胶带纸、堵缝软纤维应及时处理干净，所有砼表面缺陷，梁段台阶均应找平补强，保持梁体表面光亮、清洁和美观。C、堵头模先拆：拆除螺栓以后逐块拆卸。在拆卸过程中，允许轻微敲打，但不能停留在一处连续打击，以防损坏堵头模。D、端模拆卸：松开对拉螺栓后，拆除斜撑，借用手动葫芦拉力将外侧端模整体剥离，然后吊运至存放场地进行清刷整修，端模存放过程中避免曝晒，以防变形。E、内模及隔墙洞孔模：基本为木质结构，板面和木架拆散后从洞口抽出，然后清刷整理，存放在室内，以备下次使用。G、外侧模拆卸：外侧模拆除前，模板两端用葫芦44、吊住，然后松开对拉螺栓和支撑，取掉木楔，任其自由脱落，必要时可以先拆除侧模下节模板，然后拆除上节模板。如在重力作用下不能克服粘结力的情况下，可以采取手动葫芦强行剥离。在脱模过程中，严格防止损坏梁体砼,等张拉工作完成后，将外侧模整体吊运至岸边存放，并进行清刷整理，涂防锈油待用，存放时，不允许模板歪倒在地。H、底模、分配梁及托架拆除：先用千斤顶临时支撑横梁，然后气割掉支承在钢立柱顶的卸落支撑，移除千斤顶，使底模系统和托架分离，降落整个底模。先拆除小纵梁及底模；再拆除钢管托架顶的连系横梁，且边抽边拆散，最后逐片拆除钢管托架。模板、支架拆卸后，所有构件都必须存放在平整的地面上进行清理，以备下次使用。（45、11）、临时固结施工悬臂挂篮施工时，当两端荷载不平衡时，将在支座处将产生一定的剪力和弯矩，所以在悬臂施工阶段墩顶与梁底必须进行临时固结。根据设计图纸，临时支撑体系采用80016mm支撑钢管与钢绞线3j15.2预应力体系共同组成。根据实际情况，为方便施工操作，拟采用100012mm支撑钢管与JL32精轧螺纹钢组成的预应力体系代替，根据计算100012mm钢管承受压力大于80016mm钢管，3j15.2预应力筋张拉控制力为585.9KN，而2根JL32精扎螺纹钢张拉控制力可达1136KN，设计要求每束预应力筋张拉吨位为180KN，因此临时固结替代方案完全满足设计要求。具体施工操作方法是：承台钢筋绑46、扎、模板安装完成后，在墩身主筋两侧各预埋4组JL32精扎螺纹钢（每组精扎螺纹钢由2根组成），预埋长度不小于1m，预埋精扎螺纹钢底端固定在承台钢筋骨架上，露出承台的顶端部分用胶布包扎好，以防混凝土浇筑过程中粘结一起，影响连接器后续接长施工。0#块施工时，在箱梁底板对应于承台精扎螺纹钢平面位置设置预留孔、预埋梁底钢板及浇筑张拉锚固平台，当0#块张拉压浆、支架拆除后，在承台上设置8根临时支撑钢管，钢管顶、底端均焊接厚30mm的钢板，下端锚固在承台上，上端与梁底预埋钢板焊接作为0#块梁底临时支撑，悬臂端挂篮施工前，张拉精扎螺纹钢，每根张拉吨位为180KN，张拉后及时锚固于0#块底板工作平台上，为避免施47、工期间由于悬臂端挠度变化引起精扎螺纹钢预应力损失，锚固端张拉后及时浇筑C40封锚砼。施工时严格控制不平衡重量，不得超过400KN。2、悬浇段挂篮施工（1#10#节段）东小江大桥1#10#节段采用挂篮悬臂浇筑，节段长为3.75m和4m两种，重量为145.6t235t，合拢段长2m，重72.8t。各节段施工参数表如下：东小江大桥现浇连续梁各节段参数表节段号节段长度(m）中跨节段砼数量（m3）中跨节段重量（t）边跨节段砼数量（m3）边跨节段重量（t）1#块3.7595234.792.12352#块3.7585.521885.7218.53#块3.7579.620379.8203.64#块3.757648、193.874.6190.45#块476.9196.177.1196.66#块469.9178.270.1178.87#块465.516765.8167.88#块460.9155.363.5161.99#块457.8147.559.7152.210#块457.1145.657.3146.2合拢段228.672.828.672.8边跨现浇段8.88176.4449.8（1）、施工工艺流程悬浇挂篮主要施工程序：安装挂篮前移挂篮就位并固定安装梁底钢模板挂篮预压轴线标高调整安装外侧模、顶板底模及翼板模板绑扎底板、腹板钢筋立端头模板安装竖向精轧螺纹钢筋、安装纵向预应力管道安装腹板内侧模绑扎顶板及翼板钢筋49、安装横向预应力管道、穿顶板横向预应力筋设置预埋件及预留孔监理工程师检查验收浇筑底板、腹板及顶板混凝土养生拆除箱梁端模及内侧模张拉预应力束拆除箱梁外侧模、顶板底模及翼板模板下调底模板前移挂篮进行下一节段施工。（2）、挂篮安装、主要机构操作及行走、挂篮组成挂篮采用三角斜拉式，全部以型钢作为主承力构件，其刚度大，变形量小，重量轻，安装拆卸工作量小。本挂篮由主桁承重系统、底篮系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统、模板系统等部分组成，单只挂篮重量为78.9吨。A、主桁承重系主桁承重系由三榀三角主桁架、横联以及前、中、后横梁等组成,主要受力构件材质为Q345钢。a、三角主桁架三角主桁架由主梁、格构50、式立柱、斜拉带组成。其功能是承受浇筑与空篮时的荷载并传至主桁前支点、后锚与行走小车。主梁断面采用2根I28a工字钢并在其上加盖10mm钢板组焊成宽50cm，高30cm的箱形截面。格构式立柱由L100角钢组焊而成。斜拉带采用2根25a槽钢组焊而成。主梁、格构式主柱、斜拉带通过45号钢连接轴销铰接连接。b、横联为增强三榀三角主桁架间的横向联系,在两立柱之间设置横联。横联设计为平面桁架结构，由L120角钢组焊而成。c、横梁本挂篮采用在三榀三角主桁架前端设置前上横梁用来承受前悬吊所传荷载，在中部设置中横梁承受后悬吊所传荷载，在尾部设置后横梁来增强三榀三角主桁架间的横向联系并作为主桁后锚。前上横梁由I651、3a工字钢与15mm钢板组焊成箱形结构；中上横梁由40a槽钢组焊而成；后上横梁由钢板和I40a工字钢组焊成箱形结构。B、底篮底篮为挂篮悬浇时的底部承载平台，由前托梁、后托梁、固定纵梁架、固定纵梁、活动底模组成。底篮宽度设计为可调式。托梁与固定纵梁及固定纵梁架采用螺栓连接，底模两侧采用等宽的活动底模架，放松活动底模架的活动纵梁与托梁的紧固装置，活动纵梁可带动底模架沿托梁横向滑移，滑移动力可选用手拉葫芦或千斤顶。处于两活动底模架之间、固定纵梁架正上方所形成的区域，采用木模或钢木结合的模板，以适用每个节段所形成的不同规格区域。前托梁（即前下横梁）采用两条40b槽钢并在其上加盖15mm钢板组焊而成的箱52、形截面，后托梁（即后下横梁）采用两条I63a工字钢并在其上加盖15mm钢板组焊而成的箱形截面。纵梁采用I36a工字钢加工而成。底篮所承受的荷载通过悬吊系统和后锚固分别传至桥面承重结构和已浇梁段。C、悬吊系统悬吊系统由8组底板前悬吊、4组侧模前悬吊、4组内顶模前悬吊和10组底板后悬吊、4组侧模后悬吊、4组内顶模后悬吊组成。内外侧前悬吊将分配至其上的箱梁底板、腹板、顶板及相应挂篮部件自重荷载传至前上横梁；侧模前悬吊将分配至其上的箱梁翼板及相应挂篮部件自重荷载传至前上横梁；后悬吊在挂篮行走时作为外模后吊点之一与底篮后托梁的吊点，并将相应荷载传至中横梁。各悬吊由JL32精轧螺纹钢、调整梁和千斤顶等组成53、。精轧螺纹钢上端稳固于前横梁与中横梁之上，下端与连接器相连。D、锚固系统锚固系统包括轨道锚梁、主桁后锚、后锚固等。a、轨道锚梁轨道锚梁利用箱梁预埋精轧螺纹钢筋作为锚固点，由型钢拼焊梁和锚杆组成。其作用是保证轨道可靠地在桥面上定位，亦作为轨道承受行走小车向上作用力时的反力支点。挂篮行走时，在主桁行走小车前后压紧轨道的两组锚梁的间距不得大于2m。b、主桁后锚在浇筑箱梁砼1#块时，墩顶上的挂篮主梁采用连体加强件焊接连成整体。连体挂篮单侧三角架尾部用6根JL32精轧螺纹粗钢筋通过专用连接器与6根箱梁预埋精轧螺纹粗钢筋连接进行锚固。挂篮浇注完1#块并分体后，在挂篮后横梁处共设置6条JL 32的精轧螺纹钢54、通过箱梁预留孔进行锚固。其作用是保证系统悬浇时的抗倾稳定性。c、后锚固后锚固包括桥面8个后吊点、箱梁内6个后吊点。桥面后吊点和箱梁内中部后吊点均采用标准强度为785MPa的JL32精轧螺纹钢作为吊杆，吊杆穿过已浇梁段砼，上端锚固在箱梁顶板面或底板面，下端稳固于后托梁与侧模支撑梁之上。后吊点的横向位置分布兼顾考虑了吊点受力均衡及与箱梁纵横向预应力管道的干涉问题。E、行走系统行走系统包括主桁行走小车、轨道、滑船及反压滚轮等。滑船和主桁行走小车在箱梁顶面铺设的轨道上由穿心千斤顶顶推前移。主桁行走小车车轮卡在轨道上翼缘，行走时安全可靠。反压滚轮安装在主桁后锚梁内反压主梁滚动，在挂篮前移时反压滚轮轮流替55、换，须始终保持单条主梁面有一对反压滚轮，从而为挂篮前移多提供了一道抗倾覆保险装置。a、主桁行走小车主桁行走小车由行走小车、小车拉杆等组成，其间用销轴连接。 构造设计上考虑可将其受力均匀地分配到小车车轮上，亦能够适应挂篮行走过程中的整体位置与角度的偏差。主桁行走小车仅在挂篮前移时使用，浇注箱梁砼时不能让其承受荷载。b、滑轨本挂篮在三角主桁架下方设置由槽钢拼焊而成的滑轨。滑轨设计成两段，分前移滑轨与行走滑轨，这样更加便于装拆，移动方便迅速。每根轨道通过JL32精轧螺纹钢由轨道锚梁压紧在箱梁顶面。c、滑船挂篮三角架前支点下方设置滑船，将穿心千斤顶放置于前移滑轨前端，通过精轧螺纹钢顶推挂篮前支点，牵引56、滑船沿滑轨滑移。滑船与三角架主梁采用铰接。d、反压滚轮反压滚轮仅在挂篮前移时将其安装于主桁后锚梁之内反压主梁滚动，为挂篮前移抗倾覆多提供了一道保险装置；在箱梁浇注砼状态时反压滚轮不能承受荷载。F、平台系统平台系统由前横梁平台、侧模工作平台、底篮侧平台、底篮前托梁平台和外侧后悬吊平台组成。整个平台系统形成一个完整的可方便通达的空间操作走道与工作场所，以满足纵横向预应力张拉、内外模板及对拉螺栓拆装、锚固系统拆装和挂篮调整等工作的需要。H、模板系统模板系统包括外模、内模等。模板设计均按全断面一次性浇注箱梁混凝土考虑。整个系统操作简便，有效地缩短了模板移动和安装周期，保证了混凝土的外观质量。外模由面板57、骨架、支撑梁组成。外模面板选用=5mm厚钢板。支撑梁用于支撑模板，前端悬吊于前横梁之上，后端通过精轧螺纹钢锚固于已浇箱梁翼板上。内模悬挂梁布置于箱梁顶面上方，采用精轧螺纹钢反吊内模以便于挂篮的移动和模板的拆卸。本挂篮共布置4条内模悬挂梁，其前端搁置于前上横梁，后端搁置于中横梁并通过支撑凳将荷载直接传至已浇箱梁砼顶面；挂篮前移时，提升精轧螺纹钢至砼顶面并撤走支撑凳后，内模悬挂梁即可随挂篮主桁架同步前移。因受箱梁块体内室前端位置横隔板和内室顶部齿板的影响，内模顶板和横隔板处的模板以及箱梁腹板处内模均采用木模较为合适。挂篮前移时，采用人工搬运通过横隔板过人孔移至待浇段。模板高度的变化通过增减块板来58、调节。外模与内模在箱梁腹板段设置对拉杆，对拉杆选用20圆钢，两端车牙，由螺栓固定。箱梁腹板段对拉杆每层间距为80cm，每层对拉杆共设置5根。在外模下方可通过千斤顶由顶杆固定侧模于工作平台。、挂篮组装用汽车吊将挂篮配件吊至0#块梁顶，进行拼装。拼装顺序：先在0#块上铺设滑道并锚固，滑道要水平，滑道前端支承点设为刚性支承然后安装三角桁架并锚固，三角桁架安装完成后，通过千斤顶预顶立柱来调整三角桁片的安装应力，消除非弹性变形，使主梁、立柱和斜拉带处于15N/mm220N/mm2的安装应力状态安装三角桁架的横向联系梁、前横梁、中横梁和后横梁拼装底篮及底模，采用四台卷扬机提升底篮就位，分别将前吊带、后吊带59、及行走吊带与底篮锚固安装外侧模及翼板模板就位，并采用精轧螺纹钢筋将模板锚固于箱梁顶板和挂篮的上前横梁上安装内模系统，首先将箱梁顶板内模组拼成型，采用汽车吊吊装，葫芦牵引配合就位后，用精轧螺纹钢筋将其锚固于箱梁顶板和挂篮的上前横梁上，然后安装内侧模板在挂篮四周安设防护网。、挂篮主要机构操作A、三角主桁架后锚a、安装主桁后锚杆及连接件；b、操作千斤顶，使挂篮主梁向下压，使主梁行走小车和反压滚轮卸载；c、拆除行走小车拉杆的连接销及行走小车与主梁的连接销；d、操作千斤顶调整挂篮竖向标高后，拧紧主桁后锚杆的螺母；e、千斤顶卸载，承重主桁后锚处于锚固工作状态。B、拆除a、安装主桁行走小车与拉杆的连接销；b60、操作千斤顶，使主桁后锚杆的螺帽放松，并将其向上调；c、千斤顶卸载，使主桁行走小车及反压滚轮受力；d、提升主桁后锚杆至箱梁顶面。C、轨道前移a、用千斤顶将挂篮前支点顶起，放松轨道锚梁，但不拆除；b、用手拉葫芦将轨道向前拖动到指定位置；c、轨道调整定位后用轨道锚梁锚固；d、千斤顶卸载，主桁前支点滑船落在轨道上。说明：根据千斤顶大小，可将挂篮两侧全部顶起同时移动两组轨道，或只顶起一侧分次移动两组轨道两种方式。、挂篮主要施工步骤及注意事项在每一个梁段的悬浇施工中，均要按照规定的施工工序操作挂篮，使其处于行走或浇筑状态，这些工序首尾相接，循环渐进，即可实现整个箱梁的悬浇施工。A、挂篮浇筑准备a、锚固安61、装主桁后锚行走小车与反压滚轮卸载主桁后锚锁定安装后吊杆b、提升前后吊杆c、立模测量标高，调整挂篮至预定标高位置d、前吊杆锁定，后吊杆施加预紧力。B、挂篮行走准备a、底篮脱模放松主桁后锚放松底篮后锚固放松并下降底篮前吊杆拆除底篮后锚固。b、外模脱模拆除对拉螺杆放松外模前后吊杆放松外模底部支撑杆拆除外模后吊杆。C、挂篮行走a、轨道前移安装主桁行走小车及反压滚轮拆除主桁后锚用千斤顶顶升主桁前支点使其脱离轨面并锁定放松轨道锚梁用两个导链拖动轨道前移调整轨道位置。b、挂篮前移主桁前支点下落用穿心千斤顶牵引挂篮前移拆除挡住行走小车及反压滚轮的轨道锚梁挂篮继续前移行走小车后部锚固位上安装轨道锚梁挂篮行至终点62、，调整就位。D、注意事项l 所有精轧螺纹钢筋应预拉合格后使用。施工中应采取可靠保护措施，严防电火花触及及弯折。l 可根据施工需要增设操作平台与走道，但应在安全可靠前提下尽量减轻重量。l 所有螺杆及精轧螺纹钢筋必须露出螺帽三道丝以上。在操作螺杆及精轧螺纹钢筋上升或下降时应注意防止误操作使其拉断或脱落。l 遇大风或雷雨天气，挂篮严禁前移或提升模板，应及时对挂篮采用缆风绳进行锚固。l 挂篮移动区的轨面应涂油脂润滑，挂篮移动过程中应注意纠正其偏位。l 挂篮前移时，工作平台上严禁站人或堆放物品。 l 挂篮移动时，行走小车两端压紧轨道的锚梁的间距不得大于2m。l 支承轨道的钢支承下桥面应采用高标号砂浆横桥63、向找平。l 挂篮桥面后吊杆及外模板吊杆每根施加50kN预紧力，底篮后吊杆每根施加100kN预紧力。（3）、挂篮预压、试验目的：挂篮加载试验，主要是通过测量挂篮在各级静力试验荷载作用下的变形和内力，了解挂篮结构在工作状态时与设计期望值是否相符。消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性变形。测出挂篮前端在各个节段荷载作用下的竖向位移，测出挂篮主桁各杆件、前吊带及后锚在最大荷载作用下的应力。、试验方案：挂篮加载试验拟采取“堆载法”进行，采用袋装砂作为试验荷载，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。、观测点布置：挂篮预压纵向测点布置在挂篮的两端及跨中。荷载分级加载：根据悬浇梁段施工参数表可知，1#节段为悬浇64、梁段中最重荷载，为235t，施工时采用1.2倍（包括施工节段自重、施工荷载、砼浇筑的冲击荷载等）1#节段重量的砂袋加压，加压按50%、100%、120%三级进行，每次加载完毕0.5h后进行挂篮的变形观测。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断。挂篮预压荷载全部加载完成后，每3h测量一次每个测点变形值，最后沉落量观测平均值不大于1mm时，稳压时间不少于24h，方可卸除预压荷载。为了能绘制出挂篮总挠度曲线，了解箱梁各个节段施工时挂篮前端最大挠度，除了按照最大荷载进行加载测试外，还应按照其他块段的等代荷载进行加载。、加载与卸载加载试验时，两只挂篮应尽量同步加65、载。试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间，原则上取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。变形观测采用三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测。按此要求进行能测量到变形量1mm/km级的挠度值。卸载后根据在各个节段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图供施工时使用。（4）、钢筋施工、绑扎钢筋时，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模立好后再进行顶板钢筋的绑扎，具体绑扎顺序如下：A、底板底横向钢筋；B、腹板箍筋；C、底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架；D、底板、腹板预应力波纹管、竖向预应力管66、道、钢筋定位网及锚垫板。E、底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋。F、腹板内外侧纵向钢筋及预埋件。G、顶板底部、顶部钢筋及横向预应力束，包括钢筋网骨架。、注意事项A、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，分散布置。B、保证施工规范要求的钢筋在同一截面接头不超过总数的50%。C、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。D、采用高强混凝土垫块支垫,保证保护层厚度。（5）、波纹管安装悬浇梁段纵向波纹管、横向波纹管为塑料波纹管，竖向采用钢管。纵向波纹管为SBG-90Y，横向波纹管为SBG67、-55B，竖向钢管为501.5。预应力管道预埋时应该准确定位，用限位钢筋将波纹管与钢筋骨架绑焊在一起，直线段间距不大于1m， 曲线段间距不大于0.5m，且须与箱梁普通钢筋牢靠连接，确保预应力管道位置正确、稳固。预应力喇叭管定位应精确、牢固、喇叭管周围模板应严密，防止漏浆而造成锚下空洞。为确保竖向预应力筋的位置准确，在中部采用定位钢筋。竖向预应力筋锚固端与底板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预68、留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，接头处套管搭接长度不小于50cm并以胶带严密缠绕，保证不渗水、不漏浆，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。为确保管道在砼灌注时不会堵管，在预应力管道定位完成后，应立即穿入直径稍小的内衬管，并在砼灌注过程不断抽动内衬管，砼初凝后拔出内衬管，可保证管道通畅，不会堵塞。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。（6）、砼浇筑为保证悬臂浇69、筑梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂浇筑梁段要求一次浇筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。1-7#节段用汽车泵浇筑，靠河侧8-10#节段及跨中合拢段由于距岸边较远，采用地泵浇筑。每次浇筑的混凝土在最早浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完。根据悬浇梁段混凝土的数量，结合混凝土输送泵输送混凝土能力，将悬浇梁段混凝土的初凝时间定为6h左右，将坍落度控制在162cm(据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。、混凝土浇筑顺序为：底板，腹板，顶板，浇筑时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇筑，同70、一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的浇筑分层厚度为30cm左右，对厚度大于30cm的顶板混凝土分两层浇筑；对小于30cm的，一次浇筑到位。混凝土捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5-10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。混凝土经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土浇筑面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土浇筑到时，71、将钢筋焊接恢复。、将相邻梁段混凝土的浇筑龄期差控制在10天以内。新旧混凝土的结合部位彻底清除浮浆和松散混凝土。、混凝土浇筑时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混凝土振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土浇筑按计划有序进行。悬臂现浇段混凝土的浇筑顺序是：先底板，后腹板，再顶板；顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑。（7）、预应力筋张拉、压浆、封锚施工1#10#块预应力束分为纵向、横向、竖向三向预应力束。纵向预应力可分成纵向顶板束、纵向腹板束、纵向底板束；横向预应力可分为顶板横向预应力和0#块横隔墙横向精扎螺纹钢；竖向预应力为竖向精扎螺纹钢。0#块纵向预应力采用j15.2 mm钢绞72、线，相应锚具采用YGM15-12、YGM15-15型；横向预应力采用j15.2 mm钢绞线和JL32精扎螺纹钢，相应锚具采用BJM15-3、JYM15-3、LMM锚具；竖向预应力采用JL32精扎螺纹钢，相应锚具采用LMM锚具。纵向预应力筋采用两端对称张拉，竖向、横向预应力筋采用单端张拉，并滞后2-3个节段。在混凝土强度达到90%以上且龄期不小于7天时方能张拉。、张拉前的准备工作施加预应力前，应做好孔道摩阻测试，并根据测试结果计算控制应力。预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运行良好；预应力材料除按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线、精轧螺纹钢筋的弹性模量试验，测定其弹性模量和截面积，根73、据实际试验数据计算预应力筋伸长量。张拉前对锚垫板下砼的密实度进行检查，并观察垫板位置是否正确，压浆孔是否畅通，特别是精扎螺纹钢应用专用工具检查，锚垫板是否垂直于预应力筋中线。然后清理垫板，按编号分类并安装锚环、夹片。安装夹片前，应在夹片外侧涂一层助滑剂，以减小锚固时夹片与锚环之间的摩擦。可以有效的防止滑丝现象，装好的夹片应分均、打紧，安装限位板、千斤顶、工具锚，这时应检查孔道、锚具、千斤顶是否在同一轴线上，当确认后才能开始张拉。A、千斤顶吨位的选择根据计算，1#9#块纵向预应力筋张拉控制力为2343.6KN、2929.5KN、3320.1KN，横向预应力筋（单根）张拉控制力为195.3KN；竖74、向精扎螺纹钢张拉控制力为536.6KN。因此纵向预应力筋选用400t千斤顶及配套油泵；横向预应力筋选用25t千斤顶及配套油泵；竖向精扎螺纹钢选用70t千斤顶及配套油泵。千斤顶与油表配套标定后，根据油表标定数据，采用内插法计算10%con、20%con、100%con时油表的读数，作为预应力张拉时油表控制依据。张拉机具和油表，应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。当张拉设备标定期限超过6个月或张拉次数超过200次，应重新进行标定。但使用过程中发生下列情况之一时，应对张拉设备重新标定：a、千斤顶经过拆卸修理；b、压力表受过碰撞或出现失灵现象；c、更换压力表；d、张拉中预应力筋发生多根破断事故或张75、拉伸长值误差较大。B、预应力筋伸张量计算张拉前先计算预应力筋理论伸长量。理论伸长量根据取样检验实测钢绞线的弹性模量按式2分段进行计算： （式2）式中：L1 理论伸长量（mm）；L 钢绞线长度（mm）； Ap 钢绞线截面面积（mm）；Ep 预应力筋弹性模量（N/mm）；Pp 预应力钢绞线的平均张拉力（N），按计算；P 预应力钢绞线张拉端张拉力（N）；x 从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角之和（rad）；k 孔道每米局部偏差对摩擦力的影响系数；钢绞线与孔道壁的摩擦系数。实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2式中：L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢绞线束实76、测伸长量；L2：初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。、预应力筋的下料、编束、穿束及固定端的制作A、下料钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。同一编号的钢绞线束可集中下料。JL32精轧螺纹钢筋制作：精扎螺纹钢应为厂家定尺加工，收料时注意验收，并不得混用。若个别需现场下料时，则需下料前检查精轧螺纹粗钢筋顺直度，清除表面的浮锈、污物、泥土，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头予以锯去。钢筋表面有明显凹坑、缺陷，予以剔除该段。下料时采用砂轮锯切割，禁止使用电焊切割。采用氧割时，要避免飞溅熔渣损伤其它钢筋表面，并对钢筋两77、端用砂轮或锉刀进行修整。要求非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径，张拉端露出锚具的长度大于或等于钢筋6倍螺距。B、编束按设计预应力钢束编号编束。编束前对预应力筋进行梳整分根，并将每根预应力筋编码标在两端，后用1820#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为11.5m，编扎成束的预应力筋应顺直不扭转。预应力筋束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以预应力筋不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁预应力筋受高温、接触焊接火花或接地电流。C、穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；检查制好的预应力束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束78、采用人工直接穿束，较长的可借助一根5长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。为便于穿束，将穿入端用电弧制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长、曲束钢绞线在进孔前涂中性肥皂液，涂沫时钢束两端留出2m勿涂。D、固定端制作 悬浇箱梁横向预应力筋及端跨现浇段底板束采用一端张拉，一端作为固定端锚固在混凝土中。因此预应力筋固定端制作是极为重要的一道工序，因为制作完的固端锚具要埋在砼结构内部，无法更换，因而不允许失败。钢绞线固端锚具束用挤压锚，挤压设备采用GYJA挤压器，操作注意事项：a、挤压模内腔要保持清洁，每次挤79、压后都要清理一次，并涂抹石墨油膏； b、使用异性钢丝衬套时，各圈钢丝应并拢，其一端应与钢绞线齐平，否则锚固不牢；c、挤压套装在钢绞线端头挤压时，钢绞线、挤压模与活塞杆应在同一中心线上，以免挤压套被卡住；d、当压力超过50MPa仍未挤扁时，应停止挤压，更换挤压模；e、当压力模磨损后，锚固头直径不宜超差0.3mm。、预应力张拉张拉顺序为先纵向，再横向，后竖向。张拉n节段纵向钢束时，张拉（n-2）节段横、竖向预应力钢束，纵向预应力束采用两端同步张拉，横向和竖向预应力束采用单端张拉。纵向束按上下、左右对称张拉；横向束从0#块中心向两边逐束单向交错张拉；竖向精扎螺纹钢从0#块中心向两边与桥轴线对称单向张80、拉。张拉时以应力、应变双控，以应力控制为主，伸张值作为校核。A、钢绞线张拉钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线张拉程序如下：张拉程序为0 10%k 20%k 100%k（持荷2分钟锚固），同步测量伸长值。钢绞线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢绞线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。如实测伸长值超出6%的允许范围应查明原因重新张拉。当确认后，两端同时回油，靠钢绞线回缩夹片自动跟进并锚固，拆下千斤顶、限位板。将设备移至与之相对称孔道重复上述过程，直至此节段张拉完成。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到81、位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是上次循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力，如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用手轮砂轮机进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚具及梁端砼。B、精扎螺纹钢张拉张拉程序：张拉程序为0 10%k 100%k（持荷2分钟锚固），张拉过程中同步测量伸张值。达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿精扎螺纹钢的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢绞线伸长量。竖向精扎螺纹钢采用二次张拉方式，在竖向精扎螺纹钢第一次张拉完毕后2天内再由另一个独82、立工作班组重新进行张拉操作，二次张拉后24h内必须进行灌浆处理。、孔道压浆孔道压浆采用真空压浆。孔道压浆在张拉完毕后24小时内尽快进行。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆材料采用专用压浆料，浆液的水灰比控制在0.400.45之间，稠度控制在1418s之间。工序流程为：切除外露钢绞线清除管道内杂物及积水用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头搅拌压浆料启动真空泵抽真空（真空度达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定）启动灌浆泵，开始灌浆（真空泵仍保持连续作业）待抽真空端的透明网纹管中有浆液经过时，关闭空气滤清器前端的阀门稍候打开排气阀直83、至浆液顺畅流出出浆稠度与灌入的浆液相当时，关闭抽真空端所有的阀门灌浆泵在0.500.70MPa下持压2-5min 关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等清洗所有沾有压浆料的设备5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。A、张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，封锚砼采用C50补偿收缩砼。B、活塞式压浆泵，启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入压浆料，拌合时间不少于2min；然后将调好的浆液放入压浆罐，压浆罐浆液进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。C、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压84、浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔，压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有浆液反溢现象。D、压浆的最大压力为0.50.7MPa；当孔道较长时，最大压力为1.0MPa。E、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。F、当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。G、孔道压浆需一气呵成。压浆泵采用连续式，同一管道压浆连续进行，一次完成，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干85、净，处理后再压浆。 H、每次压浆均应从出浆口提取浆液制作70.770.770.7mm试件5组。其中2组试件随梁养生，另3组试件进行标养，检验浆液的28d强度。I、压浆人员应戴防护眼镜，以免浆液喷出时射伤眼睛。浆液在拌浆机中的温度不宜超过25，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季压浆时应采取保温措施。、封锚A、封端混凝土采用强度等级为C50无收缩混凝土，封端应在终张拉2d内进行。B、浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚具、锚垫板表面及外漏钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混86、凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，并放置钢筋网片，与短钢筋绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土连为一体。C、封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。D、封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。（8）、挂篮拆除在悬臂梁段10#块砼浇筑完成且张拉、压浆工序完成后，便可拆卸挂篮。拆卸时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：底平台侧模吊杆上横梁主桁架支座。、拆底平台采用10个10t导链分别挂住五个前后长吊杆的吊点，并收线、拉紧导链，使用千斤顶慢慢松下各前后87、吊杆，解除底平台与梁体的接触，拆除吊杆下横梁组件。然后同步拉动导链，使底平台脱离梁体、整体下放至桥下围堰内或驳船上。、拆侧模侧模支架随同底平台一起拆除。待梁体施工完成后，拆卸对拉螺栓，用5t倒链脱模，然后随底平台松落后，逐步拆除挑臂段模板、外侧模。、拆除吊杆、上横梁采用汽车吊拆除吊杆、上横梁及千斤顶，将各横梁吊至桥下。、拆主桁梁主桁梁可利用吊机整体吊至桥下或在桥面先分解成单元件再用吊机吊至桥下。3、边跨现浇段施工边跨现浇段位于10#墩、13#墩两侧，梁段长8.88m，截面形式为采用单箱双室，共有两处支架现浇部分，现浇部分梁高2.5m米、顶板宽19.0m、底板宽13.0m。梁顶板厚28cm，底板88、厚28cm，腹板厚均为50cm，墩顶实心段宽120cm，边跨现浇段设计混凝土方量为176.49m3。（1）、现浇段支架搭设方案边跨现浇段长8.88m，底板宽13m，顶板宽19m，边跨现浇段底板及腹板支架采用50cm钢立柱。钢立柱横桥向布置5排，间距为3.5m；顺桥向布置3排，间距为2.5m。钢立柱的底端支撑在经过处理的地基上，顶端设置一块20mm厚钢板，并用2根I36工字钢横桥向连接，作为支撑受力点；竖向设置三道纵、横向连系梁加强整体稳定性，连系梁采用22槽钢将相邻钢立柱焊接连接。现浇段翼缘板纵向支架采用50cm钢立柱，间距为3m，（2）、支架基础处理施工前将地表软土开挖换填宕渣，换填深度不小89、于80cm，整平压实后基础顶面压实度不小于90%，承载力不小于300kPa，然后在宕渣顶浇筑一层15cm厚C30混凝土基础。支架地基、基础处理的边界横桥向应超出梁体翼板垂直投影1m以外，纵向要超出合拢段1m以外（边跨合拢段也采用支架法浇筑），以确保所有钢立柱都能作用到密实的地基上。整个钢立柱基础范围的周边应设有排水系统，防止因长期持续降雨排水不畅造成基础浸水而使支架系统发生不均匀沉降，排水沟按宽度50cm、深度50cm设置。（3）、支架搭设、钢立柱位置放样用全站仪测放出箱梁的中心线，然后根据钢立柱纵、横向间距用钢卷尺放出底座十字线，并标示清楚。、安放钢立柱底座按标示的底座十字线逐个安放底座，钢90、立柱底座采用20mm厚钢板。、安装钢立柱及纵横向连系梁钢立柱采用25t汽车吊逐根安装，底端焊接在底座钢板上，安装时设置临时支撑，以防止钢立柱倾倒，并及时焊接钢立柱底端纵横向连系梁。当钢立柱全部吊装完成后，再逐层焊接纵、横向连系梁以保证支架的整体稳定。、安装I36工字钢钢立柱纵、横向连系梁焊接完成后，在钢立柱顶设置好卸落设备砂筒，然后用汽车吊吊起I36工字钢，平稳放置在横排钢立柱顶的砂筒上，并调整好标高。（4）、模板安装、底模系统安装底模系统用竹胶板（15mm）+810cm方木+I25纵向受力工字钢组成。竹胶板底横桥向分布810cm方木，间距30cm，其下设置I25纵向受力工字钢，共设置31根，91、腹板部位间距为30cm，底板部分间距为50cm。边跨墩顶处底模板宜采用竹胶板（15mm）+810cm方木组成，其下垫实黄砂找平底模标高。、侧模及内模安装边跨现浇段端部腹板高度及翼板厚度存在变化，为了确保混凝土的外观质量及接缝连接平顺，边跨现浇段腹板外侧模及翼板底模采用竹胶板、方木与48mm钢管组合。外侧模和翼板底模安装验收合格后，绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋，安装纵向预应力筋管道及竖向、横向精扎螺纹钢筋。然后安装腹板内侧模板、横隔板侧模及顶板底模板，腹板内侧模用竹胶板与方木（8cm10cm）组成，方木顺桥向布置，间距30cm，方木背面用48mm钢管作加劲肋，每条加劲肋用两根48mm钢管组对，腹板92、内外模板通过20mm对拉螺杆连接，对拉螺杆穿过两侧加劲肋并用高强螺帽拧紧。横隔板侧模用竹胶板与方木（8cm10cm）组成，方木横桥向布置，间距30cm，方木背面用48mm钢管作加劲肋，每条加劲肋用两根48mm钢管组对，加劲肋间距60cm，横隔板两侧模板通过20mm对拉螺杆连接，对拉螺杆穿过两侧加劲肋并用高强螺帽拧紧。顶板底模板也采用竹胶板与方木（8cm10cm）组成，下部用48mm脚手架钢管支撑，脚手架钢管支立在底模上，平面间距倒角处按60cm60cm布置，中部按80cm80cm布置，为方便卸落支架，伸入底板部分的钢管设置套管。（5）、支架预压边跨现浇段总重量为449.8吨，为了检验支架的稳定93、性和承载力，消除支架的非弹性变形，必须对支架进行预压处理。预压方法采用1.2倍边跨现浇段重量的砂袋加压，加压按50%、100%、120%三级进行，每次加载完毕0.5h后进行托架的变形观测。测点布置在支架跨度的两端（即盖梁边和靠合拢段侧）、L/2处(L为边跨现浇段长)，横桥向测点布置如下图所示。支架预压荷载全部加载完成后，每3h测量一次每个测点变形值，最后沉落量观测平均值不大于1mm时，稳压时间不少于24h，方可卸除预压荷载，边跨现浇段加载预压重量按如下计算：、墩顶1.2m长实体部分，该部分荷载大小为：1.22.513=39m3，这部分荷载由墩身承担，不考虑预压。、墩顶以外部分荷载大小为：17694、.5m3-39m3=137.5m3，这部分荷载由墩身两侧托架承担，预压重量为137.52.51.2=412.5t。预压采用砂袋加压，每只砂袋重1.5t，则需要砂袋数量为700.2/1.5=275只。预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算托架的弹性变形，以此作为预拱度设置的依据。（7）、其他工序施工钢筋、预应力筋、砼浇筑等工序与0#块施工方法基本相同，唯一不同之处是边跨现浇段底板纵向合拢束需锚固在横隔梁中，同时应注意临时合拢预埋件设置，这里不再重述。95、4、合拢段施工合拢段长2m，分边跨、中跨合拢3个节段。梁高2.5m、顶板宽19m、厚28cm，底板宽13m、厚28cm，腹板厚均为50cm，一个合拢节段混凝土方量为28.6m3。（1）、施工工艺流程为了加快挂篮周转速度，节省工期，边跨合拢段、中跨合拢段均采用吊架法施工。（2）、边跨合拢段施工边跨合拢段吊架安装，在吊架平台上进行边跨合拢段模板安装、钢筋绑扎、预应力筋管道安装及穿束等作业。在一天中气温低时安装边跨合拢段劲性骨架并将其固结，临时合拢完成后，在边跨10#块上加载，加载重量为合拢段重量的一半（即35.8吨），加载方法采用水箱加载法。而边跨现浇段侧由于采用支架施工，不需要加载。浇筑边跨合拢96、段砼，浇注砼时要同步进行放水卸载，且浇注时间亦不得超过4个小时。由于合拢段混凝土浇注后箱体内温度高于室外温度，用排风扇通过预留孔吹入外借的低温，同时通过另一预留孔用排风扇排出箱梁内热空气，形成对流从而降低箱体内温度，在梁体外侧采用土工布进行多层覆盖。砼养生达设计强度的90%时张拉边跨合拢段预应力。合拢束的张拉顺序为：先张拉全部顶板束，再张拉底板束；先长束后短束；横桥向对称张拉。去除两边墩顶临时锚固，完成体系转换。（3）、中跨合拢段施工中跨合拢段施工基本与边跨合拢段施工相同，吊架采用型钢横担在10号节段梁顶，两端设可调吊杆，下部横向用型钢支承外部钢底模。由于中跨合拢段在吊架上施工，在混凝土浇筑中97、竖向弹性变形量较大，外模板安装后采用水箱法压重保持变形的办法进行克服。模板安装完毕在10号节段上压重，每侧压重为1/2合拢段重量，通过混凝土浇筑过程中同步放水移除跨中压重，使合拢段弹性变形量基本保持不变。（4）、合拢段施工注意事项、施工顺序：拆除挂篮边跨合拢段吊架安装并压重边跨合拢段施工张拉边跨合拢段钢束安装中跨合拢段吊架并压重施工中跨合拢段张拉中跨合拢段钢束。、为使合拢梁段标高符合设计要求，并能与相邻梁段顺接，合拢前应对相邻两个T构的中线及各梁段的标高进行测量，调整中线，并视标高情况，通过在适当位置采用水箱压重的方法，将标高调整到符合设计要求的标高。、悬臂连续梁合拢前，合拢段两端悬臂受温度的变化影响可能产生纵向伸缩，使合拢段间距变化，从而导致合拢段砼凝固过程中受到张拉或压缩的超应力影响而产生裂缝，因此，合拢段要按设计温度进行约束锁定。、合拢段体外刚支撑安装、焊固应在一天中最低气温条件下进行，刚支撑下料按合拢段的实际长度进行，刚支撑的轴线应与箱梁中线平行，两侧与中线等距，以免刚支撑偏心受压。、合拢段砼浇筑时间应选择在一天中气温最低时进行。、合拢段砼等级应高于箱梁砼设计一个等级的微膨胀砼，以便合拢段钢束能及早进行张拉。注：1、本交底未尽事宜，请参照国家现行规范标准执行。2、在施工过程中，遇有不明之处请与项目部总工办联系。项目部负责人签字： 年 月 日 被交底人签字： 年 月 日