1、合肥铁路枢纽南环线工程(48+80+48)m现浇连续梁现浇连续梁施工方案技术交底施工方案技术交底经开区特大桥第第一一章章 工工程程概概况况 一、工程概况一、工程概况 管段内共有(48+80+48)m连续梁3处，分别为跨宝塔路、翡翠路、芙蓉路。现浇连续梁桥面宽度为12.2m，梁高最大为6.4m，最小为3.8m。每联梁混凝土总方量为2836立方米。支架采用满堂碗扣支架，跨街道处预留行车门洞，外模采用15mm厚竹胶板，内模采用15mm厚木工板，腹板采用20拉杆加固。二、主要材料数量二、主要材料数量 C50混凝土：2836立方 钢筋：475吨 钢绞线：165吨 精扎螺纹钢：23吨 碗扣件：翡翠路7002、吨，宝塔路900吨，芙蓉路1000吨 钢管：翡翠路150吨，宝塔路180吨，芙蓉路200吨 扣件：翡翠路25000，宝塔路30000，芙蓉路35000 竹胶板：4500平米 木工板：3500平米 方木：220立方 三、施工顺序三、施工顺序 连续梁共分为7段，按要求分3个阶段进行混凝土浇筑，具体如下图所示。第一步：施工两个墩顶段及跨中段第二步：第一步的张拉完成后施工两个湿接段第三步：第二步的张拉完成后施工两个边墩段第四步：全部张拉完后拆除支架第二章 施工方案第一节第一节 地基处理地基处理 翡翠路连续梁位于芙蓉路上，可以满足支架承载要求，只要做好承台基坑回填即可，采用6%石灰改良土，分层回填并采用3、汽油夯进行夯实，灰土回填高度低于路面20cm，顶部浇筑20cm厚C20混凝土，底腹板范围内加12200mm钢筋网片，混凝土顶部与道路路面齐平。芙蓉路以外地基处理：首先将表层0.6m虚土挖除，采用不小于18t振动压路机压实，压实遍数不得少于6遍，压实度不得小于95%，顶部采用0.5m厚山皮土（或6%改良土）进行回填并压实。最顶层为20cm厚C20素混凝土，混凝土应留有两面排水坡，混凝土顶面高出原地面不小于0.1m，两侧采用砖砌排水沟。第二节第二节 门洞设计门洞设计 一、跨宝塔路门洞一、跨宝塔路门洞 宝塔路预留9m宽行车门洞，由于该处车速较慢且车流量较小，不单独设人行通道，门洞采用斜交斜做法。门洞4、基础为C20素混凝土基础，基础底部设单层钢筋网片，顶部预埋70*70*1cm钢板，钢板设钢筋爪。门洞立柱采用529*10mm螺旋焊管，单侧各8根，立柱间采用75*75*5mm角钢进行交叉连接。焊管顶部为60*60*1cm钢板封顶。钢板顶部横向放置双根I40a工字钢分配梁，分配梁顶纵向放置22榀普通贝雷片，贝雷片长度为12m。贝雷片采用场地分组拼装，然后分组进行吊装，吊装完成后采用脚手架管及十字扣件进行组间横向连接，纵向每隔1.5m连接一道。跨宝塔路连续梁门架平面图跨宝塔路连续梁立面图跨宝塔路连续梁横断面图 二、跨翡翠路门洞二、跨翡翠路门洞 翡翠路预留双孔门洞，单孔门洞跨度12m，门洞外侧各留15、m宽人行通道。门洞基础为C20素混凝土基础，基础底部设单层钢筋网片，顶部预埋70*70*1cm钢板，钢板设钢筋爪。门洞立柱采用529*10mm螺旋焊管，中间设双排，两侧设单排，均为8根，立柱间采用75*75*5mm角钢进行交叉连接。焊管顶部为60*60*1cm钢板封顶。钢板顶部为横向放置双根I40a工字钢分配梁，分配梁纵向放置24榀普通贝雷片，贝雷片长度为15m。贝雷片采用场地分组拼装，然后分组进行吊装，吊装完成后采用脚手架管及十字扣件进行组间横向连接，纵向每隔1.5m连接一道。贝雷梁顶部横向放置双根10a工字钢，工字钢纵向间距为60cm（与碗扣件立杆纵向间距一致）。门架顶碗扣立柱底托采用顶托6、倒扣，立柱设置同门架外膺架一致，在搭设中应尽量将标高控制好与两侧支架采用横杆进行连接。门洞顶部均铺设15mm厚木工板，两门洞两侧应超宽23m，并铺设尼龙网及密目网，外沿采用钢筋焊接围拦。梁续梁顶部行车道范围应采用钢管架搭设防抛网。跨宝塔路连续梁门架平面图跨宝塔路连续梁立面图跨宝塔路连续梁横断面图第三节第三节 支架搭设支架搭设 一、支架布置一、支架布置 膺架立杆横向间距布置为40.9+0.6+30.3+70.6+30.3+0.6+40.9，立杆纵向间距腹板处当梁高大于5m时采用0.3m，其余部位均为0.6m，横杆上下间距为0.6m，纵向剪刀撑每隔5空设置一道，横向剪刀撑每隔5空设置一道，剪刀撑设7、置角度度为50o，剪刀撑采用搭接连接，连接长度不得少于1m，至少采用3个扣件连接。支架上横向放置1010cm方木，纵向放置106cm方木，上为连续梁竹胶板底模。梁高大于5m时碗扣件搭设平面图梁高小于5m时碗扣件搭设平面图碗扣件搭设横断面图 二、立杆放样二、立杆放样 首先将线路中心线放出，并弹好墨线，然后放样第一排碗扣件位置，并用油漆点标识，搭设时，首先搭设第一排立杆，并沿着线路中心线依次向前推进，立杆横向间距保持不变。三、立杆配杆计算三、立杆配杆计算 碗扣件立杆有如下几种类型：3m、2.4m、1.8m、1.5m、1.2m、0.9m、0.6m、0.3m。顶托、底托调节高度均不能大于30cm。根据8、现场实际情况，道路横向标高相差不大，因此沿着线路中心线测出道路纵断面，根据地面标高及对应的梁底标高计算高度差，计算时底托、顶托外露长度均按不大于10cm30cm计算，顶托顶部空间为22cm（10cm横向方木+10cm纵向+1.8cm竹胶板）。例如：当高度差为12m时，则立杆计算高度为(12-0.1*2-0.22)(12-0.3*2-0.22)=11.58m11.18m，则可以配杆成3*3+2.4+0.1=11.5m(0.1m为最下层立杆扩大头长度)。四、剪刀撑设置四、剪刀撑设置 剪刀撑采用钢管脚手架，剪刀撑分三种类型，一为纵向剪刀撑，二为横向剪刀撑，三为水平剪刀撑。纵向剪刀撑共设置6道，分别位9、于翼板最外侧，底板及腹板，如下图红线所示，剪刀撑角度45o60o。纵向剪刀撑图示 横向剪刀撑设置如下图所示，纵向每隔3m设置一道，设置位置如下图红线所示。水平剪刀撑共设三层，底部、中部、顶部各一层。横向剪刀撑图示 五、扫地杆设置五、扫地杆设置 扫地杆采用钢管脚手架，扫地杆设置于立杆底部，设置位置与剪刀撑对应。立杆顶部设置连接钢管，设置方式同扫地杆。六、支架搭设注意事项六、支架搭设注意事项 1、立杆接头应尽量错接，尽量保持同一断面上接头不大于50%。2、支架搭设若因底托高度不一致后纵向需要断开，则断开处应采用钢管进行连接，连接密度应与纵向连接横杆相同，并随搭随连。3、剪刀撑必下端必须落地，剪刀撑10、每遇立杆必须采用扣件进行连接，剪刀撑必须采用搭接，接头应大于1m，连接处至少采用3个扣件。4、底托、顶托外露长度不得大于30cm。5、横杆扣安装后，应采用锤头将碗敲击拧紧。6、支架预压前、混凝土浇筑前，应派专人对顶托进行全面检查，确保顶托抵死方木，确保每个顶托均匀受力。7、钢管扣件螺栓应拧紧，螺帽扭矩不得小于30KN。8、立杆搭设应控制好垂直度，不得大于1/200及5cm。9、碗扣件、脚手架管进场后应对钢管壁厚进行检查，钢管壁厚最小不得低于3.25mm。10、碗扣件锈蚀较严重、弯曲较严重、管壁坑洼较多的严禁使用。第三节第三节 外模安装外模安装 一、方木安装一、方木安装 底板及腹板底顶托上横向放11、置10*10cm方木，方木接头应设于碗扣件顶部，侧面采用竹胶板片进行包夹，并采用铁钉钉实，如下图所示。在方木上方纵向放置10*6cm方木（立放），底板处纵向方木间距为30cm，腹板处纵向方木间距为20cm，采用铁钉斜向钉牢固。翼缘板底顶托上纵向放置10*10cm方木，方木接头同上，方木上方横向放置10*6cm方木，方木纵向间距35cm。方木应根据翼缘板底形状调节顶部标高。方木在使用时，应检查方木状况，对缺损较大，有斜向裂纹、有树枝结的方木禁止使用。方木安装完成后，方木顶部应平整，因方木尺寸可能不均匀，必要时采用手刨刨平，保持顶部标高满足要求。二、底模安装二、底模安装 底模安装前，应仔细核对方木12、顶标高，底模安装高度应比设计标高高出1cm左右，预留弹性变形及非弹性变形量（注意：设计标高为设计梁底标高与预留拱度之和）。底模采用15mm厚竹胶板，竹胶板标准尺寸为2.44m*1.22m，底板竹胶板安装采用纵向铺设，竹胶板间应保留5mm缝隙，缝隙采用双面胶粘贴。竹胶板与方木采用1寸铁钉钉牢，铁钉应采用小头钉，钉头与模板平齐平。竹胶板接缝应横平竖直，且均应在一条直线上，即纵向应与线路平行，横向与线路垂直。底模安装完成后，应在底模上将线路中心线采用铁钉标记，并弹好墨线，用于后续侧模安装及钢筋绑扎、波纹管定位。墩顶底模安装前，首先搭设方木垛，采用10*10cm立置，纵横间距均为40cm，底部及顶部均13、采用方木帮条进行连接，顶部钉10*10cm方木，方木顶标高与碗扣件顶部横向方木标高一致。墩顶底模安装前，将支座安装就位，支座安装时注意型号、方向与设计一致，应严格控制支座顶标高，标高误差不得大于5mm，支座顶部四角高差不得大于2mm。支座锚栓安装后应往孔内灌注自流平砂浆。三、侧模安装三、侧模安装 底模安装前，应采用墨线将侧模边线弹出，在墨线外侧扣除竹胶板厚度后采用方木条钉牢便于侧模安装。由于侧模底部为弧线，侧模按照设计尺寸加工好，侧模竖缝应与底模横缝在一条线上。安装完成后将顶部标高（即上圆弧下口）采用墨线弹出（同样需比设计标高高出1cm），将顶部采用墨线弹出，然后采用手持电锯切割齐平。侧模竹胶14、板采用横向安装，安装后在外侧安装竖向方木肋带，方木采用10*6cm方木，纵向间距30cm，采用搭接，搭接应置于拉杆孔位置，搭接长度不得小于30cm。竖肋方木顶口应比模板低6cm，顶部安装一根纵向10*6cm方木镶边，便于与上圆弧钢模连接。侧模安装完成后，在底部安装圆弧PVC管，首先将200*3mm厚的PVC管剖成1/4圆，并采用刨刀将两侧铲成坡口，保证与底模、侧模顺接。然后采用铁钉将PVC管钉在倒角位置，钉铁钉时应采用电钻打眼，防止直接钉铁钉PVC管会裂开。PVC管纵向接缝应与竹胶板一致。侧模安装完成后，应将腹板波纹管位置标识出，并将腹板拉杆眼标记出，腹板拉杆每排间距为0.8m，纵向间距为1.15、22m，均位于竹胶板中部（便于后续倒用及美观），最顶部一排与梁顶标高平行，位于上倒角往下20cm处；第二排拉杆与第一排拉杆平行，位于第一排拉杆下80cm；最底部一排位于底板倒角往上10cm处。当拉杆眼与波纹管位置有冲突时，适当调整拉杆眼位置。拉杆眼位置标识出后，采用电钻打眼，拉杆眼直径为25mm，拉杆采用20圆钢，采用双螺帽。拉杆背带采用双8#槽钢，拉杆垫片采用8mm厚钢板制作，尺寸为8*8cm，中间开孔22。四、翼缘板模板安装四、翼缘板模板安装 侧模安装完成后，在侧模顶部安装圆弧倒角钢模，圆弧倒角钢模纵向每节为1.22m，倒角钢模纵向采用螺栓进行连接，接缝应与竹胶板接缝一致，钢模上部、下部采16、用铁钉分别与侧模及翼缘板边框镶方木钉牢（加工时预留了铁钉眼）。翼板安装完成后及时在两侧将护栏搭设完成，并围细目网防止坠物。第五节第五节 底、腹板钢筋制安及波纹管制安底、腹板钢筋制安及波纹管制安 一、钢筋制安一、钢筋制安 底板、腹板模板安装完成后即可进行底板钢筋绑扎，钢筋绑扎前，应将底模打扫干净。钢筋加工时，可以将横向钢筋尺寸适当减小1cm。钢筋底部采用同标号砂浆垫块，垫块密度每平方不得小于4个。底层钢筋绑扎完成后安装底板波纹管，波纹管应准确定位，误差不得大于1cm，底板波纹管安装时注意安装防蹦钢筋。二、波纹管制安二、波纹管制安 波纹管采用钢带现场卷制，钢带应确保厚度及质量，波纹管加工直径应适当17、加大5mm左右，确保钢绞线可以顺利穿入，波纹管接头应采用胶带缠好，波纹管定位筋间距不得大于1m，曲线段不得大于50cm，在焊接定位钢筋时，应注意对波纹管的保护，防止波纹管被焊渣烧洞引起漏浆。三、竖向预应力安装三、竖向预应力安装 竖向预力筋采用铁皮管，铁皮管可采用钢管替代，首先根据设计尺寸将铁皮管加工好，由于长度不一，应编好号便于安装。在设计位置采用汽割割洞，并采用镀锌钢管焊接三通。将精扎螺纹钢装入铁皮套管中，根据编号进行安装，安装时，严格控制顶部钢板垫片标高，并将底部钢板采用钢筋进行焊接牢固。竖向预应力筋螺帽安装注意上下位置，上部螺帽为带通气槽螺帽，下部为平口螺帽，钢板垫片也应与螺帽对应。钢垫18、片与钢管间采用焊接，必须焊接密实确保不漏浆。竖向预应力安装示意图第六节第六节 内模安装内模安装 一、侧模安装一、侧模安装 腹板钢筋、波纹管、竖向预应力筋安装完成后进行侧模安装。侧模安装前，应将底模再次清扫一遍，并用高压水冲洗，特别是下圆弧倒角位置处锯末、铁丝、胶带等杂物清理干净。侧模采用组合钢模，安装前注意预埋通风孔PVC管及螺旋筋。为了保证腹板厚度，腹板内应焊接钢筋头抵住模板。二、内模支架搭设二、内模支架搭设 内模支架采用钢管脚手架，内模布置如下图所示，横向5根立杆，纵向间距为0.9m，连接横杆上下间距为1.5m，连接横杆安装时，下部横杆应尽量低，上部横杆距离下部横杆间距为1.5m左右（混凝19、土浇筑时人员通行方便）。按图示设置横向剪刀撑，纵向设置两道剪刀撑。立杆施工前，首先制作板凳筋，如下图所示。注意横担短钢筋的焊接质量，确保立杆不会将其压坏。三、腹板模板加固三、腹板模板加固 内模腹板模型采用钢管背带进行加固，拉杆上下排距为0.8m，纵向间距1.22m，最上一排与最底一排拉杆处应采用12钢筋进行横向对拉，中间加设松紧器调节。对拉的同时，利用内支架横杆进行对撑，保证腹板模型的稳固。由于内模纵向拉杆间距为1.22m，内模钢管背带将会有较大变形，必须在中部利用内模支架进行对撑。四、内模顶板安装四、内模顶板安装 在内支架顶托上纵向放置10*10cm方木，方木顶部横向放置10*6cm方木，间20、距35cm。顶板模型安装时，应准确定位出顶板齿板位置，并提前根据设计图纸尺寸加工好齿板模型，顶板及齿板模板均采用15mm厚木工板。顶板安装时，应在适当位置预留人员上下通道，便于混凝土浇筑时使用。每孔留一个通行孔。顶板每隔10m应留一个混凝土下料缺口，缺口为30*30cm，缺口模板应放置在缺口旁，便于混凝土浇筑完恢复。第七节第七节 顶板钢筋、波纹管制安顶板钢筋、波纹管制安 首先进行顶板底层钢筋绑扎，然后进行部分横向波纹管布设，再进行部分纵向波纹管布设，接着进行剩余的横向波纹管布设，最后安装剩余的纵向波纹管。波纹管安装完成后进行顶板顶层钢筋绑扎。波纹管安装完成后，根据实测波纹管长度进行钢绞线下料，21、确保外露长度不小于70cm。在混凝土浇筑前，将钢绞线穿入波纹管，要确保钢绞线外露长度一致，两端外露长度均不小于70cm。钢绞线穿完以后，采用棉纱将锚具喇叭口堵紧，防止漏浆，并仔细检查波纹管，是否有断裂、砂眼等。第八节第八节 混凝土浇筑前验收混凝土浇筑前验收 混凝土浇筑前对所有支架进行全面检查验收，支架必须严格按照施工方案来验收。派专人对支架所有碗扣件上扣一次全面检查，确保全部拧紧，并采用扭矩扳手对剪刀撑转向扣件螺栓进行抽查确保扭矩达到30KN。对顶托进行检查，确保所有顶托与方木之间已经密贴，否则采用竹片将方木与底模间的空隙塞实。混凝土浇筑前必须对钢筋、波纹管位置的准确性、先穿钢绞线的外露长度、22、预埋件位置的准确性及牢固程度、模内有无杂物、模板安装牢固性、表面涂油、拉杆的固定等进行一次全面检查，并且上报监理工程师验收合格后才能进行下一步混凝土浇筑。主要预埋件、预埋孔有：防落梁挡块、接触网立柱基础地脚螺栓及钢筋、避车台预埋螺栓及钢筋、接地端子、挡碴墙钢筋、竖墙钢筋、桥面泄水孔、底板泄水孔、通风孔、预应力压浆孔及通气孔、挡碴墙排水孔、张拉吊装孔。连续梁验收合格后下达连续梁混凝土开盘令，开盘令签字齐全后方可开盘，开盘令由经理签发。底板、腹板波纹管内穿80mm硬塑管，在混凝土浇筑过程中派专人每隔30分钟进行抽拨一次，待混凝土初凝以后及时将衬管拨出。第九节第九节 混凝土浇筑混凝土浇筑 1、准备工23、作、准备工作 连续梁采用分段浇筑，最大混凝土方量为750立方。每一次混凝土必须要保证在16个小时以内浇筑完成。根据配合比计算出原材料用量，在混凝土浇筑开盘令下达之前，所有原材料应准备就位，且应有备用搅拌站，备用搅拌站应至少备齐30%的原材料。混凝土搅拌时间不得短于90s，混凝土初凝时间不得少于6小时，坍落度控制在140180mm。浇筑墩顶段时采用2台汽车泵并配1台备用，浇筑湿接段时采用1台汽车泵。2、浇筑方案、浇筑方案 混凝土纵向采用斜向分段水平分层法浇筑，其斜度在30o45o，纵向分段长度取10m左右，水平分层厚度不大于30cm，且前后两段、上下两层混凝土的浇筑间隔时间不得超过混凝土的初凝时24、间。2、浇筑方案、浇筑方案 混凝土横向浇筑采用分区浇筑首先进行、区混凝土浇筑，该区混凝土直接沿着外侧模板边流至底板，腹板浇筑至图示高度后，从顶板天窗位置将泵管伸入底板浇筑区，再进行、区的混凝土浇筑。混凝土浇筑前在顶板中央每隔3m开一天窗用于底板混凝土的浇筑及通风用，浇筑底板区时，泵管直接由天窗处伸入浇筑底板，天窗在腹板混凝土浇筑完成后封上。由于本连续梁高度最大为6.4m，腹板混凝土浇筑时腹板内侧要开设振捣窗口，混凝土浇筑至该位置后关闭窗口。混凝土浇筑横向顺序图 3、注意事项、注意事项 在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前25、一层混凝土10cm。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土推平。浇筑腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，腹板混凝土应分层灌注，每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌26、注桥面板混凝土；在灌注顶板混凝土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内膜，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。灌注底腹板混凝土时，滴落在内模及翼板顶上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。混凝土注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土的振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拨，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约2030s，振动时振动棒上下略为抽27、动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下510cm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得踩踏。混凝土表面应密实、平整，如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的0.5%，预应力部位不得有蜂窝、露筋现象。浇筑底腹板混凝土时，混凝土不能沾到翼缘板模板上，由于混凝土浇筑时间较长，沾混凝土处会出现蜂窝麻面。浇筑湿接段时，混凝土标高应提高一个等级，并添回微膨胀剂，混凝土浇筑时间宜安排在一天最低气温时进行。第十节第十节 混凝土养生混凝土养生 底板混凝土浇筑完成后，浇筑腹板或顶板混凝土时，当底板混28、凝土初凝后2小时以内必须浇水养生，顶板混凝土初凝2小时以内必须采用土工布进行覆盖，并及时洒水养生，否则会出现细微裂缝。混凝土浇筑完成后，应至少派2名工人专门负责养生工作，采用水泵抽水喷洒，必须保持腔内持水及土工布润湿。混凝土养生时间不得少于14天。第十一节第十一节 张拉、压浆张拉、压浆 1、张拉、张拉 当混凝土强度达到60%后进行纵向钢绞线初张，初张应力为850MPa。张拉顺序为从外到内左右对称张拉。当混凝土强度达到100%，混凝土弹模达到100%（更重要）时，进行纵向钢绞线终张，终张顺序同初张，终张应力根据设计要求为1285MPa1315MPa不等。纵向钢绞线张拉完成后进行横向钢绞线张拉，横29、向张拉完成后进行竖向预应力筋张拉。张拉前，油表及千斤顶应标定，技术人员根据张拉应力、标定证书计算预应力筋伸长量、油表读数。张拉过程中做好旁站工作，并做好原始数据记录。油表应及时进行标定，每200次或1个月必须标定一次，每次标定完成后应重新计算油表读数。张拉时，应采用张拉力和伸长量进行双控，当伸长量与计算值误差大于6%时，应分析原因，当伸长量过小时，可采用超张不超过5%措施。2、压浆、压浆 终张完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆压力应不得小于0.5MPa。压浆应含阻锈剂。压浆完2天后方可切多余钢绞线，并及时进行封锚。当混凝土强度达到60%后进行纵向钢绞线初张，初张应力为850MPa。张拉顺序为30、从外到内左右对称张拉。当混凝土强度达到100%，混凝土弹模达到100%（更重要）时，进行纵向钢绞线终张，终张顺序同初张，终张应力根据设12851315MPa不等。纵向钢绞线张拉完成后进行横向钢绞线张拉，横向张拉完成后进行竖向预应力筋张拉。张拉前，油表及千斤顶应标定，技术人员根据张拉应力、标定证书计算预应力筋伸长量、油表读数。张拉过程中做好旁站工作，并做好原始数据记录。第十二节第十二节 支架拆除支架拆除 当压浆强度达到100%后进行支架拆除，支架拆除应遵循先上后下，先中后边的原则，支架拆除时，应避免上下同时作业，支架严禁随拆随弃。拆除的支架应及时捆装并及时装运。支架拆除时，严禁先行拆除剪刀撑，剪31、刀撑拆除应与支架拆除同步。碗扣件拆除完毕后拆除门洞，门洞贝雷梁采用5t手动葫芦分组往外拖拉至翼板下，然后采用吊车吊移，分配梁及螺旋钢管采用吊车直接吊移。第三章 施工周期 以单联(48+80+48)m梁为例，大致计算每联梁施工周期及施工安排。在施工组织较好的情况下，从支架搭设至张拉完毕共需110天，若考虑支架拆除时间为20天，则总时间为130天。具体时间安排如下所述。第一步：1、支架搭设：20天；2、底模铺设：4天；3、侧模安装：4天；4、翼板模型安装：3天；5、底腹板钢筋及波纹管：10天；6、内模安装：10天；7、顶板钢筋及波纹管：5天（此时应该开始搭设边段支架）8、报验、混凝土浇筑：3天；932、穿钢绞线、张拉、压浆：12天（此时开始边段模板）以上合计：71天第二步：1、侧模、翼板模型安装：第一步时已提前完成；2、底腹板钢筋及波纹管：2天；3、内模安装：1天；4、顶板钢筋及波纹管：1天；5、报验、混凝土浇筑：1天；6、穿钢绞线、张拉、压浆：15天（极其紧张）；以上合计：20天第三步：1、支架搭设：第一步时已提前完成；2、模型及钢筋：第二步时已提前完成（留2m）；3、留2m底腹板钢筋：1天；4、留2m内模：1天；5、留2m顶板钢筋及波纹管：1天；4、报验、混凝土浇筑：1天；6、穿钢绞线、张拉、压浆：15天（极其紧张）；以上合计：19天以上合计：在施工组织较好的情况下，从支架搭设至张拉完毕共需110天，若考虑支架拆除时间为20天，则总时间为130天。