1、 技术交底书表格编号1310项目名称新建大理至临沧线DLZQ-4标项目经理部第1页共24页交底编号HDSCKCZ2-005工程名称红豆山隧道设计文件图号红豆山隧道施工图（大临施隧-17/大临隧附）施工部位红豆山隧道出口初期支护施工交底日期2016年4月20日技术交底内容：1.适用范围本技术交底书适用于新建大理至临沧线DLZQ-4标红豆山隧道出口DK125+088-DK125+113段初期支护施工。2.设计情况2.1水文地质情况隧道出口位于小温崩河左岸斜坡坡麓地带，属构造剥蚀侵蚀低中山缓丘沟谷地貌，测区广泛分布0-3m厚坡残积层粉质黏土，局部分布2-10m坡崩积碎石土，下伏基岩为变质砂岩、石英片2、沿、板岩、石英岩、黑云花岗岩等。局部分布小型多期侵入岩岩脉，关口断裂穿过隧道，洞身岩性、构造较为复杂，隧道埋深大，基岩富水性弱-中等。地下水无侵蚀性，存在高地温、高地应力、放射性、有害气体等不良地质。工程地质条件较差。2.2工程概况2.2.1初期支护初期支护参数表C25喷砼锚杆8钢筋网I22b钢架设 置部 位厚度（cm）设 置部 位长度（m）环纵间距（m）设 置部 位网格间距（cm）设 置部 位间距（m）全环29拱、墙4.01.2*1.0拱、墙20*20全环0.6注：（1）C25混凝土24小时强度不低于10Mpa；（2）锚杆：拱部采用25组合中空锚杆，边墙采用22砂浆锚杆；（3）钢架纵向间采用3、22钢筋焊接连接，连接钢筋环向间距1.0m，型钢钢架拱脚和墙角处均设2根长3.5m的42锁脚锚管。（4）V级围岩段，拱墙设网格间距2020cm的HRB3008钢筋网,钢筋网片均为单层钢筋网片，网格搭接一格。（5）钢架、钢筋网和锚杆由2#钢构件厂统一加工派送，人工配合机械安装钢架、挂设钢筋网；锚杆钻机或锚杆台车及凿岩机施作锚杆，喷射机械手配合泵式湿喷机喷混凝土。现场设置封闭式半成品存放场，半成品要分类分区存放，并设有标志牌（标志牌内容包括半成品型号、用途、进场日期）。2.2.2超前支护红豆山隧道出口DK125+088-DK125+113段超前支护：108超前大管棚，壁厚8mm，长度30m，环向间4、距0.4m，每环根数43根。3开始施工的条件及施工准备工作3.1施工前条件（1）相关技术交底已经编制完成，并下发至施工人员；（2）进场人员已经安全教育培训，并考试合格，相关安全技术交底已经下发至作业人员；（3）施工机械已进场，并报验；（4）相关安全保证措施已到位。3.2准备工作3.2.1内业技术准备初期支护施工前，组织技术人员认真学习、领会实施性施工组织设计，阅读、审核、施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术、安全交底，告知安全风险以及在过程中需采取的应急措施。对参加施工人员进行上岗前技术、安全培训，考核合格后持证上岗。3.2.25、外业现场准备（1）项目技术人员在交接桩和施工前对所交的桩点进行复核确认，施工时进行加密控制。在隧道施工过程中，及时建立洞内外控制系统，洞内按要求布设主副导线。平面控制测量结合本隧道的长度、平面形状、线路通过地区的地形和环境等条件，采用GPS测量、导线网测量的形式进行测量控制。 （2）对开挖的洞身围岩进行地质超前预报，探测前方围岩的性质，地质状况和不良地质状况，宏观掌握隧道段落围岩状况；同时采用地质钻机对隧道围岩进行直观探测，结合围岩、支护的变形监测，对围岩状况进行分析，其结果与施工图、施工组织设计进行比较，及时修正开挖、支护参数。（3）检查高压风、水、电管路畅通，接头完好，施工机具性能符合施工6、要求，机械性能良好。隧道内排水系统完好。应急材料、物资准备妥当，安全设施功能良好。4.总体施工组织安排4.1施工总体目标4.1.1工期目标红豆山隧道出口DK125+088-DK125+113段初期支护计划2016年4月28日开工，2016年5月19日完工，总工期0.6个月。4.1.2质量目标（1）实现“一流的工程质量”，杜绝施工质量较大及以上等级事故。 （2）基础设施达到设计速度目标值要求，实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度。（3）竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。（4）全线工程一次成优，确保部优，争创国优。4.1.3安全目标（1）控制一般责任事故，杜7、绝重伤及死亡事故。（2）杜绝重大道路交通责任事故和机械设备重大事故。（3）无重大火灾事故，杜绝爆炸事故。4.1.4 文明施工及环境保护目标（1）实现环保零投诉。（2）严格执行国家环、水保规定，符合国家批准的环水保各项要求，落实环、水保措施，环境监控达标。（3）满足环保工程与主体工程“同时设计、同时施工、同时投产”的环保目标要求。 （4）最大限度保护各生态功能区原生态系统。（5）尽量减少对本线工程涉及的自然资源、水源保护区和文物等环境敏感点的影响。4.2施工组织机构项目经理部下设工程部、安全质量管理部、机物部、工经部、财务部、综合办公室、中心试验室共“五部、二室”七个职能部门。项目部组织结构图如8、下：4.3施工进度计划4.3.1施工进度安排表4.3.1-1施工进度安排表起点里程终点里程衬砌类型施工工法施工天数（天DK125+088DK125+113车站C段k三台阶法+临时仰拱204.3.2施工进度指标表4.3.2-1 双线隧道施工进度指标表(m/月)序号围岩类别级级级1正洞施工1208050 注：（1）隧道采取超前小导管等加固措施时，应结合工序需要时间适当折减施工进度。（2）洞口预加固桩工程施工段进度指标按照40m/月选取。（3）浅埋地段设置竖井时，结合竖井施工时间进行折减。（4）采用CRD法施工时，每月施工进度指标按照20m/月选取。初期支护封闭成环、二次衬砌距掌子面的安全步距，按下9、表执行。表4.3.2-2 安全步距要求表围岩级别级围岩级围岩级围岩初支封闭成环与掌子面距离（m）353590二次衬砌与掌子面距离（m）90701205.施工工艺5.1超前支护 超前大管棚主要设于隧道、级围岩洞口段，本隧道大管棚长30m，壁厚8mm，环向43根，管内预注浆为水泥浆单液浆体。 具体施工方法详见红豆山隧道出口导向墙及超前大管棚技术交底书。5.2初期支护5.2.1喷射混凝土施工本隧道喷混凝土设计为网素喷混凝土。采用湿喷机喷混凝土，在作业时，混凝土在洞外由混凝土拌合站拌和，混凝土搅拌运输车向洞内送料，空压机供风。施工工艺见下图。湿喷式砼喷射机水泥 中粗砂碎石、减水剂水 砼拌和风压控制在010、.450.7MPaTX-1型液体速凝剂、水泥用量的4%受喷面喷面湿喷混凝土施工顺序图（1）施工工艺混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔10mm)，以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水将受喷面冲洗干净，而后即可开始喷射混凝土。拱部和边墙高处用遥控喷射混凝土机器手进行喷射，送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内)，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按混凝土回弹量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表11、反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为1520min。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。（2）喷射混凝土施工要点1）湿喷机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，满足喷射作业要求。2）确定合理的水胶比、用水量、胶凝材料用量以及砂率，保证和易性和早期强度。3）喷射混凝土前应12、检查待喷射面的开挖断面，并做记录，确定无侵限后开始试机运行并用高压风或水清理岩面，对松动小块石人工敲除，对较长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。4）喷嘴宜与喷射面垂直，距围岩面0.61.8m，喷嘴应连续、缓慢作横向平移移动，喷层厚度均匀。喷射压力宜控制在0.450.7MPa。5）初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；初喷混凝土时应先填平较大凹洼处，初喷混凝土面应大致圆顺。6）复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行，未设钢筋网及钢架时应即使复喷至设计厚度。对涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按13、不同情况进行处理：a.大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。b.小股水或裂隙渗透水宜采用岩面注浆或导管引流后再喷射混凝土。c.大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。d.当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。7）喷射混凝土的养护：a.喷射混凝土终凝2h后，喷水养护，一般地段养护时间不小于14d。b.气温低于5时不得喷水养护。8）喷射混凝土质量检验：a.喷射混凝土原材料应符合设计及规范要求。b.喷射混凝土的早期（1d）强度必须满足设计要求。c.喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合规范要求。d.喷射混凝土的厚度和表面平整度应平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和14、渗漏水；锚杆头无外漏钢筋。5.2.2钢架施工隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。（1）钢架安装为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚管和垫槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2。钢架横向和高程偏差不大于5cm。为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆。钢架按设计位置安设，在安设过程中，当钢架和初喷层之间有较大间隙时设砂浆垫块，钢架与围岩(15、或垫块)之间的间隙不大于50mm。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆联接在一起。沿钢架设直径为22mm的纵向连接钢筋，连接筋的间距不大于100cm。钢架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷射混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。图5.2.2-2钢拱架示意图（2）钢架施工的质量控制措施1）钢架的加工应严格按设计进行制作、加工；2）严格焊前及焊缝的检查，焊前进行焊工的摸底试焊，按照手工电弧焊规范应考试合格评定焊接等级，并按规范选用焊接电流、电压、引弧速度等，并要求供16、电质量稳定。焊缝应符合设计、规范要求；3）钢架加工后要进行试拼，其误差应在设计及规范允许误差范围内；4）钢架架设工艺应满足设计要求。5.2.3钢筋网挂设隧道初期支护钢筋网采用8光圆钢筋加工，网格尺寸为20cm20cm，按设计断面环向布设。（1）钢筋网片加工钢筋网片采用级圆钢焊制，在钢筋加工场内集中加工。采用钢筋网生产线加工。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运17、输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（3）钢筋网施工按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。1）钢筋网格尺寸应符合设计要求。2）铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。5.2.4锚杆施工5.218、.4.1砂浆锚杆钻孔使用气腿式凿岩风钻；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵注浆，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。砂浆锚杆施工工艺框图见“图5.2.4.1-1：砂浆锚杆施工工艺流程图”。（1）施工工艺说明1）钻孔：采用气腿式凿岩风钻。孔位偏差不大于15cm，孔深偏差不大于10cm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm。2）安装：系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面平整，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚19、杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角大于45，梅花形布置。锚杆注浆后，在玻璃纤维凝固前，不敲击、碰撞和拉拔。（2）质量检查1）注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后检查其密实度。2）拉拔力试验：每300根锚杆中抽查3根进行拉拔试验。玻璃纤维锚杆养护28天后，安装拉拔设备，逐级加载至锚杆拔出或拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致。5.2.4.2组合中空注浆锚杆组合中空注浆锚杆施工钻孔使用采用气腿式凿岩风钻钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与20、所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径25mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。见“图5.2.4.2-1：中空注浆锚杆工艺流程图”。（1）钻孔按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。（2）锚杆安装中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度1015cm，然后安装止浆塞。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。（3）注浆为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。浆液采用水泥浆，21、检查无问题后开始注浆。注浆材料采用1:1水泥浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆必须“一气呵成”。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，22、则卸压后再拆接头进行处理。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。5.2.5锁脚锚管施工（1）锚管钻孔钻孔采用风动凿岩机成孔。钻孔方向尽可能垂直岩层面斜下下20。锚管孔的深度深度误差不得大于50mm，孔位允许偏差为15mm。锚管放样严格按设计要求布置在拱脚或墙脚，并紧靠钢拱架两侧。钻孔保持直线。钻孔完成后，孔里石粉用高压风、水冲洗干净。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。（2）锁脚锚管的安装注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质。锚管插入长度不得短于设计长度的95%。安装完成后采用注浆机23、注浆，注浆为1:1的水泥浆，注浆完成后采用M10的砂浆封住管口。并用U型筋把锁脚锚管尾端与钢拱架焊接。锁脚锚管示意图6.质量标准6.1湿喷混凝土施工质量标准（1）主控项目喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。检验数量：同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂，每5t为一批，不足5t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：采用现场取样试验。喷射合成纤维混凝土中的微纤维应满足下列规定：a合24、成纤维的品种、规格、性能应符合设计要求。b合成纤维抗拉强度400MPa。c合成纤维长度和直径允许偏差应为设计尺寸的10%。d合成纤维不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。检验数量；同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一出厂日期且连续进场的合成纤维，每5t为一批，不足5t应按一批计。每批抽检一次。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告，在每批中分别随机抽取10根进行抗拉强度和用精度不低于0.02mm的卡尺测量长度、直径。喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定，并应符合下列规定：a胶骨比宜为1:41:5。b水胶比宜为0.350.45。c砂率宜为45%60%。d胶凝25、材料用量不宜小于400kg/m3。e合成纤维的掺量应符合设计要求。检验数量：对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计。检验方法：进行配合比选定试验。喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。检验数量：循环检查一次。检验方法：采用贯入法或拔出法检测。喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度26、有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。检验数量：每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件。检验方法：混凝土强度试验。喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：a平均厚度大于设计厚度。b检查点数的90%及以上大于设计厚度。检验数量：每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。检验方法：检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪测量断面轮廓检查表面平整度。喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。检验数量：全部检查。检验方法：观察，检查27、施工记录。喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5C。检验数量：全部检查。检验方法：测温。喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合“表6.1-1：原材料每盘称量的允许偏差”的规定。表6.1-1 原材料每盘称量的允许偏差序号材料名称允许偏差1水泥1%2粗、细骨料2%3水、外加剂1%4合成纤维2%检验数量：每工作班抽查不少于一次。检验方法：复称。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。检验数量：全部检查。检验方法：观察、敲击。（2）一般项目喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。检验数量：每工作班不少于一次。检验方法28、：坍落度试验。喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。检验数量：每工作班不应少于一次。雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数。检验方法：砂、石含水率测试。6.2钢拱架施工质量标准（1）主控项目a制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。每批抽检一次。检验方法：检查每批质量证明文件并29、进行相关性能试验。b制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。c格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。d钢架安装位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。检验数量：每榀检查。检验方法：观察、测量。e沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填30、密实。检验数量：全部检查。检验方法：观察。（2）一般项目a钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检验数量：全部检查。检验方法：观察。b钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。检验数量：全部检查。检验方法：观察。c钢架周边拼装允许偏差为3cm，平面翘曲应小于2cm。检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：观察、尺量。d钢架安装允许偏差的检验应符合“表6.2-1 钢架安装允许偏差”的规定表6.2-1 钢架安装允许偏差序号项 目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度2o5保护层和表面31、覆盖层厚度-5 mm检验数量：每榀钢架检查一次。检验方法：测量、尺量。6.3钢筋网施工质量标准（1）主控项目钢筋网所使用的钢筋的品种、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。检验数量：全部检查。检验方法：观察、钢尺检查。钢筋网的制作应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察、尺量。（2）一般项目钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。检验数量：每循环检查5处。检验方法：观察，凿孔检查或仪器探测。钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土的厚度不得小于4cm。检验数量：每循环检验一次。检验方法：观32、察，检查施工记录。钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。检验数量：每循环检验一次，随机抽样5片。检验方法：尺量。钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检验。检验方法：观察。6.4锚杆施工质量标准（1）主控项目1）锚杆孔的孔径应符合设计要求。2）锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。3）锚杆孔距允许偏差为15cm。4）锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。检验数量：全部检查。检验方法：现场尺量。（2）一般项目1）锚杆孔的方向应符33、合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。检验数量：全部检查。检验方法：观察。2）锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。检验数量：全部检查。检验方法：观察。7.安全、环保及文明施工措施7.1安全要求（1）施工区域应设警示标牌，严禁非工作人员出入。（2）施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。（3）为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前安全教育制度。（4）在进入施工现场时，必须佩带好安全帽。（5）下台阶及仰拱挖好后，应及时采用锚网喷防护、仰拱闭合成环，以保证施工和结构安全。（6）出碴完成后，初次进入初期支护作业面，应对拱部和边墙围岩进行34、仔细查看清理松动的岩土后再进行安装作业。7.2环保及文明施工措施（1）生态环境保护工程施工排水距河流、水井等水源较近时，施工中选用合理施工方法,不堵塞河道。并派专人对施工现场周围的水源进行观察，发现问题及时停工，确保周围水源不受污染。边坡按设计防护方案随施工随防护。弃土场的裸露面，按国家水土保持法或设计进行整治和绿化，并作好排水设施，确保排洪畅通，为复耕或其他用途创造条件。施工中，积极主动与城市规划、业主、环保等有关部门联系，商订工程弃渣的有效利用途径，以减少和避免对生态环境的影响。施工便道等大型临时设施，按设计文件、与地方环保部门的协议及有关法规实施，施工中，做好上挡下护，弃土运至指定地点，35、减少植被破坏范围，正式工程完工后覆土植被，做好环境保护、水土保持。（2）噪音控制严格遵守GB12523建筑施工场界噪声限值的有关规定，施工前，首先向环保局申报并通知施工周围的单位和居民，施工爆破作业严格控制在规定的时间内进行。合理安排组织施工，对距居民点、生产单位、学校150m以内的施工点，施工爆破作业均安排在白天进行；减少爆破对周围居民的干扰。加强机械设备的维修和保养，保证机械设备的正常运转，降低噪音的声级。机械运输车辆在居民区慢速行驶，不鸣喇叭，高噪音设备远离居住区存放。（3）水土环境保护作好施工驻地及施工场地的布置和排水系统设施，保证生活污水、生产废水不污染水源；合理布置大型临时设施，不36、压缩、不侵占既有水利设施，保证排洪畅通。生活废水、机械排放的含油污水按规定处理后排入指定区域；施工废水集中沉淀后排放。生活驻地、生产场地离水源较近时，在生活驻地、生产场地与水源间挖截水沟或筑堤坝，防止生活废水、施工废水污染水源。（4）空气环境保护对施工生产、生活区域内裸露场地、运输道路，进行洒水防尘；机动车辆上路前对外表进行冲洗；运输、储存易产生扬尘的物料时用蓬布、塑料布覆盖，防止和减少对空气环境的污染。加强机械设备的维修保养和达标活动，减少机械废气、排烟对空气环境的污染。（5）固体废物处理措施生产生活垃圾集中堆放，按地方政府环保部门要求处理。施工弃土、弃碴按设计或当地环保部门要求，运至指定地37、点堆弃，随弃土（碴）随平整、碾压，同时修建弃土（碴）场排水设施，弃土（碴）场施工完成后，填表层土植草栽树绿化，并按设计及时修建防护设施，水土保持设施与主体工程同等质量、同时施工。加强废旧料、报废材料的回收和管理，减少污染，保护环境。尽量少破坏既有植被，施工驻地及施工场地要破坏既有植被时，首先征得地方政府环保部门的同意，施工期间破坏的植被，施工完成后给予种草植树恢复和防护，防止水土流失，保持环境绿化。工程施工完成后，占用场地按原样恢复或植树种草，取土场、开挖面和废弃砂石土存放地的裸露土地植树种草，防止水土流失。8.半成品保护措施（1）现场要有封闭式半成品存放场，场地应设置地势较高处，以免雨季积水38、对钢构架侵蚀。（2）半成品运输到工地应对每个构建进行检查，如发现不合格产品应退回钢筋加工厂重新加工。（3）半成品应分类分区存放，并在所存放区域内设置标志牌，标志牌内容应包括进场日期、型号、所用位置及施工段落。（4）半成品存放场用有专人看管，并登记半成品的进出场时间及数量。9.应急救援措施9.1隧道坍塌应急预案（1）应急预案措施立即报警当工地发生紧急事件，最先发现情况的人员应大声呼叫，呼叫内容要明确：某某地点或某某部位发生某某情况！将信息准确传出。听到呼叫的任何人，均有责任将信息报告给与其最近的项目部管理人员、抢救小组成员，使消息迅速报告到隧道坍塌应急响应指挥小组，启动紧急预案。当有人员伤害时，39、报警员负责打急救电话120，报告事故的发生地点、伤害类型，同时必须告知工程附近醒目标志建筑，并安排人员到施工便道口接车，以利急救中心迅速判断方位。组织抢险当隧道发生坍塌事故时，应急响应小组要立即组织施工现场义务抢险队员和职工进行抢险。疏散组：根据情况及时将工人撤离出洞外，并维持秩序和清点人数。抢险组：根据现场情况确定抢险方案，全力进行隧道坍塌处理，人员救助。救护组：根据伤员情况确定急救措施，并协助专业医务人员进行伤员救护。保卫组：做好现场保护工作，设立警示牌，防止二次坍塌。人员疏散人员疏散是减少人员伤亡扩大的关键，也是最彻底的应急响应。一旦发生隧道坍塌，洞内人员要首先撤离至洞外。自救发生塌方后40、，应先检查塌方处是否还有可能的塌方危险，当确认无危险后，方可实施抢救，如还可能造成二次塌方，则必须采取有效措施控制。清理坍塌土方应人工清除，避免对伤员的二次伤害。受土石方坍塌伤害的人员可能造成内伤、脊柱伤害和骨折，因此也不可急速摇动或移动伤员。应多人平托住伤员身体，缓慢将其放至于平坦的地面上。发现伤员呼吸障碍，应进行口对口人工呼吸。发现出血，应迅速采取止血措施，可在伤口近心端结扎，但应每半小时松开一次，避免坏死。动脉出血应用指压大腿根部动脉止血。总之，在急救中心医生到来之前，应尽最大努力，进行自救，以使伤害降低到最低点。在急救医生到来后，应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生。现场保41、护当现场总指挥在组织自救的同时，应派人保护现场，为以后的事故调查提供真实依据。事故调查处置隧道坍塌发生情况报告要按“四不放过”原则进行查处。分析事故原因，编写调查分析报告，进行纠正和预防措施。（2）应急物资抢险物资：方木80根、50mm钢管750m，、三角扒6把、风镐15把、风钻15把、架子车10辆、板材3-5cm厚，计380m2、铁锹20把等。抢险装备器材：安全帽、安全带、切割机、气焊设备、小型电动工具、一般五金工具、雨衣、雨靴、手电筒等。统一存放在仓库，仓库保管员24小时值班。抢险机械：挖掘机1台、装载机1台、汽车3台。急救物品：配备急救药箱、口罩、担架及各类外伤救护用品。急救车辆：2辆。42、（3）应急注意事项及时做好事故现场的保护工作及安全防护工作，谨防相关事故的次第发生。对受伤人员及时进行抢救。胸外心脏挤压、人工呼吸不能轻易放弃，必须坚持到底。重伤员运送应用担架，腹部创伤及背柱损伤者，应用卧位运送；胸部伤者一般取半卧位，颅脑损伤者一般取仰卧偏头或侧卧位，以免呕吐误吸。注意保护好事故现场，便于调查分析事故原因。9.2高处坠落事故应急处理与救援预案9.2.1组织机构工区成立高空坠落事故应急工作小组，负责指挥及协调工作。 组长：孔德朝副组长：王洪亮、陈昌军组员：杜理鹏、张彦龙、孙保清、张宪法、李佳桐 9.2.2高处坠落事故应急措施（1）迅速将伤员脱离危险场地，移至安全地带。（2）保持43、呼吸道通常，若发现窒息者，应及时解除其呼吸道梗塞和呼吸机能障碍，应立即解开伤员衣领，消除伤员口鼻、咽喉部的异物、血块、分泌物、呕吐物等。（3）有效止血，包扎伤口。（4）视其伤情采取报警直接送往医院，或待简单处理后去医院检查。（5）伤员有骨折，关节伤、肢体挤压伤，大块软组织伤都要固定。（6）若伤员有断肢情况发生应尽量用干净的干布（灭菌敷料）包裹装入塑料袋内，随伤员一起转送。（7）预防感染、止痛，可以给伤员用抗生素和止痛剂。（8）记录伤情，现场救护人员应边抢救边记录伤员的受伤机制，受伤部位，受伤程度等第一手资料。（9）立即拨打急救电话，详细说明事故地点、严重程度、本单位的联系电话，并派人到路口接应44、。（10）接到报告后，立即在第一时间赶赴现场，了解和掌握事故情况，开展抢救和维护现场秩序，保护事故现场。9.2.3应急物资常备药品：消毒用品、急救物品（绷带、无菌敷料）及各种常用小夹板、担架、止血袋、氧气袋。9.2.4注意事项（1）事故发生时应组织人员进行全力抢救，视情况拨打急救电话，马上通知有关负责人。（2）重伤员运送应用担架，腹部创伤及脊柱损伤者，应用卧位运送；胸部伤者一般取卧位，颅脑损伤者一般取仰卧偏头或侧卧位，以免呕吐误吸。（3）注意保护好事故现场，便于调查分析事故原因。（4）立即组织安全自查自纠，消除隐患，确保施工安全；立即组织对全体施工作业人员的举一反三安全再教育，提高安全防范意识45、，防止同类事故发生。附件： 技术交底签到表编制： 复核： 接收： 日期：红豆山隧道出口初期支护作业指导书1.超前支护 超前大管棚主要设于隧道、级围岩洞口段，本隧道大管棚长30m，壁厚8mm，环向43根，管内预注浆为水泥浆单液浆体。 具体施工方法详见红豆山隧道出口导向墙及超前大管棚作业指导书。2.初期支护2.1喷射混凝土施工本隧道喷混凝土设计为网素喷混凝土。采用湿喷机喷混凝土，在作业时，混凝土在洞外由混凝土拌合站拌和，混凝土搅拌运输车向洞内送料，空压机供风。施工工艺见下图。湿喷式砼喷射机水泥 中粗砂碎石、减水剂水 砼拌和风压控制在0.450.7MPaTX-1型液体速凝剂、水泥用量的4%受喷面喷面46、湿喷混凝土施工顺序图（1）施工工艺混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔10mm)，以避免超粒径骨料进入喷射机；用高压水将受喷面冲洗干净，而后即可开始喷射混凝土。拱部和边墙高处用遥控喷射混凝土机器手进行喷射，送风之前先打开计量泵(此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内)，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.450.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按混凝土回弹量小、表面湿润、易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。喷嘴与岩面的距47、离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为1520min。为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。（2）喷射混凝土施工要点1）湿喷机应具有良好的密封性能，输料连续、均匀，满足喷射作业要求。2）确定合理的水胶比、用水量、胶凝材料用量以及砂率，保证和易性和早期强度。3）喷射混凝土前应检查待喷射面的开挖断面，并做记录，确定无侵限后开始试机运行并用高48、压风或水清理岩面，对松动小块石人工敲除，对较长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。4）喷嘴宜与喷射面垂直，距围岩面0.61.8m，喷嘴应连续、缓慢作横向平移移动，喷层厚度均匀。喷射压力宜控制在0.450.7MPa。5）初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；初喷混凝土时应先填平较大凹洼处，初喷混凝土面应大致圆顺。6）复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行，未设钢筋网及钢架时应即使复喷至设计厚度。对涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：a.大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。b.49、小股水或裂隙渗透水宜采用岩面注浆或导管引流后再喷射混凝土。c.大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。d.当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。7）喷射混凝土的养护：a.喷射混凝土终凝2h后，喷水养护，一般地段养护时间不小于14d。b.气温低于5时不得喷水养护。8）喷射混凝土质量检验：a.喷射混凝土原材料应符合设计及规范要求。b.喷射混凝土的早期（1d）强度必须满足设计要求。c.喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合规范要求。d.喷射混凝土的厚度和表面平整度应平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗漏水；锚杆头无外漏钢筋。2.2钢架施工隧道各部开挖完成初喷砼后50、，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。（1）钢架安装为保证钢架能架设在稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，软弱围岩地段在钢架基脚处设锁脚锚管和垫槽钢以增加基底承载力。钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2。钢架横向和高程偏差不大于5cm。为保证钢架的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆。钢架按设计位置安设，在安设过程中，当钢架和初喷层之间有较大间隙时设砂浆垫块，钢架与围岩(或垫块)之间的间隙不大于50mm。为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚51、杆联接在一起。沿钢架设直径为22mm的纵向连接钢筋，连接筋的间距不大于100cm。钢架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷射混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。图2.2-1 钢架施工工艺流程图图2.2-2钢拱架示意图（2）钢架施工的质量控制措施1）钢架的加工应严格按设计进行制作、加工；2）严格焊前及焊缝的检查，焊前进行焊工的摸底试焊，按照手工电弧焊规范应考试合格评定焊接等级，并按规范选用焊接电流、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。焊缝应符合设计、规范要求；352、）钢架加工后要进行试拼，其误差应在设计及规范允许误差范围内；4）钢架架设工艺应满足设计要求。2.3钢筋网挂设隧道初期支护钢筋网采用8光圆钢筋加工，网格尺寸为20cm20cm，按设计断面环向布设。（1）钢筋网片加工钢筋网片采用级圆钢焊制，在钢筋加工场内集中加工。采用钢筋网生产线加工。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变53、形。（3）钢筋网施工按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。1）钢筋网格尺寸应符合设计要求。2）铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。2.4锚杆施工2.4.1砂浆锚杆钻孔使用气腿式凿岩风钻；锚杆预先在洞54、外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵注浆，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。砂浆锚杆施工工艺框图见“图2.4.1-1：砂浆锚杆施工工艺流程图”。图2.4.1-1 砂浆锚杆施工工艺流程图（1）施工工艺说明1）钻孔：采用气腿式凿岩风钻。孔位偏差不大于15cm，孔深偏差不大于10cm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径大于锚杆直径15mm。2）安装：系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面平整，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向与可55、能滑动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角大于45，梅花形布置。锚杆注浆后，在玻璃纤维凝固前，不敲击、碰撞和拉拔。（2）质量检查1）注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后检查其密实度。2）拉拔力试验：每300根锚杆中抽查3根进行拉拔试验。玻璃纤维锚杆养护28天后，安装拉拔设备，逐级加载至锚杆拔出或拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致。2.4.2组合中空注浆锚杆组合中空注浆锚杆施工钻孔使用采用气腿式凿岩风钻钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽56、量垂直，钻孔直径25mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。见“图2.4.2-1：中空注浆锚杆工艺流程图”。图2.4.2-1 中空注浆锚杆工艺流程图（1）钻孔按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。（2）锚杆安装中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度1015cm，然后安装止浆塞。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。（3）注浆为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。57、浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。注浆材料采用1:1水泥浆，水灰比宜为0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆必须“一气呵成”。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；当注浆泵的压58、力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。2.5锁脚锚管施工（1）锚管钻孔钻孔采用风动凿岩机成孔。钻孔方向尽可能垂直岩层面斜下下20。锚管孔的深度深度误差不得大于50mm，孔位允许偏差为15mm。锚管放样严格按设计要求布置在拱脚或墙脚，并紧靠钢拱架两侧。钻孔保持直线。钻孔完成后，孔里石粉用高压风、水冲洗干净。钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。（2）锁脚锚管的安装注浆前先用高压风，高压水对注浆孔进行冲洗，保证无石渣、杂质。锚管插入长度不得短于设计长度的95%。安装完成后采用注浆机注浆，注浆为1:1的水泥浆，注浆完成后采用M10的砂浆封住管口。并用U型筋把锁脚锚管尾端与钢拱架焊接。图2.5-1锁脚锚管示意图