1、大团山隧道出口进洞施工方案1 编制依据及范围1.1编制依据（1）新建铁路玉溪至磨憨线施工图（DK328+382.5大团山隧道设计图、玉磨施路专-14、玉磨施路专-16）；（2）新建铁路玉溪至磨憨线设计附图（玉磨隧附01、玉磨隧附14）；（3）中国水利水电第十四工程局有限公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验，尤其在客运专线施工中积累的施工经验；（4）国家相关法律、法规和滇南铁路有限公司规章制度；（5）我公司经认证中心认证的质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系；（6）相关技术标准、施工指南及滇南铁路有限公司下发的相关文件关于进一步明确2、软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知（铁建设2010120号）铁路隧道工程施工技术指南（TZ204-2008）铁路隧道工程施工质量验收标准 （TB104172003）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）大气环境质量标准 （GBHZ-1-82）1.2编制范围大团山隧道DK329+435DK328+610段。 2 工程概况2.1概述本隧道位于普文野象谷区间，进口里程DK327+330，出口里程为 DK329+435，隧道全长2105m，中心里程DK328+382.5。本隧道为双线隧道，左右线间距为4.24.633m。隧道3、线路纵坡：隧道进口段1170m位于9的下坡，出口段935m位于21下坡。全隧除进口DK327+330DK327+782.422段位于半径R=2800的左偏曲线上外，其余地段均位于直线上。隧道洞身最大埋深约 163m，最小埋深约13m，洞身有1处浅埋段。测区属侵蚀剥蚀构造低中山区地貌，线路附近地面高程939.31091.9m，最大高差52.6m，自然横坡525，局部较陡。山间浅沟发育，部分沟槽平坦宽缓。地形波状起伏，丘坡上覆土层较薄；局部基岩裸露；沟槽等低洼地带覆土较厚。隧道进出口有公路可达线路附近，交通较方便。测区上覆第四系全新统坡残积层(Q4dl+el）粉质粘土，下伏地层为白垩纪景星组(K14、j1)泥岩加砂岩，以及断层角砾（Fbr）。地层岩性分述如下：粉质粘土(Q4dl+el）：褐红色，硬塑状，手捏有粉粒感，含20%角砾，角砾呈菱角状，表层0.3m可见植物根系，分布于测区丘包上，厚03m，局部稍厚，属II级普通土，D组填料。泥岩夹砂岩（K1j1）：根据区域地质调查报告 K1j1底层厚884.5m，岩性主要为灰白色石英砂岩，含长石石英砂岩夹杂色泥岩。出露盐泉。根据现场调查和钻探揭示，该段地层岩性主要为泥岩、砂岩。砂岩为浅灰色、灰白色，棕黄色，中细粒结构，钙质胶结，中厚厚层状，质稍硬；泥岩，紫红、褐灰色，泥质结构，泥质胶结，岩质较软，易风化剥落，具遇水软化崩解，失水收缩开裂等特性。据钻5、孔揭示，风化差异较大，岩质软硬不均。全风化带1540m，属III级硬土，D组填料；弱风化带，节理发育，节理面延伸较长，属IV级软石，C组填料。断层角砾（Fbr）：浅灰，褐红，褐黄等色，主要以断层角砾为主，一般呈碎石土，角砾土状，中密，石质为砂岩、泥岩等，胶结一般局部为糜棱岩、压碎岩，赋水性较差。分布于大团山推测断层破碎带，宽510m。属IV级软石，C组填料。不良地质包括：滑坡、顺层、顺层偏压，无特殊岩土。（1）滑坡大团山隧道沿线分布有 11 处滑坡，距隧道有一定距离，对隧道主体工程无影响。（2）顺层、顺层偏压线路沿构造线走向展布，岩层走向与线路的夹角3度，视倾角45度，倾向右侧，岩层产状为N26、5 W/45 SW，地层岩性为砂岩。DK329+060DK329+435隧道工程左侧边墙存在顺层偏压。（3）地下水主要为第四系松散层孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要分布于第四系新统滑坡堆积层、冲洪积、坡残积层粉质黏土，结构疏松，透水性较好，富水性弱。基岩裂隙水：线路区分布的地层主要为白垩系景星组下段砂岩、泥岩、 均为碎屑岩，所含地下水为基岩裂隙水，富水性弱。地下水主要赋存于基岩风化裂隙和构造裂隙之中，地下水的富水性与岩性相关，其中泥岩风化裂隙发育，但构造裂隙不发育，由于岩体抗风化能力弱，风化明显，节理裂隙多被风化泥充填，贮水空间小，富水性贫弱，而砂岩中构造裂隙和风化裂隙发育，富水性弱、中7、等，总体富水性弱中等。地下水埋深随地形起状而有较大差异，一般地势低洼地带水位埋深较浅，山区地带水位埋深大，地下水位主要接受大气降水的补给，低洼地带还可接受地表水侧向补给，以裂隙水的形式迳流、排泄。地下水的排泄主要以散流排泄为主。段内受大荒田-官坪山断裂影响，下伏基岩岩体破碎，基岩裂隙水较发育。2.2洞口概况隧道出口位于粉质黏土、弱、强、全风化砂岩夹泥岩中，洞口桩号位于DK329+425，洞门采用5m单压式明洞门及5m偏压式明洞段。大团山隧道DK329+060DK329+435段左侧边墙存在顺层偏压，为保证大团山隧道出口（出口里程：DK329+435）边坡稳定及结构安全，于隧道明暗分界两侧设置38、根预加固桩。具体参数详见下表：表2-1 大团山隧道出口预加固桩参数表编号桩中心里程桩径（m）桩长（m）穿越地层岩性1#DK329+424.1251.752.2522全桩位于泥岩夹砂岩（K1j1）中2#DK329+429.251.52.2518全桩位于泥岩夹砂岩（K1j1）中3#DK329+435.8751.752.522桩顶以下0.7m位于粉质粘土(Q4DL+el）中，剩余21.3m位于泥岩夹砂岩（K1j1）中出口临时边、仰坡采用喷锚网临时防护，参数为：喷C20砼，厚10cm，22砂浆锚杆，每根长3.5m，间距1m1m，梅花型布置；8钢筋网，网格间距25cm25cm；直立面防护参数：喷C20砼9、，厚10cm，22砂浆锚杆，每根长6m，间距1.25m1.25m，梅花型布置；8钢筋网，网格间距25cm25cm。洞口至分界处右侧永久仰坡采用锚杆框架梁防护，节点间距3m，主锚杆长度8m；明洞段永久边、仰坡及洞口至分界处左侧永久边坡采用人字型截水骨架防护（33m）。DK329+430处单压明洞边墙外侧设C30混凝土挡头墙，前端采用M10浆砌片石回填成台阶式挡墙，挡墙顶宽1.2m，高度9m。进洞前采用超前大管棚进行超前支护，大管棚采用钢管规格为：无缝钢花管，长度为35m，无缝钢花管（108，壁厚8mm）以丝扣连接而成，管棚环向间距40cm，外插角13，具体可根据实际情况调整。3 施工布置隧道进洞10、时按照“永临结合，洞口洞身施工结合，隧道工程与相邻工程的施工相结合，满足施工及环保要求，方便施工，少占耕地”的原则进行施工布置。具体布置详见大团山隧道出口平面布置图。3.1 施工用风前期施工用风采用柴油压风机供风，后期洞内施工用风由布置在洞口右侧的供风站提供，站内配置4台25m3/min 的固定式空压机，供风干管选用直径为200的钢管，支管选用50的高压胶管。3.2 施工用水在大团山隧道出口右侧设钢板水箱蓄水，采用管道增压泵向工作面供水。3.3 施工用电在大团山隧道出口右侧（桩号：DK329+435）安装一台 800KVA 变压器（型号 规格：S11M800/35/0.4），电源从大临35KV11、供电线路上“T”接。3.4 弃碴场大团山隧道出口工区开挖弃碴运往DK329+000右侧900m大白树隧道进口弃碴场。3.5 污水处理池在洞口左侧设置污水处理池，施工污水经处理达标后，排放到路侧排水系统中。3.6 应急仓库、救援通道在洞口左侧设置应急仓库，存放应急抢险必备的工器具。隧道内设置应急管道，要求如下：（1）沿隧道墙脚地面处至少设置一条救生应急管道，管道采用直径不小于600mm、壁厚不小于8mm的钢管。应急管道内设应急水管（饮用）、电话线、照明线等。（2）管道纵向设置范围：管口距掌子面距离不大于12m，另一端延伸至已施作衬砌外12倍洞径。（3）掌子面附近设应急工具包：存应急电筒、灯具、活12、动扳手、钢锯、锤子、钢纤、电话机等应急工具。（4）掌子面设应急救生包：内存放10人左右一天应急食物及饮用水；箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤药等。应急食品定期更换。（5）救生通道需跟随掌子面的前移而移动。应急管道施工单位应结合施工工法妥善设置，确保在紧急状况下畅通。（6）“应急管包”由专人专职负责。3.7 轴流风机在洞口右侧设置轴流风机，采用压入式通风。4 进洞方案4.1 施工工序严格执行洞口施工工序：洞口截排水系统洞口预加固桩施工由上至下，逐层开挖边（仰）坡（层高不大于2m），随挖随护开挖大管棚施工平台，完成导管墙及导向管施工，施作大管棚进洞逐层落底，施作边坡挡墙。4.2 工艺流程洞口段施13、工工艺流程见下图：喷锚支护边、仰坡面按设计进行地表预加固洞口截排水系统施工预支护、安装进洞钢架或套拱分层开挖按正常工序进洞施工施工准备处理危石、地表清理结束洞口段施工工艺流程图4.3 施工方法4.3.1 施工准备在隧道洞口施工前先检查边、仰坡以上部位的稳定情况，清除表面的各种杂物（悬石、危石等），施工期间实施不间断检测和防护，然后进行施工放样工作，在洞口施工前做好洞顶截水沟。4.3.2 洞口截水沟施工洞顶截水沟于边仰坡开挖边缘线外5m8m处设置。采用C25混凝土浇筑，边沟坡比为1：11：1.5，断面图（单位：m）如下。截水沟施工工艺流程：测量放线清理工作面沟槽开挖槽基验收C25混凝土浇筑洒水养14、护交工验收。（1）施工放样测量员根据图纸设计，采用拉尺法进行截水沟线型测设，并结合实际地形和排水需要，标定沟槽开挖线，并对截水沟线型进行适当调整，以保证水沟线型的直顺。（2）清理工作面在开挖沟槽之前，应沿截水沟走向清理周围浮石，以防止施工时浮石滑落，造成不必要的安全事故。（3）沟槽开挖人工开挖沟槽，平顺处可由机械进行开挖。开挖工程中控制好平面开挖尺寸及深度，避免沟槽超挖及欠挖。截水沟的开挖由上而下进行。截水沟开挖土石方沿指定线路弃下，弃碴时派专人警戒。截水沟出口根据实际地形设定，连接周边排水沟或天然排水系统。截水沟的平纵转角处需设置半径不小于5m的圆曲线。截水沟槽开挖完成，经监理验收完成后方可15、进行混凝土浇筑。（4）沟身C25浇筑模板制作安装：选用专用的胶合板或采购木料现场加工，模板要求表面光洁、硬度好，预先刷脱模剂备用。模板安装前先放线，按线支立，侧模一次支立完成，两侧模间相对固定，模板与沿面间的空隙用砂浆封堵。混凝土浇筑：混凝土浇筑前，检查模板是否固定牢固，并清理基槽内松土、杂物，基底用水泥砂浆找平，厚5cm。混凝土料采用混凝土搅拌车运至现场，人工入仓。混凝土的浇筑应连续进行，如必须间歇应尽量缩短时间，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。混凝土的振捣采用30软式振捣器振捣，振捣应做到快插慢拔，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面呈现浮浆为度。每隔1020m及纵坡坡率变化较16、大处设置一道变形缝，缝宽2cm，缝内填充沥青麻丝并加设遇水膨胀止水条。养护：截水沟浇筑完毕后，在7天内加强养护，采用覆盖土工布或塑料薄膜洒水养护。4.3.3 土方明挖土方开挖分层高度为2m，施工工艺流程见下图：自卸车出渣清 理 植 被道路施工及截、排水沟施工人工配合挖掘机修坡成型挖掘机开挖边坡支护施工准备测量放样下一层开挖土方开挖施工工艺流程图洞口土方采用挖掘机开挖，边、仰坡预留30cm的整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型。4.3.4 石方明挖洞口石方自上而下分层开挖（分层高度2m），采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。开挖采用风动凿岩机钻孔，人工装药爆破。推土机辅助集料，挖掘机装碴17、，自卸车运至碴场。（1）石方开挖施工工艺流程石方开挖施工工艺流程见下图：孔位定位挖掘机平整工作面装药、爆破风动凿岩机钻孔、洗孔、验孔边坡加固测量放线开挖准备安全处理出碴边坡支护下一层开挖 石方开挖施工工艺流程图（2）光面爆破施工前，通过生产性试验，对初拟的钻爆参数进行验证。按照工程类比法本开挖区初拟的光面爆破参数见下表：表4-3-1 光面爆破参数表岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W装药集中度q（kg/m）软质岩455060800.60.750.20.25（3）爆破材料起爆材料采用非电毫秒微差导爆管和导爆索，用电雷管连接起爆器引爆。炸药采用32和25的乳化炸药。（618、）主爆破参数初拟爆破参数见下表（实际施工时根据现场地质条件不断优化）：4-3-2 爆破参数表名称排距m孔距m孔径mm孔深m药径mm单孔装药kg单耗kg/m3线密度g/m主爆破孔0.80.8603.03.232/0.3/掏槽孔0.80.8600.82.032/0.3/注：主爆孔、掏槽孔装药量采用相同的单耗，不同间排距装药量不同。4.3.5 洞口边、仰坡喷混凝土（1）施工工艺 喷射混凝土施工工艺流程如下框图所示。混凝土配合比选定施工机具就位检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料喷射混凝土拌制喷射混凝土运输加入液体速凝剂初喷混凝土5cm施作锚杆、挂钢筋网复喷至设计厚度检查喷射混凝土厚19、度清理施工机具混凝土养生洞口边、仰坡喷射混凝土施工工艺流程图（2）作业措施施工准备喷混凝土料采用全自动计量配料强制式搅拌机拌和，在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核，必须满足规范称量偏差要求：粗、细骨料为3%，钢纤维、水泥、混合材料、外加剂、拌和用水为2%。对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全，人员进入搅拌机检修时，必须有人值班。对搅拌机电器部位进行检查，实行“一机一闸，一箱一保护”，作业人员穿戴好防护用品，操作人员必须专人负责持证上岗。喷混凝土料运输采用混凝土搅拌车运输，随运随拌，拌和料的停放时间不得大于30min。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失，坍落度变化以及产生初凝现象。20、液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。混凝土喷射作业a 对设备、风、电等管路进行检查，并试运行；喷射作业台架搭设应牢固可靠；对受喷岩面进行处理，清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物，采用高压水、高压风冲洗吹净岩面；设置喷射混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每间隔 2m 设置 1 根，作为施工控制混凝土厚度所用；喷射作业的环境温度不得低于5；施工作业人员佩戴好防护用品。b 喷射机操作应遵循：开始时，先送风再开机再供料；结束时，先停料再关机最后停风的原则。且喷射机应实行定人、定机、定岗，认真做到安全操作、保养和交接班制度。选用的空压机应满足喷射机工21、作风压和耗风量的要求，高压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa 以上的压力，并具有良好的耐磨性能。c 喷射混凝土作业分为初喷、复喷阶段，初喷厚度为 5cm，在初喷混凝土完成后安设锚杆、钢筋网片，钢筋网与锚杆连接牢固。复喷在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 以后进行喷射，应先用风水冲洗喷层表面后再复喷至设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内附近不得进行爆破作业。d 喷混凝土应采用分段、分片、分层依次进行，分段长度不宜大于6m，喷 射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。4.3.6 预加固桩施工预加固桩施工工艺流程详见下图：否是钢筋笼安装浇筑桩身混凝土基底是否符合22、要求平整场地桩位放样井口开挖浇筑井口混凝土安装提升架挖 孔浇筑混凝土护壁预加固桩施工工艺流程图4.3.6.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处高出原地面50cm，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。4.3.6.2测量放样待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员根据定位桩在桩周边埋设施工控制桩。4.3.6.3井口开挖井口采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，井口挖深145cm后施作C20钢筋混凝土锁口。4.3.6.4井口混凝土浇筑井口混凝土孔内厚度为25cm，高145cm23、；孔外厚度为50cm，高55cm。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，模板采用组合钢模内支撑固定，混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场直接入仓，插入式振捣棒振捣密实。4.3.6.5安装提升架、电动葫芦及其他设施（1）锁口混凝土施工完后，在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦。（2）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖孔时直观上控制孔位中心和护壁支模的中心线。（3）井底照明必须用低压电源（12V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏（高1.2m）并悬挂安全防护网。（4）井口安装通风机向井下通风24、，加强空气对流。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。4.3.6.6桩孔开挖桩井开挖前，结合施工图纸、现场地形地貌及线位关系，进一步确认桩位的准确性。桩孔采用人工从上而下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层或大块石时用锤、钎破碎或采用风镐破碎成小块后小桶提运出孔，如桩底岩石坚硬用风镐无法施工时，采取手风钻孔，浅眼松动爆破法开挖，石渣采用电动葫芦提升吊桶至孔口装手推车，手推车运到集渣场堆放，最后采用挖掘机装自卸汽车运输至碴场。桩井开挖过程中，地质情况变化时留取相应高程的地质渣样品，存放在相对应的分格盒子中，做好与设计图中孔桩的地质对比。发现25、地形、地质条件与设计资料不符时，及时以设计单位联系，以便及时更改设计。如遇地下水，不能持续强抽水，应及时会同设计等有关单位研究处理措施，以免造成塌孔。4.3.6.7护壁混凝土施工护壁混凝土为C20钢筋混凝土，厚度为20cm，高2m。钢筋在综合加工厂加工好后采用载重汽车运输至施工现场人工绑孔，护壁模板为组合钢模板，内支撑固定，采用拆上节支下节依次周转使用，每挖掘2m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。接口处要捣固密实，强度达到2.5MPa时拆模，拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平。混凝土搅拌车从拌和站运送混凝土至施工现场通过串筒入仓，插入式振捣棒振捣26、密实。当桩井井壁土层稳定性差时，缩短护壁分节高度，采用0.51m一节，必要时加密钢筋、加厚护壁或采用钢管替代钢筋，以确保安全。4.3.6.8基底检查当挖孔至距设计要求的标高以上30cm时，钻芯取样，若为石质基岩或在进入弱风化岩层后，经检验基底承载力达到设计要求情况下，经监理与设计单位同意可提前终孔。在桩底承载力达到设计要求后，进行清底与封底。挖孔时应随进度做好地质记录及渣土留样，核对设计地质资料是否相符，以供设计确定终孔标高。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土浇筑方法。成孔以后必须对桩身截面尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。4.3.27、6.9钢筋笼安装钢筋的加工制作应在挖孔作业开始10天以内进行，做到挖完即下，防止孔壁坍塌或变形，影响钢筋笼的下放，最迟在挖孔作业完成后3天内钢筋笼吊放完成。钢筋笼采用卡板或支架成型法分段制作，主筋接长采用套筒连接，主筋接长不允许采用搭接焊接，主筋与螺旋筋全部焊接，其制作应符合有关规范要求。保护层厚度的控制采用绑扎砂浆垫块或导向钢管来保证。钢筋笼分段用吊车吊入桩孔，牢固定位，以免在灌注过程中发生浮笼或掉笼现象。吊放时应对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起塌孔，吊入后应校正轴线位置，防止扭转变形。入孔定位标高应准确。钢筋笼安装时应注意的问题：钢筋笼安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不28、大于1%、平面偏移满足设计要求。个别孔桩因地形限制，可在孔内绑扎，相应确定混凝土浇筑方法。4.3.6.10声测管安装声测管采用金属管，内径40mm，壁厚3.5mm，每根预加固桩预埋4根声测管，声测管与钢筋笼内侧四个角采用点焊连接。声测管下端封闭，上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处需光滑过渡，不漏水。管口高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度一致。4.3.6.11桩身混凝土浇筑钢筋笼吊放就位后就浇筑桩基混凝土。混凝土统一由混凝土搅拌站集中拌制，混凝土搅拌车运输到达工作面后由溜槽和溜筒进行分料，人工平仓和手提式软轴振捣器振捣。（1）堵漏和降水浇筑混凝土前及时将混凝土护壁上的渗漏处堵塞（既大面29、积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后完全堵塞），挖集水坑用潜水泵直接在挖桩孔内带泵作业，排除积水，以保证桩芯混凝土质量。为保证用泵安全，每个泵都安装漏电保护器，如有异常就自动跳闸。（2）安设溜槽和溜筒等下料装置孔口开口线上部混凝土的运输通过搭设溜槽输送，溜槽铺设角度控制在30左右，到孔口时接溜筒，溜筒与溜筒之间用10#铁丝拴牢，防止混凝土下落过程中导致溜筒之间的脱落，溜筒底部距待浇混凝土面高度不大于2m，防止混凝土的分层和不均匀，影响混凝土的质量。（3）混凝土的下料每车混凝土应分批次下料，每次下料量根据桩径计算得出，每次下料量不宜超过40cm。混凝土下料后应迅速振捣。混凝土运输车下料时速度要慢，30、严禁倾倒式下料，以防混凝土的瞬间冲击造成溜筒的脱落。对桩基深度比较大的孔桩，溜筒搭设高度比较大，混凝土垂直落差大，为防止混凝土下落过程中的骨料分离，溜筒搭设时每隔5m应设置一弯管段，弯管段对混凝土起减速的作用。（4）混凝土的振捣由井下操作人员采用不小于50插入式振动器分层捣实混凝土，每层厚度不超过100cm，插入形式为垂直式；振捣时要求“快插慢拨”，有序振捣（先周边后中间），保证不漏振、不过振。振捣棒插入间距在40cm以内，振捣时间为50-60秒，以混凝土不再冒气泡且表面泛浆为止。振捣棒要求插入下层混凝土5cm，以使上下层混凝土良好结合，确保混凝土振捣密实。（5）每个桩的桩芯混凝土必须一次连续31、浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超过0.5h。（6）注意控制桩芯混凝土的浇筑高度，以免造成桩芯混凝土浇筑过高（但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构混凝土施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的混凝土浇筑，以不存在浮浆为宜。4.3.6.12桩基检测本隧道出口加固桩基在混凝土达到80%的设计强度后，采用超声波检测法进行无损检测。桩基检测数量必须符合相关规范、规定要求。对检测不合格的桩基的处理方案由设计、监理和施工三方共同协商确定。4.3.7 洞口边、仰坡锚杆施工（1）施工工艺：锚杆施工工艺流程见下图。不合格合格结束补强处理质量检查砂浆配比锚杆加工施工准备初32、喷混凝土面上标注孔位钻孔清孔孔中压入砂浆原材料检验插入锚杆体固定锚杆体、待强安装垫板锚杆施工工艺流程图（2）测量放样用红油漆将锚杆位置点在洞口边、仰坡已初喷混凝土的表面上（孔位允许偏差为150mm）。（3）钻孔采用手风钻打锚杆孔。孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm，孔深大于锚杆长度10cm；孔向按设计方向钻进，尽量与所在部位的岩面垂直。钻孔完毕后，检查孔深，孔深必须符合设计要求，并报监理工程师检查合格后进行下道工序。（4）锚孔注浆采用锚孔注浆泵将砂浆灌入锚杆孔内，要求灌满锚杆孔80%以上。（5）锚杆安装采用人工将锚杆插入孔内，必要时用机械辅助，缓慢顶入。（6）垫板安装33、待锚杆体达到额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。4.3.8 洞口边、仰坡钢筋网施工网片加工、运输按照网片尺寸下料网片安装、加固原材料检验钢筋校直机校直除锈（1）施工工艺：钢筋网施工工艺流程见下图：钢筋网施工工艺流程图（2）钢筋网片加工钢筋网片在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成与网片尺寸相同的钢筋条。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（3）成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品堆放在指定的成品堆放34、场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。（4）挂网钢筋网随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射混凝土时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在边、仰坡面再焊接起来形成整体。4.3.9 大管棚施工大管棚布置图如下图所示（图中单位尺寸为：cm）：管棚设计参数如下：（1）管棚规格：无缝钢管，外径108mm，壁厚8mm。（2）管距：环向间距为 40cm；设置范围：拱部161范围。（3）倾角：外插角 13为宜，可根据实际情况作调整。（4）注浆材料：水泥浆。（5）管棚每环施做长度为 3035m35、，钢管分段长度36m。（6）为提高钢管的抗弯能力，可视工点情况在导管内增设钢筋笼。钢筋笼有四根主筋和固定环组成，主筋直径为 1620mm，固定环采用短管节，将其与主筋焊接，按1m间距设置。4.3.9.1 施工程序与工艺流程当钻进地层易于成孔时，一般采用先钻孔、后插管（引孔顶入法）的方法。即钻孔完成经检查合格后，将管棚连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔时，采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出内钻杆，顶进棚管，拨出外套管。管棚施工工艺流程如下框图所示：施工准备钻机就位测量定位导向管定位、套拱施工结束跟管钻进作业注水清洗内杆，36、退内杆安装调试注浆管路下管棚，退套管，安装止浆塞喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业管尾与钢架焊接管棚跟管钻进施工工艺流程图施工准备搭设工作平台、钻机就位测量放样安装导向管、浇筑套拱钻孔，清孔结束顶入管棚、安装止浆塞安装调试注浆管路喷混凝土封闭工作面压水试验，注浆作业封孔、连接钢架结构管棚引孔顶入法施工工艺流程图4.3.9.2 导向墙混凝土浇筑（1）模板制作及洞口开挖根据设计的大管棚和导向墙位置，采用全站仪和水准仪进行管棚位置和导向墙位置放样，进行导向墙开挖，开挖完成后对开挖面进行喷锚网防护。（2）孔口管的安装导向墙底模安装时，采用18工字钢制作底托架，拱架底搭设满布式拱架， 拱架上铺钢模作为37、底模。导向墙拱架制作完成后，报验监理，合格后，进行型钢拱架与孔口管的安装，型钢钢架安装前，应进行试拼装，拼装合格后，方可进行安装，型钢拱架采用18工字钢加工制作。孔口管采用直径 152 钢管，每根长2m（壁厚5mm），孔口管的安装应在型钢拱架安装后进行，环向间距 40cm，外插角13。孔口管布置如下图所示（图中单位尺寸为：cm）：（3）混凝土浇筑导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为 1m1m。孔口管安装结束，堵头板安 装完成后进行混凝土浇筑，浇筑时应左右两侧交替上升，且两侧混凝土面高差不超过1m，施工过程中还应控制振捣质量，避免出现漏振及过振现象，从而影响整体质量。4.3.9.3 管棚钻孔（1）38、施工准备洞身段施做大管棚时，宜根据钻孔机具性能及开挖方式相应增加钻孔施工作业工作面，一般管棚施做平台至最后一根管棚的高度为 11.5m，以保证钻孔施做。导向钢管作为管棚的定位管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。导向钢管定位应使用全站仪在工字钢架上准确定出其具体位置，水准尺配合坡度板设定导向钢管的倾角，用前后差距法设定导向钢管的外插角。导向钢管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。（2）钻孔平台搭设、钻机就位平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。钻机钻杆轴线与定位钢管轴线相重合。（39、3）钻孔钻孔前，按测定好钻孔的范围、平面位置对每个孔进行编号。钻孔直径为127mm，钻机的外倾角控制在13。钻孔由高孔位向低孔位进行，开钻时应低速低压，待成孔 10m 后可根据 地质情况逐渐调整钻速及风压。岩质较好的可以一次成孔，钻进时产生塌孔、卡钻时，补注浆后再钻进。钻进中经常采用测斜仪量测钢管、钻机的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。若至终孔时，偏斜度仍超过设计要求值，应补浆封孔后再原位重钻。在施工钻进过程中认真作好钻进过程的原始记录和绘制孔位布置图，及时 对孔口岩屑进行地质判断、描述，以作为洞身开挖时的地质预测预报参考40、资料，从而指导洞身开挖。在钻机作业时，要严格按照操作规程进行操作，确保作业人员安全，防止触碰机械伤害。（4）清孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮碴，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻碴，确保孔内无残留杂物。（5）验孔用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钻孔不得相撞或立交。检查钻孔的间距、深度、直径等，允许偏差为：方向角误差为 1，孔口间距50mm，孔深50mm。4.3.9.4 管棚安装（1）材料准备管棚采用无缝钢管，壁厚8mm，节长为36m，采用丝扣连接。钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔，41、孔间距20cm，呈梅花型布置，尾部留不小于100cm的不钻孔止浆段，管头焊成圆锥形，便于入孔。（2）管棚顶进验孔合格后应及时安装钢管，下管前应对每个钻孔的钢管进行配管编 号，下管时按照编号分段施工。棚管顶进采用装载机和管棚钻机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。前期靠人工送管，后期借助钻机顶进，直至孔底，达到设计长度。（3）管棚连接、搭接钢管连接采用丝扣连接牢固，丝扣长15cm。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。为使钢管接头错开，管棚单序孔第一节长6m，双序孔第一节长3m，其42、余管节长度均为6m。单环或终环大管棚尾部 5m 范围内一般宜设小管棚搭接，纵向两组管棚间的搭接长度视开挖空间大小，掌子面封闭与否确定，搭接长度不小于5m。钢管安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接头。4.3.9.5 管棚注浆（1）施工准备施工人员应佩戴好安全帽、手套、水鞋等安全防护用品，拌制浆液的操作人员要戴好护目镜，穿长筒胶鞋。采用高压水对管棚内的杂物进行冲洗，由下至上的顺序进行。（2）浆液拌制注浆材料：注浆材料为水泥浆。每盘浆液时间不得少于 5min，浆液搅拌要均匀、不得有结块、沉淀，否 则应适当延长搅拌时间，待浆液拌匀后，方可注入管棚内。浆液应在现场随伴随用，43、浆液要具有良好的流动性、可注性。（3）注浆注浆施工应严格按照注浆机操作规程作业，在注浆前充分做好各项准备工作，特别是对机具设备的检修工作，发现问题及时排除，使其处于良好状态。注浆时注浆管口不得对准人体，避免高压浆液对人体伤害，作业过程中还应防止注浆管爆管对施工人员造成伤害。开机注浆前认真检查注浆管路系统，包括混合器、接头、阀门等，如有破损立即更换，不好用的接头、阀门，不得使用，防止在高压下发生脱扣的危险事故。并且预先在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。注浆顺序按照44、由低到高、由下 往上，交错进行。在注浆过程中，所有拆卸下来的接头、阀门，安排专人及时清洗干净，以备轮换使用。注浆机注浆压力应控制在：初压 0.51.0MPa，终压 2.0MPa，注浆压力一般为 1.02.0MPa，浆液注满后应持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的 1.5 倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。采用单孔注浆结束标准：a 注浆压力逐步提高，当达到设计终压并继续稳定10min；b 注浆量不小于设计注浆量80%；c 进浆速度为开始进浆速度的1/4。注浆结束后用 M10 水泥砂浆填充钢管，以增强管棚45、强度。当注浆压力泵压力突然升高时，可能发生堵管，应立即停机检查，并及时清洗注浆管路。在注浆时，当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施，当出现窜浆时，要及时堵塞窜浆孔。注浆施工中，现场技术人员应认真填写注浆记录，随时分析和改进作业。注浆作业完毕后，认真清洗干净所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。在施工过程中应配备专业电工，在电路、电器设备发生故障时及时排除， 保障施工顺利进行。4.3.10 洞身开挖隧道洞身开挖按新奥法原理进行施工，在施工中严格遵循“管超前，严注浆， 短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤测量”的施工原则。隧道DK327+33046、-DK327+660段有不良地质分布，为保证隧道施工安全，施工本段落时应采用控制爆破，控制爆破要求地表安全允许质点振动速度不得大于5cm/s，施工过程中加强检测，密切注意围岩变化，并及时调整爆破参数，随挖随护。隧道的开挖方法分为全断面法、台阶法、三台阶法、三台阶临时仰拱法等， 根据开挖方法的不同，每一循环隧道开挖的程序有所不同。4.3.10.1 爆破设计（1）设计原则根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。严格控制周边眼装药量，间隔装药，47、使药量沿炮眼全长均匀分布。选用低密度低爆速、低猛度的炸药，非电毫秒雷管起爆。采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。（2）钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”。表 4-3-3 光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E（cm）周边眼最小抵抗线W（cm）相对距离E/W线装药密度q（kg/m）极硬岩506055750.80.850.250.3硬岩405050600.80.850.150.25软质岩354545600.750.80.070.12（3）掏槽方式采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬、断面较大时，采用斜眼掏槽，以便减少钻48、眼数量。（4）装药结构及堵塞方式周边眼：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。堵塞方式：所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。（5）爆破效果监测及爆破设计优化检查项目断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩80，中硬岩60并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。爆破设计优化每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。根据爆破后石块的块度大小修正装药参数。根49、据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。4.3.10.2 施工准备隧道开挖前，利用超前预报、超前钻孔、监控量测等探测结果，分析研究围岩的性质，探明前方围岩的完整性、涌水、不良地质等情况，对洞身实际的围岩性质与设计图进行核对，确定开挖、支护参数。4.3.10.3 全断面法施工全断面开挖是按隧道的设计轮廓一次开挖完成，适用于级围岩隧道施工，施工程序为：施工准备全断面开挖随机支护。采用手风钻全断面一次钻爆开挖，周边光面爆破，非电毫秒雷管起爆，装载机装碴，自卸车出碴。开挖每循环进尺在3m左右。局部及拱部喷混凝土料由拌和站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。50、4.3.10.4 台阶法施工台阶法开挖分为两步，即上台阶开挖支护后进行下台阶开挖支护，完成一个开挖循环，施工程序为：施工准备上台阶开挖支护下台阶开挖支护。本工程隧道级围岩地段大部分采用台阶法施工。台阶法开挖施工时，上台阶由人工凿岩台架实施钻孔；下台阶开挖施工时，采用液压凿岩台车或台架配合风钻钻孔，上下台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。由于隧道断面的高度及宽度大，单循环出碴量多，掌子面由挖掘机配合装载机扒碴、装碴；自卸车出碴。喷混凝土料由拌和站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。根据断面情况台阶法开挖采取如下两种方法:当围岩稳定性较差，台阶长度 较小51、时采用两部开挖法，即先进行上半断面开挖（此时下半断面设为运输或走行坡道），上半断面开挖一定距离后暂停施工，而后快速循环进行下半断面开挖施工；当台阶长度较长时采用三部开挖法，先进行上半断面开挖的同时，进行下半断面一侧的开挖（此时下半断面的另一侧设为运输或走行坡道），即上半断面持续施工，下半断面随进度换边开挖。台阶法施工开挖支护作业流程为：施工准备超前地质预报爆破设计上下台阶测量放线上下台阶钻眼装药爆破通风初喷后出碴检查和爆破效果评价初期支护监控量测下一循环施工。4.3.10.5 三台阶法施工三台阶开挖法将隧道分为三个台阶进行开挖，即上台阶开挖支护后进行中台阶开挖支护，最后进行下台阶开挖支护，完成52、一个开挖循环，施工程序为：施工准备上台阶开挖支护中台阶开挖支护下台阶开挖支护。三台阶法施工工序如下图所示：三台阶法施工工序示意图（1）在上一循环的超前支护防护下，爆破开挖部施作部台阶周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚杆），钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（2）爆破开挖部施作台阶周边部分初期支护：初喷混凝土，接长钢架（设锁脚锚杆），钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（3）爆破开挖部施作隧底喷混凝土（当该段衬砌仰拱底设计有喷射混凝土时）。（4）在滞后于部一段距离后，灌筑 部仰拱与边墙基础。（5）待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充 部至设计高度。（6）根据监控53、量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，利用衬砌模板台车一次性灌筑 部（拱墙）衬砌。本工程小部分级围岩采用三台阶法施工。三台阶法开挖施工时，上台阶由人工凿岩台架实施钻孔；中、下台阶开挖施工时，采用台架配合手风钻钻孔，台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。挖掘机配合装载机扒碴、装碴，自卸车出碴。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般长度控制在一倍洞径以内，条件变化时可酌情缩短或延长台阶长度；并严格执行（铁建设【2010】120号）文：软弱围岩隧道、级地段采用台阶法施工时，应符合以下规定：上台阶每循环开挖支护进尺、级围岩不应大于1榀钢架距离，级围岩不得大于2榀钢架距离；边墙54、每循环开挖支护进尺不得大于2榀钢架距离；仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每开挖进尺不得大于3m；隧道开挖后初期支护应及时施做并封闭成环，、级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工安全，防止塌方。施工开挖中的第部，根据开挖揭示的围岩及地下水发育情况，必要时部施工分成左右两部，一侧超前另一侧保证拱脚处平台不小于1.5m。当岩体极破碎自稳性较差时，可采取设临时仰拱的施工支护措施，或预留核心土的台阶法施工。4.3.10.6 三台阶临时仰拱法施工三台阶临时仰拱法施工工序示意图（1）在上55、一循环的超前支护防护下，弱爆破开挖部施作部周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（2）弱爆破开挖-1部施作-1部初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度施作临时仰拱：架设临时横撑A，铺设钢筋网，并喷混凝土封闭临时仰拱。（3）同-1部施工工序，开挖支护-2。（4）弱爆破开挖-1部施作-1部边墙初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（5）同-1部施工工序，开挖支护-2。（6）弱爆破开挖部施作部仰拱初期支护：初喷混凝土，架设钢架，铺设钢56、筋网，复喷混凝土至设计厚度。（7）灌筑 部仰拱与边墙基础；待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充 部至设计高度。（8）根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，拆除临时仰拱铺设环+纵向透水盲沟、防水板+土工布利用衬砌模板台车一次性灌筑 部（拱墙）衬砌。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般不大于10m，且应确保初期支护封闭，仰拱至掌子面距离不大于35m。钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚管或锚杆，以确保钢架基础稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工安全，防止塌方。18横撑连接处及其与钢架连接处均设钢垫板（24201.6cm）。当岩体极破碎自稳性较差时，必要时57、可采取喷混凝土封闭掌子面或预留核心土的方法施工。若边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑B；若拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照CRD法增加临时竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工安全。4.3.10.7 三台阶临时横撑法施工三台阶临时横撑法施工工序示意图（1）在上一循环的超前支护防护下，弱爆破开挖部施作部周边的初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（2）弱爆破开挖-1部施作-1部初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度架设-1底部的18型钢临时横撑。（3）同-1部施工工序，开挖支护-258、。（4）弱爆破开挖-1部施作-1部边墙初期支护：初喷混凝土，架立钢架（设锁脚锚管），钻设径向锚杆，铺钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（5）同-1部施工工序，开挖支护-2。（6）弱爆破开挖部施作部仰拱初期支护：初喷混凝土，架设钢架，铺设钢筋网，复喷混凝土至设计厚度。（7）灌筑 部仰拱与边墙基础；待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充 部至设计高度。（8）根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施作时机，拆除临时仰拱铺设环+纵向透水盲沟、防水板+土工布利用衬砌模板台车一次性灌筑 部（拱墙）衬砌。台阶长度根据施工机具条件与围岩情况确定，一般不大于10m，且应确保初期支护封闭，仰拱至掌子面距离不大于35m。钢架59、之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚管或锚杆，以确保钢架基础稳定，减少拱顶沉降及保证下台阶施工安全，防止塌方。18横撑连接处及其与钢架连接处均设钢垫板（24201.6cm）。当岩体极破碎自稳性较差时，必要时可采取喷混凝土封闭掌子面或预留核心土的方法施工。若边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑B；若拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照CRD法增加临时竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工安全。4.3.10.8 施工作业措施每分部开挖循环通用施工程序为：施工准备施工放样钻孔台车（架）就位钻孔清孔、钻孔质量验收装药、连接起爆网络爆破通风找顶初喷出碴支护或临时支护监控量测60、下一循环。（1）施工放样放样时将隧道断面、隧道中线用红铅油精确地标在掌子面上，并做出明显的高程标识点，精确定位炮眼位置。（2）钻孔精确控制钻孔位置、方向和深度，钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可按设计装药结构进行装药和炮泥堵塞。减小开口偏差和钻孔孔底偏差以及方向偏差。采用气腿式风动凿岩机钻孔，炮眼长度根据围岩状况，最大长度不超过4m，合理选择进尺，尽量减小周边眼外插角的角度（孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的5%、孔深大于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的3%，外插角的方向与该点轮廓线的法线方向一致），钻孔实际操作做到“准、平、直、齐”四个字，并采用“炮棍瞄准61、法”控制炮孔间的平行，其钻孔方向偏差控制在 3cm/m5cm/m 以内。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。（3）装药装药量的多少和装药的方式是隧道光面爆破的关键，必须严格控制周边眼的装药量，应使药量沿炮眼全长合理分布，并合理选择炸药的品种和装药结构。合理控制周边眼的线装药密度，根据周边眼孔距、爆破层厚度、石质及炸药种类等综合考虑装药量。在装药结构上，宜采用比炮眼直径小的药卷连续或间隔装药，把药卷与钻孔间的不耦合系数控制在1.252.0之间，但药卷直径不应小于该炸药的临界直径，以保证稳定起爆。起爆雷管的段别选择合理，其安装位置精确，确保起爆的先后顺62、序。（4）爆破爆破前所有人员应撤在安全距离外。独头巷道安全距离不少于200m；相邻的上下坑道内不少于100m；相邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50m；全断面开挖进行深孔爆破（孔深 35m）时，不少于500m。采用非电毫秒雷管一次起爆。（5）通风爆破前应关闭通风机，爆破后应及时向隧道掌子面通风，排出和降低隧道内灰尘和炸药残留气体、风尘浓度，然后洒水降尘，使隧道内的环境符合职业健康标准。（6）初喷通风后，应在清除开挖段危石后，对开挖断面轮廓初喷5cm混凝土，封闭开挖岩面。喷射混凝土作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，应保持供料均匀，喷射连续，喷射时喷嘴应作偏心划圆或鱼摆等复合运动。喷嘴在沿隧63、道纵向作前后移动时应保持与受喷面等距，使受喷面均匀、密实。（7）出碴出碴时需专人统一指挥车辆，车辆在隧道内的行驶速度，已衬砌地段不大于20km/h，未衬砌地段不大于10km/h，有施工作业地段不大于5km/h。弃碴弃于指定位置，应符合环保要求。（8）开挖断面检查开挖出碴完毕后，对隧道开挖断面的轮廓尺寸、中线、高程进行检查，需符合设计及规范要求，报监理工程师检查合格后，进行下道工序施工。4.3.11 洞身段支护施工4.3.11.1 超前小导管施工洞身段类围岩采用超前小导管支护。小导管采用无缝钢花管，直径为42mm、长度、壁厚符合设计要求。超前小导管施工工艺流程如下框图所示：孔位检查测量导管孔位钻64、孔注浆设备就位调试注浆配置注浆参数试验注浆设计安设导管喷射混凝土封闭注浆面效果检查导管注浆导管预制加工是否否是超前小导管施工工艺流程图（1）小导管的制作小导管采用42无缝热轧钢管制成，在前部钻注浆孔，孔径 68mm，孔间距1020cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，尾部长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。（2）小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用风动凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大1020mm。 成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，钢管顶入钻孔长度90%管长，顶管至设计孔深后，将孔口用水泥砂浆将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。外露20cm65、支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。（3）注浆按照设计要求选择水泥浆或水泥砂浆。按试验阶段确定的浆液配合比进行拌和，注浆前先喷射混凝土5cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，浆液先稀后浓，由下至上顺序进行，注浆压力：一般为 0.20.3MPa，浆液初凝时间：80120min。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。（4）注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆66、孔。泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浆浓度及配合比，缩短胶凝时间。4.3.11.2 25 中空注浆锚杆施工施工准备布孔、钻孔、清孔组装中空锚杆体、排气管、止浆塞安装锚杆连接注浆管、注浆锚杆杆体孔口回浆浆体待强、安装垫板螺栓不合格合格结束补强处理质量检查拱部设置 25 中空注浆锚杆。长度和间距符合设计要求，锚杆由中空锚杆 体、硬质塑料锚头、止浆塞、垫板和螺母组成，中空注浆锚杆采用风钻钻孔，将锚杆用风钻顶入。用注浆泵（1.55MPa）压注水泥砂浆，注浆压力 0.51.0Mpa。上仰孔应设止浆塞和排气管。中空注浆锚杆施工工艺流程见下图。中空注浆锚杆67、施工工艺流程图4.3.11.3 22 砂浆锚杆施工边墙设置 22 砂浆锚杆。长度和间距符合设计要求，梅花形布置。砂浆锚 杆施工方法详见4.3.7节。4.3.11.4 喷射混凝土施工（1）原材料的选取水泥：选用 P.O42.5 水泥，使用前做强度复查实验。砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度摸数大于 2.5，含水率严格控制，为57%左右。石：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，及配良好，当使用碱性速凝剂时，不得用含活性二氧化硅的石料。水：水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水。速凝剂：必须采用质量合格的产品，使用前应对速凝剂做实验，以了解其兼容性和水泥净浆凝结的效果，68、及最佳掺量。（2）喷射混凝土施工要点配料拌和：按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂投入拌和设备。搅拌时间应根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防水剂、水的计量误差不得大于规范要求。拌和料输送：拌和好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。基底表面处理和其它准备工作：在喷射混凝土之前，应对基底表面的粉尘等其它附着物进行彻底的清理。一般采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。及时埋设控制喷射厚度的标志。检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转。对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法69、进行引导疏干处理。（3）喷射作业喷枪距离：喷枪到工作面的距离一般为 1.52m，其最佳距离，根据现场实验确定。喷射角度：喷嘴应大致垂直于受喷面，并稍倾斜于喷附的混凝土面。工作压力：工作压力应根据湿喷机性能、水灰比、软管长度、围岩条件，由现场实验确定。速凝剂投放：速凝剂投放应保证计量准确，投放稳定。（4）喷射工艺 施工工艺流程见下图：混凝土配合比选定施工机具就位检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面各种材料计量配料喷射混凝土拌制喷射混凝土运输加入液体速凝剂初喷混凝土5cm施作锚杆、架立钢架用风水冲洗受喷层表面复喷至设计厚度检查喷射混凝土厚度清理施工机具混凝土养生喷混凝土施工工艺流程图一般地段：喷70、射作业应分段、分序、分层、由下而上，依此进行，如有较大凹洼时，应先填平，喷射时喷嘴要反复缓慢地作螺旋形转动，螺旋直径约为 2030cm，并遵循先墙后拱。分层喷射逐次加厚时后一层应在前一层终凝后进行。富水地段：对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。钢筋网喷射混凝土：除在土砂地层中开挖隧道外，钢筋网在喷射一层混凝土 后铺挂；当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应按在第一层钢筋网被混凝土覆盖 后铺设；钢筋网应与锚杆71、或其它固定装置联结牢固；开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于2cm；喷射中加有脱落的岩块或混凝土被网住时应及时清除后再喷射。4.3.11.5 钢筋网施工挂钢筋网在砂浆锚杆施作后安设，随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初 喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约 3cm，钢筋网间连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。岩面不平时，钢筋网在洞内现场安设。4.3.11.6 型钢钢架及格栅钢架施工隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而 成，格栅钢架主要由四72、根 20 或 22 主筋和其它钢筋制成。施工设计图纸级 围岩采用格栅钢架支护、级及以上围岩采用型钢拱架支护。隧道各部开挖完成初喷挂网后，分单元及时安装钢架，采用锁脚锚杆和垫块 将其固定，纵向采用 22 钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。施工工艺详见钢架施工工艺流程图。欠挖处理前期准备，钢拱架、钢筋加工断面检查结束注浆等设备就位合格测量定位架立就位锚杆锁定、系统锚杆施作设置纵向连接钢筋、安设钢筋网喷混凝土钢架施工工艺流程图在加工厂统一按设计加工成型运至洞内。洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位筋焊接。 测量定位：按设计位置现场测量定位。首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测73、定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧道中线垂直。现场准备：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。钢架、格栅安设：在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。安装时备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢架就位准确，受力可靠。钢架、格栅与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢架间沿周边一般每隔1m用 22 纵向钢筋联接，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢74、板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下 10cm。钢架各单元之间用螺栓联接，不得以焊接代替。钢架纵向间距符合设计，误差100mm。除纵向用钢筋连接外，与外露的锚杆头亦焊接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。钢架落底接长两侧同时进行，每次接长 1 榀。拱部钢架与边墙钢架的连接采用螺栓，有困难时，也可采用焊接。钢架安装后，即挂网、分层复喷混凝土，先喷钢架处，然后喷钢架之间的混凝土，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖。现场用肉眼观察和锤击法进行检查。4.3.12 洞身段防排水施工隧道结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设 计要求后进行的有关结构防排水施工作业，主要包括基面检查处理、排水盲75、管安装、防水板铺设、止水带安装、混凝土灌注等工序，其施工流程见下图。围岩或初期支护表面处理环、纵向排水盲管安装铺设防水板衬砌台车就位浇筑防水混凝土排水盲管接引结束排水沟施工施工准备防水层作业台车就位安装施工缝止水带、背贴式止水带，设置注浆管衬砌背后回填注浆止水带（条）注浆结构防排水施工工艺流程图4.3.12.1 基面检查处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凹凸不平处进行处理。对基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。对初期支护表面外漏的锚杆头，钢筋头等硬物进行割除，再用砂浆进行摸平。采用喷射混凝土对初期支护表面凹凸不平处补喷平顺。处理完毕需对基面处理质量进行检查，76、并应满足下列要求：（1）初期支护表面无明显渗漏水，切无空鼓、裂缝、酥松等现象。（2）初期支护表面平整，平整度符合规范要求。（3）初期支护表面无尖锐突出物。4.3.12.2 洞内盲管安装洞内排水盲管主要包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统。（1）环向排水盲管施作方法 在隧道初期支护与防水板间设透水环向盲管，在泄水孔标高处通过变径三通与纵向盲管相连通。环向盲管间距按照设计、规范要求进行布设，在水量较大地段适当加密。环向盲管采用在预安装位置打孔装入小木楔铅丝绑扎固定。（2）纵向排水盲管施作方法 纵向排水盲管的设置及坡度应按照设计要求安设。并与环向、77、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。沿线钻孔，定位孔间距在 30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。用三通将环、纵向排水盲管连接固定。（3）横向排水盲管的安装 横向排水盲管是连接纵向排水盲管与侧沟或中央排水管（沟）的水力通道，采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向排水盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至中央排水管（沟）。（4）排水盲管的施工质量要求盲管材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求。盲管应尽量与初期支护混凝土壁密贴。盲内无78、泥砂等杂物堵塞，泄水孔通畅。三通管留设位置准确，接头牢固。4.3.12.3 防水板铺设在基面处理、排水盲管设置完成后进行防水板施工作业。主要包括铺设准备、 防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节。其施工流程见下图。准备工作防水板运输防水板就位用射钉枪固定土工布焊接搭接焊将防水卷材与无纺布结合1、台车就位2、检测衬砌断面3、切除外露铁件头4、砂浆找平1、防水板质量检查2、拼大幅防水板焊缝检验质量检查结 束移走吊挂台车补焊加强 防水板施工工艺流程图（1）铺设准备洞外检查防水板材料、质量、各项指标是否符合设计要求，经检查符合设计要求的防水板方可运入洞内进行使用。（2）铺设防水板防水板采用无钉铺设，两79、幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。（3）防水板焊接搭接缝应为双面焊缝，单条焊缝的有效宽度不应小于15mm。焊缝应连续、不间断，不得漏焊、假焊、焊焦、焊穿。防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm。（4）防水板焊接质量检查防水板焊接完毕后要严格对焊接质量进行检查。目测及尺量检查 ：检查防水板有无烤焦、焊穿、漏焊和假焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。充气检查：对焊缝进行压力充气检查，并用肥皂水涂在焊缝上，对出现气泡处进行重新补焊，直到合格为止。（5）防水板保护要保持防水板接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。二次衬砌混凝土浇筑前加强对80、防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能 对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。4.3.12.4 止水带安装止水带主要布置在隧道施工缝、变形缝处，起到止水作用。止水带施工作业包括制作专用卡件、止水带安装、接头位置处理、混凝土浇筑，其施工流程见下。制作专用卡件卡件安装止水带安装混凝土浇筑卡件拆除止水带安装流程图（1）止水带接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象，止水带全环施作，除材料长度原因外只允许有左右两侧边上两个接头，接头搭接长度不小于 30cm。（2）止水带应和施工缝中心线重合，止水带不得穿孔，施工中采用钢筋卡对止水带进行定位，混凝土浇筑前、浇注中应对止水带位置进行校正，保持其位置81、准确、平直，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。（3）浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。4.3.13 衬砌施工4.3.13.1 施工程序洞身衬砌施工主要包括仰拱、仰拱填充、边墙、拱墙等施工，施工顺序为：施工准备仰拱钢筋绑扎立仰拱模板仰拱混凝土浇注立仰拱填充模板 仰拱填充混凝土浇注防水板铺设立边墙模板边墙混凝土浇注拱墙钢筋 绑扎台车及模板就位安装挡头板及止水带（条）拱墙混凝土浇注养护 模板拆除。4.3.13.2 工艺流程仰拱和仰拱填充施工工艺流程铺设轨道台车就位拱墙施工缝接茬处理模板清理，台车校正、固定基仓清理挡头板安装止水带安装涂脱模剂预埋件安装浇筑拱墙混凝土、养护结82、束仰拱开挖基底处理防干扰作业栈桥就位初期支护铺设防水层钢筋绑扎、安装仰拱模板隐蔽工程检查浇筑仰拱混凝土、养护安装仰拱填充及底板模板模板安装检查浇筑混凝土、养护强度满足机械行走结束施工准备拱墙衬砌施工工艺流程衬砌施工工艺流程见下图：模板台车衬砌施工工艺流程图4.3.13.3 施工准备（1）原材料经检验合格，粗骨料加工拌和前要再次过筛，以防止超粒径骨料混入，造成堵塞。细骨料堆放在防雨料库，以控制含水量，且数量满足施工需要。施工前，测定砂石含水率，确定施工配合比。（2）测量仪器精度满足要求，拌和站、衬砌台车调试运转正常。（3）二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通83、风条件良好。（4）仰拱距掌子面安全距离：级不大于 90m，级不大于 35m。（5）二衬距掌子面安全距离：、级不大于 200m，级不大于120m，级不大于90m，、级不大于70m。4.3.13.4 仰拱施工为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥施工，以保证隧道底部的施工质 量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。仰拱超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。仰拱混凝土由洞外搅拌站拌和，采用混凝土罐车运送至浇筑地点，泵送入仓，用插入式振捣器振捣密实。（1）施工前，将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级混凝土回填，并进行检查，对不符84、合标准的隧底重新进行处理。（2）仰拱钢筋采用洞外加工场集中加工，现场安装绑扎，钢筋品种、级别、 规格、数量和连接方式必须符合设计及规范要求。钢筋加工严格按照技术部门所 放大样及下料图加工，加工前钢筋应除锈、调直。钢筋绑扎完毕后全部进行自检， 并报监理检查，检查合格后方可进入下到工序施工。（3）仰拱模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝处采用双面胶进行连接。仰拱施工缝和变形缝应按设计及规范要求施作防排水工程。4.3.13.5 仰拱填充施工仰拱混凝土终凝后才可进行填充混凝土的施工，仰拱填充同样采用仰拱栈桥 施工，以保证不妨碍前方正常施工，并确保结构质量，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利85、于文明施工。混凝土采用混凝土搅拌车运送至洞内，泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。在施工填充混凝土前需进行高程测量以确保证其位置及标高准确无误。仰拱填充施工要求如下：（1）施工前，应将仰拱顶面虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将仰拱顶面吹洗干净，并进行检查。（2）仰拱填充模板采用定型钢模板现场拼装，并支立牢固，接缝采用双面胶进行连接。（3）仰拱填充宜紧跟仰拱进行施作，待仰拱混凝土终凝后立即进行仰拱填充施作。（4）仰拱填充施工缝和变形缝应按设计及规范要求施作防排水工程。（5）仰拱填充混凝土强度达到 5MPa 后允许行人通行，仰拱填充混凝土强度达到设计强度的 100%后允许车辆通行。4.3.86、13.6 拱墙二次衬砌施工二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆 积体、浅埋地段）的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作。围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。变形基本稳定时应符合下列条件：（1）隧道周边变形速率明显趋于减缓；（2）拱脚水平收敛小于 0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于 0.15mm/d；（3）施做二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的 80%以上；（4）初期支护表面裂隙不再继续发展。4.3.13.6.1 衬砌钢筋加工（1）钢筋加工必须按照技术部门所放大样及下料图加工，加工前钢筋应除 锈、调直。87、（2）钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时应按照铁路隧道工程施工质量验收标准的要求进行加工。4.3.13.6.2 衬砌钢筋安装施工顺序：把加工好的钢筋运至洞内作业台架到位安装外侧主筋（焊接）安装外侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）安装内侧主筋（焊接）安装内侧纵向连接钢筋（调整主筋间距）安装箍筋清除焊碴检查质量。4.3.13.6.3 模板台车就位（1）测量放线恢复隧道中线及高程，以指导台车正确的行走方向及定位，模板台车行走轨道的中线和轨面标高误差应不大于10mm。（2）模板台车清理模板台车浇注混凝土前必须进行处理，清除表面的杂物及灰尘，检查有无破损及设备状况是否良好，如有破损必须进行修复。状88、况良好的模板台车均匀涂抹脱模剂，以供使用。（3）模板台车就位根据中线及高程测量资料，模板台车行走到位后固定，在测量人员的指导下精确定位，支撑牢固，并专人检查合格后安装堵头模板。模板安装完成后检查是否连接紧密、牢固，以防漏浆、跑模等现象。最后连接输送泵管道，准备施作混凝土。在混凝土浇筑过程中，设专人对模板、支架进行检查、维护；模板如有变形走样，立即采取措施或根据实际情况要求停止浇筑混凝土。4.3.13.6.4 浇筑混凝土（1）混凝土拌和拌制混凝土时严格按照试验室提供的施工配合比进行配料；强制式搅拌机混凝土搅拌时间不少于3min。（2）混凝土运输混凝土运输采用混凝土罐车将混凝土从拌和站运送到混凝土89、浇筑点。（3）混凝土浇筑泵送混凝土入模：混凝土的入模温度应视洞内温度而调整。冬期施工时，混凝土的入模温度不低于5；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于洞内温度，且不宜超过 30。混凝土拌和物的入模含气量应满足设计要求，当设计无具体要求时，混凝土无抗冻要求时含气量按2.0%；混凝土有抗冻要求时含气量按（D1、D2、D3、D4 环境作用等级）：D1，4.0%；D2、D3，5.05%；D4，5.5%。对混凝土拌和物的塌落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，混凝土泵送的塌落度不宜过大，以避免离析或沁水；并应对混凝土拌和物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。基岩上的杂物，泥土及松动岩石90、均应清除，基岩应冲洗干净并排净积水， 如有承压水，必须与设计单位共同研究，经处理后方可进行浇筑，清洗后岩基在浇筑前应保持洁净和湿润。混凝土衬砌的浇筑采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求 进行分部施工。混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按施工缝处理，混凝土允许间歇时间（自出料起算到覆盖上层混凝土时为止）见表3-3-12-1 规定。表 4-3-13-1浇筑混凝土的允许间歇时间混凝土浇筑时的气温t（）普通硅酸盐水泥允许间歇时间（min）203090101912059150注：表中规定的时间未考虑外加剂作用及其它特殊施工和混凝土本身温度的影响。混凝土使用附着式和插入91、式振捣器振捣，每一位置的振捣时间，以混凝土 不再显著下沉、不出气泡，并开始泛浆为准。振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的 1/2，并不得触动钢筋及预埋件。4.3.13.6.5 混凝土养护（1）浇筑完成后应对混凝土进行养护，以保持混凝土表面湿润，养护水的温度与环境温度基本相同。（2）不同混凝土潮湿养护的最低期限如下表所示。表 4-3-13-2不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿（50%RH75%无风，无阳光直射大气干燥（RH50%）有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中 掺有矿物掺 和料0.455T10215T192、0280T20140T2021T2010T20140.455T10145T10210T20100T2014T207T2010胶凝材料中 未掺矿物掺 和料0.455T10145T10210T20100T2014T207T20100.455T10105T10140T2070T2010T207T207（3）拆模的时间规定：二次衬砌混凝土强度达到 8MPa方可拆模，根据试验做出合适拆模时间；承受围岩压力较大的拱、墙，封顶和封口的混凝土达到设计强度的100%；承受围岩压力较小时，要达到设计强度的 70%。（4）拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落， 拆模应使用专门工具，以减少对混93、凝土及模板的损坏。（5）拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆放。4.3.14 量控监测4.3.14.1 施工程序施工程序为：施工准备埋设断面测点采集数据进行数据整理分析录 入信息化系统信息反馈指导施工检验验收。4.3.14.2 工艺流程否是施工准备施工分析、研究地质勘测资料制定监控量测计划监控量测数据处理稳定性判断结束开挖工作面状态评价施工是否完成修改支护参数监控量测施工工艺流程如下框图：监测量控施工工艺框图4.3.14.3 监控量测项目（1）必测项目必测项目是保证隧道周边环境和围岩的稳定以及施工安全，同时反映设计、 施工状态而需进行的日常监控量测项目，必测项目如下表所示：表4-394、-14-1监控量测必测项目表序号监测项目测试方法和仪表备注1洞内、外观察现场观察、数码相机、罗盘仪2拱顶下沉水准仪、钢挂尺或全站仪3净空变化收敛计、全站仪4地表沉降水准仪、钢挂尺或全站仪隧道浅埋段5拱脚下沉水准仪或全站仪不良地质和特殊岩土隧道浅埋段6拱脚位移水准仪或全站仪不良地质和特殊岩土隧道浅埋段（2）选测项目选测项目是为了满足隧道设计与施工的特殊要求，由设计文件规定的在局部 地段进行的监控量测项目，选测项目如下表所示：表4-3-14-2监控量测选测项目表序号监测项目常用量测仪器1围岩压力压力盒2钢架内力钢筋计、应变计3喷混凝土内力混凝土应变计4二次衬砌内力混凝土应变计、钢筋计5初期支护与二95、次衬砌间接触压力压力盒6锚杆轴力钢筋计7围岩内部位移多点位移计8隧底隆起水准仪、铟钢忙尺或全站仪9爆破振动振动传感器、记录仪10孔隙水压力水压计11水量三角堰、流量计12纵向位移多点位移计、全站仪（3）隧道开挖后及时进行地质素描及数码成像，必要时进行物理力学试验。（4）初期支护完成后进行喷层表面裂缝及其发展、渗水、变形观察和记录。（5）围岩为土砂质时，可对围岩内部位移、锚杆轴力、初期支护内力、锚杆拉拨试验等进行量测。（6）对地下水发育、断层破碎带等地质构造带进行水量、孔隙水压力测量。（7）对隧道附近存在爆破影响的构筑物时，进行爆破振动监控量测。（8）对一般硬质岩、软岩认为可以优化设计，减少支护96、结构数量时，可对锚杆轴力、围岩压力、初期支护与二次衬砌间接触压力等进行量测。4.3.14.4 监控量测目的（1）确保施工安全及结构的长期稳定性。（2）验证支护结构效果，确认支护参数和施工方法的合理性，为调整支护参数和施工方法提供依据。（3）确定二次衬砌施作时间。（4）监控工程对周围环境影响。（5）积累量测数据，为信息化设计与施工提供依据。4.3.14.5 监控量测方法（1）施工过程中应进行洞内、外观察。洞内观察可分为开挖工作面观察和已施工地段观察两部分。开挖工作面观察应在每次开挖后进行，及时绘制开挖工作面地质素描图、数码成像，填写开挖工作面地质状况记录表，并与勘查资料进行对比。在观察中若发现地97、质条件恶化，应立即通知施工负责人采取应急措施。已施工地段观察，应记录喷射混凝土、锚杆、钢架变形和二次衬砌等的工作状态。洞外观察重点应在洞口段和洞身浅埋段，并应记录地表开裂、地表变形、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗漏等情况，同时还应对地表建（构）筑物进行观察。（2）隧道净空变化量测可采用收敛计或全站仪进行。测点埋设在下表规定的测线两端。表 4-3-14-3净空变化量测测线数地段开挖方法一般地段特殊地段全断面法一条水平测线台阶法每台阶一条水平测线每台阶一条水平测线，两条斜测线采用收敛计量测时，测点采用焊接或钻孔预埋。采用全站仪量测时，测点应采用膜片式回复反射器作为测点靶标，靶标粘附在预埋件上。量测方98、法包括自由设站和固定设站两种。（3）拱顶下沉量测可采用精密水准仪和铟钢尺或全站仪进行。测点应与隧道外监控量测基准点进行联测。测点可在隧道拱顶轴线附近通过焊接或钻孔预埋。采用全站仪量测时，测点采用膜片式回复反射器作为测点靶标，靶标粘附在预埋件上。量测方法包括自由设站和固定设站两种。拱顶下沉测点和净空变化测点布置在同一断面上，监控量测断面按下表的要求布置。拱顶下沉测点原则上应设置在拱顶轴线附近，当隧道跨度较大时，应结合施工方法在拱部增设测点。表4-3-14-4必测项目监控量测断面间距围岩级别断面间距（m）510 1030 3050注：1、级围岩视具体情况确定间距；2、不良地质和特殊岩土地段应取小值99、。（4）地表沉降监控量测可采用精密水准仪、铟钢尺或全站仪进行。基准点应设置在地表沉降影响范围之外，测点采用地表钻孔埋设，测点四周用水泥砂浆固定。当采用常规水准量测手段出现困难时，可采用全站仪量测。地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一断面里程。地表沉降测点纵向间距按下表的要求布置。表4-3-14-5 地表沉降测点纵向间距隧道埋深与开挖宽度、高度纵向测点间距（m）2BH02（B+H）1530BH02B1015H02B510注：H0隧道埋深；H隧道开挖高度；B隧道开挖宽度地表沉降测点横向间隔宜为25m。在隧道中线附近测点应适当加密，隧道中线两侧量测范围不小于隧道拱顶埋深与隧道开挖宽度之和。建（构）筑100、物对地表沉降有特殊要求时，量测间距应适当加密，范围应适当加宽。（5）必测项目监控量测频率应根据测点距开挖面的距离及位移速度分别按表4-3-14-6和表4-3-14-7确定。由测点距开挖面的距离决定的监控量测频率和由位移速度决定的监控量测频率之中，原则上采用较高的频率值。出现异常情况或不良地质时，应增大监控量测频率。（6）开挖面地质描述、支护状态、影响范围内的建（构）筑物的描述应每施工循环记录一次。必要时，影响范围内的建（构）筑物的描述频率应加大。表4-3-14-6 按距开挖面距离确定的监控量测频率量测断面距开挖工作面的距离量测频率（01）B2次/d（12）B1次/d（25）B1次/23d5B1101、次/7d注：B隧道开挖跨度（7）选测项目监控量测频率应根据设计和施工要求以及必测项目反馈信息结果确定。表4-3-14-7 按位移速度确定的监控量测频率量测断面距开挖工作面的距离量测频率52次/d151次/d0.511次/23d0.20.51次/3d0.21次/7d4.3.14.6 监控量测数据分析与信息反馈（1）监控量测数据分析采用散点图和回归分析方法。信息反馈以位移反馈为主，主要依据曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态、对周围环境的影响程度进行判定，难和优化设计参数，指导施工。（2）监控量测数据的分析处理包括数据校核、数据整理及数据分析。每次观测后立即对观测数据进行校核，如有异常及时补102、测。每次观测后立即对观测数据进行整理，包括观测数据计算、填表制图、误差处理等。（3）监控量测数据的分析包括以下主要内容： 根据量测值绘制时态曲线；选择回归曲线，预测最终值，并与控制基准进行比较；对支护及围岩状态、工法、工序进行评价；及时反馈评价结论，并提出相应工程对策建议。（4）监控量测数据采用指数模型、对数模型、双曲线模型、分段函数、经验工式等进行分析，并预测最终值。 超前地质预报.1超前地质预报目的（1）进一步查清隧道开挖工作面前方的工程地质和水文地质条件，指导工程施工的顺利进行。（2）降低地质灾害发生的几率和危害程度。（3）为优化工程设计提供地质依据。（4）为编制竣工文件提供地质资料。.103、2超前地质预报内容隧洞施工超前预报的内容一般包括：（1）不良地质预报及灾害地质预报：预报掌子面前方一定范围内有无突水、突泥、岩爆及有害气体等，并查明其范围、规模、性质，提出施工措施或建议；（2）水文地质预报：预报洞内突涌水量的大小及其变化规律，并评价其对环境地质、水文地质的影响；（3）断层及其破碎带的预报：预报断层的位置、宽度、产状、性质、充填物的状态，是否为充水断层，并判断其稳定程度，提出施工对策；（4）围岩类别及其稳定性预报：预报掌子面前方的围岩类别与设计是否吻合，并判断其稳定性，随时提供修改设计、调整支护类型、确定二次衬砌时间的建议等；（5）预测隧洞内有害气体含量、成分及动态变化.3地质104、调查法地质调查法是根据已有的勘察资料、地表补充地质调查资料和隧道内地质素描，通过地层层序比对、地层分界线及构造线地下与地表相关性分析、断层要素与隧道几何参数的相关性分析、隧道内不良地质体的前兆分析等，利用常规地址结论、地质作图和趋势分析等，推测开挖断面前方可能揭示地质情况的一种超前地质预报方法。主要包括以下两个方面的内容：（1）隧道地表补充地质调查包括以下主要内容：1）对已有地质勘察成果的熟悉、核查和确认。2）地层、岩性在隧道地表的出露及接触关系，特别是对标志层的熟悉和确认。3）断层、褶皱、节理密集带等地质构造在隧道地表的出露位置、规模、性质及其产状变化情况。4）地表岩溶发育位置、规模及分布规105、律。5）煤层、石膏、膨胀岩、天然气、含放射性物质等特殊岩土地层在地表的出露位置、宽度及其产状变化情况。6）人为坑洞位置、走向、高程等，分析其与隧道的空间关系。7）根据隧道地表补充地质调查结果，结合设计文件、资料和图纸、核实和修正超前地质预报重点区段。（2）隧道内地质素描隧道内地质素描是将隧道所揭露的地层岩性、地质构造、结构面产状、地下水出露点位置及出水状态、出水量、煤层、溶洞等准确记录下来并绘制成图表，是地质调查工作的一部分，包括开挖工作面地质素描和洞身地质素描。隧道内地质素描应包括下列主要内容：1）工程地质地层岩性：描述地层时代、岩性、层间结合程度、风化程度等。地质构造：描述褶皱、断层、节理106、裂隙特征、岩层产状等，断层的位置、产状、性质、破碎带的宽度、物质成分、含水情况以及与隧道的关系。节理裂隙的组数、产状、间距、充填物、延伸长度、张开度及节理面特征、力学性质，分析组合特征、判断岩体完整程度。岩溶：描述岩溶规模、形态、位置、所属地层和构造部位，无填物成分、状态，以及岩溶展布的空间关系。特殊地层：煤层、沥青层、含膏盐层、膨胀岩和含黄铁矿层等应单独描述。人为坑洞：影响范围内的各种坑道和洞穴的分布位置及其与隧道的空间关系。地应力：包括高地应力显示性标志及其发生部位，如岩爆、软弱夹层挤出、探孔饼状岩芯等现象。塌方：应记录塌方部位、方式与规模及其随时间的变化特征，并分析产生塌方的地质原因及其107、对继续掘进的影响。有害气体及放射性危害源存在情况。2）水文地质地下水的分布、出露形态及围岩的透水性、水量、水压、水温、颜色、泥砂含量测定，以及地下水活动对围岩稳定的影响，必要时进行长期观测。地下水的出露形态分为：渗水、滴水、滴水成线、股水(涌水)、暗河。水质分析，判定地下水对结构材料的腐蚀性。出水点和地层岩性、地质构造、岩溶、暗河等的关系分析。必要时进行地表相关气象、水文观测，判断洞内涌水与地表径流、降雨的关系。必要时应建立涌突水，点地质档案。3）围岩稳定性特征及支护情况记录不同工程地质、水文地质条件下隧道围岩稳定性、支护方式以及初期支护后的变形情况，发生围岩失稳或变形较大的地段，详细分析，描108、述围岩失稳或变形发生的原因、过程、结果等。4）影像：隧道内重要的和具代表性的地质现象应进行摄影或录像。.4 弹性波发射法本隧道采用相对普遍和成熟的地震波发射法（TSP）。软弱、破碎地层或岩溶发育区，每次预报距离采用100120m，前后两次搭接长度10m以上；岩体完整的硬质岩地层每次预报距离采用120150m，搭接长度不小于10m。（1）观测系统设计应包括下列内容： 收集隧道相关地质勘察和设计资料； 根据隧道施工情况及地质条件，确定接收器和炮点在隧道左右边墙的位置接收器和炮点位置应在同一平面和高度上； 隧道情况特殊或需要探测复杂地质隐患时，可根据相关理论来设计观测系统（2）现场数据采集应符合下列109、规定： 在隧道现场，根据设计的观测系统，确定所有接收点和炮点的位置，并作出相应的标识。 钻孔应按设计的要求（位置、深度、孔径、倾角等）钻孔；一般情况下，钻孔位置不应偏离设定的位置；特殊情况下，以设定的位置为圆心，可在半径0.2m的范围内移位；孔身应平直顺畅，能确保耦合剂、套管或炸药放置到位；在不稳定的岩层中钻炮孔时，可采用外径与孔径相匹配的薄壁塑料管或PVC管插入钻孔，防止塌孔。 安装套管：用环氧树脂、锚固剂或加特殊成分的不收缩水泥砂浆作为耦合剂，安装接收器套管；用电子倾角测量仪测量接收器孔的几何参数，并作好记录。 装填炸药：装填炸药前，用电子倾角测量仪和钢卷尺测定炮孔的倾角和深度，并作好记录110、；炸药量的大小应通过试验确定；用装药杆将炸药卷装入炮孔的最底部；在激发前，炮孔应用水或其他介质充填，封住炮孔，确保激发能量大部分在地层中传播。 仪器安装与测试：用清洁杆清洗套管内部；将接收单元插入套管，并应确保接收器的方向正确；采集信号前应对接收器和记录单元的噪音进行测试；.5 地质雷达法当超前地质预报系统预报前方有溶洞、断层、岩层破碎等不良地质时，其规模、形态需要具体了解，采用地质雷达进行探测。（1）工作参数选择天线中心频率天线中心频率选择需要兼顾目标体最小尺寸和天线尺寸是否符合场所需要。衬砌检测中，由于隧道内存在台车、机械等铁磁性物品，需要采用屏蔽天线。时窗时窗选择主要取决于最大探测深度 111、d（单位：cm）与混凝土的电磁波速度V（单位：cm/ns）。时窗W（单位：ns）可由公式计算：W=2d/V时窗的选择主要取决于最大探测深度与介质中电磁波速度，在隧道质量检测中，介质主要是混凝土和岩石，若取电磁波的速度为 0.1m/ns，要求探测深度在 1.5m 以内，时窗可取为 35ns（包含采集背景噪音所需的时间）。采样率、采样频率和采样点数 采样率是记录的反射波采样点之间的时间间隔。采样间隔的选择直接影响到波形采集的质量。对于规模较小的空洞异常，采样间隔选取太大时，波形将会发生削波现象，甚至严重畸变；而采样间隔太小，数据采集的效率将会降低，一般情况下，天线频率越高，采样间隔选取越小。在隧道112、检测中，若使用 400MHz的天线，采样间隔一般选取 0.2ns；使用1200MHz 的天线，采样间隔则选取 0.1ns。叠加次数 叠加次数也会影响到波形采集的质量和数据采集的效率。在隧道检测中，探地雷达受外界电磁干扰较小，若采用点测的方式，叠加次数常选为 4 次或 8 次即可。距离记录方式隧道检测一般采用时间记录方式，手动打标记，5m做一个标记，每隔100m进行一次距离校准。（2）数据采集中的注意事项密切注意雷达图像的变化，对图像异常段做好记录，必要时进行复检。控制天线耦合情况，保证天线密贴检测面，减少晃动。保证检测台车平稳匀速直线进行，中间尽量减少停顿，并记录停顿位置。（3）数据处理分析 113、探地雷达检测数据，需要专业人员来进行判读分析，并且需要一定的数据处理经验。对采集的数据进行处理主要有以下步骤：采集文件载入、文件测量方向 掉转、添加距离信息、添加里程信息、水平刻度调整、确定地面反射波信号位置，设置和修改介电常数，计算深度信息、信号振幅自动增益调整、水平相关分析、背景去除、一维频率滤波、反褶积、一维频率滤波、偏移归位、希尔伯特变化、添加地面高程信息，并利用高程归一化函数进行处理、文件拼接、绘制地质剖面 图.利用电子表格 Excel 或者抓图软件绘制地质图件。.6 超前钻探法超前钻探法分为超前地质钻探和加深炮孔探测。（1）超前地质钻孔：拟采用冲击钻和回转取芯钻，验证中近距离物探超114、前控测存在异常的地段，钻孔直径采用89。活动断裂带超前探测长度80100m，搭接长度不小于10m，其余地段超前探测长度不小于30m，前后两次搭接长度不小于5m。钻孔是否取芯根据不同地质条件和探测目的确定。根据不同地质条件及其相应要求，采取不同的钻探措施，大团山隧道钻探法分为以下2类：表4-3-15-1 大团山隧道钻探法序号适应条件钻探类型主要手段备注1一般地段ZT1根据物探预报结果、需要采用超前钻探验证物探异常时实施超前钻孔（1孔）进行。超前钻探长度在高风险隧道控制在本段长度的10%以内，除高风险隧道外的一般隧道控制在本段长度的5%以内。2非可溶岩断层、褶皱层、侵入岩蚀变带、富水地段ZT2-1115、根据地质及物探预报结果，先施作超前取芯钻孔1孔，若需进一步确定其产状，再施作超前钻孔1孔。当有平行导坑时，先行隧道采用ZT2-1，后行隧道采用ZT1。超前地质钻孔孔位的布置一般应遵循以下原则布孔：一般地段外插角宜控制在13；软弱破碎岩层外插角可适当加大；富水岩溶发育区超前地质钻探应终孔于隧道开挖轮廓线以外58m，外插角宜控制在1015。当设计图明确孔位的地段按设计图布置孔位，当没有明确时，可根据现场情况灵活布孔，孔位、孔深、孔数、孔径以满足安全施工、整治处理和预报所需资料为原则。当钻孔遇到岩溶时，钻孔应穿透岩溶顶底板深度，并进入后方完整基岩不小于5m；当钻孔遇到煤层时，钻孔应穿透煤层至后方完整116、基岩不小于0.5m。钻探法孔位布置参照下图指导性意见执行，当掌子面局部出现夹泥、裂隙增多、含水量增大等特殊情况时，宜结合现场情况适当调整孔位布置。超前地质钻探孔位布置示意图（2）加深炮孔：即加深炮孔超前探测，利用在隧道开挖工作面上钻小孔径浅孔获取地质信息的一种方法，在每一循环钻设炮孔时布设38个加深炮孔，较循环进尺加深3m以上作为探测孔。根据不同的地质适用条件、隧道开挖工法、断面大小，所采用的加深炮孔孔数要求及孔位布置如下所示：加深炮孔孔位布置示意图表4-3-15-2 加深炮孔孔数要求表非可溶岩段落（台阶法/全断面）备注适用条件一般地段软质岩大变形硬质岩岩爆地段煤系地层及煤窑等地段构造发育及侵117、入岩地段富水地段可溶岩非可溶岩接触带当适用条件重合时，设计时考虑最不利因素，选用孔数最多的进行辅助坑道-/3-/3-/5-/5-/5-/5单洞单线3/33/33/53/53/53/5单洞双线3/33/33/53/53/55/8可溶岩段落（台阶法/全断面）适用条件一般地段软质岩大变形硬质岩岩爆地段煤系地层及煤窑等地段构造发育及侵入岩地段富水地段可溶岩非可溶岩接触带辅助坑道-/3-/3-/5-/5-/5-/5单洞单线3/53/53/53/53/53/5单洞双线3/53/55/85/85/85/85 施工进度计划大团山隧道出口工区计划 2016 年7月15日洞身开挖，2017年10月17日完成出口工118、区洞身段混凝土衬砌施工。6 组织机构及资源配置6.1 组织机构大团山隧道出口工区组织机构如下框图所示： 项目副经理 总工程师 中国水利水电第十四工程局有限公司 玉磨铁路项目经理部 项目经理 工程管理部安全质量部物资设备部计划财务部测量监测部对外协调部综合管理部试验室隧道架子队队长：王齐琳 技术主管汤勇技术员蔡宗源质检员武振国安全员黄俭材料员龚永明试验员裴瑞鹤测量员黄付承领工员侯强 大团山隧道出口施工作业队伍6.2 机械配置表6-1主要施工机械设备表序号机械名称规格数量备注一、地质预报1地震波反射法（TSP、HSP）1可调配使用2地质雷达根据需要3常规超前探孔MK-512与管棚钻孔共用二、开挖1119、多功能作业台架12挖掘机1.2m13风钻20324移动式空压机25m/min45炮泥机1三、出碴运输1装载机26m2备用 1 台2自卸汽车1540T512根据需要四、超前支护、初期支护及二衬1全液压锚杆钻机16242注浆泵单、双液浆23锚孔注浆泵砂浆泵24湿喷机械手20m/h15搅拌机5001000L16配料机3060m/h17全自动拌和站75180m/h18混凝土输送泵40m/h29模板台车12m110仰拱模板台架111仰拱栈桥912m112沟槽滑移模板113混凝土运输车10m59搅拌式14管棚、注浆钻机根据需要15混凝土养护设备1五、通风设备1轴流风机110kw12射流风机2874kw根据120、需要配置3降尘设备1六、防排水设备1防排水作业台车移动式12焊接机自动调温13抽水机根据涌水量配置七、监控量测1全站仪1可调配使用八、其他1发电机250kw1后期备用6.3 施工队伍配置大团山隧道出口工区计划安排 1 个作业队施工。人员配置如下：表 6-2工作面人员配置表工 种风 钻 工支 护 工运 转 工炮 工机 械 工司 机电 工电 焊 工修 理 工模 板 工混凝 土工水 泵 工普 工测 量 工质 检 员管 理合 计数量2515105410284882303361367 施工安全措施（1）安全生产管理措施大团山隧道出口实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由安全部长负责121、，三级管理由架子队队长负责。在工程项目施工前，按照铁道部有关文件规定，由各管理层之间结合施工内容签订针对性强的施工安全协议书，明确双方各自的安全责任。严格执行施工安全协议书和批准的施工计划，遵守安全规定，互相监督，协调配合，尽职尽责，堵塞漏洞，消除不安全因素。（2）开挖与支护开挖过程中，设专职人员做好地质描述、超前地质预报，提出对策和措施，每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24h轮流值班，及时发现地质变化，监控指导现场施工。洞口段开挖要采用浅孔控制爆破技术，按爆破安全规程（GB 6722）操作施工。加强监测，根据监测122、和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全，不良地质隧道施工，先治水，短开挖、弱爆破、强支护，稳步前进。（3）装碴与运输安全技术措施机械装碴时，指定专人负责电缆和风管的收放，作业时，无关人员均退至安全地点。 爆破器材运入洞内时，积极与调度联络，指定专人看护，直达施工地点，中间不得停留。（4）爆破工程安全措施安全质量部要对参与爆破工作的有关人员重点进行安全教育，使之熟悉和牢记以下安全规定。爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须严格遵守爆破安全规程（GB 6722）的有关规定。爆破材料符合施工使用条件和国家规定的技术标准。每批爆破材料使用前，进行有关的性能检验。各爆破作业面123、在钻孔、清孔、验孔等工序完成及无关人员提前撤出爆破区后方可进行装药，（每道工序施工完成，经过安全检查合格后，才能进入下一道工序的施工）禁止边钻孔边装药的混乱局面发生。装药、联网、起爆等工序只能由取得爆破作业证的人员进行操作。在装药、联网过程中，进入现场必须关闭手机和对讲机，严禁在此过程中使用。施工爆破时采取严格的飞石控制措施，考虑爆破震动、空气冲击波、 爆破噪声等控制的需要；采取减弱松动爆破的方式，以最大限度地防止碎石飞散；采取爆源覆盖、搭设防止飞石的竹跳板隔离等工程防护措施；最终满足招标文件的爆破震动和飞石安全控制标准；其边界的所有通道设有明显的 提示标志，标明规定的爆破时间和危险区域的范围124、。对露天岩石爆破飞石最小允许安全距离的要求规定：深孔爆破为200m； 浅孔爆破为300m；破碎大块岩石为 300m；飞石对人员的安全距离不小于300m。综合考虑，飞石最小允许安全距离不小于 300m。为确保安全施工要严格遵守本工程爆破作业时间统一规定。爆破完毕，爆破员必须在规定的等待时间后，进入爆破地点检查有无盲炮、危石、冒顶和支护破坏现象。如发现有盲炮或者其他不安全因素时，立即通知爆破指挥中心、本单位现场负责人和单位领导，并在其附近设置警示标志和人员，采取相应安全措施，并指派有经验的爆破技术人员及炮工处理，只有确认上述危险排除后，才能解除警戒，若不能及时处理或需大于20分钟的时间方能处理完毕125、时，在当天放炮时间内停止处理，立即在盲炮和危险的区域或附近设置明显的标志和采取相应措施后，方可通知警报解除。加强爆破时的安全警戒，各爆破单位成立专业警戒队伍，配备的警戒人员数量要满足警戒要求，警戒人员要统一警戒服装，佩戴袖标、旗帜、口哨和对讲机。项目部专业警戒队伍指派一名负责人作为警戒联系人，确保项目部与其他承包单位之间警戒信息的畅通。严格按照监理工程师审批的施工开挖程序和技术措施进行施工。按国家爆破规程设置报警声音长短时间及间隔时间，警报器的声音要满足各施工作业面及临近的各施工营地都清楚地听到。为使施工人员、各施工营地的人员了解警报声响的意义，各施工单位采取有效措施对警报声响的 意义进行宣传126、并按要求进行避炮。8 施工环保、水土保持措施及文明施工8.1 施工环保、水土保持目标环境污染控制有效，土地资源节约利用，工程绿化完善美观，节能、节材和水保措施落实到位，创部级文明施工样板工地。8.2 施工环保措施8.2.1 减小生态破坏加强施工人员保护自然资源及野生动植物的教育，增强其生态保护的意识。工程临时占地尽量绕避或少占林地、保护沿线古树，材料、废弃物不得于林下堆放，确因建设需要占用林地的，施工结束后做好恢复工作。各种临时房屋采取因地制宜、简易方便的原则就近设置，充分利用荒山、荒坡、线路附近的既有道路和房屋场地。临时施工场地的选择与布置，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态127、的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦。在施工时对边坡及时进行支护，维护排水设施，进行植被绿化，搞好水土保持工作，避免因施工造成的地质灾害。工程取土符合所在地相关管理办法的规定：妥善处理废方，弃土（碴）尽量避免破坏或掩埋场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土（碴）避免堵塞河道、改变水流方向，抬高水位以至岩土体的坍塌，淹没或冲毁农田、房屋，危及周边环境安全。结合工程的实施，及时进行绿化和环境美化。8.2.2 加强对噪声、粉尘控制施工噪声主要包括机械作业时、施工现场和车辆运输时产生的噪声。为控制噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设128、备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到施工环保标准要求。施工现场合理安排噪音较大的机械作业时间，距居民较近地段，设置隔音带，严格控制噪音，尽量避免在夜间进行产生环境噪音污染大的施工作业。主要运输道路进行固化，配备洒水车，定时洒水防尘，严禁在场地内燃烧各种垃圾及废弃物；土石方施工现场安排专人进行洒水，防止粉尘飞扬； 作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。8.2.3 大气环境保护在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放。施工机械设备定期进行维护保养，尽量避免因设备老化，作业时排放过量129、浓烟或有害气体而污染空气。对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。在运输水泥等易飞扬的物料时用篷布覆盖严密并装量适中不得超限运输。8.2.4 固体废弃物处理不得因任意堆放或弃置报废材料或施工中返工的挖除材料而妨碍公共交通，影响周围居民生活、降低河流行洪能力、危及居民安全、破坏周边环境，或者影响其他承包人施工等。施工营地和施工现场的生活垃圾堆放于当地环保部门指定地点。对于施工中废弃的零碎配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境不受破坏。8.3 水土保持措施学习并认真贯彻执行中华130、人民共和国水污染防治法，防止水污染。靠近生活水源的施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，防止施工活动污染饮用水，避免污染生活水源。施工、生活用水本着节约的原则，尤其对高山水池的管理，杜绝高山水池漏水，配设自动加水装置，当水量达到设计要求时，自动关机，防止水资源的浪费。隧道断层、溶洞涌水或漏水可能会影响地表水源变化，破坏水环境。因此在隧道施工过程中必须做好防水设施，按照“以堵为主，限量排放”和“先堵水，后开挖”的原则组织施工。为此，防止水源枯竭编制切实可行的施工保护措施，施工中认真贯彻执行。施工中安排专人对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失改变水系，破坏生131、态平衡。注意保护自然水流形态，做到不淤、不堵、不留施工隐患，不阻塞河道。施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。搅拌站以及其它施工区产生的施工污水经治理净化处理后排放，不直接排入河道。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，生活废水必须经沉淀处理，经检查符合标准后方可排放。机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生的废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。8.4 文明施工（1）施工道路要定期清扫、洒水，以减少尘土飞扬。运输散体土石方装车不宜过量132、，以免逸出沿路散落并在指定部位堆放。施工现场环境气体、噪声的跟踪监测，实行专人监测、专人管理。（2）遵守当地政府的乡规民约，尊重当地群众的风俗习惯，与当地政府和人民群众建立良好的关系，以保证工程施工按合同要求顺利进行。（3）严格遵守国家环境保护法律、法令，在合同规定施工区外的生态环境绿色植物、树木等，尽量维护原状，尽力保护施工区内林木、植被，同时注意保护地下文物。（4）施工现场出入口处应建立值班检查制度，有专人负责。禁止闲杂人员进入施工现场。（5）在车辆、行人通行的地方施工时，应设置沟、井、坎、穴覆盖物和施工标志。夜间施工要保证作业场所和相关通道有足够的照明。施工现场相关部位的安全警示标志必须133、醒目，临边、孔洞、人员进出口等部位安全防护设施必须完善。（6）施工道路和场地：施工过程中应随时保持现场施工道路的畅通。场内道路、场地应布置合理、实用、坚实、平整，并经常有人维护整修。道路、场地的排水系统应通畅，并随时疏通；尤其是雨季和雨后，应及时检查保通，以防道路和场地大面积积水。（7）制定工程项目文明施工管理规定，工程项目文明施工总的原则和要求是：文明施工，人人有责；分工负责，逐级监督；场地整洁，存放有序，工完料净场地清；创造安全、整洁、有序的施工环境与条件，以适应现代管理的需要。（8）严格遵守国家环境保护法律、法令，在合同规定施工区外的生态环境绿色植物、树木等，尽量维护原状，尽力保护施工区内林木、植被，同时注意保护地下文物。