1、沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥施工方案目 录一、编制依据及范围11.1编制依据11.2编制范围1二、工程概况12.1工程概述12.2主要工程内容22.3现场地形2三、总体施工组织安排23.1现场施工组织机构23.2施工队伍部署及任务划分33.3临建工程33.4工期3四、 施工方案3五、主要施工工艺及方法55.1桩基施工55.2墩台身、系梁施工135.3梁部施工145.3.2.1.地基处理及基础施工165.3.2.2.满堂支架搭设165.4桥面系施工29六、资源配置方案336.1劳动力使用计划336.2施工机械设备使用计划336.3材料供应计划34七、工程施工质量保证措施347.1质量保2、证体系347.2 质量保证制度347.3 坚持内部质量“三检”制度347.4 坚持技术交底制度347.5 坚持教育、培训、持证上岗制度347.6 质量保证措施357.7 技术保证措施36八、工程施工安全保证措施368.1 安全保证体系368.2 安全保证制度368.3 安全生产检查制度368.4 安全保证措施378.5起重作业操作规程388.6预应力张拉、压浆施工安全技术要求39九、雨季、高温季节与夜间施工技术措施39十、施工环境保护措施40十一、应急救援抢险方案40一、编制依据及范围1.1编制依据1、 由中铁二院提供的重庆市沙坪坝铁路枢纽综合改造工程 站南路-桥梁工程（送审稿）；2、 与桥梁3、工程施工相关的技术规范、验收标准： 城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008；城市桥梁桥面防水工程技术规程CJJ139-2010；公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 重庆市城市桥梁工程施工质量验收规范DBJ/T50-086-20083、 沙坪坝铁路枢纽综合改造工程施工组织设计中总体工期安排；4、 我单位具备资源配置条件、类似工程施工中积累的经验；5、 路桥计算手册。1.2编制范围沙坪坝铁路枢纽综合改造工程东连接上盖桥。二、工程概况2.1工程概述2.1.1主要技术标准：（1） 道路等级：城市次干路（2） 设计速度：30Km/h（3） 路面类型：沥青混凝土（4） 设计荷4、载：汽车：城-A级（5） 耐久性设计环境类别：类（6） 结构设计基准期：100年（7） 桥梁设计安全等级：一级（8） 防撞护栏设计等级：SA级（9） 设计洪水频率：本桥梁为高架立交桥，不受水文控制。（10） 抗震设防 本工程范围地震基本烈度为度，设计基本地震加速度值为0.05g。根据规范及相关要求，桥梁按度构造设防。（11） 桥面宽度主梁宽度14.5m（12） 标准坡度：纵坡为0.3%直线坡 ，横坡为1.5%单向横坡。（13） 桥面铺装：4cmSMA-13细粒式沥青玛蹄脂碎石混合料+5cmAC-20C中粒式沥青混凝土+桥面专用防水剂。 2.1.2桥梁总体布置本桥连接站南路高架桥与东连接路，左侧5、接广场楼盖，右侧接东连接高架桥，中心里程桩号LDK0+32.087，起止里程为LDK0+10.193LDK0+55.237，全桥长65.43m。本桥平面位于直线上，纵坡为0.3%的上坡，桥宽14.5m。孔跨布置为12.85+25.93+20.86m预应力混凝土连续箱梁，采用支架现浇施工。桥墩采用圆形柱式墩，桩基础，在桩顶设桩间系梁。本桥在箱梁与站南路、东连接路高架桥、广场楼盖相接处分别设置一道模数式-80型的伸缩缝，于桥梁端部和中部分别设置防撞墙。2.2主要工程内容部位HRB400钢筋（kg）HPB300钢筋（kg）15.2钢绞线（kg）C25混凝土（m）C30混凝土（m）C35混凝土（m）C6、40混凝土（m）C50混凝土（m）SMA-13改性沥青混凝土（m）AC-20C沥青混凝土（m）桩基12389.22978.6196.4系梁2949.4523.4173.1墩柱16300.41844.4108.2垫石3361.21梁体13786014304.1732.6路面37.947.4防撞墙1418.2362.59.3合计171253.25708.914304.10378.8108.21.21732.637.947.4表2-1 东连接上盖桥工程数量表2.3现场地形东连接上盖桥0#台、1、2#墩处于宏华苑和学林佳苑B栋前小区车行道路上，3、4#位于原有已经拆除建筑基础上。三、总体施工组织安排37、.1现场施工组织机构 根据本桥工程量及施工特点及现有资源配备情况。实行“分部-作业队”的管理模式，实行扁平化管理并负责本桥梁的施工管理。具体见图3-1施工组织结构图。图 3-1 施工组织结构图3.2施工队伍部署及任务划分为满足工期要求，结合本桥工程量大小，计划安排1个专业桥梁作业队。作业队下设6个工班：桩基开挖工班、钢筋工班、模板工班、土石方挖运工班、混凝土工班、桥面附属工班。施工任务划分见表3-1。表3-1 施工任务划分表工班名称任务划分备注桩基开挖工班桩基开挖土石方挖运工班桥台、系梁、桩基土石方挖装、运输钢筋工班钢筋安装模板工班模板及支架安装、拆除混凝土工班混凝土施工桥面附属工班桥面结构施8、工3.3临建工程利用沙坪坝铁路枢纽综合改造工程临时设施，包括施工便道，生产、生活用房、水设施、钢筋加工厂等。其中施工用电由八中附近设置的一台630KWh变压器接出，混凝土采用四方公司商混，钢筋（除桩基钢筋笼）用装载机从2#钢筋加工厂运至施工现场。3.4工期计划开工日期2016年3月1日，竣工日期2016年12月30日，总工期304天。施工准备3月1日到3月3日，桩基施工施工准备3月3日到5月31日，系梁施工6月1日到7月10日，墩柱施工7月10日到9月15日，桥台施工7月15日到9月15日，梁体施工9月15日到11月30日，桥面系施工11月30日到12月30日。图 3-2 施工横道图四、 施工9、方案1、桩基施工东连接上盖桥0、1、2、3、4#墩台位于小区道路及已拆除建筑物基础上，桩基开挖前需人工破除原路面沥青面层、混凝土基层，建筑物地系梁。桩基施工所需材料及土石方运输皆从站场内既有主便道出入。原设计为钻孔桩，钻孔产生的噪音会对周围居民及重庆八中产生很大影响，桥位处场地狭窄大型机械不能进入，空中有较多线缆暂时未迁改。结合桥梁特点及桩基开挖工程量，采用对周围影响更小、施工难度较小的人工挖孔，土质及强风化层采用空压机带动的风镐开挖，并施做20cm厚的护壁保护孔壁及作业人员安全；中风化层采用水磨钻开挖，挖孔出渣由安设在孔口的卷扬机提升，因为场地限制机械不能到达，渣土全部用卷扬机提升到井口，人10、工使用手推车运到场地内，最后用自卸汽车运至弃渣场，锁口与护壁混凝土通过罐车运输至工地附近，人工使用小推车到孔口附近浇筑。由于场地运输条件限制，桩基钢筋笼钢筋在2#临时钢筋加工厂加工成形，通过人工搬运到孔口附近，定尺小于9m的钢筋笼直接使用吊车吊入孔内，超过9m的钢筋笼分节吊装于孔口焊接完成后吊入桩内。桩底保护层用桩身同标号的混凝土垫块绑扎到钢筋笼底部，桩身混凝土使用商品混凝土，运输到工点附近，因为罐车较大无法到达孔口，采用汽车泵或地泵输送至孔口后，溜槽+串筒浇筑混凝土，人工使用插入式振捣器分层振捣混凝土。2、 系梁施工系梁基坑开挖采用挖机开挖，视基坑开挖深度放坡开挖，基坑底大小较系梁尺寸大1m11、，两边各留50cm操作空间，并且在基坑四角挖集水井抽排积水，基底预留10cm人工清底以防超挖。基坑开挖后立即施工垫层以保证钢筋绑扎无泥土污染及方便系梁模板安装作业。钢筋运至现场后，人工转到坑内进行绑扎；系梁高度为1.5m，可使用大型钢模板，12钢筋套PVC管做拉杆，吊车安装或拆除模板。混凝土通过天泵或地泵输送到施工部位，人工分层振捣。3、 墩柱及墩顶系梁施工墩柱施工前先人工凿毛接触部位并整修预留钢筋，墩柱、墩顶系梁主筋采用机械连接接长，墩柱及墩顶系梁模板使用厂家定制钢模板。吊车安装模板，在模板四周搭建脚手架提供钢筋绑扎和模板加固作业平台，模板安装完成后在墩柱最顶层模板四个方向用倒链葫芦拉住固定12、于地面。混凝土浇筑采用天泵，人工振捣。4、 梁部施工梁部施工采用满堂式支架。搭设脚手架之前，将梁部投影外扩1m范围内场地人工配合机械平整，不满足成承载力要求的进行换填或加大钢管承载面积。脚手架搭建完成后，按梁体重量的120%预压，预压物采用袋装砂，预压物体由吊车进行吊装。梁底、翼缘板模板采用大型钢模板；内模使用大块竹胶板或木工板，方木做内支撑，钢模板使用吊车安装及拆除，内模人工安装及拆除。梁体钢筋运到现场后吊车吊至模板上，人工分类并进行钢筋的绑扎，钢筋接头机械连接，绑扎钢筋过程中需要注意预留预应力管道。5、桥面结构施工 梁部现浇施工后并达到养护龄期后，最先进行防撞墩、护栏施工，防撞墙及护栏钢筋13、人工绑扎，模板采用竹胶板或木工板人工逐块安装及拆除。最后进行沥青混凝土桥面铺装施工。桥面铺装采用沥青混凝土，在搅拌站集中拌和，运输车运输至现场，运输车采取保温措施。沥青路面面层摊铺采用基准钢丝绳进行找平，中、上面层采用浮动基准梁找平。主线沥青面采用两台沥青混凝土摊铺机联合梯队摊铺，摊铺间距不超过10m。采用压路机进行碾压，边角地带采用小型压路机或人工配合小型夯机进行压实。五、主要施工工艺及方法5.1桩基施工1、施工工艺流程桩基采用“人工+水钻”的开挖方式。当为土质及强风化岩层时，采用人工用铁锹、钢钎配合风镐开挖；当为中风化岩层时，则采用水钻法开挖。桩基施工工艺见图5-1：图5-1 桩基施工流程14、图2、操作要点1）施工准备清理孔口及周边地表松散堆积物，在孔口设置维护栏杆防护设施，派专人严格管理。孔口及周围设置临时排水系统，严禁桩井周围积水。搭设孔口雨蓬。向操作人员进行施工前技术交底和安全交底。安装提升设备，布置好出碴道路。2）测量放样将控制点引至施工现场附近且便于测量、不易被破坏、施工影响不到的地方。放样出每根桩的桩位十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录。3）土层、强风化岩层开挖待锁口混凝土达到一定强度后即可搭建提升装置，提升装置采用钢管搭建支架，用慢速卷扬机通过滑轮提升，卷扬机要设限位器。弃碴装入吊桶通过卷扬机提升至孔外，及时将弃碴清理至临时弃碴场。土方及强风化岩层开挖时人工自上15、而下逐层用镐、锹进行，开挖由中部向周边进行，遇到坚硬土层用锤、钎、风镐破碎。4）锁口、护壁的设置对土层和风化破碎的岩层，采用C20钢筋混凝土锁口、护壁防护。井口上部1m范围为锁口，必要时可挖深1m及时设置锁口。其下每1m一节为护壁，桩井开挖1m后应立即施工锁口，每挖1m应及时施工护壁，护壁接头不要留在岩石分层、土石分界或土层分界处，以确保施工安全。桩孔应分节开挖，开挖一节支护一节，并加强观测和记录。桩孔开挖时，控制好桩孔截面尺寸，当桩井土层稳定性差时，缩短护壁分节高度，采用0.51.0m为宜，在桩井附近有建筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。如果在桩井开挖时出现坍塌，应减少每节开挖深度。5）16、护壁施工为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工。注意避免在土石变化和滑动面处分节。在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝且拆除模板后进行，而且开挖不宜过深，以免上节护壁悬空过高。当开挖完一段后应立即施作混凝土护壁，混凝土护壁厚度为20cm。在施工的过程中为保证施工的安全需要在场地周围使用钢管进行防护，以保证行人的安全。护壁钢筋按设计要求绑扎护壁钢筋，保证施工误差在规范允许。护壁模板制作与安装在全桩长范围内采用C20钢筋混凝土护壁，为便于模板的安装和拆卸，护壁模板用钢板制作成定型钢模板。拆模时做到只需将17、其中一块模板往桩中心方向一退，其余模板方便就地拆除。钢模的边肋按圆弧倒角设计，两块模板在边肋处用U型卡连接，为了保证模板刚度，护口壁模板做成上口小下口大的形状，即每节护壁接头处做成台阶形，便于浇筑砼。每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于 5cm ，以保证桩基的垂直度符合设计要求。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及18、其垂直度。护壁浇注护壁采用分段开挖浇筑，一般以1.0m为宜，在桩井附近有建筑物地段，必须按挖深0.5m及时护壁。浇筑混凝土护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，浇筑混凝土护壁时，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。护壁混凝土的强度等级按C20进行配制，为使混凝土振捣密实，需配制坍落度稍大的细石混凝土。浇筑同时，工人采用振捣棒捣固混凝土。护壁每开挖1米，支护1米，可以根据井周现场情况调整护壁长度，如此循环，直到挖至中风化岩层。6）中风化岩层水钻成孔开挖至中风化岩层采取水钻法钻孔工艺。水钻法施工步骤为：井顶水钻钢管支架搭设水钻机具安装调试水钻开孔取芯钻芯石外运桩芯石打孔破碎石块外运19、钻芯取石至成孔标高水钻钢管支架搭设需要搭设水钻施工用支架，通常采用普通钢管扣件式脚手架搭设而成。施工支架高度46m，其立杆基础、杆件间距与剪刀撑、斜撑搭设等按相关标准执行，作为施工过程中卷扬机支撑，支架四角落在桩口外围，支架顶部可采用防雨布覆盖，确保阴雨天也能正常作业。支架临边应设水平横向杆和踢脚板，支架搭设完成后，在支架上固定卷扬机和滑轮，接通电源，调试到正常工作状态。架体搭设示意见图5-2所示。 图5-2 钢管支架搭设示意图水钻机具安装调试钻机定位支架必须安全固定在孔侧壁或孔顶上，其高度应满足每循环进尺要求，并随每循环不同高度加固。检查冷却供水管、排水管、垫木、配电线路、支架、滑轮组等机具20、设备安装情况，并进行调试、加固。水钻机具安装如图5-3所示。水钻开孔取芯a.切割套筒定位。放出水钻的开挖位置线，钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，只有这样，才能保证在下一循环钻机就位后套筒起钻点能够置于设计孔桩边线，而不致于造成缩孔。此措施使桩孔呈锯齿状节段组合体，确保桩基成孔（含扩底）截面尺寸。b.倾斜角度计算：水钻机总高度1500mm，钻芯直径150mm，套筒外延较之宽出钻芯前端80mm，正常钻孔时钻机倾斜角度即为：（0.08+0.150/2）/1.5=0.103，倾斜角度=arctan(0.103) =5.9，即最小倾斜角不小于6；钻机倾斜角度若大于10，不便于钻机21、固定和操作，所以倾斜角度以610为宜。图5-3 水钻成孔机具安装示意图c.每一循环扩底宽度计算：tan(10)=0.176，e=0.1761500-(80+150/2)=109mm，即每一循环钻深500600mm，可向外扩100mm宽度。d.复核切割洞口位置无误后，采用水钻分层切割。e.钻孔直径150mm，每循环钻孔深500600mm，钻到深度后，在钻缝中打入钢钎，折断钻芯，下铁丝套环，取出钻芯。f.钻孔切割后，钻芯与护壁内面相切，将钻芯取完后，桩基外围便形成一个环形临空面，使桩芯岩石与孔壁分离。g.水钻操作过程中，必须保证钻头始终处于冷却水中，同时冷却水流应有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之22、不淤钻、卡钻，能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作。开孔取芯过程如图5-4所示。钻芯石外运将钻芯装入吊斗皮桶内，用卷扬机将其垂直提升出井口，集中堆放至指定地点，再用汽车或其他运输工具转运至弃碴处。桩基岩芯石打孔破碎全部钻孔取芯施工完成后，对剩余的桩芯岩石进行破碎。用风钻打孔，钻头直径25mm，打孔距离桩芯边缘500mm左右，孔孔间距也在500mm左右，钻孔完成后，使用圆锥钢钎打入孔中，钢钎直径1035mm，用铁锤打入风钻孔，桩芯沿钻孔开裂，辅以钢楔或木楔，帮助尽快碎裂成小块石。石块外运图5-4 钻孔取芯工艺流程图碎裂的石块使用卷扬机提升外运。石块使用钢丝绳捆扎，保证捆扎牢固，提升至孔顶后，侧23、向拉出地面，解开钢丝绳，继续外运下一块石块，石块清运干净后，继续下一轮的钻孔取芯、破碎外运施工工序。7）成孔检查验收将桩孔挖至设计高程，清除虚碴，检查地质情况是否与设计相符。设计要求桩基嵌入弱风化岩层不小于3倍桩径，其桩底岩层天然湿度单轴极限抗压强度不小于6MPa。在自检的基础上，做好施工原始记录，当基底地质情况与设计不符时，应及时上报监理工程师及设计人员，确定施工方案。当基底地质情况与设计相符时，办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩桩身尺寸及桩长、高程、桩位、垂直度全面检查签字后，吊放钢筋笼。桩身尺寸及桩长、桩位及桩间距、高程、垂直度各项指标允许偏差见表5-1。表5-1 桩各项指标允许偏差24、表序号项目允许偏差检验数量检验方法1桩身尺寸及桩长不小于设计值每根桩尺量2桩位及桩间距50mm每根桩测量仪器测量、尺量3孔底高程50mm每根桩测量仪器测量、尺量4桩孔垂直度0.2%桩长，且不大于15mm每根桩吊线、尺量8）钢筋笼制作安装纵向受力主筋搭接焊连接，在接头处的35d范围内，有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。箍筋连接采用搭接或双面焊接，焊接长度不得小于5d，接头处焊接饱满，无假焊、漏焊，焊碴要清除干净。（1） 准备工作。施工前，应对已进场的钢筋进行抽样检验，检验合格后方能使用。对桩基竖向受力主筋采用搭接焊连接。（2）钢筋下料 钢筋加工、下料采取在钢筋加工棚内进行，钢筋25、加工成型或半成品，分类堆放。堆放过程中，采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部，高出地面30cm以上，防止锈蚀。 钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割，不可用剪断机，不得采用热加工方法切断，严禁采用气割下料。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。（3） 桩身钢筋的制作安装 桩身钢筋制作按设计要求加工制作，将桩身受力主筋加工成两种长度，桩井底部第一环受力主筋两种长度的交叉布置，其上钢筋都为等长钢筋，保证在同一断面焊接接头数量小于等于整个断面钢筋总数的50% ，保证整个桩身钢筋强度。钢筋连接符合设计及规范要求，竖向受力主筋采用双面搭接焊连接。箍筋采用搭26、接或焊接，当采用搭接时，搭接长度不小于35d，用扎丝绑扎或采用点焊；当采用焊接时，焊接长度双面焊为 5d ( d 为钢筋直径），单面焊为 10d ( d 为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-20以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却，焊缝饱满且不得烧伤主筋，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面的焊碴。钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近，现场安装，允许偏差见表5-2。表5-2钢筋笼加工允许偏差表序号项目允许偏差检验数量检验方法1钢筋骨架长度100mm全部检验钢尺量2主筋间距5mm每个钢筋骨架抽样检验15点钢尺量3钢筋骨架尺寸20mm每个钢筋骨架抽样检验15点钢尺量4箍筋间距10mm每个钢筋骨架抽27、样检验20点钢尺量5钢筋保护层厚度0.10mm全部检验尺量两端、中间各2处桩基钢筋加工、安装注意事项：a、钢筋的表面应洁净，使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；b、钢筋应按图纸规定的尺寸进行加工；c、钢筋的焊缝长度（单面焊不小于10d，双面焊不小于5d），焊缝质量应满足规范要求。d、安装钢筋时钢筋不得贴与桩井壁上，钢筋保护层厚度不得小于7cm，不足处用混凝土垫块支撑。9）桩基检测管埋设在桩身钢筋安装完成后进行声测管安装，每根桩基沿钢筋笼内侧等边三角布置4根，并与钢筋骨架连接固定。根据设计要求，声测管选用57*3的钢管，管端加工成丝扣，用内丝套管连接，两端用木塞封堵，且高出桩顶2cm，28、防止砼及其他杂物进入管内。10）桩身混凝土浇筑桩基混凝土严格按照设计图纸强度等级执行，采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至孔桩现场，漏斗接串筒入孔，距离稍远、高差较大的增设滑槽，分层浇筑，插入式振捣器振捣均匀、密实。（1）灌注前准备 确保孔底水已抽干，虚土、虚碴已清理干净。 串筒挂设足够数量，孔底悬空（即混凝土自由坠落）高度不超过2m，并将串筒和漏斗清理干净并已湿润。（2）混凝土灌注 人员安排。孔上2人，孔下作业时每工作班安排5个工人，即：混凝土工4名，监控人员（班组长）1名。混凝土工负责振捣混凝土，混凝土工将安全带系于钢筋笼上，站在孔内操作平台上使用插入式振捣器进行振捣，振捣棒采用ZX-529、0型号。 振动棒移动间距保持在振动器作用半径的1.5倍以内；与侧壁保持50100mm的距离；混凝土分层浇筑分层厚度不得大于40cm，每次振捣插入下层混凝土50100mm，与侧模保持50100mm的距离。 每一处振动完毕以后应边振动边徐徐提出振动棒，即“快插慢拔”；杜绝振动棒碰撞钢筋笼或声测管；对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为止，表面呈现平坦、泛浆；混凝土要振捣密实，但不能漏振或过振。 监控人员负责监控混凝土质量并将孔底情况随时反馈给现场管理人员。监控人员如发现有呼吸困难等异常情况，立即通知作业人员上孔口外，加强孔内通风，必要时进行供氧。30、11）桩基检测桩基全部进行桩身结构完整性检测，采用预埋管声波透射法，对检查结果有怀疑的桩基，应采用钻芯法进行补充检测。强度等级评定按建筑桩基技术规范JGJ94-2008执行。3、其他事项1）挖掘的一般工艺要求挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，应经常按每节护壁检查桩孔尺寸和平面位置。桩倾斜度不超过0.2%桩长，且不太于15mm。孔径、孔深不小于设计值。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除(如用井点法除水或集水泵排)。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，尽量缩短成桩时间，以防坍孔。挖孔如遇到31、涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈。雨季施工及临时排水，桩孔开挖中，应做好孔内的排水工作，如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，采用水泵将桩内水抽出桩孔外的下水道内排出。2）桩位测量、垂直度控制桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。为防止在开挖过程中桩孔倾斜，需采取吊垂球的方式控制桩孔垂直度。施工过程中从严控制，确保桩位偏差及桩垂直度均能满足设计要求。3）预埋墩柱连接筋预埋钢筋的直径、型号与墩柱的钢筋相同。预埋钢筋采用点焊与桩内钢筋连接，焊接接头的强度不应低于钢筋本身的强度。预留时应32、严格定位，并与桩身钢筋绑扎。4）开挖过程中的安全措施垂直运输架用门式钢管架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。卷扬机上安装紧急制动装置，以防发生危险，地面运碴用手推车或小翻斗车。桩基从桩底向外出碴时，不得使用人工手动设备出碴，机械起吊钩和设备起吊钩必须具备保险扣。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，掩好安全盖板，防止杂物掉入砸人。吊运土时，打开安全盖板。吊桶采用橡胶桶，容量0.3m3，在制作吊桶时，吊孔处要进行加强，在装碴时，为确保安全，装入的碴块不能超过0.2m3，即不超过容量的2/3位置。5）通风、照明及通信通风：桩井深超过3m时，必须每天检查井内空气的质量，当二氧化碳33、含量超过0.3%或发现有害气体时，应及时通告施工人员并报有关单位，同时增设通风设备，必要时输送氧气，防止有毒有害气体的危害。利用风镐开挖时，压缩空气作为孔内通风，风管为内径30mm塑料管沿孔壁布设，每孔l根。照明：孔深超过l5m后，孔内设12V低压照明电缆，接60W防水带罩红色灯泡，电缆沿孔壁布设，与风管距离不小于0.5m。通信：为保证安全生产，协调作业，上下联络通过设置急救绳进行通信。5.2墩台身、系梁施工桥墩为圆形柱式墩，桥台为实体台，明挖基础。墩台身、系梁采用整体钢模，一次浇筑成型。模板采用人工配合吊车立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。砼灌注采用分层连续进行，使用砼泵车机械34、臂直接泵送砼入模，灌注中要做好未灌注部分模板的保护工作，以免污染，影响拆模后的外观质量。灌注中要随时观察所设置的预埋螺栓，预留孔位置是否正确，如发现移位，立即纠正。墩台帽施工前后，应复测其跨度及支撑垫石标高，施工中要确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石表面要求平整，高程符合设计要求。砼灌注完毕后，要及时进行覆盖养护，养护采用塑料布包裹注水养护。施工完毕后，应对全桥中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩的中心线，支座十字线，梁端线及锚栓孔的位置。墩台身、系梁施工时应注意：桩顶、柱底以及柱顶2m范围内箍筋间距由20cm调整为10cm。进入墩帽的钢筋若与墩帽钢筋发生冲突时，可适当调整伸入其内35、的墩身钢筋。系梁钢筋与桩主筋发生冲突时，可酌情调整系梁钢筋。5.3梁部施工5.3.1连续梁施工工艺连续箱梁施工工艺框图，见下图5-5：图5-5 连续箱梁施工工艺框图 5.3.2满堂支架搭设 .1.地基处理及基础施工1、满堂支架基础采用级配碎石+5%水泥，厚30cm，采用压路机碾压。2、基底处理前，对处理范围进行测量放样，标示出处理边界。处理范围比支架平面投影周边宽1m以上，本桥地基处理范围为17m，部分19m，3、清除支架范围内原地面构筑物、松软土层，清理后采用红岩隧道石碴进行回填，并用25T压路机碾压，垫层施工时应控制顶面标高和平整度。垫层施工完毕后采用轻型触探仪对地基承载力（0.25MPa36、）进行触探检测，满足承载力要求后，结构层上面铺设级配碎石+5%水泥基础。4、为保证基础不受雨水浸泡，基础面不低于地面，基础周边设置0.2*0.2m排水沟，将地表水引排至基础5m以外，排水沟及基础至排水沟间宜采用砂浆抹面封闭。5、地基处理和基础施工完成后进行承载力检查，满足要求后方可进行支架搭设。 .2.满堂支架搭设 1、支架安装前根据支架设计图在基础顶面标识出支架立杆的平面位置线。2、支架安装从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照底座、立杆、水平杆（水平加固件）、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜大于3m。3、底座应准确地放置在位置线上，底座轴心线应与地面垂直。4、碗扣式钢管支架的首层37、采用不同长度的立杆（根据实测标高确定立杆长度）交错布置，使相邻立杆的接头设置在不同步距内。5、支架立杆在1.8m高度内的垂直度偏差不得大于5mm；支架全高的垂直度偏差应小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。6、水平杆安装时应控制直线度和水平度；各层水平框架的纵、横向直线度应小于立杆间距的1/200，相邻水平杆高差应小于5mm。7、剪刀撑、交叉支撑等加固件应与立杆和水平杆等同步安装，扣件、锁臂等应安装齐全并及时拧紧，扣件螺栓的拧紧扭力矩不应小于40N.m、且不应大于65N.m。8、立杆顶托上的下层承重方木接头一般应设置在顶托上，否则应采用绑条钉牢，并加垫木支垫；同一断面上的承重方木接头数38、量不应超过50%。上层方木应交错搭接在下层方木上。9、各层支架安装过程中应及时校正立杆间距、垂直度、纵横向直线度和水平杆水平度等，避免误差累积导致支架质量不合格。5.3.3预压沉降支架搭设完成经检查合格后开始进行预压。预压采用砂袋堆载法，在底模上按混凝土浇注顺序（由潍坊端向临朐端）分段分层加载砂袋进行预压，采用汽车吊吊装砂袋，预压重量为梁体自重的1.20倍。1、预压重量计算跨线桥现浇C50预应力钢筋混凝土梁，混凝土总量为617.31m3，按比重2.6t/m3计算，则总重量为1610t，预压重量为1932t。腹板梁底长56m，底宽11.5m，底面积为644m2，则预压重量不小于3.0t/m2。砂39、比重取1.5t/m3，则砂袋堆载高度为2.0m。2、预压沉降观测沉降观测站点设置在底部纵向方木的下底面，设置点位：纵向由每跨1/4、1/2、3/4处，共6点，横向3点，共计设观测点位18处。观测时间，加载前1次、加载一半时1次、加载完成后1次、持荷观测5天（每天观测1次，共5次）、卸载后1次，总计观测9次。采用水准仪认真、准确进行观测、记录，根据沉降观测数据，分析、推断地基与支架的弹性变形值，并根据预压结果，调整底板标高。底模板标高=设计标高地基、支架的弹性变形值。5.3.4支座安装在支座安装前，将墩台垫石支座预埋钢板顶面清洁干净。在支承垫石预埋钢板上按设计图纸标出支座位置中心线，同时在盆式支40、座上也标上十字交叉中心线，将支座安放在垫石上，使支座中心线同墩台上的设计中心线相重合，同时进行标高测量控制，使支座准确就位。箱梁底支座预埋钢板同时就位，采取与支承顶预埋钢板临时点焊的方式固定，在支座上、下钢板之间四周空隙处用棉纱、油灰或软木板填塞，浇筑完毕，拆除模板时，再将填塞物除去。这样可使支座上、下面同梁底钢板、垫石顶面全部密贴。支座安装质量检验检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率支座中心横桥向偏位2经纬仪、钢尺：每支座支座顺桥向偏位10经纬仪或拉线检查：每支座支座高程5水准仪：每支座支座四角高差2水准仪：每支座5.3.5模板安装模板由侧模、内模、端模和底模四部分组成侧模、底模及端模采用41、钢模板，内模采用木模。端模采用三块整体模板（顶板、腹板、底板各一块），保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。模板示意图见5-22。图5-7 预应力砼现浇箱梁模板示意图底模、侧模安装与定位侧模、底模采用钢模，下部设分配梁，设外模拉杆。先安装底模后侧模，从中部往两侧就位。底模固定在横向分配梁上，通过横梁和木楔子调整底模高程。侧模底边坐在1010cm方木上，两侧模通过对拉杆进固定；支座处模板采用竹胶板和方木组成。为了保证梁体混凝土外露面光亮整洁，使用前要先进行模板清洗、打磨、涂脱模剂等工作。内模、端头模安装在底板、腹板钢筋，预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。内模设计为竹胶板和方木组合拼装42、，支撑立杆采用钢管支架。为保证底板混凝土浇注顺利，在内模顶部间隔10m开设30cm30cm的天窗孔。端头模采用钢模，分为三大块（顶板、腹板、底板各一块）螺栓连结成整体。在端模上留（割）出内模、预应力筋锚孔孔位。端头模座在底模上，夹在两侧模之间。端模利用钢支撑与横向工字钢加固，横向工字钢利用墩顶下一跨的两支垫石固定或利用已浇梁体固定。模板技术要求(1)模板表面要光洁、无变形，接缝处用海绵条或者玻璃胶填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。(2)在整个箱梁浇筑过程中采用同一类型的脱模剂，且严禁使用废机油代替，确保混凝土表面无色差。(3)模板要定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。(4)模板必须保证足够43、的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。 模板、支架制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）外形尺寸 长和高0，-1面板端偏斜0.5板面局部不平1板面和板侧挠度1拼合板间缝隙宽度2支架尺寸5模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）轴线偏位10模板内部尺寸，上部构造的所有构件+5，0装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预留件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，05.3.6钢筋加工、绑扎与安装钢筋绑扎包括底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。1、材料检验钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。进场钢筋必须要有质量保证书或检44、验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能检验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可使用。2、钢筋堆放进场钢筋按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面，同时要覆盖进行防雨、防锈蚀、防污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。3、钢筋下料钢筋加工制作按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中底板钢筋在焊接时要注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。腹板主箍要按顺序堆放，不可错乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。4、钢筋接长箱梁钢筋45、直径12 mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度均需严格执行公路桥涵施工技术规范，钢筋采用506焊条，焊接钢筋轴线在一条直线上。双面焊接接头长度为。5、钢筋绑扎与安装根据施工图在底模上准确标示出钢筋位置，钢筋安装时严格按标示位置控制钢筋间距。钢筋安装顺序，先进行底板钢筋和腹板钢筋绑扎、安装，待底板和腹板混凝土施工完成，内模安装完成后再进行顶板钢筋绑扎、安装。钢筋绑扎前在底模上按1.0m间距，布设钢筋保护垫块。腹板和顶板钢筋保护垫块在安装内模之前，按1.0m间距布置固定于钢筋上。顶板和底板的上下层钢筋之间用10的短钢筋点焊作为架立筋，防止钢筋骨架变形；顶板翼缘端46、头设计为SA防撞护栏，在安装顶板钢筋施工时注意护栏预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板。钢筋点焊固定时，注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响外观质量。6、保护层控制钢筋的保护层采用塑料四角垫块或砂浆垫块，在绑扎钢筋时同步垫放，按1.0m间距布置，并根据实际情况必要时加密设置，垫块与钢筋之间用扎丝绑扎固定。设计底板净保护层厚30mm，腹板净保护层厚28mm，顶板中部净保护层厚40mm，翼缘下净保护层厚25mm。钢筋加工、安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率加工受力钢筋长度10尺量：抽检30%弯起钢筋各部分尺寸20尺量：抽检30%箍47、筋各部分尺寸5尺量：每构件检查510个间距安装受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁10箍筋、横向水平钢筋间距10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径5弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处5.3.7预应力钢绞线安装1、进场验收与试验进场的钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中要核对:供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、熔炼炉次、检验出厂日期等。目检表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得48、锈蚀成目视可见的麻坑。进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等力学试验项目。合格后方可使用。2、钢绞线的开盘钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施；周围用自制的钢筋框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。3、下料(1)设计图已给定钢束下料长度，根据实际张拉器具按以下方法进行验算下料长度L=L0+n（L1+0.15m）其中：L0_箱梁管道加两端锚具长度；n_张拉端数目，两端张拉，取2；L1_千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括锚垫圈厚）（2）下料施工要点a、采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。b、下料时在场地上用红油漆顺直画出49、间隔以10米一道的整尺刻度线。c、已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。d、下料专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。4、定位、安装本桥现浇梁预应力钢绞线采取先穿束工艺施工。定位时按设计坐标固定，其具体操作为：在底座上标示出钢绞线变化点位，然后采取牵线的办法，每50cm间距按施工图设置钢束定位控制钢筋，10定位钢筋与腹板钢筋连接固定，注意定位孔必须略大于波纹管，便于波纹管能够顺利穿过为宜。定位钢筋安装完后，必须按设计坐标再认真复核，严防错位。若采取钢筋点焊固定时，注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响50、外观质量。在固定好的定位钢筋内，穿钢绞线就位，钢胶线安装弯折处按设计竖曲线过渡，每组钢绞线可用小铁丝捆绑，端头用塑料布和封箱带包裹，防止外露钢束锈蚀、被污染和破损。定位后的钢绞线圆顺，无相互交错，如果钢胶线与钢筋发生碰撞，必须保证钢胶线位置不变，可适当挪动钢筋位置。5.3.8预应力波纹管道安装1、波纹管检验波纹管设计型号SBG-90Y塑料波纹管。进入现场的波纹管必须要有出厂合格证和质量保证书，并按批次进行取样，进行外观、尺寸、集中荷载下的刚度、柔韧性、抗冲击、抗渗漏检验。波纹管外观光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口及影响使用的划伤。波纹管使用前还要进行密封性试验，检查合格的波纹51、管才能使用。2、波纹管安装钢绞线安装就位后，然后安装波纹管，安装时由人工牵引顺钢胶线穿入，波纹管露出梁端模板510cm，以防混凝土浇捣时水泥浆漏入管道。波纹管纵向接长，采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。在完成波纹管安装后，安装锚下加强钢筋网和钢束弯曲部位加强钢筋。3、施工技术要求(1)安装后的管道圆顺、密闭。在操作中，避免波纹管开裂破坏，同时防止电火花灼伤波纹管。安装前必须检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严密。(2)锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，偏差必须符合设计规定52、。锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。(3)波纹管在存放、安装过程中要避免受油污污染，以利于其与混凝土的粘结。波纹管道安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层105.3.9箱梁预埋件和预留孔洞1、箱梁预埋件梁底支座预埋钢板，1墩、2台各五块；梁两侧翼缘边上SA防撞护栏预埋钢筋；两侧翼缘板处，靠近护栏15cm位置，纵向每2.5m预埋定制的铸铁泄水管。预埋泄水管要求：（1）泄水管管部与盖子必须密合，不得有裂缝、砂眼和其他影53、响强度及使用价值的缺陷。（2）铸铁的边缘为整齐的圆角。（3）铸铁件表面光洁均匀，无鳞屑。2、箱梁预留孔洞箱梁底板端头，一端预留70cm检查人洞，另一端预留10cm通气孔。五个箱梁洞室交错布置，各5个。梁侧面布置4个4cm通气孔。按施工图位置布设，通气孔采用PVC管预埋成孔，检查人洞安装加工模型预留。0梁体混凝土浇注现浇箱梁混凝土设计标号为C50，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车运输，灌注方式采用输送泵混凝土入模。本桥现浇箱梁分两次浇筑完成，第一次浇筑至腹板底部，第二次浇筑腹板、顶板。1、混凝土浇筑前的全面检查检查模板底部是否垫实，拼缝是否严密；拉杆、支撑是否牢固；预埋件是否按设计安放；箱梁预54、留孔洞是否漏设；再次检查波纹管的密封性；清除模板内杂物。经监理批准后方可进行。2、混凝土配比与材料要求混凝土配合比：水泥砂碎石水外加剂=45568110641505.915W/C=O.33 坍落度150mm 水泥：山东省潍坊市昌乐山P.O52.5硅酸盐水泥碎石：山东省潍坊市临朐县圣达石料厂，粒径4.759.5mm、9.519mm。砂：山东省潍坊市临朐县高崖水库中粗砂外加剂：山东省建筑科学院聚羧酸高效减水剂NC-J3、混凝土拌制与运输(1)混凝土由拌和站统一供给，为了保证砼充分混合均匀，其搅拌时间不少于150s。(2)混凝土用4台混凝土罐车输送，保证浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均55、匀性和规定的坍落度。4、混凝土的浇筑、振捣(1)混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送入模。混凝土浇筑顺序，纵向由潍坊端向临朐端，横向由中间向两翼对称进行。先进行底板混凝土浇筑，当底板浇筑完毕后，立即将底板顶模板扣牢固，然后进行腹板混凝土浇筑。腹板混凝土浇筑在底板混凝土初凝之前进行，浇筑时，水平分层浇筑，上下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过0.3m，并随时检查底板与腹板交接处砼是否有上泛现象，如有及时处理，防止跑模漏浆，影响混凝土质量。顶板混凝土在顶板钢筋及模板安装完成后，用同样的浇筑顺序进行完成。(2)振捣，在箱梁钢筋稀疏部分振捣用50插入式振捣棒振捣，较密集的部分用30插入式振捣棒振56、捣。振捣混凝土时避免触及波纹管和锚具，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入到下层混凝土510cm左右，以确保两层砼之间连接良好；混凝土振捣密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、无明显气泡上升且混凝土表面出现均匀泛浆。浇注过程中做好各1组随梁同条件养护的抗压和弹模试块，作为张拉工序的强度控制依据。（3）混凝土浇筑后，现浇梁顶面及时进行人工二次收面抹平，抹平时严格控制纵、横向标高，并拉毛后予以覆盖进行养生。5、施工缝处理本桥第一次混凝土浇筑至腹板顶面，其顶面在绑扎顶板钢筋前人工凿除浮浆，并用水冲洗干净，浇筑开始前，施工缝水平铺一层厚度为1020mm的12的水泥砂浆。6、拆模、养护混凝土浇筑完成抗压57、强度达到2.5MPa以上，开始拆除模板。拆模后由专人负责用无纺土工布进行覆盖浇水养护，混凝土养护自表面收浆干燥后即开始，先进行土工布覆盖养护，然后进行洒水养护保持混凝土表面湿润，箱室内进行注水养护。7、混凝土施工技术要求(1)检查维修混凝土的施工机械，保持良好的运行状态，保证浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。(2)对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查合格后，才能浇筑砼，浇筑前必须清除模板内的杂物。(3)浇筑过程中，随时监测混凝土的坍落度，注意振捣，特别是箱梁腹板与底板、预应力钢束锚固钢筋密集部位等，由于钢筋比较密集，采用直径较小的振动棒，适当延58、长振捣时间，确保不漏振，不过振。(4)混凝土入模按顺序进行，不得随意改变，浇筑时连续进行，注意分层厚度。 (5)浇筑混凝土时设专人防止模板、钢筋、波纹管、排气孔等松动、变形、破裂和移位。(6)为保证桥面平整度，在隔5m用钢丝挂线找平，混凝土振捣密实粗平后，用5m铝合金刮平尺刮平。(7)混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护。收浆前抹平12次，收浆后再抹平1次，使表面密实，无干缩裂纹。1预应力张拉1、张拉设备检验张拉设备采用25T千斤顶4只，高压电动油泵4台和压力表12只，张拉千斤顶事先进行标定、校正，以保证张拉质量，张拉设备及仪表由专人使用和管理，并按要求定期维护和校验。2、59、锚具安装在锚具安装前，抽10%检查其外观质量和外形尺寸，所抽全部样品均不得有裂纹出现，当有一套表面有裂纹时，该批产品将向厂家退货不得用于施工。安装时将锚具表面清理干净，并涂玻璃胶，张拉挤紧密封，保证孔道压浆不渗漏。安装顺序：安装工作锚板安装夹片安装限位板安装千斤顶安装工具锚。（1）安装工作锚：板与锚垫板中心对中，锚垫板应与钢束保持垂直。（2）安装夹片：安前先检查锚孔是否干净，以免粘附杂物。（3）安装限位板：各孔与工作锚孔一一对应，并检查锚环外圈有无损伤，是否影响限位板的配合。（4）安装千斤顶：防止钢绞线在千斤顶内扭绞，交叉。（5）安装工具夹片：工具夹片安装前在板面均匀涂一层石腊或尼龙薄膜，保证60、卸锚容易些，工具夹片要均匀打紧。3、张拉程序（1）待梁体混凝土强度达到设计强度的90%及龄期达到7d以上后，方可进行张拉。（2）张拉前检查孔道，确保无杂物，灌浆孔、排气孔畅通，锚具垫板接触处板面上的焊渣，毛刺，混凝土残渣等要清除干净。4、张拉工艺控制（1）张拉应力控制0K（初应力）conK （持荷2min锚固）。两端张拉。在张拉前根据钢绞线弹性模量及力学性能，计算核定钢束引伸量，施工图给定张拉每端引伸量为192mm。预应力钢束的张拉按对称原则从中间向两边张拉，由上向下张拉，每次张拉不少于两束。同时张拉过程中及时作好记录。箱梁预应力张拉采用双控标准，即控制油表张拉读数和张拉钢束引伸量，实测引伸量61、与理论计算值误差控制在6%以内。（2）钢绞线理论引伸量L计算Li=（PPL）/（AyEg） 式中：Li分段预应力筋引伸量（cm） L预应力筋的分段长度（cm）Ay预应力筋的截面面积（mm2） 140mm2/根Eg预应力筋的弹性模量（N/mm2） 194667N/mm2PP预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋按资料1附录G-8（第339页）计算Pp=P（1-e-（kx+）/（kx+） 式中：P预应力筋张拉端的张拉力（N）x从张拉端至计算截面的孔道长度（m）从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数预应力筋与孔道壁的摩擦系62、数Pd预应力筋至计算截面的末端张拉力（N）系数k及值表孔道成型方式k（钢绞线）预埋塑料波纹管道0.00150.140.17采用值0.00150.14Li=（PpL）/（AyEg）Pp=P（1-e-（kx+）/（kx+）Li=P（1-e-（kx+）/（kx+）L/（AyEg） =（P/Ay）（1-e-（kx+）/（kx+）L/EgP/Ay预应力钢绞线锚下控制应力=18600.75MPa=1395Mpa=1395N/mm2Pp=（P+Pd）/2L=Li2（3）实际引伸量LS=L1+L2, 其中：L1-从初应力至最大张拉中间的实测引伸量；L 2-初应力时引伸量，采用相邻级的伸长量（即L20%-L1063、%）。实际长量LS与理论伸长值L应控制在6%范围内。施工时若发现实际与理论伸长量误差超范围之外，应停止待查，及时向监理组和设计单位汇报，找出原因，及时处理，再进行张拉，不可忽视和隐瞒。严格执行监理程序，认真及时完成施工资料及原始记录。5、上拱度控制值张拉过程中注意上拱度的变化，在梁两端、跨中和1/4跨顶面设置观测点，在张拉前测定原始数据并做好记录，张拉后观测7天，每天测定1次，以后每10天观测1次，观测1个月。6、张拉施工技术要求（1）张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。（2）加强对千斤顶、油压表、锚具、钢绞线的检查，发现问题，及时处理。（3）两端同时张拉时，张拉速度应大致相等，测量64、伸长的原始空隙，伸长值等工作要在两端同时进行，避免一端张拉快，一端张拉慢，产生张拉力和压力表读数发生较大误差。（4）千斤顶作用线与预应力钢绞线的轴线要重合一致。（5）千斤顶供油、回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛。（6）防止发生断丝措施：a、认真检查实际使用的钢绞线直径是否偏大，否则因锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。b、认真按规定要求梳理预应力束，并正确绑扎，避免长短不一或发生交叉，张拉时造成钢绞线受力不均，易发生断丝。c、施工焊接时，严禁把接地线接在钢绞线上，造成烧伤钢丝，张拉时发生断丝。d、钢绞线在管道内锈蚀，或混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时易产生滑丝，所以穿束前应65、认真清理，防止管道内有水。e、油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝，必须标定校核，如果发生滑丝或断丝，立即会同监理组和设计代表等有关人员及时采取措施补救。（7）、张拉后及时测定钢绞线的回缩及锚具变形值，控制不得大于6mm，若超过应重新张拉或更换锚具。（8）、钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具和钢绞线的质量。钢束后张法质量检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部2张拉伸长率6%尺量：全部3断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)2孔道真空压浆施工1、浆体技术要求及配合比浆体采用专用特种配制真空压浆剂，必须66、满足下表要求：试验项目允 许 范 围流动度（S）3050水灰比（W/C）0.30.4泌水性小于水泥浆初体积的2%，四次连续测试结果的平均值小于1%，拌合后24h水泥浆的泌水应能重新全部被浆吸回。体积变化率（%）2强度（MPa）7天强度40MPa，28天强度50MPa初凝时间（小时）6腐蚀性浆体对钢绞线无腐蚀作用抽真空度0.060.1MPa孔道压浆标号为C50水泥浆，水泥用山东省潍坊市昌乐山P.O52.5硅酸盐水泥，水泥龄期不超过一个月。膨胀剂：NC-P1复合型。配合比：水泥水膨胀剂=1337481182 W/C=0.36浆体稠度32秒，泌水率1%，膨胀率0。2、压浆时间钢束张拉完成后3648小67、时内进行压浆施工。3、压浆前准备压浆前首先将两端锚具周围的钢丝、钢绞线间缝隙和孔道密封，防止冒浆。清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，确定抽真空端与压浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。一切准备工作就绪后，经监理工程师检查后方可进行压浆。4、压浆配套设备真空压浆泵1台，真空负压装置1个，真空压力表1个，灰浆搅拌机1台，储浆罐1个，输浆管1条，高压橡胶管1根，控制阀、空气滤清器及配件若干等设备。5、压浆顺序先压注下层孔道，然后再压上层孔道，如发生串孔，应两孔同时压浆。对曲线孔道和竖向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，直到流出的稠度达到注入的稠度，管道要充满水泥浆。68、压浆要缓慢、均匀地进行，不得中断。当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32。6、填空压浆方法真空压浆是在孔道的一端采用真空泵对管道进行抽真空，使之产生0.061.0MPa真空度，然后用压浆泵将配制好的水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以0.50.7MPa的正压力，从而使浆体获得饱满、密实的一种施工工艺。真空压浆施工设备连接图 阀3阀6 构 件 阀5 阀2 阀4 空气滤清器 阀1 压力表 吸浆管 压浆泵 搅拌机 真空泵压浆过程，关闭阀门1、阀门3，打开阀门2、阀门4、阀门5、阀门6，启动真空泵抽真空，使孔道真空度达到0.060.1MPa，打开阀门1，开始压浆；69、压浆过程中保持真空泵连续工作，压浆要缓慢、均匀进行，不得中断，贮浆筒中浆体必须满足一个孔的量，压浆的压力控制在0.50.7 MPa，压浆的速度不能太快，一般控制在515m/min，在炎热气候条件下，压浆采用较快的速度。待抽真空端管道出现浆体时，关闭空气滤清器前的阀门4，真空泵退出工作，稍后打开排气阀门3，当水泥浆从排气阀门3顺畅流出，全稠度与灌入的浆体相当时，关闭阀门1、阀门2、阀门5、阀门6，完成压浆，阀门5、阀门6待浆液凝固后撤除。压浆效果：关闭阀门5、阀门6后管道内浆体仍有压力，证实孔道内浆体是饱满的。并留取不少于3组的7.077.077.07cm立方体试件,标准养护28天,检查其抗压强70、度,作为评定水泥浆质量的依据。7、压浆注意事项（1）输浆管必须采用高强橡胶管（抗压能力2MPa），并注意连接牢固。（2）在搅拌水泥浆之前，加水空转搅拌机数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润。在全部水泥浆用完之前不得再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法。搅拌好的水泥浆须一次用完。（3）压浆工作必须在灰浆流动性下降前完成（约3050分钟内），孔道一次灌注要连续。（4）中途调换压浆管道时，要继续启动压浆泵，保证浆体拌和均匀。（5）储浆罐的体积必须大于所需压浆的一条预应力管道体积的20%。（6）对极端条件下（如炎热或寒冷天气的情况）的孔道压浆，必须严格执行国家有关规范的规定。（7）安装在压浆端71、及出浆端的球阀，必须等浆体初凝后方可拆除清理。3封锚在压浆结束24h后及时封锚。梁端混凝土凿毛后，用切割机切割锚具外露的钢绞线，切割后钢束外留5cm。将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后安装模板，在混凝土浇筑前对嵌接喷水湿润，浇筑梁端C50封锚混凝土，最后拆模养生。养生采用土工布覆盖洒水养生，侧面在拆除模板后，根据气温定时进行喷水养生，覆盖洒水养生不少于7天。4支架卸落及模板拆除在封锚混凝土实测强度达到设计混凝土强度90%以后拆除箱梁支架。卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从中间对称向两端卸除，以防冲击过大。支架卸落通过设在立柱72、头上的调高丝杆进行，其步骤为：调低丝杆高度，卸落支架顶部纵、横梁。纵、横梁均用导链拖出并用汽车吊配合拆除，支架卸落顺序为：先中间支点后两端支点；逐根拆除支架脚手架，将杆件和扣件分类堆码，以利再用。5.4桥面系施工1、防撞墙、搭板施工桥头搭板采用C30现浇钢筋混凝土，搭板联接拉杆采用HRB400直径200mm钢筋。工艺流程 测量定位绑扎搭板钢筋安装侧模浇注混凝土拆模养护 操作工艺 a、测量定位: 采用全站仪坐标定位法测设路基中心位置。b、钢筋制作：钢筋在施工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量， 按设计要求集中加工成型，并分类堆放，挂牌标识。钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距73、进行操作，作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋 沾上油污。钢筋接头采用搭接电弧焊（搭接长度大于等于 5d，起弧落弧增加 2cm），两钢筋搭 接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d （d 为钢筋直径,起弧落弧增加 2cm），采用单面焊时，焊缝长度不小于10d（d 为钢筋直 径起弧落弧增加 2cm,）。 d、模板：模板采用钢模板。模板（板厚 5mm）的加工几何尺寸满足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、74、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。每次模板使用前清除表面污垢，涂刷脱模剂。e、混凝土浇注：在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师检查合格，然后进行混凝土施工。所用混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土罐车运输。砼运至现场后，采用混凝土输送泵车入模。混凝土采用分层插入式人工振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。砼拆模以后要及时进行覆盖洒水养生，养护时间不小于 14 天。2、桥面铺装工艺流程三座桥梁桥面均采用桥面专用防水剂在全桥梁宽范围内设置，9cm等厚沥青混凝土在全桥车行道范围内铺装，施工工艺流程见下图：图5-3 桥面铺装75、施工工艺流程图3、附属工程施工1）伸缩缝施工三座高架桥伸缩缝均为模数式-80型伸缩缝。测量放样 在铺筑沥青砼前将伸缩缝的位置进行有效的标识和中心线测量栓桩。桥面沥青摊铺完 成后进行伸缩缝线位恢复，并按设计图纸进行伸缩缝槽线位放样并标识在沥青路面上。预留槽清理及剔凿 人工将槽内杂物凿除干净，对于预留槽不满足 80 型伸缩缝要求深度的位置进行剔凿，使其满足位移箱安装要求；凿毛至坚硬层并用空压机清除浮尘和杂物，确保施工现场整洁。凿毛后禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。人工进行伸缩缝预留槽内预埋筋的调整，并满足设计图纸要求。安装伸缩缝 伸缩缝由加工厂家负责运送到现场，进场76、的伸缩缝要求外观光洁平整，不允许变形扭曲，吊装位置应用明显颜色标明，并附有有效地产品质量合格证明文件。伸缩缝装置应避 免阳光直接暴晒，不得雨淋，并保持清洁，防止变形，同时注意防火。首先，按照设计核对预留槽尺寸，处理预埋锚固筋，满足设计要求后方可安装伸缩缝 装置。伸缩缝安装前，按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具将其固定。安装时，采用机械配合人工进行，首先用吊车将伸缩缝就位，但不入槽，槽口上方垫 1010cm 方木。伸缩缝入槽时要求缓慢，伸缩缝入槽后，调整伸缩缝位置，高度，伸缩装 置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合。伸缩缝上顶面比两侧 沥青砼面层的标高低约 2377、mm。伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔 2-3 个锚固筋焊一 个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造 成伸缩缝翘曲,绑轧钢筋用钢筋头垫好。固定后对伸缩缝的标高再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。在焊接的同时， 随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度 伸缩缝焊接牢固后，尽快将预先设定的临时固定卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时要严格保护现场，防止车辆误压。 78、混凝土浇筑 伸缩缝就位后，预留坑采用 C50 钢纤维混凝土浇筑，钢纤维的掺入量为 90kg/m3，由试验室依据设计要求提前进行原材料准备和试验，并进行砼试配试验确定出配合比，最后经监理审批后，搅拌站方可生产。砼由罐车运至施工现场，人工进行砼浇筑振捣施工。砼振捣时两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡 为止。砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分 4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应特 别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低 1-2mm 为宜。在进行砼浇注前，预先在缝两侧铺上塑料布，保证砼不污染沥青路面。采用泡沫板、纤维板等固定在伸缩缝处，能确保在砼振捣时不出现移79、动并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。同时为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。砼浇筑完成后，然后覆盖土工布，保湿养生不少于 7 天，养生期间严禁车辆通行。经过养生，水泥砼强度达到设计强度的 50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的砼硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。 2）人行道施工（1）人行道地梁砼采用 C30混凝土，在伸缩缝出需断开，每隔 68 米设置一条断缝。人行道板采用预制 C30 砼，人行道板每块结构尺寸为 104cm*99cm*8cm。（2）人行道道砖铺筑前由测量组进行施工放样，预埋泄水孔、人行道板安装施工完成 后80、,根据设计横坡度由人工配合机械修整坡面，修整后坡面符合设计要求坡度。经质检员自检、监理工程师检查验收，高程、尺寸均符合图纸要求后，方可进行人行道板的砌筑。 （3）人行道砖装卸：装运时要注意强度和外观质量，要求颜色一致，无裂缝、不缺棱角。轻轻卸以免损坏。卸车前先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。 （4）铺筑砂浆：于清理干净的底层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑砂浆，M7.5 水泥砂 浆配料要准确，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为 2.5cm，按虚高用刮板找平。铺砂砂浆应随砌块同时进行。（5）铺砌时，按桩线高程，由第一行道板横挂线绷紧，按线按标准缝宽砌上一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，摊铺平砂浆后81、，依次按线及样板砖铺砌。（6）铺砌时，道砖要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须按设计要求花样摆放砖块,铺平、安放稳固。 （7）在铺砌过程中，班组设专门人员不断地检查缝距、缝的直顺度、宽窄均匀度以及道板的平整度，发现有不平整的块，及时进行更换。（8）每日班后，将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。 （9）铺块铺砌注意以下几点：要求铺块达到设计强度标准，运输过程中防止缺棱掉角。要根据道路的线型和设计宽度，事先作出铺砌方案；作好技术交底，做好测量放线；为了纵横缝的直顺应用全站仪做好纵向基线的测设，依据基线之间尺寸要准确。单位工程的全段铺砌82、要按统一方案施工。铺砌道板与道牙顶面衔接要平顺，不论是先栽道牙或先铺砌人行道砖都应有一个“标准”，防止出现高差。（10）勾缝路面完工后，安排勾缝，勾缝前必须再行挂线，调整至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝。先把缝内的土及杂物剔除干净，并用水湿润，然后用 1：2.5（体积比）水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形。砂浆初凝后，用软扫帚、扫除多余灰浆。并适当洒水养护，不小于 3d。最后达到整齐美观。砌体表面平整、勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求，勾缝平顺，无脱落现象。初凝后洒水覆盖养生，养生期不小于7d，养生期间避免碰撞、振动或承重。六、资源配置方案6.1劳动力使用计划根据拆迁进度及现场施工情况83、，拟上场1个专业作业队进行城市道路高架桥工程施工，上场劳动力使用计划见表6-1。表6-1 劳动力使用计划表序号工班名称作业队人员配置备注1桩基开挖工班工班长1名，现场技术负责人1名，劳务人员20名2钢筋工班工班长1名，技术负责人2名，劳务人员55名3模板工班工班长1名，技术负责人2名，机械操作手4人，汽车司机5人，劳务人员40名4土石方挖运工班工班长1名，技术负责人1名，劳务人员15人混凝土工班工班长1名，技术负责人1名，劳务人员30人桥面附属工班工班长1名，技术负责人1名，劳务人员30人6.2施工机械设备使用计划根据劳务作业队配置情况，拟投入机械设备见表6-2。表6-2 主要施工机具配置表序84、号机械名称单位数量备注1水磨钻机台82小松300履带式挖掘机台23斗山60轮式挖掘机台14红岩金刚自卸汽车台55三一重工沥青摊铺机台16三一重工沥青压路机台17三一重工小型滚筒式沥青压路机台18小型打夯机台49汽车吊25T台310泵送混凝土汽车台311混凝土罐车台812电焊机BX350台213电焊机BX500台214钢筋切断机GQ40台215钢筋弯曲机WJ40台416钢筋调直切断机4-12mm台217插入振捣器ZLV-70台66.3材料供应计划根据现场施工情况及开工先后顺序，由项目工程部及物质保障部提前确定材料供应计划，采用集中采购形式进行材料供应，确保施工顺利进行。七、工程施工质量保证措施785、.1质量保证体系认真贯彻ISO2008质量管理标准，建立健全质量保证体系。为确保质量体系持续有效运行，实现工程质量创优目标，成立质量管理小组，组织领导工程创优工作。组长：项目经理郝军副组长：项目副经理屈家奎、副经理王正平、总工葛强组员：武英魁、王秀生、文小燕、姚瑞、雷凤平分管领导： 张卫锋直接管理人：姚瑞质量负责人：张俊7.2 质量保证制度坚持各项质量标准，严格执行施工规范和验收规范，认真落实贯彻质量方针和目标，确保本工程项目质量目标的实现。加强从业人员的质量意识，把质量控制放在工作的首位。制定合理的施工生产计划，确保施工处于受控状态。7.3 坚持内部质量“三检”制度根据项目建立的各级质量检查86、制度，采取定期和不定期相结合的方式。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。外业检测对照验标对工程中线、水平及工程结构尺寸和检测项目进行实地量测，做出记录，作为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法做出检查评定结果。工队设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施检查控制，做好隐蔽工程的自检工作。分级进行分项、分部和单位工程的质量评定。在分项工程施工过程中，采取自检、互检、交接检相结合的“三检”制度。加强与建设、监理、设计单位的密切配合，服从质量监督和建设、监理87、单位对工程质量的检查。严格执行隐蔽工程检查制度，对监理工程师检查提出的质量问题，必须及时采取有效可靠的措施进行整改。7.4 坚持技术交底制度在本桥实施性施工组织设计送审确认后，由项目经理牵头、总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行工程技术、质量、安全的书面交底，找出质量重点监控部位和监控点，并施工过程中全程实行技术指导，做到质量重点人人心中有数，全员参与质量管理。7.5 坚持教育、培训、持证上岗制度组织参加本桥施工的全体工作人员学习施工规范、规则、规定，熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节，定期安排技术培训。特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率188、00%的制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺及时组织参战人员学习，保证工程质量。7.6 质量保证措施7.6.1 原材料质量控制措施原材料由项目部物设部指派专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料进行交接记录。原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、89、齐全。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。原材料要有符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时要有堆放分界标识，以免误用。7.6.2 工程质量保证措施（1）混凝土浇筑质量混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，要仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指90、标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。在炎热季节浇筑混凝土时，沙石料场、模板设遮阳棚，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。并尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。（2）混凝土振捣质量混凝土振捣采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土振捣应按规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大91、气泡为准，一般不超过30s，避免过振，振捣时间也不能过短，避免振捣不密实。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。（3）混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对梁体混凝土进行养护。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布对混凝土进行后期养护。7.7 技术保证措施（1）严格按照施工工艺和施工规范要求组织施工。（2）坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度。（3）认真编制实施性施工组织设计并组织落实，抓好重要92、工艺流程、重点环节的控制。（4）同设计、监理单位联合创优。施工过程并做到签证手续齐全。（5）加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作工艺水平。八、工程施工安全保证措施8.1 安全保证体系建立健全安全管理体系，建立以项目经理为首的安全领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。组长：项目经理郝军副组长：项目副经理屈家奎、副经理王正平、总工葛强组员：武英魁、王秀生、文小燕、高润明分管领导： 张卫锋直接管理人：姚瑞质量负责人：张俊8.2 安全保证制度开工前期落实已制定的各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业93、规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；起重作业制度等是否齐全。8.3 安全生产检查制度（1）开工前的安全检查，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。（2）定期安全生产检查，每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。（3）经常性组织安全检查，安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：支架、模板、施工用电、机械设备、高空作业等。（4）专业性的安全检查，针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工94、技术安全、现场支架、模板、张拉设备、混凝土泵车等大中型设备的使用、运转、维修进行检查。8.4 安全保证措施（1）施工中，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至作业班组，组织逐条落实。搞好“五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、架子工、混凝土95、工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。（2）现场设工程告示牌、安全生产记录牌、防火须知牌、安全无重大事故记录牌、工地主要管理人员名牌和施工总平面图。坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。（3）现场用电安全措施现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖乱拉。配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零96、保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。架空线必须设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查97、记录。严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。现场照明电线用绝缘子固定，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。室外照明灯具距地面不低于3米。机械设备夜间作业必须有充足照明。（4）高空作业安全措施从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。在桥梁边侧作业时必须拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。对全桥采取封闭隔离措施并设有关施工标志。（5）人身安全保障措施所有参建职工均98、进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。特殊岗位和技术工种，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。所有现场施工人员必须挂牌上岗。严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。变压器周围设安全防护栏。起重臂下严禁站人。施工脚手板不得有探头板。高空作业应系安全带。患有高血压、癫痫病等人不得从事高空作业。（6）防火安全措施建立项目经理部、作业队、班组三级防火责任制，明确各级防火职责。施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的存放间距不得少于10m，与易燃易爆物品的距离99、不得少于30m。8.5起重作业操作规程（1）起吊重物件时，确认所起吊物件的实际重量，如不明确时，要经操作者或技术人员计算确定。（2）栓挂吊具时，按物件的重心，确定栓挂吊具的位置；用两支点或交叉起吊时，吊钩处千斤绳、卡环、起重钢丝绳等，均要符合起重作业安全规定。（3）吊具栓挂必须牢靠，吊钩要封钩，以防在起吊过程中钢丝绳滑脱；捆扎有棱角或利口的物件时，钢丝绳与物件的接触处，要垫以麻袋、橡胶等物；起吊长、大物件时，要栓溜绳。（4）物件起吊时，先将物件提升离地面1020cm,经检查确认无异常现象时，方可继续提升。（5）放置物件时，应缓慢下降，确认物件放置平稳牢靠，方可松钩，以免物件倾斜翻倒伤人。（6）100、起吊物件时，作业人员不得在已受力索具附近停留，特别不能停留在受力索具的内侧。（7）起重作业时，由技术熟练、懂得起重机械性能的人担任指挥信号，指挥时要站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号要实现统一，并做到准确、宏亮和清楚。（8）起重作业时，司机应听从信号员的指挥，禁止其他人员与司机谈话或随意指挥，如发现起吊不良时，必须通过信号指挥员处理，有紧急情况除外。（9）起吊物件时，起重臂回转所涉及区域内和重物的下方，严禁站人，不准靠近被吊物件和将头部伸进起吊物下方观察情况，也禁止站在起吊物件上。（10）起吊物件时，应保持垂直起吊，严禁用吊钩在倾斜的方向拖拉或斜吊物件，禁止吊拨埋在地下或地面上重量不明的物101、件。（11）起吊物件旋转时，应将工作物提升到距离所能遇到的障碍物0.5m以上为宜。（12）起吊物件应使用交互捻制交绕的钢丝绳，钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。卡环应使其长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。（13）当使用设有大小钩的起重机时，大小钩不得同时各自起吊物件。（14）当用两台以上起重机同吊一物件时，事前应制定详细的技术措施，并交底，必须在施工负责人的统一指挥下进行，起重量分配应明确，不得超过单机允许重量的80%，起重时应密切配合，动作协调。8.6预应力张拉、压浆施工安全技术要求（1）张拉现场要有明显标志，与该工作无关的人员严102、禁入内。（2）张拉前箱梁混凝土强度必须达设计强度的90%后方可进行张拉。（3）张拉时，千斤顶的对面及后面严禁站人，作业人员应站在千斤顶的两侧，以防钢绞线及锚具楔块弹出伤人。（4）钢束张拉要严格按规定程序进行，在事先穿好钢束并经检查确认合格后方可张拉，张拉作业中，要集中精力，仪表要看准，记录要准确无误。（5）油泵运转有不正常情况时，立即停止检查。（6）作业时要安排专人负责现场指挥，操作时要严禁脚踩及碰撞钢束，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶。（7）千斤顶支架必须与梁端垫块接触良好，位置正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（8）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。（103、9）张拉时和完毕后，对张拉施锚两端均要有妥善保护措施，不得压重；张拉完毕尚未灌浆前，梁端要设围栏和档板，严禁撞击锚具，钢束，施工人员不得在梁端附近作业或休息。（10）专职安全员落实专职值班人员，检查督促，特别是夜间施工作业时。九、雨季、高温季节与夜间施工技术措施1、桥梁四周施作排水沟，并使排水畅通，防止雨水浸泡而影响地基承载力。2、在梁浇筑混凝土前充分了解天气气象预报，尽可能避免下雨施工。若中途下雨时，立即对梁进行防雨遮盖，防止雨水进入混凝土而离析。3、对所有的机电设备电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装接地保护装置。对钢结构、木材、水泥等以及怕雨淋的材料采取覆盖或放入棚内、屋内，垫高码放并通风104、良好处理措施。4、拌和料在运输过程中采用混凝土运输灌车，严禁雨水进入灌内，如混合料已渗入雨水，则坚决杜绝使用。5、混凝土施工尽量避开中午严热高温天气。6、若在太阳的直晒下进行混凝土施工，则必须：对砂、石料要进行遮盖，对运输混凝土灌进行浇水降温，对灌注梁进行遮阳，模板外侧进行洒水降温。过程中对混凝土进行测温，及时采取措施，保证混凝土施工质量。7、高温气候必须对现浇梁覆盖洒水养护，专人加强洒水频率。8、尽量避开夜间23点至黎晨5点深夜施工。9、夜间施工现场必须照明充足。10、操作施工尽量降低噪音，避免整修敲打钢具、模板等噪音。十、施工环境保护措施1、成立以项目经理任组长的环境领导小组，认真学习环保105、知识，共同搞好环保工作。2、施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不得超标排放，造成周边环境的污染。3、合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排噪音很大的机械作业。4、报废材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件、边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境与景观不受破坏。5、工程完工后，及时进行现场彻底清理。十一、应急救援抢险方案1、 应急救援组织机构组长：项目经理郝军副组长：副经理屈家奎、高耀军、总工葛强组 员：武英魁、王秀生、文小燕、高润明施工现场配备由施工人员组成的应急队伍，根据需要设现场伤员营救组、物资抢救组、消防灭106、火组、保卫疏导组、后勤供应组等小组。2、职责分工组长职责：负责现场勘察，召集队伍调动资源，组织救助。副组长职责：总工：解决抢修过程中的技术问题，向物资部提交防洪物资准备计划；副总指挥：组织实施工程抢险方案的实施，险情发生时负责抢救车辆机具的调配；工会主席：负责联系社会的救援，协调外援的抢险工作受组长的指挥，负责日常防洪的宣传教育工作；施工队长组织实施工程抢险。副组长受组长指挥。成员职责：集合分工实施各自职责，突发事件发生后协助组长做好各项抢险工作。项目部由综合办公室值班，值班电话：023-。3、各类应急事故处理措施（1）触电事故一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源，同时拨打急救电话，107、其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，呼吸停止或心脏跳动停止或二者都已停止，应立即进行口对口人工呼吸法及胸外心脏挤压法进行抢救，等待急救人员或送往医院。在等待或送往医院的途中，不应随意停止抢救。（2）高处坠落及物体打击事故一旦发生高空坠落或物体打击事故，迅速拨打急救电话，抢救伤员的同时保护好现场防止事态扩大。如有轻伤或休克人员，现场人员应立即组织临时抢救，尽最大努力抢救伤员。如有人员腰椎、颈椎受伤，令其就地躺卧等待医护人员救治，以免扩大伤势。（3）机械伤害事故发生机械伤害事故后，迅速抢救伤员，使其脱离险境并拨打“120”急救电话，同时保护现场，防止事态扩大。对伤员进行可行的应急抢救，如108、有条件可就近送往医院。（4）火灾事故火灾事故的救援原则是：救人重于灭火；先控制、后消灭；先重点、后一般。发生火灾后，立即组织人员施救、拨打“119”电话报警和撤离，撤离途中如有浓烟时，立即匍匐前进直至安全地带。室内人员逃离时，可从房门或窗口逃生,不能逃离时，可堵死门缝，湿润毛巾后蒙住口、鼻上，并向房门泼水降温，同时呼救等待救援。烧伤人员采取措施救治。烟熏中毒倒地人员，立即将其抬至安全通风地带，进行人工呼吸。如确认是电气火灾应迅速切断电源，当电源不能及时切断时，抢险人员必须穿戴绝缘用品。扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火剂如干粉灭火机，二氧化碳灭火器、灭火砂。支架计算书满堂式碗扣支架体系由支架基109、础、483.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托、底垫木、横向分配梁、方木纵向分配梁；模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。模板：模板均使用竹胶板；横向分配梁：10cm10cm方木布置在纵向分配梁上，间距0.3m；纵向分配梁：15cm15cm方木布置在支架顶托上，间距0.6m，0.9m；内模支架：碗扣式支架，间距0.90.9m；基础：15cm15cm方木横向布置+处理地基。力学传递程序：现浇箱梁砼底模板横向分配梁纵向分配梁碗口式脚手架15cm15cm方木处理地基。根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，支架立杆布置:纵桥向为:43*60cm,共计44排。横110、桥向立杆间距为：3*90cm+60cm+5*90cm +60cm+5*90+60cm+3*90cm，共20排；支架立杆步距为60cm，支架在桥纵向需设置剪刀撑；支架两端的纵、横杆系通过垫木牢固支撑在桥墩上；立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在底托上，底托安置在支架基础上的木垫板上。以确保地基均衡受力。图1支架布置图1支架结构验算1.2荷载分析计算1.2.1箱梁实体荷载q1横桥向各断面荷载分布如下(取荷载最大的梁端截面，容重取26kN/m3)：图5 梁端截面横桥向荷载分布图图5 支点截面横桥向荷载分布图本次计算选取荷载最大的梁端处的一个截面，偏于安全考虑，验算时假设梁端截面处的荷载全部由支架承111、担。1.2.2模板荷载q2由施工方案，模板重量如下：底模（1.5mm竹胶板）重量5.47t；翼缘板、侧模（0.08*0.08m方木背带）重量5.61t；左室内模（0.08*0.08m+方木）重量6.374t，中室内模（0.08*0.08m+方木）重量6.507t，右室内模（0.08*0.08m+方木）重量6.374t。则：a、侧、翼缘板模：取q21=0.83kN/m2；b、底模：取q22=0.135kN/m2；C、内模：取左q23=0.6kN/m2 ，中q23=0.606kN/m2 ，右q23=0.6kN/m2 ；1.2.3施工荷载因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q3=1.0kN112、/m2。1.2.4碗扣脚手架及分配梁荷载支架高度8m，取q4=1.3(钢管)+0.4(分配梁)=1.7kN/m2。1.2.5水平模板的砼振捣荷载取q5=2kN/m2。1.3碗扣立杆受力计算立杆承载性能：立杆步距（m）允许载荷kN）0.640梁端腹板位置立杆计算最大分布荷载：q1.2*（q1-2+q2-2）+1.4*（q3+q4+q5）=1.2*（46.8+0.135）+1.4*（1+1.7+2）=62.9kN/m2碗扣立杆分布60cm60cm，横杆层距(即立杆步距)60cm，则单根立杆受力为：N0.60.662.9=22.64kNN=40kN梁端底板位置立杆计算最大分布荷载q=1.2*（q1-113、3+q2-2+q2-3）+1.4*（q3+q4+q5）=1.2*（23.4+0.135+0.606）+1.4*（1+1.7+2）=35.55kN/m2碗扣立杆分布60cm90cm，横杆层距(即立杆步距)60cm，则单根立杆受力为：N0.60.935.54=19.2kNN=40 kN翼缘板位置立杆计算最大分布荷载q=1.2*（q1-1+q2-1）+1.4*（q3+q4+q5）=1.2*（10.4+0.83）+1.4*（1+1.7+2)=20.06kN/m2碗扣立杆分布 60cm90cm，横杆层距(即立杆步距)60 cm，单根立杆受力为：N0.60.920.06=10.83kNN=40 kN经以上114、计算，立杆均满足受力要求。支点底板位置立杆计算最大分布荷载q=1.2*（q1-2+q2-2）+1.4*（q3+q4+q5）=1.2*（46.8+0.135）+1.4*（1+1.7+2）=62.9kN/m2碗扣立杆分布60cm90cm，横杆层距(即立杆步距)60cm，则单根立杆受力为：N0.60.935.54=22.64kNN=40 kN1.4支架立杆稳定性验算碗扣式满堂支架是组装构件，一般单根立杆在承载允许范围内就不会失稳，为此以轴心受压的单根立杆进行验算，碗扣件采用外径48mm，壁厚3.5mm，A489mm2，A3钢，I10.78*104mm4，回转半径=（I/A）1/2=1.58cm，=2115、05MPa。公式：NN= A梁端底板位置步距：h=90cm，梁端腹板置步距：h=60cm，支点底板位置步距h=90cm。梁端底板处长细比L/=90/1.58=57=150取57；梁端腹板处长细比L/=60/1.58=37.97=150取38；支点底板处长细比L/=90/1.58=57=150取57；此类钢管为b类，轴心受压杆件，查表：0.829（梁端底板处），0.893（梁端腹板处）0.829（支点底板处）梁端底板处：N=0.829489205=83.1KN梁端腹板处：N=0.893489205=89.5KN支点底板处：N=0.829489205=83.1KN支架立杆步距90cm中受最大荷载的116、立杆位于支点底板处，其N22.64KN；立杆步距60cm中受最大荷载的立杆位于梁端腹板处，其N22.64KN（见前碗扣件受力验算）由上可知：支点底板处：N22.64KNN=83.1KN梁端腹板处：N22.64KNN=89.5KN支点底板处：nN/N83.1/22.643.672梁端腹板处：nN/N89.5/22.643.952结论：支架立杆的稳定承载力满足稳定要求。1.5地基受力计算各部位地基受力如下表：部位荷载（kN）受力面积(m2)地基受力(kPa)腹板22.60.150.6251底板19.20.150.9142翼缘板10.830.150.980.44支点底板22.640.150.9167.7根据计算结果，腹板位置处地基承载力大于251kPa。1.6横杆稳定验算横杆两端铰接，正常工作状态下水平推力为零，只在施工时承担部分施工荷载及自身重力，此处以0.9米横向杆进行验算。（取48*3.5杆重量38.4N/m)按横杆正中受集中荷载这一最不利情况进行验算横杆的容许弯矩结论：横杆满足稳定性要求。