1、目 录第一节 建筑工程施工方案 41 测量工程施工方案42 地基工程施工方案63 设备基础施工方案124 梁、柱、板施工16第二节 设备安装施工方案191施工准备192 泵20第三节 管道安装施工方案221 概述222 施工工序233 施工前的准备工作234 材料的验收245 管道预制256 管道的安装267 管道的焊接308 焊缝的检验339 管道的压力试验3410系统吹扫与清洗35第四节 焊接施工方案371焊接人员372焊接材料383焊接工艺394焊接及试验设备395钢结构焊接396焊接工艺397 焊接注意事项408质量检验419无损检验42第五节 电气安装431 施工程序 432 施工程2、序443 盘柜安装444 基础型钢制作安装 455 柜（盘）的组立 456 柜（盘）接地 467 母线安装468 二次回路检查，送电及功能测试469 配管及管内穿线安装4710 电缆敷设及接线4811 接地与避雷系统安装55第六节 热控安装施工方案571 热工仪表安装施工原则572 热工仪表主要施工流程583 施工准备594 施工场地布置595 设备保管606 敏感元件和取源部件的安装607 仪表管路的安装648 桥架及电缆保护管安装659 电缆敷设6610 电缆接线6711 工程结束后应做好下列记录68第七节 特殊施工措施681 责任明确、管理到位682 保护成品的具体措施683 消除电缆施3、工质量通病724 盘、柜、箱安装及盘内接线745 消除支吊架质量通病766 消除焊接质量通病787 消除平台楼梯和栏杆质量通病788 阀门安装质量通病的预防措施799 小口经管路、仪表管路敷设的质量通病7910 热控取源部件的质量通病8011 保证洁净度的措施8112 小直径管安装工艺保证措施81第八节 雨风季施工措施841 雨季施工措施842 风季施工措施90第九节 冬季施工措施901冬季施工准备工作902 主要工程项目的技术措施913 冬季安全措施94发电有限公司#5、#6机组烟气脱硫系统增容改造工程施工技术措施第一节 建筑工程施工方案1 测量工程施工方案1.1测量准备测量仪器及工具配备全4、站仪 1台(套)经纬仪 1台水准仪 1台水准尺 2把钢 尺 2把弹簧称 1把仪器精度：全站仪测角部精度标准差2，最小显示1/0.5；使用棱镜精测距离精度为(2+2ppmD)mm，最小显示1mm/0.1mm，经纬仪最小读数1。配备的仪器须在有效检定期内，并应有检定合格证书。1.2施测方法轴线控制网测设测区必须布设稳定可靠的控制网，控制网点位置，通视条件必须良好，可直接对观测点进行观测。测区的平面控制，应根据等级控制点进行定位、定向和起算。建筑方格网的主要技术要求按下表规定：等级边长（m）测角中误差边长相对中误差1级10035051/350002级10035081/20000在基础施工阶段，为了便5、于施测，在定位之前，根据设计图纸编绘中心线测设图，在建筑方格网对应边上测出中心线的端点，然后距离基础开挖边线约11.5m处，定出中心桩以便于基础施工。在主体框架结构施工阶段，各层建筑轴线的测量根据平面控制点用全站仪将各轴线投测到各层楼板边缘或柱顶上。每层楼板中心线应测设长导线12条，短列线23条，其投点容差为3mm。然后在楼板上分间弹线。投测时，将全站仪安置在轴线控制桩上，后视墙底部的轴线标记，用正倒镜取中的方法，将轴线投到上层楼顶边缘或柱顶上。1.3测区高程控制点测设根据厂区高程控制网采用闭合环线布设方法引测本工程区域的高程控制网，测量精度，按三等水准的精度规定，主要技术要求为每千米高差全中6、误差为6，路线长度50m，仪器型号为S3，水准尺为双面读数。观测次数往返各一次，闭合差为12（L为往返测段的长度）。场地水准点距离建（构）筑物不宜小于25m，距离回填土边线不宜小于15m。建筑物高程控制点，可利用场地附近水准点，也可利用平面控制网的标桩。高程的传递：将高程测到柱底部采用钢尺直线丈量方法。把标高传递到各层，在各层楼面安置水平仪进行高程测量工作。1.4控制点的保护场区平面控制点、高程控制点，必须作好保护。1.5对控制点定期进行复测，并报监理复核，作好定期观测记录。1.6边长钢尺测量方法定线：经全站仪设置于量边的一端点，瞄准另一端点，由远及近定出每一尺段位置，在各尺段的端点设置打下大7、木桩，在每一个桩顶刻划出十字线作标记。投影：使各桩标记点恰好在全站仪的视线上。水准测量：在丈量开始前和结束后，均应用水准仪直接测量木桩顶标高。量线：根据量线的精确度要求，采用弹簧秤、钢尺对应每一跨距两桩顶标点上分别读取读数，在回测中校对往测读数，误差较大时应予以重测。在量线时须测量温度。丈量要求：用于丈量的钢尺、弹簧秤、温度计均应经过鉴定合格。边长丈量后应分别加入尺长、温度和倾斜度改正值，求出边长观测值。2 地基工程施工方案2.1地基工程施工方案方案综述根据本标工程设计要求，建筑物、设备的基础采用钢筋砼独立基础。大块式、整板基础施工时应按大体积砼的要求施工。2.2基础开挖开挖施工程序应遵循“先8、深后浅”的施工原则，根据施工总进度计划的要求，依据各施工部位地质条件、基础处理状况、工程量大小等，制定施工方案，组织均衡施工，以达到用最少的人力、物力，合理配备机械设备，在确保工程质量和施工安全的前提下，按期或提前完成施工任务。采用机械与人工相结合的方式开挖各承台基础，开挖出的土方用自卸汽车运至业主指定的弃土点。开挖边坡系数一般为10.3310.75。基坑(槽)人工修底完毕后，应及时验槽，并进行混凝土垫层封底施工。根据地质气候条件，土方开挖时，场地四周设置临时截水沟进行场地表面断水、排水，截水沟距离基坑(槽)边3m左右。基坑(槽)内四周设排水沟，集水井集水，用污水泵或潜水泵抽出排至厂区排水系统9、。2.3基坑支护本期工程由于施工场地地质情况复杂，为了防止不良地质条件下土方受到干扰后产生滑坡或塌方等情况，可采用钢板桩墙支护基坑边坡。施工方法如下: 钢板桩的设置位置应便于基础施工，即在基础结构边缘之外并留有支、拆模板的余地。特殊情况下如利用钢板桩作箱基底板或桩基承台的侧模，则必须衬以纤维板等隔离材料，以利钢板桩拔出。对于基础较深时，可在钢板桩上加设多层支撑，先开沟槽并预加顶紧力，然后再挖土，以减少钢板桩支护的变形。用于基坑临时支护的钢板桩，在打设前应对钢板桩的外观进行检查，对表面有缺陷的钢板桩应进行修补或矫正。钢板桩打设方式分为 “单独打入法”和“屏风式打入法” 两种。单独打入法是从板桩墙10、的一角开始，逐块打设直至工程结束；屏风式打入法是将1020根钢板桩成排插入导架内，呈屏风状，然后再分批施打。先将屏风墙两端钢板桩施打至设计标高或一定深度成为定位板桩，然后在中间按照顺序1/3、1/2板桩高度呈阶梯状打入。插桩时钢板桩间的锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击或振压，并随时控制钢板桩的垂直度。 当基坑钢板桩全部打设完毕后，应严格控制土方开挖和钢板桩支撑架设的程序及时间，对支撑的位置、每层开挖深度、预加顶力、围护体的密贴度等应做周密检查，维持整个系统的正常运转直至支撑全部拆除。基础工程施工完毕后，应对基坑进行回填才能拆除支撑系统、拔除钢板桩。拔除前要研究钢板桩的拔除顺序、拔除11、时间以及桩孔的处理方法。对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点宜离开角桩5根以上，必要时可采用跳拔的方法间隔拔除。拔桩的顺序一般与打设顺序相反。对拔桩产生的桩孔，需及时回填以减少对邻近建筑物等产生影响。方法有振动法、挤实法和填入法等，必要时在振拔桩时回灌水，边振拔边回填砂子。2.4基础钢筋工程2.4.1钢筋加工先由技术人员按设计施工图进行配料，经技术负责人审核后交钢筋车间下料加工。钢筋接长采用闪光对焊，由持证熟练焊工施焊，并按规定抽样检验。加工好的钢筋按规格、型号及工程部位挂牌标识，并堆放好。2.4.2钢筋绑扎由工地领料员到加工车间按部位、规格及型号进行领料，钢筋工人按设计图进行绑扎。钢筋绑扎前先在12、垫层和内模上按钢筋间距划线分格，绑扎时扎点应紧密、牢固，不得有漏扎和松扣现象，在绑扎时同时应注意加设钢筋保护层垫块。钢筋绑扎完后，应进行隐蔽工程验收，验收合格后方可浇筑混凝土。2.5基础模板工程2.5.1模板制作 采用1520厚光面胶合板，6080木枋作加劲肋，工地木工车间加工制作成型。2.5.2模板安装安装前应在基础垫层上弹出基础轴线和边线。模板安装采用木枋和483.5钢管支撑相结合的加固方式(必要时可采用14对拉螺栓加固)，要求稳固，刚度和强度均符合要求，轴线及尺寸符合设计要求和施工验收规范规定。安装好的模板内均匀涂刷脱模剂。2.5.3钢架地脚螺栓安装部分支架为钢结构，其基础须采用地脚螺栓13、连接。其具体方法为：施工步骤：浇筑钢筋混凝土柱预埋铁件安装地脚螺栓样板支架安装地脚螺栓浇筑混凝土。 当基础短柱混凝土浇至一定高度时，在相应位置预埋-10200200钢板，在钢板上安装焊接固定地脚螺栓用的样板钢架，钢架用636角钢，钢架上部安装一固定地脚螺栓用的槽钢，在槽钢上按设计地脚螺栓位置钻孔，孔洞位置稍大于地脚螺栓外径12。各单柱上地脚螺栓安装初固定好后，再安装上段柱模板，最后进行地脚螺栓的整体固定。地脚螺栓安装的质量控制：平面位置采用经纬仪定位，拉通长钢丝安装；标高通过水准仪来测量，调整时，利用地脚螺栓配套的螺母旋转进行调整(垫圈位置事先固定在螺纹处)。通过垂直仪矫正地脚螺栓的垂直度，然14、后将螺母采用点焊固定。经设计、监理、安装单位共同检查验收合格后方可进行混凝土的浇筑。地脚螺栓固定验收完毕后必须进行保护。方法采用上端螺纹螺母处涂以黄油，用油纸包好，防止混凝土浇注时遭受污染和雨水的侵蚀。2.6基础砼工程2.6.1混凝土生产按设计要求选用水泥品种、砂石骨料，由工地集中搅拌站（或采用商品混凝土）按配合比要求严格计量下料加工生产。2.6.2混凝土灌注采用泵送混凝土。基础承台混凝土采用分层连续浇筑，每承台混凝土一次浇完不留施工缝，基础短柱及地梁混凝土浇筑也应一次浇完。混凝土振捣采用插入式振动器，振捣时应快插慢拔，振点均匀、紧密，不得漏振或过振，振捣后的混凝土不得有蜂窝、麻面，更不得出现15、孔洞。2.6.3施工缝处理基础施工缝一般留设于承台顶部，上部结构混凝土浇筑前，应先将施工缝表面松散结构凿除，清洗干净并洒水充分湿润，再浇一层与结构混凝土同强度等级的减半石混凝土或去石砂浆50100厚，然后再进行上部结构混凝土浇筑施工。2.7基坑回填2.7.1总的要求 回填土质应符合设计要求，不得采用腐植土，并应尽量对称回填(沟、隧道沿两侧对称进行，坑、池及地下室沿四周对称回填)，分层夯实，分层厚度350mm左右，压实系数及地基承载力满足设计要求。2.7.2具体施工步骤 基础砼强度达到设计强度要求，清除基坑内的集水和杂物，移交防腐施工，待得到相关单位的书面通知后，再进行回填。根据回填料做好压实试16、验，确定各项压实指标和最佳含水率。2.7.3施工顺序和方法：先施工先回填，按回填次序将晾干的回填土运到回填点回填夯实。室内拉梁以下回填土必须分层铺筑，层层夯实取样，合格后方能进行上一层的铺筑。每层土虚铺厚度350mm左右。室内、室外大面积的回填则采用推土机一次摊铺厚度400500，用中型振动压路机进行碾压，碾压遍数根据现场试验确定。 室内无法进行机械操作的部位，采用人工转运铺土，电动冲击打夯机进行夯实，夯实遍数由试验确定。 较长的沟道两侧回填，需要采取分段填筑时，分段交接处须留成台阶，台阶宽度不小于1m，便于下次回填时进行搭接。3 设备基础施工方案3.1地基处理基坑超挖换填：由于基底土质较软弱17、，承载力达不到设计要求但又与设计要求相差不远，可在征得设计院的同意的情况下，采用局部超挖或全部超挖后再用砂、砂卵石或素混凝土回填至设计基底标高的方式进行地基处理。其超挖的深度和宽度均须征得设计认可，开挖到位后还须请设计工代及监理验收，合格后方可进行换填。换填料的材质、配合比、强度等应满足设计要求和施工验收规范规定。基础加宽加厚：土质情况同上，在基坑开挖深度不允许超很多的情况下可采取此种地基处理方式。基础加宽加厚的尺寸大小、钢筋规格数量等应由设计确定，施工单位不得擅自决定，更不得自行处理。3.2垫层施工土方开挖或地基处理完并通过验收后即可进行基础混凝土垫层的浇筑。垫层浇筑时一定要控制好厚度和标高18、，不得超出规范允许范围。3.3钢筋工程施工钢筋加工前由技术员按设计施工图进行配料，技术负责人审核后交钢筋车间下料加工，钢筋接长采用闪光对焊，加工好的钢筋应分类堆放并挂牌标识。各工程点由技术员根据需要到钢筋车间领料，钢筋车间由专门的发料员发料，应认真核对，不得错发。加工好的钢筋应按批次运到基础基坑内进行安装。钢筋安装前应在垫层面上放出基础钢筋间距标识，钢筋按照标识布置基础底面上、下排钢筋，面层钢筋应采用钢筋撑脚（马镫筋）支撑固定，钢筋撑脚每隔1m放置一个。钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具等。绑19、扎形式复杂的结构部位时，应研究好钢筋穿插就位的顺序及与模板及预埋螺栓的配合先后次序，以减少绑扎困难。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度 L的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占总截面面积的百分率，受拉区不得超过25，受压区不得超过50。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝共三点扎牢。3.4模板工程模板结构不仅要求有足够的刚度，确保混凝土浇筑中模板不发生变形，还要求混凝土表面光滑平整，达到清水混凝土标准。因此，模板工程必须满足下列基本要求：应保证基础形状、尺寸及相对位置的正确。要有足够的强度、刚度和稳定性。构造要简单，装拆要方便，并便于钢筋的绑扎与安装20、，有利于混凝土的浇筑及养护工作的进行。模板边沿要求顺直方正，接缝严密，应确保不漏浆。基础模板侧面支撑一般采用钢管支撑和对拉螺栓加强固定，保持基础四边模板的距离和承受模板内新浇筑混凝土的侧向压力，保证模板有足够的强度和刚度。设备基础模板安装要求满足以下标准：序 号项 目允 许 偏 差 mm检 验 方 法1轴线位移5经纬仪或钢尺2标高8水准仪或塔尺3截面尺寸85尺量检查3.5预埋件安装及预留孔洞的设置3.5.1预埋件安装预埋件加工：先由技术员按设计施工图进行配料，技术负责人审核后交铁 件车间加工。预埋件加工时除满足设计和规范要求外，还应在埋件四角部位钻孔，孔径5mm，以利埋件的安装；另外，对于平面21、尺寸大于150150mm的埋件还应在板面适当位置（避开锚筋）钻60mm的孔作为混凝土的浇捣孔。3.5.2预埋件安装：安装在基础侧面的埋件用4mm螺栓固定在模板内壁上；安装在基础顶面上的埋件，当基础顶部有钢筋时焊接于钢筋上，当基础顶部无钢筋时，待混凝土浇筑至设计标高时再安装。预埋件安装要求位置和标高正确，牢固不松动，混凝土应密实并充满埋件底部，不得有空鼓现象。预留孔洞的设置采用钢管 、整圆木或整方木成孔，根据设计孔洞尺寸做成上大下小、表面光滑的倒锥形，混凝土浇筑前预埋，混凝土终凝前拔出。3.6混凝土工程混凝土在集中搅拌站拌制，用输送泵泵送至各浇筑点。由于有部分设备基础混凝土量大，属大体积混凝土，22、施工时要采取降温措施，如采用低水化热的矿渣水泥，在混凝土中埋冷却水管，拌制混凝土时掺加适量粉煤灰，在混凝土中留设测温孔，混凝土浇捣完后储水养护等一系列施工措施，确保基础混凝土不出现温度裂纹。3.7施工工艺要点浇筑时如高度超过2m，应使用串筒、溜槽下料，以防止混凝土发生离析现象。 基础承台应分段分层连续进行，不留施工缝。各段各层间应互相衔接，每段长23m，使逐段逐层呈阶梯形推进，并注意先使混凝土充满模板边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。混凝土捣固一般采用插入式振动器，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。 混凝土浇筑过程中，应有专人负责注意观察模板、支撑、预埋件等有无走动情况，当发现变形位23、移时，应立即进行处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好，才能继续浇筑。混凝土浇筑应连续进行，一般接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应按规范规定留置施工缝。混凝土浇筑后表面应用木抹子压实搓平，已浇筑完的混凝土，应在12h内覆盖并适当浇水养护，一般养护不少于7d。4 梁、柱、板施工4.1模板工程本工程模板施工主要采用竹胶合板模支撑体系。4.2一般要求为保证柱及梁板混凝土表面光滑、平整、圆顺，因此必须保证模板面光滑、平整，接缝处用胶纸贴好，保证设计尺寸，保证不漏浆，保证位置准确。模板及其支架应满足下列规定：保证工程结构和构件各部分形体尺寸，保证不漏浆，保证位置准确。具有足够的承载能力、24、刚度和稳定性；构造简单，装拆方便，便于钢筋绑扎、安装和砼的浇灌、养护等要求；模板的接缝不漏浆；现浇钢筋砼梁、板结构，当跨度大于4m时，按规范的规定模板起拱，高度为全跨长度的1/10003/3500。4.3柱模本工程柱模采用18mm厚夹板按构件断面尺寸以大面包小面现场配制安装，支撑采用48钢管支支撑，模板背面采用50mm100mm木枋做加劲肋，木枋间距350400 mm。48钢管做柱箍时，间距600mm，为防止模板中部变形，需另在柱截面较宽的方向以间距约500mm穿12对拉螺栓。施工顺序为：钢筋绑扎 模板拼装加对拉螺杆柱箍固定 混凝土浇筑 养护拆模。施工中为避免接缝不平顺的质量通病，拟利用下一层25、支模用的螺杆进行加强处理。模板安装好后必须按图纸钻好预留构造梁插筋孔。4.4梁模在已浇筑的混凝土上弹出梁轴线及外侧位置，并在柱上弹出水平线。按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当支承梁梁底跨度4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的12%0，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。支撑在层高度超过4.2m时，应设二道水平拉杆和剪刀撑。梁侧模板根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁高超过700mm时，梁侧模板要加12对拉螺栓加固，间距600 。4.5预埋件，预留孔洞的处理为保证设备基础及支架上预埋件位置的准确性，采用预埋铁件上打孔的办法，用螺栓连26、接模板固定，每个铁件上至少打孔2个，安装2个固定螺栓。预埋件底面应按设计要求焊接锚固钢筋 ，锚固钢筋同主筋焊接在一起；地脚螺栓预留孔，采用钢管 、整圆木或整方木成孔，做成上口大下口小，表面应光滑，在混凝土终凝前拔出。4.6钢筋工程所有进场的钢筋均须有出厂合格证并经二次复检合格后。并得到业主、监理的确认方可使用。钢筋由加工车间统一配料、制作，通过钢筋平板车运至施工场地，绑扎成型完毕。钢筋规格较大，伸出基础面长度较长，为了保证在浇灌混凝土过程中，钢筋不发生变形和偏移，在基础四周搭设钢管架子将其固定。为了控制钢筋保护层的厚度，预先制作好水泥砂浆垫块，上面预埋8号铅丝，预制垫块时，应充分养护，保证其强27、度，使用时按梅花形布置并绑扎于主筋上。钢筋的连接主要采用绑扎连接、焊接和套筒冷挤压连接（锥螺纹或电渣压力焊）等施工工艺。 4.7混凝土工程混凝土在现场搅拌站集中搅拌，搅拌站使用强制式搅拌机，混凝土由输送泵输送至操作点，混凝土搅拌前要对施工人员进行技术交底，搅拌站要挂上混凝土的施工配合比，混凝土入模前要将模板淋水润湿，并将模板内杂物清理干净，柱高大于3500mm的在侧模留浇捣口，梁柱混凝土分层下料，下料厚度以350mm为宜，混凝土采用插入式振动器振捣，在浇筑竖向混凝土结构柱、墙壁前，要在底部先铺50-100mm与混凝土成分相同的水泥砂浆，梁板的混凝土同时浇筑，板混凝土先用插入振动器振实后再用平板28、振动器来回两遍振实，并用木抹子搓平。浇灌预埋件部位时，应将预埋件四周混凝土加高，振捣时把混凝土压向铁件底部，直至铁件边缘冒浆，当埋件大于150mm150mm时，应在埋铁上开排气孔。浇灌地脚螺栓及预留孔洞部分时，应在其四周同时均匀地进行浇灌，以防位移和倾斜。混凝土试块的留置：混凝土浇筑时要及时地按规定留置混凝土试块，并作好养护工作。特别是设备基础及二次灌浆要重点留置，设备基础要多留置一组作为交安混凝土强度的考核资料。混凝土的二次灌浆：混凝土的二次灌浆设专人负责管理，混凝土浇筑前，清除基础上的浮浆及杂物，凿毛冲洗干净并充分湿润后进行浇注。在浇筑过程中，要避免震动器直接接触设备和垫铁，保证设备基础的29、受力面积均匀，并及时进行混凝土的养护。4.8混凝土的拆模与养护侧面模板在混凝土强度保证其表面及棱角不受损坏时方可拆除，梁板的拆除严格按规范执行。混凝土浇捣完后，一般情况下，在12小时内采用编织袋加以覆盖，并及时淋水养护，在主厂房安排两名养护工负责24小时养护，养护时间不少于14天，在炎热的夏季混凝土浇筑初凝后2-3小时覆盖淋水养护，以确保混凝土强度正常增长。第二节 设备安装施工方案1施工准备1.1施工前所有参加施工作业的人员都应进行培训，进行安规考核，使作业人员熟悉设备图纸及厂家安装说明书，熟悉施工工艺和方法，熟悉施工技术规范，熟悉施工验收标准，掌握工程施工各主要施工工序的关键环节，明确作业重30、大风险因素，提高施工人员素质，提高安全、质量意识，以保证施工作业的顺利进行。要作好技术与安全交底工作，特别是大件的吊装，要使作业人员熟悉使用的机械性能、吊件重量，以及对绳具的要求、工艺方法，使每个作业人员明确施工任务，明确施工方法和技术要求。1.2认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围及结构类型；结合组合场条件和施工机械，制定质量保证体系、编制施工工艺（工序交接、装配顺序、焊接方法等），保证产品制作质量满足工艺要求，达到降低成本、缩短工期的目的。1.3编制施工组织机械和组织所需劳力计划，并进行上岗前培训。根据现场机械布置，制定合理的机械台班使用计划。1.4制31、定本单位的质量保证体系及质量保证体系的贯彻实施。1.5场地布置与平台搭设，平台搭设主要有：钢结构组合平台等。1.6根据施工工艺流程和加工配置品的规格尺寸，制定合理的运输计划；同时提出材料采购清单，尽可能采用定尺板材和型材。2泵2.1、安装程序设备开箱检验基础验收、处理，垫板安装设备底座翻转灌浆（需要时）设备及驱动机吊装就位初找正地脚螺栓孔一次灌浆精找同心度二次灌浆解体检查、清洗、测隙、回装单体试车2.2、泵类设备安装(2.1)、泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。(2.2)、驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。(232、.3)、管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。(2.4)、管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。(2.5)、对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。(2.6)、泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。(2.7)、泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查33、泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。(2.8)、泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。(2.9)、泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。(2.10)、试运转时，滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规34、定。(2.11)、泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵（整体传动设备）试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。第三节管道安装施工方案1 概述本装置管道主要分布在装置区内外，管道材质包括碳钢、不锈钢。1.1工程特点1.1.焊接难度大，施工前应对焊工进行特殊材质的焊前培训及焊接工艺评定工作。1.1.2对管道的焊接安装要高要求，质量验收要严格。1.1.3整个装置布局紧凑，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间交叉作业多，施工难度大，危险性大，需采取特殊的技术措施和安全措施。1.1.4对于和大型动设备机组（循环泵、增压机等）连接35、的管道，均要求无应力配管，管道对中、找正、支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。2 施工工序施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验系统严密性试验吹扫系统裸冷防腐绝热系统开车图纸会审备料计划材料验收清洗、脱脂 3 施工前的准备工作3.1现场条件的准备3.1.1现场设立管道预制车间及材料存放间，管道预制车间为封闭结构，能有效防止风雨侵入，内部应铺设钢平台。3.1.2在材料的堆放过程中，各种材质的管道及管件应分类堆放并挂牌标记，铝管应堆放在平台板铺设的橡胶垫上，不锈钢应堆放在道木上，并与碳钢管隔离，36、其它各类材料也应分类堆放，特殊管件应挂牌保管，小、易丢失的管件应整齐摆放在材料货架上。3.1.3现场暂设、施工用水、用电已经接通，满足施工使用要求，各类机械设备已进点就位。3.2技术准备3.2.1组织参加施工的技术人员和作业班组对图纸、规范及设计文件等进行学习，使其熟悉装置的工艺流程、工程特点，质量关键和施工难点重点。3.2.2组织工程技术人员认真进行图纸会审，并将施工方案的意图向施工班组进行交底。3.2.3做好特殊材质的焊工培训、考试工作，使所有焊工持证上岗，并保证焊接工艺评定的完整。4 材料的验收4.1检验依据4.1.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010。4.1.2供37、应商提供的装箱单、合格证及其它有关质量文件。4.2验收要求4.2.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。4.2.2各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。4.2.3全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：（1）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。（2）外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。（3）阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查38、强度试验和严密性试验。4.2.4对于设备厂家提供的管道、管件及阀门等应按照要求进行验收。4.2.5所有材料必须符国内国外标准要求，必须具备出厂合格证和质量证书。必要时对采购的材料进行抽检。5 管道预制5.1管道下料、坡口加工5.1.1所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。5.1.2切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150mm）：对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；对不锈钢及铝管、可用记号笔标志。5.1.3公称直径小于50mm的碳钢管一律采用砂轮机切割。5.1.4对不锈钢管的切割，必须使用专用的砂轮片或等离子弧切割时，机械加工39、坡口。5.1.5碳钢管采用砂轮机切割，车床加工坡口、密封面及螺纹。当采用氧-乙炔焰切割时，应清理表面氧化层，坡口用锉刀修理。5.2管道组对5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.2.3组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。5.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产40、生变形。5.2.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。6 管道的安装6.1安装前应具备的条件6.1.1与管道有关的土建工程已经检查合格（如：综合管架），满足安装要求。6.1.2与管道连接的设备找正合格并满足工艺管道安装要求。6.1.3所有预制好的管段、阀门等均符合图纸和设计要求，内部清理干净。6.1.4其他准备工作已经就绪，人员、机具安排到位。6.2安装的一般要求6.2.1预制管道应按照管道的序号进行安装。6.2.2管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。6.2.3法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，41、不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.2.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母的长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。6.2.5管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。6.2.6管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。6.2.7管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。6.2.8穿越墙或楼板的管道应加套管，焊缝不得置于套管内，套管与工艺管道之间应加石棉和其它不燃性材料42、填塞。6.2.12管道在安装过程中有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.3不锈钢管的安装要求6.3.1安装时，不得用铁质工具敲击，应先焊接碳钢管，后焊接不锈钢管，以防止碳钢火花飞溅到不锈钢管的表面，否则，应采取加覆盖物保护。6.3.2不锈钢管道法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不超过5010-6（50ppm）。6.3.3低温管道上的螺栓，安装前应进行冷处理，以消除应力。6.3.4低温管道的螺栓应在投入运行时进行冷态紧固，冷态紧固应在保持工作温度2h后进行，紧固应适度，并应有安全技术措施，保证施工人员的安全。6.3.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的非43、金属垫层。6.5与传动设备连接管道的安装6.5.1与泵（整体传动设备）等传动设备连接的管子，安装前将管内清理干净。6.5.2连接传动设备的管道，其固定口应远离设备口，以避免焊接应力的影响。6.5.3管道与传动设备连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定：设备转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）350060000.150.5060000.100.206.5.4管道与传动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视设备的位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。644、.5.5管道安装合格后，不得施加和承受设计规定以外的任何附加载荷。6.5.6与传动设备连接的管道在试压、吹扫合格后，应对管道与传动设备的接口进行复位检验，其偏差值应与管道安装前的允许偏差值相符。6.6阀门、补偿装置的安装6.6.1阀门安装前，应校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，以及手轮的位置应便于操作。6.6.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层应采用氩弧焊，保证内部的清洁。6.6.3安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。6.6.4对保温外套内前阀支撑的45、上半部分夹紧装置，在配管后冷试验前应去除。冷阀打开的保温绝缘夹子，应在冷试验及紧固后用带子封上。6.6.5对膨胀节、补偿器等安装，必须保证对准及无应力连接。6.7管道支吊架的制安6.7.1管道支架的形式、材质、位置、加工尺寸等应符合设计要求，不得擅自改动。6.7.2管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.7.3无位移的管道，其吊架应垂直安装。有位移的管道，吊点应设在位移的相反方向。6.7.4固定支架应按设计文件的要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中46、心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或按照设计要求安装，绝热层不得妨碍其位移。6.7.6弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，并作出记录，弹簧的临时固定件，应在系统安装完毕后，试压、绝热完毕后方可拆除。6.7.7支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.7.8大口径管道上的阀门，应设置专门支架，不得以管道承重。6.7.9管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.7.10管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置相冲突，并应设有明显标志。在管道安装完毕后应及时拆除47、。6.7.11管道安装完毕后，应按照图纸和设计文件规定，逐个核对支吊架的形式和位置。6.7.12有位移的管道应在负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。7 管道的焊接7.1焊条的管理7.1.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。7.1.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。7.1.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。7.1.4不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。7.1.5对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。7.48、1.6现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。7.2焊前的准备工作7.2.1各类焊接工艺评定齐全，焊接工艺卡下达施工班组。7.2.2焊工必须持有本项目的合格证上岗。7.2.3现场焊接机械准备就绪，使用性能良好。7.2.4手工钨极氩弧焊采用钨棒，氩气的纯度不低于99.96%。7.2.5下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15以上等），否则严禁施焊。7.2.6管子焊接时，应防止产生穿堂风。7.3焊接方法管道坡口一般采用V 型坡口。7.3.1 碳钢管采用DN549、0mm 氩电联焊，焊条为E4303（J422），DN50mm时，采用氩弧焊，焊丝选用H08A；7.3.2 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管DN80mm 时采用氩弧焊，焊丝选用HoCr20Ni10Ti，DN80mm 时，采用氩电联焊，焊条选用A132 或A137。7.4焊接的一般要求7.4.1严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。7.4.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.4.3管子的对口错边量应符合设计要求。7.4.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。7.4.5管道上的临时卡具去除时50、，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。7.4.6焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。7.5碳钢管道的焊接7.5.1焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。7.5.2在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。7.5.3施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。7.5.4焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7.5.5焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。7.5.6在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电51、弧，快速焊的工艺。7.6不锈钢管的焊接7.6.1破口两侧100mm范围内，涂白垩粉，以防油物污染到焊件表面。7.6.2在保证焊透及性能良好情况下，选用小工艺规范短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。7.6.3抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。7.6.4焊接完毕，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。8 焊缝的检验8.1焊缝外观检查8.1.1焊缝焊接完后，应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。8.1.2焊缝外观质量应符合GB50236-2011的规定。8.2焊缝无损检测8.2.1国内部分工艺管道的无损探伤比例、焊缝等级划分及评定执行GB52、50235-2010和GB50236-2011的规定。8.3所有焊缝随时接受建设单位代表或监理单位代表的检查。8.4焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。8.5对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。9 管道的压力试验9.1为了减少试压时增加的临时管线，节省试压时间，提高试压合格率，管道试压工作按系统、片区、压力等级进行，试压前必须编制方案指导施工。9.2管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过2510-6（25ppm），管道试压53、和冲洗程序执行总包商的规定。9.3 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。9.4 压力试验前，应具备下列条件：（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。（2）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。（3）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。（4）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。（5）按试验要求，管道已经加固。（6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。（7）待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。（8）试验方案已经批准54、，并进行了技术交底。9.5液压试验应遵守下列规定：（1）试验前，注液体时应排尽空气。（2）试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。（3）管道试验压力为设计压力的1.5倍。（4）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。（5）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。（6）液压试验压力应缓慢升压，待达到试验55、压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。（7）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。（8）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。10系统吹扫与清洗10.1一般规定吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。 吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影56、响管内清洁的其它作业。10.2水冲洗对于循环水、冷却水、消防水、排污、冷凝水等管道要求进行水冲洗。有足够的流量，其流速应大于1.5米秒。要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。10.3空气吹扫空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。普通碳钢管在吹扫时，最好用铁57、锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都以复位。空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。10.4系统严密性试验系统吹扫结束后，在系统准备裸冷之前，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。10.5系统置换系统严密性试验合格后，利用氮气作为置换气体对氨系统进行置换，经化验合格后，停止置换工作，进行系统充氨。第四节 焊接施工方案为保证焊接58、质量，整个焊接全过程将严格按照总承包的设计技术要求进行施工和检验。根据我公司以往的的施工经验，本工程采用如下施工方案：1焊接人员焊接专业是一个特殊工种，要求有关的焊接质量检查人员、试验人员、焊工必须持证上岗。我公司在该工程所配备的焊接质量检查人员、检验人员、焊工均按照有关的标准和规程考核，取得相应项目的资格证书，合格项目在有效期内。2焊接材料焊接材料按设计要求选用。若设计无要求，按合同及设计要求的有关规程、规范选用。焊接材料的管理：自购焊材在经过甲方审查合格的供应商处采购.并索取有效的质量证明资料。焊材进库前，按质量体系程序文件规定进行检查验收，不合格的焊材不入库。库房及焊材烘焙间的设施按规定59、进行配置，并配备去湿器。焊材分类存放，挂牌标识，标识内容完整，并有相应的库房温度、湿度记录和入库台帐。焊材间根据“焊接工程师填写的“焊材烘焙通知单”的数量、要求分类进行烘焙，烘焙温度按照焊条说明书进行，烘焙记录规范、准确。将烘好的焊条放在100150的恒温箱或桶内。焊接材料领用实行焊材票制度并建立详细的发放、回收台帐。焊工领用焊条时，还须持焊条保温桶并上交前一天的焊条头及所剩焊条；焊材间将退回的焊材按型号、规格分类，进行重新烘焙，但不要同新焊材混放，要单独发放，并做好烘焙发放记录。（退库焊条只能重复烘焙一次，废弃的焊材统一报废处理。）3焊接工艺根据我公司以往的施工经验，可以确定我公司已有的焊接60、工艺能够满足本工程焊接的需要。4焊接及试验设备本工程配备的焊接设备主要有逆变焊机， 焊条烘干箱。无损检验设备配有2505型射线探伤仪、超声波探伤机等。5钢结构焊接焊前准备焊接坡口可用火焰切割或机械加工,坡口型式按照设计要求加工,若设计无要求,按合同中的规程要求加工。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔渣及飞溅物等。6焊接工艺焊接工艺规范：当壁厚6mm时，可不开坡口焊接，对口间隙1-3mm。焊接工艺参数：对照焊接工艺评定采用的参数，严格按照焊接工艺评定的要求编制焊接工艺卡。焊接工艺要求：雨雪天气时禁止露天焊接。构件潮湿或有冰雪时，必须除净方可施61、焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。常用普通低合金钢结构施焊最低温度，要遵守规程规范的规定。焊接时不应在焊缝以外的母材上引弧。定位点焊，必须由持焊工合格证的焊工施焊。点焊用的焊接材料应与正式施焊时的材料相同。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，长度应大于40mm，间距为500-600 mm，并应填满弧坑。在组装好的构件上施焊，应严格按照规定的焊接工艺参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件的变形，控制焊接变形还可采用反变形措施。不锈钢管道：管径60mm、壁厚4.5mm的管道焊口，采用全氩工艺，管径60mm的管道焊口，采用TIG+SMAW工艺(管内充氩气或混合保护气体、水溶纸封堵)。7 焊接注62、意事项严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡局。管子焊接时，管内不得有穿堂风。点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同。在对口根部点固焊时，点固焊后应逐个检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。焊缝返修：焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次，并应遵守有关规定。8质量检验建立健全焊接质检验收网络，工程质量验收和评定63、实行项目工地三级加一级甲方验收制度。需甲方验收的项目，应按规定书面通知甲方参加验收。焊前质量控制所使用的焊接材料应有质量保证资料（出厂合格证或技术性能补充试验合格报告）。焊前根据工艺评定的规范、参数编制焊接工艺卡。对施焊焊工进行详细的技术交底，并进行签证。凡参加该项工程焊接的焊工，须持有效的相应项目的焊工合格证，且得到监理或业主的认可。过程质量控制：焊件的清理、打磨及对口由焊工负责把关，二、三级质检员进行检查确认，未经二、三级质检员检查确认的，不得点固、施焊。施焊焊工必须按照作业指导书规定的施焊方法、规范参数进行操作。凡在施焊过程中发现异常情况的，必须向有关技术人员汇报，不得私自处理。焊接工程64、师、技术员要经常深入现场进行监督与指导，保证措施的落实与执行，并做好焊缝的标识和跟踪。各级质监人员对焊接全过程进行监督检查，对工程中出现的质量问题以“质量问题通知单”的形式通知施工单位，限期整改，及时关闭。焊后外观检查：焊后外观检查执行合同要求的相关规范和标准。焊工当天焊完焊口后首先进行自检,自检合格后填写“焊工自检表”报施工处质检员检查验收,施工处质检员验收合格后填写“焊接接头表面质量检验评定表”，报质检部门验收。三级质检员验收合格后，再根据甲方规定，报请甲方验收。9无损检验只有当外观检查合格后方可进行焊缝的无损探伤工作。无损探伤方法及比例：按合同要求的规范执行。无损探伤程序：施工单位技术人65、员对需无损检验的焊缝，每天填写无损检验委托书交检测部门(检验的数量、检验的焊缝由三级质检员或监理及业主确定、标识)。检测部门专工根据验标和合同文件的要求进行核对，如发现不符合要求的，将委托单返回施工单位。无损检验人员每天将检验结果及时反馈给施工单位和有关部门。施工单位接到焊缝返修单后，及时进行返修挖补，填写返修记录，及时通知检验人员或有关部门进行复检关闭。所用的无损探伤材料、探伤附件应有出厂合格证和质量证明书。第五节 电气安装1 施工程序 电气安装施工流程图（见下图）：图纸、方案审核施工准备技术、安全交底接地、预埋电缆支架制作安装基础验收设备倒运、开箱高低压柜安装调试送电试运分步调试配合整套启66、动保护管安装电缆敷设接线变压器安装就地设备安装2 施工程序2.1施工准备阶段:要熟悉图纸资料，领会设计意图，掌握施工标准、规范。组织施工人员学习图纸技术资料，做好技术交底，合理配备劳动力、设备、材料等。2.2施工阶段：配合阶段，对施工环境、情况要了解，和土建密切配合，预留预埋工作要做好，不得遗漏，预留位置正确，规范，防止日后开墙凿洞的重复劳动。接地系统等隐蔽工程在土建基础工作时，安装就要与之同步，并及时签证。主设备安装阶段，先按图进行底座基础的制作安装，配管配线、电缆敷设、配电箱等要按图纸正确施工，安装到位。2.3调试收尾阶段：主要是一些规模或不完善部位的安装整改工作与竣工资料的收集、整理工作67、，以及分系统的调试，为总调做好准备工作。3 盘柜安装3.1安装条件（1）屋顶、楼面施工完毕，不得有渗漏；门窗安装完毕，门锁已安装。（2）室内地面基础施工完毕，地面抹光完成，模板、施工设施及杂物清除干净，并有足够的安装场地，施工道路畅通。（3）预埋件及预留孔符合设计要求，预埋件应牢固，设备、材料齐全，并运至现场。3.2开箱检查（1）柜（盘）到达现场，应存放在室内或能避雨、避风、避雷的干燥场所，按进度进行开箱检查，并有业主在场。（2）包装密封应良好，规格、型号是否与设计相符，附件、备件、出厂图纸及技术文件齐全。（3）柜（盘）本体外观应无损伤及变形，油漆完好无损，柜内元器件及附件齐全，无损伤性缺陷。68、（4）填写“设备开箱检查记录”，参加的甲方、监理、乙方代表签证存档。4 基础型钢制作安装4.1安装位置原则上按施工图所示位置，正确、牢固。4.2安装基础型钢时，应用水平尺找正、找平。基础型钢安装的不平直度及水平度每米应小于1mm，全长时应小于5mm。4.3应将基础型钢用镀锌扁钢或镀锌圆钢与接地网相连。4.4填写“设备验收记录”5 柜（盘）的组立5.1立柜前，先按图纸规定的顺序将柜作好标记，然后放置到安装位置上。为降低柜（盘）面的不平整度及不垂直度，建议由成列盘柜中的相对中间的盘柜开始立柜、盘。5.2柜（盘）组立安装后，柜面每米高的垂直度应小于1.5mm,相邻两柜顶部的水平偏差应小于2mm，成列69、安装时，柜部水平偏差应小于5mm，并应排列整齐。5.3在基础型钢上安装柜体，采用螺栓连接，紧固件应是镀锌制品，宜采用标准件。5.4柜（盘）固定好后，应进行内部检查、清扫，柜内各构件间连接应牢固，各种设备应擦干净，柜内不应有杂物。盘面标志牌应齐全，正确并清晰。6 柜（盘）接地柜（盘）接地应可靠、良好，柜（盘）与基础型钢应可靠连接。7 母线安装7.1柜（盘）的电源进线及母线的连接要按规范进行，按国标通行的相应色标表示，在电源柜中要保证进线的顺序正确，母线排列整齐，美观，绝缘良好。7.2母线安装前用细砂皮擦去搭接面的氧化层，但应防止损坏搭接面的镀锌层。7.3母线接接时用相应的力矩扳手紧固。各类螺栓紧70、固力矩如下：M6：13NM M 8:28N/M M10：50NM M12：75NM8 二次回路检查，送电及功能测试按原理图、元件布置图、接线图初审合格，检查电气回路、信号回路接线牢固可靠，进行送电前的绝缘电阻检查，达到5兆欧以上者，按前后调试的顺序送电及测试电路的功能。分别模拟试验控制，连锁、操作继电保护和信号动作，正确无误，灵活可靠。9 配管及管内穿线安装9.1电缆从电缆沟、桥架到设备部分均应穿钢管敷设。9.2预埋在地板、梁、墙体里的管线要位置正确，规格符合设计，管线敷设时，不堵不漏，与建筑物、构筑物表面的距离不应小于15mm。预埋支架，螺栓及预埋件要牢固可靠。9.3钢管应有防腐处理，黑铁管71、内、外应刷漆（埋在砼中的管子外面不刷漆）。9.4厚壁钢管之间的连接一般采用套管连接，套管长度为管外径的1.5-3倍，连接管的对口应在套管中间，对口应牢固，严密。9.5若用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头长的二分之一，连接后，其螺纹宜外露23扣，螺纹表面应光滑、无缺损。9.6钢管的弯曲半径必须符合规范要求，明敷时不宜小于该管直径的6倍，暗敷时其弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋设地下或混凝土内时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。9.7弯管处不得出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10。9.8切割管子应使用切割机，切口应平整，无毛刺。9.9不同回路、不同电压等级和交流与直流的导线，除有特72、殊规定外，不得穿在同一根管内，管内导线的总面积不应超过管子截面积的40，导线在管内不得有接头和扭接，其结头应在接线盒内连接。9.10由于钢管内所穿导线的作用不同，为了在接线时能方便地分辨各种作用，可在导线上端头绝缘层上做记号。9.11当钢管采用螺纹连接时，连接处的两端应焊接跨接接地线或采用专用接地线卡跨接。（1）镀锌钢管的跨接接地线宜采用专用接地线卡跨接，不应采用熔焊连接。（2）钢管与钢管，钢管与盒（箱）之间要可靠连接成一个导电的整体，以防止导线绝缘损伤，而使管子带电造成事故。9.12成排安装的管路应做到高度、弧度一致，整齐美观。10 电缆敷设及接线10.1电缆桥架安装10.1.1安装条件：配73、合土建施工，预留孔洞、预埋件符合设计要求，牢固，强度合格。10.1.2电缆桥架安装固定选用金属膨胀螺柱，一般为M10M12，支吊架根据设计图纸选用定型产品配套使用。10.1.3根据要求确定电缆桥架的架设走向，宜按荷载曲线选取最佳跨距进行支撑，电缆在电缆桥架敷设时，垂直桥架上每隔1米固定。电缆由电缆支架或桥架至设备处须穿钢管保护，钢管埋设在地坪浇灌层内。10.1.4电缆桥架在穿过防火墙及防火模板时，应采取防火隔离措施。10.1.5电缆桥架全长应具有可靠的电气连接并可靠接地，在伸缩缝或软连接时需采用编织铜线连接。10.2电缆的敷设10.2.1制定敷设计划，列出电缆清单，准备必要的机具，核定电缆的规74、格型号，电压等级。10.2.2在竖井或桥架上放电缆事先需搭好脚手架。光线不足的地方应装设临时照明。10.2.3电缆应有出厂合格证，外表绝缘层完好，无机械损伤，扭曲现象，绝缘电阻在5M以上，高压电缆敷设前，应进行耐压和泄漏电流试验，电缆两端应封好，不能受潮。10.2.4在桥架内电力电缆的总截面不应大于桥架横断面的40，控制电缆不应大于50，拐弯处电缆的半径应以最大截面电缆允许弯曲半径为准，即不小于最小弯曲半径的10倍。10.2.5不同电压、不同用途的电缆，没有特殊规定时，不宜敷设在同一层桥架上，按电压等级高低应从上到下排列；相同电压的电缆并列明敷时，电缆的净距离不应小于35mm，并不应小于电缆外75、径。10.2.6在同一条电缆沟内敷设很多电缆时，为了做到电缆按顺序分层配置，敷设电缆前，应充分熟悉图纸弄清每根电缆的型号、规格、编号、走向以及在电缆支架上的位置和大约长度等，合理安排。放电缆时，可先敷设长的，截面大的电源干线，再敷设截面小而短的电缆。10.2.7电缆敷设时，电缆托架的放置应稳固可靠，电缆盘离地约100mm，电缆应从电缆盘的上方拉出。10.2.8直埋电缆敷设时，应事先埋好电缆保护管，待电缆敷设时穿在管内。在铺平夯实的电缆沟底先铺一层100mm厚的细砂或软土，作为电缆的垫层。电缆接头盒部位下面必须垫混凝土基础板，电缆表面距自然地面的距离为0.7m。10.2.9直埋电缆放好后，上面应76、覆盖一层100mm的细砂或软土，并应当及时加盖采用混凝土制作的电缆保护板（或红砖）。电缆沟应采取防水措施，其底部坡度不小于0.5%。积水可直接接入集水坑用水泵（整体传动设备）排出。10.2.10每放完一根电缆，应随即把电缆的标志牌挂好。这样的敷设程序，有利于电缆在支架上合理布置与排列整齐，避免交叉和混乱现象。电缆标志牌应在电缆终端头，电缆接头、拐弯处，通道的两端及人孔井内等地方装设。10.3电缆终端及中间接头10.3.1应由经过培训有熟练技巧的技工担任。并严格遵守制作工艺规程。10.3.2在制作电缆终端头与电缆中间接头前应作好检查工作，并符合下列要求：（1）相位正确；（2）绝缘层应未受潮，充油77、电缆的油样应合格；（3）所用绝缘材料应符合要求；（4）电缆终端头与电缆中间接头的附件应齐全，并符合要求。10.3.3电力电缆的终端，电缆中间接头的外壳与该处的电缆金属护套及金属铠装层均应良好接地，接地线应采用铜绞线，其截面不宜小于10mm2。10.3.4电缆送电前应进行绝缘电阻测试，并做好记录。10.4二次回路接线10.4.1材料、设备要求:（1）电缆头制作统一采用黑色自粘性胶带或热缩管。（2）在同一工程中必须采用统一规格、型号的电缆号牌。（3）标识采用书写或打印，但同一工程必须选择统一。（4）书写必须统一使用不褪色黑颜色的记号笔书写，字体端正。（5）电缆号牌固定：盘柜箱内均采用腊线，就地保护78、软管外固定统一采用与保护软管颜色一致的塑料扎带。进盘电缆编排，统一采用黑色电缆扎线固定。10.4.2机、工、量具：（1）所使用的压接剥线工具其规格必须满足线径规格要求。（2）所使用的螺丝刀，必须螺丝规格、型号要求。（3）自制钩刀（破电缆皮专用）必须满足不伤及电缆线芯的要求。10.4.3作业条件：（1）电缆头制作前必须把从电缆桥架到盘（柜）间的所有电缆进行编扎。（2）线束整理前必须完成电缆线芯的校对工作。10.4.4各工艺步骤要点： 进入接线工作前必须由相关技术人员进行技术交底（有条件时单块盘柜在电缆基本到位后再行接线），接线人员应认真核对设备与技术员绘制的端子接线图交付施工。10.4.5电缆头79、的制作：（1）电缆头制作前必须把电缆桥架与盘（柜）间的区域电缆进行编排成形（尽可能采用多层叠加的方法，如十根电缆分五根二层叠加）；（2）进盘前的平行桥架至盘底间电缆均由接线人员负责，用电缆扎线统一编扎，且符合盘内线束走向，允许电缆交叉点在盘孔水泥厚度范围内。（3）电缆头制作统一使用黑色自粘性胶带或热缩套管，成橄榄形状，电缆头的高度应一致且高于封堵层表面，同时要求电缆头低于盘内最低端子，如二者有矛盾，则首先满足前者。尽量保持电缆头的高度一致。（4）电缆头的固定统一采用与电缆表面颜色相近的塑料扎带固定。（5）电缆号牌使用统一的规格、品种，用书写或用打字的方式。（6）在盘、柜、箱内挂电缆号牌统一使用80、腊线、就地保护软管挂电缆号牌统一使用塑料扎带（颜色要求与保护软管颜色相近）；10.4.6排线：（1）采用多根电缆的线芯按端子排集中绑扎，绑扎前要求确认电缆正确无误和整理线芯，线束一般成圆形，应统一使用腊线绑扎，绑扎间距为100mm，对同一位置的多线束布置绑扎点基本保持在同一水平线上。（2）线束及分线束应做到横平、竖直、走向合理、保持整齐、美观。（3）线束的固定统一采用塑料扎带（颜色要求与线芯颜色相近）。（4）备用芯统一放置端子排的终端，能保证最远端子的备用；（5）备用芯的线芯号内容为电缆编号和线芯号（号牌书同接线号牌）；（6）备用芯线的线束绑扎、固定，同于线束绑扎、固定；10.4.7接线：（181、）接线弧度有条件的要求全工程基本统一；（2）弧圈长度为40mm，宽度为30mm。（3）线芯号牌（异型管）长度尺寸统一在25mm，线芯号牌（异型管）应与线芯配套；（4）线芯号牌书写统一用黑色记号笔或用打字机打印，内容为正面书写线芯号与端子号，上则书写回号（电气），下则书写电缆编号；（5）剥线标准：绝缘体不得压入端子、接线鼻子；插入深度必须满足端子、接线鼻子能压接牢固、可靠。剥线长度应长于接线鼻子压接处11.5mm，且应裸露在前端，后端不应有裸露线芯出现。（6）接线前应仔细核对端子图，确认无误后，进行校对线芯；（7）每个接线端子的每侧接线不得超过2根；（8）线芯与端子的固定必须牢固；（9）接线完毕82、后应及时检查有无松动现象，并根据接线端子图校对，确保接线的可靠性和正确率；（10）单芯硬线与螺接式端子连接时，线芯绕向必须为顺时针方向；（11）多股线必须采用接线鼻子，且用专用手动压接钳压接；（12）屏蔽电缆接地必须符合设计要求，但其屏蔽层应整编后套上塑料管；（13）屏蔽线固定采用专用接线片或接线鼻子过渡；（14）施工人员离开盘柜、箱盒应及时上锁或及时恢复盖板。10.5电缆的防火与阻燃电缆的防火与阻燃应采取以下措施10.5.1制作电缆终端头与接头时，应由专业人员严格按工艺要求施工，并在验收合格后才能投入运行；10.5.2认真重视电缆敷设，严格遵照有关规程和设计图纸的要求施工，做到弯曲半径符合要83、求，电缆的护层及绝缘完好无损；10.5.3电力电缆竣工后，应按交接验收规程进行直流耐压试验和绝缘电阻测试；10.5.4在电缆穿过竖井、墙壁、楼板或进入电气盘柜的孔洞处，用防火堵料密实封堵。封堵应严密可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙，孔洞较大者应加耐火褚板后进行封堵。10.5.5在重要的电缆沟道和隧道中，按要求分段或用软质耐火材料设置阻火墙。10.5.6对重要回路的电缆，可单独敷设于专门的沟道或耐火封闭槽盒内，或对其施加防火涂料，防火包带。在电力电缆接头两侧及相邻电缆23米长的区段施加防火涂料或防火包带。涂料应按一定浓度稀释，搅拌均匀，并应顺电缆长度方向进行涂刷，涂刷厚度或次数、间隔次数应符合84、材料使用要求。包带在绕包时，应拉紧密实，缠绕层数或厚度应符合材料使用要求。绕包完毕后，每隔一定距离，应绑扎牢固。11 接地与避雷系统安装11.1下列设备均应接地：（1）盘、柜、台、箱的金属框架和底座；（2）电机、变压器、电器的金属底座和外壳；（3）屋内外配电装置的金属或钢筋混凝土构架以及靠近带电部分的金属遮拦和金属门；（4）电缆桥架、支架、保护管，电力电缆的接头盒、终端头的金属外壳和电缆的金属护层。11.2接地体顶面埋设深度应符合设计规定，最小不应小于0.6m，角钢及钢管接地体应垂直配置；垂直接地体的间距不宜小于其长度的2倍，水平接地体的间距应符合设计要求，最小不应小于5米。11.3每个电气装85、置的接地应以单独的接地线与接地干线相加，不得在一个接地线中串接几个需要接地的电气装置。11.4接地体（线）的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊，接至电气设备上的地线，应用镀锌螺栓连接。11.5焊接应采用搭接焊，搭接长度必须符合下列规定：（1）扁钢为其宽度的2倍，且至少焊接3个棱边。（2）圆钢为其直径的6倍。（3）圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。11.6避雷针（带）的引下线及接地装置使用的紧固件均应使用镀锌制品，当采用没有镀锌的地脚螺栓时应采取防腐措施。11.7独立避雷针的接地装置与接地网的地中距离不应小于3米。11.8避雷针（带）及其接地装置，应采取自下而上的施工程序，首先安装集中接86、地装置，后安装引下线。电机调试对各种设备机组都是必不可少的一环，必须认真执行。控制阶段控制点名称控制内容控制点性质主要责任人见证资料施工准备图纸设计文件审定设计要求，相关尺寸图纸差、漏、错B项目技术负责人，质检员图纸会审记录施工技术方案技术要求，施工验收规范及质量标准、质量保证措施A项目总工，技术部门施工技术方案设备材料订货、采购、加工、验收选择厂家，挑选货源，清点数量，核对规格型号，验收质量B材料员、质检员、技术员材料验收单施工安装阶段技术交底（逐级进行）设计意图，规范要求，质量标准，关键工序B项目技术负责人、质检员技术交底记录预埋隐蔽预埋，电缆支架，槽架，接地体，接地电阻测试A业主代表、项87、目技术负责人、质检员电阻测试记录，隐蔽记录变配电设备安装位置、接线、防雷、接地调试B项目技术负责人、质检员安装记录，试验报告电缆安装走向、排列、耐压、电缆头制作B质检员、班长安装记录、试验报告第六节 热控安装施工方案1 热工仪表安装施工原则由于热工仪表安装受其他专业安装的制约，因此合理安排施工，充分利用时间和空间对整个热工仪表安装非常重要。在整个施工期间技术管理工作较为突出，必须通过精心策划充分准备，根据工作条件将各个分项做到不留尾巴。在施工高峰期集中力量投入施工。在试运前先需投入的仪表和系统逐个完成，逐个调试为主体工程的启动创造条件。2 热工仪表主要施工流程施工准备设备开箱节流装置、调节阀、88、一次取源部件等按PI图交管道安装桥架及保护管安装控制室安装单体校验设备管道安装50-80%后开工电 缆 敷 设就地仪表安装导压管制作安装管 道 吹 除 试 压电缆整理、绑扎校、接线系 统 模 拟 试 验3 施工准备3.1 施工现场布置（包括工具间、工作场、校验室、设备材料保管间等）和施工机具的设置，设备开箱清点和验收，配收和加工件的准备。3.2 热控安装工作在相关专业安装具备一定条件后开始，此时土建和设备安装并没有结束，交叉作业不可避免，在土建和设备安装的各个阶段，仪控必须积极配合完成相应的必须在土建和设备安装中完成的项目，具体如下：3.3在土建施工阶段必须完成的项目：（1）根据仪表管和电缆敷89、设的路径，配合土建预留孔洞，预埋支架等所需的铁件以及预埋电缆管，预埋保护管等。（2）检查控制室基础埋件与电缆孔洞尺寸。4 施工场地布置4.1工作间和工作场地：工作间要求门窗严密，光线充足，屋顶不漏水，地面平坦；工作场位于工作间旁边，要求地面平坦雨后不积水，尽量选择合适方位，少受日晒、风吹等影响。4.2保管间布置在工作间附近，要求门窗严密，屋顶不漏水，屋内干燥，设有货架分类放置各种配件、零件、阀门、管材、热电偶、热电阻、电气材料等。4.3试验室用于对仪表进行单体检验，要求门窗严密、光线充足、地面平坦、室内清洁干燥屋顶不漏雨、冬季有干净的取暖装置，不应有震动和较大磁场干扰等影响，保持室内温度在于290、05，湿度不大于85%。5 设备保管热工测量、控制仪表及安装材料，应按其要求的保管条件分类入库和妥善保管。5.1测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密仪器设备宜存放在温度在540度、相对湿度不大于80%的库房内。5.2执行机构、各种导线、阀门、管件、一般电气设备、塑料制品、有色金属和优质钢材等，应存放在干燥的封闭库内。5.3管材和一般钢材等应放在棚库内。5.4电缆应绕在电缆盘上并用木板或铁皮等封闭，然后存放在棚库或露天堆放场内，避免直接暴晒电缆盘，应直立存放，不允许平放，存放场所地基应坚实并易于排水。5.5设备由环境温度低于-5度的场所进入保温库内时，应在库内放置24小时后再开箱。5.691、凡运抵现场后不得随意打开防腐包装的设备，应按合同规定办理，包装箱外（或内）有温度指示器、振动指示器、倾斜指示器时，开箱前（或后）应检查指示器并做好记录。5.7设备开箱时，应进行下列工作：根据装箱单校对设备型号、规格、数量、附件和备品及技术资料，外观检查设备有无缺陷、损伤、变形及锈蚀，并做好记录，精密设备开箱检查后，若不立即安装，应恢复其必要的包装并妥善保管。6 敏感元件和取源部件的安装取源部件的测量位置除设备本身已留有孔外，其他热力系统中的压力、流量、分析、物位等取源孔应在管道定位开孔，开孔位置选择应遵循以下原则。6.1测点开孔位置应按设计或制造厂的规定进行，如无规定时，可根据工艺流程系统图中92、测点和设备、管道、阀门等的相对位置。（1）测点应选择在管道的直线段上，应在直线段内，被测介质的流程直线状态，最能代表被测介质的参数。测孔应避免阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔等对介质流速的影响或会造成泄漏的地方。（2）不宜在焊缝极其边缘上开孔焊接。（3）取源部件之间的距离应大于管道外径，但不小于200mm。压力和温度测孔在同一地点时，压力测孔必须在温度测孔前面（按介质流动方向而言），以免因温度计阻挡流体产生涡流而影响测压。（4）在同一压力或温度测孔中，用于自动控制系统的测孔应选择在前面。（5）测点保护及自动控制用仪表的测点一般不合用一个测点。（6）高压等级以上管道的弯头处不允许测孔，测孔离93、管子弯曲起点不得小于管子的外径，但不得小于100mm。h.取源部件及敏感元件应安装在便于维修和检修的地方。6.2压力测量取压件安装在摄取容器和管道处的静压处，其端头应与内壁平齐。不得深入内壁，且均无毛刺。测点低于0.1MPA的压力时，应尽量减少液检引起的附加误差。水平或倾斜管段上的压力测点安装方位应符合下列规定：测量气体压力时，测点在管道的上半部。测量液体压力时，测点在管道的下半部与管道水平中心线成45度夹角的范围内。6.3流量测量（1）在节流件的上下游安装温度计时，温度计如位于下游，则与节流件间的直管距离不应小于5D（D为管道内径），如位于上游，则与节流件间的直管距离应符合下列规定。当温度计94、套管直径小于或等于0.03D时，不小于5D。当温度计套管直径在0.03D0.13D之间时，不小于20D。（2）节流件在管道中安装时，应保证其前端面与管道轴线垂直，不垂直度不得超过1度，应保证节流件的内孔与管道同心，其同心度不得超过0.015D（1/1）。（3）节流件的安装方向必须正确，对于孔板，圆柱形锐边应迎着介质流动方向；对于喷嘴，曲面大口应迎着介质流动方向。6.4单室平衡容器的安装应符合下列规定：（1）平衡容器应垂直安装。（2）安装高度应符合设计规定的测量范围。（3）双室平衡容器的安装应符合下列规定（4）安装前应复核制造尺寸，检查内部管路的严密性。（5）平衡容器应垂直安装。其安装高度应符合95、设计规定的测量范围。（6）平衡室的上部不应保温。6.5分析仪表安装汽水分析仪表的取样装置，阀门和连接管路，应根据被测介质的参数采用不锈钢或塑料等耐腐蚀的材料制造。6.6分散系统现场I/0柜、操作站、UPS设备的安装（1）电子室安装前，与甲方一起验收电子室，控制室内土建和装饰工作应完成，地面清洁干净，空调系统已投入，可满足机柜所要求的温度、湿度、照明。（2）DCS系统设备运抵施工现场，在室内开箱检验，盘柜是否变形，油漆是否脱落，并做好记录。（3） DCS控制柜、操作台的安装就位除常规的要求外，要特别注意机柜与基础槽钢之间的绝缘，机柜安装时，底部应垫10mm厚的橡皮垫或环氧板，连接螺栓应套绝缘套管96、，使机柜与地面可靠隔离。（4） UPS安装要求严格按制造厂家的说明书进行，在安装蓄电池时，要正确断定电池的极性，检查绝缘，防止蓄电池短路，UPS安装后，根据厂家说明书要求进行调试。（5）DCS接地系统，正确、合理地安装接地系统是自动控制系统的安全可靠运行的保证，分散控制系统接地分为安全地和逻辑地，接地系统的发装应保证以下几点：接地系统的接地板、接地网金属材料应用同一材料。独立的两个接地系统之间及各接地板之间的距离应大于3m。独立的两个接地系统之间不得接通。接地系统安装过程中，要边安装边测量接地电阻，使接地系统的电阻达到DCS系统的要求。（6）DCS系统的调试，在DCS主机安装结束后，给DCS主97、机系统受电，自控系统受电的原则是按总电源至各个分电源，依次给控制系统受电，DCS系统调试分为通信系统调试、卡件测度、各I/0通道测试、控制方案调试。7 仪表管路的安装7.1管路敷设应符合下列各项要求导管在安装前应核对尺寸，并进行外观检查和内部清洗。管路应按设计规定的位置敷设，若设计未做规定时，可按以下原则根据现场具体情况而定：应尽量以最短的路径敷设，以减少测量时的滞后，提高灵敏度。但蒸汽管路，为使导管内有足够的凝结水，管路不应太短。导管应尽量敷设在不易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所。油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。差压测量管路（特别是水位测量）不应靠近热表面，其正、98、负压管的环境温度一致。管路敷设时，应考虑设备的热膨胀。管路应尽量集中敷设，其线路一般要与主体结构相平行。管路水平敷设时，应保持一定坡度，一般要大于1：100，差压管路应大于1：12。管路敷设要整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉。测量粘性或侵蚀性液体的压力或压差时，取源阀门至仪表阀门之间的管路应装设隔离容器。管路敷设完毕后，要用水或空气进行冲洗，并应无漏焊，堵塞和错焊。管路应严密无泄漏，取源阀门前的取源装置要参加主设备的严密性试验，取源阀门的后管路视安装进度，最好也能随主设备做严密地试验。8 桥架及电缆保护管安装8.1桥架安装前先检查桥架外观是否变形，镀锌是否均匀，脱落。8.2主桥架安装时99、应根据设计核对起向，桥架宽度及层数。8.3水平倾斜偏差2mm/m，垂直偏差2mm/m。8.4内侧弯曲半径350mm。8.5接地符合设计要求。8.6盖板固定应牢固，便于拆卸。8.7螺栓连接，螺栓从内穿外方面一致，紧固螺母置于槽外。8.8层向中心距离200mm。8.9电缆保护管敷设前检查电缆保护的管口应光滑无毛刺，电缆保护管的内径一般为电缆外径的1.52倍，管子弯头最多不超过两个。8.10电缆穿过平台向上敷设时应加保护管，其高度一般不低于1M，电缆在穿墙或埋入地下设备基础内或容易碰伤时，也应加保护管。8.11电缆保护管不应有扁瘪或裂缝，管间应采用接头对接牢固，管端与设备之间用阻燃金属软管连接，阻燃100、金属软管两端接口应用接头配件连接。9 电缆敷设9.1电缆敷设前，技术人员应对施工人员进行现场交底，指明电缆敷设路径、层次及始终两端设备的位置。9.2电缆严格按设计路径、层次敷设，电力电缆、控制电缆与信号电缆要分层敷设，并按上述顺序从上至下排列。9.3电缆敷设路径要符合下列要求：（1）按最短路径敷设；（2）电缆要尽量集中敷设，使电缆能排列整齐，横看成线，纵看成片。（3）电缆敷设躲开人孔、设备起吊孔、防爆门和窥视孔等。9.4与热表面平行或交叉敷设时，电缆距保温层表面要保持一定距离，平行时一般不小于500mm，交叉时不小于200mm.9.5严禁电缆在油管路的正下方平行敷设和在油管路接口的下方通过。9101、.6电缆敷设应指定专人检查、专人领料、专人指挥，在转弯处及竖井底部要安排有一定敷设经验的人员。9.7电缆敷设时必须在其起止点粘贴标签，在区别其他电缆，并在标签上写明电缆编号，规格和起止地点。9.8电缆敷设到终点后，要随即沿电缆线路对电缆进行整理与固定，拉回多余的电缆后，方可在电缆盘端将电缆锯断。电缆绑扎应整齐、美观、间距一致、高度一致、余度一致、松紧适当、挂牌位置一致。10 电缆接线10.1电缆敷设后两端应作电缆头，目前，采用自粘绝缘带包扎，铠装电缆做头时，其钢带要用包箍扎紧，橡皮绝缘芯应加塑料套管，屏蔽电缆的屏蔽裸线应套塑料管，并将塑料管一起做入电缆头中。10.2电缆芯线不应有伤痕，单股线芯102、弯曲接线时，其弯曲方向应与螺栓紧固方向一致，多股软线芯与端子连接应加接线鼻子。10.3接线应正确，导线在端子的连接处应留有适当余量，芯线的端头应有明显的不易脱落，退色的回路编号标志。目前采用线芯打印号牌头套入，并且方向一致、长短一致。10.4电缆导线不要有中间接头，必需时接头应接触良好，牢固，不承受机械拉力并保证原有的绝缘水平。10.5屏蔽电缆、屏蔽导线、补偿导线的屏蔽层均应接地，并遵守下列规定：（1）总屏蔽层及双绞屏蔽层均应接地。（2）全线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性，同一信号回路或同一线路的屏蔽层只允许有一个接地点。（3）屏蔽层接地的位置应符合设计规定，宜在表盘侧，但信号源接地时屏蔽层的103、接地点应靠近信号源的接地点。10.6接线完毕后应对电缆进盘处孔洞进行封堵。11 工程结束后应做好下列记录电缆敷设记录；阀门压力试验记录；高温高压管子管件及阀门等的材质及焊条的检验报告；线路电阻测量及配制记录；隐蔽工程安装检查记录；节流装置设计书及安装记录；仪表设备交接清单；未完工程项目明细表。第七节 特殊施工措施1 责任明确、管理到位1.1提高成品质量保护意识，一合同、协议等形式明确各工种对上道工序质量的保护 责任及本工序工程的防护，提高成品保护的责任心。1.2 材料质量应符合标准或合同的规定，并有出厂合格证书，材料进场要进行验收，材料堆放、保管及运输应有防止损坏的措施，保证合格材料用上工程。104、1.3上道工序与下道工序应办理必要的交接手续，以明确各方的责任。1.4在工程装修阶段，尤其是收尾阶段，应有专人分层、分片看管，以防产品损坏。2 保护成品的具体措施2.1、主机设备防二次污染2.1.1、设备就位后，工作面铺胶皮，防止杂物落入螺栓孔及其它隐蔽处，同时保护设备结合面和承载地平表面不受损伤。2.1.2、主机设备防二次污染2.1.3、在设备结合面或内部工作，不准穿带钉鞋和硬底鞋，应穿软底防滑鞋。2.1.4、主机设备防二次污染2.1.5、工作结束，被检修的设备要用塑料布遮盖，以防灰尘及与土建交叉作业的污染。2.1.6、主机设备防二次污染2.1.7、与管道连接的各设备接口，内部清理完毕，要及105、时可靠封堵。严禁异物进入。2.1.8、主机设备防二次污染2.1.9、设备上已安装的热工仪表、仪表管路、测温、压、安全检测等元件，在设备就位后应可靠保护。2.1.10、主机设备防二次污染2.1.11、设备滑动结合面安装完毕用胶带封闭。2.1.12、主机设备防二次污染2.1.13、清扫用的污油、破布定点放置。2.2、辅助设备防二次污染2.2.1、辅助设备就位后，在可能有焊接溶渣或切割氧化物坠落部位，用防火帆布遮盖；其它设备用塑料布或彩条布遮盖，以防灰尘、防腐油漆、土建或保温杂物落上造成污染。2.2.2、辅助设备接口要用铁皮临时封堵，并固定牢固。2.2.3、设备上已安装的压力、温度、及其它仪表在设备106、就位后应可靠保护。2.2.4、工作结束时，严禁将工具、焊条等，放在设备接口或管道内存放。2.2.5、设备二次灌浆时，要对设备采取保护措施，防止砂浆飞溅。对溅到设备上的砼和水要及时清除，并擦干，特别是要保护电机不受潮。2.2.6、在设备工作，上下要用梯子，严禁踩、攀设备上下，以防造成易损件和附件的变形、损坏。2.2.7、对已安装完毕、经验收合格设备，挂标识牌，注明责任人。2.2.8、特殊作业场所设置围栏，避免交叉污染。2.2.9、在设备领用时，要采取防碰撞破损油漆的措施。对在领用、检修过程中碰破的面漆保护，要及时补做。2.2.10、对在酸、碱区存放、安装的设备，加强通风，防止设备腐蚀。2.2.1107、1、酸、碱、油的卸、装要有可靠的防泄漏施。对泄漏的酸、碱要及时稀释，并冲洗干净；对泄漏的油品，应及时清理干净，并对污染的地面或其他部位彻底清除，不留污迹。2.3、禁止施工现场不文明的作业行为2.3.1、施工中严禁在建筑物、门窗、地面、设备或管道上计算数据，乱写乱画。2.3.2、禁止污染、损坏已油漆、粉刷好的构筑物、墙面，走廊。2.3.3、进行设备吊装就位时，严禁随意在楼板、墙壁上开吊装孔。2.3.4、利用土建柱子做地锚时，应采取防止对柱角造成损坏措施。2.3.5、禁止施工材料、移动钢丝绳时，在已完工的地面上拖拉，必要时应做好地面的防护措施。2.3.6、施工中严禁踏踩已安装好的小口径管道、保温护108、面、热工装置、电器设备、阀门及其他附件。2.3.7、不准随意在设备、管道上引火，点焊的临时件，必要时要及时清除并打磨干净。2.3.8、设备的清扫、清理要用彩条布隔离，避免造成交叉污染。2.3.9、污油、废水、废液不得随意排放，应倒到指定场所，避免对设备的交叉污染。2.4、热工设备保护及防止二次污染措施2.4.1、控制盘的保护及防止二次污染措施：控制盘在安装后，未投用前，应锁好盘门；外部用彩条布覆盖，绑扎牢固，以保护盘面干净，保证盘内设备安全；控制盘的包装箱板拆除后及时回收，定点堆放。2.4.2、变送器、执行器的保护及防二次污染措施：变送器在安装完毕后，未投用前，拟用彩条布对变送器进行包裹，保证109、变送器的外观干净；对于有可能被高空落物损坏的变送器，作好防冲击损坏措施，待正式投运时，再进行拆除；对于漏天安装的变送器，加装永久性保护、防雨装置。2.4.3、电缆的保护：电缆敷设完毕后及时加盖电缆盖板，防止电缆的损伤。2.4.4、其他小型仪表的保护：其他小型仪表，例如温度计，压力表等，在不影响试运及工期的前提下尽量晚装，最大限度防止仪表的损坏。3 消除电缆施工质量通病3.1、电缆施工应做到：布局合理，排列整齐，减少交叉。认真审图，合理布局，交底清楚施工技术技术人员认真审查图纸，实际勘察电缆敷设路线，对电缆桥架进行分区、分段、分层编号，编制详细的电缆敷设清册并确定电缆的走向和电缆断面图。由工地、110、班组多方讨论，集思广益。明确规程、规范的具体要求，制订统一的“施工工艺卡”，下发各施工班组遵照执行。电缆敷设前，应对所有施工人员进行技术交底，确保施工人员清楚电缆走向、位置等施工内容。分工明确，路线清晰，组织得当敷设前必须进行路线勘察，施工人员分工必须明确，各分段线路指定具体负责人员。建立相应指挥组织网络，使通讯畅通，协调一致。电缆敷设时，在盘下或电缆拐弯处，应安排有经验的人员把守，作到电缆不拥挤不交叉，盘内和就地及拐弯处要留适量余度。电缆敷设时，应按要求及时进行绑扎，尤其是竖井内的电缆更要扎好，以免滑落。敷设后及时挂标志牌。严格验收，爱护成品，及时封堵电缆敷设完成后，由责任班组设置专人整理。111、经自检、复检通过后方可开始下一道工序施工。敷设完成后，及时作好电缆敷设记录。电缆敷设过程中加强横向联系，互相爱护劳动成果。电缆敷设时,严格区分动力电缆.强电信号、弱电信号和计算机信号,分层布置,以免信号干扰。电缆敷设完毕后应及时加盖电缆盖板，电缆孔洞用防火堵料进行密封。3.2、桥架安装质量通病的预防措施认真审图，确定合理的走向桥架安装前，技术人员应认真查阅机务有关图纸，了解其设备、管道位置，尽量避免桥架与其冲突。根据现场情况，使桥架尽量走最近距离，以减少不必要的90度和交叉，节省电缆和桥架。桥架走向尽量避开热源和防爆门，若躲避不开，可采用密封线槽，且要有防火防高压伤害措施。加强管理，认真交底，112、质量明确提高人员素质。无论是管理人员还是施工人员，都要经过学习、培训，以提高质量意识和工作责任心，提高操作技能及施工工艺水平。提高管理水平。建立健全工地质检、质保网络和各项质量管理制度。质量监督检查责任分解、落实到人。细化具体项目施工质量标准、工艺要求，认真落实到位。认真做好施工技术交底工作。每个施工项目开工之前，讲明质量、工艺要求和治理质量通病的注意事项，使施工人员对每个项目的施工工序、质量标准、工艺要求做到心中有数，从而促使施工人员严格按照规程、规范和有关要求施工。采取正确的施工方法，确保安装质量桥架安装时，尽量做到统一下料，杜绝电焊或火焊切割，应采用砂轮机或手工锯切割。立柱安装时，要保证113、垂直，且保证多个立柱成排一致，桥架应横平竖直,外观无扭曲变形,连接处无错口,不同规格的桥架应过渡平缓，螺丝附件齐全牢固,支吊架安装焊接要牢固可靠, 桥架支吊架不得直接焊于设备或管道上.桥架连接螺栓一律伸向托架外侧.发现问题，及时处理质量问题处理。对施工过程中出现的任何质量问题，立即采取纠正、预防措施，谨防导致质量通病现象发生；并将质量工作与经济收入挂钩，切实执行“谁施工，谁负责施工质量”的要求。4 盘、柜、箱安装及盘内接线4.1、基础检查：基础型钢或支架的安装应符合验评标准中有关规定。接地应良好、可靠。成列布置时，各项数据应符合设计要求及有关规定。模拟母线应对齐，误差在允许范围以内。安装过程中114、漆层保护应有具体措施，预防损伤现象发生。内部元件应齐全、完好，位置正确。二次回路接线应正确，连接可靠，标识齐全清晰，绝缘符合要求。手车式开关、抽屉在推入或拉出时应灵活，机械闭锁可靠，内部照明装置应齐全。安装完毕后，应做好临时措施。露天设备需做好临时防雨措施以及密封工作，谨防内部元件受潮和丢失现象发生。宜设专人不定期检查并记录。备品备件及时送交工地统一保管，需用时办理借用手续，以利移交生产部门。4.2、盘内接线不规范的质量通病的预防措施接线前，技术人员应对接线人员进行技术交底，接线人员应严格按照交底进行施工，不得擅自改动。工作人员在接线之前，应认真核对图纸，清点电缆齐全后，然后方可进行电缆整理。115、盘内电缆的绑扎要横平竖直、牢固，标志牌整齐美观。线芯与端子接触处要拧紧，不得松动，且注意不得压线皮。电缆作头时，头的长度要一致，塑料带的颜色要一致，高度要一致。屏蔽电缆要一端接地，接地必须可靠。扒电缆时，注意避免划伤线芯，以免接地或串信号。若在接线过程中，线芯不够长，要用对焊或压鼻子方式进行连接，连接用的线芯颜色、直径要和原线芯保持一致。5 消除支吊架质量通病5.1、防止吊架安装工艺粗糙的措施。吊架应尽可能在工厂进行加工制造，中低压管道的支吊架统一由一个班组进行加工配制。吊孔必须用电钻钻工；根部永型钢必须用无齿锯切割；吊杆严格按设计尺寸配置加工，且丝扣留出部分余量。禁止在现场按照予埋铁件的位置116、，逐个测量标高后使用接长吊杆补焊的办法施工吊架。管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以利工艺美观，检修方便。同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。吊架受力焊缝，应按焊接规范规定进行无损探伤的抽检。吊架的垂直度，必须在两个方向予以保持，其度量工具应具有足够长度，吊杆中间接头不得弯曲。吊杆接头不得采用搭接焊，接头工件应使用机械切割。应防止现场火焊处理吊架中退火而降低金属的强度。5.2、防止固定支架不平整措施。固定支架一般应在管段上通长挂线（一个直线段）找正。然后固定焊接。固定支架的底座，应在水平，垂直面找正后再加117、垫铁（尺寸大用型钢），垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般少于4点，以消除焊接应力。固定支架除在管路同方向找平外，垂直方向也应使用水平尺找正，切割的铁件一律要进行打磨。支架找正中，应根据施工温度和使用温度不同，按设计要求调整其位移，调整后才能消除线膨胀系数不同的内应力。与管路焊接的固定支架，其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施工。5.3、防止滑动支架卡涩的措施：滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面积应在设计面积的75以上（在焊接下固定座中应予以注意）。弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5以内。滑动支架注油工作。其油料在施工温度和使用温度两种条件下都能满足功能要求。在管118、道温升后及停机时最不利的温度条件下，都要保证滑动自如。滑动支架底座，应有足够的强度。滑动支架底座，应严格按设计予留，保证运行时管道支架不滑脱。低压管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。6 消除焊接质量通病6.1、焊前准备阶段管道对口时错口值控制在1mm之内，折口及坡口端面1015mm范围内的锈垢、油污清理干净露出金属光泽6.2做好焊接文明施工，施工现场不乱扔焊条头，施工结束后焊渣要清扫干净。严格按照焊接工艺措施进行施焊，质检人员要深入现场作好监督检查工作。7 消除平台楼梯和栏杆质量通病7.1、平台栏杆的主要质量通病如：平台的尺寸不准，栅格板拼接不齐，踏板不匀，栏杆不平直光滑119、，焊缝不打磨等。7.2、安装尺寸应按图纸要求，对平台栏杆设备的各个尺寸要细致检查，发现的问题及时会同有关单位制定处理措施。7.3、需要修改的部件尽可能采用机械切割，若使用火焰切割的要打磨光。7.4、需要矫正时采用冷校。7.5、栅格板拼接不齐的应切割磨边经校平后拼接。栅格板的压边严格按设计要求施工。7.6、栅格板先点固在平台上，检查合格后才能焊接。7.7、安装栏杆时要用粉线校核,不平直的矫正后再安装,经检查合格后再进行焊接。7.8、焊接结束后应对焊缝进行修磨，使其与栏杆一样光滑。7.9、踏板的螺栓孔间距不匀时应重新钻孔。8 阀门安装质量通病的预防措施。8.1、严格根据图纸核实阀门规格型号是否符合120、施工要求。8.2、阀门领出后要经过材质分析，进行试压和研磨处理，并作好标识后，方可投入使用。8.3、焊接门必须磨坡口，合金阀门要进行焊前预热和焊后热处理。8.4、内螺纹门安装时必须选好垫片，避免误用垫片。9 小口经管路、仪表管路敷设的质量通病9.1、管道及附件领后及时进行材质鉴定，合金部件应进行光谱检验，并作好标识。9.2、管道敷设前应进行吹扫、除锈、除油、清除管内杂物、检查是否有裂纹等，并作好检查记录。9.3、敷设仪表和小口径管道时，不得用火焊或电焊切割管子，必须用锯弓切割，管子口应磨平，并清净铁屑杂物；首先进行计算机辅助设计管道布置走向，安装时管道要按设计不舍一定的坡度，对于差压管路坡度应121、大于1：20，对于压力管路应大于1：100，坡度方向应能保证排出气体或凝结液，否则应在管路最高或最低点装设排气或排水阀门；其支吊架的安装间距，应严格按设计规程要求施工。油管路严禁平行布置于热表面上部，交叉敷设时距热表面保温层距离应大于150mm。9.4、热工测量气体的导管应从取压装置上部先向上引出600mm以上，然后方可引向测量仪表。9.5、热工水位或差压仪表管路应距热表面大于150mm,其正负差压管道环境温度应一致。9.6、小口径管、仪表管路应用管卡固定于支架上，严禁直接焊于支架或设备上。9.7、小口径管、仪表管路敷设完毕后应挂统一标志牌，且保证整齐美观。9.8、小口径管、仪表管路敷设时，禁122、止采用火焊烘烤围弯，必须采用弯管器具。9.9、小口径管、仪表管路的焊接，必须要有专业焊工（有资格证）进行施工，非专业人员不得擅自施工。10 热控取源部件的质量通病10.1、认真核对图纸，正确选择取样装置。10.2、合金钢材取样装置必须进行光谱分析，并作好记录，在取样装置上打上钢印备用。10.3、施工前技术人员必须进行施工交底。10.4、在汽水、油管路上开孔必须采用机械开孔。10.5、根据所取部件的管道材质，必要时要进行热处理。10.6、一次门的安装位置要选在维修操作方便的地方，其出口方向要正确 ，门杆应在水平线及以上方向，特别注意水位差压的一次门应水平装。10.7、在同介质的管道上安装压力和温123、度取样，应按介质流向压力在前，温度在后。11 保证洁净度的措施11.1管、 板材清除油污或存放：为了便于清洗和防止沾染污物，须搭设高出地面350mm的平台，上铺厚度3mm的夹布橡胶板。11.2 制作活动平板车用以转运板料和半成品，尺寸为1350900600mm，用钢管或型钢做骨架，采用硬质橡胶轮，上铺镀锌钢板并保持表面清洁。11.3 为避免操作间有灰尘飞扬，应经常用清水清洗。操作间必须为标准水泥地坪，并在离墙150mm处四周做好排水沟，以保证冲洗场地的排水。11.4 在清洗室，成品堆放处应设置门窗布帘，以防止灰尘侵入。11.5 操作人员在施工时应穿着清洁、光滑、柔软不起尘的防护服。进入洁净区操124、作区应换鞋，工作手套应用白布手套。11.6在保温施工现场，地面须铺塑料薄膜，并备有大的塑料袋，每天施工结束后，将碎料、垃圾拾入运出现场，再用吸尘器仔细吸尘一遍，做到每天工完料净，场地清洁。12 小直径管安装工艺保证措施12.1加强技术管理加强技术管理，提高认识水平，根据以往小直径管施工过程中容易出现管路布置不整齐，弯头不美观，支吊架工艺不美观，安装后被损害等质量通病，将汽机房内所有疏放水、排空等小口径管道，划归一个班组施工，由一个技术人员统一管理，统一布置管路走向,统一设置支吊架，提高管路安装的工艺水平。在无设计布置图的小口径管道施工前，征得专家的同意，根据系统图设计的流程及现场具体施工情况，125、由工程处技术人员采用计算机CAD绘制管道走向布置图，工程处专工审核，报项目总工程师批准后施工，做到走向合理，整体工艺美观。12.2施工工艺施工班组按管材规格，材质领取后，检验管道内壁的防腐情况，使用时用压缩空气吹扫干净，作通球试验后及时封堵，防止管道内部造成污染。小管径施工前，工程处专工根据本工程处小径管施工项目情况，选择一个有代表性的系统,组织施工人员按精品工程的标准要求，率先干出一个标准样板，作为小径管的施工标准。管子的下料切割全部采用砂轮切割机切割，焊口打磨标准达到电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）的标准要求，焊口端部内外壁15mm范围内打磨出金属光泽。57mm以下管口的焊接全部采用全126、氩弧焊接工艺，保证管口焊接后的内部清洁及外观工艺美观。支吊架的下料采用机械切割的施工工艺，如必须用气割时打磨光滑后才可使用。12.3施工方法管道布置应沿横梁、柱子、大径管、墙壁排列走向，以求整齐、美观并易于设置支吊架，严禁将不同介质，不同膨胀方向的疏水放水装设在同一个支吊架内。管道安装时相邻两管间距及与大径管或其它建筑物的间距应满足管道保温厚度的要求，并有一定的距离。管道安装时要避开主管道支吊架、阀门、流量孔板、膨胀节及电气、仪表的盘柜，各种转动机械，以免其检修维护时将小径管损坏。不保温的管道对口焊接后，焊口要进行打磨处理，使焊口光洁，油漆美观。管道安装集中布置时（如联箱、操作台、取样架等），127、管子布置应考虑保温厚度，阀门布置要美观，手轮方向有规则性，排列美观，操作方便。管道安装中所有的阀门做到开关灵活，严密不漏。安装阀门密封水等公称直径小于10mm的管道，对口焊接时，采用套管焊接连接方式。套管长25mm，套管内径略大于管子外径，壁厚与管子壁厚相同，材质也相同。同一系统的管道用相同形式的管件，且同一系统中弯管的弯曲半径保持一致，使管道安装具有协调性。管道支架固定管子一般应用U型卡子，支架根部采用相同规格的角钢或槽钢。角钢或槽钢必须用机械切割方法下料，支架的螺栓孔必须用电钻钻孔。室内主管道排空点及放水点的阀门安装布置在便于操作的地方,且标高尽量一致.排空放水管管线尽量短管,放水管的中心128、与漏斗中心稍有偏心,经漏斗后的放水管的管径比来水管大。有接排入地沟的放水点出口低于沟盖板或与地沟边沿相齐,不排入工业水管沟或电缆沟。第八节 雨风季施工措施1 雨季施工措施：1.1、根据本地区雨季月平均降雨量和最大降雨量，拟定排水设施，以免在暴雨后淹没施工区域。1.2、道路和场地道路：保证道路畅通。路断面形成排水坡度，上作泥结碎石路面，并设专人养护。小车及人行次干道垫高、压实、铺砂石。道路两侧设置排水沟渠，过路埋涵管。场地：存放场地要经过平整形成排水坡度。按30m50m形成排水沟网。场地表面铺砂石80100mm厚。1.3、材料贮备及防雨用品准备适当扩大库房，受雨期影响进度的材料提前进库存放。备足129、雨季施工用品主要有防雨布、活动作业帐篷、个人防雨用品、抽水设备及水管等。1.4、在施工组织方面，尽可能减少或避免不宜雨季施工的项目在雨季施工。1.5、施工现场排水系统，保证沟道畅通，防止露天存放设备被水侵泡。1.6做好现场设备的接地。1.7、机电设备做好接地工作，手持电动工具等应设置漏电保护器；从事带电作业的人员应采取防触电措施。1.8、焊接工程特别是承压部件的焊接工程，应作好防雨和防风措施，确保施焊质量。1.9、暴雨、汛期后，应对临时设施、机电设备、电源线路等进行检查，并及时修理加固。有严重危险的应立即排除险情。1.10、空气湿度大时，应防止电气设备，大电机等绝缘降低。1.11、防洪排涝，防130、止重要待装设备进水或被水侵泡和采取防雨淋措施，防止锈蚀、损坏。1.12、仓库区内道路要畅通，通信、消防、排洪设施齐备。1.13、严格控制湿度、温度，对于温度、湿度要求高的贵重、精密设备、材料，要作好温度、湿度调节控制，高温季节要防暑降温温，霉雨季节要防潮防霉，注意通风吸潮。库房要防雨，地面干燥。1.14、雾天能见度较低时，停止吊装。1.15、施工用电管理：采取防潮、防触电，防短路事故发生1.16、露天已装电气设备、大型电动机等采取覆盖等防潮措施。1.17、施工现场路面坚实，无积水，无塌陷，保证连续施工。1.18、其它注意天气预报，作好长、短期和当天的有关施工准备。结合防汛要求，准备相应的措施。131、雨季各种用电设施要加强防雨淋检查，保证绝缘可靠，并按规定使用安全用电保护器及其它用品。雨期施工，施工操作人员要备有雨具。临建房屋屋顶采取整体加固措施，防止大风。1.19雨季材料管理：1.19.1在雨期前，应多储存一些物资，减少雨天的运输量，节约施工费用。1.19.2木材钢材：搭设大棚存放，做法同上，地面垫高30cm，以免受水浸泡。1.20、雨季机电设备管理：1.20.1机电设备要加防护罩，必要时覆盖蓬布，以免因漏水而损坏设备。1.20.2做好接地保护，以免漏电伤人。1.20.3雨期应对用电设备进行不定期检查，不符合要求的立即整修和更换。1.21、雨季组织准备 为了保证在雨季施工期间，在发生大雨132、暴雨天气等险情时，能够及时组织人员进行抢险救灾，成立雨季施工领导小组。1.21.1技术准备 雨季到来之前，组织有关人员按照方案要求进行技术交底，提出雨期施计划，为施工提供技术准备。1.21.2 现场准备 雨施前，整理施工现场，由于现场施工、运输破坏的现场排水坡度重新整好，清理施工现场的排水沟，保证排水畅通。检查场内外的排水设施。确保排水设备完好，以保证暴雨后能在较短的时间排出积水。施工现场道路进行硬化处理，做到路面坚实平整，不沉陷、不积水、行车不打滑、不颠簸。路边设置200350的排水沟，内侧抹灰，沟底向市政雨水管方向设不小于5的流水坡度。雨水有组织排入市政雨水管网，防止地表水向土层渗漏影响133、边坡稳定。检查现场各种机具、设备的防雨设施，保下机具入棚和具备防雨功能，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。漏点接地保护装置应灵敏有效，雨季施工前检查线路的绝缘情况，做好记录，雨天期间定期检查。1.21.3机电设备 在雨季到来之前，必须做好机电设备的防雨、防淹、防潮、防霉、防锈蚀、防漏电、防雷击等项措施，管好、用好施工现场机电设备，确保施工任务的顺利完成。1.21.3.1对露天放置的大型机电设备要防雨、防潮，对其机械螺栓、轴承部分要经常加油并转动以防锈蚀，所有机电设备都要严格执行“一机一闸一保护”制度，投入使用前必须做好保护电流的测试，严格控制在允许范围内。在现场的最高机134、械起重机上加装避雷针，施工现场的低压配电室应将进出线绝缘子铁脚与配电室的接地装置相连接，作防雷接地，以防雷电波侵入。1.21.3.2在施工现场比较固定的机电设备（对焊机、电锯、电刨等）要搭设防雨棚或对电机加防护罩；不允许用塑料布包裹）。1.21.3.3对于变压器，避雷器的接地电阻值必须进行复测(电阻值不大于4欧姆)，不符合要求的必须及时处理。对于避雷器要作一次预防性试验。1.21.3.4机电设备的安装、电气线路的架设必须严格按照临时用电方案措施执行。1.21.3.5各种机械的机电设备的电器开关，要有防雨、防潮设施。1.21.3.6雨后对各种机电设备，临时线路，外用脚手架等进行巡视检查，如发生倾135、斜、变形、下沉、漏电等迹象，应立即标志危险警示并及时修理加固，有严重危险的立即停工处理。1.21.3.7施工现场的移动配电箱及施工机具全部使用绝缘防水线。用后应放回工地库房或加以遮盖防雨，不得放在露天淋雨，不得放在坑内，防止雨水浸泡、淹没。1.21.3.8加强用电安全巡视，检查每台机器的接地接零是否正常，检查线路是否完好，若不符合要求，及时整改。1.21.3.9雨天作业，机械操作人员应戴绝缘手套、穿雨靴操作。1.22、雨季安全保证措施 1.22.1雨季前对于临建房屋、试块房等应进行检查和修理，防止漏雨、漏电和其它不安全因素存在。1.22.2现场电焊机要搭设雨棚，其电气设备要有可靠接地措施，对电136、焊机把线、电缆线、胶皮线应检查是否老化、破损、不合格的胶线应调换和修理，防止漏电事故发生。1.22.3现场临时电源应进行全面检查，对各种线路应检查是否符合安全操作规程的要求，凡普通胶皮线，普通塑料线，只准架空铺设，不准随地拖设。1.22.4施工期间如有雷雨或阴云密布，将有雷雨时，脚手架上的操作人员应立即撤离。雷雨时工人不要走近架子、架空电线周围10m以内区域，人若遭受雷击触电后，应立即采人工呼吸急救并请医生采取抢救措施。雨后脚手架、板等较滑，操作时要注意安全，手上抓住，脚下踩牢。1.22.5雨后夜间施工时，应由专业人员检查电线，电缆用电机具等，确认后方可使用。1.22.6暑雨季施工做到“三防”137、：“防雨、防潮、防洪”的物资准备工作对库房需要加强检查与管理，材料的堆放场地留存一定的坡度，垫高并遮盖，保证及时排出现场和基坑内积水。1.22.7雨量过大时，应暂时停止室外作业，六级以上大风应停止高空作业。1.22.8暑雨季施工，适当调整工作时间，尽量避免高温时间施工，保证职工充足的睡眠时间，保证旺盛的精力，搞好茶水，清凉饮料的供应工作，预防中暑和食物中毒的发生。1.22.9雨季施工期间按照有关要求，应建立以项目经理为负责人的抗洪防汛指挥部详见防洪领导小组名单，组织精干的抗洪抢险队伍，汛期内主要领导要执行轮流值班制，发现险情立即指挥抢救和上报。2 风季施工措施：2.1、跟据各季节主导风向，平均138、风速、最大风速、风力等气象条件，尽量避开大风天气吊装大件。2.2、管道焊接、热处理应采取防风措施或避开大风天气，以保证焊接质量。2.3、露天吊装的临时固定的设备应固定牢固，防止大风吹落。2.4、施工过程中易产生粉尘物的施工，避免大风天气施工。2.5、气候干燥、多风，施工尤其注意防火的重要性，防止设备和人身事故的发生、保护业主的财产。2.6、大风天气焊接、切割，防止火花飞溅，防止火灾事故发生。注意竹木脚手架失火、防止火势蔓延2.7、从事保温工作的人员，应戴护目镜。2.8、吊装应有揽风绳配合。2.9、加强吊装机械的检查、维修，保证其良好的技术状态。2.10、风力达五级以上（含五级）时，应停止塔式起139、重机作业和露天电、气焊作业。施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采取遮蔽措施。第九节 冬季施工措施1冬季施工准备工作1.1、加强对职工的冬季施工安全教育今年工程有施工点多，任务重，高空作业多，交叉施工多，施工条件不理想等特点。针对这些不利因素，各单位不可有丝毫松懈、麻痹的思想。要根据冬季施工的特点，有目的地对全体职工进行冬季施工安全教育，确保工程质量和冬季施工的安全生产。1.2、做好物资供应准备各单位在冬季施工前，应切实落实冬季所需要的物资，及时提出冬季施工用料计划。物资部门应及时发放防寒保护用品。1.3、做好冬季安全技术交底各二级单位负责人是本单位第一安全责任人，必须重视安全技术140、交底工作。安全技术交底内容主要包括：向施工人员交待任务，讲解施工方法、质量要求，冬季施工安全注意事项以及预防补救措施等。层层进行交底，必须深入到班组每一个人。1.4、组织好冬季施工的检查工作冬季施工准备工作基本就绪后，各单位领导应组织有关人员全面检查冬季施工项目的准备工作，发现问题及时整改，不留隐患。公司在安全大检查中，将对贯彻执行冬季施工技术措施情况进行有针对性的检查。2 主要工程项目的技术措施2.1、焊接工程（1）焊接时应保护焊接区不受恶劣气候的影响，当焊接环境出现下列任何一种情况时，如无特殊防护措施，禁止施焊。a、风力大于4级（风速大于8米/秒）；b、相对湿度大于90%；c、下雨；d、下141、雪。（2）重要结构焊缝，当环境温度低于零度时，应考虑在使焊缝加热到手触感到温暖的温度。（3）焊件材料、厚度不同而采取的预热及焊后热处理，应按有关规范和措施进行。2.2、管道安装工程（1）冬季施工前，应对有存水的管道系统，特别是阀门进行全面检查，及时拆除放水以防冻裂。（2）阀门管件及管道吹除试压，应在环境温度为+5度以上进行。如低于+5度时，其介质在试压期间的温度应不低于+5度。试压后应放净存水，防止冻裂。安装阀门前，应将阀体内部积水全部清理干净。（3）施工所用的水、汽管道和设备，应采取有效的保温防护措施，停用时，也应放净存水。临时敷设的地埋管道，其深度应在冻土层以下。（4）对于承插口铸铁管安装142、，应采用石棉水泥做填料，当气温低于+5度时，要采取防冻措施。（5）埋地管道回填时，应禁止在靠近管子处回填冻土。（6）热弯低合金钢管时，应有保温防风措施，保证在+5度以上静止空中缓慢冷却。对中高合金钢管要编制单独热弯措施，确保其缓冷条件。（7）在SCR反应器胀管时，环境温度不低于+5度，禁止在风雪中露天进行管端退火。2.3、非标制作安装工程（1）露天放置的设备如不能及时上位安装，应采取防雪、雨的侵蚀和积水浸泡措施，精密设备应存放在室内，以防设备变形、冻裂和锈蚀。（2）精密设备的检验、清洗和装配工作，均应在采暖、防风、清洁的环境中进行。（3）设备就位后二次灌浆，在环境温度下低于-3度时，应采取防冻143、措施。2.4、电气、仪表工程（1）电气、仪表控制室内，不准采用火炉取暖，以免因烟尘污染影响设备、仪表的性能和精度，同时预防火灾事故。（2）聚氯乙烯绝缘层电缆不应在气温低于0度时敷设，其他绝缘层电缆允许敷设的最低气温应按规范执行。（3）开箱后，设备及仪表应分类存放在干燥房间内及台架上，室内温度在540度范围内，相对湿度不大于80%。2.5、环境温度的测量（1）各施工点应根据不同施工环境设置测温点，由有关人员进行测量，并做好记录。（2）属于施工温度测量，应每4小时测量一次，昼夜不停按时测量。7、对进行试车项目要做好停车后排水与防冻措施，确保成套设备的安全。3 冬季安全措施3.1、防止火灾（1）宿舍144、办公室、休息室等地的取暖设施，应符合防火要求。（2）现场用易燃材料搭设的工棚及其它设施，应特别注意防火，有火源的场所应设专人值班，并设置足够数量的防火器材。（3）照明用的灯泡，灯头必须与易燃物隔开，并不得在其上面配线。（4）风雪后，现场电修人员应对供电线路、开关等设施进行清理和检查。露天用的电焊机、卷扬机等用电设备应作好遮盖防护，不得使雪、雨侵入。（5）拆箱的木板、油毡、油纸、塑料等易燃物，及时清理，并应放在指定地点。（6）乙炔瓶应放在独立、不采暖、干燥且能自然通风的仓库内。（7）清洗设备和试车用的油料应远离火源存放。（8）施工现场一律禁止用明火取暖，仓库等重要场所应严禁烟火。（9）工地内应145、按不同场所，设置足够的消防器材和设备，对消防水箱，水管应进行保温。3.2、防滑、防交通事故（1）脚手架、扶梯、作业平台及罐顶作业场地，必须保持无积雪、结冰，如有微冻又需工作时，必须铺设防滑材料，如沙子、锯末、草袋等。（2）各种起重设备必须有完善的制动装置，吊具、绳索必须保持清洁无霜，捆扎设备必须采取防滑措施。（3）车辆在积雪冰层地带行驶，要降低车速，上下坡或转弯时，要避免使用紧急制动。（4）各种汽车或机械设备在施工结束后，应停放在干硬地面点，严禁在冰面上停放。3.3、防冻及防爆（1）冬季露天作业，特别是冷天高空作业，应穿好防寒服，配戴安全帽，以免冻伤或冻麻手脚。（2）汽车司机及机械操作人员，每146、天收车后都应将发电机内冷却水排放干净。（3）如氧气阀和减压阀冻结时，可用热气或蒸汽解冻，严禁使用火焰烘烤或用铁器猛击。（4）氧气瓶、乙炔瓶要远离火源，搬动时动作要轻。3.4、防中毒（1）设取暖炉的宿舍，在睡前要处理好，防止煤气中毒。（2）使用煤气和液化气，用后应关好阀门，防止漏气中毒或发生火灾、爆炸等事故。3.5、高空作业防护（1）加强全体员工安全防护教育，提高员工安全防护意识。（2）各单位要根据工程实际情况配备足够的安全带和防坠器，今后无论在任何施工现场，凡2米以上作业人员必须全部佩带安全带和防坠器，违者严格按迪尔行字（2004）第80号文件规定进行处罚或追究责任人的责任。（3）各单位在编制147、施工组织设计时，必须编制预防高处坠落事故的安全技术措施，并经技术负责人审批。项目部技术人员要根据工程特点制定预防高处坠落事故的专项施工方案，并组织实施。（4）严格执行高处作业安全技术规范（JGJ89-91）、建筑工程预防高处坠落事故若干规定（建设部建质200382号文件）及安全文明施工有关规定。施工现场凡有高处作业、临边作业的，必须在距坠落基准面3米处设首层安全网。每层作业面因施工需要不能完善安全防护设施的，也必须架设安全网。（5）在使用爬梯、升降平台作业时，除了戴好安全带外，还应设专人监护。移动时，人必须下来不准站在梯子或平台上随着移动。（6）凡作业场所应搭设脚手架的，不得因怕麻烦不进行脚手148、架的搭设。脚手架使用的材料必须符合要求，架板必须绑扎牢固，严禁使用探头板。（7）进行洞口作业时应根据实际情况对洞口采取设防护栏杆、加盖板、张挂安全网与装栅门等措施，作业人员戴好安全带并挂在牢固处。（8）悬空作业所用索具、脚手板、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经检查合格后方可使用。（9）加强安全生产的管理，坚持每天班前会活动，班组长每天在布置生产工作的同时，要同时布置安全工作。要坚持安全生产“两管”“五同时”的原则，项目经理及管理人员在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时要计划、布置、检查、总结、评比安全工作。各单位每周至少要召开一次全体员工大会，在进行安全教育的同时，要对一周内安全工作进行总结、对安全防护工作进行讲评、对做得差的提出批评、对做得好的进行表扬。所有安全活动均应做好记录。（10）加大安全生产的监督检查力度，各单位在执行安全生产检查制度的同时，还要经常组织不定时巡回检查，发现问题及时整改，将事故隐患消除在萌芽中，确保安全生产的顺利进行。