1、二级水电站机电安装工程首批（1#、2#）机组启动验收监理工作报告目 录1 工程概况11.1 概述11.2 机电设备安装工程主要参建单位11.3 机电工程合同监理项目与范围22 监理管理工作情况22.1 监理组织机构设置和人员配置32.2 监理目标、依据、程序、制度42.2.1 监理控制目标42.2.2 监理控制依据与质量标准52.2.3 监理控制程序62.2.4 监理工作制度72.3 监理质量管理机构及体系82.3.1 质量管理体系的建立82.3.2 落实质量责任制82.3.3 加强工程质量“三控制”93 工程形象面貌103.1 主要项目进度计划目标103.1.1 1号机组进度计划目标103.2、1.2 2号机组进度计划目标103.2 待机组启动验收工程形象面貌要求（设计要求）113.2.1 水轮发电机组及其附属设备113.2.2 水力机械113.2.3 电气一次123.2.4 电气二次133.2.5 通信系统143.2.6 通风空调系统143.2.7 给排水系统153.2.8 消防系统设备153.3 实际工程形象面貌173.3.1 水轮发电机组及其附属设备安装173.3.2 水力机械辅助设备安装173.3.3 电气一次设备安装193.3.4 电气二次设备安装213.3.5 通信系统安装223.3.6 通风空调系统安装233.3.7 给排水系统安装243.3.8 消防系统设备安装2433、.4 大事记253.4.1 1号水轮发电机组253.4.2 2号水轮发电机组253.5 工程形象面貌小结264 工程质量264.1 质量管理体系、机构、制度情况264.1.1 监理自身质量管理体系、机构和制度监理情况264.1.2 对承包商质量管理体系、机构和制度的监督检查情况274.2 工程质量控制及评价284.2.1 水轮发电机组安装284.2.2 水力机械辅助设备安装824.2.3 电气一次设备安装894.2.4 电气二次设备安装994.2.5 通信系统安装1064.3 原材料和中间产品质量控制情况1064.4 检验、测量和试验设备控制1064.5 工程质量验收情况1064.6 重大质量4、缺陷处理情况1095 结论109- III -1 工程概况1.1 概述二级水电站位于省凉山彝族自治州木里、盐源、冕宁三县交界处的干流大河弯上，是干流上的重要梯级电站。二级水电站地下厂房安装8台套水轮发电机组，电站总装机容量4800MW，单机容量600MW。最大水头318.8m，额定水头288m，最小水头279.2m，额定转速166.7 r/min，额定流量228.6 m3/s，多年平均发电量242.3亿kWh，保证出力1972MW，年利用小时5048h。它是上水头最高、装机规模最大的水电站。电站出线电压等级为交流500kV一级电压，出线4回，其中2回线至乐山500kV变电所（输电线路长约2635、km）；另2回线至换流站（输电线路长约71km）。发电机变压器组合方式采用联合单元接线；500kV侧采用4串3/2断路器的接线方式。电站按无人值班设计。1号水轮发电机组属于二级水电站即将投入启动试验的第一套/台机组。安装工程于2010年4月7日（锥管）开始安装，于2012年9月20日安装完毕，现已具备充水启动试验条件。1.2 机电设备安装工程主要参建单位1.3 机电工程合同监理项目与范围二滩国际工程咨询有限责任公司作为二级水电站机电安装的监理单位，全面负责1号至8号机的机电设备的监理工作。监理项目如下表：序号项目名称单位数量备注1水轮发电机组安装工程台套82起重设备安装工程台2+53发电机电压6、配电装置安装工程套84500kV电力变压器及其中性点设备安装工程台24+15500kV并联电抗器及其附属设备安装工程台2+26500kV SF6气体绝缘金属封闭开关设备及其附属设备(GIS)安装工程套17500kV气体绝缘管道母线（GIL）安装工程套1四回8500kV出线设备安装工程回路49机械、辅助设备安装工程（油、气、供排水和量测系统）套各110采暖通风及空气调节系统安装工程套111厂用电系统套112全厂照明系统安装工程套113全厂防雷接地系统安装工程套114控制保护设备安装工程套115电站通信系统安装工程套116电缆桥架、电缆及电缆管安装工程项117消防系统套118试验、调试、启动及试运7、行项119场外转运项120一般项目工程项12 监理管理工作情况2.1 监理组织机构设置和人员配置为保证本工程项目监理工作顺利开展，结合在其它大型水电站机电安装工程的管理经验，综合考虑二级机电安装工程的特殊性，根据合同工程的特点、工程建设目标以及监理工作的任务和范围，按照监理工作的职能，设置以总监理工程师为质量第一责任人、总工程师具体负责、专业组独立行使职权的现场监理质量管理组织机构，负责从原材料及设备进场到机组投产后技术服务、质量信息返馈全过程的质量监督和管理，从组织上确保质量目标的落实。各专业、项目组分工明确，在项目总监的统一管理、协调下，将漫水湾转运站、现场机电仓库、二级水电站东、西端各安8、装工作面有机地联系起来，形成一个高效、灵活机动的现场机电设备安装监理团队。机电设备安装和调试工程采用分专业的直线式管理方式，质量管理组织机构具体设置参见下图：总工程师总监办公室专家、顾问副总监总监理工程师合同商务组设备计划组水轮机组发电机组辅机组电气一次组电气二次组电气试验组二滩国际二级机电安装工程监理部严格按照投标承诺，根据计划安排各专业监理人员进场，并根据现场实际需要对进场时间做出必要的调整。目前，监理部投入人员43人。其中：总监理工程师1人、副总监理工程师、总工程师、副总工程师及助理4人、技术顾问2人、组长8人，副组长1人，专职监理工程师10人，监理员及一般人员17人。其中，具有高级职称9、的12人，占28%；中级及以上职称21人，占总投入比例50%；具有初级职称9人，占21%。基本满足合同3:5:2的比例要求。2.2 监理目标、依据、程序、制度2.2.1 监理控制目标1）质量控制目标二级水电站机电设备安装工程质量目标：建“精品工程”、一次性“达标投产”、争创“国家级优质工程奖”。具体管理和控制目标为：（1）单元工程质量验评合格率为100%，单元工程优良率为95以上。通过监理工程师的努力，力争使二级水电站机电设备安装工程的分部工程全部达到优良等级，单位工程达到优良工程标准，确保机电设备运行正常、安全可靠，满足设计功能的要求和业主期望所能达到的生产能力，并能取得良好的经济效益和社会10、效益。（2）严格履行合同责任与义务，在合同履行期内，全员、全方位、全过程做好质量管理和控制工作，使工程质量符合合同文件规定的质量标准，努力实现“零质量事故”。（3）采取有效的控制手段和措施，对监理服务范围内的工程项目施工质量进行全过程全面的跟踪、监督和控制，有效控制质量通病，确保每个零部件及整体结构的安装调试满足国家标准、技术规范和合同规定的质量要求，使机电设备安装工程的施工质量达到机电设备安装合同规定及国家颁布的有关规程规范、技术标准。2）进度控制目标根据机电安装合同文件，结合合同工程施工及监理特点，我们确定了工程项目建设的实施进度控制目标：按照工程建设合同规定的各主要关键项目（或节点）的施11、工控制工期编制监理项目的总进度计划及网络进度计划，认真审核和分析承包人的施工进度计划，并采取有效的控制措施，确保工程项目按工程建设合同工期实现。即首台机组实现2012年10月20日前投产发电，最后一台机组（第8台机）2014年10月27日前投产发电。3）施工安全及文明施工控制目标二级水电站机电安装项目监理部以国家行业的相关规程、规范要求，作为二级水电站机电设备安装工程安全监理的依据和标准；以合同要求作为二级水电站机电设备安装工程安全的控制目标。具体安全目标如下：（1）本单位杜绝人身伤亡事故，不发生其它安全事故；（2）不因监理原因造成较大工程安全事故；（3）安全隐患整改及回复率100%；（4）监12、理项目不发生机电、火灾、中毒、环境污染等较大安全事故；（5）监理项目不发生负主要责任的重大交通事故；（6）监理项目不发生性质恶劣、影响较大的群殴等事件及其它较大事故；（7）监理项目工伤事故率小于1人/亿元产值，死亡率不超过总人数的0.5，重伤率不超过总人数的1，轻伤率不超过总人数的2；（8）监理项目尘、毒、噪控制合格率100%，无职业病危害发生；（9）监理项目文明施工一流，工程安全渡汛。4）投资控制目标在确保工程质量和进度的前提下，认真审核工程预算，通过投资总目标值进行切块分解和在实施过程中对各阶段的动态跟踪管理，对工程进度款和设计变更严格按合同审查，确保施工阶段投资实际值不突破计划目标值，控13、制工程结算值不突破投资计划。5）服务目标在人员的配置上，确保总监理工程师与各专业工程师进驻施工现场。坚持严格监理、热情服务、科学诚信、客观公正的原则，及时处理用户投诉，投诉处理率为100%，及时纠正一切不符合质量方针的行为和事件。2.2.2 监理控制依据与质量标准在工程控制过程中，监理工程师始终坚持对业主负责的原则、预防为主，过程与结果并重的原则、以人为本的原则、坚持标准，严守合同的原则、遵守职业道德规范等五项原则开展工作。开展监理工作的依据是国家的法律、法规、规章和技术及相关的合同文件等，主要有：（1）中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局令第28号；（2）设备监理评审管理文件（3）二级水电14、站工程建设监理招标文件（合同编号：JPIIA-200812）；（4）中华人民共和国合同法；（5）中华人民共和国质量法；（6）建设工程质量管理条例（国务院令第279 号）；（7）二级水电站机电设备安装监理委托合同；（8）二级水电站机电设备安装工程承包合同；（9）合同项目设计文件、技术要求及图纸；（10）机电设备招标文件及采购合同；（11）制造厂的技术文件、设备制造合同中规定的有关标准、国家标准；（12）上级有关主管部门对本项工程的有关指示文件或批件；（13）业主制定的适用于本工程的有关制度、办法和规定等。并按下列现行技术标准、规范进行施工质量控制：GB/T8564-2003水轮发电机组安装技术规15、范；GB 50243-97通风与空调工程施工及验收规范；GB50150-2006电气装置安装工程电气设备交接试验标准；DL/T 5091-1999水利发电厂接地设计技术规则；GB 50168-92 电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范；DBJ 19-87 采暖通风与空气调节设计规范（2001 年版）；DL507-2002水轮发电机组起动试验规程；GB9652-97 水轮机调速器与油压装置技术条件；DL/T563-2004水轮机电液调节系统及装置技术规程；SDJ249.5水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准；SDJ 249.3-88 水利水电基本建设工程 单元工程质量等级评定标准水轮16、发电机安装工程（试行）；，等128项以及设计单位提供的有关文件及设备制造厂家的安装工艺守则、运行使用维护说明书等技术标准和技术规范。2.2.3 监理控制程序监理部根二级水电站工程的具体特点，制定了以下各项监理控制程序，以程序化和制度化的管理模式，确保实现二级水电站机电安装工程项目的建设目标。主要如下：施工准备阶段工作控制程序；施工过程质量控制程序；机电安装检测试验监理工作程序；安全监理工作控制程序；工程质量事故调查处理工作控制程序；环保监理工作控制程序；施工阶段进度控制程序；一般工程变更工作控制程序；组织协调工作控制程序；监理信息管理工作控制程序；，等25项2.2.4 监理工作制度监理工程师根17、据二级水电站工程的具体特点，建立了以下各项管理制度，以满足高效、科学、高质量管理要求，确保实现整个工程项目的建设目标。主要如下：1）建立严谨的监理工作制度 设计文件、图纸审查制度； 设计技术交底制度； 施工组织设计和施工方案审核批准制度； 工程开工申请、审批制度； 设计图纸变更处理制度； 隐蔽工程检查制度； 工程质量事故处理制度； 监理报告制度； 专题会议制度；，等20余项2）监理组织内部工作管理制度 内部工作会议制度； 合同文函处理签发制度； 监理日报制度； 监理月报制度； 监理人员出勤和考勤管理制度； 监理人员积效评审考核管理制度； 档案管理制度；，等16项。3）监理管理办法二级水电站机电18、设备安装工程监理规划；监理工作手则；监理工程师安全岗位职责；合同管理工程师岗位职责；监理人员进入施工现场管理要求；，等11项。4）监理实施细则二级机电安装工程设备管理监理实施细则；二级水电站水轮机埋件安装工程监理实施细则；二级水电站水轮发电机监理实施细则；二级水电站机电设备安装及调试工程监理实施细则；二级水电站水轮机蜗壳安装监理实施细则主厂房350T+350T桥式起重机设备安装工程监理实施细则；二级水电站主变压器安装监理实施细则；二级水电站GIS设备安装监理实施细则；二级水电站GIL设备安装监理实施细则；500kV变压器安装监理实施细则；档案管理监理实施细则；，等25项。2.3 监理质量管理机19、构及体系2.3.1 质量管理体系的建立监理部按照规范和业主要求，建立健全了二级水电站机电安装项目监理部的质量管理体系及组织机构和规章制度，并监督施工单位建立健全了质量管理体系及组织机构和规章制度，明确奖、惩、责、权。严格按照合同要求和监理有关规范对工程质量进行规范化、制度化的管理，从工程的材料、质量、进度投资等方面进行全方位和全过程的控制。按照监理合同的权限和职责，以“科学、严格、公正、公平、公信”的原则，以主动的工作态度认真执行“五控制”、“两管理”、“一协调”，对工程质量进行了卓有成效的管理。2.3.2 落实质量责任制1）总监理工程师为二级机电安装工程监理部的质量第一责任人；2）副总监为现20、场质量责任人；3）总工为技术的总责任人；4）每位监理工程师是所管辖专业的质量直接责任人。2.3.3 加强工程质量“三控制” 1）坚持事前控制加强工程材料、设备和工器具控制。对每批进场的材料、设备，进行外观检查和质量保证书或质量合格证查验。重要的根据合同进行现场见证取样，检验合格后才同意使用，未经检验的材料不允许用于工程。质量达不到要求的材料，及时清退出场。对所有用于安装的测量仪器、测量工具的年检合格证，焊接设备、温控设备完好情况，对不能符合要求的设备、仪器不得用于二级机电设备安装工程。做好施工图纸的审查和签发，及时发现、纠正施工图纸中存在的缺陷、差错。审查各种质量验收表格格式是否正确、内容全面21、规范。工程项目开工前，在审查工程项目施工技术措施和质量保证措施的同时审查安全措施、人力资源和安装用的机械设备及工机具投入和各项施工准备等，是否满足施工或合同的要求。重大项目施工前，由监理主持召开设计和厂家技术交底会，关键项目召开专题讨论会或专家论证会，让施工单位提前把握设计意图、吸取先进的技术和工艺经验，对施工安全技术方案及时改进，以便对施工质量、进度和投资进行及时有效控制。监督施工单位严格执行施工中的技术复核制度，对一些重要的、直接影响工程质量的关键性技术内容进行复核，以便发现问题及时纠正。2）坚持事中控制在施工过程中，严格实行全方位、全过程的程序化监理。采取重点控制与一般控制相结合，巡视22、与旁站监理相结合的方式进行检查监督。重点检查施工单位质量保证体系的制度、机构、人员、措施和资金是否落实。加强现场巡视，对使用不合格材料、设备、设施，不合格工序和质量问题，立即指令施工单位组织整改。质量缺陷的整改按监理工程师批复措施进行处理，并要有施工单位技术人员在现场指导。对工程的关键部位、主要环节、重点工序、隐蔽工程预埋件，实行旁站监理，使工程质量始终处于受控状态。3）坚持事后控制工程工序和实体质量验收，除监督施工单位严格执行“三检制”外，还采取施工方自测自检、测量中心复测复检的方式，以验证和确保质量和验收数据的真实性和准确性。通过现场检测和日常监理记录，按照合同、设计、厂家和规范要求，对验23、收工程项目质量进行及时、准确的评定。验收资料按业主、合同、设计和规范的要求及时整理，做到资料真实、齐全、准确、完整。对质量缺陷处理实行原因分析、处理（防范）措施、监理审查批复、质量验收的闭环管理。对质量事故坚持“事故原因不清楚不放过，责任人没受到教育不放过，防范措施没落实不放过”的三不放过原则。3 工程形象面貌3.1 主要项目进度计划目标3.1.1 1号机组进度计划目标 2011年9月30日，定子吊入机坑准备下线。 2012年2月1日，完成转轮主轴吊装、调整。 2012年3月9日，完成定子下线及试验。 2012年3月30日，完成发电机轴吊装、调整。 2012年4月27日，完成转子组装、叠片、试24、验。 2012年6月7日，完成转子吊装联轴。2012年6月15日，上端轴、上机架安装。2012年7月27日，机组整体轴线检查。2012年8月14日，水轮机部件回装。2012年8月21日，发电机部件回装。2012年9月20日，机组无水联动调试完成。2012年10月20日，具备发电条件。3.1.2 2号机组进度计划目标 2012年3月21日，完成定子吊装。 2012年6月16日，完成转轮主轴吊装、调整。 2012年7月26日，完成转子组装、叠片、试验。 2012年7月29日，完成定子下线及试验。 2012年7月29日，完成发电机轴吊装、调整。2012年10月29日，完成转子吊装联轴、机组整体轴线检25、查。2012年11月30日，机组无水联动调试完成。2012年12月20日，具备发电条件。3.2 待机组启动验收工程形象面貌要求（设计要求）3.2.1 水轮发电机组及其附属设备1）1号、2号水轮发电机组安装、调试、验收完成，并根椐水轮发电机组安装技术规范（GB/T8564-2003）、水轮发电机组启动试验规程（DL507-2002）及机组制造厂家有关技术文件的要求经过质量检查和评定，并对引水系统全流道、机组及其附属设备进行全面彻底清理和检查，机组满足随时启动投入试运行的状态。2）1号水轮机调速器系统及其油压装置安装、调试、验收完毕，具备投运条件。3）1号机励磁系统及其附属设备安装、调试、验收完毕26、，具备投运条件。3.2.2 水力机械1）厂内所有起重设备应安装完毕并按规范完成各项试验，通过劳动部门验收并投入运行。2）1号机、2号机单元技术供水系统的所有设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3）1号、2号主变空载冷却水供水设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。4）1号机、2号机主轴密封供水设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。5）全厂DN350公用供水总管自1号、2号尾水隧洞取水口至1号机组段、2号机组段总管安装、调试、验收完成，并具备投运条件。1号机组、2号机组投运前，与其它机组段贯通的管路如果没有安装完成如：DN350全厂供水总管、27、主变空载冷却排水备用管、机组技术供水联络管等，应采取可靠隔断，可充分利用管路设计中原有的阀门等。6）厂内渗漏、机组检修排水泵安装、调试、验收完成，并具备运行条件。7）1号机组、2号机组蜗壳、尾水管等排水阀门管路以及3号8号机组尾水管排水阀、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件；3号8号机组尾水管排水阀关闭严实并挂标识牌。8）中压、低压压缩空气系统设备、管路、阀门安装、调试、验收完成，并具备投运条件。9）从空压机室至1号机组段、2号机组段间的所有气系统设备、管路、阀门等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。全厂供气总管至3号8号机组段以及安装场段的气管路未完成部分应可靠隔断，可充分利用管路28、设计中原有的阀门等。10）透平油罐、油处理设备、管路及阀门安装、调试、验收完成，并具备投运条件。11）1号机组、2号机组轴承油系统、调速器油系统和圆筒阀油系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。供、排油总管与3号8号机组段之间的隔离阀安装、调试、验收完成，具备投运条件，并处于关闭状态。12）透平油事故油池及排油管路均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。13）主变事故油池及排油管路均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。14）水库、拦污栅前后、1号进水口事故闸门后、1号调压室、1号机和2号机尾水所有的水位计、水温计应安装、调试、验收完成，并具备投运条件。主厂房水淹厂房报警水位计应安装、调29、试、验收完成，并具备投运条件。15）1号机组、2号机组本体所有的测量、监测保护等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3.2.3 电气一次1）1号、2号机组中性点设备、1号机和2号机离相封闭母线及其附属设备、1号和2号发电机断路器等1号、2号发电机-变压器单元电气设备均应安装、调试、验收完成，并具备投运条件。2）1号、2号主变压器（3台单相变组成）及其附属设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3）2组高压并联电抗器及其附属设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。4）550千伏GIS整体安装、调试、验收完成，并具备投运条件。5）550千伏GIL和地面出线场设备整体安装、调试、验收完成，并具30、备投运条件。6）1号高压厂用变压器、4段10 千伏高压厂用母线设备、从施工变电所引接的2回10千伏备用电源电缆、从厂房到上游调压室的2回10kV电源电缆、1号机组和2号机组自用电系统设备、1号和2号公用电系统设备（除3号8号机组段设备外）、主变洞配电系统设备（除3号8号机组段设备外）、电缆桥架、动力电缆（除3号8号机组段部分外）已全部安装、调试、验收完成，并具备投运条件。7）闸坝配电室及柴油机房、进水口事故闸门配电室、上游调压室配电室、尾闸洞配电室全部安装、调试、验收完成，并具备投运条件。8）1号照明系统设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。9）除主厂房、主变洞3号8号机组段土建未完成部分31、外，厂内其它场所包括上游1号调压室、尾闸洞、进场交通洞、1号GIL出线洞及地面出线场等的照明系统均应投入使用，特别是消防疏散指示照明应安装、调试、验收完毕，通过消防审查并投入使用。10）厂外部分交通洞、公路道路照明若不能形成，可用施工临时照明。11）只有尚未投入运行设备本身的接地随设备安装陆续完成外，其余均应敷设完毕。接地网地电位对外隔离措施已采取并落实。3.2.4 电气二次1）计算机监控系统电站控制级所有设备及单元控制级中1号机组1LCU、2号机组2LCU、端副厂房公用设备9LCU、主变洞公用10LCU、14串GIS1114 LCU、上游调压室15LCU、进水口16LCU、闸坝17LCU安装32、调试、验收完成，并具备投运条件。与1号机组、2号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目均已完成。2）完成计算机监控系统与电力系统调度部门的通信及远方监控功能的联调试验。3）完成计算机监控系统与厂内其它系统的通信联调试验。4）机组状态在线监测系统电站控制级所有设备及单元控制级中1号机组、2号机组现地采集单元及传感器安装、调试、验收完成，并具备投运条件。与1号机组、2号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目均已完成。5）1号、2号发变组单元所有继电保护设备和故障录波设备33、安装、调试、验收完成，并具备投运条件。6）500kV系统所有继电保护设备和故障录波设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。7）10kV系统所有保护设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。8）1号机组、2号机组所有辅机控制系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。9）所有公用控制系统（除通风空调监控系统、闸门控制系统外）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。10）与1号机组、2号机组发电有关的通风空调监控系统设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。11）上游1号调压室1号、2号闸门控制系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。12）溢洪道所有闸门控制系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件34、。13）1号、2号机组220V直流系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。14）地下副厂房、主变洞和溢洪道220V直流系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。15）所有逆变电源设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。16）工业电视系统主控站设备和与1号机、2号机发电有关的转换站设备、前端摄像机和光缆、电缆线路安装、调试、验收完成，并具备投运条件。17）门禁系统数据库服务器、授权工作站、网络交换机和与1号机、2号机发电有关控制器设备箱、读卡器、门磁开关、门锁、出门按钮安装、调试、验收完成，并具备投运条件。18）500千伏计量系统、安全自动装置、500kVPMU系统安装、调试、验收完成，并具35、备投运条件。19）1号机组、2号机组PMU系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。20）完成500千伏计量系统、安全自动装置、500kVPMU系统以及1号机组、2号机组PMU系统与电力系统调度部门的通信及远方监控功能的联调试验。21）完成1号和2号水轮机、发电机、主变压器、机组断路器和封闭母线附属的端子柜、控制系统、CT端子箱、PT端子箱的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目。22）完成500kV GIS控制系统和500kV GIL控制系统的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目。3.2.5 通信系统1）完成系统光纤通信设备、厂内光纤通信设备和海36、事卫星电话、生产调度交换机（包括音频配线架）、生产管理电话、有线广播设备、通信电源设备、厂内各处与1号机、2号机发电相关场所的电话分线盒、电话机、扬声器等的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目。2）完成场内外光缆线路的敷设。3.2.6 通风空调系统1）主厂房各层1号机组段、2号机组段的通风、除湿系统（包括1号、2号机组段上、下游隔墙上的通风机、中间层空调器、水轮机层和蜗壳层的除湿机、通风管路及空调水管等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。2）主厂房发电机层拱顶厂左端送风系统及排烟系统（包括副厂房顶层组合式空调器、拱顶排烟风机、空调送风管及厂房排烟风管等）安装、调试、37、验收完成，并具备投运条件。3）副厂房通风空调系统应与机电设备同步投运（包括各层送排风机、空调器、风管和水管等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。4）副厂房楼梯间及前室正压送风系统（包括正压送风机、正压送风口等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。5）主变洞GIS层通风空调系统（包括其排风机、管路等）和主变洞其它各层1号、2号机组段排风机、空调器及管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。6）主变洞所有高压并联电抗器通风空调系统（包括其排风机、管路等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。7）主变洞主变搬运道排烟系统（包括主变搬运道排烟风机及排烟风管等）安装、调试、验收完成，并具备投运条38、件。8）1号、2号母线洞通风空调系统（包括布置在主变洞拱顶的排风机、空调器及管路等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。9）1号GIL出线洞通风系统（包括洞口排风机房排风机及管路等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。10）厂顶排风排烟洞排风系统（包括总排风机及管路等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。11）主变洞厂左排风洞排风系统（包括总排风机及管路等）安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3.2.7 给排水系统1）生活供水系统（包括水泵、水箱、给水处理设备）应全部安装、调试、验收完成，并具备投运条件。2）副厂房卫生间和主变洞卫生间生活给排水设备和管路系统安装、调试、验收完成，并具备39、投运条件。3）副厂房和主变洞的生活污水处理设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3.2.8 消防系统设备1）消防系统应完成报建。与1号机、2号机发电投产相关部位的各个消防系统的消防工程完成检测、验收工作，并获主管部门的审查和验收通过。2）消防给水系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。消防水系统投运时，未安装完成或不投入运行的消防用水设备的管路、阀门应安全可靠地关闭并有警示标记。3）主厂房1号机组段、2号机组段、副厂房室和主变洞1号、2号主变段、电抗器室的室内消火栓安装、调试、验收完成，并具备投运条件。4）主厂房1号机组段、2号机组段、副厂房和主变洞1号、2号主变段、电抗器室的灭火器、砂40、箱、防毒面具等消防器材应全部就位。5）1号机组、2号机组水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。与其它机组相连的管路尚未完成安装部分应充分利用管路设计中原有的阀门等可靠隔断。6）主变及电抗器消防水泵应安装、调试、验收完成，并具备投运条件。7）1号、2号主变水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。与其它变压器相连的灭火管路、设备尚未完成安装部分应充分利用管路设计中原有的阀门等可靠隔断。8）所有电抗器水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。9）电缆室、电缆廊道、电缆通道、防火分隔、封堵施工完毕。10）副41、厂房配置装置室、主变洞高低压配置装置室、继保室与室外相通的管沟、电缆孔洞均用防火材料封堵，并配备好手提式灭火器等消防器材。11）透平油罐室及油处理室火灾报警探测器投入使用，配备好移动式泡沫灭火设备和砂箱等灭火器材。12）副厂房和主变洞的2套气体灭火系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。13）主变洞电缆道细水雾灭火系统安装、调试、验收完成，并具备投运条件。14）与1号机、2号机发电有关的事故照明及安全通道、楼梯、出入口、转弯处等设置的灯光显示疏散标志均能投入。16）地下副厂房中控室的集中火灾报警控制系统、地下主厂房区域报警控制器、主变洞区域报警控制器、1号和2号主变压器区域报警控制器及水喷雾42、控制箱、1号和2号发电机火灾探测器及水喷雾控制箱、厂内各处与1号机和2号机发电相关场所的各种探测器、手动报警按钮、控制模块、监视模块、相关消防受控设备等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3.3 实际工程形象面貌3.3.1 水轮发电机组及其附属设备安装1）水轮发电机组1号水轮发电机组及其附属设备安装工程从2010年4月7日尾水锥管里衬拼装开始，截止2012年9月20日；2号水轮发电机组及其附属设备安装工程从2010年7月12日尾水锥管安装开始，截止2012年11月18日，均相继完成了尾水锥管安装、座环安装、蜗壳安装、座环机加工、导水机构预装和安装、转轮联轴吊装、水发联轴、水导轴承安装、水轮机43、部件回装以及发电机定子组装和吊装、定子下线、下机架组装和吊装、转子组装和吊装、上机架组装和吊装、推力和导轴承安装、机组轴线盘车调整、整体回装等全部安装、调试、验收，并根椐水轮发电机组安装技术规范（GB/T8564-2003）、水轮发电机组启动试验规程（DL507-2002）及机组制造厂家有关技术文件的要求经过质量检查和评定，并对引水系统全流道、机组及其附属设备进行全面彻底清理和检查，机组满足启动投入试运行的状态。2）调速器系统截止2012年10月10日，1号水轮机调速器系统及其油压装置安装、调试、验收完毕，具备投运条件。截止2012年11月18日，2号水轮机调速器系统及其油压装置安装、调试、验44、收完毕，具备投运条件。3）励磁系统截止2012年10月10日，1号发电机励磁系统安装、调试、验收完毕，具备投运条件。截止2012年11月10日，2号发电机励磁系统安装、调试、验收完毕，具备投运条件。3.3.2 水力机械辅助设备安装1）厂内所有起重设备,包括2台套起重量均为350吨350吨的双小车桥机（简称大桥机）已安装、调试完毕，并按相关规范完成各项试验，通过西昌市质量技术监督局特检所的验收和安全许可证的颁发，已投入正常运行。GIS室2台10t电动葫芦桥式起重机、厂内渗漏排水泵房1台10t单轨电动葫芦、厂外渗漏排水泵房1台10t双轨电动葫芦桥式起重机、检修排水泵房5t电动葫芦单梁桥机等共5台套45、小桥机均已应安装、调试完毕，除负荷试验外其它各项试验已按规范完成。2）截止9月20日，1号机、2号机单元技术供水系统的所有设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，待机组流道充水后进行带水调试。3）截止9月20日，1号、2号主变空载冷却水供水设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，待机组流道充水后进行带水调试。4）截止9月20日，1号机、2号机主轴密封供水设备、阀门、管路等安装、调试、验收完成，待机组流道充水后进行带水调试。5）截止9月20日，全厂DN350公用供水总管自1号、2号尾水隧洞取水口至1号机组段、2号机组段总管安装、调试、验收完成，待机组流道充水后进行带水调试。1号机组、2号机组投运46、前，与其它机组段贯通的管路已利用管路设计中原有的阀门进行了可靠隔断。6）截止9月20日，厂内渗漏、机组检修排水泵安装、调试、验收完成，厂内渗漏排水泵通过施工用水外加深井泵临时润滑水，厂内渗漏、机组检修排水泵已投入运行。7）1号（截止9月20日）、2号（截止11月10日）机组蜗壳活塞式控制阀及其前后的偏心半球阀和刀闸阀、尾水管排水液压偏心半球阀等排水阀门、管路均已安装、调试、验收完成，具备运行条件并均处于关闭状态。3号8号机组尾水管排水阀、管路等安装、调试、验收完成，尾水管排水阀关闭严实并挂标识牌。8）截止9月20日，中压、低压压缩空气系统设备、管路、阀门安装、调试、验收完成，已投入运行。9）从47、空压机室至1号机组段（截止9月20日）、2号机组段（截止11月10日）间的所有气系统设备、管路、阀门等安装、调试、验收完成，并具备投运条件。全厂供气总管至3号8号机组段以及安装场段的气管路未完成部分已利用管路设计中原有的阀门进行了可靠隔断。10）透平油库透平油罐、油处理设备、管路（包括供、排油总管等）及阀门安装、调试正在进行。11）截止9月20日，1号机透平油系统安装、验收完成，与1号机组轴承油槽、调速器和圆筒阀等透平油系统供排油有关的设备、管路、阀门及自动化元件等安装、调试、验收完成，各部轴承、调速器油压装置、圆筒阀油压装置充油完成。截止11月10日，2号机透平油系统安装验收完成，与2号机组48、轴承油槽、调速器和圆筒阀等透平油系统供排油有关的设备、管路、阀门及自动化元件等安装、调试、验收完成，各部轴承、调速器油压装置、圆筒阀油压装置充油完成。供、排油总管与3号8号机组段之间的隔离阀安装、调试、验收完成，具备投运条件，并处于关闭状态。12）截止9月20日，透平油事故油池及排油管路均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。13）截止9月20日，主变事故油池及排油管路均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。14）截止9月20日，水库、拦污栅前后、1号进水口事故闸门后、1号调压室、尾水所有的水位计、水温计均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。布置在1号机组段检修排水操作廊道内的1套主厂49、房水淹厂房报警水位计已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。15）分别截止于9月20日和11月10日，1号机组、2号机组本体所有的测量、监测保护等，包括蜗壳进口压力、蜗壳末端压力、尾水管出口压力、顶盖压力、基础环压力、水轮机工作水头、超声波测流、蜗壳差压测流、尾水管进口真空压力、机坑水位，以及机组振动、摆度等在线监测项目安装、调试、验收完成，并具备投运条件。3.3.3 电气一次设备安装1）截止9月20日，1号机组中性点设备、1号发电机离相封闭母线及其附属设备、1号发电机断路器等1号发电机-变压器单元电气设备（包含发电机出口电流互感器、主变低压侧电流互感器、电压互感器柜、电压互感器和避雷器组合柜50、等）均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件；截止11月10日，2号机组中性点设备、2号发电机离相封闭母线及其附属设备、2号发电机断路器等2号发电机-变压器单元电气设备均已安装、调试、验收完成，并具备投运条件。2）500kV 1号主变压器及其附属设备于2012年4月11日开始安装，截止2012年10月20日，已安装、调试完毕、验收合格，主变压器油位正确，绝缘油化验合格，各项现场常规试验通过，主变压器绕组变形试验、中性点耐压试验、长时感应耐压带局放试验合格，具备带电投入运行条件； 500kV 2号主变压器及其附属设备于2012年7月12日开始安装，截止2012年10月27日，安装调试完毕、验收合51、格，主变压器油位正确，绝缘油化验合格，各项现场常规试验通过，主变压器绕组变形试验、中性点耐压试验、长时感应耐压带局放试验合格，具备带电投入运行条件。3）550kV 高压并联电抗器及其附属设备（两组共6台套，两台中性点小抗）于2012年6月3日开始安装，截止2012年10月20日，6台并联电抗器及中性点电抗器已安装、调试完毕，验收合格，电抗器油位正确，绝缘油化验合格，各种电气常规试验及中性点耐压试验已经完成，具备带电投入运行条件。4）550kV 气体绝缘金属封闭组合电器（GIS）于2012年3月22日开始安装，截止2012年10月25日，550千伏GIS整体安装、调试、验收完成，全部常规电气试验52、及耐压和局放等高压试验项目合格，具备带电投入运行条件。5）550kV气体绝缘金属封闭输电线路（GIL）设备于2012年4月19日开始安装，截止2012年10月25日，550千伏GIL设备整体（四回）安装、调试、验收完成，并完成全部常规电气试验及耐压、局放、操作冲击等高压试验项目，具备带电投入运行条件。550千伏地面出线场设备的安装随外线施工正在进行，预计于2012年11月30日完成。6）截止9月20日，1号高压厂用变压器、4段10千伏高压厂用母线设备、从施工变电所引接的2回10千伏备用电源电缆、从厂房到上游调压室的1回10kV电源电缆、1号机组自用电系统设备、1号公用电系统设备（除2号8号机组53、段设备外）、主变洞配电系统设备（除2号8号机组段设备外）、与1号机组投产发电相关电缆桥架、动力电缆（除3号8号机组段部分外）已全部安装、调试、验收完成，备自投试验合格。通过外来2回10kV电源（周家坪35kV变电所、TBM110kV变电站），4段10千伏厂用电系统、1号机组自用电系统、1号公用电系统设备、主变洞配电系统设备已投入运行；截止11月10日，2号机组自用电系统设备、2号公用电系统设备（除3号8号机组段设备外）、主变洞配电系统设备（除3号8号机组段设备外）、与2号机组投产发电相关电缆桥架、动力电缆（除3号8号机组段部分外）已全部安装、调试、验收完成，2号机组自用电系统、2号公用电系统已54、投入运行。7）截止9月20日，闸坝配电室及柴油机房、进水口事故闸门配电室、上游1号调压室配电室、尾闸洞配电室全部安装、调试、验收完成，具备投运条件；闸坝配电室通过外接施工临时10kV电源投入运行，闸坝柴油机已投入热备用；上游1号调压室通过厂房1回10kV电源投入运行，现地1回10kV施工电源作为备用电源已投入运行；从景峰桥开闭所到进水口事故闸门室配电室10千伏电源电缆、进水口配电系统设备应全部安装、调试、验收完成，并已带电运行。8）截止9月20日，副厂房1号照明电系统安装、调试完成，已带电投入运行。9）主厂房和主变洞1号2号机组段、上游1号调压室、尾闸洞、进场交通洞、GIL出线洞及地面出线场等55、的照明系统正在进行安装。10）厂外部分交通洞、公路道路照明为施工临时照明。11）待投入运行设备本身的接地已随设备安装完成。接地网地电位对外隔离措施正在实施。3.3.4 电气二次设备安装1）截止10月10日，计算机监控系统电站控制级所有设备及单元控制级中1号机组1LCU、端副厂房公用设备9LCU、主变洞公用10LCU、14串GIS1114 LCU、上游调压室15LCU、进水口16LCU、闸坝17LCU安装、调试、验收完成，已投入运行。与1号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目均已完成；截止11月18日，2号机组2LCU安装、调试、56、验收完成，与2号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验完成，并已投入运行。2）计算机监控系统与电力系统调度部门的通信及远方监控功能的联调试验待系统接入后进行。3）计算机监控系统与厂内其它系统的通信联调试验已完成。4）截止10月10日，机组状态在线监测系统电站控制级所有设备及单元控制级中1号机组现地采集单元及传感器安装、调试、验收完成，并已投入运行。与1号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目均已完成；截止11月18日，2号机组机组状态在线监测系统及2号机组现场采集单元、传感器安装、调试、验收完成，已投57、入运行。与2号机组发电有关的接线、调试以及性能参数试验、软件功能试验、模拟动作试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目均已完成。5）截止9月20日，1号发变组单元所有继电保护设备和故障录波设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件；截止11月10日，2号发变组单元所有继电保护设备和故障录波设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。6）截止10月10日，500kV系统所有继电保护设备和故障录波设备安装、调试、验收完成，并具备投运条件。7）截止9月20日，10kV系统所有保护设备安装、调试、验收完成，并已投入运行。8）截止9月20日，1号机组所有辅机控制系统（包括技术供水控制系统、顶盖排水控制系统、高58、压油顶起装置控制系统、推力外循环控制系统、制动闸控制系统、制动粉尘收集、碳刷粉尘收集、机坑加热装置控制系统等）安装、调试、验收完成，并已投入运行；截止11月10日，2号机组所有辅机控制系统安装、调试、验收完成，并已投入运行。9）截止9月20日，所有公用控制系统（除通风空调监控系统、闸门控制系统外，包括排水控制系统、压缩空气控制系统等）安装、调试、验收完成，并已投入运行。10）与1号机组、2号机组发电有关的通风空调监控系统设备安装、调试正在进行。11）截止10月10日，上游1号调压室1号、2号闸门控制系统安装、调试、验收完成，并投入运行。12）溢洪道所有闸门控制系统安装、调试、验收完成，并已投入59、运行。13）截止9月20日，1号、2号机组220V直流系统安装、调试、验收完成，并投入运行。14）截止9月20日，地下副厂房、主变洞和溢洪道220V直流系统安装、调试、验收完成，并已投入运行。15）截止9月20日，副厂房、主变洞各两套逆变电源设备安装、调试、验收完成，并已投入运行。16）工业电视系统正在安装。17）门禁系统正在安装。18）500千伏计量系统、安全自动装置、500kV PMU系统安装、调试正在进行。19）1号机组、2号机组PMU系统安装、调试正在进行。20）500千伏计量系统、安全自动装置、500kVPMU系统以及1号机组、2号机组PMU系统与电力系统调度部门的通信及远方监控功能60、的联调试验待系统接入后进行。21）截止9月20日，完成1号水轮机、发电机、主变压器、机组断路器和封闭母线附属的端子柜、控制系统、CT端子箱、PT端子箱的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目；截止11月10日，完成2号水轮机、发电机、主变压器、机组断路器和封闭母线附属的端子柜、控制系统、CT端子箱、PT端子箱的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目。22）截止10月25日，完成500kV GIS控制系统和500kV GIL控制系统的安装、接线、调试和功能试验等设备厂家和规程规范要求的试验项目。3.3.5 通信系统安装1）截止9月20日，完成通信电源设61、备（包括：副厂房2套高频开关电源；上游调压室、进水口、闸坝（溢洪门）光纤通信设备提供DC48V电源的现地通信高频开关电源）、厂内生产调度交换机（包括音频配线架）、厂内各处与1号机发电相关场所的电话分线盒、电话机的安装、接线、调试，并已投入运行，语音电话通话质量良好；截止11月10日，完成厂内各处与2号机发电相关场所的电话分线盒、电话机的安装、接线、调试，并已投入运行，语音电话通话质量良好；系统光纤通信设备、厂内光纤通信设备和海事卫星电话、生产管理电话、有线广播设备、厂内各处与1号机、2号机发电相关场所的扬声器的安装、接线、调试正在进行。与电力系统调度部门的通信及远方监控功能的联调试验待系统OP62、GW接入后进行。2）截止10月10日，完成场内外光缆线路的敷设，包括上游闸坝（溢洪门）至印把子35kV变电站光缆1根、地下厂房至上游调压室（1号配电室）光缆1根、二级上游进水口至景峰桥10kV开闭所光缆2根、地下厂房至TBM110kV变电所光缆2根。3.3.6 通风空调系统安装1）主厂房各层1号机组段、2号机组段的通风、除湿系统（包括1号、2号机组段上、下游隔墙上的通风机、中间层空调器、水轮机层和蜗壳层的除湿机、通风管路及空调水管等）安装、调试正在进行。2）主厂房发电机层拱顶厂左端送风系统及排烟系统（包括副厂房顶层组合式空调器、拱顶排烟风机、空调送风管及厂房排烟风管等）安装、调试正在进行。3）63、副厂房通风空调系统（包括各层送排风机、空调器、风管和水管等）安装、调试正在进行。4）副厂房楼梯间及前室正压送风系统（包括正压送风机、正压送风口等）安装、调试正在进行。5）主变洞GIS层通风空调系统（包括其排风机、管路等）和主变洞其它各层1号、2号机组段排风机、空调器及管路等安装、调试正在进行。6）主变洞所有高压并联电抗器通风空调系统（包括其排风机、管路等）安装、调试正在进行。7）主变洞主变搬运道排烟系统（包括主变搬运道排烟风机及排烟风管等）安装、调试正在进行。8）1号、2号母线洞通风空调系统（包括布置在主变洞拱顶的排风机、空调器及管路等）安装、调试正在进行。9）GIL出线洞通风系统（包括洞口排64、风机房排风机及管路等）安装、调试正在进行。10）厂顶排风排烟洞排风系统（包括总排风机及管路等）安装、调试完成，外接临时电源投入使用。11）主变洞厂左排风洞排风系统（包括总排风机及管路等）安装、调试、完成，外接临时电源投入使用。3.3.7 给排水系统安装1）生活供水系统（包括水泵、水箱、给水处理设备）应全部安装、调试正在进行。2）副厂房卫生间和主变洞卫生间生活给排水设备和管路系统安装、调试正在进行。3）副厂房和主变洞的生活污水处理设备安装、调试正在进行。3.3.8 消防系统设备安装1）与1号机、2号机发电投产相关部位的各个消防系统的消防工程正在安装、调试。2）消防给水系统安装、调试正在进行。3）65、主厂房1号机组段、2号机组段、副厂房室和主变洞1号、2号主变段、电抗器室的室内消火栓安装、调试正在进行。4）主厂房1号机组段、2号机组段、副厂房和主变洞1号、2号主变段、电抗器室的灭火器、砂箱、防毒面具的安装正在进行。5）1号机组、2号机组水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试正在进行。6）主变及电抗器消防水泵应安装、调试正在进行。7）1号、2号主变水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试正在进行。8）所有电抗器水喷雾灭火系统的设备、阀门、管路等安装、调试正在进行。9）电缆室、电缆廊道、电缆通道的防火分隔、封堵尚未开始。10）副厂房配置装置室、主变洞高低压配置装置室、继保室与室外相通66、的管沟、电缆孔洞的防火封堵尚未进行，手提式灭火器等消防器材已摆放到位。11）透平油罐室及油处理室火灾报警探测器安装、调试正在进行，移动式泡沫灭火设备和砂箱等灭火器材尚未配备。12）副厂房和主变洞的2套气体灭火系统安装、调试正在进行。13）主变洞电缆道细水雾灭火系统安装、调试正在进行。14）与1号机、2号机发电有关的事故照明及安全通道、楼梯、出入口、转弯处等设置的灯光显示疏散标志安装、调试正在进行。16）地下副厂房中控室的集中火灾报警控制系统、地下主厂房区域报警控制器、主变洞区域报警控制器、1号和2号主变压器区域报警控制器及水喷雾控制箱、1号和2号发电机火灾探测器及水喷雾控制箱、厂内各处与1号机67、和2号机发电相关场所的各种探测器、手动报警按钮、控制模块、监视模块、相关消防受控设备等安装、调试正在进行。3.4 大事记3.4.1 1号水轮发电机组2010年5月15日，完成1号机锥管安装；2010年7月10日，完成1号机座环安装调整和验收；2010年11月31日，完成1号机蜗壳全部挂装和验收；2010年12月20日，完成1号机蜗壳水压试验；2011年9月11日，完成1号机定子安装间组装整体验收；2011年9月18日，完成1号机定子磁化试验；2011年9月29日，完成1号机定子吊装； 2012年2月08日，完成1号机导水机构预装；2012年2月24日，1号机转轮联轴吊入机坑；2012年3月1568、日，完成1号机定子机坑内整体耐压试验；2012年5月23日，完成1号机转子组装及磁极挂装后整体耐压、清扫喷漆；2012年5月28日，完成1号机转子吊装；2012年6月18日，开始1号机组盘车轴线调整，6月28日通过验收；2012年7月09日，开始1号机组整体回装，9月18日完成1号机组轴承充油；2012年9月05日，开始1号机组筒阀无水调试；2012年9月20日，完成1号机组导水机构正式安装；2012年10月10日，完成1号机组无水调试。经联合检查，具备机组充水条件。3.4.2 2号水轮发电机组2010年7月12日，开始2号机尾水锥管安装；2010年7月23日，完成2号机尾水锥管安装；201069、年8月30日，开始2号机座环吊入机坑安装；2010年9月2日，完成2号机座环安装；2011年2月13日，完成2号机蜗壳水压试验；2011年10月7日，开始2号机定子机座组装；2012年3月13日，开始2号机转子组装；2012年2月28日，完成2号机定子铁芯磁化试验；2012年3月6日，完成2号机定子吊装；2012年4月8日，开始2号机定子下线；2012年7月19日，完成2号机定子下线、整体耐压；2012年6月13日，开始2号机导水机构预装；2012年6月19日，完成2号机转轮及大轴吊装；2012年7月10日，开始2号机导水机构正式安装；2012年8月31日，完成2号机组转子吊装；2012年9月70、8日，开始2号机组轴线盘车调整；2012年10月17日，完成2号机组轴线盘车；2012年11月10日，开始2号机组无水调试；2012年11月18日，完成2号机组无水调试。3.5 工程形象面貌小结1号机组、2号机组发电相关的机电设备安装、调试实际进度满足设计的首台机组发电形象面貌要求，1号机组、2号机组具备机组启动试运行条件。4 工程质量4.1 质量管理体系、机构、制度情况4.1.1 监理自身质量管理体系、机构和制度监理情况1）监理部自身机构和制度监理情况（1）监理部配备了水轮机、发电机、电气一次、二次、辅机、试验、设备、安全、造价、档案等专业或专责工程师，满足了现场监理工程专业配套要求。监理部71、制订了各项监理管理制度及监理工作制度，根据工程工作内容变化及其施工进展情况及时调整监理人员的工作分工，实现最优分工组合。认真履行监理合同，严格履行监理人的义务与责任，认真做好工程进度控制、工程质量控制、工程造价控制及各项协调管理工作，及时编制、报送各类工程报表和工程信息文件。（2）监理部严格遵守合同文件有关计量支付规定，认真执行工程量现场签证制度，严格按照相关文件和定额进行新增变更项目现场计量和单价审核，主要项目结算量与实际完成量基本相符，工程投资始终处于良好的受控状态。（3）监理部采取多种措施加强质量控制，及时调整、充实现场旁站监理力量，实行监理现场夜班制度，严格按照相关检查验收程序进行现场72、质量控制，确保所监理的工程项目施工质量达到设计和规范要求。（4）本监理机构及其质量保证体系，经在二级水电站机电安装工程四年多来的运作业绩检验表明，能持续、高效运行，为工程项目监理的控制、管理、协调、组织发挥了积极的作用。2）监理部自身质量管理体系评价（1）质量管理组织机构健全，职责分工明确。监理人员专业配置、到位情况满足二级水电站机电设备安装监理工作的实际需求。 （2）监理实施细则内容全面、规范，工作范围、内容、目标、控制要点和措施明确，具有指导性、可操作性，对工程关键部位、关键工序实施旁站监理的措施针对性强，能够指导监理人员全面开展监理工作，并利于规程规范、安装标准的有效落实。（3）监理工程73、项目及相关工作过程基本受控，产品质量满足合同和技术规范的规定要求，服务工作顾客满意。质量管理体系符合所选定的GB/T 19001-2008/ISO 9001:2008标准要求，体系运行有效。4.1.2 对承包商质量管理体系、机构和制度的监督检查情况1）承包商机构和制度监督检查情况（1）承包商在施工过程中建立、健全质量保证体系，明确项目经理为质量第一责任人，总工程师为技术责任人。项目部下设质量管理部门和其它职能部门，负责工程项目施工质量检查验收、施工技术及各项管理工作。以试验室的检测数据为依据加强现场质量的监督，实行质检工程师一票否决权制度，确保工程质量满足技术规范要求。（2）重要（或主要）单元74、工程项目开工前，承包商及时编制详实、科学合理、可操作性的施工组织设计（或方案措施）呈报监理工程师审批，并严格按照监理工程师的批复意见组织单元工程项目的施工。（3）承包商严格按照设计图纸及有关施工规范进行施工，并按设计要求、施工程序及检验程序进行质量控制。在整个施工过程中，承包商先后制定了一系列的质量管理规定及办法，保证了工程质量处于受控状态，规范了操作人员的行为。（4）承包商建立了严格的内部三级质量检查制度，并严格按照制度要求进行现场施工质量管理和控制。承包商内部三检制包括：施工班组初检、施工分部复检、项目部终检。承包商通过内部三检合格后提请监理工程师进行验收。上道工序不合格不允许进入下道工序75、施工。对于水轮机安装、发电机安装、水力机械辅助设备安装、主变压器安装、GIS安装、GIL安装、电气设备高压试验等重要工程和工序，承包商在监理工程师的要求下实施了重要工序技术交底制度，在重要工序开工前严格技术交底，同时及时提请业主、监理工程师见证、参与。（5）承包商内部始终坚持开展全面质量管理活动，强化各工序之间的衔接。实施各种确保工程质量的制度，这些制度主要包括：（6）工程质量的“一票否决制”，即项目部所有的施工方案、方法等都必须使施工质量满足要求；（7）岗位责任制，要求“谁负责施工谁就负责工程质量”，以优良的工作质量来保证优质的施工质量；（8）质量奖惩责任制，实行施工质量与薪酬分配挂钩，做到76、赏罚分明，及时兑现。（9）承包商试验室负责本标段的各类试验，并出具试验成果报告。各分部分项工程开工前，承包商在监理工程师的监督下进行了设计要求的生产性试验或施工前验证试验，在试验成果合格后才正式开始主体工程施工。在工程实施过程中，承包商按规范和设计要求的频率进行常规取样试验，以验证、检查工程实体质量，试验结果不合格的部位均返工或处理并复检合格。 （10）在各单元工程完工后，承包商整理质检数据并对工程质量进行自评，然后由监理工程师组织进行单元工程质量评定。2）承包商质量管理体系评价情况经二级水电站机电设备安装工程监理部检查表明：承包商的质量保证体系和质量管理机构健全，工程质量的检查管理制度、签证77、制度完善，工程施工质量一直处于受控状态，能确保施工质量。4.2 工程质量控制及评价4.2.1 水轮发电机组安装4.2.1.1 水轮机埋件安装二级水电站8台水轮机埋件由上海福伊特水电设备有限公司制造，水轮机埋件机电标段主要由尾水锥管里衬、基础环和座环、蜗壳、机坑里衬、接力器坑衬及筒阀坑衬组成。为保证水轮机埋件安装质量，在水轮机埋件设备安装施工前，承包商根据水轮机制造商（VHS）提供的安装工艺指导文件和国家、行业标准、规范及时编制相应的安装方案（措施）报请监理工程师审核批准后方允许开工。同时，监理工程师严格审查焊接人员和无损检测人员的资质，蜗壳焊接前监理工程师专门组织焊工进行现场焊接考试，经资质审78、查和考试合格的电焊工办理上岗证后方允许上岗施焊。水轮机埋件组装和安装工程中，监理工程师对水轮机埋件的组装尺寸、安装高程、中心、方位、水平、圆度、同轴度，焊缝间隙、焊缝错牙、焊缝坡口打磨清洁度检查进行控制。为保障水轮机埋件焊接质量，焊接监理工程师对焊前预热、焊中层间温度、焊后热处理、焊材使用、焊接电特性、焊接操作等进行旁站监理，严格按照厂家焊接工艺守则进行控制。 为保证埋设部件安装后加固牢靠，避免埋入部件在混凝土浇注过程中位移和变形，监理工程师要求基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定，圆钢埋设时，应与混凝土内的钢筋搭焊；拉锚埋设时，应尽可能与混凝土内的钢筋搭焊；埋设部件与混泥土79、结合面，应无油污和严重锈蚀。锥管安装尾水锥管由 4 节和 1 个进人们组成，每节分两瓣瓦片，在西昌水电八局金属结构制作厂制造，每节按分瓣瓦片发往工地。锥管采用普通碳钢Q235B钢板（板厚30mm）卷制而成，自上而下分别为第1、2、3、4节，各节高度分别为2447mm（包括上管口100mm的配割量）、2000、2000、2000mm， 上管口的配割量为基础环安装时配割使用，锥管进人门和检修平台安装门已在制作厂内装配在第1节上。锥管轮廓尺寸为4842/62448447（进口内径/出口内径高度），单台锥管（不包括外部锚钩、锚环、加固支撑等）重量37.6t，总重量47.128t（含加固支撑）。在锥管焊80、接中，监理工程师重点做好以下工序工艺和质量控制：1）锥管管节组装尺寸控制。按厂家和规范要求进行检查验收后才能施焊。2）锥管安装严格按照厂家和安装标准进行控制。3）锥管焊接严格按厂家组焊焊接工艺守则控制。4）焊前预热监控。5）对完焊后锥管过流面焊缝打磨光滑并对焊缝进行100%PT探伤，缺陷处理合格后才能验收。对锥管非过流面焊缝和锚筋焊缝的焊皮清理干净，以保障锥管与混凝土结合良好。6）锥管与不锈钢基础环焊接控制。7）锥管测压管安装后作1.5倍额定工作压力历时30分水压试验无渗漏。1号和2号水轮机的尾水锥管安装具体检测数据分别见表4.2.1.1-1和表4.2.1.1-2。表4.2.1.1-1 1号水81、轮机尾水锥管安装质量检测成果表 序号检 测 项 目允许偏差（mm）实测值（mm）备注 合格优良1上管口方位偏差86X: 2，Y: 3管口X、Y标记与机组X、Y基准线间的距离，测4点2上管口中心偏差86X: 1.5Y: 0.5以机组设计中心为圆心，放置钢琴线，均布测16点3上管口高程偏差1510+4+8留20mm切割余量，均布测16点表4.2.1.1-2 2号水轮机尾水锥管安装质量检测成果表 序号检 测 项 目允许偏差（mm）实测值（mm）备注 合格优良1上管口方位偏差86X: 1，Y: 2管口X、Y标记与机组X、Y基准线间的距离，测4点2上管口中心偏差86X: 1，Y: 0以机组设计中心为圆心82、，放置钢琴线，均布测16点3上管口高程偏差151003留20mm切割余量，均布测16点安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机的尾水锥管安装质量满足厂家和规范要求。 基础环及座环安装座环由上下环板、固定导叶、过渡板、导流板、上下圆筒阀导向块、上法兰板、底环支撑座组成，采用钢板焊接制成，分4瓣运输至工地，现场组合、焊接与安装。作为底环、固定止漏环及导水机构的支承，座环设有转轮、底环与顶盖支撑平面。座环上下环板采用S355J2 - Z35材料制作，焊缝坡口为双面U型坡口；固定导叶与过渡板采用S550Q制作，其中固定导叶有23个（高度为7860+6 mm），其中心线安装高程1316.808m，座83、环组装后座环最大外径10558mm，高度3543mm，总重量约338t。在座环与顶盖、底环、圆筒阀、固定止漏环、转轮等配合面留35mm的加工余量，浇注混凝土后，工地可进行上述配合面的加工，VHS提供了一整套现场加工、测量工具。现场加工、测量工具的安装，以及上述配合面的加工，均由承包商完成；在导水机构预装时，进行顶盖销钉孔的钻孔与底环安装螺栓孔、销钉孔的钻攻工作（顶盖螺栓孔厂内已钻）。基础环分成2瓣运至工地焊接成整体，采用厚度为30mm不锈钢板卷制而成。组装后基础环最大外径4919mm，高度1053mm，总重量约5.016t。基础环、座环本体工地焊接所要求的全部焊条、焊丝均由VHS提供。为保证基84、础环、座环安装质量，监理工程师主要对以下工序的工艺和质量进行控制：1）基础环及座环组装尺寸控制按厂家安装说明书技术要求进行检查验收。2）组合缝完焊后焊缝进行100%探伤检测合格。3）基础环、座环方位偏差符合要求。4）基础环、座环中心偏差符合要求。5）加工前座环、基础环圆度及同轴度偏差2mm。6）因基础环为不锈钢材质，监理现场监控基础环与锥管焊接采用厂家所供不锈钢焊条，并且监控现场焊接电流、电压及现场温度、湿度情况。7）基础环焊后尺寸检测控制按厂家安装说明书技术要求进行检查验收。8）为避免座环与基础环焊接后出现位移和变形，将座环与基础环焊缝安排至混凝土浇注完成后再进行焊接。9）基础环与座环完焊后85、焊缝作100%探伤检测合格。10）座环、基础环严格按照设计尺寸进行现场加工，为确保导叶端部间隙、筒阀导向条间隙最终符合设计要求，监理工程师现场要求承包商重点控制安装顶盖、底环、下固定止漏环的法兰面平面度偏差以及安装顶盖、底环、下止漏环的法兰面水平度偏差和座环上顶盖把合面至底环把合面距离偏差。1号和2号水轮机的基础环及座环安装具体检测数据分别见表4.2.1.1-3和表4.2.1.1-4。表4.2.1.1-3 1号水轮机基础环及座环安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、座环、基础环安装1基础环、座环方位偏差 4 3基础环Y：2，X：2座环Y：1，X：1.52中心偏86、差 4 3基础环Y：2，X：0.5座环Y：0.5，X：1.53加工前座环、基础环圆度及同轴度偏差 2 1.50.424加工前座环高程及水平偏差固定导叶进出水边中点高程偏差 2+1顶面 4+2.55底环把合面 4+2.65下止漏环把合面 4+1.33二、座环、基础环现场加工后的检测1安装顶盖、底环、下固定止漏环的法兰面平面度偏差 0.150.152座环圆度和同轴度及导向条同轴度检查 0.200.0833安装顶盖法兰面水平度偏差 0.15 0.10最大值1318.11505m，平均值1318.11496m；偏差0.09mm4安装底环下固定止漏环的法兰面与顶盖法兰面平行度偏差 0.150.105座环87、上顶盖把合面至底环把合面距离偏差00.15-0.146固定导叶导向条及支持环导向条内径偏差（8635） 0.25固定导叶导向条最大内径+0.24最小内径+0.20支持环导向条最大内径+0.22最小内径+0.19表4.2.1.1-4 2号水轮机基础环及座环安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、座环、基础环安装1基础环、座环方位偏差 4 3基础环Y：3,X：1座环Y：3,X：12中心偏差 4 3基础环Y：0.5,X：0.5座环Y：0.5,X：1.53加工前座环、基础环圆度及同轴度偏差 2 1.50.754加工前座环高程及水平偏差固定导叶进出水边中点高程偏差 2+288、顶面 4+3.99底环把合面 4+3.29下止漏环把合面 4+1.47二、座环、基础环现场加工后的检测1安装顶盖、底环、下固定止漏环的法兰面平面度偏差 0.150.152座环圆度和同轴度及导向条同轴度检查 0.200.0233安装顶盖法兰面水平度偏差 0.15 0.10最大值1318.11478m，平均值1318.11471m；偏差0.074安装底环下固定止漏环的法兰面与顶盖法兰面平行度偏差 0.150.155座环上顶盖把合面至底环把合面距离偏差00.15+0.05+0.156固定导叶导向条及支持环导向条内径偏差（8635） 0.25固定导叶导向条最大内径+0.25最小内径+0.23支持环导向89、条最大内径+0.25最小内径+0.23安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机的基础环及座环安装质量满足厂家和规范要求。 蜗壳安装及水压试验水轮机蜗壳由进水直管段、蜗壳本体以及蜗壳进人门组成，共30节（其中进水直管段由2530节组成，共6节），第1节第24节每节瓦片由厚薄板对接而成。蜗壳为钢板焊接结构，蜗壳和进水段材料为S500M钢板制作，蜗壳钢板最厚处76mm、最薄处30mm。蜗壳第5、12、18节为凑合节，每节的进水口加宽100mm的配割量，进水口第30节有200mm的配割量。蜗壳进口直径6050mm，蜗壳第30节最重（22950.00Kg），单台机蜗壳总重约310 t。每台机组座环蜗90、壳尾部二节（23与24节）和大舌板在工地装焊在座环上。蜗壳安装焊接合格后进行水压试验，保压浇筑混凝土。蜗壳为瓦片交货，除配割部分外，在车间由VHS完成蜗壳每节加工、预装检查。由VHS提出蜗壳工地焊接工艺措施，并指导蜗壳的工地焊接。蜗壳本体工地焊接所要求的全部焊条、焊丝等均由VHS提供。蜗壳水压试验压力值为4.1MPa。保压试验压力值为265m水头(2.6MPa)，蜗壳混凝土浇筑采用常温保压，分层浇筑方式。蜗壳水压试验及保压设备3台套由VHS提供，供给8台机组依次交替使用，在保压浇注混凝土完成后，由安装承包人将蜗壳闷头逐次切割。蜗壳进口与压力钢管的焊接在VHS的指导下由承包商完成。为保证蜗壳安装91、质量，监理工程师重点对以下工序的工艺和质量进行控制：1）监理工程师要求焊工应取得相应等级的焊接资质，并且进行现场试板焊接考核，考试合格并办理上岗证后方允许上岗进行蜗壳焊接。2）蜗壳焊接严格按厂家蜗壳工地组焊焊接工艺守则进行控制。3）多次对蜗壳管节拼装平台复检，确保平台平面度2mm。拼装控制：蜗壳管节与平台间隙2mm，与地样偏差3mm，上口用弦长1500mm圆弧样板检查，间隙应3mm。4）每节蜗壳“C”形管节拼装尺寸，按管节腰线差E2-E112mm、管节进水边周长L19mm、管节出水边周长L29mm、管节开口对角线差K1-K210mm、管节管口平面度3mm进行检查验收。5）蜗壳管节挂装尺寸，管节92、间纵缝错牙2mm、环缝错牙3mm，蜗壳测压管水压试验1.5倍工作压力/30min。6）为防止挂装蜗壳时可能发生座环偏斜（每对称挂4节检测一次，检测控制在0.10mm左右），重点监控蜗壳对称挂装，特别是要求蜗壳每管节挂装时及时对管节底部和腰部支撑到位，以减小蜗壳管节对座环的受力。7）蜗壳焊接温度：监控蜗壳预热及焊接过程中温度不低于80。8）蜗壳焊接：蜗壳管节环缝、蜗壳管节与座环过渡板焊缝，严格按照分段、同步对称、退步进行施焊。除打底焊和盖面焊外，每层焊缝进行锤击消应。清根时把未熔合部分部刨除（特别是丁字头焊缝），打磨至全部露出金属光泽，焊缝作100%MT+UT探伤检查合格后再继续焊接。9）焊材监93、控。严格要求使用厂家提供焊材。10）焊接电特性监控；平横焊焊接电流150220A、立焊电流130190A、仰焊电流125190A和焊接电压2225V。11）蜗壳蝶形边焊后探伤检查。12）完焊后焊缝作100%MT+100%UT。13）水压试验监控要点：旁站监理蜗壳闷头安装和封水环安装和蜗壳水压试验，对现场出现的问题，及时协调解决。分段升压至设计压力4.1Mpa，保压30分钟后分段排压至0。蜗壳分段升压过程中检测座环、蜗壳形变量在厂家设计要求的允许范围之内。15）蜗壳保压2.6MPa浇筑混凝土时，要求承包商对压力进行24小时轮值监控，检查记录压力值，监控蜗壳在混凝土浇筑时是否产生位移、变形等情况。94、1号和2号水轮机蜗壳安装具体检测数据分别见表4.2.1.1-5和表4.2.1.1-6。表4.2.1.1-5 1号水轮机蜗壳安装质量检测成果表 序号检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、蜗壳安装1直管段中心高程偏差5425节+3.828节+0.2526节+1.529节-3.527节-130节+32直管段中心与压力钢管中心偏差5425节+328节+326节+229节+427节030节+23定位节管口与基准线偏差541节+39节+215节+2.522节+2.54定位节管口倾斜度541节0.59节2.515节122节2.55定位节进水边中心到机组中心距离偏差1081节09节+215节+4295、2节+16定位节蜗壳进水边腰线高程偏差431节+39节+215节+222节+17最远点高程偏差1512偏差最大第8节+8最小第7节08最远点半径偏差0.004R0.003R偏差最大第 4 节+23最小第11节-119蜗壳环缝错牙31.51.510蜗壳凑合节纵缝错牙21.51.5二、蜗壳水压试验及保压浇筑混凝土1相关连接管路严密性耐压试验耐压试验P=1.25倍工作压力，30min无泄压严密性试验P=工作压力，8h严密性良好2蜗壳耐压试验P=4.1Mpa， 30min水温1125C无泄压3蜗壳保压试验P=4.1Mpa， 30min水温1125C无泄压4保压浇筑混凝土(待灌浆工作结束，混凝土养护合格96、后，方可泄压)P = 2.6 Mpa水温T = 1125C无泄压表4.2.1.1-6 2号水轮机蜗壳安装质量检测成果表 序号检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、蜗壳安装1直管段中心高程偏差5425节-228节-226节+329节+127节+130节-22直管段中心与压力钢管中心偏差5425节+428节+126节+229节+2.527节+330节+43定位节管口与基准线偏差541节+29节+0.515节+121节+0.54定位节管口倾斜度541节29节115节221节25定位节进水边中心到机组中心距离偏差1081节+19节+215节+221节+36定位节蜗壳进水边腰线高程偏差43197、节+39节+115节+321节+17最远点高程偏差1512偏差最大第10节+9最小第14节-4.58最远点半径偏差0.004R0.003R偏差最大第20节+15最小第11节-139蜗壳环缝错牙31.51.510蜗壳凑合节纵缝错牙21.51.5二、蜗壳水压试验及保压浇筑混凝土1相关连接管路严密性耐压试验耐压试验P=1.25倍工作压力，30min无泄压严密性试验P=工作压力，8h严密性良好2蜗壳耐压试验P=4.1Mpa， 30min水温1125C无泄压3蜗壳保压试验P=4.1Mpa， 30min水温1125C无泄压4保压浇筑混凝土(待灌浆工作结束，混凝土养护合格后，方可泄压)P = 2.6 Mpa98、水温T = 1125C无泄压安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机的蜗壳安装质量满足厂家和规范要求。 机坑里衬及接力器基础安装机坑里衬分3节，每节由四张瓦片拼装而成。单台机坑里衬重量为42.2t，本体除第一节锥管部分为t=30mm(Q235B)外，其它材料均为t=20mm（Q235B），环筋材料为t=12(Q235A)。接力器里衬、筒阀坑衬、照明灯罩及端子箱在机坑与本体配割焊接。机坑里衬安装在蜗壳保压砼浇注期间进行，不占用直线工期。为控制机坑里衬、接力器（坑衬）基础安装质量，监理工程师重点对以下工序的工艺和质量进行控制：单节机坑里衬拼装尺寸按焊缝错牙2mm、上、下管口半径5mm、上、下口99、平面度3mm、上、下管口垂直度3mm、相邻管口周长差10mm、管口外周长16mm进行控制。整体机坑里衬拼装尺寸按焊缝错牙2mm、上、下管口中心偏差10mm、上管口平面度6mm、上口直径10mm、下口直径10mm进行控制。机坑里衬焊缝焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303（GB/T5117-1995），焊层宽度1.016mm，焊层厚度2.54mm。为控制机坑里衬、接力器（坑衬）基础安装高程、中心和方位焊接变形，焊接采取对称、分段、多层退步焊，根据监测变形情况调整焊接顺序，防止变形过大，焊缝焊接完成后对焊缝外观进行检查，并进行打磨处理，焊缝表面要平整，焊接时焊条严格按说明书进行烘培。机坑里衬和接力器100、坑衬组装焊缝和安装焊缝100%PT探伤检查合格。机坑里衬整体调整合格后进行接力器里衬、筒阀里衬安装位置的配割工作，配割完成后，调整接力器里衬、筒阀里衬的高程、水平及轴线方位到设计要求（高程及轴线方位控制在3mm以内，水平控制在1mm/m以内。接力器基础安装主要控制基础垂直度、平行度、中心及高程、至机组坐标轴X轴的距离及至机组坐标轴Y轴的距离，安装过程保护好接力器基础板的平面以及平面上的螺纹不受损伤，并且在浇注混凝土前涂抹黄油进行保护。为控制接力器基础在与接力器里衬焊接时产生的变形，焊接时要求承包商进行对称焊接，焊接过程中对接力器基础板的垂直度、平面度进行实时监控，随时调整焊接顺序以保证各项尺寸101、符合要求，并且要求在焊后对各项控制尺寸进行复测。9）接力器基础浇注前与混凝土钢筋焊接牢固。在混凝土养护期过后，对M56螺栓按设计要求的预紧力500kN进行紧固，以加强接力器基础的强度。1号和2号水轮机的机坑里衬及接力器基础安装具体检测数据分别见表4.2.1.1-7和表4.2.1.1-8。表4.2.1.1-7 1号水轮机机坑里衬及接力器基础安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1机坑里衬方位偏差86X:5，Y:32上管口高程偏差32+Y：+1，+X:0-Y:+1，-X:+13机坑里衬中心偏差1512X:3，Y:44接力器里衬高程偏差2.01.51号接力器:+0.52102、号接力器:+1.55接力器里衬中心偏差2.01.51号接力器:+0.52号接力器:+0.56接力器基础法兰面垂直度偏差0.25mm /m0.20 mm/m1号接力器:0.082号接力器:0.107两个接力器基础平行度偏差1.51.01号接力器:0.52号接力器:0.5表4.2.1.1-8 2号水轮机机坑里衬及接力器基础安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1机坑里衬方位偏差86X:5，Y:22上管口高程偏差32+Y：0，+X:+1，-Y:-1，-X:-13机坑里衬中心偏差1512X:1.5，Y:1.54接力器里衬高程偏差2.01.51号接力器:+1，2号接力器:+103、15接力器里衬中心偏差2.01.51号接力器:+1，2号接力器:+16接力器基础法兰面垂直度偏差0.25mm /m0.20 mm/m1号接力器:0.10，2号接力器:0.087两个接力器基础平行度偏差1.51.01号接力器:0.5，2号接力器:0.5安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机的机坑里衬及接力器基础安装质量满足厂家和规范要求。4.2.1.2 水轮机安装 导水机构预装导水机构主要由上/下止漏环、底环、活动导叶、顶盖、筒阀、导叶拐臂及连杆、控制环等组成，其中，上固定止漏环已由厂家安装固定在顶盖上，下固定止漏环已在座环加工中安装就位。导水机构共有24个活动导叶，单个导叶重约1.86t104、。顶盖与底环均为2瓣到货，控制环为两瓣到货，均在工地组圆后吊装，其中顶盖装配后总重约215.646t，底环装配后总重约45.76t，控制环装配后总重约23.320t。筒阀为两瓣结构，组装后总重约53.558t，筒阀在工地组焊成整圆后与顶盖预装配，最后与顶盖一起吊入机坑参与导水机构正式安装。为控制导水机构预装质量，监理工程师重点控制以下工序的工艺和质量：1）下固定止漏环的安装：下固定止漏环的中心高程既是整个机组的中心高程的基准点，又必须与已安装好的尾水吸出管保持同心，同时还需要与厂房控制纵、横轴线的误差控制在允许的误差范围内，因此下止漏环安装要求相当精确。为确保下止漏环的安装精度，二级水电站采用105、了下止漏环安装面现场机加工后再进行正式安装的方法来保证安装精度，并且安装后对下止漏环进行现场精加工，从而保证了止漏环圆度在0.15mm以内，且止漏环中心与座环下环板中心偏差也可控制住0.20mm以内。2）底环安装：二级电站底环外径8476mm，上端内径6690mm，高度为495mm，整圆分成2 瓣，现场进行组拼，底环过流面均布设有24 个活动导叶轴孔，装配后底环总重量约45.76t，此外圆筒阀下密封安装在底环外缘。在底环安装时调整底环的轴线点与座环上的 X、Y 基准轴线对正，悬挂钢琴线，测量、调整底环与下止漏环的同心度和圆度，要求同心度不大于0.10mm，圆度不大于0.15mm，在底环内、外缘106、均分24 点，检查底环水平不大于0.15mm。其中底环的水平调整是关键工序，影响到后续顶盖安装高程的确定和活动导叶端面间隙的调整。实际施工过程中，首先要求确保底环安装面的机加工精度，在确保加工精度的前提下，对厂家到货的底环进行厚度测量，在加工精度和底环厚度均符合设计要求的前提下，底环安装可不使用加调整垫便能保证水平。因此现场底环安装面的机加工即保证了底环的安装精度，又精简了底环安装施工工序，在二级水电站得到了有效运用。3）顶盖、导叶及圆筒阀的预装：二级电站顶盖外径9240mm，最小内径2987mm，最大高度2315.5mm，整圆分成2 瓣，在工地用螺栓和销钉将分瓣顶盖组装成整体，顶盖每个组合面107、由三颗50300 及两颗16 销钉定位，27 颗M90 及2 颗M100 双头螺栓把合。上止漏环在厂内已安装到顶盖上，顶盖装配后总重量约216t。二级电站采用圆筒阀作为机组可动水的隔断阀，阀体与导水机构需严格的保持一致和同心，所以在导水机构预装及正式安装中均包含有圆筒阀的安装，为配合圆筒阀的预装检查，二级电站顶盖预装分为初次预装及二次预装，初次预装与其它类似电站机组基本相同，二次预装主要是顶盖与圆筒阀联接后对圆筒阀部件进行检查。在初次预装时，主要通过控制底环上平面水平偏差、上/下止漏环同心度、顶盖与座环安装方位偏差、顶盖高程偏差、导叶端面总间隙、底环与机组中心（下止漏环）同心度偏差等来确保导水108、机构预装符合要求。顶盖初次预装吊入机坑前按国标GB/T8564预装不少于总数1/3的活动导叶（二级电站预装数量为12个）。为确保安装精度，对顶盖与座环把合面现场机加工进行严格把控，同时考虑到顶盖实际承载后会产生变形值，为保证导叶端部总间隙在顶盖实际承载后不会偏小，现场要求座环面加工尺寸是在预留导叶端面总间隙设计值与顶盖承载后变形值之和的前提下确定的（变形值为厂家厂内预装测量后提供），从而保证了今后导叶上、下端部间隙的合理分配。筒阀接力器支座的安装按照支座上法兰面水平度应不大于0.05mm/m进行，因为支座上法兰面水平将直接影响筒阀安装后活塞杆的垂直度，因此对支座水平进行严格控制，如果上法兰面水109、平达不到要求，则要求承包商现场修磨上法兰面直至满足要求。在接力器支座满足要求的前提下，才能安装6个筒阀接力器。二次预装是指在安装间将筒阀接力器与筒阀阀体联结后，与顶盖一起吊入机坑。因为筒阀本体与固定导叶上均留有12块相配合的导向板，为确保正式安装时导向间隙符合设计要求，要求在二次预装时准确测量导向间隙，以保证安装在筒阀上的导向条的加工尺寸。在二次预装合格的前提下，将顶盖与筒阀整体吊出机坑，在安装间组装筒阀上密封。筒阀下密封安装在底环外缘与座环间形成的槽内，将在导水机构正式安装时安装。1号和2号水轮机的导水机构预装检测数据分别见表4.2.1.2-1和表4.2.1.2-2。表4.2.1.2-1 1110、号水轮机导水机构预装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、下固定止漏环安装1下固定止漏环圆度0.150.100.012下固定止漏环中心0.200二、底环安装1底环上平面水平偏差0.150.100.102底环上表面周向波浪度0.20.083底环圆度偏差0.150.154底环与机组中心（与座环止漏环）的同心度偏差0.150.100.0155底环与座环径向间隙偏差0.80.40.166底环安装方位底环上的X、Y基准点与座环上的X、Y基准点对齐符合要求7安装螺栓伸长值偏差10%符合要求力矩14.5kNm三、顶盖组合及预装1连接螺栓伸长值偏差10%符合要求2组合面间隙0.0111、5；局部0.10，深度13组合面宽度，总长20%周长；螺栓及销钉周围不应有间隙；组合缝处安装面错牙0.10符合要求3顶盖检修密封座及上、下止漏环圆度0.200.094顶盖检修密封座及上、下止漏环同轴度0.150.100.045顶盖高程偏差015符合要求6顶盖与座环组合面间隙0.05；局部0.10，深度13宽度，总长15周长符合要求7导叶叶体高度偏差0-0.15-0.15-0.028导叶上、下端面总间隙0.71.00.951.009顶盖与底环导叶轴孔同轴度偏差0.090.060.054表4.2.1.2-2 2号水轮机导水机构预装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、112、下固定止漏环安装1下固定止漏环圆度0.150.100.032下固定止漏环中心0.200.01二、底环安装1底环上平面水平偏差0.150.100.102底环上表面周向波浪度0.20.093底环圆度偏差0.150.134底环与机组中心（与座环止漏环）的同心度偏差0.150.100.055底环与座环径向间隙偏差0.80.40.266底环安装方位底环上的X、Y基准点与座环上的X、Y基准点对齐符合要求7安装螺栓伸长值偏差10%符合要求力矩14.5kNm三、顶盖组合及预装1连接螺栓伸长值偏差10%符合要求2组合面间隙0.05；局部0.10，深度13组合面宽度，总长20%周长；螺栓及销钉周围不应有间隙；组合113、缝处安装面错牙0.10符合要求3顶盖检修密封座及上、下止漏环圆度0.200.194顶盖检修密封座及上、下止漏环同轴度0.150.100.045顶盖高程偏差015符合要求6顶盖与座环组合面间隙0.05；局部0.10，深度13宽度，总长15周长符合要求7导叶叶体高度偏差0-0.15-0.15-0.098导叶上、下端面总间隙0.71.00.71.09顶盖与底环导叶轴孔同轴度偏差0.090.060.06安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机的导水机构预装质量满足厂家和规范要求。 转轮联轴安装 转轮的叶片采用主副叶片型（也称长短叶片型，1515片），转轮为整体到货。转轮上冠设有与水轮机主轴连接的法114、兰。转轮与主轴连接采用销套传递扭矩方式，共用24个销套和液压拉伸螺柱。液压拉伸螺柱的联接采用VHS提供的专用液压拉伸工具。转轮根据VHS提供的技术要求进行安装和调整。在联轴安装质量控制过程中，监理工程师重点对以下工序的工艺和质量进行控制：1）水轮机轴与转轮联接（1）清理联轴的法兰面、主轴止口、转轮止口、联轴销套孔、联轴螺栓孔和密封条槽无毛刺和异物。（2）联轴螺栓与螺母根据厂家标号进行适配。（3）联轴：调整转轮法兰面水平0.02mm/m，水轮机轴垂直0.05mm/m，水轮机法兰与转轮法兰止口间隙差（法兰截面处同心度）小于0.10mm，水轮机与转轮法兰之间高点互为180，联轴法兰间隙用0.02塞尺115、检查不能塞入，以此控制水轮机轴与转轮联轴后的水轮机轴瓴与转轮上、下止漏环同轴度在0.06mm以内。（4）联轴螺栓紧固：按厂家图纸顺序分三次紧固，转轮连轴螺栓拉伸值偏差应小于伸长量设计值的+5%(伸长量设计值1.3mm)。（5）再次用0.02塞尺检查联轴法兰间隙不能塞入。1号和2号水轮机主轴与转轮联轴安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-3和表4.2.1.2-4.表4.2.1.2-3 1号水轮机主轴与转轮联轴安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm)实测值（mm）合格优良一、主轴与转轮联接1转轮联轴定位按厂家预装配记号对准符合要求2转轮联轴螺栓拉伸值允许偏差5%+1.25+1.333螺栓紧116、固后主轴与转轮间隙0.030.024主轴轴领与转轮上、下止漏环同轴度偏差0.060.018二、转轮联轴吊装1吊装后主轴上平面水平偏差0.02m最大0.015m最小0.005m2吊装后主轴垂直度偏差0.015m0.0147m3转轮下环与底环径向间隙对称方向允差合格0.15；优良0.100.04表4.2.1.2-4 2号水轮机主轴与转轮联轴安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm)实测值（mm）合格优良一、主轴与转轮联接1转轮联轴定位按厂家预装配记号对准符合要求2转轮联轴螺栓拉伸值允许偏差5%+1.24+1.343螺栓紧固后主轴与转轮间隙0.03无间隙4主轴轴领与转轮上、下止漏环同轴度偏差0.117、060.018二、转轮联轴吊装1吊装后主轴上平面水平偏差0.02m最大0.015m最小0.005m2吊装后主轴垂直度偏差0.015m0.0127m3转轮下环与底环径向间隙对称方向允差合格0.15；优良0.100.05安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机主轴与转轮联轴安装质量满足厂家和规范要求。 导水机构正式安装在导水机构正式安装质量控制过程中，监理工程师重点对以下工序的工艺和质量进行控制：1）底环外圈筒阀下密封安装：筒阀下密封圈应平整压在密封槽内，硅胶涂抹均匀，密封条接口粘接牢固、压板把合螺栓涂有螺纹锁固剂。压板安装后不得高于底环过流面，密封圈安装后应高于底环上平面2mm。2）导叶吊装118、：检查清理底环导叶轴孔干净、光洁无毛刺，涂抹润滑油脂。吊装导叶垂直（避免斜插伤及底环轴孔套），检查套装导叶轴颈密封条无老化和损坏（导叶底轴颈），监理要求吊装后检查导叶转动是否灵活，确保导叶安装无卡阻现象。3）转轮带轴吊入机坑：对水轮机大轴上法兰面、止口的平面度；尾水锥管平台安全可靠；基础环底部支撑的各垫块高程偏差0.50mm等检查合格后才开始正式吊装。4）转轮吊入后调整检查：吊装后主轴上平面水平偏差0.02mm/m，主轴垂直度偏差0.015mm/m，转轮下环与底环径向间隙对称方向允差0.15mm，在转轮检查并用楔子固定后，用卫生胶布封堵底环与转轮间隙。5）顶盖正式安装：在转轮大轴吊装完成后即可119、进行顶盖正式安装，吊装前应调整顶盖水平在0.1mm/m 内，吊入机坑后通过定位销使顶盖落到初次预装位置，顶盖就位后检查锥销是否安装到位，以确认顶盖是否回到初始预装位置，用塞尺检查顶盖与座环组合面间隙，确保顶盖落到位。从顶盖上预留的8 个30 孔测量转轮上冠与顶盖上止漏环间隙，要求各间隙与实际平均间隙之差应符合设计要求，对称方向间隙偏差不大于设计要求值。用塞尺检查各导叶端面间隙并记录，总间隙应大于设计值，但在顶盖承载后间隙值应符合设计要求。同时用塞尺检查筒阀导向条与固定导叶导向块的间隙，间隙值应与二次预装时筒阀导向条加工后的预留值吻合。6）导叶传动机构的安装：在顶盖安装合格后，按照设计要求安装控120、制环及导叶拐臂、连杆等传动机构。7）导叶立面间隙调整：导叶立面间隙是在调整 24 个导叶到全关位置，用钢丝绳捆紧的情况下进行测量，用0.05mm 塞尺检查不能通过，并且局部最大间隙及其间隙的总长度均需符合设计要求。8）导叶限位装置安装：24个导叶全开时，检查导叶臂与全开限位块间隙155mm并把紧组合螺栓固定。24个导叶全关时，检查导叶臂与全关限位块间隙105mm并把紧组合螺栓固定。1号和2号水轮机导水机构正式安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-5和表4.2.1.2-6。表4.2.1.2-5 1号水轮机导水机构正式安装质量检测成果表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、 顶121、盖正式安装1安装螺栓伸长值偏差10%伸长值偏差均在10%以内2顶盖水平度偏差0.150.100.103上止漏环间隙偏差平均间隙之差10%-0.01对称方向允差0.150.08二、 控制环安装1组合螺栓伸长值偏差10%伸长值偏差均在10%以内2控制环工作面组合缝错牙0.100.103控制环工作面组合缝间隙0.050.054控制环圆度偏差0.200.06三、导叶端面间隙调整1拐臂与止推块轴向间隙0.100.25+0.13+0.252导叶端盖垫片厚度偏差0.100.103抗重螺栓伸长值10% 均在10%以内4导叶端部间隙分配上部:0.40.55下部:0.30.45上部：+0.40+0.55下部：+0122、.35+0.45四、导叶立面间隙调整1导叶关闭点节圆位置偏差31-0.5+0.5 2导叶立面无压间隙0.05，局部0.10，总长度192局部0.05，其余无3导叶立面有压间隙局部0.05其余无间隙0表4.2.1.2-6 2号水轮机导水机构正式安装质量检测成果表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、 顶盖正式安装1安装螺栓伸长值偏差10%10%2顶盖水平度偏差0.150.100.103上止漏环间隙偏差平均间隙之差10%10%对称方向允差0.150.15二、 控制环安装1组合螺栓伸长值偏差10%符合要求2控制环工作面组合缝错牙0.100.103控制环工作面组合缝间隙0.050.0123、54控制环圆度偏差0.200.15三、导叶端面间隙调整1拐臂与止推块轴向间隙0.100.250.100.252导叶端盖垫片厚度偏差0.100.103抗重螺栓伸长值10% 均在10%以内 4导叶端部间隙分配上部:0.40.55下部:0.30.45上部:最大0.55，最小 0.40下部:最大0.45，最小0.30四、导叶立面间隙调整1导叶关闭点节圆位置偏差313 2导叶立面无压间隙0.05，局部0.10，总长度192局部最大0.02mm3导叶立面有压间隙局部0.05其余无间隙0安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机导水机构正式安装质量满足厂家和规范要求。 主轴密封安装主轴密封系统由工作密封和124、检修密封两部分组成。在主轴通过顶盖的部位设置工作密封。工作密封型式为恒压式自动补偿型结构，采用水润滑和冷却，水源取自蜗壳进口前，经减压过滤装置减压并过滤后供给主轴工作密封。主轴工作密封及其供取水设备由VHS成套供货。在机组停机和检修主轴密封时，为防止尾水溢出，在主轴工作密封的下方设置有主轴检修密封。主轴检修密封采用压缩空气充气膨胀式橡胶密封。检修密封用气由电站压缩空气系统提供工作压力为0.50.8MPa的压缩空气。检修密封应能在不拆卸主轴、水轮机导轴承、导水机构和管路系统的情况下进行调整或更换密封件。主轴、工作密封和检修密封的安装、调试按照VHS提供的技术要求进行。在主轴密封安装质量控制过程中125、，监理工程师重点控制以下工序的工艺和质量：1）检修密封安装：要求检修密封座组合面平面应无错牙，并涂抹密封胶组装，紧固把合螺栓后检测无间隙。检修密封座与顶盖组合面凹槽的橡胶密封圆条粘接无缝牢固。检修密封座与顶盖把合螺栓涂抹锁固剂紧固。检修密封（空气围带）压力试验：检修密封空气围带在机坑里安装后，进行0.7MPa/1h无漏气，排气后检修密封恢复原位。现场要求安装后空气围带与主轴间隙应在24mm范围内，且安装后的空气围带不得有翻卷现象。2）工作密封安装：滑环安装（在主轴上）后，盘车时检测滑环上端面最大跳动应不大于0.06mm。工作密封抗磨环与滑环应无间隙，允许有0.10mm、总长度10% 配合面周长126、的局部间隙。支持环与密封环之间的径向间隙应在0.30.5mm范围内。检查密封环内弹簧压力一致。检查止动板下平面与支持环上端面距离应在121mm范围内。3）检查检修密封座丝堵、密封环上的润滑水孔螺塞（丝堵）按图安装。4）磨损指示器按设计要求进行安装。5）主轴密封供水（管）支路安装后，进行1.5倍额定压力、历时30min的水压试验，主轴密封供水管支路不渗漏水。充水检查主轴密封水管路系统循环通水清洗至水质清澈透明无杂质为止。6）主轴工作密封水膜厚度检测试验：待主轴密封充水后，检测主轴密封水膜厚度应在0.050.1mm范围内。1号和2号水轮机主轴密封安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-7和表4.2127、.1.2-8。表4.2.1.2-7 1号水轮机主轴密封安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差实测值备注1检修密封与主轴径向间隙(无压)偏差21.7均布测量8点。2工作密封滑环端面跳动0.060.03盘车检查3工作密封抗磨环与滑环间隙局部0.10，总长度10% 配合面周长局部0.10，总长度10% 配合面周长无水压时检测，其余无间隙。4支持环与密封环之间的径向间隙0.300.500.350.38均分8点测量，尽可能均匀5支持环螺塞孔口至密封环弹簧座底面距离与平均值之差0.500.46设计值120，用深度尺检查32点。6止动板下平面至支持环上端面距离12111.612.1钢板尺测4点。7所有组合缝128、间隙0.050.050.05塞尺不能通过。表4.2.1.2-8 2号水轮机主轴密封安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差实测值1检修密封与主轴径向间隙(无压)偏差22.02工作密封滑环端面跳动0.060.043工作密封抗磨环与滑环间隙局部0.10，总长度10% 配合面周长局部0.10，总长度10% 配合面周长4支持环与密封环之间的径向间隙0.300.500.350.405支持环螺塞孔口至密封环弹簧座底面距离与平均值之差0.500.486止动板下平面至支持环上端面距离1211212.57所有组合缝间隙0.050.05安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机主轴密封安装质量满足厂家和规范要求。129、 水导轴承安装 水轮机导轴承为稀油润滑、巴氏合金的分块瓦结构。12块水导轴瓦采用楔子板支撑方式。导轴承由轴瓦、轴瓦支承、带油槽的轴承箱（分2瓣）、箱盖和附件组成。导轴承置于油槽箱内。 水轮机导轴承设有一个完整、独立的润滑冷却系统，设有2个冷却器，通过轴领泵进行循环冷却。冷却器及阀组布置在水轮机顶盖内。冷却水由电站技术供水系统提供。 导轴承的安装、调整按照厂家提供的安装技术要求和有关标准进行。在水导轴承安装质量控制过程中，监理工程师重点对以下工序工艺和质量进行控制：1）主轴清理：对主轴的油污、锈蚀、毛刺清除干净，对精密加工面包裹毛毡进行无锈蚀、划痕保护。2）油盆组装：挡油环组合缝焊接后进行MT探130、伤合格，油盆及挡油环组装后，进行24h煤油渗漏试验，无渗漏。3）冷却器安装：冷却器正式安装后（包括冷却水管），进行1.05MPa/30min打压试验，无渗漏。4）油管安装前，酸洗，清洗合格。5）轴承支架安装：调整轴承支架与主轴同心在0.1mm后，把紧支架与顶盖组合螺栓，钻绞销钉孔。6）上、下铜密封环（油封环）安装：上、下油封环与主轴轴领径向间隙检查，8点测量间隙值均匀一致，间隙值应在0.200.40mm之间。7）水导轴颈中心确定：调整转轮与顶盖止漏环间隙与平均值2.19mm之差在-0.21+0.21mm，小于允差10%。转轮与底环间隙楔紧，对称抱12块水导瓦抱紧水导轴颈。8）水导轴承瓦隙调整：131、按厂家给定单边瓦隙0.40mm，结合盘车摆度值和方位，计算调整好12只水导轴承瓦隙。9）封堵油箱盖上疏齿与主轴间隙，防止异物掉入（机组启动前拆除）。10）附件安装：按要求安装轴承测温计、油温测温计、空气过滤器以及轴承油位计等。11）注油：对水轮机油（L-TSA46汽轮机油）进行过滤合格后，按厂家规定油位注油后校核油位计基准。1号和2号水轮机水导轴承安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-9和表4.2.1.2-10。表4.2.1.2-9 1号水轮机水导轴承安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）1114出油管与油盆装配的单边间隙112水导油箱煤油渗漏试验4h无渗漏3冷却器压力132、试验水压1.6MPa，30min局无渗漏4水导轴领盘车摆度合格0.14；优良0.100.0795中间环与轴领间隙60.56.36.56轴瓦间隙调整偏差0.020.027油槽盖板密封环梳齿与轴领最大、最小径向间隙偏差0.100.108所有组合缝间隙0.050.05表4.2.1.2-10 2号水轮机水导轴承安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）1114出油管与油盆装配的单边间隙112水导油箱煤油渗漏试验4h无渗漏3冷却器压力试验水压1.6MPa，30min均无渗漏4水导轴领盘车摆度合格0.14；优良0.100.045中间环与轴领间隙60.56.256.356轴瓦间隙调整偏差0133、.020.027油槽盖板密封环梳齿与轴领最大、最小径向间隙偏差0.100.108所有组合缝间隙0.050.05安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机水导轴承安装质量满足厂家和规范要求。 接力器安装每台水轮机设有2个油压操作双作用液压直缸接力器。接力器设置于水轮机室的接力器坑衬内，操作接力器的压力油由调速系统的油压装置供给，其额定工作油压为6.3MPa。左、右2个接力器上还安装有接力器锁定装置、导叶开度位移传感器等元器件。导叶操作接力器的安装、调试按VHS技术要求进行。在接力器安装质量控制过程中，监理工程师重点对以下工序的工艺和质量进行控制：1）检查清洗接力器：在安装间吊出活塞进行清洗，活134、塞缸内应干净无异物，清洗完成后重新安装。2）接力器油压试验：自动锁锭接力器保压8.0MPa/30min，无渗漏；自动锁锭接力器耐压8.0MPa/30min，允许点状渗油，实测检查无渗漏。手动锁锭接力器保压8.0MPa/30min，无渗漏。手动锁锭接力器耐压8.0MPa/30min，允许点状渗油，实测检查无渗漏。接力器行程检查为461mm。3）接力器安装尺寸检查：接力器活塞杆头水平偏差0.05 mm/m，接力器方位偏差1.0mm，接力器活塞杆头中心至控制环大耳柄中心距离与设计值偏差3.0mm，接力器连杆两端高差1.0mm，接力器水平度0.10 mm/m，接力器活塞全行程偏差1.0mm，接力器预留135、压紧行程为8.0mm，手动锁定接力器锁定块间隙1.00.2mm，液压锁定接力器锁定块间隙0.70.1mm。4）在调速器充油后进行以下检查：（1）接力器最低动作油压值。（2）低油压试验。检查低油压动作时贮油罐油位和接力器关闭时间，符合设计和厂家要求。（3）液压锁锭接力器投入、拔出灵活不发卡。（4）接力器预留压紧行程为8mm，实测压紧行程小于8mm。（5）接力器行程与导叶开度曲线符合要求。1号和2号水轮机导叶接力器安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-11和表4.2.1.2-12。表4.2.1.2-11 1号水轮机导叶接力器安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1各136、组合缝间隙0.05，局部0.10；深度1/3组合面宽度；总长20%周长；螺栓及销钉周围不应有间隙；组合缝处安装面错牙0.10符合要求2严密性耐压试验符合厂家要求无渗漏，无压降3活塞杆头水平偏差0.05mm/m0.03mm/m4接力器连杆两端高差1.01#接力器、2#接力器：05接力器水平度0.10mm/m0.08mm/m0.6mm/m6接力器活塞全行程偏差1.01#接力器、2#接力器：07在全关与全开位置活塞杆头中心水平位移值1.008接力器压紧行程（设计8.0）按实测值调整1#接力器、2#接力器：8活塞杆与连杆连接面间隙上：0.41.6下：0.62.51#上0.62#上0.7下1.3下1.5137、9锁定块厚度按设计要求1#：168.30；2#：168.1410锁定块间隙（手动）1.00.20.8511锁定块间隙（自动）0.70.10.6表4.2.1.2-12 2号水轮机接力器安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1各组合缝间隙0.05，局部0.10；深度1/3组合面宽度；总长20%周长；螺栓及销钉周围不应有间隙；组合缝处安装面错牙0.10符合要求2严密性耐压试验符合厂家要求无渗漏，无压降3活塞杆头水平偏差0.05mm/m0.03mm/m4接力器水平度0.10mm/m0.08mm/m0.6mm/m5接力器活塞全行程偏差1.01#接力器、2#接力器：06在全关138、与全开位置活塞杆头中心水平位移值1.00.57接力器压紧行程（设计8.0）按实测值调整1#接力器、2#接力器：88活塞杆与连杆连接面间隙上：0.41.6下：0.62.51#上0.72#上0.75下1.45下1.559锁定块厚度按设计要求1#：168.80；2#：168.2710锁定块间隙（手动）1.00.20.911锁定块间隙（自动）0.70.10.65安装质量评价：现场检查验收，1号和2号水轮机导叶接力器安装质量，满足厂家和规范要求。 圆筒阀安装1号和2号机组圆筒阀安装具体检测数据分别见表4.2.1.2-13和表4.2.1.2-14。表4.2.1.2-13 1号机组圆筒阀安装主要质量检查统计139、表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）1组合后阀体圆度偏差合格3.0；优良2.01.02筒体上下端面不平行度合格0.2；优良0.150.153筒体垂直度合格1.0；优良 0.50.54阀体组合螺柱预紧力偏差5 %5 %5筒阀与固定导叶导轨间隙1.01.71.01.56筒阀接力器支座平面度偏差0.050.057筒阀接力器耐压试验无杆腔全压9.5mpa/30min无渗漏无压降降压6.3mpa/30min有杆腔全压37.5mpa/30min降压25mpa/30min8筒阀接力器渗漏试验试验压力6.3MPa，串油量0.04L/min无渗漏无压降表4.2.1.2-14 2号机组圆筒阀安装主要质量140、检查统计表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）1组合后阀体圆度偏差合格3.0；优良2.01.02筒体上下端面不平行度合格0.2；优良0.150.153筒体垂直度合格1.0；优良 0.50.54阀体组合螺柱预紧力偏差5 %5 %5筒阀与固定导叶导轨间隙1.01.71.11.76筒阀接力器支座平面度偏差0.050.027筒阀接力器耐压试验无杆腔全压9.5mpa/30min无渗漏无压降降压6.3mpa/30min有杆腔全压37.5mpa/30min降压25mpa/30min8筒阀接力器渗漏试验试验压力6.3MPa，串油量0.04L/min无渗漏无压降安装质量评价：现场检查验收，1号和2号机组141、筒阀安装质量，满足厂家和规范要求。4.2.1.3 发电机安装 定子组装定子机座为斜立筋结构，分6瓣运抵工地进行现场组焊。定子机座最大外径为13420mm、机座高为5995mm，机座总重87.926t。定子铁芯高度为3330mm，内径10870mm，铁芯全圆432槽，36拼，层间错片1/3片；定子铁芯轴向分布64个通风槽沟，通风沟高度6mm，累计分段63段（不含两端阶梯片），每段铁芯高度45mm，定子铁芯装配重量508.807t；定子线棒分为上、下两层，每层432根线棒。定子装配总重量583.372t。二级定子组装采用以筋定片的叠装工艺，监理工程师重点控制以下工序工艺和质量：1）定子机座组装（1142、）焊接变形控制：定子机座在安装间分瓣组圆焊接。机座焊接由6名焊工区域对称、同向、同步、多道多层分段焊接。同时采取变形监控措施，进行定点定时监控，焊接过程实施旁站监理，严格控制执行厂家焊接工艺。（2）焊缝焊接质量控制：焊缝质量根据厂家技术要求进行无损检测，下环板进行100%PT+MT+UT检测，其它环板进行100%PT+MT检测，检测质量满足焊缝等级要求。1号和2号发电机定子机座组装具体检测数据分别见表4.2.1.3-1和表4.2.1.3-2。表4.2.1.3-1 1号发电机定子机座组装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1测圆架安装(1)必须稳固平衡，回转一周径向误143、差0.02，轴向误差0.1；(2)中心柱垂直度0.02毫米/m, 在测量范围内的最大倾斜度0.05。径向误差0.02；轴向误差0.04，最大倾斜0.04，垂直度0.01毫米/m2定子环板焊缝焊接前预留间隙2323定子机座焊接后下环板半径偏差050.344.934其余各环板与下环板内径同轴度& 5二环0.58三环0.82四环0.41五环0.95六环0.86七环1.265其余各环板内径圆度5底环4.93二环4.17三环4.07四环1.8五环4.15六环2.98七环4.596组合缝合缝板焊接后两环板平面错位217机座下环板平面度径向1，整圈6径向0.9，整圈5.98焊接程序及工艺符合制造厂要求焊接顺144、序、工艺执行厂家工艺要求9焊缝检测符合制造厂要求下环板采用100%UT检测，其他环板100%PT检测，检测质量符合焊缝等级要求10焊缝外观检查符合制造厂技术文件的规定。符合制造厂技术文件规定表4.2.1.3-2 2号发电机定子机座组装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1测圆架安装(1)必须稳固平衡，回转一周径向误差0.02，轴向误差0.1；(2)中心柱垂直度0.02毫米/m, 在测量范围内的最大倾斜度0.05。径向误差0.02；轴向误差0.04，最大倾斜0.04，垂直度0.014mm/m2定子环板焊缝焊接前预留间隙23233定子机座焊接后下环板半径偏差050.12145、4.924其余各环板与下环板内径同轴度& 50.230.685其余各环板内径圆度5-4.754.46组合缝合缝板焊接后两环板平面错位227机座下环板平面度径向1，整圈6径向：01，整圈18焊接程序及工艺符合制造厂要求焊接顺序、工艺执行厂家工艺要求9焊缝检测符合制造厂要求下环板采用100%UT检测，其他环板100%PT检测，检测质量符合焊缝等级要求10焊缝外观检查符合制造厂技术文件的规定。焊缝外观检测无明显裂纹，焊缝打磨防腐满足技术要求2）定子铁芯叠装（1）施工环境控制：定子组装工位搭设防尘棚，采取必要的防尘措施。（2）测圆架安装质量控制：检查定子测圆架安装稳固，测量臂回转一周径向误差0.02m146、m、轴向误差0.5mm；测圆架中心柱有效长度内垂直度最大偏差0.06mm/3m。（3）定位筋安装及焊接控制：定子定位筋累计108根，分为12大等分进行安装调整，安装质量控制主要分为焊前、焊后两个主要质控点，过程采取旁站、巡视等方式进行质量控制。定位筋托块焊接：根据定位筋调整精度较高的特点，将手工电弧焊调整为气体保护焊，有效控制定位筋焊接易变形的情况，焊接过程采取变形监控，严格按照厂家焊接工艺控制焊接顺序、线能量、温差及变形。托块焊接按照厂家技术要求进行100%PT检测，满足焊缝等级要求。1号和2号发电机定子铁芯下齿压板安装及定位筋安装具体检测数据分别见表4.2.1.3-3和表4.2.1.3-4147、。表4.2.1.3-3 1号发电机定子铁芯下齿压板安装及定位筋安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良 一、下齿压板安装1下齿压板高度差整圆高差2.0毫米，相邻两块高差 0.5毫米。相邻0.5，整圈1.82各齿压板内端与外端高差内圆比外圆高01.5毫米013下齿压板位置压指中心与硅钢片齿中心偏差不大于2.0毫米，压指齿端与硅钢片齿端径向距离偏差不大于1毫米。中心偏差2毫米；径向偏差1毫米二、定位筋安装1基准定位筋半径偏差0.1-0.010.012基准定位筋全长周向垂直度0.150.013基准定位筋全长径向垂直度0.150.024定位筋大等分弦距偏差(所有实测弦距最大148、与最小之差)0.150.125定位筋大等分同跨弦距偏差0.100.16定位筋内圆半径偏差(与设计值比较)-0.20.400.177相邻定位筋在同一高度上的半径偏差（焊后）0.180.148同一高度上定位筋的弦距偏差与平均值偏差0.25累积偏差0.4与平均值偏差：-0.110.22，累计偏差：0.260.329定位筋筋面扭斜0.10.010.0510定位筋与定位筋托板间隙0.50.511托板与机座环板间隙按设计要求托板搭接量大于70%12定位筋托板焊缝检查按厂家要求焊缝100%PT检测满足焊缝等级要求表4.2.1.3-4 2号发电机定子下齿压板安装及定位筋安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（149、mm）实测值（mm）合格优良 一、下齿压板安装1下齿压板高度差整圆高差2.0毫米，相邻两块高差 0.5毫米。相邻0.5，整圈1.32各齿压板内端与外端高差内圆比外圆高01.5毫米0.20.83下齿压板位置压指中心与硅钢片齿中心偏差不大于2.0毫米，压指齿端与硅钢片齿端径向距离偏差不大于1毫米。中心偏差2；径向偏差1二、定位筋安装1基准定位筋半径偏差0.1-0.010.012基准定位筋全长周向垂直度0.150.013基准定位筋全长径向垂直度0.150.024定位筋大等分弦距偏差(所有实测弦距最大与最小之差)0.150.135定位筋大等分同跨弦距偏差0.100.16定位筋内圆半径偏差(与设计值比较150、)-0.20.40.010.207相邻定位筋在同一高度上的半径偏差（焊后）0.180.138同一高度上定位筋的弦距偏差与平均值偏差0.25累计偏差0.4与平均值偏差：-0.050.11，累计偏差：0.100.169定位筋筋面扭斜0.10.000.0510定位筋与定位筋托板间隙0.50.511托板与机座环板间隙按设计要求托板搭接量大于70%12定位筋托板焊缝检查按厂家要求焊缝100%PT检测满足焊缝等级要求（5）定子铁芯叠装：定子铁芯除两端阶梯片外共63段，分七次进行压紧；叠装过程执行旁站监督，定期校核测圆架，每次压紧设过程质量监控点，压紧状态数据测量作为过程质量控制措施，主要控制压紧后的波浪度151、圆度、半径、垂直度等尺寸参数，通过压紧数据分析后合理加减补偿片，控制绝缘套筒及时清扫安装、测温扇形片安装等过程监控点，整体叠装验收主要设磁化试验前、磁化试验后两个质检点并形成验收记录。铁芯压紧按照厂家工艺要求进行压紧，压紧顺序严格遵循区域对称、交替的原则分5次拉伸至设计压力，最终压紧进行永久螺杆拉伸配对试验，拉伸值满足设计要求，压紧状态利用厂家提供的紧量刀片检查压紧程度，紧量刀片收缩1mm后刀头未插入，满足设计要求。（6）铁心磁化试验：采用10kV交流绕组对定子铁芯磁化90分钟。试验前检查定子铁芯压紧螺杆绝缘，符合设计要求，磁化试验过程按测点设置温度计监控温升、温差等项目，同步利用红外热成像152、仪扫描定子铁芯，监测高温点，业主、监理、厂家及施工方联合参与试验过程，试验一次合格。1号和2号发电机定子铁芯叠装具体检测数据分别见表4.2.1.3-5和表4.2.1.3-6。表4.2.1.3-5 1号发电机定子铁芯叠装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、铁芯叠装1铁芯叠装顺序符合制造厂要求铁芯叠装一周36拼，每张铁芯交替1/3，总体叠装顺序满足设计要求2铁芯叠装工艺符合制造厂要求叠装工艺满足要求3铁芯冲片检查清洁、无损、无毛刺、平整、漆膜完好铁芯冲片清洁、无损，无毛刺平整、漆膜完好4铁芯叠装各段高度差0.50.55铁芯分段压紧次数及高度符合制造厂要求按厂家工艺要153、求分七次压紧，压紧高度满足厂家工艺要求6铁芯最终叠压紧度偏差7%-1.7%1.2%7铁芯实测内半径与设计半径之差 0.9 0.7-0.40.288铁芯高度偏差05041.549定子铁芯波浪度03210铁芯槽形用通槽棒检查应全部通过。用通槽棒检查每槽均能通过11压紧螺栓绝缘(1)绝缘垫圈位置正确；(2)压紧螺栓对夹板及定位筋使用500V兆欧表测量绝缘电阻15M。符合要求二、铁芯磁化试验 (加温时间90min) 1铁芯各部分最高温升25K11.3K2铁芯与机座最高温差15K12.1K3铁芯温差15K6.48K4单位铁损 (W/kg)1.05W/kg1.31.394表4.2.1.3-6 2号发电机定154、子铁芯叠装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、铁芯叠装1铁芯叠装顺序符合制造厂要求铁芯叠装一周36拼，每张铁芯交替1/3，总体叠装顺序满足设计要求2铁芯叠装工艺符合制造厂要求叠装工艺满足要求3铁芯冲片检查清洁、无损、无毛刺、平整、漆膜完好铁芯冲片清洁、无损，无毛刺平整、漆膜完好4铁芯叠装各段高度差0.50.55铁芯分段压紧次数及高度符合制造厂要求按厂家工艺要求分七次压紧，压紧高度满足厂家工艺要求6铁芯最终叠压紧度偏差7%-1%3.6%7铁芯实测内半径与设计半径之差 0.9 0.7-0.340.258铁芯高度偏差05040.539定子铁芯波浪度03210铁芯槽形用155、通槽棒检查应全部通过。用通槽棒检查每槽均能通过11压紧螺栓绝缘(1)绝缘垫圈位置正确；(2)压紧螺栓对夹板及定位筋使用500V兆欧表测量绝缘电阻15M。符合要求二、铁芯磁化试验 (加温时间90min) 1铁芯各部分最高温升25K5.6K2铁芯与机座最高温差15K4.1K3铁芯温差15K6.5K4单位铁损 (W/kg)1.051.31.448安装质量评价:1号和2号发电机定子组装质量满足设计及二滩公司质量检测规范要求，机座、定位筋焊接无损检测无记录性质量缺陷，定子整体磁化试验一次性通过。 定子安装调整定子组装净重583.372t，吊具组装完成后整体起吊重量约合623t，利用主厂房1台350t2-156、16t-25m桥机双小车并车吊装。定子调整就位后进行基础螺杆拉伸，拉伸完成后按照20%比例进行抽检，定子基础三期混凝土浇筑在机组盘车合格后进行。为保证吊装安全及设备准确就位，监理工程师重点控制以下工序工艺和质量：（1）吊装前设备本体检查验收记录齐全，具备吊装条件。（2）桥机本体及吊具联接联合检查。（3）设备起吊静置及起落三次安全性检查。（4）吊装过程旁站监控。（5）吊装就位后机坑内调整。定子安装调整质量按照二滩公司及厂家技术要求进行检查验收，1号和2号发电机定子安装调整具体检测数据分别见表4.2.1.3-7和表4.2.1.3-8。表4.2.1.3-7 1号发电机定子安装调整质量检测成果表序号检157、测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1定子基础螺栓拧紧力矩偏差10%+5%2定子基础安装符合设计要求基础安装方位及尺寸满足设计要求3定子中心偏差（各半径与平均半径之差）4%空气间隙，1.43%空气间隙1.0-0.450.374定子安装高程与磁极高程偏差43-2-0.5表4.2.1.3-8 2号发电机定子安装调整质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1定子基础螺栓拧紧力矩偏差10%+5%2定子基础安装符合设计要求基础安装方位及尺寸满足设计要求3定子中心偏差（各半径与平均半径之差）4%空气间隙，1.43%空气间隙1.00.5%2%4定子安装高程与磁极高程偏差430158、.6安装质量评价：现场检查验收，1号和2号发电机定子安装调整质量满足厂家和规范要求。 定子下线定子绕组双层布置，每层432根线棒,每极每相槽数q4，采用条式波绕组、三相六支路并联、“Y”形连接接线方式。线棒在槽内部分经罗贝尔编织换位而成，线棒为VPI真空压力浸渍成形，线棒接头采用中频银铜焊。定子下线工艺采用阿尔斯通总公司的绝缘规范、制造工艺和质检标准。定子在机坑内进行下线施工和定子绕组整体交流耐压试验。1号和2号发电机定子下线质量检测成果分别见表4.2.1.3-9和表4.2.1.3-10。表4.2.1.3-9 1号发电机定子绕组安装质量检测成果表序号检测项目合格优良实测数据一、线棒安装必备条件159、1线棒安装的条件定子铁芯已吊至机坑，基础连接牢靠，中心、水平、高程符合要求，定子上端面所有焊接、打磨工作已完成。定子压紧螺栓已最后紧固，且使用500V兆欧表测量绝缘电阻15M。定子内堂喷漆完成。定子清洁。安装工器具已准备。定子铁芯已吊至机坑，基础连接牢靠，中心、水平、高程符合要求，定子上端面所有焊接、打磨工作已完成。定子压紧螺栓已最后紧固，且使用500V兆欧表测量绝缘电阻15M。定子内堂喷漆完成。定子清洁。安装工器具已准备。2工作环境的要求(1)场地已封闭，具备防尘、防火的要求，除湿设备已投入运行。湿度不高于80%,温度在530；(2)工作平台牢固，场地整洁有序，照明、消防器材、通风符合要求。160、(1)场地已封闭，具备防尘、防火的要求，除湿设备已投入运行。湿度不高于80%,温度在530；(2)工作平台牢固，场地整洁有序，照明、消防器材、通风符合要求。二、定子铁芯外观检查1线槽表面线槽光洁，无毛刺，无任何杂物。线槽光洁，无毛刺，无任何杂物。2线槽宽度、深度符合设计规定。符合设计规定。3槽部涂漆符合设计要求。符合设计要求。三、单根线棒检查1线棒绝缘表面检查绝缘层完好，无破损、裂纹及凹痕。绝缘层完好，无破损、裂纹及凹痕。2电接头焊接表面检查接头表面光洁，无损伤、灰尘和油脂。接头表面光洁，无损伤、灰尘和油脂。3线棒直线段几何尺寸检查厚度： -0.2+0.8宽度：1厚度： -0.2+0.8宽度：161、14线棒总数5的抽样检查(1)AC 57.5kV，1min；(2) 在30kV下不起晕(1)AC 57.5kV，1min；(2) 在30kV下不起晕四、定子测温元件安装1安装前检查测温电阻应检验合格，编号、数量符合图纸要求测温电阻应检验合格，编号、数量符合图纸要求2元件安装(1)安装位置符合图纸要求；(2)安装完毕后检查测温电阻值相互间误差1.5。(1)安装位置符合图纸要求；(2)安装完毕后检查测温电阻值相互间误差最大值1.5。3RTD及引线交流耐压试验(1)安装前AC2500V，1min；(2)安装打完槽楔后AC1500V，1min；(3)最终验收AC1500V，1min。(1)安装前AC2162、500V，1min；(2)安装打完槽楔后AC1500V，1min；(3)最终验收AC1500V，1min。4RTD及引线的绝缘电阻(1)安装前使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M，元件电阻值相互差0.5。(2)安装后并打完槽楔，使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M。(3)最终验收试验：使用500V兆欧表测量绝缘电阻100M。(1)安装前使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M，元件电阻值相互差0.5。(2)安装后并打完槽楔，使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M。(3)最终验收试验：使用500V兆欧表测量绝缘电阻100M。五、定子线棒嵌装1防晕层包扎线棒防晕层包扎带及胶的厚度163、应根据线槽和线棒实测尺寸确定。在线棒上标示包扎的起始和终止位置(非碳素笔)绕包带上的胶的厚度均匀,对折整齐。绕包带从线棒的下端开始向上端包绕,对折后的绕包带开口必须向上。绕包带包绕时不得重叠,匝间间隙不大于13mm。两端长出铁芯各15mm。包绕整齐,用力均匀,填充胶不得从包绕带中溢出。线棒防晕层包扎带及胶的厚度应根据线槽和线棒实测尺寸确定。在线棒上标示包扎的起始和终止位置(非碳素笔)绕包带上的胶的厚度均匀,对折整齐。绕包带从线棒的下端开始向上端包绕,对折后的绕包带开口必须向上。绕包带包绕时不得重叠,匝间间隙不大于2mm。两端长出铁芯各最大值14mm。包绕整齐,用力均匀,填充胶不得从包绕带中溢出164、。2安装位置要求(1)线棒的上下端部接头端面至铁芯端面的尺寸偏差应一致。且偏差不大于2mm。线棒直线部分应紧贴槽底；(2)线棒安装完后清除槽内和端部多余的胶。并将定子线槽清理干净；(3)根据图纸放入层间垫条或RTD。用临时槽楔固定线棒。(1)线棒的上下端部接头端面至铁芯端面的尺寸偏差一致，且偏差不大于2mm。线棒直线部分应紧贴槽底；(2)线棒安装完后清除槽内和端部多余的胶。并将定子线槽清理干净；(3)根据图纸放入层间垫条或RTD。用临时槽楔固定线棒。3线棒绑扎(1)线棒间斜边垫块松紧应适度；(2)绑扎带绕向正确、整齐、牢固、美观；(3)最后梆好的垫块、绑带、端箍以及线棒上下端部漆层受损处及梆带165、应涂防晕漆，表面无毛刺尖角。(1)线棒间斜边垫块松紧应适度；(2)绑扎带绕向正确、整齐、牢固、美观；(3)最后梆好的垫块、绑带、端箍以及线棒上下端部漆层受损处及梆带涂防晕漆？，表面无毛刺尖角。4下层线棒工频交流耐压试验使用2500V兆欧表测量绝缘电阻50 M，AC 52kV，1min使用2500V兆欧表测量绝缘电阻,750M，AC 52kV，1min，通过六、槽楔安装1槽楔安装及紧度(1)应按图纸要求安装填充垫条、调整垫条、反向槽楔、波纹垫条和槽楔；(2)槽楔由下向上打紧后，波纹垫条应压缩至原高度的85,且紧度一致。(1)按图纸要求安装填充垫条、调整垫条、反向槽楔、波纹垫条和槽楔；(2)槽楔由166、下向上打紧后，波纹垫条压缩至原高度的85,且紧度一致。2槽楔安装位置(1)槽楔在槽内的位置应符合图纸要求；(2)槽楔伸出槽口的长度应符合设计要求，相互高差一般不大于5mm。槽楔下垫条及反向槽楔伸出槽口的长度不得超过槽楔；(3)相邻两节槽楔间的间隙不大于1mm；(4)槽楔通风缺口与通风沟对齐。(1)槽楔在槽内的位置符合图纸要求；(2)槽楔伸出槽口的长度符合设计要求，相互高差一般不大于3mm。槽楔下垫条及反向槽楔伸出槽口的长度不得超过槽楔；(3)相邻两节槽楔间的间隙不大于1mm；(4)槽楔通风缺口与通风沟对齐。七、线棒接头连接1接头焊前的清理焊接前，线棒电接头接触面应清理干净，露出金属光泽。焊接前167、，线棒电接头接触面清理干净，露出金属光泽。2接头接触面检查上层线棒下线过程中，应检查上下层线棒的斜边间隙，经整形后电接头铜块对接的最大间隙5mm，最大允许切向偏差2mm，轴向4mm。银焊表面必须大于理论截面（引线接头无偏差时的截面积）的80%。上层线棒下线过程中，检查上下层线棒的斜边间隙，经整形后电接头铜块对接的最大间隙4mm，最大允许切向偏差2mm，轴向3mm。实测最小值为理论截面积的85%。3接头焊接在接头间插入焊片，焊接应按制造厂规定的加热时限、方法和工艺进行。在接头间插入焊片，焊接按制造厂规定的加热时限、方法和工艺进行。4接头外观检查接头接触面焊料填充饱满，无尖角、气孔、焊熘、裂纹、凹168、槽和焊料未溶化。接头焊接后应彻底清理。接头接触面焊料填充饱满，无尖角、气孔、焊熘、裂纹、凹槽和焊料未溶化。接头焊接后彻底清理。八、接头绝缘盒安装1绝缘盒检查绝缘盒应清洁、无裂纹、无气泡、壁厚均匀。绝缘盒清洁、无裂纹、无气泡、壁厚均匀。2绝缘盒安装(1)绝缘盒套装后整体排列整齐，间隙应均匀；(2)线棒端头绝缘与绝缘盒的搭接应符合设计要求；(3)绝缘盒之间的间隙应符合设计要求；(4)绝缘盒浇灌后应饱满，固化后无贯穿性气孔和裂纹。(1)绝缘盒套装后整体排列整齐，间隙均匀；(2)线棒端头绝缘与绝缘盒的搭接符合设计要求；(3)绝缘盒之间的间隙符合设计要求；(4)绝缘盒浇灌后饱满，固化后无贯穿性气孔和裂纹169、。3端部防晕处理线棒端部防晕处理按设计要求进行。线棒端部防晕处理按设计要求进行。九、跨接线安装焊接1安装连接(1)跨接线电接头位置符合设计要求；(2)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(3)绝缘包扎层数和工艺符合要求。(1)跨接线电接头位置符合设计要求；(2)电接触面对齐，用塞尺检查间隙？符合要求；(3)绝缘包扎层数和工艺符合要求。2跨接线焊接连接头应按制造厂要求进行焊接和检查，焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。连接头按制造厂要求进行焊接和检查，焊缝无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。3跨接线绝缘包扎绝缘包扎方式、材料和厚度应符合设计要求，包扎密实。绝缘包扎方式、材料和厚度符合170、设计要求，包扎密实。十、汇流排电接头安装焊接1安装连接(1)汇流排电接头位置符合设计要求；(2)连接螺栓紧固，预紧力矩符合要求；(3)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(4)绝缘包扎层数和工艺符合要求，绝缘搭接长度符合标准。(1)汇流排电接头位置符合设计要求；(2)连接螺栓紧固，预紧力矩符合要求；(3)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(4)绝缘包扎层数和工艺符合要求，绝缘搭接长度符合标准。2环管焊接连接头应按制造厂要求进行焊接和检查；焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。连接头按制造厂要求进行焊接和检查；焊缝无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。3汇流环绝缘包扎绝缘包扎方式、材171、料和厚度应符合设计要求，包扎密实。绝缘包扎方式、材料和厚度符合设计要求，包扎密实。十一、定子装配后的电气试验检查1绕组直流耐压及泄漏电流测量绕组安装全部完成后，使用2500V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻50M。60kV直流耐压试验：试验电压逐步增加，每步10kV，历时1min，增至60kV，泄漏电流不随充电时间而增加，各相泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的50%。绕组安装全部完成后，使用2500V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻A相R600s=1100M、B相R600s=1000M、C相R600s=1100M。60kV直流耐压试验：试验电压逐步增加，每步10kV，历时1min，增至60kV，泄漏电流172、不随充电时间而增加，各相泄漏电流之差最大值为100A，不大于最小泄漏电流3364A的50%。2工频交流耐压试验AC 43kV，1minAC 43kV，1min3绕组绝缘电阻测量使用2500V兆欧表测量绝缘电阻50M使用2500V兆欧表测量绝缘电阻A相R600S=1100M、B相R600S=1100M、C相R600S=1100M4吸收比测量R60”/R15”1.6A相10、B相8.57、C相8.575极化指数R10/R12.0A相3.67、B相3.33、C相3.676直流电阻测量在冷态下测得各相和各支路的直流电阻，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间的最大偏差不应大于最小值的2%。在冷173、态下测得各相和各支路的直流电阻，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间的最大偏差0.000003m不平衡率为0.3%。十二、发电机引出线及中性点设备安装1主引出线的吊装就位安装位置符合图纸要求，尺寸偏差满足于封闭母线接口要求，固定牢靠。安装位置符合图纸要求，尺寸偏差满足于封闭母线接口要求，固定牢靠。2主引出线与汇流铜环软连接装配汇流铜环、主引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤。螺栓压紧均匀、牢固,力矩符合厂家要求。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。汇流铜环、主引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤。螺栓压紧均匀、牢固,力矩符合厂家要求。用0.05mm塞尺检查174、，塞入深度5mm。3中性点分支并联连接母线接头接触严密，间隔垫完整，接触面光滑平整干净、镀层无损伤。母线接头接触严密，间隔垫完整，接触面光滑平整干净、镀层无损伤。4中性点CT的试验与装配按GB50150-2006的相关标准检查、试验。按GB50150-2006的相关标准检查、试验。5中性点引出线与汇流铜环软连接装配汇流铜环、引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤，螺栓压紧均匀、牢固。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。汇流铜环、引出线、软连接件各接触面均干净平整、镀层无损伤，螺栓压紧均匀、牢固。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。6中性点接地变压器试验按GB50150-200175、6的相关标准检查、试验。按GB50150-2006的相关标准检查、试验。7屏蔽板安装位置符合图纸要求，固定牢靠。位置符合图纸要求，固定牢靠。表4.2.1.3-10 2号发电机定子绕组安装质量检测成果表序号检测项目合格优良实测数据一、线棒安装必备条件1线棒安装的条件定子铁芯已吊至机坑，基础连接牢靠，中心、水平、高程符合要求，定子上端面所有焊接、打磨工作已完成。定子压紧螺栓已最后紧固，且使用500V兆欧表测量绝缘电阻15M。定子内堂喷漆完成。定子清洁。安装工器具已准备。定子铁芯已吊至机坑，基础连接牢靠，中心、水平、高程符合要求，定子上端面所有焊接、打磨工作已完成。定子压紧螺栓已最后紧固，且使用50176、0V兆欧表测量绝缘电阻15M。定子内堂喷漆完成。定子清洁。安装工器具已准备。2工作环境的要求(1)场地已封闭，具备防尘、防火的要求，除湿设备已投入运行。湿度不高于80%,温度在530；(2)工作平台牢固，场地整洁有序，照明、消防器材、通风符合要求。(1)场地已封闭，具备防尘、防火的要求，除湿设备已投入运行。湿度不高于80%,温度在530；(2)工作平台牢固，场地整洁有序，照明、消防器材、通风符合要求。二、定子铁芯外观检查1线槽表面线槽光洁，无毛刺，无任何杂物。线槽光洁，无毛刺，无任何杂物。2线槽宽度、深度符合设计规定。符合设计规定。3槽部涂漆符合设计要求。符合设计要求。三、单根线棒检查1线棒绝177、缘表面检查绝缘层完好，无破损、裂纹及凹痕。绝缘层完好，无破损、裂纹及凹痕。2电接头焊接表面检查接头表面光洁，无损伤、灰尘和油脂。接头表面光洁，无损伤、灰尘和油脂。3线棒直线段几何尺寸检查厚度： -0.2+0.8宽度：1厚度： -0.2+0.8宽度：14线棒总数5的抽样检查(1)AC 57.5kV，1min；(2) 在30kV下不起晕(1)AC 57.5kV，1min；(2) 在30kV下不起晕四、定子测温元件安装1安装前检查测温电阻应检验合格，编号、数量符合图纸要求测温电阻应检验合格，编号、数量符合图纸要求2元件安装(1)安装位置符合图纸要求；(2)安装完毕后检查测温电阻值相互间误差1.5。(178、1)安装位置符合图纸要求；(2)安装完毕后检查测温电阻值相互间误差最大值1.5。3RTD及引线交流耐压试验(1)安装前AC2500V，1min；(2)安装打完槽楔后AC1500V，1min；(3)最终验收AC1500V，1min。(1)安装前AC2500V，1min；(2)安装打完槽楔后AC1500V，1min；(3)最终验收AC1500V，1min。4RTD及引线的绝缘电阻(1)安装前使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M，元件电阻值相互差0.5。(2)安装后并打完槽楔，使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M。(3)最终验收试验：使用500V兆欧表测量绝缘电阻100M。(1)安装前使179、用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M，元件电阻值相互差0.5。(2)安装后并打完槽楔，使用2500V兆欧表测量绝缘电阻2000M。(3)最终验收试验：使用500V兆欧表测量绝缘电阻100M。五、定子线棒嵌装1防晕层包扎线棒防晕层包扎带及胶的厚度应根据线槽和线棒实测尺寸确定。在线棒上标示包扎的起始和终止位置(非碳素笔)绕包带上的胶的厚度均匀,对折整齐。绕包带从线棒的下端开始向上端包绕,对折后的绕包带开口必须向上。绕包带包绕时不得重叠,匝间间隙不大于13mm。两端长出铁芯各15mm。包绕整齐,用力均匀,填充胶不得从包绕带中溢出。线棒防晕层包扎带及胶的厚度应根据线槽和线棒实测尺寸确定。在线棒上标180、示包扎的起始和终止位置(非碳素笔)绕包带上的胶的厚度均匀,对折整齐。绕包带从线棒的下端开始向上端包绕,对折后的绕包带开口必须向上。绕包带包绕时不得重叠,匝间间隙不大于2mm。两端长出铁芯各最大值13mm。包绕整齐,用力均匀,填充胶不得从包绕带中溢出。2安装位置要求(1)线棒的上下端部接头端面至铁芯端面的尺寸偏差应一致。且偏差不大于2mm。线棒直线部分应紧贴槽底；(2)线棒安装完后清除槽内和端部多余的胶。并将定子线槽清理干净；(3)根据图纸放入层间垫条或RTD。用临时槽楔固定线棒。(1)线棒的上下端部接头端面至铁芯端面的尺寸偏差一致，且偏差不大于2mm。线棒直线部分应紧贴槽底；(2)线棒安装完后181、清除槽内和端部多余的胶。并将定子线槽清理干净；(3)根据图纸放入层间垫条或RTD。用临时槽楔固定线棒。3线棒绑扎(1)线棒间斜边垫块松紧应适度；(2)绑扎带绕向正确、整齐、牢固、美观；(3)最后梆好的垫块、绑带、端箍以及线棒上下端部漆层受损处及梆带应涂防晕漆，表面无毛刺尖角。(1)线棒间斜边垫块松紧应适度；(2)绑扎带绕向正确、整齐、牢固、美观；(3)最后梆好的垫块、绑带、端箍以及线棒上下端部漆层受损处及梆带涂防晕漆？，表面无毛刺尖角。4下层线棒工频交流耐压试验使用2500V兆欧表测量绝缘电阻50 M，AC 52kV，1min使用2500V兆欧表测量绝缘电阻,600M，AC 52kV，1min182、，通过六、槽楔安装1槽楔安装及紧度(1)应按图纸要求安装填充垫条、调整垫条、反向槽楔、波纹垫条和槽楔；(2)槽楔由下向上打紧后，波纹垫条应压缩至原高度的85,且紧度一致。(1)按图纸要求安装填充垫条、调整垫条、反向槽楔、波纹垫条和槽楔；(2)槽楔由下向上打紧后，波纹垫条压缩至原高度的85,且紧度一致。2槽楔安装位置(1)槽楔在槽内的位置应符合图纸要求；(2)槽楔伸出槽口的长度应符合设计要求，相互高差一般不大于5mm。槽楔下垫条及反向槽楔伸出槽口的长度不得超过槽楔；(3)相邻两节槽楔间的间隙不大于1mm；(4)槽楔通风缺口与通风沟对齐。(1)槽楔在槽内的位置符合图纸要求；(2)槽楔伸出槽口的长度183、符合设计要求，相互高差不大于5mm。槽楔下垫条及反向槽楔伸出槽口的长度不得超过槽楔；(3)相邻两节槽楔间的间隙不大于1mm；(4)槽楔通风缺口与通风沟对齐。七、线棒接头连接1接头焊前的清理焊接前，线棒电接头接触面应清理干净，露出金属光泽。焊接前，线棒电接头接触面清理干净，露出金属光泽。2接头接触面检查上层线棒下线过程中，应检查上下层线棒的斜边间隙，经整形后电接头铜块对接的最大间隙5mm，最大允许切向偏差2mm，轴向4mm。银焊表面必须大于理论截面（引线接头无偏差时的截面积）的80%。上层线棒下线过程中，检查上下层线棒的斜边间隙，经整形后电接头铜块对接的最大间隙4mm，最大允许切向偏差2mm，轴184、向3mm。实测最小值为理论截面积的87%。3接头焊接在接头间插入焊片，焊接应按制造厂规定的加热时限、方法和工艺进行。在接头间插入焊片，焊接按制造厂规定的加热时限、方法和工艺进行。4接头外观检查接头接触面焊料填充饱满，无尖角、气孔、焊熘、裂纹、凹槽和焊料未溶化。接头焊接后应彻底清理。接头接触面焊料填充饱满，无尖角、气孔、焊熘、裂纹、凹槽和焊料未溶化。接头焊接后彻底清理。八、接头绝缘盒安装1绝缘盒检查绝缘盒应清洁、无裂纹、无气泡、壁厚均匀。绝缘盒清洁、无裂纹、无气泡、壁厚均匀。2绝缘盒安装(1)绝缘盒套装后整体排列整齐，间隙应均匀；(2)线棒端头绝缘与绝缘盒的搭接应符合设计要求；(3)绝缘盒之间的185、间隙应符合设计要求；(4)绝缘盒浇灌后应饱满，固化后无贯穿性气孔和裂纹。(1)绝缘盒套装后整体排列整齐，间隙均匀；(2)线棒端头绝缘与绝缘盒的搭接符合设计要求；(3)绝缘盒之间的间隙符合设计要求；(4)绝缘盒浇灌后饱满，固化后无贯穿性气孔和裂纹。3端部防晕处理线棒端部防晕处理按设计要求进行。线棒端部防晕处理按设计要求进行。九、跨接线安装焊接1安装连接(1)跨接线电接头位置符合设计要求；(2)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(3)绝缘包扎层数和工艺符合要求。(1)跨接线电接头位置符合设计要求；(2)电接触面对齐，用塞尺检查间隙？符合要求；(3)绝缘包扎层数和工艺符合要求。2跨接线焊接连接头186、应按制造厂要求进行焊接和检查，焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。连接头按制造厂要求进行焊接和检查，焊缝无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。3跨接线绝缘包扎绝缘包扎方式、材料和厚度应符合设计要求，包扎密实。绝缘包扎方式、材料和厚度符合设计要求，包扎密实。十、汇流排电接头安装焊接1安装连接(1)汇流排电接头位置符合设计要求；(2)连接螺栓紧固，预紧力矩符合要求；(3)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(4)绝缘包扎层数和工艺符合要求，绝缘搭接长度符合标准。(1)汇流排电接头位置符合设计要求；(2)连接螺栓紧固，预紧力矩符合要求；(3)电接触面对齐，用塞尺检查间隙符合要求；(4)绝缘187、包扎层数和工艺符合要求，绝缘搭接长度符合标准。2环管焊接连接头应按制造厂要求进行焊接和检查；焊缝应无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。连接头按制造厂要求进行焊接和检查；焊缝无气孔、夹渣，表面光滑，焊料填充饱满。3汇流环绝缘包扎绝缘包扎方式、材料和厚度应符合设计要求，包扎密实。绝缘包扎方式、材料和厚度符合设计要求，包扎密实。十一、定子装配后的电气试验检查1绕组直流耐压及泄漏电流测量绕组安装全部完成后，使用2500V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻50M。60kV直流耐压试验：试验电压逐步增加，每步10kV，历时1min，增至60kV，泄漏电流不随充电时间而增加，各相泄漏电流之差不大于最小泄漏电流的188、50%。绕组安装全部完成后，使用2500V兆欧表测量定子绕组的绝缘电阻A相R600S=1000M、B相R600S=1050M、C相R600S=1000M。60kV直流耐压试验：试验电压逐步增加，每步10kV，历时1min，增至60kV，泄漏电流不随充电时间而增加，各相泄漏电流之差最大值为33A，不大于最小泄漏电流3147A的50%。2工频交流耐压试验AC 43kV，1minAC 43kV，1min3绕组绝缘电阻测量使用2500V兆欧表测量绝缘电阻50M使用2500V兆欧表测量绝缘电阻A相R600S=740M、B相R600S=650M、C相R600S=800M4吸收比测量R60”/R15”1.6189、A相=9.4、B相=8.6、C相=10.55极化指数R10/R12.0A相=2.1、B相=2.1、C相=2.16直流电阻测量在冷态下测得各相和各支路的直流电阻，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间的最大偏差不应大于最小值的2%。在冷态下测得各相和各支路的直流电阻，在校正了由于引线长度不同而引起的误差后，相互间的最大偏差0.00001m不平衡率为0.9%。十二、发电机引出线及中性点设备安装1主引出线的吊装就位安装位置符合图纸要求，尺寸偏差满足于封闭母线接口要求，固定牢靠。安装位置符合图纸要求，尺寸偏差满足于封闭母线接口要求，固定牢靠。2主引出线与汇流铜环软连接装配汇流铜环、主引出线、软190、连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤。螺栓压紧均匀、牢固,力矩符合厂家要求。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。汇流铜环、主引出线、软连接件各接触面均应干净平整、镀层无损伤。螺栓压紧均匀、牢固,力矩符合厂家要求。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。3中性点分支并联连接母线接头接触严密，间隔垫完整，接触面光滑平整干净、镀层无损伤。母线接头接触严密，间隔垫完整，接触面光滑平整干净、镀层无损伤。4中性点CT的试验与装配按GB50150-2006的相关标准检查、试验。按GB50150-2006的相关标准检查、试验。5中性点引出线与汇流铜环软连接装配汇流铜环、引出线、软连接件各接触面均应干净平191、整、镀层无损伤，螺栓压紧均匀、牢固。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。汇流铜环、引出线、软连接件各接触面均干净平整、镀层无损伤，螺栓压紧均匀、牢固。用0.05mm塞尺检查，塞入深度5mm。6中性点接地变压器试验按GB50150-2006的相关标准检查、试验。按GB50150-2006的相关标准检查、试验。7屏蔽板安装位置符合图纸要求，固定牢靠。位置符合图纸要求，固定牢靠。安装质量评价：现场检查和试验，1号和2号发电机定子下线质量满足厂家和规范要求。 转子组装发电机转子由天津ALSTOM制造供货 ，工地进行支架现场组焊、立筋加工、磁轭叠装、磁极及附件安装等工作，组装后的转子重约963t，转192、子上部与上端轴相连，下部与发电机轴连接。转子支架为斜立筋圆盘式焊接结构，由中心体和6个扇形外圆环组成，运到工地后现场拼装组焊成整体，斜立筋结构具有弹性，能同时承受径向力和切向力；转子支架与磁轭连接采用主、副立筋结构，配合凸键及两侧副键进行周向固定；转子磁轭外径8489mm、高度3390mm、磁极外径10795.8mm，磁轭由4 mm厚的经钝化处理带有磁性的高强度钢片在现场叠装而成，3张组合为1层，周向12拼，层间错片1/3片，磁轭叠装过程共6次预压；磁轭采用热加垫方式与支架予以紧固，热打键紧量理论值t=3.5mm；转子共18对磁极，通过磁轭鸽尾与上、下端楔块连接并固定于磁轭上，磁极挂装完成后现193、场进行整体耐压。为保证转子组装质量，监理工程师重点对以下工序工艺和质量进行控制：1）测圆架安装。安装检查转子测圆架水平（以转子中心体法兰面为基准）0.02mm/m0.03mm/m，测圆架下止口与转子中心体上法兰止口同心度误差0mm。2）转子支架组焊（1）组焊尺寸控制：转子组焊设置焊前尺寸验收、焊后尺寸验收两个主要质控点，检测项目符合二滩公司及厂家检测规范要求。（2）焊接质量控制：转子支架由6名焊工同时区域对称、同步、同向、交替施焊，焊缝采用多层多道焊接。焊缝背缝清根并进行磁粉探伤，焊接过程采取变形监控措施，严格执行厂家焊接工艺，完焊后42h对各道焊缝进行无损检测，周向纵缝 100UT+20%T194、OFD检测，圆周方向横缝100%UT检测，焊接质量满足焊缝等级要求。3）副立筋配刨装焊：副立筋装焊设置副立筋配刨尺寸检查确定、副立筋焊前尺寸质量验收、副立筋焊后尺寸质量验收三个主要质量控制点。副立筋焊接严格执行厂家工艺，过程采取焊接变形监控措施，完焊后42h进行100%PT无损检测，检测质量满足焊缝等级要求。4）转子叠片：转子磁轭铁片现场清扫分类，磁轭叠片共预压6次，每次预压分3次完成，过程压紧采取旁站监督措施，以力矩扳手预压螺栓压紧，每次压紧状态测量半径、圆度等技术参数，参考测量数据进行波浪度及圆度调整，最终压紧与压板一起压紧，采用液压拉伸器打压拉伸，抽测20%螺杆伸长值，满足设计拉伸要求，195、设置热套前磁轭整体验收、热套前螺杆拉伸验收、磁热套后磁轭整体验收、热套后螺杆拉伸验收主要质量控制点并按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。5）磁轭热加垫：按照厂家技术要求进行热加垫，加热过程严格控制单位温升及膨胀量，每半小时设置一个监控点，加垫过程采取旁站监督，热套加温后60小时进行数据复测及验收。6）磁极挂装及整体耐压试验：磁极挂装现场进行重量配对，挂装过程采取旁站监督，挂装前进行单个磁极绝缘及耐压监测，挂装后单个绝缘检测并进行整体耐压，耐压试验满足设计要求，主要设置磁极配对检查、磁极单个绝缘及耐压检测、磁极整体绝缘及耐压检测、磁极挂装后转子整体验收质量控制点，按二滩公司及厂家技术要求进行检196、查验收。7）转子制动环安装：按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。1号和2号发电机转子组装具体检测数据分别见表4.2.1.3-11和表4.2.1.3-12。表4.2.1.3-11 1号发电机转子组装质量检测成果表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、转子支架装配1转子中心体水平度0.03mm/m0.2mm/m2焊后转子支臂主立筋半径偏差1-0.99-0.013焊后转子支臂副立筋半径偏差0.30.214焊后转子支臂副立筋弦距偏差0.20.175转子支臂主立筋弦距偏差42.56支臂上环板相对于中心体上、下法兰加工面的平行度31.5二、转子支架焊接检测1焊接程序及工艺符合制造厂要求197、焊接工艺满足厂家工艺要求2焊缝外观检查符合制造厂要求焊缝外观目测无裂纹，余高及焊角满足设计及规范要求3焊缝无损探伤检查100%外观检查；厚度13,MT或PT检查；厚度13，MT或PT100%UTRT检查。横缝100%MT+100%UT，纵缝100%MT+100%UT+20%TOFD满足焊缝等级要求三、转子磁轭装配1转子中心体水平度0.02mm/m0.02mm/m2转子支臂挂钩高差1.51.00.993相邻两挂钩高程差10.994磁轭冲片检查清洁、无损、无油污、无毛刺、无锈蚀、平整。现场清扫，清洁、无损、无油污、无毛刺、无锈蚀、平整。5磁轭叠装程序及方法符合制造厂要求符合要求6磁轭叠装各段高度尺198、寸符合制造厂要求各段压紧尺寸及扭矩满足设计要求7磁轭叠装完成后实际高度与设计高度之差010 15 8磁轭分段压紧高度及压紧力符合制造厂要求按厂家要求分7次压紧，压紧力矩以扭矩扳手检查无扭动，满足设计要求9磁轭拉紧螺杆液压拉伸伸长值偏差0.40.160.3810磁轭的垂直（上下半径差， 热套后）0.70.60.060.4811磁轭实测半径与设计半径之差(热套后)0.850.7-0.110.6512磁轭与中心体同心度（热套后）0.250.20上部：0.14中部：0.15下部：0.1513同一截面内磁轭高度偏差05040214磁轭圆周方向高度偏差010081515磁轭横键 (轴向锁定) 安装符合制造199、厂要求符合要求16热装时磁轭键增加垫片厚度厂家要求根据加垫计算公式通过相关尺寸的测量计算出理论每个位置加垫厚度，满足紧度要求17制动环板径向水平0.50.40.318制动环板圆周波浪度2.01.50.819制动环板平面度10.920制动板水平错位最大1最大0.821沿机组旋转方向两相邻制动板的高差后一块不得凸出前一块按旋转方向检查，后一块低于前一块，满足要求四、转子磁极装配1单个磁极极性检查正确正确2单个磁极挂装前绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M2500V兆欧表，7M3单个磁极挂装前交流耐压AC 4450V, 1min(10Uf1500)AC 4450V, 1min通过4组装后单个200、磁极绕组直流电阻单个磁极相互比较差值不大于最小值的2相互差值最小值的25磁极挂装磁力中心的偏差2.01.5016磁极垂直度1.260.88 0.727转子实测半径与设计半径之差0.90.7 -0.480.578转子轴向挠度检查实测记录1.29转子与中心体同心度0.3 上部：0.14 下部：0.2810磁极键安装(1)磁极键应配对检查符合要求；(2)磁极填隙片的安装应符合制造厂要求。磁极键测量配对，加垫尺寸现场测量间隙，根据收缩量3.6mm进行计算，加垫满足设计要求11磁极绕组接头安装(1)接头连接面清洁，连接后用0.05mm塞尺检查插入深度符合要求；(2)接头螺栓拧紧力矩符合设计要求；(3)接201、头固定装置和极间撑块安装符合要求。接头连接面均紧贴，接头光滑，无毛刺。用0.05mm塞尺检查不能通过，用力矩扳手M12 31.4-39.2NM、M16 78.5-98.1NM检查符合要求12阻尼环接头安装(1)接头连接面清洁，连接后用0.05mm塞尺检查插入深度符合要求；(2)接头螺栓拧紧力矩符合设计要求。接头连接面均紧贴，接头光滑，无毛刺。用0.05mm塞尺检查不能通过13组装后转子绕组绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M。2500V兆欧表，5M14挂装后转子绕组直流电阻测量与出厂值换算到同温度时，差值不应大于2。与出厂值差值215挂装后磁极绕组交流阻抗测量相互比较阻抗值差应不大于2202、0%。相互差值20%16组装后转子绕组交流耐压试验AC 2950V(10 Uf)， 1minAC 2950V， 1min通过17励磁引线安装(1)接头连接面0.05mm塞尺检查符合要求；(2)接头螺栓拧紧力矩符合制造厂要求；(3)排列整齐，固定牢靠；(4)母线绝缘符合要求。用0.05mm塞尺检查不能通过，力矩扳手检查合格，外观检查合格，母线绝缘电阻合格18励磁引线绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M2500V兆欧表，5M19励磁引线交流耐压试验AC 2950V(10 Uf)， 1minAC 2950V， 1min通过表4.2.1.3-12 2号发电机转子组装质量检测成果表 序号检测项目203、允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、转子支架装配1转子中心体水平度0.03mm/m0.022焊后转子支臂主立筋半径偏差10.030.603焊后转子支臂副立筋半径偏差0.3-0.26-0.024焊后转子支臂副立筋弦距偏差0.2-0.090.075转子支臂主立筋弦距偏差402.56支臂上环板相对于中心体上、下法兰加工面的平行度32二、转子支架焊接检测1焊接程序及工艺符合制造厂要求焊接工艺满足厂家工艺要求2焊缝外观检查符合制造厂要求焊缝外观目测无裂纹，余高及焊角满足设计及规范要求3焊缝无损探伤检查100%外观检查；厚度13,MT或PT检查；厚度13，MT或PT100%UTRT检查。横缝100%204、MT+100%UT，纵缝100%MT+100%UT+20%TOFD满足焊缝等级要求三、转子磁轭装配1转子中心体水平度0.02mm/m0.012转子支臂挂钩高差1.51.00.63相邻两挂钩高程差10.84磁轭冲片检查清洁、无损、无油污、无毛刺、无锈蚀、平整。清洁、无损、无油污、无毛刺、无锈蚀、平整。5磁轭叠装程序及方法符合制造厂要求符合制造厂要求6磁轭叠装各段高度尺寸符合制造厂要求各段压紧尺寸及扭矩满足设计要求7磁轭叠装完成后实际高度与设计高度之差010 02 8磁轭分段压紧高度及压紧力符合制造厂要求压紧扭矩以设计扭矩用扭矩扳手检查无扭动，满足设计要求9磁轭拉紧螺杆液压拉伸伸长值偏差0.40.205、180.3710磁轭的垂直（上下半径差， 热套后）0.70.60.010.2811磁轭实测半径与设计半径之差(热套后)0.850.7-0.130.2812磁轭与中心体同心度（热套后）0.250.200.0813同一截面内磁轭高度偏差05040214磁轭圆周方向高度偏差010080215磁轭横键 (轴向锁定) 安装符合制造厂要求轴向锁定按要求锁定，紧度满足要求16热装时磁轭键增加垫片厚度厂家要求根据加垫计算公式通过相关尺寸的测量计算出理论每个位置加垫厚度，满足紧度要求17制动环板径向水平0.50.400.318制动环板圆周波浪度2.01.51.119制动环板平面度10.5520制动板水平错位最大206、1最大0.921沿机组旋转方向两相邻制动板的高差后一块不得凸出前一块按旋转方向检查，后一块低于前一块，满足要求四、转子磁极装配1单个磁极极性检查正确正确2单个磁极挂装前绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M2500V兆欧表，7M3单个磁极挂装前交流耐压AC 4450V, 1min(10Uf1500)AC 4450V, 1min通过4组装后单个磁极绕组直流电阻单个磁极相互比较差值不大于最小值的2相互差值最小值的25磁极挂装磁力中心的偏差2.01.50.51.56磁极垂直度1.260.880.377转子实测半径与设计半径之差0.90.7-0.180.398转子轴向挠度检查实测记录9转子与中心207、体同心度0.3 0.0710磁极键安装(1)磁极键应配对检查符合要求；(2)磁极填隙片的安装应符合制造厂要求。磁极键测量配对，加垫尺寸现场测量间隙，根据收缩量3.6mm进行计算，加垫满足设计要求11磁极绕组接头安装(1)接头连接面清洁，连接后用0.05mm塞尺检查插入深度符合要求；(2)接头螺栓拧紧力矩符合设计要求；(3)接头固定装置和极间撑块安装符合要求。接头连接面均紧贴，接头光滑，无毛刺。用0.05mm塞尺检查不能通过，用力矩扳手M12 31.4-39.2NM、M16 78.5-98.1NM检查符合要求12阻尼环接头安装(1)接头连接面清洁，连接后用0.05mm塞尺检查插入深度符合要求；(208、2)接头螺栓拧紧力矩符合设计要求。接头连接面均紧贴，接头光滑，无毛刺。用0.05mm塞尺检查不能通过13组装后转子绕组绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M。2500V兆欧表，5M14挂装后转子绕组直流电阻测量与出厂值换算到同温度时，差值不应大于2。与出厂值差值215挂装后磁极绕组交流阻抗测量相互比较阻抗值差应不大于20%。相互差值20%16组装后转子绕组交流耐压试验AC 2950V(10 Uf)， 1minAC 2950V， 1min通过17励磁引线安装(1)接头连接面0.05mm塞尺检查符合要求；(2)接头螺栓拧紧力矩符合制造厂要求；(3)排列整齐，固定牢靠；(4)母线绝缘符合要求。209、用0.05mm塞尺检查不能通过，力矩扳手检查合格，外观检查合格，母线绝缘电阻合格18励磁引线绝缘电阻使用2500V兆欧表测量绝缘电阻5M2500V兆欧表，5M19励磁引线交流耐压试验AC 2950V(10 Uf)， 1minAC 2950V， 1min通过安装质量评价：现场检查和磁极电气试验，1号和2号发电机转子组装质量满足厂家和规范要求。 转子安装调整转子组装净重963t，吊具组装完成后整体起吊重量约合1080t，利用主厂房两台350t2-16t-25m桥机联合并车吊装。转子调整就位后联接主轴螺栓并通过机组轴线盘车进行中心调整，联接螺栓拉伸按照20%比例进行抽检。为保证吊装安全及设备准确就位210、，监理工程师重点控制以下工序工艺和质量：1）转子吊装条件检查（1）定子下线和转子组装完成，各紧固件可靠锁定和焊接，电气试验合格。定、转子通风槽清扫和喷漆完毕。复测定子铁心中心高程符合设计要求。（2）下机架基础三期混凝土浇筑完成，强度达到要求。下机架下挠度检测点已设定。（3）检查安装在转子以下所有部件已安装或吊入机坑（如转子下导轴承、冷却器、推力油槽附件等）。（4）推力轴承高压油顶起装置和转子顶起装置安装调试完成。（5）镜板吊装在推力轴承上，推力头吊装在镜板上，调整同心度合格后紧固把合螺栓。（6）推力轴承瓦面水平调整0.02mm/m（推力轴承初步受力调整完成）。（7）高点毛刺检查：用刀口尺检查转211、子中心体上法兰面、推力头上法兰面和发电机下端轴上法兰无高点毛刺和无异物。（8）检查调整转轮上下止漏环间隙均匀，发电机下端轴上法兰水平在0.02mm/m。（9）检查调整8块下导轴承瓦和8块水导瓦分别抱紧发电机下端轴和水轮机轴。（10）制动闸高程检查：检查调整制动闸顶面高程高于发电机下端轴上法兰面高程510mm。2）起重设备检查（1）桥机检查：检查桥机起升机构、行走机构、限位开关、保护装置及连锁装置、制动闸等动作正确可靠。钢丝绳压板和绳夹固定可靠。电气操作系统动作正确，电机运行正常。（2）桥机轨道检查：桥机轨道螺栓紧固可靠，轨道跨距和接头高差错牙符合设计要求，桥机行走两侧无异物。（3）转子吊具检查212、：检查1400t平衡梁高强螺栓按规定扭矩紧固。700t平衡梁与1400t平衡梁组装后，在转子起吊轴垂直度小于0.05mm/m时，校核1400t平衡梁水平指示器在中点零位。（4）双小车同步性检查：桥机行走到转子机坑处升降吊具，同时检查吊具有无异物障碍。3）转子吊装（1）确认桥机供电电源正常。（2）确认转子吊装和行走区域内没有与吊装转子无关的工作。（3）转子试吊三次无异常，开始正式吊装。（4）清洁转子中心体下法兰平面、止口和螺孔，检查无毛刺和高点。（5）桥机吊装转子时行走和升降在最低速档位运行。（6）木条检查转子与定子对中和防止定、转子之间相互刮碰。（7）转子中心体距法兰20mm时，用桥机调整转子213、中心体与推力头同心度大致合适后，转子下落就位在制动闸上。4）机坑内安装调整：联接主轴螺栓并通过机组轴线盘车进行中心调整，联接螺栓拉伸按照20%比例进行抽检，拉伸值符合设计要求。转子安装调整质量按照二滩公司及厂家技术要求进行检查验收，1号和2号发电机转子安装调整具体检测数据分别见表4.2.1.3-13和表4.2.1.3-14。表4.2.1.3-13 1号发电机转子安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm)实测值（mm）合格优良1转子吊入机坑前的检查(1)转子组装及吊转子前机坑内工作已完成；(2)转子各部清理干净转子上无杂物无油污；(3)吊具安装正确，吊轴连接螺栓预紧力符合图纸要求。转子组装及214、吊转子前机坑内工作已完成；转子各部清理干净转子上无杂物无油污；吊具安装正确，吊轴连接螺栓预紧力符合图纸要求。2转子轮毂与发电机轴螺栓伸长值偏差0.10.083推力头与转子轮毂拉紧螺栓扭矩偏差 7%以扭矩扳手按规定扭矩检查螺母无旋转4上端轴与转子轮毂连接螺栓伸长130.070.065转子磁极中心与定子铁芯中心高差-30-2-0.56转子整体偏心0.400.300.287定子、转子气隙偏差（实测气隙与实平均气隙之差）6（2.1）5（1.8）-0.780.798上导轴领绝缘电阻使用500V兆欧表测量，绝缘电阻5M500V兆欧表，5M9集电环水平偏差0.2(mm/m)0.15(mm/m)010集电环对215、集电环支架的绝缘电阻5 M5M11电刷支架安装符合图纸要求安装方位、工艺符合图纸要求12电刷安装(1)电刷与集电环相对高程符合图纸要求；(2)电刷在刷握内滑动灵活,弹簧压力均匀；(3)刷握距集电环表面应有 2 mm 3 mm间隙；(4)电刷与集电环的接触面不少于电刷截面的75。电刷与集电环相对高程符合图纸要求；电刷在刷握内滑动灵活,弹簧压力均匀；刷握距集电环表面应有 2 mm 3 mm间隙；电刷与集电环的接触面符合设计要求13集电环和刷架的绝缘电阻使用2500V兆欧表测量，绝缘电阻5 M2500V兆欧表，5M14集电环和刷架的交流耐压试验AC 5400V，1minAC 5400V，1min通过216、15转子电气试验符合GB/T8564-2003中表39及表40之规定符合规范要求表4.2.1.3-14 2号发电机转子安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm)实测值（mm）合格优良1转子吊入机坑前的检查(1)转子组装及吊转子前机坑内工作已完成；(2)转子各部清理干净转子上无杂物无油污；(3)吊具安装正确，吊轴连接螺栓预紧力符合图纸要求。转子组装及吊转子前机坑内工作已完成；转子各部清理干净转子上无杂物无油污；吊具安装正确，吊轴连接螺栓预紧力符合图纸要求。2转子轮毂与发电机轴螺栓伸长值偏差0.10.093推力头与转子轮毂拉紧螺栓扭矩偏差 7%以扭矩扳手按规定扭矩检查螺母无旋转4上端轴与转子轮217、毂连接螺栓伸长130.071.271.385转子磁极中心与定子铁芯中心高差-30-26转子整体偏心0.400.300.087定子、转子气隙偏差（实测气隙与实平均气隙之差）6（2.1）5（1.8）-0.760.658上导轴领绝缘电阻使用500V兆欧表测量，绝缘电阻5M500V兆欧表，5M9集电环水平偏差0.2(mm/m)0.15(mm/m)0.0210集电环对集电环支架的绝缘电阻5 M5M11电刷支架安装符合图纸要求安装方位、工艺符合图纸要求12电刷安装(1)电刷与集电环相对高程符合图纸要求；(2)电刷在刷握内滑动灵活,弹簧压力均匀；(3)刷握距集电环表面应有 2 mm 3 mm间隙；(4)电刷218、与集电环的接触面不少于电刷截面的75。电刷与集电环相对高程符合图纸要求；电刷在刷握内滑动灵活,弹簧压力均匀；刷握距集电环表面有 2 mm 3 mm间隙；电刷与集电环的接触面符合设计要求。13集电环和刷架的绝缘电阻使用2500V兆欧表测量，绝缘电阻5 M2500V兆欧表，5M14集电环和刷架的交流耐压试验AC 5400V，1minAC 5400V，1min通过15转子电气试验符合GB/T8564-2003中表39及表40之规定符合规范要求安装质量评价：现场检查验收，1号和2号发电机转子安装调整质量满足厂家和规范要求。4.2.1.4 机组总装 下机架组装与安装下机架承重式机架，由下机架中心体及12219、 个支臂组成。中心体整体运输，运输尺寸为5.9m2.2m，重量为50.564t；支臂运输尺寸为2420（1910）2085800，单个支臂重量为3.812 t。下机架装配后支臂对边尺寸为10740mm，高2200mm，重量为105.593 t。中心体在电站工地与支臂采用严格的工艺组焊，下机架为负荷机架，设计最大挠度小于3mm。下机架可通过定子内径直接吊出。下机架部分的主要施工内容包括：下机架组焊、推力组合轴承、高压油系统、油冷却系统及其它附件安装。下机架本体上布置有供排油管路、润滑油及冷却系统、高压油顶起系统和油雾吸收系统以及有关的仪器仪表及线路等辅助设备。在安装场地将大部分部件组装到支臂上，220、发电机下端轴与水机轴连接后，将下机架整体吊到机坑进行最终安装和调整。为保证下机架组装与安装质量，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）下机架组装：设置焊前尺寸验收、焊后尺寸验收主要质量控制点，按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。2）下机架焊接：下机架焊接过程采取焊接变形监控措施，严格执行厂家焊接工艺，控制焊接线能量，完焊后42h进行100%MT+100%UT无损检测，检测质量满足焊缝等级要求。3）下机架安装：下机架基础螺栓为一期混凝土预埋，设置基础螺栓一期预埋验收、安装调整尺寸验收、底板螺栓拉伸验收、基础螺栓拉伸验收主要质控点，按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。1号和2号发电机221、下机架组装与安装具体检测数据分别见表4.2.1.4-1和表4.2.1.4-2。表4.2.1.4-1 1号发电机下机架组装与安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、下机架支臂组装1下机架中心体水平度 (mm/m)0.040.0392支臂半径偏差3-323各支臂周向相对偏差4-1.52 二、下机架支臂焊接1焊接程序与工艺符合制造厂要求焊前加热、焊接顺序及工艺执行满足厂家工艺指导要求2焊缝外观检查符合制造厂要求目测检查无裂纹3中心体与支臂连接焊缝探伤厂家要求PT探伤检查合格4其它焊缝VT-100VT-1005下机架与基础板连接符合制造厂要求符合制造厂要求三、下机架安装222、1下机架中心偏差0.50.350.352下机架中心体水平度0.02mm/m 0.02mm/m3下机架高程偏差1.51.01.0表4.2.1.4-2 2号发电机下机架组装与安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、下机架支臂组装1下机架中心体水平度 (mm/m)0.040.0392支臂半径偏差3-3-0.53各支臂周向相对偏差4-2.52.5 二、下机架支臂焊接1焊接程序与工艺符合制造厂要求焊前加热、焊接顺序及工艺执行满足厂家工艺指导要求2焊缝外观检查符合制造厂要求目测检查无裂纹3中心体与支臂连接焊缝探伤厂家要求PT探伤检查合格4其它焊缝VT-100VT-1005下223、机架与基础板连接符合制造厂要求符合制造厂要求三、下机架安装1下机架中心偏差0.50.350.242下机架中心体水平度0.02mm/m0.023下机架高程偏差1.51.001安装质量评价：现场检查验收，1号和2号发电机下机架组装与安装质量满足设计、厂家和规范要求。 上机架组装与安装发电机上机架为非承重式机架，上机架为带有径向支撑的斜支臂型机架，由中心体和12个斜支臂组成。中心体整体到货，重17.714T，12个支臂分开运输到工地，单件重3.36T，与中心体焊接成整体后吊入机坑。上机架支臂与定子上斜立筋连接，支臂外端有径向基础板以及外围基础环固定。上机架上平面装有盖板，支臂下部装有挡风板；上机架底224、部布置有内、外两圈消防管路及雨淋喷头。为保证上机架组装与安装质量，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）上机架组装：设置焊前尺寸验收、焊后尺寸验收主要质量控制点，按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。2）上机架焊接：上机架焊接过程采取焊接变形监控措施，严格执行厂家焊接工艺，控制焊接线能量，完焊后42h进行100%MT+100%UT无损检测，检测质量满足焊缝等级要求。3）上机架安装：上机架基础螺栓为二期混凝土，基础浇筑前须进行预装调整，设置下游基础螺栓一期预埋验收、安装调整尺寸验收、底板螺栓拉伸验收、基础螺栓拉伸验收主要质控点按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。1号和2号发电机上机架225、组装与安装具体检测数据分别见表4.2.1.4-3和表4.2.1.4-4。表4.2.1.4-3 1号发电机上机架组装与安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、上机架组装1上机架中心体水平度(mm/m)0.040.312上机架支臂半径偏差5+1+43上机架支臂水平焊前5，焊后8焊前1.5；焊后34上机架支臂弦长偏差焊前3.）；焊后8焊前+1.5+3；焊后 0+3二、上机架支臂焊接1焊接程序与工艺符合制造厂要求焊前加热、焊接顺序及工艺执行满足厂家工艺指导要求2上机架焊接装配后的焊缝探伤符合制造厂要求VT100%、PT探伤检查合格3其它焊缝符合制造厂要求符合制造厂要求三226、上机架安装1上机架支撑环安装符合图纸要求支撑环高度预装满足要求，保证挡风板无碰撞2上机架与支座环连接螺栓预紧力的偏差10-4%3上机架中心偏差0.50.350.314上机架中心体水平度 (mm/m)0.020.02mm/m5上机架安装高程偏差1.0-0.98-0.89表4.2.1.4-4 2号发电机上机架组装与安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、上机架组装1上机架中心体水平度(mm/m)0.040.022上机架支臂半径偏差5033上机架支臂水平焊前5，焊后8焊前：2.2，焊后：3.04上机架支臂弦长偏差焊前3.）；焊后8焊前：13，焊后：-11.5二、上机227、架支臂焊接1焊接程序与工艺符合制造厂要求焊前加热、焊接顺序及工艺执行满足厂家工艺指导要求2上机架焊接装配后的焊缝探伤符合制造厂要求VT100%、PT探伤检查合格3其它焊缝符合制造厂要求符合制造厂要求三、上机架安装1上机架支撑环安装符合图纸要求支撑环高度预装满足要求，保证挡风板无碰撞2上机架与支座环连接螺栓预紧力的偏差10-4%3上机架中心偏差0.50.350.244上机架中心体水平度 (mm/m)0.020.02mm/m5上机架安装高程偏差1.001安装质量评价：现场检查验收，1号和2号发电机上机架组装与安装质量满足设计、厂家和规范要求。 制动器、推力轴承及导轴承安装为保证制动器、轴承安装质量228、，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）制动器安装：设置制动器及支撑装配尺寸验收、制动器单个耐压验收、制动器管路耐压验收、制动器安装尺寸验收等主要质量控制点，按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。2）推力轴承系统安装：推力轴承推力瓦、镜板和推力头现场进行装配，组装前监理工程师组织业主、厂家、承包商联合开箱检查，检查推力瓦瓦面、镜板及推力头到货质量，瓦面、镜板面及推力头镜板把合面光洁度满足安装要求；镜板、推力头吊装，高压油系统耐压及系统试验采取监理旁站监督措施。系统装配设置推力瓦瓦面、镜板、推力头吊装前质量检查；推力油槽、挡油圈安装调整及液体渗透试验；高压油系统安装、管路耐压及系统试验229、；推力头、镜板装配质量检查；转子吊装前推力头、镜板水平及高程检查；附件安装及调整质量验收等主要质量控制点，并按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。3）推力油外循环系统安装：安装前进行冷却器设备打压试验，检验合格后开始安装，管路安装过程现场检查配管酸洗清扫质量，系统安装完成后进行系统打压，检查处理渗漏点，安装完成后，油槽注油利用过滤器过滤至无杂物注入油槽，外循环系统进行油路循环及内部过滤。4）下导轴承安装：安装前由监理组织业主、厂家、承包商现场联合开箱检查，瓦面质量合格，满足安装要求；下导抱瓦间隙调整采取监理旁站措施，油槽清扫由监理组织厂家、承包商联合检查后现场封盖，清扫质量满足要求；下导油水管230、路及冷却器设备打压由监理现场旁站见证，油水管路及设备打压合格；下导轴承安装设置瓦面质量检查、瓦键调整及加工尺寸检查、抱瓦间隙调整及验收、各部件安装尺寸检查、油槽清扫检查及封盖等主要质控点，并按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。5）上导轴承安装：安装前由监理组织业主、厂家、承包商现场联合开箱检查，瓦面质量合格，满足安装要求；上导抱瓦间隙调整采取监理旁站措施，油槽清扫由监理组织厂家、承包商联合检查后现场封盖，清扫质量满足要求；上导油水管路及冷却器设备打压由监理现场旁站见证，油水管路及设备打压合格。上导轴承安装设置瓦面质量检查、瓦键调整及加工尺寸检查、抱瓦间隙调整及验收、各部件安装尺寸检查、油槽清231、扫检查及封盖等主要质控点，并按二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。1号和2号发电机制动器、推力轴承及导轴承安装具体检测数据分别见表4.2.1.4-5和表4.2.1.4-6。表4.2.1.4-5 1号发电机制动器、推力轴承及导轴承安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、推力轴承及油槽安装1对推力瓦检查瓦面质量、乌金与瓦基接触情况符合设计要求瓦面无缺陷，符合要求2推力头与其轴向连接面组合间隙0.030.020.02mm塞尺检查不能通过3镜板安装高程偏差10.80.054镜板安装水平偏差mm/m0.020.0175推力瓦与镜板局部不接触面积每处不大于2总面积，总和不大232、于5总面积。符合计要求6推力瓦与托瓦不接触面积接触面积不小于70总面积。在推力轴承受力状态下，用0.02mm塞尺检查不通过。0.02mm塞尺检查不能通过7高压油顶起装置单向阀试验反向加压载0.5/0.75/1.0倍工作压力下10min无渗漏。反向加压载0.5/0.75/1.0倍工作压力下10min无渗漏8高压油顶起装置溢油阀调整试验应符合设计要求调整溢流阀旋钮，逐步升压，同时观察压力表读数符合厂内规定16Mpa9高压油顶起装置安装及系统试验符合设计要求高压油顶起装置各元件安装符合图纸要求。系统运行良好，喷油正常。10高压油顶起系统管路焊接检查100VT和LT100VT和LT未发现缺陷11高压油233、顶起管路系统耐压试验25MP,耐压60min25MP,60min耐压，管路接头处无渗漏，无明显压降12推力轴承支柱螺丝压缩量偏差0.030.028213挡油圈与主轴的同心度0.50.4上导挡油圈偏心：0.1下导挡油圈偏心：0.1814推力头与滑动上挡油板径向间隙10910.515推力头与滑动上挡油板轴向间隙2.011.216滑动上挡油板与固定上挡油板径向间隙1.0117推力瓦与下挡油板密封圈径向间隙2.0图纸上未有偏差要求，实测1.62.518推力油槽液体渗漏试验4h注入煤油静置4h未发现渗漏现象19推力油槽冷却器耐压试验 1.0 MPa，60min1.0 MPa，60min无渗漏20轴承油水234、管道安装及耐压试验(1)方位、尺寸符合图纸要求；(2)焊缝100作外观和液体渗漏试验；(3)耐压试验1.0MPa，60min，无任何泄漏。方位、尺寸符合图纸要求；焊缝100作外观检查未发现缺陷；耐压试验1.0MPa，60min，无泄漏。21透平油油质检测符合GB 11120对汽轮机油的要求。送至检测机构进行化验检查符合要求22油槽油位偏差5+323轴瓦、油槽测温装置绝缘电阻使用500V兆欧表测量绝缘电阻 5.0M5 M24轴瓦、油槽测温电阻安装(1)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号应与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。电阻温度235、计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；信号温度计经校验；温度计和测温开关标号与瓦号、油温部位一致；引线固定牢靠。25外循环油冷却系统安装符合图纸要求符合图纸要求26油槽气封管安装方位和尺寸符合图纸要求，焊缝100作VT和LT试验。方位和尺寸符合图纸要求，焊缝100作VT和LT探伤未发现缺陷二、上导、下导轴承及油槽安装1对上导、下导轴瓦检查瓦面质量符合设计要求。瓦面平整、无毛刺，符合设计规范2挡油圈与主轴的同心度0.50.4上导挡油圈偏心：0.1下导挡油圈偏心：0.183上、下导轴承油槽挡油圈与机组中心同轴度0.5mm；挡油圈外圆与轴领内圆的径向距离与平均距离的偏差10。0.4mm；挡油圈外圆与轴236、领内圆的径向距离与平均距离的偏差8。0.284上导轴领绝缘使用500V兆欧表测量绝缘电阻2M。2 M5上导及下导轴承盖与轴领间隙006上导内挡油板与轴领间隙1.01.07下导内挡油板（毛毡）与轴领间隙0.50.58上导及下导挡油圈集油环与轴领间隙径向（单侧）50.55.055.45轴向30.233.29上导及下导导油板与轴领下端面轴向间隙3.03.53.03.510上导轴瓦间隙偏差 0.02 0.01单边间隙0.380.39偏差0.0111下导轴瓦间隙偏差 0.02 0.01单边间隙0.420.44偏差0.0112上导、下导油槽液体渗漏试验4h 无泄漏13上导、下导油槽冷却器耐压试验1.0 M237、Pa，60min1.0 MPa，60min无渗漏14上导轴承油水管道安装(1)方位、尺寸符合图纸要求；(2)焊缝100作外观和液体渗漏试验；(3)耐压试验0.75MPa，30min。方位、尺寸符合图纸要求；焊缝100作外观检查未发现缺陷，液体渗漏试验通过；耐压试验0.75MPa，30min无渗漏15油槽油位高度偏差5016油槽油质检测符合GB 11120对汽轮机油的要求。送至检验机构进行油样化验，符合要求17测温电阻回路对地绝缘使用500V兆欧表测量绝缘电阻2M。2 M18轴瓦、油槽测温电阻安装(1)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号238、应与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。1)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。三、 制动器安装1基础螺栓拧紧力矩偏差 7+3%+7%2单个制动器耐压试验1.5倍额定压力30min压力下降不超过324MP压力30min压降为零3制动系统严密性耐压试验符合设计要求一次性通过用气压试验设备检查符合设计要求4制动器顶面高程偏差1.00.80.85制动器径向位置偏差 3.02.0-1+1.56制动器与制动环板的间隙偏差20设计间隙15设计间隙钢板尺检查符合设计要求7制动系统管道焊接检查(1)100V239、T；(2) 20LT 。100VT；20LT无缺陷8制动器压缩空气和油压起落试验起落灵活可靠，撤压后能恢复原位。起落灵活可靠，撤压后能恢复原位。9制动系统管路耐压试验复位管路1.05MP，30 min 1.05MP保压30 min无渗漏顶起管路24 MP，30 min24 MP保压30 min无渗漏10粉尘收集装置安装符合图纸要求符合图纸要求表4.2.1.4-6 2号发电机制动器、推力轴承及导轴承安装质量检测成果表序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良一、推力轴承及油槽安装1对推力瓦检查瓦面质量、乌金与瓦基接触情况符合设计要求瓦面无缺陷，符合要求2推力头与其轴向连接面组合间隙0.0240、30.020.02mm塞尺检查不能通过3镜板安装高程偏差10.80.054镜板安装水平偏差mm/m0.020.025推力瓦与镜板局部不接触面积每处不大于2总面积，总和不大于5总面积。用0.02塞尺检查不能通过6推力瓦与托瓦不接触面积接触面积不小于70总面积。在推力轴承受力状态下，用0.02mm塞尺检查不通过。0.02mm塞尺检查不能通过7高压油顶起装置单向阀试验反向加压载0.5/0.75/1.0倍工作压力下10min无渗漏。反向加压载0.5/0.75/1.0倍工作压力下10min无渗漏8高压油顶起装置溢油阀调整试验应符合设计要求调整溢流阀旋钮，逐步升压，同时观察压力表读数符合厂内规定16Mpa241、9高压油顶起装置安装及系统试验符合设计要求高压油顶起装置各元件安装符合图纸要求。系统运行良好，喷油正常。10高压油顶起系统管路焊接检查100VT和LT100VT和LT未发现缺陷11高压油顶起管路系统耐压试验25MP,耐压60min25MP,60min耐压，管路接头处无渗漏，无明显压降12推力轴承支柱螺丝压缩量偏差0.030.02713挡油圈与主轴的同心度0.50.40.2214推力头与滑动上挡油板径向间隙1010.110.315推力头与滑动上挡油板轴向间隙2.02.12.316滑动上挡油板与固定上挡油板径向间隙1.00.850.9517推力瓦与下挡油板密封圈径向间隙2.01.652.2518推242、力油槽液体渗漏试验4h注入煤油静置4h未发现渗漏现象19推力油槽冷却器耐压试验 1.0 MPa，60min1.0 MPa，60min无渗漏20轴承油水管道安装及耐压试验(1)方位、尺寸符合图纸要求；(2)焊缝100作外观和液体渗漏试验；(3)耐压试验1.0MPa，60min，无任何泄漏。方位、尺寸符合图纸要求；焊缝100作外观检查未发现缺陷；耐压试验1.0MPa，60min，无泄漏。21透平油油质检测符合GB 11120对汽轮机油的要求。送至检测机构进行化验检查符合要求22油槽油位偏差5223轴瓦、油槽测温装置绝缘电阻使用500V兆欧表测量绝缘电阻 5.0M5 M24轴瓦、油槽测温电阻安装(1243、)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号应与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；信号温度计经校验；温度计和测温开关标号与瓦号、油温部位一致；引线固定牢靠。25外循环油冷却系统安装符合图纸要求符合图纸要求26油槽气封管安装方位和尺寸符合图纸要求，焊缝100作VT和LT试验。方位和尺寸符合图纸要求，焊缝100作VT和LT探伤未发现缺陷二、上导、下导轴承及油槽安装1对上导、下导轴瓦检查瓦面质量符合设计要求。瓦面平整、无毛刺，符合设计规范2挡油圈与主轴的同心度0.50.43上、下导轴承油槽挡油圈与机244、组中心同轴度0.5mm；挡油圈外圆与轴领内圆的径向距离与平均距离的偏差10。0.4mm；挡油圈外圆与轴领内圆的径向距离与平均距离的偏差8。上导0.121下导0.1324上导轴领绝缘使用500V兆欧表测量绝缘电阻2M。2 M5上导及下导轴承盖与轴领间隙006上导内挡油板与轴领间隙1.00.951.17下导内挡油板（毛毡）与轴领间隙0.50.58上导及下导挡油圈集油环与轴领间隙径向（单侧）50.5预装检查无碰撞轴向30.23mm塞尺检查可通过，3.2mm塞尺检查无法通过，满足要求9上导及下导导油板与轴领下端面轴向间隙3.03.53mm塞尺可通过，3.5mm无法通过，满足要求10上导轴瓦间隙偏差 0245、.02 0.010.0111下导轴瓦间隙偏差 0.02 0.010.0112上导、下导油槽液体渗漏试验4h 无泄漏13上导、下导油槽冷却器耐压试验1.0 MPa，60min1.0 MPa，60min无渗漏14上导轴承油水管道安装(1)方位、尺寸符合图纸要求；(2)焊缝100作外观和液体渗漏试验；(3)耐压试验0.75MPa，30min。方位、尺寸符合图纸要求；焊缝100作外观检查未发现缺陷，液体渗漏试验通过；耐压试验0.75MPa，30min无渗漏15油槽油位高度偏差5上导+3下导-416油槽油质检测符合GB 11120对汽轮机油的要求。送至检验机构进行油样化验，符合要求17测温电阻回路对地绝246、缘使用500V兆欧表测量绝缘电阻2M。2 M18轴瓦、油槽测温电阻安装(1)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号应与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。1)电阻温度计电阻值相互差1.5，对地绝缘良好；(2)信号温度计经校验；(3)温度计和测温开关标号与瓦号、油温部位一致；(4)引线固定牢靠。三、 制动器安装1基础螺栓拧紧力矩偏差 7以2000NM扭矩检查无扭动，满足设计要求2单个制动器耐压试验1.5倍额定压力30min压力下降不超过324MP压力30min压降为零3制动系统严密性耐压试验符合设计要求一次性通过用气压试验设备检查符合设247、计要求4制动器顶面高程偏差1.00.80.85制动器径向位置偏差 3.02.01.56制动器与制动环板的间隙偏差20设计间隙15设计间隙钢板尺检查符合设计要求7制动系统管道焊接检查(1)100VT；(2) 20LT 。100VT；20LT无缺陷8制动器压缩空气和油压起落试验起落灵活可靠，撤压后能恢复原位。起落灵活可靠，撤压后能恢复原位。9制动系统管路耐压试验复位管路1.05MP，30 min 1.05MP保压30 min无渗漏顶起管路24 MP，30 min24 MP保压30 min无渗漏10粉尘收集装置安装符合图纸要求符合图纸要求安装质量评价：现场检查和试验，1号和2号发电机制动器、推力轴承248、导轴承安装质量满足厂家和规范要求。 机组轴线调整机组轴线调整主要分为定、转子扫描和空气间隙扫描、机组轴线盘车调整两大部分，机组轴线盘车采用45静态盘车法、机械盘车（卷扬机）的方式进行。盘车调整分两部，即分部盘车及整体联合盘车，分部盘车重点控制盘车前空气间隙检查、挡油圈间隙、止漏环间隙检查，抱瓦前轴领及瓦面清洁度检查等项目，避免造成瓦面伤害及盘车主轴碰撞伤害。机组联合盘车验收由监理工程师组织业主、厂家、承包商联合检查验收，盘车全过程旁站监督，现场采取盘车数据。为保证机组轴线调整质量，监理工程师设置主要质量控制点如下：（1）盘车前推力受力调整检查（2）盘车前空气间隙及各部挡油圈、止漏环间隙检查（249、3）高压油顶起系统动作及油膜厚度检查（4）抱瓦前瓦面清洁度及轴领清洁度检查（5）各段面架表情况检查（6）空气间隙转子单个磁极动态扫描（7）空气间隙转子静态测量（8）机组轴线各段面架表读数（9）轴线盘车摆度分析及验收机组轴线盘车过程控制以旁站监督为主，盘车前按照程序进行盘车前准备工作检查，保证盘车过程中设备安全，最终盘车质量以联合验收为主要控制手段，机组轴线盘车质量控制按照二滩公司及厂家技术要求进行检查验收。1号和2号水轮发电机组轴线盘车调整具体检测数据分别见表4.2.1.4-7和表4.2.1.4-8。表4.2.1.4-7 1号水轮发电机组轴线调整盘车质量检测成果表 序号检测项目允许偏差（mm）250、实测值（mm）合格优良1补气装置内支架（补气头）盘车摆度0.250.1962上导盘车摆度0.100.070.013上集电环盘车摆度0.40.30.1434下集电环盘车摆度0.40.30.0745下导轴颈处抱瓦间隙0.0206推力头盘车摆度0.100.0227水导轴颈处盘车摆度0.140.100.0798镜板端面跳动0.200.150.069主轴密封滑环端面跳动0.060.040.0610定子、转子气隙偏差（实测气隙与平均气隙之差）6（2.1）5（1.8）-0.78-0.79表4.2.1.4-8 2号水轮发电机组轴线调整盘车质量检测成果表 序号检测项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1补气251、装置内支架（补气头）盘车摆度0.250.1092上导盘车摆度0.100.070.0493上集电环盘车摆度0.40.30.224下集电环盘车摆度0.40.30.205下导轴颈处抱瓦间隙0.0206推力头盘车摆度0.100.0267水导轴颈处盘车摆度0.140.100.048镜板端面跳动0.200.150.059主轴密封滑环端面跳动0.060.040.0610定子、转子气隙偏差（实测气隙与平均气隙之差）6（2.1）5（1.8）-0.780.78安装质量评价：现场检查验收，1号和2号机组轴线调整质量和机组中心安装质量满足厂家和规范要求。4.2.1.5 水轮发电机组安装质量评价综上所述，通过监理工程师252、旁站检查和试验的数据表明，1号和2号水轮发电机组安装全过程工序、工艺和质量受控，机组安装质量满足厂家、设计和规范要求。4.2.2 水力机械辅助设备安装4.2.2.1 透平油系统为保证透平油系统管路安装质量，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）安装前，对所有管道、阀门，按规范要求进行清扫、检查及强度和严密性试验。2）安装前，对自动化元件及显示仪表按有关技术要求进行校验和检查。3）管路安装位置（坐标及标高）的偏差，室外的偏差不大于15mm，室内的偏差不大于10mm。4）水平管弯曲和水平偏差：不超过0.15%且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，不超过0.2%，最大不超过15mm。5）成253、排布置的管路在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间距偏差在05mm范围内。6）管道的焊接工艺按有关规范进行，不锈钢管道采用氩弧焊封底，手工电弧焊盖面焊接方式。7）平焊法兰与管道连接时，采用内外焊接，内焊缝不高出法兰工作面，所有法兰与管道焊接后垂直，偏差不超过1%。8）阀门安装前清理干净，保持关闭状态。止回阀按设计规定管道系统介质流动方向正确安装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓露出23扣，螺母位于法兰的同一侧。9）法兰密封面及密封垫无影响密封性能的缺陷存在，垫圈尺寸与法兰密封面相符。10）法兰把合后平行，偏差符合规范要求，螺栓拧紧力均匀。11）法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修。12）后置式254、管路支吊架根据厂家和设计的规范要求进行安装，位置准确，排列整齐。13）管道按规定进行吹扫，清洗干净后回装。14）所有的油、气、水管路及附件，在安装完后均进行液压强度耐压和严密性试验，强度耐压试验压力为1.5倍额定工作压力，保持10min无渗漏及裂纹等异常现象。15）所有的油管路及附件，安装检查完毕后按规定做防腐处理、涂刷防腐漆，设备表面按国家标准涂刷颜色标志。油管路系统安装具体检测数据详见表4.2.2.1-1。表4.2.2.1-1 油管路安装质量检测成果表序号检查项目允许偏差（mm）实测值（mm）合格优良1管截面最大与最小管径差不大于8%不大于6%3,6%弯曲角度3mm/m，且全长不大于102255、mm/m，且全长不大于61.11.5mm/m，全长不大于8折皱不平度不大于3%D不大于2.5%D最大2.,2.5%D三通主管与支管垂直度不大于2%H不大于1.5%H最大2.0,1.5%H锥管管两端直径不大于1%D0.70 0.68 0.65 2焊缝外观检查符合水轮发电机组安装技术规范GB85642003第12.2.1条，第12.2.5条规定焊缝表面加强高1.8，盖面每边2.0，表面无裂纹、夹渣、气孔，咬边最深0.4，长度不超5%3明管平面位置（每10M内）10且全长不大于205且全长不大于15+5-2，全长最大12明管高程54+4立管垂直度2mm/m，且全长不大于201.5mm/m，且全长不大256、于101.2mm/m，全长不大于2排管平面度不超过5不超过3最大2.1排管间距0+50+30+241.0MPa以上阀门严密性1.25MPa并大于0.4，10min无渗漏9MPa，10min无渗漏，1.0MPa以上管件严密性1.25MPa，30min无渗漏7.5MPa30min无渗漏系统管道 严密性1MPa，10min无渗漏6.3MP，10min无渗漏安装质量评价：现场检查验收，油管路系统安装质量满足设计和规范要求。4.2.2.2 气系统电站中、低压压缩空气系统由调速器和圆筒阀油压装置供气系统，机组检修和机组制动用气系统等三部分组成。中压压缩空气系统主要用于水轮机调速器和圆筒阀油压装置充气。中压257、压缩空气系统共设有3台中压空压机和工作压力为8.0MPa、容积5.0m3的立式贮气罐2只。当初次向2只贮气罐和调速器或圆筒阀的油压装置充气时，3台中压空压机可同时起动，正常充气运行时2台中压空压机工作，1台中压空压机备用。中压空压机的起停由设在2只贮气罐上的压力变送器经监控系统自动控制。主厂房水轮机层下游侧布置有2根DN80的贯穿全厂的水轮机调速器和圆筒阀油压装置供气总管，2根供气总管互为备用，并分别从2根总管上引支管至各台机组调速器和圆筒阀油压装置的压力油罐。每台中压空压机出口设有油水分离器，每只中压贮气罐的底部均设有电磁排污阀，中压贮气罐出口的总管上也设有一只空气过滤器，上述设备所排出的污258、水，均通过钢管引入排水沟。中压空压机及其主要设备，以及阀门、管路和控制设备，均布置在1316.8m高程的端副厂房最底层的中压空压机室内。为避免中压空压机运行时对基础可能的冲击和震动，中压空压机室的底板直接坐落在基岩上。低压压缩空气系统由机组检修用气系统、机组制动用气系统两部分组成。机组检修用气系统由2台空压机、1只PN=0.8MPa、V=5.0m3贮气罐和供气管道、阀门等组成。主要供气对象是全厂机组检修用风动工具、机电设备吹扫用气、管道清淤吹扫用气等。在主厂房水轮机层下游侧布置有1根DN80的贯穿全厂的供气检修供气总管，从该总管引接支管至各台机组及安装场供气点，在每台水轮机尾水锥管进人廊道、蜗259、壳进人廊道、水轮机坑进人廊道均设有检修用气阀门及接头。机组制动用气系统由2台空压机、2只PN=0.8MPa、V=8m3贮气罐和供气管道、阀门等组成，专为机组制动闸和机组检修空气围带提供操作气源。2台机组制动用空压机1台工作另1台备用。同时，为了提高机组制动用气的可靠性，机组检修用气系统的2台空压机也可作为机组制动用气的备用气源。在主厂房水轮机层下游侧布置有2根DN80贯穿全厂的制动用气供气总管，2根制动用气供气总管互为备用，并分别从2根总管上引支管至每台机组的制动柜和机组检修空气围带。每台低压空压机出口设有油水分离器，每只低压贮气罐的底部均设有电磁排污阀，机组制动柜进气管上也设有一只空气过滤器260、，上述设备所排出的污水，均通过钢管引入排水沟。低压空压机、低压贮气罐及其附属设备，以及阀门、管路和控制设备均布置在1327.3m高程1#机组左侧的低压空压机室内。为保证气系统设备安装质量，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）根据设计图纸验收、检查设备的规格、型号、数量符合要求。检查设备技术文件，零部件及备品备件齐全，产品合格证，质量证明符合合同文件要求。2）调整机身中心线高程纵、横向水平偏差符合规范要求。3）气罐就位前，核查气罐孔口方位，地脚螺栓孔和基础的位置符合设计图纸要求。调整气罐设备的中心、高程、垂直度偏差符合设计规范要求。中压、低压气系统安装、调试完成并投入运行，1号机组段261、机组制动、检修密封、转子顶起和检修用气的管路、阀门系统以及1号机组段调速器油压装置气管路系统已投入使用。中压空压机安装质量控制情况见表4.2.2.2-1，低压空压机安装质量控制情况见表4.2.2.2-2。表4.2.2.2-1 中压空压机安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良1#中压2#中压3#中压1高程偏差+20-10+10-5+4+8+32平面位置105横向：4纵向：1横向：+2纵向：+2横向：+4纵向：+33机身纵、横向水平度0.10/m0.08/m横向：0.04/m纵向：0.07/m横向：0.06/m纵向：0.04/m横向：0.07/m纵向：0262、.05/m4机身垂直度0.50/m0.30/m0.20/m0.20/m0.15/m5机身纵、横向在同一平面内0.500.200.200.200.20表4.2.2.2-2 低压空压机安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良制动1#低压制动2#低压检修1#低压检修1#低压1高程偏差+20-10+10-5+5+6+2+62平面位置105横向： +5纵向： +3横向： +8纵向： +5横向： +2纵向： +6横向： -2纵向： +33机身纵、横向水平度0.10/m0.08/m横向：0.05/m纵向：0.08/m横向：0.04/m纵向：0.07/m横向：0.04263、/m纵向：0.03/m横向：0.05/m纵向：0.06/m4机身垂直度0.50/m0.30/m0.30/m0.20/m0.30/m0.40/m5机身纵、横向在同一平面内0.500.200.200.100.200.20安装质量评价：现场检查验收，中、低压气机安装质量满足厂家和规范要求。4.2.2.3 排水系统二级机电工程排水系统安装包括厂内机组检修排水、厂内渗漏排水和厂外渗漏排水排水系统安装。为保证排水系统设备安装质量，监理工程师主要对以下工序工艺和质量进行控制：1）参与清点泵组零部件及资料，清洗零部件配合面（螺纹、止口、端面等），检查零件的配合面无磕碰、划伤、油污等。检查工作部件的传动部分转动264、均匀、灵活，轴向串量符合要求。2）检查深井泵预埋套管内孔垂直度，不直度小于1/1000mm；将泵座基础按设计图纸要求埋设，检验合格后进行二期混凝土浇筑与养护。3）旁站水泵安装过程，督促承包商严格按照厂家技术要求依次安装叶轮总成、联轴器、传动轴、扬水管、泵座和电机。调整轴提升量4-8mm。4）严格控制设备平面位置偏差不大于10mm、高程偏差不大于20mm，泵轴与电动机轴偏心不大于0.15mm、泵轴与电动机轴线倾斜不大于0.5/m、泵座水平度不超过0.10/m。机组检修排水系统以及厂内、外渗漏排水系统安装、调试完成并投入运行。检修排水泵安装质量控制情况见表4.2.2.3-1，厂内渗漏排水泵安装质量265、控制情况见表4.2.2.3-2，厂外渗漏排水泵安装质量控制情况见表4.2.2.3-3。表4.2.2.3-1检修排水离心泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良1# 2# 3# 4#1平面位置105横向：+4纵向：+2横向：+2纵向：+5横向：+5纵向：+3横向：+2纵向：+42安装高程+20-10+10-5+2+3+3+43各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求符合要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求符合要求5泵轴与电动机轴线偏心0.150.100.100.100.090.106泵轴与电动机轴线倾斜0.266、5/m0.2/m0.2/m0.09/m0.2/m0.1/m8泵座水平度0.10/m0.08/m横向:0.04/m纵向:0.06/m横向:0.05/m纵向:0.05/m横向:0.04/m纵向:0.04/m横向:0.05/m纵向:0.06/m续表4.2.2.3-1检修排水离心泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良5# 6# 1平面位置105横向：+4纵向：+2横向：+2纵向：+52安装高程+20-10+10-5+2+33各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求5泵轴与电动机轴线偏心0.150267、.100.100.106泵轴与电动机轴线倾斜0.5/m0.2/m0.2/m0.09/m7泵座水平度0.10/m0.08/m横向:0.04/m纵向:0.06/m横向:0.05/m纵向:0.05/m表4.2.2.3-2厂内渗漏排水深井泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良1# 2# 3# 1平面位置105横向：5纵向：1横向：4纵向：4横向：2纵向：52安装高程+20-10+10-5+3+2-23各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求5泵轴提升量符合设计、规范要求8766泵268、轴与电动机轴线偏心0.150.100.100.090.077泵轴与电动机轴线倾斜0.5/m0.2/m0.2/m0.15/m0.1/m8泵座水平度0.10/m0.08/m横向：0.04/m纵向：0.02/m横向：0.02/m纵向：0.04/m横向：0.02/m纵向：0.02/m续表4.2.2.3-2厂内渗漏排水深井泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良4# 5# 1平面位置105横向：3纵向：1横向：6纵向：42安装高程+20-10+10-5+4+43各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要269、求5泵轴提升量符合设计、规范要求686泵轴与电动机轴线偏心0.150.100.100.097泵轴与电动机轴线倾斜0.5/m0.2/m0.2/m0.15/m8泵座水平度0.10/m0.08/m横向：0.06/m纵向：0.04/m横向：0.04/m纵向：0.04/m表4.2.2.3-3厂外渗漏排水深井泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良1# 2# 3# 4#1平面位置105横向：4纵向：1横向：2纵向：3横向：4纵向：5横向：3纵向：52安装高程+20-10+10-5+3+4+5+43各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求符合270、要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求符合要求5泵轴提升量符合设计、规范要求66866泵轴与电动机轴线偏心0.150.100.100.090.070.077泵轴与电动机轴线倾斜0.5/m0.2/m0.2/m0.15/m0.1/m0.1/m8泵座水平度0.10/m0.08/m横向：0.02/m纵向：0.04/m横向：0.04/m纵向：0.06/m横向：0.06/m纵向：0.06/m横向：0.04/m纵向：0.06/m续表4.2.2.3-3厂外渗漏排水深井泵安装质量检测成果表序号检查项目允 许 偏 差（mm）实 测 数 值（mm）合格优良5# 6# 7# 1平面位置105横向271、：2纵向：1横向：4纵向：4横向：2纵向：52安装高程+20-10+10-5+4+2+23各级叶轮与密封环间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求4叶轮轴向间隙符合设计、规范要求符合要求符合要求符合要求5泵轴提升量符合设计、规范要求8876泵轴与电动机轴线偏心0.150.100.100.090.077泵轴与电动机轴线倾斜0.5/m0.2/m0.2/m0.15/m0.1/m8泵座水平度0.10/m0.08/m横向：0.06/m纵向：0.06/m横向：0.04/m纵向：0.02/m横向：0.04/m纵向：0.06/m4.2.2.4 水力量测系统全厂公用及1号和2号机组段（包括：尾水肘管、锥管272、蜗壳、水轮机各部位压力脉动及压力测量、水轮机超声波测流）水力量测系统安装、调试完成，数据上传监控正常。4.2.2.5 起重设备厂房2（350t+350t+16t-25）桥机安装完成1号和2号桥机的空载试验、1.25倍额定负荷的静载负荷试验、1.10倍额定负荷的动载负荷试验，并取得西昌市质量技术监督局安检所签发的桥机使用许可证。桥机运行近2年，通过吊装1号、2号、3号机定子、1号机转子、2号机转子和带轴转轮等大件考验，桥机设备运行正常。4.2.2.6 安装质量评价现场检查验收，与1号和2号机组投产发电相关水力机械辅助设备安装质量满足厂家和规范要求，具备机组启动试运行的条件。4.2.3 电气一次273、设备安装4.2.3.1 发电电压配电装置 离相封闭母线（IPB）二级水电站离相封闭母线由江苏大全封闭母线厂生产制造。主母线外壳直径1450mm壁厚10mm，导体直径900mm壁厚14mm,主母线全长约270三相米/台；额定电压为20kV,额定电流为22kA。分支母线的外壳直径700mm壁厚5mm， 导体直径150mm壁厚12mm。分支回路母线全长约30三相米；额定电压为20kV,额定电流为3.5kA。布置在母线洞1327.3m高程和1334.3m高程，全厂共有8条母线洞（对应8台机组）从主厂房通向主变洞。封闭母线自发电机风罩壁起穿过电气夹层下游侧通道进入母线洞，沿母线洞布置到母线洞扩大段，在扩274、大段处与发电机断路器连接，然后与主变压器低压套管垂直相接。封闭母线与励磁变压器、电压互感器柜、出口断路器（GCB）、电压互感器和避雷器组合柜及高压厂用变压器之间均通过软连接与分支母线连接。为保障离相封闭母线安装质量，监理工程师按照电气装置安装工程母线装置施工及验收规范、电气装置安装工程电气设备交接试验标准和厂家技术要求，监督检查施工单位的封闭母线安装工艺、质量。监理重点对封闭母线以下部位进行控制，在实施过程中进行重点旁站监理：1）封闭母线吊装采用软吊绳，绑扎稳定、可靠，以避免封闭母线吊装时滑脱坠落或碰撞损坏。2）封闭母线焊接前，对试板进行焊接工艺试验评定，根据工艺评定制定相二级的焊接工艺，保障275、封闭母线焊接质量。3）氩弧焊焊工经焊接试验考试合格后上岗施焊。4）焊接现场布设数量足够的灭火器等消防器材。5）焊缝质量。封闭母线连接焊缝、封闭母线外壳连接焊缝，经PT探伤检测合格。6）封闭母线连接CT、发电机出口断路器整体工频交流耐压52kV/1min通过。1号发电机离相封闭母线及其附属设备安装、调试完成，验收合格，母线基础构（吊）架中心、水平、垂直度和坐标符合设计要求，焊接稳固、可靠。封闭母线安装中心和高程与相连接的发电机出口中心及主变设备的中心线相吻合。封闭母线导体、外壳焊接严格按照厂家工艺技术要求进行，焊缝外观检查无裂纹、烧穿、焊坑、焊瘤及未焊透等情况，焊接咬边深度为母线厚度的6%，咬边276、总长度为焊缝长度的10%，焊缝经PT检测100%合格。封闭母线整体交流耐压试验52kV/1min，无异常。2号发电机离相封闭母线及其附属设备安装、调试完成，验收合格，母线基础构（吊）架中心、水平、垂直度和坐标符合设计要求，焊接稳固、可靠。封闭母线安装中心和高程与相连接的发电机出口中心及主变设备的中心线相吻合。封闭母线导体、外壳焊接严格按照厂家工艺技术要求进行，焊缝外观检查无裂纹、烧穿、焊坑、焊瘤及未焊透等情况，焊接咬边深度为母线厚度的5%，咬边总长度为焊缝长度的8%，焊缝经PT检测100%合格。封闭母线整体交流耐压试验52kV/1min，无异常。安装质量评价：经现场检查验收和电气交接试验，1号277、和2号发电机离相封闭母线设备安装质量符合设计、厂家和电气装置施工验收规范要求，符合电气设备交接试验标准。 发电机断路器成套装置（GCB）发电机断路器成套装置由瑞士ABB公司设计制造。发电机断路器成套装置由断路器、隔离开关、接地开关、电容器、现地控制柜组合而成，为单相封闭结构，三相机械联动操作，采用自然冷却方式。GCB布置在母线洞扩大段，通过IPB分别与发电机和主变压器相连。为保障发电机断路器成套装置（GCB），监理部按照电气装置安装工程高压电器施工及验收规范等相关规程，审查批复施工单位的发电机断路器成套装置（GCB）安装技术措施进行安装。监理工程师重点控制以下工序工艺和质量：1）断路器固定牢固278、可靠，支架或底架与基础的垫片不宜超过3片，厚度不大于10mm，各片间焊接牢固。2）按产品的技术规定选用软吊装带吊具，绑扎在厂家规定吊点且牢靠。3）断路器安装前进行下列外观检查（整体到货，现场不解体检查）：（1）断路器零部件齐全、清洁、完好。 灭弧室和绝缘支柱内预充的六氟化硫等气体的压力值和六氟化硫气体的含水量符合产品技术要求。（2）均压电容、合闸电阻值符合制造厂的规定。 （3）绝缘部件表面无裂缝、无剥落或破损，绝缘良好，绝缘拉杆端部连接 部件牢固可靠。 （4）传动机构零件齐全，轴承光滑无刺，铸件无裂纹或焊接不良。 （5）密度继电器和压力表经检验合格。4）断路器试验（1）断路器及其操动机构的联动正常，无卡阻现象。电气回路传动正确。密度继电器的报警、闭锁定值符合规定。（2）分、合闸指示正确，辅助开关动作正确可靠。（3）SF6气体压力6.2MPa，24h漏气量换算年泄漏气率1%，微水150L/L。 （4）断路器整体工频交流耐压52kV/1mi