1、遵义至毕节高速公路第十五合同段雨冲互通 A 匝道桥专项施工方案编 制 人：审 核 人：_ 批 准 人：_ 实施日期：_ 编 制 日 期：2011 年 5 月 25 日目 录第一章 编制说明 .3第二章 工程概况 .4 第三章 技术特点及技术等级 .5 第四章 施工方案及施工工艺 .6 第五章 施工方案设计计算 .32 第六章 施工主要机械设备和材料.40 第七章 施工组织安排 .41 第八章 施工进度计划 .42 第九章 工程质量保证措施 .44 第十章 安全生产保证措施 .48 第十一章文明施工、环境保护保证措施.52 第十二章季节性施工保证措施 .53第一章编制说明1.1 编制依据 遵毕高2、速公路第 15 合同段两阶段施工图设计；我国现行公路、桥涵工程施工规范及质量检验评定标准：公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011；公路施工手册（桥涵）上、下册；路桥施工计算手册；公路工程质量检验评定标准-JTG F80/1-2004；钢筋焊接及验收规范-JGJ18-2003；预应力钢绞线规范-GBT5224-2003；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130 2001；建筑施工脚手架实用手册；钢筋机械连接通用技术规程(JGJ 107-2003)；（3）现场实际情况和通过调查所掌握的有关资料信息。（4）我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经3、验。1.2 计算说明本专项方案涉及计算的方面主要有满堂支架受力、稳定性计算、满堂支架地基沉降计算、预应力钢绞线伸长值计算等。结合本桥现场的实际情况，决定采用扣件式钢管满堂支架方案进行本立交桥上构施工。在进行满堂支架受力计算时由于梁翼宽只有 2.5 米，相对梁体较轻，计算时只对梁体部分进行，梁翼不作计算。预应力钢绞线伸长值计算参考路桥施工计算手册相关章节进行。第二章工程概况2.1 工程规模遵义至毕节高速公路第15合同段位于贵州省毕节市东北部大方县境内，起点为大方县雨冲乡白泥田村，经金门长山组、沙厂乡骂陇村，止于沙厂乡骂陇村大寨组，起讫桩号为 K1692+100K1694+100，K1694+144、6.57K1698+780，路线长度6.63km。雨 冲 互 通A匝 道 桥，跨 越 遵 毕 高 速 主 线，交 叉 桩 号 为K1692+778.395=AK0+967.508，交角 88.84；桥平面位于 R=160m的右偏圆曲线上，纵面位于 3.9%的纵坡上；上构采用2 25 预应力砼箱梁，下构采用双柱式墩、钻孔灌注桩基础；桥台采用U 台，基础采用扩大基础。2.2 自然条件及施工环境项目地处云贵高原东北部、贵州高原三大区域的黔北山地，地势西高东低。沿线地貌受控于地质构造，山脉走向基本与构造线一致。纵观沿线的地形地貌，路线所涉及到的地形地貌大部分地段为岩溶峰丛洼地及其过渡类型，地形较陡。山5、脉走向多为北东向，多形成脊状山、单面山。岩溶洼地多深、窄、长，呈现串珠状发育，植被不发育。本项目地处大方县境内，气候条件冬春寒冷、夏秋温凉，区内冬季高寒山区存在局部冰冻、冰凌、积雪、大雾现象；灾害气候主要为春旱、冰雹、暴雨、秋雨连绵。大方县属中亚热带季风气候，年均气温11.8，极端高温为 31.5、极端低温-9.3，年均总日照 1309.5小时，无霜期 257 天；年均降雨量 1150.4mm，多集中在49 月份，占全年的 80%，平均相对湿度为 84%，雾日 159.9天。2.3 主要工程数量本桥上构采用2 25 预应力砼箱梁，下构采用双柱式墩、钻孔灌注桩基础；桥台采用 U 台，基础采用扩大6、基础，主要工程数量：钢筋混凝土7123m；片石混凝土16443m；HRB335 钢筋共 127274Kg，R235 钢筋共 3498Kg。第三章 技术特点及技术等级3.1 工程技术特点雨冲互通 A 匝道桥采用预应力混凝土连续箱梁结构，分离式单箱三室截面，箱梁顶宽 15.5m、底宽 10.5m、悬臂长 2.5m、箱高 1.5m，箱梁跨中部位顶厚22 cm、底板厚 20cm、腹板厚 45cm，墩顶部位顶厚45 cm、底板厚 40cm、腹板厚 45cm；桥墩采用双柱墩，墩柱直径为1.4m；基础为钻孔灌注桩基础，直径为1.6m；桥台采用 U 台，基础采用扩大基础。3.2 工程技术等级依据广西壮族自治区7、公路桥梁工程总公司施工技术方案审批办法以及广西壮族自治区公路桥梁工程总公司一分公司施工技术方案审批管理实施细则要求，该方案技术等级为二级。第四章 施工方案及施工工艺4.1 桩基础施工人工挖孔施工工艺流程图4.1.1 人工挖孔雨冲互通A 匝道桥横跨主线段路基已开挖至路床位置，地势较为平坦，结合设计地质柱状图，我合同段对A 匝道桥两根桩基施工决定采用人工挖孔的方法。人工挖孔主要采用小型爆破将岩层破碎，在孔口安装慢速扬机提升支架，人工将渣样装入料桶内垂直起吊运输出孔外。开挖过程中视具体地质情况每挖深50100cm支设模板浇护壁混凝土。桩基采用全护壁形式。桩孔开挖及支撑护壁两道工序须连续作业，不宜中途8、停顿，以防坍孔。护壁厚度控制在 0.150.20m，砼标号要求与桩基砼标号相同，必要时配置适量钢筋。在挖孔过程中，经常检查桩孔径、孔深以及桩孔的倾斜度等情况，如有偏差及时纠正。4.1.2孔内爆破施工 孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，以震松为主。一般中间炮眼装药1/2 节，边眼装药 1/3 节1/4 节。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔9、。有水孔眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮。放炮后迅速排烟，将电动鼓风机的高压风管放入孔底吹风。并经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过 0.3%应增加通风措施。检查孔内无有害气体后，施工人员方可下井作业。一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。每天施工作业前、孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15 分钟以上方可下井作业。4.1.3护壁浇筑桩基开挖过程中，每进尺50100cm，浇筑一道砼护壁。护壁采用内齿式护壁。护壁下口直径比上口直径大10cm，护壁上口直径不得小于设计桩径。护壁砼标号要与桩身砼标号相同，即25MPa，以保证桩身护壁的整体稳定性和安全性。壁厚0.150.20m10、，因而桩孔开挖直径控制为桩基直径30cm，上下层护壁间要保证有510cm 的搭接长度。护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正（护壁后孔径不小于设计，倾斜度不大于0.5%桩长）。4.1.4除渣除渣采用人工孔底装渣，卷扬机提升出孔的方式除渣。孔内弃渣吊出后，渣料应顺桩孔平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐。卷扬机、支架及吊桶在使用过程中经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，及时更换，以保证安全使用。人员上下孔设安全爬梯。4.1.5孔内排水开挖过程中桩孔内若有水渗入，应加强孔壁支护，防止孔壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊11、入孔内抽水。4.1.6 终孔检查桩基开挖成孔后桩底标高不高于设计桩底标高。桩基开挖完成后，清除孔壁及孔底松散层。端承桩孔底必须平整，无松渣、污泥等软层，且孔底沉渣厚度不大于5cm，嵌岩深度还应符合设计要求（大于3m）。桩孔开挖到位后，还应检查孔的倾斜度及孔径，孔的倾斜度不得大于0.5%桩长且不大于20cm，孔径不得小于设计桩径；倾斜度的检查用垂线法，桩径的检查用探孔器来检查。开挖过程中经常检查查看地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。终孔后还应按设计要求对桩基进行钎探，以查看桩底5m 范围内有无隐伏性溶岩。钎探过程中如发现地质异常，报请监理、总监办及设计院做变更处理。4.12、1.7 桩基钢筋加工 钢筋加工桩基钢筋在钢筋制作场统一下料，运至施工现场安装成型。钢筋单根定长9m，加劲箍采用单面搭接焊，主筋采用机械连接，箍筋采用点焊的形式。主筋采用套筒连接时先将钢筋端头磨平再进行开丝。焊接接头、机械连接接头必须满足相应规范要求，同时注意要按照相应图纸要求。钢筋笼制作、安装下料完成后将钢筋运至现场按图纸要求制作成型。钢筋笼制作在专用托架上进行。制作过程中要保证主筋的顺直度及主筋与加劲箍焊接的粘结强度。为防止钢筋笼吊装过程中变形，在每个加劲箍内焊接十字加劲撑。箍筋采用梅花点焊的形式。箍筋点焊过程中需保证钢筋的间距。钢筋笼成型后用吊车安装就位。安装过程中钢筋笼每吊入一节，就把相13、应节段加劲箍内的十字加劲撑敲掉拿出。钢筋笼安装就位后利用护壁顶十字中线调整钢筋笼中心位置并对称焊接钢筋固定，防止钢筋笼在砼浇筑移位。检测管安装检测管安装在钢筋笼吊装就位后进行。检测管采用专用声测管，每节定长6m。安装前按桩基实际深度裁好所需长度，安装时逐节安装。检测管间连接采用专用套筒连接，安装过程中要保证连接处、底口的密封性。安装完成后向管内灌满清水以检测接头与底口有无漏水现象，如有漏水需采取措施处理。混凝土浇筑前需将顶口封盖密实。4.1.8浇筑注桩基混凝土混凝土在搅拌站集中搅拌，经由混凝土罐车运至浇筑地点直接卸至井口集料斗的方式浇筑。桩基孔口安装集料斗，斗下安装串筒，串筒底距孔底高度2m。14、混凝土卸至集料斗内，经由串筒流至孔底。串筒随着混凝土面的升高逐节拆除。混凝土浇筑过程中每浇筑40cm 左右振捣一次，振捣采用5.0 插入式振动器振捣。振捣上层混凝土时振动棒插入下层混凝土510cm，浇筑过程中要确保混凝土的密实性，以混凝土不再下沉、表面平坦、泛浆均匀为宜。浇筑过程中还应注意振动棒不能直接作用在声测管上。桩基混凝土顶面浇筑至设计系梁底标高，其余部分混凝土与桩系梁一并浇筑。4.2 桩系梁施工桩系梁施工在桩基超声波检测无问题后进行。（1）桩基超声波检测无问题后放出系梁平面位置，做好标记，采用挖掘机开挖及人工配合整平的方法开挖桩系梁施工平台。开挖、清理完成后系梁平面位置的标高比设计系梁15、底标高低35cm，低出的部分用砂浆找平，找平层砂浆顶面高程要与设计系梁底标高重合。找平层砂浆的平面尺寸较设计系梁尺寸稍宽。（2）清理桩头处浮浆，将桩头凿毛，割除声测管多余部分。凿毛后将松散的混凝土清理干净，放出桩中心及系梁平面位置。（3）绑扎系梁钢筋骨架，安装墩柱预埋钢筋。墩柱钢筋与桩基钢筋按设计要求搭接 1m 后焊接，焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d（d 为钢筋直径）且相邻接头要错开。钢筋加工时在墩柱钢筋内系梁顶面标高处焊接一个墩柱加劲箍控制主筋位置，加劲箍中心与桩中心重合。（4）钢筋安装完成后安装模板。模板采用定型钢模。安装时严格控制桩基顶部模板及系梁平面模板的垂直度及稳定性。系梁16、平面模板部分底部及中部设对拉杆，顶部采用钢筋焊接固定。桩顶处圆形钢模底部固定采用钢筋焊接连接至桩基钢筋笼主筋处。模板底部如有空隙用砂浆填补。（5）混凝土浇筑采用分层浇筑的形式。浇筑时先浇筑两侧桩基部分混凝土，再逐步在系梁中部合龙。浇筑时要保证混凝土的密实性。4.3 墩柱施工雨冲互通 A 匝道桥墩柱直径为1.4m，墩高均为 9m 左右，故采用一次性装模浇筑成型的方法。4.3.1 测量放线在桩顶顶面准确放出墩柱中线并标注十字和钢模板外边线，以利于钢模板吊装就位。4.3.2 凿毛处理墩柱钢筋安装前要将桩顶墩柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，以利于桩基混凝土与墩柱混凝土的良好结合。4.3.3 钢筋加工及17、安装钢筋下料、开丝在钢筋加工场统一进行。钢筋笼加工、制作参照桩基础钢筋加工及安装方法。钢筋笼制作完成后采用吊车配合安装就位。钢筋笼吊装时在最上面的加劲箍内焊接“十”字对称的钢筋，其交叉点与钢筋笼中心重合，在其上面挂吊锤以便吊装钢筋笼是保证钢筋笼中心与桩顶中心重合。墩柱施工工艺流程图4.3.4 模板安装钢筋安装完成后经验收合格吊装墩柱模板。模板采用组合型圆柱模。模板在平地上拼装，拼装完毕经检验合格后用吊车整体起吊安装。模板安装采用汽车吊专人指挥。安装时模板下口先对准测量标注的模板外边线，用定位钢筋固定模板下口。模板吊装完成后在模板上对称方向固定四根带导链的钢丝绳与地锚连接，通过调整导链长度来调整18、模板竖直度。模板安装及浇注砼时，为确保进度及质量，采取如下具体措施：模板接缝处应平整，如模板间间隙过大可在模板安装时垫海绵双面胶或用腻子粉填补。模板底部如有空隙需用砂浆封堵，以防漏浆影响混凝土质量。模板安装完成后在模板上做好混凝土面标记。为防止混凝土收缩，混凝土面标记比设计混凝土面高 23cm。控制串筒底面与混凝土面的距离，一般不得超过2m，防止高差过大导致混凝土离析。4.3.5 墩身混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车吊吊装混凝土至墩顶集料斗进行。混凝土浇筑要分层浇筑，浇筑分层厚度及振捣方法参照桩基础混凝土浇筑方法。混凝土浇筑过程中注意监控揽风绳有无松动，如有松动应采取加固措施并重新校验模板垂直度。19、模板拆除在混凝土达到2.5MPa后进行。模板拆除时注意模板边不能触碰墩身。模板拆除完成后及时用薄膜包裹墩身，顶部浇水湿润养护。4.5 扩大基础施工扩大基础施工流程图4.5.1 测量放样放样采用在校验期内全站仪按设计桩位进行放样，确保基础平面位置准确。放样时记录好各桩位的标高，计算需开挖高度，按一定的坡度计算出基础开挖线，并用石灰粉标记。4.5.2 基坑开挖 基坑开挖采用挖掘机开挖，对不能用挖掘机开挖的部分采用风镐清除。如遇较坚硬岩石采用爆破的方式进行开挖。雨冲互通 A 匝道桥扩大基础地质皆处在岩石层上，开挖时基坑边坡按1:0.5 放坡开挖，基底各边线较设计平面尺寸宽0.5m。开挖过程中若基坑内20、渗水，可在基坑内挖汇水井，采用抽水机将坑内集水排除。基坑开挖达设计标高后，清除基底浮碴，检查平面尺寸、底面标高及进行地基承载力实验，合格后报请监理工程师审查，审查合格方可进行下道工序。4.5.3混凝土浇筑扩大基础基坑验收合格后对各桩位需重新放样复核，复核无误后安装模板。模板采用定型钢模，模板安装时要注意模板的顺直度，确保相邻模板间无错缝。模板外部支撑采用钢管支撑，内部支撑采用对拉杆。模板外侧底部以及距底部 0.6m 处水平安装两排钢管以便安装内部对拉杆的蝴蝶扣，竖向每间隔 0.6m 安装一根钢管，用卡扣固定在水平钢管上。模板外部支撑钢管在模板底部及距模板底部0.7m 处各设置一道，横向间距0.21、6m，支撑钢管一端用卡扣与竖向钢管固定，另一端支撑在坚硬岩石上。模板安装完成后报请监理工程师检验，检验合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑采用水平分层浇筑。每层混凝土浇筑厚度不宜超过0.3m，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇筑，浇筑上层混凝土时插入式振动器应插入下层混凝土 510cm。浇筑过程中振动棒应与侧模保持510cm 的距离，应避免触碰模板。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土停止下沉、不再冒出气泡且表面平坦、泛浆均匀为止。振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。浇筑过程中还应密切观察模板有无移位或相邻模板接缝间有无涨开现象，发现问题及早处理。对于片石混凝土，其片石掺量应控制在25%以22、下，粒径不小于15cm。施工时先水平浇筑一层混凝土，振捣完成后再均匀放入片石，片石间空隙不小于10cm，以保证混凝土充分包裹住片石。片石混凝土施工中应注意以下四点：片石埋放均匀，不得倾倒成堆；片石之间空隙不应小于10cm；片石的最外边距模板距离不得小于15cm；埋放石块的数量不超过砼结构体积的25%。混凝土浇筑完成后顶部台身尺寸范围内要进行拉毛处理，素混凝土可埋入适量钢筋，片石混凝土可采用种石笋的方法。混凝土的养护视天气情况可采用覆盖薄膜、土工布或者洒水养护。洒水养护天数不少于7 天。浇筑扩大基础时注意预留沉降缝。4.6 前墙、侧墙施工前墙、侧墙高度较高，混凝土方量较大，为保证工程实体的质量，23、故采用翻模法分次分层浇筑。每次分层厚度控制在2m 左右。前墙、侧墙施工模板采用组合型刚模板，每块模板外侧横向采用两排两根8槽钢背向组合焊接在模板上以增强其刚度，防止变形，两根背向组合的8 槽钢中间要留有 2cm 的空隙以便穿对拉杆。对拉杆采用12 钢筋，钢筋一端焊接在前次浇筑混凝土的预埋钢筋上（预埋钢筋不小于20，露出混凝土面不大于15cm），另一端焊接一段长约 8cm 螺杆，穿透模板和 8 组合槽钢间的空隙，用蝴蝶扣扣在两根横向贯通的钢管上。每块模板竖向对拉杆设置两根，底部及2/3 处各一根。每侧模板安装完成后要拉线检查其平整度及垂直度，模板接缝处不得出现明显的错缝隙。各侧模板安装完成后模板24、顶部用25 钢筋与其对面模板焊接固定，钢筋间距不大于1.5m，防止模板向内偏移。模板安装前要注意除锈，除锈完成后涂刷脱模剂。模板安装完成后报请监理工程师检验，合格后方可浇筑混凝土。前墙、侧墙高度高，混凝土方量较大，故采用用翻模法分次分层浇筑。每次浇筑时需水平分层浇筑，分层厚度控制在2m 左右。浇筑方法参考扩大基础混凝土施工。前墙、侧墙混凝土浇筑采用翻模发施工时第一次浇筑时混凝土面可较模板顶口低 510cm，模板拆除时顶层模板不拆除，第二次安装的模板直接顺接在第一次浇筑混凝土的模板上，以保证模板的平直。混凝土浇筑完成后混凝土顶面除距模板边缘5cm 的范围外均要进行凿毛处理，并要预埋适量钢筋。混凝25、土的养护视天气情况可采用覆盖薄膜、土工布或者洒水养护。洒水养护天数不少于7 天。4.7 台帽、挡块、背墙、牛腿施工混凝土浇筑顺序：先浇筑至台帽顶面挡块混凝土 分层浇筑背墙、牛腿混凝土（第一层混凝土浇筑至牛腿顶面，其后直接浇筑至台背顶）。钢筋安装时先安装台帽钢筋，再安装挡块及背墙、牛腿钢筋。钢筋安装需牢固，支座垫石钢筋及钢板预埋螺栓需定位精确，预埋螺栓底部用20钢筋焊接连接并固定在台帽主筋上。台帽模板采用钢模，安装时需保证其平直及垂直度。模板开孔穿PVC 管，管内穿螺旋拉杆。模板外侧水平每间隔50cm 在模板底部及顶部各设一道对拉杆。挡块及台背、牛腿模板在浇筑完台帽安装。混凝土浇筑完成后注意台帽26、顶混凝土的收浆、压光，牛腿浇筑完成后在混凝土初凝前预埋搭板锚固钢筋。4.8 支座垫石施工 支座垫石部分钢筋及下垫钢板锚固螺栓需在浇筑台帽时准确预埋。垫石施工前准确放出各垫石边线，绑扎垫石钢筋。支座垫石模板采用自己加工的定型钢模。模板安装完成后在支座内每边焊接两根钢筋抵住模板内侧，防止在混凝土浇筑过程中模板移位。模板安装完成后每个垫石模板顶测量高程，反算出垫石混凝土顶面位置并做好标识，垫石混凝土顶面高程需严格控制。支座垫石混凝土采用C35 混凝土，振捣时采用手持式插入振动器振捣配以人工收浆整平。垫石混凝土在初凝前还要进行收光，保证混凝土顶面绝对平整。混凝土浇筑前钢板预埋螺栓顶部需用塑料袋包裹。支27、座垫石顶钢板在支座混凝土达到设计强度模板拆除后安装，安装时钢板底面要紧贴混凝土顶面，不得出现钢板悬空现象。4.9 台背回填 基坑回填前要清理基底，基底要清理干净、彻底，不得混有杂物。回填选用渗水性土，回填前检验回填土的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填土的含水量，是否在控制的范围内。如含水量偏高，可翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可预先洒水润湿等措施。回填应分层回填压实，分层厚度每层15cm，并在台背标明高度逐层填筑、逐层碾压检测。碾压采用徐工18T压路机碾压，压路机尽可能靠近构造物墙身进行碾压，但振动力不宜过大，以免破坏结构物，压路机达不到的地方，应人工使用手扶式28、压实机冲击夯实。使用手扶式夯实机夯实时每层层厚控制在10cm 左右。台背回填压实度要求不小于96%。4.10 搭板施工桥头搭板施工在台背回填完成一段时间进行，以最大限度消除回填沉降。搭板浇筑时分块浇筑，相邻搭板间接缝设拉杆。搭板与牛腿接缝处铺设2cm 沥青油毡。搭板施工前要进行搭板桩位放样，测量台背回填土顶面标高，布设好标高控制网以控制混凝土浇筑厚度。绑扎钢筋网时钢筋网底部用混凝土垫块或塑料垫块支垫，保证底部混凝土保护层厚度。钢筋网的绑扎需牢固。钢筋安装时注意预埋接缝拉杆钢筋。模板采用木模制作。木模高度比搭板设计高度高510cm。模板顶部和底部各钉一条 5 5cm方木以防止模板变形。模板安装时29、设接缝拉杆的一侧需事先开孔。模板与模板间的连接采用5 5cm方木钉紧在模板方木上。外部支撑用钢管或方木牢固支撑在土体上。混凝土浇筑采用一次性成型浇筑。浇筑过程中要注意混凝土的振捣，浇筑完成后在混凝土初凝前收浆、拉毛并注意混凝土的养护。4.11 现浇箱梁施工4.11.1 现浇箱梁施工流程场地平整硬化 满堂支架搭设 铺设槽钢 铺设松木方条、安装底模及侧模 支架预压 安装底板、腹板钢筋及预埋波纹管、穿预应力钢束安装箱室内模 安装顶板钢筋 浇筑混凝土 混凝土养护 预应力施工 压浆封锚 拆除支架 清理场地恢复路面。4.11.2 地基处理雨冲互通 A 匝道桥横挂的路基主线为挖方段路基，该段路基现已开挖至路30、床底标高处，地质主要为中风化硅质岩。施工前先用挖掘机将现场平整，平整后用18T振动压路机碾压，碾压标准参照我标段试验路段压实标准（静压一遍、镇压七遍），碾压后观测沉降差，沉降差不大于5mm 视为压实。地面基层碾压完成后，加强支架施工场内的排水工作，严禁形成积水以免造成地基不均匀沉降，承载力下降引起支架失稳。地面基层碾压完成后在地基上浇筑20cm 厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。4.11.3 支架搭设及预压 支架搭设支架钢管采用483.5mm 钢管，顺桥向排距：跨中横梁、箱室横隔板及两侧桥台梁端处为 0.5m，其他段为 0.71m；横桥向排距：腹板处为0.5m，箱室底板部分为 0.71m，翼板部分31、为 0.8m，；水平杆步距1.5m；每 5m 设置一道横向剪刀撑、每5m 设置水平剪刀撑，箱梁腹板处均设置纵向剪刀撑。立柱顶上设可调节顶托，顶托上布置 10 槽钢。模板采用1.8cm厚竹胶板作为面板，10cm 10cm 方木作为面板肋，面板肋间距 30cm。钢管支架由上而下为：18cm厚竹胶板底模 10cm 10cm方木条 10 槽钢调节螺旋杆支座 扣件式钢管支架 20 槽钢支垫 20cm 厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。支架稳定性验算附后。预压准备工作为验证基础及支架的稳定、刚度及强度,消除支架非弹性变形，确保梁体不因基础沉降而产生开裂，并为后续施工作业提供依据，支架在搭设完成、底模安装完成后32、需支架进行预压。预压荷载采用袋装碎石土或袋装碎石结合钢筋作为预压荷载材料。袋装碎石土或袋装碎石编制袋装载，每袋可装50 公斤，用吊机吊装到支架模板上，进行堆载预压。钢筋采用整捆钢筋，单捆重约3000 公斤，采用钢筋进行加载时钢筋底部需支垫方木，钢筋不直接作用在模板上。支架预压范围为箱梁底板投影范围，支架预压荷载按该部分箱梁自重的100%设置，预压荷载在基础和支架沉降稳定后卸载。箱梁各部位加载重量加载计算分布图（一联）。跨中横梁（T）单个箱室底板（T）单段腹板（T）箱室横隔板（T）74 38 21 123 预压步骤预压步骤如下：在支架上的底模下面布置观测点，沿墩柱中心线每边对称布置三排，每排布置33、三个点，两墩柱中点布置一个观测点，共布置19个观测点，观测点布置图如下图所示。在支架下的地面上用水泥砂浆并预埋铁钉点与支架模板底板的观测点相对应布置，预压前先测量上、下各点的标高（H1）。在预压过程中，按设计水深，先加载到50，进行观测，然后加载到100进行观测，求得预压过程中支架、地面各点的沉降量。待预压100稳定后，求出 H2 值各时段的变化值及稳定值；预压卸载后测量各点标高H3 值。然后根据测量成果进行资料整理，即：H3-H2 为支架弹性变形H1-H3 为非弹性变形 同时在预压前，采用在模板底板的下面层钉上钢丝线，使其与底板上各点在同一位置，向下吊钢丝与地面上各对应点对齐、对正，长度要上34、下两点齐平，若不齐平的，可记上+、-数字，预压后，用已布设的钢丝线来检查支架下降过程，基本要求每 4 小时观测一次，同时在预压荷载50、100时要做好观测。做好原始记录。预压时间控制在满载后35 天时间。地面上所布置的各点，也应分时段进行（分预压前、预压中、预压卸载后），并要求进行多次观测，检测地面受压后是否有变化情况，同样做好记录，进行资料整理，求其算术平均值，得出支架各点的最大、最小的沉降量。支架预拱度设置按设计要求并考虑支架的弹性变形影响，设置梁的底模预（上）拱度为：设计预拱度+支架弹性变形值，支架预拱度设置由设计单位提供。4.11.4 模板施工 模板施工准备工作本桥箱梁外露面底模及侧模35、采用1.8cm 厚竹胶板，模板下用 80*100mm 枋木作肋木，用 210 槽钢作支撑横肋。模板进场后对模板进行试验检测，各项数据满足要求后方可做为箱梁模板使用。箱梁内模采用胶合木模板，左右对撑刚性支撑，两块拼接处需承压于支撑枋木上，如接缝处赶不上设计位置的枋木，则采用局部加密枋木以满足模板支承要求。模板侧面粘贴双面海绵条挤密密封。模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，由中轴线控制，再装侧模，翼板底模，在底板腹板钢筋绑扎完成后，进行箱室底部倒角模和侧模安装。第一次砼浇灌完成，安装箱室上倒角模和顶板模板。底模安装底模安装的同时，支座应按设计位置安装准确，在支座安装处底模按楔形块尺寸留洞。为了36、便于拆除桥台与墩顶处楔形块底模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面比支座上板底平面高出23mm。在拆除楔形块底模时将墩顶处的泡沫塑料剔除。施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。侧模安装在钢筋骨架、预应力管道验收合格后进行侧模安装。侧模面板采用1.8cm厚竹胶板，纵向肋木采用80 100mm枋木，竖向肋骨采用210 槽钢，加劲肋采用双根48 钢管，槽钢与钢管间用楔形木块垫平，上、下两排16 对拉螺栓加固。侧模支撑采用 16对拉杆，下层对拉杆可充分利用梁体底板横向钢筋，上层对拉杆位置高出第一次现浇砼表面，一次砼浇灌完成后周转使用，纵向布置间距为90cm，对正竖向肋骨 10 37、槽钢，拉杆竖向设置两排。同时采用48 钢管支撑槽钢，钢管连接立杆不少于3 根。箱梁内模安装箱室内模采用胶合木板制作，在第一次浇筑砼时，纵腹板用钢管顶撑固定，第一次砼浇灌完成后予以拆除，箱室顶模用方木支架作支撑，方木支架按箱梁内部的空腹尺寸进行制作。为了便于箱室内模及支撑的拆除，在顶部距梁端部5m 处梁受力较小的部位两端留出100*80cm 的孔，做为人员及材料通行的孔道，顶板钢筋在此处断开，并留有足够的搭接焊长度，待内模、支架拆除完，箱内杂物清除后，再行封口。封口时采用吊模法施工，预留口周边砼需进行凿毛，顶板断开钢筋全部进行焊接，封口砼采用与梁体同标号砼。模板安装要求 竹胶板要求拼缝严密，板面38、平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于 2mm 并采用双面粘贴海绵条、玻璃胶堵缝。箱梁模板的各部尺寸应符合设计要求，模板安装位置正确；模板表面应涂抹无色脱模剂；模板拆除模板拆除在支架卸落后进行。当箱梁砼强度达到2.5MPa 后方可拆除侧模，梁体强度达到 90%并在砼浇灌 7 天以后进行预应力张拉，张拉后方可拆除底模。落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁进行观测。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。4.11.5 钢筋加工及安装钢筋加工一般要求参照桥台及桩基、墩柱钢筋加工及安装要求。钢筋绑扎顺序底板、腹板、钢筋网片 立内侧模，浇筑第一次砼 立顶模、绑扎箱梁顶板及翼39、板钢筋 预埋件、预留筋，浇筑第二次砼。注意事项 钢筋安装时要注意第一次浇灌砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。保护层所用垫块采用成型的外购塑料垫块，支垫过程中按梅花形布置，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。4.11.6 预应力施工及孔道压浆 波纹管安装 预应力管道采用塑料波纹管成孔，选用符合设计要求的高密度聚乙烯或聚丙烯管，其厚度不小于 2mm。管道接缝数量尽可能保持最少，接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长度约为30cm。管纹互相转接吻合，并用胶带包严，以防漏浆。接头应40、设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。相邻制孔管接头至少应错开 30cm。波纹管安装就位必须严格按设计图纸所定座标、用定位钢筋可靠定位，保证波纹管在砼振捣过程中不会发生移动。波纹管在安装普通钢筋的同时进行预埋，预埋时其长度应超出梁端模12cm，周围以棉絮或其他东西胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁。如有微小破损应及时修补才能投入使用。预留孔道内不得进入杂物。钢绞线加工及安装钢绞线和锚具必须出厂质量证明书或检验报告单，在使用前应对钢绞线重新作拉力试验，检验其抗拉强度及伸长率，同样，锚具进场后应作硬度和静载锚41、固性能试验。钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。下料钢绞线下料前应计算好钢绞线的下料长度，钢绞线下料切割在 50角钢焊制成的下料槽内进行。钢绞线切割下料使用砂轮机，不得使用火焰切割。在切割口的两侧各 35cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口焊牢，以防松散。下好的钢绞线编号存放，防止不同长度的钢绞线混用。钢绞线搬运采用人工搬运，抬吊点间距42、不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。编束预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。钢绞线编束在平地上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线编号顺序摆放。钢绞线编束时，每隔 11.5m 用 1822#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。绑好的钢绞线束应挂牌存放。穿束钢绞线垂直于锚垫板，穿束前，应检查锚垫板和预留孔道。如有偏差，应采取适当的定位措施。预留孔道内水分和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。钢绞线穿束采用整束牵引。用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用4 铁丝作索引线，拉动索引线43、直至孔两端均露出所需长度为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。预应力施工当砼龄期和强度满足设计要求时，方可进行张拉预应力钢束。张拉采取张拉力与伸长量进行双项控制，以张拉力为主。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引申量与理论引申量值的误差应控制在6%以内。钢绞线张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为：k=0.75fpk=1395MPa。张拉工艺流程：穿入工作锚板塞紧工作夹片 穿入顶压器 穿千斤顶 穿工具锚 塞工具夹片。钢绞线在千斤顶穿心孔内不能相交；44、夹片锚孔要保持清洁，在工具锚的夹片和锚孔壁内涂石蜡，使其润滑便于退下；夹片应一组一齐送进，工作锚和工具锚夹片用 D25 钢管套在钢绞线上用力敲紧夹片，注意务使其结合严密。张拉顺序：010%K（持荷 2 分钟，量测引伸量L1）100%K（持荷 2分钟，量测引伸量 L2）100%K（持荷 2 分钟，量测引伸量L3）回油（量测引伸量 L4）。预应力空心板采用两端张拉工艺，张拉两端应同时进行，按设备标定时给定的油表读数，按设计要求的张拉顺序，先张拉至初始拉力k，检查锚具、夹片、和千斤顶等有无异常现象，并作好标记，量取伸长量，持荷2min，锚固。施工工艺1 准备工作1 准备工作 将锚垫板喇叭管内的混凝土45、清理干净；清除钢绞线上的锈蚀、泥浆；套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层簿簿的黄油；锚板每个锥孔内装上工作夹片。2 千斤顶的定位安装2 千斤顶的定位安装 套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸；装上张拉千斤顶，并且与油泵相连接；装上可重复使用的工具锚板；装上工具夹片。3 张拉3 张拉 向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到计值；测量预应力筋伸长量；做好张拉详细记录。4 锚固4 锚固 松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩力带动下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋；关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底；按顺序取下工具夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。546、 封锚5 封端 在距工作夹片 50mm 处，切除多余的预应力筋，用混凝土封住锚头；48 小时内往张拉孔道内压浆；用混凝土将锚头端部封平。切束钢绞线多余部分的切除采用手砂轮切割，严禁使用电焊、氧气切割。注意事项本桥现浇箱梁的预应力钢束有长度长（单根长51m）和数量多（共16 束）的特点。预应力张拉顺序：原则上采用箱梁两端同时张拉、左右对称张拉；对于腹板钢束，从下到上、从外到内张拉。所以对于这种长预应力钢束的张拉需要特别注意一下几点：a 在预应力管道安装的过程中应严格要求，管道坐标偏位必须严格控制在规范允许的范围内；b 在进行混凝土施工前必须确保预应力管道内已经穿好预应力钢束；c 在进行混凝土施工47、时要注意不能移动波纹管的位置，不能将浆液漏入管道之中，不能将管道挤压变形；d 在张拉过程中，应该严格按设计图纸的张拉顺序来进行，加载及卸载要缓慢均匀，持载时间确保要达到2min 以上。预应力孔道压浆张拉施工完成后，采用圆盘锯切除外露的钢绞线（钢绞线外露量30mm），用高压水冲洗孔道，再用空压机吹去孔内积水，排除孔内粉渣等物，使孔道通畅。然后采用无收缩水泥浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度15mm，封锚后 24小时之内灌浆。压浆前先确定灌浆端，安装引出管、球阀和接头。浆液使用纯水泥浆，其标号与梁体相同，并掺适量减水剂及适量微膨胀剂，以减少水泥浆收缩，增强孔道内密实性。每个压浆孔48、道必须一次压完，不得中途停止。压浆时当排气孔出浆浓度较高时，堵设排气孔，继续压浆，当压力升至 0.60.8Mpa 时,稳压并将进浆口阀门关闭,以保证压浆饱满、密实。封端封端：按设计要求进行梁端钢筋绑扎，封端模必须严格控制梁体总长度，在支模后要进行长度标定，其长度应符合设计要求。梁端混凝土施工要求与梁体混凝土同标号，灌注捣固密实。4.11.7 箱梁混凝土施工 混凝土质量控制箱梁梁体砼设计标号为C50，砼采用搅拌站集中拌制，砼运输车送到工地，汽车泵泵送入模。为保证砼的质量，采取下列措施进行质量控制：a 水泥厂家必须是总监办确定的入围厂家，每批进场的水泥必须附有产品合格证书且经过我项目工地实验室检验49、确认各项性能符合要求后方可使用；b 粗、细骨料使用前应由我项目工地实验室取样确认各项性能符合要求后方可使用；c 每盘砼搅拌完毕在砼拌合站取样检测坍落度，并观察拌合物的粘聚性和保水性，不合格的不得发料，拌合站取样检测的坍落度比设计配合比中要求的值大约2cm左右。混凝土浇筑前准备工作混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、防撞墙预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位置等进行全面的检查，如不符合要求，立即进行整改。浇筑用高压风清理模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面。各项准备工作完成后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。砼浇筑顺序箱梁混凝土分二次浇筑成型，横隔梁50、一次性浇灌完成。采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式。在横断面上分两次灌注：第一次灌注底板与腹板，第二次灌注顶板、翼板砼，分界线设在顶板底翼角处；在纵断面上每一联一次连续灌注完成。整体浇灌施工时，纵向从跨中向两侧对称浇灌，浇灌顺序见下图。现浇箱梁纵向砼浇灌顺序示意图横向从跨中向两侧对称浇灌。第二次混凝土浇筑时，箱室顶板仍采用“分层分段向两边两端推进”的浇筑方式，浇筑翼板时，先浇筑翼板最外点，最后在腹板处合拢。砼浇筑和振捣要求 砼采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，水平往复、分层对称进行浇筑振捣，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移，上层砼必须在下层砼初凝前灌注完毕；每一施工段砼采51、取连续不间断灌注；第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于(510mm)交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；捣固采用插入式和平板式振动器配合，振捣棒移动间距为作用半径的1.5倍，插入下层 10cm 左右，与模板保持 510cm 距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。砼养护箱梁砼灌注完成后，52、如气温过高则对外露面及时覆盖麻袋或土工布湿水进行养护，覆盖面必须全部覆盖砼表面，洒水次数以保持砼表面持续湿润为原则，洒水养护天数不少于 7 天；如温度过低在混凝土浇筑收浆完成后必须对砼表面覆盖土工布保温。4.11.8 支架拆除梁体及封端施工强度达到设计要求后，张拉完成后支架即可拆除。连续箱梁拆架时，应先冀板后底板，并从跨中对称往两边拆，支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次架，再对称从跨中往两端拆。多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。达到设计要求后，墩台帽上即可进行受力体系转换，拆除墩帽上的支撑架使支座完全受力。4.12 桥面系及附属工程、防护工程施工4.12.1 防撞墙施工雨冲互通 A53、 匝道桥防撞墙采用钢筋混凝土防撞墙，防撞墙部分钢筋在浇筑箱梁混凝土前预埋，防撞墙施工在梁体混凝土达到设计强度后进行。钢筋加工及安装钢筋加工及安装参照常规方法进行。模板安装模板采用组合型钢模，模板接缝间夹垫海绵双面胶，安装时控制模板间错缝及线形，控制好模板顶面高程，如模板底部有脱空现象可用与防撞墙混凝土砼标号的砂浆找平、填塞后在安装模板。立模时，在防撞墙侧模的顶部与底部分别安装一根用槽钢制作的横带螺丝杆固定，然后在两侧的槽钢上均匀地安装钢筋支撑杆，以保持模板的整体稳定性。混凝土浇筑混凝土浇筑主要采用罐车直卸至模内的方法，浇筑过程中人工配合分层浇筑，每层厚度不超过 30cm，浇筑时自墙体一端开始伸54、展至另一端。为减少浇筑过程中产生的气泡，可适当减少单层浇筑厚度。振捣时应加密振捣频率，确保振捣到位，准确掌握混凝土的振捣时间，做到不漏振、不重振。杜绝蜂窝、麻面、汽泡现象的发生。混凝土养护养护方法及要求参照箱梁梁体养护方法及要求。4.12.2 锥坡施工锥坡施工顺序：测量放样 基坑开挖 基础砌筑 坡面夯实 坡面砌筑 勾缝养护。施工放样根据锥坡图纸设计尺寸和施工需要进行测量放样。其测量精度要符合规范要求。基础开挖根据测量放样尺寸开挖基坑，挖到设计基底标高后，人工配合蛙式夯实机对基底按要求进行夯实。基础砌筑基础采用 M7.5 浆砌片石基础，砌筑时首先按照设计图纸宽度要求挂线开始砌筑。砌块在使用前必须55、浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；砌体应分层砌筑；各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。坡面夯实基础砌筑完成后，根据锥坡设计坡度进行刷坡，并人工进行夯实，最后均匀铺设一层砂砾垫层。56、坡面砌筑坡面采用铺砌六角空心方砖的形式。铺砌时相邻方砖间应咬扣紧密，嵌缝饱满密实。坡面按设计要求进行勾缝。砌体勾缝 勾缝可视具体情况采用凸缝、凹缝或平缝的形式。勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。坡面勾缝宜在坡面铺砌施工完成待砌体稳定后进行。施工注意事项 浆砌块片石锥坡所用片石，厚度不得小于150mm。浆砌块片石锥坡所用砂浆必须使用砂浆搅拌机按实验室提供的配合比搅拌。勾缝完毕后，应进行覆盖，并洒水养护.养护时间不少于天。同段砌体砌筑时，严禁砌石和勾缝同时进行。禁止在新砌好的锥坡面上行走。第五章施工方案设计计算5.1 满堂支架受力计算5.1.1 支架构造支架钢管采用483.5mm 钢管，顺桥向排距57、：跨中横梁、箱室横隔板及两侧桥台梁端处为 0.5m，其他段为 0.71m；横桥向排距：腹板处为0.5m，箱室底板部分为 0.71m，翼板部分为 0.8m，；水平杆步距1.5m；每 5m 设置一道横向剪刀撑、每5m 设置水平剪刀撑，箱梁腹板处均设置纵向剪刀撑。立柱顶上设可调节顶托，顶托上布置 10 槽钢。模板采用1.8cm厚竹胶板作为面板，10cm 10cm 方木作为面板肋，面板肋间距 30cm。钢管支架由上而下为：18cm厚竹胶板底模 10cm 10cm方木条 10 槽钢调节螺旋杆支座 扣件式钢管支架 20 槽钢支垫 20cm 厚石屑稳定层（外掺4%水泥）。5.1.2 支架受力分析及验算 荷载58、分析计算所考虑的荷载类型：a 钢筋混凝土自重此种荷载主要来源于梁体，属均布荷载，直接作用于底模和侧模。根据箱梁结构图可得：腹板及横梁处：q1肋=1.5 26=39KN/m2,箱室底板处：q1板=(0.2+0.22)26=10.92KN/m2,b 施工人员及材料机具重量（包括模板自重）q2=2.0KN/m2,c 倾倒混凝土的冲击荷载q3=2 KN/m2,d 混凝土灌注振捣 q4=2 KN/m2,各计算荷载取值为：腹板及横梁处：q=q1肋+q2+q3+q4=39+2.0+2.0+2.0=45KN/m2,箱室底板下：q=q1板+q2+q3+q4=10.92+2.0+2.0+2.0=16.92KN/m59、2 底模强度及挠度验算 计算模型底模采用mm18厚竹胶板，方木间距为30cm，底模为连续梁结构，模型简化为单位宽度跨径 L=30cm 等跨连续梁，取三等跨连续梁作为计算模型。模板顺纹弯应力 w=12MPa；弹性模量:E9 106KPa.取 1m 计算宽度，其截面特性为：Ibh3/121.0 0.018 0.018 0.018/12=4.8610-7m4,WXbh2/61.0 0.0182/65.4 10-5m3，腹板及横梁处荷载：q=45 1=45KN/m，箱室底板处荷载：q=16.92 1=16.92KN/m，计算结果a 强度计算底板处验算：两排方木间受弯竹板的长度为30cm，故跨中挠度跨中60、弯矩220.080.08 16.920.30.122MqlkN m弯曲应力350.122102.26125.410MMPaMPaW，满足要求；腹板及横梁处验算：跨中弯矩220.080.08450.30.324MqlkN m，弯曲应力350.324106.00125.410MMPaMPaW，满足要求；b 刚度计算方木的跨中挠度最大出现在底板处，两排方木间受弯竹板的实际长度为cm30，故跨中挠度434970.6770.67717.92 100.30.2120.75,1001009 104.86 10400qllfmmmmEI满足要求。方木计算 计算模型纵向方木采用松木，材容许弯曲应力 12MPa。61、方木布置顺纵桥向布置，间距在横梁、腹板及底板处均为30cm，横梁、腹板及箱室横隔板立杆排距为50cm 71cm，底板立杆排距为71cm 71cm，翼板处立杆排距为50cm 80cm 及71cm 80cm，但横梁、腹板及箱室横隔板、底板所受荷载较大，故验算时只验算腹板及底板处受力情况。计算模型简化为三等跨连续梁，计算跨径腹板处及底板均为71cm。松木顺纹弯应力 w=12MPa;弹性模量:E9 106KPa.松木的截面特性为：Ibh3/128.333 10-6m4，WXbh2/60.1 0.12/61.667 10-4m3，腹板处：10.34513.5/qkNm，底板处：20.3 16.925.062、8/qkNm，受力简图如下图所示：腹板处方木受力示意图底板处方木受力示意图 计算结果a 强度计算腹板处跨中弯矩：22110.080.08 13.50.710.5444Mq lkN m，底板处跨中弯矩：22220.080.085.080.710.2049Mq lkN m，最大弯曲应力出现在腹板处，故最大弯曲应力：31-40.5444 103.27 121.667 10MMPaMPaW，满足要求；b 抗剪计算腹板处剪力：22110.60.6 13.50.714.083Qq lkN，底板处剪力：22220.60.65.080.711.54Qq lkN，最大剪力出现在腹板处，故：33 40830.6163、2 1.922 100 100QMPaMPabh，满足要求；c 挠度计算腹板处：43411960.6770.67713.5 100.710.3921001009 108.333 10400q llfmmmmEI，满足要求，底板处：43422960.6770.6775.08 100.710.1521001009 108.333 10400q llfmmmmEI，满足要求；以上验算结果可知，10cm 10cm松木方条在腹板及底板位置满足受力要求。槽钢计算 计算模型顶托上横桥向布置10 槽钢，腹板处立杆间距为50 cm 71cm，底板处立杆间距为 71cm 71cm，故槽钢在腹板及底板处计算长度均为64、80cm，腹板处槽钢所受荷载为：2145/0.7131.95/qkNmmkNm，10 槽钢自重10/kgm，故131.95/0.10/32.05/qkNmkNmkNm，底板处所受荷载为：2216.92/0.7112.01/qkNmmkNm，10 槽钢自重10/kgm，故212.01/0.10/12.11/qkNmkNmkNm，计算按三等跨连续梁计算，受力示意图如下：腹板处槽钢受力示意图底板处槽钢受力示意图10槽钢截面特性：惯性距：4198.3Icm，抵抗距：339.4Wcm，半截面面积矩：323.5Scm，弯曲强度：145MPa，剪应力：85MPa，计算结果a 抗弯应力验算腹板处跨中弯矩：2265、110.080.0832.050.711.293Mq lkN m，底板处跨中弯矩：22220.080.0812.11 0.710.488Mq lkN m，最大弯曲应力出现在底板处：3261.293 1032.814539.410MMPaMPaW，满足要求。b 抗剪应力验算腹板处最大剪力：110.60.632.050.7113.653Qq lkN，底板处最大剪力：220.60.6 12.110.715.159Qq lkN，最大剪力出现在腹板处支点处，故1365323.533.7 85198.348QSMPaMPaIb，满足要求。c 挠度计算腹板处挠度：44110.6770.67732.080.766、10.131.7751001002.1 198.3400q llfmmmmEI，满足要求，底板处挠度：44220.6770.677 12.110.710.051.7751001002.1 198.3400q llfmmmmEI，满足要求。以上验算结果可知，方木下10 槽钢满足受力要求。顶托验算调节杆采用 50 型、60 型、78 型可调 U 型标准顶托，可调高度分别为35cm、45cm，55cm。50 型允许荷载为 58KN，60 型允许荷载为 49KN,78 型允许荷载为 46KN.托顶承受荷载为：腹板下:P=0.5 0.71 45=15.975KNP=46KN，满足要求；底板下:P=0.767、1 0.71 16.92=8.529KNP=46KN，满足要求。通过以上验算结果可知，顶托能满足施工要求。立杆验算 计算所考虑荷载类型a 钢 筋 混 凝 土 容 重=26KN/m3，在 横 梁 及 腹 板 处 所 受 均 布 荷 载 为：q1=26 1.5=39KN/m2，底板处所受均布荷载为：q1=26（0.2+0.22）=10.92KN/m2；b 施工人员及材料机具重量q2=2.0KN/m2c 倾倒混凝土的冲击荷载q3=2.0 KN/m2d 混凝土灌注振捣 q4=2.0 KN/m2e 钢木组合模板自重 q2=0.5KN/m2，计算结果腹板处单根立杆受力N=（39+2.0+2.0+2.0+068、.5）0.5 0.71=16.153KN，底板处单根立杆受力N=（13.92+2.0+2.0+2.0+0.5）0.71 0.71=10.294KN，腹板处单根立杆所受荷载较大，故验算横梁及腹板处立杆受力。稳定性验算：立杆计算长度公式：0lkh式中k 计算长度附加系数，其值取1.155；考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，取1.5；h立杆步距，取 1.5m。则01.155 1.5 1.52.59875lk hm。查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范附录B 得483.5mmmm扣件式钢管截面特性：钢管净面积 A=4.89 cm2，惯性矩 I=12.199 cm4，回转半径 i=1.589c69、m，截面模量 W=5.089 cm4，长细比：0259.875163.51.589lI，按=170 来计算；查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范附录 C 得：稳定系数=0.2 45；立杆稳定性：16153134.82100.245489NMPaMPaA，通过以上验算可知，立杆设置满足受力要求。地基验算因腹板处的支架单根钢管承受的力最大，故只对该处进行地基的验算，计算模型如下图所示：对钢管与混凝土层接触面的验算：竖向钢管底部支垫20cm 20cm 20 槽钢以增大与 20cm 厚石屑稳定层接触面，石屑稳定层下为碾压密实中风化硅质岩，查路桥施工计算手册得密实碎石=0.9MPa，槽钢与石屑稳定层接70、触面积：A=200 200=40000mm2 则：max=16153/40000=0.40 MPa=0.9MPa，符合要求。通过以上验算，支架方案满足施工要求。第六章 施工主要机械设备和材料雨冲互通 A 匝道桥施工主要设备表设备名称设备型号设备数量备注砼运输车8m34 砼输送搅拌机JS750 2 砼拌合砼输送泵HT80 1 砼浇筑吊车中联 25T 1 模板、钢筋安装等Q235 钢管 48 3.5 mm 150 T 电焊机4 钢筋下料、加工钢筋弯曲机2 钢筋下料、加工钢筋切断机1 钢筋下料、加工插入式振动棒30mm 1 混凝土施工插入式振动棒50mm 4 混凝土施工徐工压路机18T 1 台背回填71、地面压实手扶式夯实机1 台背回填张拉配套机械2 张拉压浆机械1 真空压浆发电机200KVA 1 应急供电第七章 施工组织安排根据施工进度计划，配备相应数量的现场管理人员以满足现场施工要求，具体人员分工情况如下：管理人员分工计划雨冲互通A 匝道桥人 员备注雨冲互通A 匝道桥总工程师黄绍杰技术总负责人桥梁工程师龙永强桥梁技术负责人技术负责人苏 强现场负责人技术员林义山现场技术员施工员黄雄伟现场施工员质检员田焕祥质检员安全员覃家秀安全管理根据施工进度计划和机械数量，配备相应数量的施工人员以满足现场施工要求，具体人员配备情况如下：现场施工劳动力计划表工种数量（人）备注钢筋工8 钢筋制作、钢筋安装模板72、工10 模板安、拆混凝土工8 混凝土浇筑架子工20 满堂架搭设、拆除张拉工4 张拉、压浆工作等管理人员10 含管理、技术、后勤等合计60 第八章 施工进度计划根据我合同段总体施工计划，雨冲互通A 匝道桥计划施工为7 个月，计划从2011年 6 月份开始，考虑到当地天气1 月份左右为冰冻天气，工期顺延一个月，计划于 2012 年 2 月份结束。具体时间见下页施工进度横道图。第九章工程质量保证措施9.1 质量管理机构为保证工程实体质量，确保工程进度，项目部成立质量管理机构，质量管理机构框架图如下：9.2 质量保证措施9.2.1 技术措施 实行技术交底制度：对施工中的各个技术要点、施工程序操作要点和73、质量标准在施工前进行详细的技术交底。交底内容由技术部以书面形式负责传达贯彻。严格执行各道工序的三级检查制度：首先由作业队自检，再由项目质检员检查，合格后请监理工程师检查，发现问题及时纠正。实行质量检验否决办法，各道工序的施工工艺和操作方法必须符合技术规范要求。9.2.2 质量控制措施 混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。混凝土强度应满足设计要求，混凝土表面应平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋。钢筋保护层厚度不小于设计厚度且满足规范要求，钢筋保护层垫块与结构混凝土同标号，并符合耐久性要求，不得采用砂浆垫块。模板安装后对模板的高程、尺寸进行复核。施工过程中，在严格控制各工序质量的同时，要作好相74、关记录资料。9.2.3 质量保证措施 在项目部领导、干部中树立“质量是效益，质量是信誉，质量是企业生命线”的观念，是全体员工的头等大事。在项目部全体职工中树立“质量关系千万家，搞好质量人人抓”的观念，并教育职工，使其认识到质量工作好坏与每个人利益息息相关，搞好质量工作必须由全体职工来抓，从各个施工环节抓起，把搞好质量工作变成职工的自觉行动。施工前组织技术人员、管理人员严格审核图纸，发现问题及时与监理工程师取得联系，待确认后再进行施工。严格按设计图纸、施工技术规范和业主的有关规定办理。坚持测量双检制，隐蔽工程签证，质量挂牌，质量讲评，质量双检，质量事故分析，通报处理等各项行之有效的质量管理制度，75、以及质量终身制。严格施工前的技术交底制，对作业人员定期进行质量教育和考核，教育作业队人员应严格按设计及规范要求施工，确保工程质量。项目经理部建立严密的质量检查组织机构，充分发挥质检机构和专职质量人员的作用。在我方自检、互检、交接检的前提下，提供各种便利条件，积极主动，热情地配合监理工程师工作，接受监理工程师的监督和帮助。规范化管理，是保证质量的有效手段：要坚持十二项质量管理制度，即设计文件审核制；开工报告审批制；测量双检复核制；技术交底制；隐蔽工程检查签证制；工程试验制；材料进场质检制；变更设计报批制；工程质量评定制；质量事故报告制；验工计价质量审核制。加强质量经常性的检查，建立质量检查程序。76、四大检查制度：开工前检查、施工中检查、隐蔽工程检查、定期质量检查。质量“三检制”：自检、互检、交接检。质量“三工序”制：检查上道工序质量，保证本道工序质量，创造或提供为下道工序的质量条件。坚持作业人员持证上岗制，挂牌上岗制，工地作业机械人员、试验人员、驾驶人员有事离岗时，必须取得相关人员的同意。9.3 质量管理体系建立以项目经理为工程第一责任人的工程质量管理机构，和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制。第十章安全生产保证措施10.1 安全生产理念安全生产是国家生产建设的一贯方针，是企业的生命之本，同时也是工程顺利进行的前提和保障。为77、此我们必须加强施工过程中的安全生产管理工作，改善施工环境，创造良好的劳动条件，确保工程顺利的进行以及员工的安全和健康。10.2 安全生产目标 杜绝重大伤亡。无重大设备、火灾、管线、交通事故。事故负伤频率控制在1以下。安全管理规范，资料齐全，安全考核达业主要求。10.3 安全保证体系及组织机构设置10.31 安全保证体系及组织机构设置“安全生产”是一切施工的前提条件，因此，在整个施工过程中，我们将始终贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立项目安全生产保证体系。安全生产管理组织机构及人员组织配置齐全后及时召开安全生产会议，逐级签订安全承包合同并明确各自的安全目标，制定好各项安全规则，达到全员参加、78、全面管理的目的，充分体现“安全生产人人有责”，并按“安全生产预防为主”的原则组织施工生产，发现问题及时处理。安全保证体系见下图。10.32 安全生产管理组织机构安全生产，预防为主。针对本工程，项目部成立了以项目经理为第一安全责任人，设置安全工程师的保障体系，同时配备专、兼职安全员，充分发挥各级领导、各职能部门的安全监督和监管职能，与工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度，健全经理部上下配套的安全生产管理网络。10.33 安全生产管理措施 参加施工的人员必须通过项目岗前安全培训考核，未经过安全培训的人员或未通过考核的人员禁止作业。所有施工人员要熟知本工种的安全技术操作规程并且必须按照规程操作79、，在操作中，听从指挥，不得擅离岗位。电工、焊工、各种机动车辆司机必须经过专门培训，考试合格，持有特殊工种操作证或适任证书方准操作许可操作的项目或作业内容，非持证人员禁止特殊工种作业。操作人员必须严格遵守安全操作规程，严禁赤脚、穿拖鞋或高跟鞋进入施工现场，施工人员必须佩戴安全帽，高空作业必须佩戴安全带。对事故易发生部位，如起吊区，用电机械施工应安排专职的安全员进行现场指挥和监督。定期进行安全生产检查工作，对检查出的不安全因素和隐患应立即整改，整改不力的悬挂警告黄牌，直至整改完毕。夜间施工安装足够的照明设备，确保安全施工。施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳定，材料堆放整齐，用电设施安装80、触电保护器为安全生产创造良好环境。施工现场设醒目的安全标语或安全警示标志，危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志。及时获取自然天气、灾害预报，提前做好安全防护措施，以确保施工的安全。第十一章文明施工、环境保护保证措施11.1 文明施工措施 加强施工组织管理，制定各种施工管理措施，严格遵守操作规程，实行程序化、规范化、标准化施工。开展创“文明工地”活动，对职工进行经常性的文明生产教育，使职工对文明生产有充分的认识。提高全体职工创文明生产的积极性，对运输便道和现场附近经常洒水，防止尘土飞扬。实行岗位责任制，上岗前，职工进行岗前培训，特殊工种持证上岗。施工中实行挂牌上岗。严格施工现场81、的管理。做到材料存放有条理，机械停放有序，施工生产井然有序，工完料净场地清。11.2 环保措施 合理布置施工现场，施工用机具设备停放有序，不随意乱停乱放，施工用材料、模板等堆放整齐，布置有序。每次混凝土浇筑完成后要及时清除施工现场及施工机械的混凝土，用水冲洗后通过排污通道排出，不得随意丢弃，以免造成成品和环境污染。成立环境保护领导机构，项目部设以项目经理任组长的环保小组，全面负责该项目施工期间的环境保护工作，制定环保计划，检查监督和考核考评。建立学习制度。开工前与施工中，结合技术交底，组织全体职工认真学习环境保护法等政策法规，学习业主对环境保护方面的有关规定，提高广大职工的环保意识，做到自觉主82、动的保护环境。第十二章季节性施工保证措施项目地处云贵高原东北部、贵州高原三大区域的黔北山地，地势西高东低。气候条件冬春寒冷、夏秋温凉，属中亚热带季风气候，年均降雨量1150.4mm，多集中在 49 月份。施工从 6月初开始至次年2 月份结束，季节横跨夏、秋、冬两个季节，主要面临的气候问题是夏季降雨及高温及冬季寒冷、冰冻等，所以在施工过程中要结合气候特点来安排、部署工作。12.1季节施工保证措施 为了防止施工现场积水，在施工前提前设置好排水系统。高温炎热天气混凝土浇筑完成后，及时在顶面覆盖土工布并保持湿润，其余外露表面均洒水养护。养护洒水次数应能够保持混凝土表面充分潮湿。混凝土养护时不得使混凝土83、受到污染和损伤且养护用水与混凝土搅拌用水相同。在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁体养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。养护工作在梁体混凝土注完成后及时进行，没有拆模之前采取在模板外侧及顶面洒水；养护有专人负责，并在梁体顶铺设土工布，使梁体混凝土面经常处于湿润状态。另外，砼试件制作后，除试验室有4 组试件在养生池内养生外，其余应在箱梁板顶上同时养生，作为箱梁板张拉工作的参考的可靠依据。当日平均气温低于5时，应采取保温保湿措施，并不得对混凝土直接进行洒水养护。钢筋原材料、已成型的钢筋底部垫枕木离地面30cm以上，表面用防水篷布覆盖，防止钢筋受雨水侵蚀生锈。存放的水泥要做84、好防水、防潮措施，对存放超过三个月的水泥要重新抽样检验。浇筑混凝土前要检测砂、石含水率，及时调整施工配合比。混凝土开盘前及时测试砂石含水率，确定好施工配合比，严格控制混凝土塌落度。浇筑混凝土及砌筑砂浆前要随时掌握天气情况，避开大雨，以防雨水破坏新完成的工作面。刚完成的结构要及时用塑料布覆盖，防止雨水冲刷。认真组织学习公司以及业主下发的季节性施工规范、规定、技术措施和技术要点，做好对班组的交底。12.2季节施工作业安全用电防护措施 做好临时用电施工组织，做好施工用电线路的架设，用电设备的安装，导线敷设严格采用三相五线制，严格区分工作接零和保护接零，不同零线应分色。施工用电严格执行“一机一闸一保护85、”制度，投入使用前必须做好保护电流的测试，严格控制在允许范围内。加强用电安全巡视，检查每台机器的接地接零是否正常，检查线路是否完好，若不符合要求，及时整改。施工现场的移动配电箱及施工机具全部使用绝缘防水线。做好各种机具的安装验收，认真做好接地电阻测试，施工现场的低压配电室应将进出线绝缘子铁脚与配电室的接地装置相连接，作防雷接地，以防雷电波侵入。雨天作业，机械操作人员应戴绝缘手套、穿雨靴操作。机电设备要采取防雨、防潮措施，并安装接地与漏电保护装置，专业人员要求经常巡视，雨后对塔基、外架子等全面检查，确保无沉降后方可使用。各种机械、电气设备雨季施工前必须搭好防雨操作棚，施工现场所有动力及供电线路要普查检修，现场所有机械、电气设备和临时设施必须进行“三防”（防漏雨、防漏电、防倒塌）检查。