1、沈 阳 东 一 环 钢 箱 梁施 工 方 案目录1、编制说明41.1 编制依据41.2 指导思想41.3 工程概况41.4 施工安排42、钢梁施工方案62.1 钢梁工厂内制作方案62.1.1.材料供应72.1.2.材料复验、入库82.1.3. 号料92.1.4.切割下料102.1.5.焊接工艺112.1.6. 厂内组装工艺122.1.7. 剪力钉焊接132.1.8 成品检验13涂装142.1.10 梁分节情况152.1.11 其他重点要求152.2 钢梁节段运输方案162.3 支架架设方案162.4 钢梁节段吊装方案242.5 施工封道及防护292.6 设备及施工临时设施投入303、劳动力组织2、措施333.1劳动力组织原则333.2劳动力管理和队伍培训措施333.3劳动力进场计划34 施组表-02部门审核签字部 门审核内容及结论签 名日 期工程管理部 安全质量管理部物资管理中心人力资源部办 公 室财 务 部企业发展部成本预算部1、编制说明1.1 编制依据1、沈阳市市政工程设计研究院提供的设计图纸与设计文件说明。2、国家及交通部现行的技术标准、施工规范和质量检验标准及企业内部指导文件等。3、现场的施工调查资料，施工复测资料。4、主要施工技术标准 1）(GB50205-2001) 2）(JGJ81-2002) 3) (JTG/T F50-2011) 4) （TB10212-2009） 53、）（JT/T 722-2008）1.2 指导思想满足业主的质量、安全、工期要求。本着信守质量承诺，提供优质服务，奉献精品工程，持续创新发展的公司方针，争创优质工程。1.3 工程概况本工程为沈阳南北二干线（东一环）建设工程的一标段，工程西起崇山路高架桥，东南至柳条湖立交桥。全长2140米。本专项工程内容包括6跨钢箱梁的制作安装，其中跨径40米共6跨。梁顶宽为23米，单箱五室。梁高（中心处）2.295m，底板水平，横坡通过调整腹板高度形成。顶板厚度16mm30mm，底板厚度16mm30mm，腹板厚度12mm16mm。顶板底板腹板设置纵向加劲肋。横隔板标准间距2m，其间设置腹板竖向加劲肋。在横桥向支4、座内侧设置钢箱限位挡块。考虑吊装、运输、翻转等因素，横向不分段，纵向分成9段，两端3米段自成1节，其余段预留搓口接缝，分段长度约5.4m。避开墩顶及跨中等应力集中区域。1.4 施工安排第一阶段为施工准备阶段：图纸审核、施工材料进场、图纸详化及其它等为施工而准备的工作。第二阶段为施工阶段：主要分为钢梁节段厂内制作、现场支架安装、钢梁节段现场安装等工程施工。项目施工工期进度计划表（初步计划）序 号施 工 内 容施 工 日 期备注1施工（材料）准备2钢梁厂内制作3松花江街钢梁架设4北塔街钢梁架设5陵园街钢梁架设6省人大路钢梁架设7省检察院路钢梁架设8柳条湖钢梁架设第三阶段为组织竣工验收。依据设计施工5、图，本工程为钢梁新建，经现场实际调查，并结合现场实际情况。确定第二阶段分三大步：第一大步：钢梁节段厂内制作工艺流程：除锈 底漆 放样 下料 组对 焊接 节段翻转 焊接 多节段预组装 焊拼接板 除锈 涂装第二大步：现场支架平台上节段焊接安装各钢桥均处于主要干道的十字路口各桥钢梁采取现场拼装门式贝雷桁支架（预压）、一次性吊装就位，整体焊接的方案。钢梁按照跨中4.82cm的圆滑曲线设置预拱度。支架组装 支架预压 钢梁端节吊装 钢梁第二节吊装 第一道接缝焊接 循环 支架拆除 现场涂装2、钢梁施工方案2.1 钢梁工厂内制作方案材料预处理（抛丸、涂车间底漆）数控下料接板（对接长宽）90腹板底板开坡口拼装检6、测U形肋及纵横肋下料拼装平台的准备焊接及隔板探伤人孔组对纵腹板横隔板下料拼底板及焊接翻身焊接检测清渣、修磨整体组拼整桥检查检测（探伤）涂漆成品 制作程序图 材料进场后首先进行母材复试，经检验合格后进行打砂除锈，涂底漆防腐，进入生产车间号料，生产车间根据技术提供的电脑放样图纸利用数控火焰切割设备进行下料，下料的先后顺序基本上可分为先下上下盖板，然后下横隔板、腹板及人孔钢圈等附属构件，U型槽利用折弯机折制成型，同时组装人员同步进行上盖板拼接并焊缝检验，隔板与人孔进行拼装焊接，制作并搭设单节段组拼平台，组拼时将顶板放置在拼装平台上，同时用两侧的定位块与平台固定，使顶板形成反拱。其拱度值符合拱度曲线图7、要求。并标出桥梁的中心线，用冲钉打出冲孔。在顶板上放出各隔板，顶板纵向加劲肋，腹板的竖向加劲肋及腹板的定位线，并对所有焊缝的位置进行打磨，拼隔板时要求隔板的垂直度要求为2.0mm，同时设临时支撑，再拼装腹板的水平加劲肋，不焊接。拼装腹板时应注意腹板的垂直度，其垂直度为1.0mm。腹板的垂直度达到要求后与隔板进行点固焊接。在拼装腹板的竖向加劲肋板，对水平加劲肋板进行调平，与腹板竖向加劲肋、隔板进行点固焊接。拼装底板的纵向加劲肋，并进行与隔板点固焊接来保证隔板焊接时的变形。对上述所拼装的构件进行焊接，焊接时应由桥两端向中间施焊。待所拼件均焊接达到要求。拼装底板与隔板时，由于隔板为曲线，因此在将底板8、与隔板密贴时采用火焰烘烤配合千斤顶压制成型。翻身时采用两台160吨汽车吊进行对钢箱梁的翻身，钢箱梁翻身的吊具设置在腹板上。翻身后的焊接顺序同翻身前，各节段制作完成进行整体演装，在全桥检测完成合格后，对全桥进行涂装。2.1.1.材料供应材料供应周期为45天。2.1.1.1按图纸及制作工艺的要求，编制备料单。备料单中必须注明材料的品种、规格、数量、供货时间及其它特殊要求（如定尺、定牌号等）。2.1.1.2材料设备科按备料单的要求选择质量（服务）信誉好的生产厂家或正规的物资供应公司组织采购、进料。2.1.1.3所有采购的材料必须随货提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料，否则视为不合格材料不能进9、入制作车间。（1）钢材类随货提供：质量保证书、力学性能试验报告、化学成分分析报告、生产厂家、日期、炉号等相关资料。（2）焊材类随货提供:质量合格证、力学性能试验（或化学成分）的分析报告、焊接性能及参数、使用说明书、生产厂家、日期、质保期、保管说明及报废条件等相关资料。（3）所有的质量保证资料数据应满足国家及行业相关规定的标准。（4）检查材料的负公差尺寸及外变形量，是否在国家规定的允许公差的范围内，如超出范围，视为不合格材料不能进入制作车间。（5）采用合理的吊装、运输方法，减少在此环节对材料外形的损伤，焊接材料必须有防潮措施。（6）其它材料的采购及其它相关条款按公司的质量手册和程序文件来执行。.10、材料复验、入库.1 钢材复验、入库（1）所有的钢材进入制作车间后必须组织复验及办理入库手续。按备料单核对钢材的品种、规格及数量，并按品种、规格做好标识，（特制是对Q345qE更要做好区分识别标记），并分类入库码放。（2）为确保产品质量，使用前应对每批钢材进行必要的抽查，进行化学成分和力学性能的复验。（3）复验时的取样由项目部负责，必要时需监理旁站监督，试样送交有资质的检验所进行检验。（4）如复验不合格的，对不合格项目再取双倍试样试验，如仍不合格，则该批材料退出制作车间，不得使用。（5）材料的负公差及型钢断面变形的公差复验由工程项目部组织检验，对超出标准的不能入库。（附表对应检验）。（6）钢材表11、面锈蚀点深度大于厚度负允许偏差值1/2的不能入库。.2焊材及其他材料复验，入库（1）焊接材料进入制作车间，必须组织验收并办理入库手续。（2）按备料单核对焊材的品种、规格、数量，检查外包装损坏程度，并分类入库码放。（3）为了确保产品质量，使用前应对焊材及相应钢材进行可焊性试验、验证其化学成分、力学性能能否满足图纸设计要求及相关制作工艺要求。（4）对可焊性差或不能满足设计要求的焊材不能入库和使用。（5）焊材入库前必须检查外包装是否损坏，库房必须保持干燥、通风，防止焊材受潮变质，已受潮、锈蚀的焊材不得入库、使用。（6）其它材料的复验入库按公司的质量手册和程序文件来执行。. 号料下料前应对所有使用的材12、料进行抛丸，达到Sa2.5级，其要求为打去80%以上的氧化铁，其打去部分漏出金属光泽，并在规定的时间内，即4小时内涂锌基涂镀底漆。 熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料（保证材质符合图纸说明要求）进行划线。.1划线工序要做到“四不”、“五检”。四不：图纸不清楚不放样划线；改代材料未经主管工程师签字不划线；材质、规格标识不清不划线；材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。五检: 检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符；检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷；检查放样尺寸是否正确；检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确；检查材料的标13、志移植是否清楚。.2隔板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条，抽条最小宽度不得小于20mm，以保证长板料的平直度。.3钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。.4对有焊后变形要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算后的尺寸划线。.5对有拼装工艺要求的结构号料时，需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。.6划线的公差及检验。 序号项 目允许偏差1平行线距离和分段尺寸0.5mm2对角线差1.0mm3宽度、长度0.5mm4孔距0.5mm5加样板的角度20.7 对Q345qE划线后的剩余材料必须做好标志移植工作，并交待管库员在下料后集中按类收集堆放。.切割14、下料.1下料方法的选择(1)顶板、底板采用半自动切割机进行下料并处理相应坡口。(2)隔板、腹板采用门式火焰数控切割机进行下料。(3)肋板可采用450010剪板机下料，也可采用门式火焰数控切割机下料。(4)焊接坡口加工采用等离子切割、气刨、坡口机和人工砂轮打磨等方式。2.1.4.2 气割方式是钢结构下料的主要方法，为保证钢结构制作的质量和外观，所有气割下料尽可能采用门式气割机和半自动气割机大批的复杂异形钢也可采用仿形气割机操作，因手工下料难以保证零件边缘的平整度，故安排工艺时尽避免。（1）气割、剪切的允许偏差及检验。详见GB50205-98气割、剪切的允许偏差（2）门式气割机为多嘴头排列切割，下15、料整齐、工效快，并容易保证板条料的平直度，应尽量采用。（3）半自动气割机具有灵活度高，易操作，在板条料下料时应注意同张钢板需同时采用2台机器，同方向，由外向里，对应两条切割线同时完成，以保证板条料的侧弯达到要求。（4）使用半自动气割机尽可能采用通长导轨，以保证切割的直线度。（5）气割（剪切）工作必须严格按下料工序交验表内容完成，第1条至第5条均为钢结构制作中的备料阶段，各项工艺未涉及的内容按公司的质量手册和程序文件执行。.焊接工艺(1) 钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。(2) 焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考16、核。(3) 焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。(4) 所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于级焊缝要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到级焊缝要求，其余小筋板焊接达到级焊缝标准。(5) 所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。(6) 钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。(7) 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。(8) 焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0mm3.0mm，埋弧半自动17、焊宜用0.5mm1.5mm。(9) 为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。(10) 施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。(11) 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。(12) 为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角18、处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。(13) 每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。(14) 定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23，且不应大于8mm、焊缝长度为50mm100mm，间距400mm600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。(15) 焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(16) 埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成15斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。(17) 埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,19、埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。. 厂内组装工艺(1) 根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的搭设中，胎具采用马凳、工字钢及钢板相结合方式来制作，单节组装时先将已拼接好的顶板铺在胎具上，安装腹板及相应的隔板，安装肋板，安装底板，并按照隔板的弧度调整底板弧度，使之尺寸符合设计图纸的要求。(2) 对装配件表面及沿焊缝每边30mm50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。(3) 在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。(4) 底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。(5) 对底板尺寸进行胎上定位。(6) 装20、配中央腹板和横隔板。(7) 对两侧腹板进行组装时，应注意对准底板上的坐标等分线。(8) 定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的23，且不应大于7mm。焊缝长度50mm100mm，间距400mm600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。(9) 安装底部纵长筋板及内部筋板。(10) 钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。（11）使用吊车翻转工艺将部分焊接完毕的节段梁体翻转，翻转后焊接剩余部分焊缝。（12）移动节段，与已完相邻节段拼接，通过调整底板标高使之符合设计预拱度的要求，焊接相邻节段拼接板。. 剪力钉焊接(121、) 采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。(2) 焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，须经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。(3) 采用直流正接。为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。(4) 在施焊面放线，划出焊钉的准确位置。(5) 对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。(6) 电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。(7) 焊后根部均匀，饱满，用榔头击成1530，焊缝不产生裂纹。2.1.8 成品检验外观鉴定1. 钢箱梁内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘22、应无毛刺。2. 焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊符合设计要求。实测项目见表1-26。2.1.9涂装（1）、涂装前对梁节段喷砂处理，表面处理达到Sa2.5。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的要求。（2）、配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。（3）、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室处作业。涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。（4）、施23、工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装。（5）、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。（6）、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。所有构件应标明重、重心位置和定位标记。2.1.10 梁分节情况（1）分段综合考虑设计要求、吊点平衡、运输条件、焊接因素等因素，40米跨钢梁分为9节（对称分节），即为3000+3840（+300）+5200*2+5400+5200*2+3840（+300）+3000mm；（2）梁宽度方向设计有接长节点，但因底板接长处为弧形部分，且接长为5.2米*5米（长度方向），运输及现场拼接难点较大，所以根据以上实际情况梁宽度方向不设拼缝。但制24、作过程中部分顶板须拼接，应避免十字焊口。40米分节中端重约73吨、中间节段最重段约69吨单节梁尺寸：最大5400*23000*2295mm1 其他重点要求 （1）对接引弧板施焊的边缘焊缝、临时吊点与顶板焊接的焊缝均需打磨平整。（2）用临时螺栓孔洞在施工结束后都要用螺栓封堵，并尽量减少对桥面铺装的影响。（3）横隔板与顶板及U肋部采用平角焊接，腹板与顶板不允许采用仰角。（4）吊装梁端拼装及预拼过程中应采取措施，克服温差带来的影响。（5）梁段上均应设置长度、标高、轴线测量控制点，标记应明显、耐久。同时要注意吊装对测量控制点的影响。（6）所有梁节段应单层存放，支点必须位于横隔板及直腹板下，尽量使各点受25、力均匀，不允许出现支点脱空的情况。堆放场地应坚固可靠，不允许对方地基出现不均与沉降；梁体与支撑间应设置厚度不小于150mm的木块。（7）堆放及运输过程中，各节梁端部采用有效措施，将U形加劲肋封住，以防雨水侵入。其他未涉及到的按照规范及设计文件执行。2.2 钢梁节段运输方案 梁节段长度均为23米，宽度最大5.4米，最小3米。单节梁重均在65t73t之间。梁节段运输交由专业的大件运输公司运输。 因梁节段较大，运输时底面要放置足够的木方防滑，同时要保证节段平稳。 根据现场安装时车辆进场情况调整节段方向，避免现场倒运吊装。2.3 支架架设方案由于钢箱桥坐落在崇山路上，其中钢箱桥位于十字路口共计4处，位26、于崇山路上共计3处。因此既要保证崇山路的通行能力，还要不间断施工，成为钢箱桥安装施工的难点。钢箱梁具体安装位置见钢箱桥布置图（1-6）。通过对现场情况的勘察：崇山路为双向10车道，路宽在37m左右，路面为沥青面，主干道两侧布有人行道。由于墩柱施工崇山路封闭中间2车道（东西向各一道）。钢箱桥为23m宽，施工时需要封闭崇山路6排车道。同时对施工区段涉及的地下管网、地上电缆及个别处的信号灯、摄像头等进行排迁或支护，保证施工条件。对于不在十字路口的钢梁段可封闭中间6排车道作为施工区域。对于在十字路口的钢梁段的封闭方案应在实际施工中确定支墩位置及预留车道布置等，并与市政、道路等相关部门认可后方能进行封闭27、施工作业。钢箱桥施工采用支架方案。沿顺桥向搭设门式支架作为安装平台。门式支架采用钢管柱支撑，横向工字钢分配梁，纵向贝雷桁的搭设方案。钢管柱基础处理钢管柱支架基础采用条形基础，基础规格为2m*2m*1m，基础采用C30混凝土浇筑，并设预埋件与钢柱连接。如果基础所在等地质条件较差，可预先在路面铺设20mm厚钢板，钢管柱基础在钢板上施工。支架及桁架结构支架采用钢管柱支撑，横向工字钢分配梁，纵向贝雷桁的门式支架，实现对钢箱梁原位支撑。支架自下而上由钢管立柱，分配梁、贝雷桁架、施工平台等组成。钢管立柱起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。采用500*12mm焊管作为立柱，柱底设置底板与预28、埋螺栓进行固定。为了便于支架拆除，在钢立柱顶部和工字钢之间安装可调高度的砂箱，砂箱高50cm，采用直径为550mm、壁厚为10mm的钢管（高35cm）制作，在砂箱内装上砂子，放置壁厚10mm的510mm、内灌注C30钢筋砼钢管（高25cm），落模时，松掉靠近钢管砂箱底部的螺栓掏出砂子，使工字钢下落，拆除梁模，砂箱可调高度不超过20cm。立柱顶部支承着分配梁，分配梁采用双拼I56b的型钢，钢管两端焊接20mm*0.8m*0.8m钢板，分配梁与立柱及砂箱之间焊接牢固，同时防止分配梁与钢柱发生移位增加U型筋加强固定。钢立柱间距横向为5m，下部支承在基础上。和预埋地脚螺栓进行连接。在分配梁上按设计要求29、布置贝雷桁架。贝雷梁主梁由三组三排单层贝雷梁组合而成，用于承受制梁时的荷载，完成钢箱梁安装。贝雷梁是由规格为300cm150cm17.5cm的贝雷片采用贝雷销和连接片连接而成，贝雷梁调整节根据现场需要自行加工制作。贝雷梁提前在地面上进行组拼，按照跨度分成3段，每段整体吊装后再进行对接。（见：贝雷梁支架样图）贝雷梁安装完成后，在贝雷梁上加铺I25工字钢，按照间距1.5m布设。工字钢与贝雷梁上弦管进行点固焊接。支架预压采用混凝土块或沙袋等荷载预压以消除非弹性变形，观测变形量，调整梁节段预拱度。（1） 预压前检查验收支架安装完毕，组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改30、；测量组对垂直度、标高、水平位置、预拱度等测量记录，将测量结果报工区及项目部，以作为最初的数据。（2）荷载分布及预压材料按腹板及其两侧压重按简化结构梁段自重。整孔梁压重：5701.2=684t（3） 加载要求及程序采用分级均匀加载，预压材料选用混凝土预压块，预压块的堆码按设计梁体的结构自重和分布形式堆放，加载时按照梁节段吊装顺序等载预压布置，考验支架长度方向偏压荷载对支架的影响。当支架稳定后，即可卸掉预压块，卸载时要分层卸，全部卸完后，测量附加槽钢和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整钢梁节段预拱度的依据。在预压结束、支架调整完成后，再次检查支架是否牢固。（4）31、 支架预压在附加槽钢上按照梁节段的8个施工断面，每个施工断面设置10处观测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应附加槽钢位置），基础点位用红色油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点的办法。并测得各点的标高,在附加槽钢上按该点对应的梁节段的自重的1.2倍摆放预压块,其顺序为每节段中间向两侧摆放。每6h测量各测点的标高一次，并做好记录，连续预压不少于72h。在连续24h内下沉量小于3后可认为支架下沉已稳定。按与加载相反的顺序撤掉预压块，测得各观测点的标高。计算各点的非弹性变形和弹性变形。根据各点的非弹性变形、弹性变形和梁的预设上拱度值，调整各点立杆的可调顶托达到设32、计要求，重新整理附加槽钢上各临时支点标高。 预拱度设置考虑到在支架上施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度值为80mm，预拱度主要考虑以下因素：1） 拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。2）支架在荷载作用下的弹性压缩2。(通过预压测量)3）支架在荷载作用下的非弹性压缩3。(通过预压消除)4）支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。(通过预压消除)5）混凝土收缩及温度变化引起的5。预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠(L-x)/L2计算分配确定。支座安装在整理梁体附加槽钢及临时支点前需将浇筑跨段墩台上的活33、动支座安装好，以便支梁底模时准确地预留出支座上板的孔位及梁底板预埋钢板位置。根据设计要求将钢支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于2。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。安装支座时首先根据各导线控制点准确地测放出各墩台支座的中心点、轴线、法线，然后根据计算得出的预偏量值，准确地用墨线在垫石上弹出支座就位时的轴线、法线，然后将支座自身的轴线、法线和所弹墨线相应对齐，最后用环氧砂浆将预留锚孔填塞密实。施工过程中用干硬性砂浆找平垫石顶面，使支座既满足高程要求又满足平整度要求。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。34、凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用横板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座位置及标高后，用无收缩强度灌注材料灌浆，灌材料性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%2.4 钢梁节段吊装方案工艺流程检验结构尺寸 钢梁起吊 钢梁就位安装 钢梁现场焊接 检查验收钢梁吊装前要进行跨度测量以及核对坐标，35、并与实际立柱跨度核对，若有误差及时调整，防止钢梁起吊后不能就位。并认真核对设计尺寸，确保结构尺寸正确。检查构件尺寸确保无误后方能进行吊装作业。 节段吊装顺序图根据错口形式钢箱梁应由中间段向两侧推进安装的施工顺序。2.4.3 现场吊装作业 根据钢箱梁制作分节方案：全桥共分为9节，最长节段为5.4m，单节重量不大于76t，结合现场的实际情况，采用500t汽车吊进行吊装作业。根据500t汽车吊性能参数：超起配重165t，支腿开距10*9.6m，工作半径18m，主臂长度50m，起吊重量为81t76t，满足吊装要求。由于施工区段位于崇山路上，同时贝雷梁、脚手架等支护结构封闭了崇山路6排车道，吊装时50036、t汽车吊需站用崇山路一侧的2排车道，因此崇山路需单侧完全封闭。考虑到降低对通行车辆的影响，整个吊装过程准备在夜间进行。施工前钢箱梁由平板车运输至吊装区域，待命。500t汽车吊进行站位、安装配重。钢箱梁运输车由崇山路进入现场，顺桥向停放钢梁。起吊超过安装高度后钢梁转向至垂直方向，缓慢落勾至安装面50mm，对正轴线及调整间隙，确认无误后落勾，完成吊装作业。吊车撤出现场。2.4.4 吊装注意要点（1）吊装过程中，500t汽车吊需占用崇山路通行的2排车道，吊装时需临时封闭道路。（2）通过现场勘查发现，施工区段地下及上方布有管线及电缆等，需相关单位对其设施进行排迁或防护。现场吊装作业时，相关单位需现场协37、调配合防护。（3）梁所有节段吊点均为临时吊点，应对梁体相应部位进行必要的加强，并应报监理工程师批准后实施。2.4.5 钢梁现场焊接钢梁就位后，立即戴紧定位螺栓，复核标高及轴线保证安装节段无误。现场钢梁焊接采用CO2气体保护焊，单面焊接双面成型。为保证焊接质量，现场焊接全部为平焊缝及立焊缝，避免出现仰焊缝。同时为保证焊缝背面的成型质量，采用加铺陶瓷垫板。施焊时多名焊工同时对称焊接，减少焊接应力的产生。钢桥顶板焊接时在钢桥上面施焊，安排4名焊工分段施工；底板焊接时，施工人员进行钢箱桥内部作业，由于工作空间比较密封，在端口处增加通风机通风排烟。内部施焊人员安排4名焊工分段作业；腹板及隔板同样在钢箱桥38、内部作业。由于腹板作业时须在外面贴陶瓷垫板，因此需搭设移动式门式脚手架。待所有焊缝全部完成后再松开定位螺栓。完成焊接作业。2.5 施工封道及防护每个单体钢桥施工过程中，对该施工点先进行封闭安装支架，后利用临时封闭进行吊装（零晨到早高峰前），最后进行半封闭的支架拆除，每个桥体处封闭历时约1个月。单侧道路封停过程中，双向车辆由未封停的另一侧限速通过，在施工地点两侧分别设置警示标志，限速标志、引导标志，夜间设警示灯（详见标志设置示意图）。门式支架分别经强度、刚度及稳定性检算并审核通过后再进行施工。为保证各路口行车安全，防止坠落物，在门式支架的两端铺设木板，设防护栏，使跨干道的支架形成一个封闭的作业面39、。道路两侧分别设置防护员，引导车辆通行，确保桥下行车安全。在支架搭设与拆除时，须在公路交通部门配合下施工。2.6 设备及施工临时设施投入2.6.1制作场地及大型设备需求按同时开始3套箱梁考虑，每个场地制作时仅制作一套箱梁。每个场地需如下面积场地1）钢材（原材料）堆放场地需15米*25米，该区域需有10T门吊（1台） 打砂场地需5米*25米，该区域需有10T门吊（1台）2）面板加工、对接焊场地需15米*25米，该区域需有10T门吊（2台）3）隔板、腹板、肋板加工及临时堆放场地需15米*30米，该区域需有10T门吊4）单节组装翻转场地需15米*25米，该区域需有2台10T门吊或大吨位160T汽车吊40、。5）预拼装场地需45米*25米（未考虑车辆进出），该区域内设置工字钢组装平台。 制作时所需设备（制作一套箱梁）1）火焰数控切割机1台，半自动切割机3台2）喷砂机1台，角磨机6台3）无气喷涂机1台4）汽保电焊机15台，埋弧焊机3台，逆变直流焊机4台。5）铣边机1台（女儿河厂房内设备移至屋外）6）摇臂钻床1台7）千斤顶（20T）12台，倒链20T 12台。8）坡口机2台9）160T汽车吊2台（外雇）10）重型平板车1台（外雇）26.3 吊装架设所需临时设施（制作一套箱梁）吊装暂按500T汽车吊，吊装时可短暂封道，吊装流水作业考虑。1）3套支架（钢管柱、工字钢分配梁、贝雷桁架）2）500T汽车吊141、台，辅助50T汽车吊1台。零星构件用25T汽车吊1台。3）大件运输车辆2台（100T）4）千斤顶（20T）12台，倒链20T12台5）汽保电焊机16台 进场设备一览表机械设备进场计划表序号设备名称设备型号单位数量备注1火焰数控切割机台12半自动切割机台53喷砂机台14角磨机台205无气喷涂机台36汽保焊机台307埋弧焊机台108逆变直流焊机台159铣边机Xbj-15台110摇臂钻床台211千斤顶20T个4012倒链20T个4013吊车25T/50T/500T台4/4/214门吊10T台615液压剪板机JBJ6000*20台216坡口机台2监测与测量设备进场计划表序号设备名称设备型号单位数量备注42、1全站仪台22水准仪台23钢尺5米/10米把10/104钢尺50米把25钢板尺1米把23、劳动力组织措施3.1劳动力组织原则结合本工程施工特点，综合考虑工期目标、施工工艺和方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合理的原则进行劳动力配备。3.2劳动力管理和队伍培训措施劳动力管理：在正式施工前，由项目经理部统一组织对施工人员进行岗前培训，明确设计标准、技术要求、施工工艺、操作方法和质量标准，施工人员经培训合格后持证上岗。在施工人员进场时和各分项工程施工前对施工人员进行安全教育，树立安全第一的思想，并对特殊工种、危险区域操作进行专项安全交底。队伍培训：参加本43、工程施工人员必须具备相关专业知识和施工经验，为确保施工安全和施工质量，施工人员必须经培训合格后持证上岗。施工前，由我单位技术、安质部门具有丰富施工经验的专家对本工程管理人员和施工人员进行岗前和操作培训，主要针对本工程特点、技术难点、技术要求、质量标准、操作工艺等有关知识进行培训，经理论和实践考核合格后持证上岗作业。经过培训，使所有管理和施工人员以熟悉安全施工知识、施工技术标准、质量要求、操作规程和有关规定，工作热情饱满，工作态度认真负责，施工技术精湛，安全优质高效的工作效率完成施工任务。施工班组任务安排表序号施工班组人数施工任务安排备注1下料班20负责本工程的钢材下料作业各专业施工班组配备的作44、业人员人数能满足施工工作面的开展。2铆工班40负责本工程的钢梁组装及预拼装作业3焊接班20负责本工程的焊接作业4架子班25负责本工程的桁架安装及拆除作业5钢构吊装班15负责本工程的钢结构吊装作业6涂装班12负责本工程的喷砂及涂装作业7防护班8负责本工程现场的公路防护作业3.3劳动力进场计划根据施工进度,在施工高峰期，投入电焊技工、铆工、架子技工、装吊技工等7个主要工种，各工种承担以下作业：电焊技工：承担全桥焊接等。铆工：承担节段组装、全桥拼装等。架子技工：负责支架搭设、维护、加固、检查、拆除等。装吊技工：承担重型机械、材料和设备的起吊、卸载、安装等。机电技工：负责全桥区的机械操作、维护、电路架45、设维护、管理等。测量技工：在测量主管工程师带领下，完成全桥中线（导线），全桥施工监测、水准测量及围护，地表位移及沉陷等测量工作。试验技工：完成全桥的材料试验。各工种以技师、高级工、中级工为主，适当配一定量的民工，人员进场前进行岗位技能培训，管理人员参加过相应的业务培训，并持有资格证书；架子工、起重工、电焊工、电工等特种工种都持证上岗。劳动力计划安排表序 号名 称人 数月 份备注2月3月4月5月6月7月1电焊工602020202020202下料工20202020203铆工403040404040404架子工252525255装吊技工151010151515156涂装技工12812121212127电 工44444448测量技工33333339实验技工22222210防护员822288810安全员4333444合 计193