1、大型贮罐制作安装施工方案1、工程概况: 江苏利士德化学工业园15万吨/年苯乙烯装置和5万吨/年苯胺装置，罐区内共有27台罐制作安装（低温乙烯罐除外，已另写方案），该罐群分为碳钢及铝两种材质，其储罐安装工程量及规格、技术参数如表1所示:表1序号名 称规格（m3）外形尺寸（*H）（米）数量（台）单重（吨）主体材质结构形式一苯乙烯原料和产品罐区苯乙烯产品罐1000031*14.73235碳钢立式拱顶苯原料罐1000030*16.052250碳钢立式内浮顶二苯乙烯中间罐区乙苯罐300017*15.27288碳钢立式内浮顶不合格乙苯罐300017*15.27188碳钢立式内浮顶脱氢液罐300017*142、.27185碳钢立式拱顶不合格乙烯罐200014.5*14.27161碳钢立式拱顶苯乙烯中间罐100011.5*10.71237碳钢立式拱顶多乙苯罐100011.5*10.71138碳钢立式内浮顶甲苯罐100011.5*10.27138碳钢立式内浮顶残焦油罐5008.92*8.093124碳钢立式拱顶三苯胺成品罐区苯胺储罐2000253.5碳钢立式拱顶苯胺储罐400216.5碳钢立式拱顶四苯胺原料罐区液碱储罐200110碳钢立式拱顶硫酸储罐10019.5碳钢立式拱顶硝酸储罐200615铝+C.S立式拱顶合计工程量27台1966.5吨碳钢72吨铝2、编制依据:2.1 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及3、验收规范 GBJ128902.2钢结构工程施工及验收规范 GB50205-952.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4钢制焊接常压容器JBT473519972.5压力容器无损检测JB4730942.6石油化工施工安全技术规程SH3505-19992.7质量保证手册（化三建）3、施工方法及施工工艺程序:3.1 施工方法：1000m3以上（含1000m3）采用液压顶升倒装法安装罐。500m3以下贮罐亦采用倒装法，但采用吊车提升。采用液压顶升安装贮罐方法如图1、所示：涨 圈图1、液压顶升系统示意图提升杆罐 壁罐 顶罐 壁提升钩头角钢圈液压千斤顶提升架拉筋底板3.2 施4、工工艺程序底板预制检查底板喷砂防腐材 料 验 收基 础 验 收样 板 制 作底板铺设、焊接顶盖预制几何尺寸检查壁板预制几何尺寸检查壁板喷砂防腐底板焊缝真空试验画罐壁外圆线围第二带板焊接纵缝围第一带板焊接纵、环缝上口水平度检查内表面半径、圆整度检查罐内脚手架搭设顶 盖 安 装 焊 接壁板铅垂度检查内表面半径检查圆 整 度 检 查消 根、 打 磨顶盖焊缝真空试验提升机械调试检查安装液压提升系统或导链提升机械壁板预制几何尺寸检查壁板喷砂防腐顶升(1)、(2)带板围第(3)带板焊接纵、环缝顶升 (1)、(2)、(3)带板围板顶升直到最下带板底板与壁板角焊缝焊接附件及内件或内浮盘安装充水、沉降试验防 腐5、 保 温总体交工验收罐内清扫检查现 场 清 理焊缝外观检查RT 检 查缺陷修补、返修工卡具拆除、修磨计 量 标 定罐体局部凹凸度罐壁垂直度罐壁总高度联合检查贮罐倒装法施工程序图3.3液压倒装法工艺特点3.3.1减少高空作业和脚手架材料；3.3.2罐体无须密封，可采用单板安装，便于人，材料进出和通讯联络，通风，除尘；3.3.3设备定型，可周转使用，可按罐的大小灵活组合；3.3.4液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度、同步性易于保证，且液压顶承载力可通过油压调整，使施工安全可靠。4、施工技术措施:4.1 材料的验收及管理4.1.1 建造罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有业主6、批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。4.1.2 建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。4.1.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定。4.1.4 钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。4.1.5 用于安装的钢板均打有其所属罐的钢印号及其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。4.1.6 施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。4.1.7 罐用钢板在除锈、刷底漆、下料过程中应做好标记移植工作。4.17、.8 用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。4.1.9 应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。4.2 基础验收4.2.1 罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。4.2.2 基础应具有足够的承载能力。4.2.3 有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在12mm之内。4.2.4 无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在12mm之内。4.2.5 基础沥青砂层表面应8、平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。4.3胎具及样板制作4.3.1胎具制作由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作10000m3、5000m3、1000m3、500m3、200m3、100m3壁板胎具各一套，如表2、表3，图3、图4所示：容 积a(mm)b(mm)R10000m360001600罐半径5000m360001600罐半径1000m360001600罐半径500m360001600罐半径200m340001600罐半径100m340001600罐半径R121675ab图3 壁板胎具形式表2 罐半径75R1216ab图4 顶板胎具形9、式12c 表123容 积a(mm)b(mm)c(mm)R10000m3罐半径1600500顶弧度5000m3罐半径1600500顶弧度1000m3罐半径1600500顶弧度500m3罐半径1600500顶弧度4.3.2样板制作罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:(1) 弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。(2) 直线样板长度不得小于1m。(3) 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。(4) 样板厚度采用=0.75的铁皮制作。4.4 预制加工预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足安装进度要求，预制好的板材应分别做好标记以利于后续安装施工。碳钢材料采用10、手工氧、乙炔切割与坡口加工或半自动氧、乙炔切割；铝材采用等离子切割，坡口加工采用机械加工或砂轮机磨削加工。卷板成型采用卷板机卷制。材料加工应符合下列要求：（1）坡口形式和尺寸应符合设计图纸的要求。（2）采用氧-乙炔火焰切割加工时，应用砂轮机打磨的方法除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（3）坡口加工后应进行外观检查, 坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 若设计要求对坡口表面进行无损检验时,应按设计规定执行。（4）铝材加工成型与组对时应注意不得使用尖锐的硬质工卡具，防止损伤母材，不得用铁锤打击，应采用木锤。4.4.1.底板预制（1）底板预制前应根据设计图纸绘制11、排版图。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。图6、弓形边缘板尺寸测量部位图AEBDFC（2）弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为4 6mm，内侧间隙宜为68mm。（3）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。（4）弓形边缘板的尺寸偏差应符合表4图6的规定：表4测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3（5）每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。4.4.2 壁板预制（1） 壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸及相应规范进行排版并绘制排版图。（2） 各圈壁板的纵向焊缝宜沿12、同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。（3） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。（4） 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。（5） 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。（6） 壁板宽度不得小于1.8m。（7） 壁板尺寸允许偏差应符合表4图6的规定:（8） 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（9） 卷制后的钢板其堆放运输可利用图3弧形胎具。AEBDFC图 六13、表4测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD24.4.3 拱顶预制（1）拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。（2）顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。（3） 预制后的顶板其堆放运输可利用图4弧形胎具。4.4.4 构件预制（1） 抗风圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。（2） 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量14、不应超过1mm。（3） 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。4.5 组装焊接4.5.1 焊接工艺与焊工资格认定焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。组装焊接总体要求（1）焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接所选用的焊接材料及焊接工艺措施应与正式焊接要求相同。（2）焊接和拆除安装所需要的临时构件时，不应损伤母材，母材表面伤痕深度大于0.5mm时应予以补焊，打磨。（3）当环境风速大于8m/s时，应采取有效防护措施，否则不得施焊。（4）当大气相对湿度大于90%时，除非采取适当措施，否则不得施焊。（5）对于罐上任何部位的焊接均应采15、取有效的防变形措施，为了防止焊接裂纹及减少焊接应力，应避免强行组装。（6）禁止在非焊接表面上引弧和在母材上试验焊接电流。（7）焊接前,应清理坡口及其内外表面, 在坡口边缘20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛剌、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮机等手工或机械方法进行。（8）不同母材之间焊接焊条的选用可参照下表及相应的焊接工艺评定和焊接工艺规程：4.5.3 罐底的组装焊接（1）底板铺设前，与基础接触的下表面进行喷砂并涂刷防腐涂料，但在焊缝两侧留出50mm范围不刷。图7 底板三层钢板重叠 部分的切角（2）底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按16、排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。（3）中幅板与边缘板间搭接时，中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。（4）中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求。（5） 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，重叠部分加热贴合，见图7所示。具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。（6） 中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。（7） 边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且17、边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。（8） 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。（9） 收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。（10）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接，初层焊道应采用分段焊或跳焊法。（11）底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。（12）罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。4.5.4 壁板的组装焊接（1）罐壁组装采用液压顶升和吊车提升倒装法施工。（2）弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，18、在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。（3）单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。（4）壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。（5）壁板组装时，应保证内表面平齐。（6）罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。20001000H=两面带板加顶H临时支撑板罐顶罐壁 包边角钢3-108钢管 支柱罐底板 1200 R图8 顶板组装示意图罐顶单片 安装件（7）顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、及垂直度，以便安装包边角钢。4.5.5 19、拱顶组装焊接.1顶板组装方法及技术要求(1)顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图纸规定。(2)顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm.组装方法见图8所示。(3) 拱顶安装前应按罐半径偏差要求检查包边角钢的半径偏差。(4)顶板搭接宽度允许偏差为5mm。(5)顶板任意两条焊缝间距不得小于300mm。.2顶板焊接顺序顶板焊接除遵守底板焊接顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部连续焊缝，长焊缝从中心向外分段退焊，焊工均布对称进行。确保其局部凹凸度小20、于或等于15mm。内浮顶组装与焊接内浮顶组装程序浮舱及浮顶板的预制浮舱的焊接浮舱组装浮顶板焊接浮顶板铺设放置临时支架 4.5.6.2内浮顶组装（1）内浮顶的组装宜在临时支架上进行，临时支架的高度适应操作放便为宜，临时支架的水平度应符合内浮板水平度的要求。（2）在罐底上画出浮顶安装中心线和圆周线。（3）内浮顶板铺设严格按排板图进行，内浮顶的直径宜按设计直径放大0.08%0.15%。（4）中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求，允许偏差为5mm。（5）内浮顶应与底圈壁板同心，内浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm.4.5.5.3内浮顶焊接（1）船舱内、外的边缘板，应21、先焊立焊缝，后焊角焊缝。（2）浮板的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。4.5.7 附件组装4.5.7.1 包边角钢在组焊前应复验弧度及翘曲度。4.5.7.2 包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。4.5.7.3 抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程序进行:（1）组装三角架。（2）抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。（3）组装抗风圈宜双向对称进行。（4）最后两块抗风圈按现场实际尺寸修割组装。4.5.7.4 开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。4.5.7.5 开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴22、线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。4.5.7.6 盘梯宜在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。4.5.7.7 在罐壁整体液压顶升(或用倒链提升)完毕后，拆除所有液压顶升（或倒链提升）装置。4.5.7.8 量油导管安装的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。4.5.7.9 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤，安装应按设计图纸和施工规范进行。4.5.8铝制储罐的组装焊接铝制储罐的组装焊接程序与碳钢储罐基本相同，但还应符合下列要求：（1） 组对时应注意不得使用尖锐的硬质工卡具，防止损伤母材，不得用铁锤打击，应采用木锤。（2） 铝制23、储罐焊接方法采用手工氩弧焊，应采用交流电源。焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书的规定。（3） 纯铝焊接时，应选用纯度与母材相金近的焊丝，且应符合焊接工艺指导书的规定。（4） 口形式和尺寸应符合设计和焊接工艺指导书的规定。（5） 口加工应采用机械方法，或等离子弧切割，切割后的破口表面应进行清理，并达到平整光滑，无毛刺和飞边。（6） 焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理，首先应用丙酮或四氯化碳清除两边不少于50mm范围内的油污，然后用用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽。焊丝应用化学方法去除氧化膜。焊件与焊丝应保持干燥。（7） 定位焊缝的长度、间距和高度应符合下表规定： 表7 单位：mm板厚间距焊缝高度长24、度纵缝环缝1320601351510203860180341525203081418025036203030401425035046305040704.5.9 液压千斤顶顶升倒装法和吊车提升倒装法施工工艺及要求提升机具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液压千斤顶、提升杆、立柱、液压操作台、油路系统等装置。4.5.9.1液压提升法施工前准备(1)逐台检查液压千斤顶阀门接头等的严密性,并用1.5倍的载荷压力进行试验,保压30分钟不降压力为合格.(2)逐根检查油路畅通、洁净，控制系统的仪器、仪表的完好成度。(3)检查提升立柱、提升钩头、滚轮等灵活滑动自如。(4) 制作一套胀圈.并配备足够的相应附25、件。(5) 提升立柱下必须加设钢垫板，垫板厚度应在20mm左右。(6) 在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，立柱位置应避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。4.5.9.2液压提升力的计算（最大提升力）Gmax=K（G总G底G下壁）式中：K为不均衡系数取1.14.5.9.3吊车确定G=Gmax-底板重量-第一带板重量式中：G吊车提升重量 根据G的重量确定吊车吨位。4.5.9.3液压顶升技术要求:（1）每次顶升，当罐体底沿离底板100mm左右时，应注意观察立柱顶升钩头胀圈液压千斤顶油路等，无异常后，方可继续顶升。（2）液压顶升时各液压千斤顶顶升高度差应控制在50mm之26、内。（3）顶升高度接近带板高度200mm时，应减缓顶升速度，严格控制罐体水平，达到理想高度后调整水平、点焊，捻缝。（4）液压千斤顶回油松卡落下提升杆和胀圈，待装下一带板。（5）重复液压顶升操作直至罐壁安装完毕。（6）当顶升最后一次完毕，带板应预留出清扫孔位置作为进出口，供拆除的液压装置及人员进出罐。4.5.9.4吊车技术要求（1）吊车提升带板接近下一带壁板组对口时，吊车应缓慢提升，并保持平稳。（2）待下一带壁板纵焊缝全部焊接完毕，组对口已点焊固定完毕，并环缝焊接完成长度超过1/3的环焊缝总长度时，方可将吊车钩头松去。4.6.焊缝检验4.6.1贮罐施焊前应按国家现行的压力容器焊接工艺评定标准及“27、GBJ128-90”规范对焊缝进行焊接工艺评定，以确定合适的焊接工艺。4.6.2施焊前，应对施焊人员及无损检测人员进行资格审查。4.6.3 施焊过程中，应对执行的焊接工艺情况进行检查，所有施焊的焊缝必须符合设计规定和“GBJ12890”规范要求。4.6.4焊缝施焊后，外观检查应符合下列要求：(1) 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。(2) 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，两侧咬边长度不得超过该焊缝长度的10%。(3) 罐壁纵向焊缝不得有低于母材表面的凹陷，环焊缝其凹隙深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得28、大于该焊缝总长度的10%。(4) 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加在12mm为准。(5) 焊缝余度应符合下表要求：表8板 厚纵 向环 向底 板122.02.52.012253.03.53.0254.04.54.6.5 底板焊缝检验（1）采用真空箱进行严密试验，试验负压值不得低于0.053Mpa，无渗漏为合格。（2）厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行X射线探伤。其结果依“JB473094”级标准为合格。4.6.7壁板焊缝检验（1）纵焊缝：每位焊工的每种板厚，在最初3m内任取300mm射线探伤检查，以后每30m焊缝及其尾数内任取300mm射线探伤检查。（29、2）环焊缝：每位焊工的每种板厚，在最初3m内取300mm射线探伤检查，以后每60m焊缝及其尾数内任取300mm射线探伤检查。（3）底圈罐壁的每条纵焊缝应取2个300mm进行射线检查，其中一个应靠近底板。（4）厚度大于10mm的罐壁板，全部丁字缝应进行射线检查。（5）厚度小于25mm射线探伤结果依“JB473094”级标准为合格。大于或等于25mm射线探伤结果依“JB473094”级标准为合格。（6） 未进行无损探伤的罐壁板其纵、环焊缝应进行煤油试漏。（7）罐壁与罐底边缘板的角焊缝焊接完毕及充水试验后，应对罐内侧角焊缝各进行一次磁粉探伤。4.7.充水试验4.7.1. 检查罐底严密性，罐壁强度及严30、密性，顶板强度及严密性，基础的沉降。4.7.2充水前应满足下列条件：(1) 所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。(2) 所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。(3) 采用淡水且水温不应低于5。(4) 充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行。(5) 充水和放水过程，应打开透气孔，且不得使基础浸水。4.7.3试验要求(1) 罐底板的严密性，应以充水试验时，无渗漏为合格，若发现渗漏应放完水重新补漏。(2) 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后无渗漏，无异常形为合格，如发现渗漏，则应将水放至比渗漏处低300mm左右，补31、焊并按原要求检验。4.7.4基础沉降观测(1) 在罐壁下部每隔10m左右，设一个观察点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。(2) 充水试验时，可按如下步骤进行空罐1/2H1/2H2/3H放水。(3)基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。(4)基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。(5)基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。4.8主要几何尺寸允许偏差见表9表9 罐体几何形状和尺寸检查项 目允许偏差（mm）检 验 方 法罐壁32、高度不大于设计高度0.5%钢尺测量罐壁铅垂度不大于罐壁高度0.4%且50吊线测量底圈壁板内表面半径D12.5时1312.5D45时19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形2/100变形长度,且50罐底拉线检查固定顶局部凹凸变形间隙15用样板检查5、工程验收5.1贮罐竣工后，业主按照设计图纸、施工验收规范、以及所下发的有关技术要求对工程质量进行全面检查和验收。5.2本项目按照化工部交工技术文件规定进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。5.3.施工质量控制点表10项 目等 级材料验收B焊接工艺及焊工资格认定BR基础复查CR几何尺寸检查CR开孔方位检查C焊33、缝外观检查C无损检测AR梯子、平台、栏杆附件检查C封闭前检查A安全阀、呼吸阀检查 B罐底严密性试验AR罐体强度及严密度试验AR罐顶强度及严密度试验AR基础沉降观测AR6、施工机具、计量器具及施工手段用料计划6.1主要施工机具设备需用量计划表表11序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊50t台112汽车吊25t台13液压千斤顶12t台804手动倒链1t、2t、5t台各10台5手弧焊机GS500、GS630台706滚 床200020台47空 压 机1.6m3min台68排气扇18000m3/h台89X射线探伤仪300EGS2台210烘 箱0500台511焊 条 筒0150台7012真空泵、真空箱套413砂轮机100只7014砂轮机150只4015半自动切割机台816钢板卡个2017截 止 阀2只818止 回 阀2只86.2主要计量器具需用量计划表表12序 号计量器具名称型号规格单位数量备 注1水平仪台22温度计只43万能表只24摇表只25钢盘尺50m把106钢卷尺3m把507水平尺600mm把208钢角尺200150mm把509直角尺500250把5010真空表-500mmHg块611压力表01.6MPa块8