1、目 录第一章 工程概况3第一节 编制依据3第二节 工程简介4第三节 现场施工条件7第二章 施工总体部署10第一节 主要工程管理目标10第二节 总体组织安排11第三节 总体施工安排27第四节 总体资源配置33第三章 施工现场平面布置34第一节 施工总平面布置原则34第四章 施工准备40第一节 技术准备工作40第二节 施工准备工作41第三节 施工过程控制41第五章 施工技术方案43第一节 钻孔灌注桩施工方案43第二节 冲击钻钻孔灌注桩施工方案55第三节 钢板桩专项施工方案65第四节 承台施工方案70第五节 墩、台身施工方案76第六节 装配式墩柱施工方案80第七节 现浇式盖梁施工方案94第八节 装配2、式盖梁施工方案107第九节 现浇梁施工方案117第十节 预制箱梁施工方案137第十一节张拉、压浆155第十二节 叠合梁施工方案159第十三节 铁路营业线附近施工专项方案244第十四节 湿接缝施工方案248第十五节 桥面系及其附属工程251第十六节 道路工程施工263第六章 主要施工保证措施285第一节 进度保证措施285第二节 质量保证措施298第三节 安全管理措施307第四节 现场文明施工、消防、环保及保卫方案324第五节 成本控制措施337第六节 季节性施工保证措施343第七节 交通组织措施349第八节 应急措施350第九节 施工现场维护措施361第十节 地下管线等设施的保护措施363第一3、章 工程概况第一节 编制依据1、编制范围 施工组织设计编制的范围包括吉林市恒山东路跨线桥工程的施工内容，含主线桥、匝道桥、人行天桥施工图纸中的全部内容。2、编制依据2.1吉林市恒山东路跨线桥工程施工招标文件； 2.2吉林市恒山东路跨线桥工程施工图纸；2.3国家和部颁的相关施工、设计规范、规程和标准；2.4吉林市政府颁布的有关法规性文件；2.5对现场实际勘察、调查及测量取得的第一手资料。3、采用规范3.1城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）3.2公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3.3城市桥梁设计准则（CJJ11-93）3.4公路桥涵设计通用规范（JTGD60-4、2004）3.5公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）3.6公路桥涵地基与基础设计规范（JTGD63-2007）3.7公路工程抗震设计规范（JTJ001-89）3.8公路桥梁抗震设计细则（JTG/TB02-01-2008）3.9公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86）3.10工程建设标准强制性条文（城市建设部分）（2002版）3.11公路工程混凝土结构防腐蚀性技术规范（JTG/TB07-01-2006）第二节 工程简介1、工程位置吉林市恒山东路跨线桥工程项目所在位置为恒山东路与南山街交汇处，该处为城市信号控制交叉口，交通密集，车流量大。现恒山东路以东被龙5、丰线铁路所截断，铁路西侧为南山街，东侧为规划东山街，两条路均与铁路平行，为实现铁路东西两侧的贯通，故在此处新建一座立交桥跨越南山街、龙丰线铁路和规划东山街；并在主线桥南侧新建一座人行天桥，满足铁路两侧居民过境需要。2、工程结构形式2.1下部结构2.1.1基础主线桥及匝道桥桥墩基础均为承台钻孔灌注桩基础，桩径1.5m；人行天桥采用钻孔桩基础，钻孔桩基础直径1.5m。桩基均设声测管。2.1.2承台主线桥桥墩承台厚度2.5m，桥台承台厚度2.0m；匝道桥桥墩及桥台承台厚度均为2.0m。承台底面均设置10cm厚的C15素混凝土垫层，垫层平面尺寸超出承台边缘每侧各10cm。2.1.3桥墩主线桥桥墩1#、6、2#、10#、11#桥墩横桥向呈Y型，上宽下窄，侧面以曲线过渡，立面呈花瓶形状。中间墩顺桥向为等厚度，厚度为1.8m。3#、6#、8#、9#桥墩采用边长1.8m方形墩柱，6#3根墩柱托盖梁，其余双根托盖梁，采用整体现浇。4#、5#、7#桥墩采用边长1.8m方形墩柱，双根托盖梁，采用预制装配式施工。匝道桥桥墩采用花瓶式桥墩，中间墩顺桥向为等厚度，厚度为1.5m，过渡墩顶端通过曲线由1.5m变宽至2.5m。人行天桥梯道下部结构采用单桩结构形式，墩柱为直径1.0m的方形钢筋混凝土柱，墩柱与梯道梁固结。2.1.4桥台主线桥、匝道桥桥台采用钢筋混凝土一字式桥台，在桥台外侧设置侧墙和耳墙，台背设桥头搭板。7、2.2上部结构2.2.1主线桥主线桥分为12孔，自西向东分别为330m等高变宽预应力混凝土连续箱梁（0#3#），主线桥3#4#孔采用6片35m小箱梁，4#5#孔采用6片50m叠合梁，5#6#孔采用6片35m小箱梁，6#7#孔采用5片35m小箱梁，7#8#孔采用5片35m小箱梁，8#9#孔采用4片40m叠合梁，9#12#孔采用330m等截面预应力混凝土连续箱梁。箱梁采用斜腹板截面，边腹板为斜腹板，中腹板为铅直腹板，腹板厚度0.5m1.0m，边腹板外缘与顶、底板相接处采用圆弧过渡。悬臂板长3.5m，悬臂板端部厚0.2m，根部厚0.5m。箱梁桥面横坡为双向2%，横坡通过调整主梁腹板高度来形成。其中08、#3#箱梁为单箱四室断面，顶板宽度由18.0m变宽至26.5m，梁高2.2m（道路设计线处）。3#6#由35m小箱梁和50m叠合梁组成，桥面宽度26.5m。6#9#由35m小箱梁和40m叠合梁组成，桥面宽度18.0m。9#12#箱梁为单箱三室断面，顶板宽度18.0m，梁高2.2m（道路设计线处）。2.2.2匝道桥匝道桥由3联330m等截面预应力混凝土连续箱梁组成。第一联D0#D3#箱梁位于曲线上，第二联D3#D6#箱梁位于曲线及直线上，第三联D6#D9#箱梁位于曲线上。梁采用斜腹板单箱单室截面，腹板厚度0.5m0.8m，边腹板外缘与顶、底板相接处采用圆弧过渡。悬臂板长1.65m，悬臂板端部厚09、.2m，根部厚0.5m。顶板宽度8.0m，梁高1.8m。D0#D3#匝道桥横梁外伸，底板加宽至5.0m，箱梁腹板倾斜角度不变。箱梁桥面横坡为单向2%，横坡通过调整支座垫石高度来形成。2.2.3人行天桥人行天桥在K7+392.35处，横跨龙丰线铁路，位于主线桥南侧，桥面宽5.5m，跨铁路桥孔采用16.0m钢筋混凝土板，板高0.5m，两侧设置钢栏杆。天桥两端设人行梯道。梯道梁采用C35钢筋混凝土板式结构。梯道与主桥衔接处设2cm的伸缩缝，缝隙处采用T型钢板衔接。梯道采用1:4的坡度，踏步为40cm10cm，台阶的拐角处设防踢角钢，最多升高18级踏步设3m长缓步平台一处。梯道板全宽5.5m，板高0.10、4m。3、主要工程量主线桥：桩基86根，承台13座，桥台2座，桥墩11个，现浇箱梁2联，50m预制钢结构叠合梁6片，40m预制钢结构叠合梁4片，35m预制小箱梁22片。匝道桥：桩基20根，承台9座，桥台1座，桥墩8个，现浇箱梁3联。人行天桥：桩基11根，墩柱9个，梁板113延米。4、合同要求4.1合同工期计划开工日期：2015年2月8日。计划竣工日期：2015年8月1日。工期总日历天数：174天。工期总日历天数与根据前述计划竣工天数不一致的，以工期总日历天数为准。4.2质量标准工程质量符合国家现行相关工程质量验收统一标准。第三节 现场施工条件1、气候条件吉林市属温带大陆性季风气候，四季分明。夏11、季温热多雨，冬季寒冷干燥。受地形影响气温由南向北逐渐降低。年平均气温3.9，一月平均气温最低，一般在零下1820；七月平均气温最高，一般在2123。全年平均降水量650-750毫米，全年日照时数一般在23002500小时。2、地质条件2.1工程地质根据地质钻探揭示，各层地质具体分布详见工程地质剖面图。地层描述如下：杂填土：杂色，松散，土质不均，由砖石、混凝土块、碎石、粘土及垃圾等杂物组成，近代人工堆填形成，未经压实，层厚4.5m。粉质粘土：黄褐色，可塑状态，无其他包含物，色泽反应光滑，无摇振反应，干强度中等，韧性中等，呈层状产出。平均厚度6.6m，基本承载力120kPa。圆砾：杂色，颗粒级配良12、好，颗粒形状圆形及亚圆形为主，颗粒排列不规则，湿度为稍湿，据重型圆锥动力触探试验确定密实度为中密-密实。粒径大于2mm的颗粒质量占51%左右，平均厚度2.9m，基本承载力500 kPa。强风化砾岩：黄褐色，稍湿，花岗岩结构，块状构造，风化裂隙极发育，极破碎，矿物成分主要为长石、石英和云母，已经风化蚀变，岩层明显软化，大部分呈含砂土状，钻探深度未穿透该层，基本承载力600 kPa。2.2场地水文特征桥位处地下水埋深3.5-4.0m，属潜水型地下水，水的补给来源为大气降水，水位的季节变化幅度1-2m。经在钻孔中取水进行水质分析，根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010），该水氯盐13、含量对混凝土材料和钢筋不具侵蚀性。2.3土的冻结深度与地震烈度标准冻结深度为1.80m。桥位处地震基本烈度为7度区，基本地震动峰值加速度为0.10g。3、工程周边环境及障碍物情况3.1主线桥0#桥台上方存在10KV高压线，线位高度不能满足钻孔灌注桩钻孔作业要求。3.2主线桥1#桥墩地下有通讯电缆。3.3主线桥2#桥墩上方存在10KV、66KV高压线，线位高度不能满足钻孔灌注桩钻孔作业要求。3.4 主线桥4#桥墩地下东侧有天然气管道和通讯电缆，西侧为原有雨污水管线。3.5 主线桥5#桥墩地下东侧有自来水管线，西侧有地下军用光缆。3.6主线桥0#-5#桥墩地下存在雨、污水管线，影响钻孔灌注桩钻孔。14、3.7主线7号墩地下东侧有自来水管线。3.8主线桥第七孔、匝道桥第一孔和人行天桥第六孔跨越龙丰线铁路。3.9 匝道桥2#、3#、4#桥墩位置地表常年有水、地下潜水丰富、土方为杂填土和建筑垃圾。3.10匝道桥5#、6#、7#、8#、9#桥墩位置东侧堆积东山街道路施工储备的砂砾，西侧堆积东山街道路施工的弃土。3.11主线桥引道两侧存在一汽微型汽车厂换热站和动力车间。3.12恒山东路两侧存在绿化带与路灯交通信号灯。3.13南山街以东铁路以西之间存在绿化带。3.14主线桥3#墩附近存在交警队围墙、门卫室。3.15主线桥西侧引道附近存在锻造厂围墙、门卫室。3.16主线桥3-4#墩附近存在交警队原办公楼楼15、房基础。第二章 施工总体部署第一节 主要工程管理目标1、进度目标确保合同工期，遵守业主要求。施工总工期：2015年2月8日-2015年8月1日。共174日历天，同时服从业主对阶段性工期的合理统筹安排。2、工程质量目标道路工程：质量标准符合城市道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）桥梁工程：质量标准符合城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008）3、安全目标牢固树立“以人为本、生命至上”的理念，贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，杜绝重大伤亡事故、质量事故，无等级火警事故，消灭大型机械伤害事故。4、环境保护目标4.1创建安全文明施工标准工地。4.2维护施工区域周边环境，16、无人为破坏环境情况的发生。4.3取弃土场按设计和现场实际，合理规划，减少水土流失。4.4场地规划、布局合理，封闭管理，施工秩序良好。5、管理目标以桥梁施工为重点，以道路施工为控制点，以现浇梁预应力张拉为关键点，紧紧抓住重点、控制点及关键点，推动项目全面展开，争创良好的施工业绩。第二节 总体组织安排1、项目组织机构2、岗位职责2.1项目经理项目经理直接负责本工程的组织指挥，传达建设单位、监理的指令并组织实施，负责批准施工计划，全面组织实施，并根据工程进展，适时调整资源配置，确保阶段、整体工期目标的实现。2.1.1项目负责人是本工程安全保证的第一责任人，负责建立健全安全生产保证体系，建立和实施安全17、生产责任制，确保各项安全活动的正常开展。2.1.2项目负责人是本工程质量保证的第一责任人，负责组织开展质量体系活动，确立本项目质量目标，组织编制实施性施工组织设计。贯彻执行国家方针、政策、法规，坚持全面质量管理，推进各项质量活动正常开展，确保产品质量稳步提高，满足业主要求，争创名牌工程。组织向业主提供质量依据，处理监理工程师、业主提出的有关质量方面的要求。负责对工程项目进行资源配置，保证质量体系在本工程上的有效运行及对人、财、物等资源的调配。2.1.3项目负责人是本工程文明施工的第一责任人，负责施工现场全面的文明施工管理，组建施工现场的文明施工领导小组，并结合本工程特点，制定文明施工管理细则。18、2.1.4项目负责人是本工程工期保证的第一责任人，负责按批准的施工计划，全面组织实施，并根据工程进展，适时调整资源配置，确保阶段、整体工期目标的实现。2.1.5负责领导和管理项目经理部开展工作，主持编制项目管理方案，确定项目管理的组织与方针，对工程的质量、安全、进度、成本、文明施工及环境保护等全面负责，满足合同的各项要求。2.1.6确定项目经理部管理组织机构构成并配备人员，制定项目经理部的规章制度，明确有关人员的职责，全面组织道路施工及环境监测、科研等项目的开展和协调工作，以及与临近标段的界面接口的协调管理。2.1.7接受业主、监理、上级、社会各方面的指导与检查，并全面负责。2.1.8与业主及19、监理单位保持密切的联系，随时解决施工过程中出现的各种问题，加快施工进度，确保工程按期或提前完工，确保业主的利益。2.1.9主动积极处理好与项目部所在地政府部门的关系，确保当地政府部门的利益，促进本项目成为当地的文明工地。2.1.10领导项目经理部的副经理、总工程师、总经济师和各业务组、室开展施工的业务工作，对项目经理部的建立、完善、实施和保持具有决策权及责任。2.2技术负责人2.2.1在项目负责人的领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，对工程质量管理和工作质量负全面技术责任。2.2.2负责制定、审批施工组织设计、特殊施工技术方案及不合格品的处置，纠正和20、预防措施的实施。2.2.3组织对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究和实施，不断提高工程质量，确保对工程总工期的控制。指导施工队技术人员开展有效的技术管理工作。指导施工队工程技术人员开展有效的技术管理工作；提出贯彻改进工程质量的技术目标和措施；对施工中可能存在的质量通病及其纠正、预防措施进行审核。2.2.4与业主、设计、监理、监测单位保持密切的联系，保证业主、设计、监理、监测的要求与指令，并在施工中贯彻实施，确保本项目工程的顺利进行和确保现有建筑物的绝对安全。2.2.5组织有关人员对材料、设备的订货、供货质量进行监督、验收、认可，严把质量关。2.2.6组织安全管理人员监督21、整个工程项目的施工安全，保证施工安全与质量。对本工程的劳动保护和安全生产的技术工作负责，结合工程特点及施工进度，及时下达劳动保护和安全生产技术方案措施，并认真贯彻落实。2.2.7负责项目经理部人员的技术培训工作，提高管理人员及工人的素质，确保质量方针和目标的实现。2.2.8负责工程计量报量工作。2.3财务部负责本工程项目的财务管理、成本核算工作。参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。参加工程项目验工计价，指导各施工单位开展责任成本核算工作。在项目经理的直接领导下，根据项目年度投资计划，参与编制年、季、月份施工计划，物资采购计划；做好资金使用计划和财务报表，当好领导参22、谋。汇同合同组严格执行合同管理制度，组织起草项目部的分包合同文件，主持合同的谈判程序，办理合同的审批手续及合同的签订，搞好合同的分类归档，并监督执行。严格执行国家财政政策和财政纪律，做到不瞒报，不截留，不转移利润，依法纳税，不滥发钱物，不扩大成本，无私人拖欠公款。编制年度财务计划，做到计划报表资料齐全，计算有据，及时上报，严格执行项目部财务管理规定。开支按标准列销，手续齐全。2.4综合办公室处理项目经理部日常工作，负责党政、文秘、接待及对外关系协调等工作。2.4.1劳资管理组认真学习及遵守国家和上级的劳务管理政策规定，切实加强对劳务人员管理教育，与正式职工一样标准，同等要求。监督项目部对所有外23、部劳务人员实行合同管理，及时规范的签订劳务合同，明确双方的权利义务，监督项目部严禁使用亲属队，关系队，人情队，严格按照“三项招标”规定，全面规范施工队的管理，不得转包、挂靠、违法分包。监督项目部不准使用未满16周岁的童工，招聘对像要身体健康，有一定文化和劳动技能，并持有居民身份证，户口所在地劳务部门办理的外出人员就业证和工程所在地公安机关办理的暂住证。监督项目部使用外部劳务，建立外部劳务花名册和外部劳务个人档案进行规范有效地管理。使用外部劳务时，必须纳入计划管理，首先由使用单位提出申请，然后填写相关表格，按规定程序报批并每月从中扣留一定数额的遵纪守法保证金，如本人在合同期间无违法违纪行为，所扣24、保证金如数退还本人。严格执行上级关于外部劳务使用的各项规定，切实抓好外部劳务队和劳务人员的管理，保证符合上级规定要求，确保工程顺利完成。2.4.2生活卫生保障组全面掌握本项目的基本建设情况，加强自身党政业务素质，协调各部门之间的关系，重点明确，坚持原则。及时完成上级布置的工作。收集和筛选有关党政信息，及时为党政领导提供决策依据，努力做到上下级各业务部们协调一致。协助党政领导处理好日常党政事务，做好党政会议的准备，记录，整理，努力做到准备充分，纪要完整，决议落实，健全项目大事记。全面准确领会党政领导的工作意图，对领导的公务活动安排做到准确，及时，周到。工作作风严谨扎实，搞好内外关系，接待来宾热情25、周到，接受群众来信及时处理，实事求是，符合政策的规定。认真负责项目部印章的使用把关。对公文的收发传阅及档案资料保存及时准确，登记清楚，严格保密制度。负责项目部的卫生和食堂招待所车辆管理等勤务管理，确保良好的工作和生活秩序，做好劳务行政管理工作。围绕项目领导的工作意图，搞好调查研究，收集掌握有关资料，当好领导的参谋。负责安排定期会议，专题会议，临时会议，召集相关人员搞好各项工作。负责来宾接待工作，按规定安排生活食宿，协调好内外关系，做好上情下达，下情上报等工作。做好项目部日常事务管理工作，督促检查各项规章制度的建立和落实，做好文档管理和宣传教育工作，管理好食堂、交通、通讯、卫生等具体事务。做好施26、工队的劳务行政管理工作。强化项目部全体人员的业务素质，努力在协调服务参谋等方面上层次，更好的为项目部服务。在项目部领导和办公室主任的领导下，做好施工队的劳务管理工作。对外部劳务要建立外部劳务花名册，外部劳务个人档案，并进行规范有效的管理。收发和管理好本项目的文件，资料和其它文书的分类归档，拟写有关文书，承办领导布置的各项工作。2.5生产副经理配合项目经理管理施工生产，抓好施工生产计划的落实，处理施工出现的具体问题。施工管理负责人中设置一人兼职安全经理，负责全线施工的安全生产管理、监督和控制工作。2.5.1在项目负责人的领导下，全面组织现场施工生产，负责工程总体部署，总体计划的管理，协调各部门的27、关系，合理组织生产。2.5.2参与制定贯彻项目经理部的质量方针和目标，并组织实施质量管理体系。2.5.3负责本工程的组织、管理、生产，符合施工方案实施的要求，处理与邻近标段界面接口的协调管理工作。2.5.4负责工程的合同管理、物资管理、设备管理和分供方的评审工作。 2.5.5负责项目经理部的安全生产活动，加强对职工的环保意识教育，负责建立项目部的安全生产和环境保护的管理组织体系。2.5.6负责施工现场的标准化管理，对本工程进度进行调控，确保工程按期完工。2.5.7负责对项目经理部的计划进度、实际进度进行调控，确保工程如期完工。2.5.8负责最终交付后的服务管理工作。2.6工程部2.6.1负责施28、工过程中的各项管理工作，根据工程进度计划，合理组织施工，确保施工条件、施工质量、施工进度。负责项目有关技术管理工作的实施，组织图纸会审与交底工作，指导编制审定重点部位的施工方案，特殊工序的施工方案技术措施。2.6.2负责工程项目的年、月进度计划的编制及实施，对施工实施动态管理，落实项目进展的进度计划，并随工程实际情况不断调整具体实施计划的安排，以保证总进度计划的落实。负责工程量的统计报表工作。2.6.3负责专业分包方施工能力评价的信息汇报，及对专业分包方在施工过程中的监督检查。2.6.4负责不同阶段施工场地和临时堆场的协调和管理，有序地组织平面、立体的各种材料和设备运输、堆放等工作。2.6.529、负责施工过程的文明施工和环境保护管理。2.6.6负责施工过程中的安全管理，特殊工种岗位培训及工伤事故处理工作。2.6.7负责竣工验收、竣工资料的审查上报和保修期的施工服务。2.6.8监督检查施工组织设计在工程施工中的实施过程，负责工程中出现的新工艺、新技术的实施管理。2.6.9负责重大质量事故的调查分析，提出纠正预防措施并监督实施工作。负责工程测量的交桩、放线、复核等，严格按照图纸及相关精度要求实施工程测量工作。负责工程测量监控、反馈真实信息。完成测量内业资料的编制，保存测量记录，并负责项目竣工测量工作。负责测量仪器的保管工作，并保证未经检验的仪器不准在项目工程中使用。2.6.10资料室在项目30、总工程师指导下开展工作，负责施工资料的管理工作。做好施工图纸及技术文件的收发与追溯工作，建立收发台帐，及时存档(至少一份)。严格按照施工技术资料管理规程的要求做好各类施工资料，做到资料真实、完整、齐全、有效，及时将资料报监理工程师签认，并及时归档。负责收集和整理各分包单位编制的施工资料，及时存档。日常工作中，要主动与各部室协调，督促、检查、整改、汇总、编目、归档各种施工资料，做好接受相关单位检查的准备，做到资料齐全完整。按照合同约定的要求，做好竣工资料的编制与组卷，及时移交给相关单位。2.7质检部2.7.1质量部依据单位质量方针和目标，制定质量管理工作规划。2.7.2负责质量综合管理，行使质量31、监察职能。负责全面质量管理，组织工程项目的QC小组活动。2.7.3确保产品在生产、交付及安装的各个环节以适当的方式加以标识，并保护好检验和试验状态的标识。负责产品的标识和可追溯性、最终检验和试验、不合格品的控制、质量记录的控制，按照质量检验评定标准，对本工程质量进行检查指导。2.7.4负责测量仪器的保管工作，并保证未经检验的仪器不准在项目工程中使用。负责贯彻执行有关质量管理的法令、法规和制度，对工程项目实施全过程控制、检查和监督工作。监督、检查质量计划在工程实施过程的情况。2.7.5严格控制无质保资料证明和不符合技术规范指标的材料、设备进入施工现场，不合格的材料、设备一律不准进入施工现场。2.32、7.6按ISO9001质量保证体系对工程质量进行监控。2.7.7负责对分部分项工程及最终产品的检验，并参与质量的评定工作，独立行使施工过程中的质量和安全监督权。2.7.8监督专业分包施工队，认真执行质量、安全、文明施工、环境保护等法规制度的实施。2.7.9强化施工现场的环保意识，积极配合地方政府作好土方开挖，混凝土浇筑及夜间连续施工等对城市环保有影响的工程的有效防护。2.7.10参加对质量事故的调查分析，作好记录并检查落实整改情况。2.8安全部2.8.1明确项目部各部门、各工种文明施工的责任区域，加强现场文明施工管理，以防尘、防噪音、防遗撒为重点，做到责任落实，人员落实，组织落实。2.8.2施33、工区域、施工道路要保持湿润，防止扬尘的产生。施工区域内的围挡、交通警示牌，要保持干净、清晰，尽力做到随脏随洗，道路路面保持干净、无淤泥、无积水。2.8.3为减少噪音扰民，要求工作时间为早6:00至晚10:00。除不能间断的工序外，夜间不得施工。混凝土施工时，采用低噪音振捣棒振捣。2.8.4所需材料运输要避开交通高峰期，以利社会交通畅通。同时要求施工车辆，施工机械在施工现场内行车与社会车辆避开，减少对社会交通的干扰。2.8.5对各种进出施工现场的车辆在工地出口处设专人冲洗轮胎，并检查散料苫布覆盖情况。为防止水污染，车辆清洗处设沉淀池，废水经沉淀后回收用于洒水降尘。2.8.6设立施工及生活垃圾集中34、存放点，定期清运，设专人清扫施工现场，保持现场整洁卫生。2.8.7本工程材料堆放场地，派专人负责平整夯实，各种材料按规格码放整齐、稳固，并有明显标志。2.8.8负责实施本项目安全目标制定和安全管理工作规划。2.8.9负责安全计划、安全技术方案和具体安全措施，并认真在施工中贯彻落实。组织每周、每月安全检查，发现事故隐患，及时监督整改。2.8.10负责安全检查督促，负责对危险源点提出预防措施，定期对施工队进行安全教育，关键工序提出安全施工防范的技术交底。2.9计划部负责对本工程项目承包合同的管理。向建设单位报送有关计量和计价资料，负责验工计价工作。2.10内业部2.10.1负责工程项目的所有图纸的35、接收、清点、登记、发放、归档、管理工作：在收到工程图纸、变更通知单后，进行登记，按规定向有关单位和部门发放，由收件方签字确认。2.10.2收集整理施工过程中所有技术变更、洽商记录、会议纪要等资料并归档：负责对每日收到的管理文件、技术文件进行分类、登录、归档。来往文件资料收发应及时登记台帐，确保设计变更、洽商的完整性，所接收到的设计变更、洽商，须经各方签字确认。2.10.3协助项目经理做好对外协调、接待工作：协助项目经理对内协调公司、部门间，对外协调施工单位间的工作。做好与有关部门及外来人员的联络接待工作，树立企业形象。2.10.4负责工程项目的内业管理工作：汇总各种内业资料，及时准确统计，登记36、台帐，报表按要求上报。通过实时跟踪、反馈监督、信息查询、经验积累等多种方式，保证汇总的内业资料反映施工过程中的各种状态和责任，能够真实地再现施工时的情况，从而找到施工过程中的问题所在。对产生的资料进行及时的收集和整理，确保工程项目的顺利进行。2.10.5负责工程项目的后勤保障工作：负责做好文件收发、归档工作。负责对竣工工程档案整理、归档、保管、便于有关部门查阅调用。负责公司文件及有关表格等打印。2.11试验室负责本项目的检验、试验、交验及不合格品的检验控制，负责现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集和测试、检验及质量记录。根据现场试验资料，提出各种混凝土的施工配合比、土方施工最佳含水量等试验37、数据，负责工程项目的检验、测量和试验设备的核定、校准及使用管理工作。2.12物资部负责物资采购和物资管理及制定本工程项目的物资管理办法，检查指导和考核施工队的物资采购和管理工作。负责本工程项目全部施工设备的管理工作，制定施工机械、设备管理制度。在总部设备物资管理部门的指导下，参与设备的安装、检验、验证、标识及记录。参加本工程项目验工计价，对各施工单位的材料消耗和机械使用费用情况提出计量意见，评价各单位机械设备管理情况。负责施工机械使用和租赁管理，按计划进行机械的平衡调度，检查各施工队对机械设备的管理。负责制定落实机械设备的大、中修计划，保证机械完好率。负责自有和外租机械设备的管理工作，并负责机38、械设备分供方的评审评价工作。2.13测量部2.13.1负责本工程的控制测量，即施工导线、施工控制网的施测，并对施工导线、施工控制网定期进行复测和修复；确保控制点的精度及导线点、控制网点的完整。以便满足施工测量放线，同时要满足施工测量规范的要求。 2.13.2负责本工程的原始地形的复测，对结构建筑物的轴线、轮廓点等的施工测量放样，测量应满足施工测量规范的要求。2.13.3认真完成各种外业原始数据的观测和记录，并进行收集、整理和分类归档，做好测量基础资料的搜集管理工作。2.13.4及时做好内业资料。绘制各种测量断面，为建基面的验收和工程量计量准备，其次做好模板验收资料，并将测量资料及时提交测量监理39、审验，完成工程量报量和结构砼的验收。及时提供相关断面资料，配合质检部及监理工程师进行单元工程的验收工程。2.13.5负责对本部门的测量设备进行必要的维护和保养，对测量设备定期进行送检。并按照仪器说明书的要求正确使用仪器，确保测量仪器的外观和质量完好，测量精度满足施工需要。2.13.6负责测量竣工资料的收集、整理、分类和编制归档。2.13.7在单项工程开工前，充分了解设计参数，仔细阅读研究设计图纸，并对各种平面尺寸进行必要的复查，并编制好各种测量放样程序，以及及时引测必要的测量控制点。2.13.8在开挖施工过程中，对超欠挖的部位作出明显标识，并对现场技术人员作详细交底、提供放样草图。2.13.940、配合计划部进行报量工作，及时提供相关的测量资料。2.14机械部2.14.1负责组织项目部施工现场所有施工机械设备使用前的验收、监督检查、日常保养及维修的管理工作。贯彻执行机械安全操作规定，做到定机、定人管理。2.14.2机械操作人员必须持有效证件，无操作证严禁操作机械。作业前要进行分专业、分工种的培训、教育、考试合格。对其进行安全技术交底后方可上岗作业。2.14.3负责设备操作人员证件的审核及施工方案论证编制上报工作，实施完毕后进行验收。在施工机械活动范围内设置明显的安全警示标志，对集中作业区督促有关部门做好安全防护。2.14.4对施工现场的塔吊、施工电梯、物料提升机等大型设备安拆过程及起重吊41、装作业进行旁站式监督，及时检查和纠正违章。2.14.5根据不同施工阶段、周边环境以及季节、气候的变化，对机械设备采取相应的安全防护措施，消除施工机械设备事故，实现本质安全。2.14.6定期进行机械设备安全检查，发现隐患及时整改落实。做好维修保养、交接班记录等管理工作。经常教育和检查操作人员遵章守纪情况，参与机械事故的调查处理工作。建立项目部施工机械安全管理资料档案。2.14.8参加或接受上级部门、地方政府监督检查及“三位一体”内、外审工作第三节 总体施工安排1、工程特点1.1工期紧、投入大本工程工序周转时间紧，作业密度高。为了保证工程按期竣工，必须投入大量的机械设备、人员，合理安排各作业流程，42、并严格控制材料采购、供应计划和资金计划。1.2质量标准要求高跨线桥工程质量控制要求严格，该工程为吉林市重点工程，在质量控制上要高标准、严要求。1.3施工工作面多，相互干扰较大本工程场地相对紧张，各工序衔接紧张，必然造成多工作面同时施工，各作业面间受施工通道、机具设备、人员等的影响，必将引起相互牵扯干扰。1.4文明施工要求高本工程所在地处交通要道，周围分布有企业，居民住宅区等，施工时对于泥浆、烟尘、噪声、振动、有害光源等环境污染问题有较高的要求，施工中必须采取有效措施加强环境保护。因此，必须搞好文明施工，减少或杜绝对周围环境的干扰和污染。1.5桥梁施工与城市交通相互影响、矛盾突出恒山东路与南山街43、交汇处车流密集，交通繁忙，为确保施工期间对既有道路不至于产生较大影响，必须调查既有道路交通状况，制定切实可行的交通疏解方案。1.6地上、地下管线和不可预见因素多施工区域内分布有架空高低压电力线，电力铁塔电杆等，地下管线主要有地下电缆、市政排水管线等，这些管线布设密度大，分属不同的产权单位和部门。施工开挖时必须采取慎重态度，确保地下文物不致受到破坏和流失。同时由于地貌变迁，地下可能分布有不可预见的障碍物，桩基础施工时，可能出现阻钻或不可预见的地下阻碍现象。2、施工作业总体安排本段工程施工特点是以跨线桥为主，并有道路工程，本标段桥梁工程设置桥梁施工队3个，道路施工队1个。2.1施工阶段根据本工程特44、点和难点、工程量及工期、质量等要求，结合交通组织方案，按照“先主体后附属”的顺序，按三个作业区同时进行的原则进行施工，各作业区分为四个施工阶段进行施工。2.1.1三个作业区作业区主要分为：主线桥铁路以东，主线桥铁路以西，匝道桥三个作业区。为保证工期主线桥第二联、第三联采用预制叠合梁及小箱梁先期进行上部结构施工。四个施工阶段第一阶段：2015年2月8日2015年4月30日，以施工围挡、桥梁下部结构为重点，完成全部的桩基、承台、墩柱施工。便道、管线及恢复等零小工程等穿插完成。第二阶段：2015年5月1日2015年6月30日，为主要施工阶段，以桥梁现浇梁施工为中心，主线、匝道、人行天桥主体同时进行，45、实现梁部全部合拢。同时在此施工期内完成防撞墙、门洞等工程。第三阶段：2015年7月1日2015年7月15日，重点为桥面防水、桥面设施安装施工，实现节点工期。第四阶段：2015年7月16日2015年8月1日主要为交通及环境设施恢复、主线桥、匝道桥、人行天桥等各附属工程的完成。第四节 施工进度计划1、施工进度安排原则项目部在施工前将派驻施工现场，将全力以赴，集中优势资源，调集管理人员和劳动力。在计划安排上，以总体进度计划为龙头，以日进度为指导，以旬计划为实施安排每日的工作，以日促旬，以旬促月，以月促季，最终确保总体计划的实施。施工期间，由生产副经理主持召开每天一次的现场班前会，对本工程施工进度、资46、金、物资、设备进行总调度和平衡，解决施工过程中的各类矛盾和问题，确保工程顺利进行。并且定期每周召开一次工地生产例会，对本周的施工进度、质量安全等进行检查、总结，及时解决施工中出现的问题，包括劳动力、施工材料、设备调度问题，确保工程按计划实施。再做出下一步的生产计划安排，使整个施工过程有条不紊，实现科学和规范管理，确保按时按质按量完成该项工程任务。发挥我单位多年积累的管理优势，协调各支作业队伍，平面分区域同步进行，立体交叉施工，确保工期目标实现。充分利用我单位的机械设备优势，调集先进施工设备，满足工程需要。我单位各类材料准备充份，可满足工程急需调换要求，随时可以调运现场，保证工程顺利进行。工程进47、度计划图中关键线路占用工期最长，是工期的关键，必须牢牢抓紧，不占主要工期的分项，可作为调解安排。1.1配备足够夜间照明灯具，为完成关键线路段必须夜间施工。现场设立一个机械电器维修小组，由46人组成，包括电工、钳工等，及时解决机电的抢修。1.2做好雨期施工准备，为操作人员发放雨衣、雨鞋，准备足够的塑料薄膜，下雨时覆盖刚浇完的混凝土，防止雨水冲刷混凝土表面造成翻砂等。砌体上加盖草袋，雨大暂停，雨歇便继续施工。1.3努力提高施工人员的素质，组织管理人员、施工班组定期学习，从施工技术、工艺方面挖掘加快进度的方法；每个新工种开工前，开展操作技术、操作要点、工艺标准讨论，每道工序施工前做好充分准备，争取一48、次成优，避免返工。1.4紧抓工期关键线路，做好各工种之间的施工穿插作业。2、各阶段施工计划内容2.1前期准备阶段2.1.1签订施工总承包合同，办理进场手续，项目管理机构入驻，搭设临时设施，积极组织施工机械、劳动力进场。2.1.2作好外界的协调工作：与地方政府部门及当地居民取得联系，就工程施工的总体部署情况与他们沟通，取得他们的支持。2.1.3作好项目资源的调配工作：项目管理人员分批到位，各种机械设备、周转架料、前期施工人员陆续到场。2.1.4作好前期技术准备工作，包括组织好设计交底(图纸会审)工作，编制施工组织设计和施工方案以及专业预留预埋深化设计等前期技术准备工作。2.1.5建立项目管理联络49、机制，同时建立与业主、监理、设计单位、政府主管部门之间的联络机制，保证沟通渠道畅通。2.1.6编制施工进度计划、材料进场计划、劳动力进场计划和机械设备进场计划及相应的分包进场计划等。2.2桥梁工程施工阶段全面平衡人力、物力，尽量压缩施工，做到均衡施工，避免虎头蛇尾，自始至终掌握施工节奏。科学地安排施工顺序，要做到先地下后地上，先三通一平后施工。要进行工程排队，突出重点，攻克难关。对工期长、技术复杂、施工难度大的工程应早做安排，如桥梁施工中的公用墩柱或设有纵横预应力的梁施工，均应优先考虑。采用科学的网络计划方法，确定最合理的施工组织，以便工序之间相互创造有利条件，扩大工作面，加快施工进度。落实季50、节性施工措施，确保连续施工。如冬季施工做好防冻措施和雨季施工用水泵排水、搭设混凝土浇注的防雨蓬等。2.3道路工程施工阶段科学地安排施工顺序，先三通一平后施工。采用科学的网络计划方法，确定最合理的施工组织，以便工序之间相互创造有利条件，扩大工作面，加快施工进度。落实季节性施工措施，确保连续施工。3、总体施工进度计划安排计划开工日期2015年02月08日，竣工日期为2015年08月01日。科学合理编制工程实施进度计划，根据招标文件对本标段的工期要求，结合本工程特点、工程量清单、工程周边环境对施工进度的影响，综合考虑施工便道条件、现场作业条件、材料供应；总体施工方案、技术措施及拟投入的人力、机械设备51、数量及状况等资源配置情况，结合当前技术水平条件下的劳、材、机的消耗定额水平等情况，统筹考虑，综合安排。4、各阶段施工进度计划各阶段施工进度计划应按总体施工计划部署，围绕关键线路进行实施，确保总体进度目标实现。具体施工进度计划安排施工准备： 2015年2月08日-2月10日钻孔桩： 2015年02月10日-05月20日承台墩柱： 2015年03月09日-06月05日现浇箱梁第四联： 2015年05月15日-06月15日现浇箱梁第一联： 2015年6月15日-07月15日现浇箱梁匝道部分： 2015年05月25日-07月10日预制箱梁、叠合梁部分： 2015年6月10日-07月10日桥面及附属： 52、2015年07月10日-07月25日道路路面： 2015年07月26日-07月28日施工进度计划详见附表 吉林市恒山东路跨线桥工程网络图第四节 总体资源配置1、总体资源配置1.1 主要材料1.1.1本工程中使用的原材料采购，在业主规定的时间内通过招标等方式，择优确定供货商及其价格，并严格按照业主的有关规定执行，完成对材料厂家资质审察、材质检测审批，经监理确认后方可用于工程。材料进场实行检验制度：原材料取样送检，构配件进行外观检查并查验出厂合格证，未经检验或经检验不合格的材料，一律不得在工程中使用。项目技术负责人和质检员、材料员对此负责。商品混凝土、钢材、钢绞线等大、中型材料，制定详细的进场计划53、，由公司立即和厂家签定购货合同，确保材料的及时供应，并在施工现场布置好各种材料堆放、存储的场地，按照施工进度安排，保证所需物资材料及时进场，确保工期。小型材料由项目经理部自行采购。主要工程材料数量详见附表 主要材料数量表1.2各工种劳动力投入计划，详见附表 投入劳动力计划表1.3施工主要机械设备配置，详见附表 主要施工机械设备配置表第三章 施工现场平面布置第一节 施工总平面布置原则施工现场平面布置本着“因地制宜、集中设置、便于管理、方便施工”的原则进行布置。注意保护好场区内的管线、构筑物和其它地上、地下设施。结合现场交通便利条件，合理安排施工场地，对临时设施、现场办公、设备及仓储、供电、供水、54、卫生、生活等设施合理安排。第二节 临时设施布置1、施工便道为确保按期竣工，保证商混、钢筋等原材料的进场和场内运输，同时也要确保施工期间恒山东路社会车辆的正常通行，修筑8条施工便道。施工便道的平面位置详见附图施工平面布置图。便道结构设计详见后附施工便道结构设计说明。1.1 交通导流便道主线桥0-4#桥墩、台及起点引道位于原恒山东路上，施工期间将占用恒山东路进行全封闭施工，为保证社会车辆正常通行，在恒山东路北侧修建交通导流便道，起点从主线桥引道起点西侧10m处至终点南山街，长330m，宽7m，结构层为70cm山皮石，面层为20cm厚C30混凝土。工程结束后，采用破碎锤拆除混凝土路面，运至弃土场。155、.2 1号便道1号便道起点位于龙丰线铁路路基东侧（主线桥7#墩柱北侧），终点至12#桥台北侧，紧邻桥梁翼缘板北侧外缘，做为主线桥第三联、第四联施工期间材料运输及汽车起重机作业平台，长170米，宽7米。施工方案为挖除原地面软土，并碾压基底，分层水平全宽填筑4层山皮石，每层20cm，共80cm，压路机碾压。1.3 2号便道2号便道位于龙丰线铁路东侧，为龙丰线铁路东侧施工现场唯一进入通道，起点位于恒山东路南侧铁路道口，终点至主线桥7#墩柱南侧，长165m，宽4米，在原有道路基础上改建，分层填筑50cm厚山皮石，压路机碾压。1.4 3号便道3号便道起点位于龙丰线铁路路基东侧（主线桥7#墩柱南侧），终点56、至12#桥台东侧，紧邻桥梁翼缘板外缘，做为主线桥第三联、第四联施工期间材料运输及汽车起重机作业平台，长270米，宽7米。施工方案为挖除原地面软土，并碾压基底，分层水平全宽填筑4层山皮石，每层20cm，共80cm，压路机碾压。1.5 4号便道4号便道起点位于龙丰线铁路东侧（ZK0+018)，终点位于匝道桥设计终点(ZK0+395)，紧邻匝道桥左侧翼缘板外缘，做为匝道桥施工期间材料运输及汽车起重机作业平台，长380米，宽7米，施工方案为碾压原地面，分层水平全宽填筑4层山皮石，每层20cm，共80cm，压路机碾压。1.6 5号便道5号便道做为连接3号便道与4号便道，从主线桥7号、8号墩柱与匝道桥1号57、2号墩柱之间穿过，长65米，宽6米，分层填筑80cm厚山皮石，压路机碾压。1.7 6号便道6号便道起点位于南山街东侧，终点位于龙丰线铁路西侧，紧邻主线桥5号、6号（第6孔）箱梁翼缘板北侧，做为第6孔、第7孔施工期间材料运输、汽车起重机作业平台及预制箱梁架设时运梁通道和汽车起重机作业平台，长55米、宽8米，施工方案为换填筑1.5m山皮石，压路机碾压。1.8 7号便道7号便道起点位于南山街东侧，终点位于龙丰线铁路西侧，紧邻主线桥5号、6号（第6孔）箱梁翼缘板南侧，做为第6孔、第7孔施工期间材料运输、汽车起重机作业平台及预制箱梁架设时运梁通道，长55米、宽8米，施工方案为换填筑1.5m山皮石，压路58、机碾压。2、生活临设项目经理部租用当地五层民房，距离施工现场100m，工人宿舍租用当地民房、距离工地60m。3、生产临设3.1材料堆场按文明标准化工地要求，对钢筋、水泥、周转材料等主要材料堆放场地及各类加工棚、建筑物周边1.5m范围内（脚手架搭设）等进行平整硬化。3.2钢筋加工场地与库房为了满足施工生产需要，在主线桥12桥台以东设钢筋材料加工场，场地长60米，宽25米，面积1500。场地分为原材料堆放区、加工区、半成品堆放区，场地范围内换填60山皮石，铺设20C15商品混凝土进行硬化，场地周边设置排水沟。钢筋材料加工场地东侧设置钢筋加工棚，主体采用钢结构形式，设彩钢顶棚，长40m，宽10m，高59、4.5m，地面采用换填60山皮石加15cm C25混凝土硬化；现场施工布置整洁、有序，同时做好施工的环境保护工作；场地布置遵循“三防”原则，消除危险因素，各项配套设施齐全，布置合理。 库房设置在主线桥9-11#承台南侧，距离承台18m设置长20m、宽4m彩钢房一处。3.3木工加工场地为了满足施工生产需要，在主线桥8#、9#、10#墩柱以北设木工加工场，场地长80米，宽25米，面积2000。场地分为原材料堆放区、加工区、半成品堆放区，场地范围内换填60山皮石，铺设20C15商品混凝土进行硬化，场地周边设置排水沟。3.4工地试验在施工区内设一试验室，试验室配备足够的试验设备和专业试验人员。主要承担60、本工程的水泥、混凝土和钢筋等原材料进场送检试验，混凝土浇筑的搅拌试验和制作混凝土试块及养护，必要时在征得监理同意后，送当地有资质的专业试验室抽检及进行其他试验。3.5施工用电、用水施工用电在全线分别架设500KVA和800KVA容量的变压器各1座。采用TN-S接零保护系统，电缆沿线埋设，过道处穿入钢管保护。设置三级配电两级保护，即在总配电箱下设分配电箱，分配电箱下设开关箱，开关箱下是用电设备，形成三级配电。两级漏电保护，在开关箱和总配电箱设漏电保护器。现场严格执行“一机、一箱、一闸、一漏保”制度，每个开关箱设专人看管，非持电工证人员严禁动电。施工用水：由于施工现场钻井未取得水源，周边无自来水水61、源，只能在其他地方购买施工用水，采用水车运至现场。3.6其他临时设施 弃土场位于吉林市丰满区段吉村附近，运程起点为南山街，经由深圳东路、环山路、滨江南路、吉丰东路、丰满乡、终点段吉村卸土场，全程24km。第三节 总平面管理1、管理原则为了合理有效地利用空间，使现场处于整齐有序的状态，总平面布置与管理应以确保用电、安全防护、消防、交通顺畅为重点，及时做好现场给排水、清理，减少环境污染，保证场容符合文明施工要求。2、管理措施本工程施工质量要求高，各专业施工队伍多，现场内施工人员复杂，要保证完成施工任务，不仅要合理布置施工总平面，而且要有科学严密的管理措施：2.1施工平面管理由项目生产副经理负责，根62、据现场实际情况划分各分项施工单位的材料堆放区、库房、临时办公室。各个分区均安排固定的施工管理人员和相关的专业分包队伍负责人负责该区的材料堆放和文明施工。2.2现场入口处设门卫室，挂出入制度、场容管理条例、工程简介、安全管理制度、质量方针、管理机构图等图牌。所有人员凭出入证出入，无关人员禁止入内，警卫全天候值班，特别加强夜间巡逻，防止偷盗现场材料，维持良好工作秩序和劳动纪律等行为发生。每天派人对现场进行湿水降尘、清理维护，确保其干净整洁。2.3凡进出入现场的设备、材料需出示有关部门所签放行条，保安进行登记方可，所有设备、材料必须按平面布置图指定的位置堆放整齐，不得任意堆放或改动。2.4施工现场的63、水准点，轴线控制点，埋地线缆，架空电线应有醒目标志，所有材料堆放区也必须作好标识，并加以保护。2.5现场施工垃圾集中堆放在分类封闭垃圾房内，专人管理、统一搬运，并及时运出场外。施工现场布置情况详见附表 施工现场平面布置图。第四章 施工准备第一节 技术准备工作首先根据业主提供的设计图纸以及施工环境情况组织设计交底、图纸会审和测量交桩，并进行“三通一平”的施工交底；熟悉、审查设计图纸。复测控制桩，建立施工测量平面控制点，并做出测量方案；编制各部位的分项工程施工方案，做好各部位施工前的技术交底及相关材料、设备的检验工作。1、测量技术保证措施1.1全站仪工作状态应满足竖盘垂直、水平度盘水平；目镜上下转64、动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。1.2水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。1.3用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等，采取多次往返测量。1.4所有测量计算值均应立表，并应有计算人、复核人签字。1.5使用全站仪应进行加常数、乘常数、温差修改值的修正。1.6在仪器操作上,测站与后视方向应用控制网点,避免转站而造成积累误差。所有仪器操作均要进行换手复测。1.7在定点测量时应避免垂直角大于45度。1.8对易产生位移的控制点，使用前应进行校核。1.9每个月必须对控制点校核一次，避免因季节变化而引起的误差65、。每次下雨后要及时对地面的控制点进行校核。1.10严格控制操作规程进行现场的测量定位和放样。2、试验检测保证措施试验员对工程所需的进场材料进行取样检验，及时提供相关试验数据，用以指导工程施工。建立标准养生室一座。第二节 施工准备工作组织相应的机械设备，尽快调往工地。由生产副经理主抓前期调配工作，按施工总进度图安排工作，并制定详细的前期准备工作的调度计划；设专人负责施工现场三通一平工作；组织有关人员进行主线全方位的调研、走访、联系有关单位，及时召开开工前的各方协调会议。第三节 施工过程控制1、资金方面成立项目经理部的同时，划拨启动资金，对工程计量收入资金专款专用，在项目中注重成本管理。2、人员方66、面选派优秀的项目经理和施工技术人员担任该工程的项目经理和项目总工，管理人员均由具有丰富经验的管理人员组成，施工队均由专业、专项的队伍担任作业队。3、组织管理方面实行统一指挥，分级负责制，即统一下达任务计划，上道工序对下道工序负责，各工序对部位负责，部位对整个工程负责。材料机械相应对各工序负责，使整个工程项目形成环环相扣的有机整体，工程责任落实到个人，实行优奖劣罚，在组织制度上保证工程的工期。4、材料方面根据工程工序、部位的进度计划在材料规格、型号和数量上做好准备并做好供应计划，同时配合质量人员提前抽样送检，防止因无试验资料影响工程使用而延误工期。5、机械设备方面根据工程工序部位的进度计划制定机67、械设备的使用计划。在设备机械规格数量上做好准备，并做好日常的维修保养工作。6、其他方面6.1以合同文件规定的工期为准则，并结合施工现场实际情况，进行工期的倒排，制定即满足工期要求，又不浪费人力物力的合理工期，在保证工期的前提下合理调配各种资源。6.2按总体施工进度计划安排，针对关键部位、工艺制定合理的技术措施与组织措施，实行均衡生产。6.3积极与设计配合做好施工期间的设计变更，避免因图纸问题耽误工程工期。6.4各工序严格按规范执行，积极与监理配合力争验收一次通过率100%，避免因返工带来工期的延误。6.5各专业工种、工序间，提前做好交底，做好协调，保证按部就班，避免发生衔接不上的现象。6.6 68、根据总体施工进度计划，抓住关键部位的工期安排和落实，发现问题及时解决调整，以日进度保周进度，以周进度保月进度，以月进度保季进度，以季进度保总工期。6.7 实行经济承包与奖惩制度。6.8 实行信息化管理，减少传统管理中间所需时间，及时调整处理发现的问题第五章 施工技术方案第一节 钻孔灌注桩施工方案1、施工准备平整场地、清除杂物、挖除地下障碍物，场地低洼处回填素土。不得回填杂土，压实度不低于90%，钻机底座不宜直接置于不密实的填土上，以免产生不均匀沉降，造成钻孔偏斜。主线桥5#、6#承台位于绿化带中，施工期间需将施工范围内的树木全部砍伐，砍伐数量通过现场实际计数确定。绿化带内树木大多属于深根乔木，69、根系深度多达2m，需挖除腐殖土后采用山皮石换填，做为钻机工作平台，换填厚度2m。其他承台位置根据现场实际情况，换填山皮石做为钻机工作平台。1.1施工工具准备好电焊机、弯曲机等相关设备，泥浆检测设备、坍落度筒、混凝土试块模具、导管及测量沉渣、孔深等检测工具。1.2材料准备材料进场应与施工进程相配合，以防过多地占用施工场地，并且注意对材料的保护；所有进场钢筋必须与出厂质量证明书相符，进场后分类堆放整齐，并进行标识，妥善保管，及时按有关规定要求抽样送检，合格后方可使用。1.3障碍调查项目部积极主动到相关的各类管线业主单位走访，了解施工现场有无各类管线；并组织相关人员到工程现场实际勘察，利用地面上的井70、盖、线杆等地面物体了解地下管线的走向等情况，展开针对性的调查。1.4挖探坑在进行钻孔施工前，对桩位处地下进行开槽开挖工作，采用人工开挖的方式进行，开挖深度拟定为最大2.5m，为了便于设计人员在发现障碍时，进行调整，开挖时对整个承台的全部桩位同时进行报验。对于在报验过程中出现的障碍绘制成精确的位置图以供设计调整之用。2、钻孔桩的施工工艺根据设计图纸中的地质剖面图所显示的地质条件，同时为满足文明施工和施工进度的需要，钻孔桩成孔施工采用钻机成孔、泥浆护壁，回旋钻机成孔施工工艺流程见下图：测桩位中心定桩位钢筋笼制作砼配合比埋设护筒泥浆制备钢筋笼存放现场实验室钻机定位成孔一次清孔下钢筋笼下导管管二次清孔71、灌注砼导管起卸护筒拔出孔口处理钢筋笼起吊钢筋笼运输施工配合比料搅拌成砼砼运输泥浆排放坍落度实验试块取样试块养护实 验施工前的准备工作施工工艺流程3、施工方法3.1测量放样依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线，十字线的固定点应远离施工点至少2.0米以上防止施工中被破坏。用水准仪将高程引至桩位置处，根据实测的原地面高程计算出孔深，作为施工中控制钻进深度的依据。3.2埋设护筒护筒有固定桩位,保护孔口不坍塌,隔离地面水和保护孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向作用。护筒采用58mm厚的钢板卷制而成，每节长度可根据施工需要制作成3m高，护72、筒内径应大于桩径至少20cm。埋设护筒时,其中心轴线应对正测量标定的桩位中心,并严格保持护筒的垂直。护筒的平面位置的偏差不得大于5cm，其倾斜度不得大于1%。护筒的埋设根据现场施工条件的不同，选择合适的方法进行，一般可采用挖埋法：埋深不宜小于2m，如护筒底部不是粘性土，底端处易渗透坍塌，应挖至筒底50cm左右深度，改用粘性土，并夯实后安放护筒，护筒四周所填粘质土必须分层夯实，防止渗透。护筒外侧周围对称、均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜，护筒顶面高出地面0.3m以上。护筒上端开设泥浆溢出或流入口，必须在出口处用优质的粘土夯实，并用塑料布或彩带布一同箍入粘土中并铺于泥浆槽内。以免泥73、浆冲刷护筒外的土层而塌孔。3.3钻机定位钻机就位前，应对钻机坐落位置的土层进行平整和加固，同时对钻孔前主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等各项准备工作进行检查。钻机就位后首先将钻机底座固定平稳，然后调整机架，使钻头对准桩位中心（偏差小于50mm），钻杆垂直（倾斜偏差小于1%）。3.4泥浆制备由于上部现浇混凝土采用满布式支架施工，且荷载较大，对地基要求较高。为了防止泥浆池对支架基础产生不利的影响，因此施工中泥浆池在桥梁主线线位外侧设置。钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成，具有浮悬钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。泥浆制备采用护筒内74、用钻头搅制，第一批成孔结束后，优质泥浆考虑循环使用。随着钻进地层土质性质不同，随时调制泥浆的性能。每班开始工作时测定一次各池出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标，以后钻进时每隔2h测定一次进浆口和排浆口泥浆的相对密度粘度、含砂率等几项指标。停钻过程中，每天测定一次各池闸出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标。3.5成孔在钻进过程中，对不同的土层，采用不同的钻速：在粘土中钻进，中等转速，大泵量稀泥浆，钻进速度不得太快；在砂性粘土中钻进时要控制钻进速度，低档慢速大泵量，稠泥浆钻进，防止泥浆排量不足，钻渣来不及排除而造成埋钻事故。在钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上。在提钻时，75、须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符时应立即通知现场管理人员。钻进过程中，要随时观察孔内水位及钻机速度变化情况，钻机的负荷情况，以便判断是否塌孔或漏浆。根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。钻进过程中，真实记录钻进情况，控制好内外的水头差。经常观察钻机平台是否平稳，发生倾斜时立即纠正。钻进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后应及时调整。操作人员要严格执行操作规程，注意钻进中每一个环节的细小变化，并详细记录。3.6清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，采用换浆法进行清孔。以相对密度1.076、31.10的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出，并保持泥浆正常循环，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S20S，相对密度为1.031.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，请监理工程师对全孔进行全面检验后，即可进行下道工序施工。3.7吊放钢筋笼及二次清孔在钢筋笼吊放完成灌注混凝土前进行第二次清孔，清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定。清孔后距孔底0.21.0m处的泥浆比重应控制在1.031.10，粘度17S20S，含砂率小于2%,胶体率98%，本工程项目为摩擦端承桩，沉淀层设计允许值为10cm，悬浮钻渣及时利用泥浆车清运。在吊77、入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行再次清孔。清孔作业示意图清孔作业示意图清孔完毕后，使用测绳、孔规（孔规采用钢筋制作，其直径为灌注桩设计直径，长度为孔径的4倍）等设备对成孔的孔径、孔深、垂直度进行检查，并报监理工程师检验。孔径及孔深应符合设计要求，本工程钻孔桩均为群桩，钻孔桩各项技术指标见下表：混凝土钻孔桩允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数受力钢筋间距灌注桩20每个构筑物或每个构件3用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间(排)距，取其平均值1计1点箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距105连续量取5个间距，其平78、均值计1点钢筋骨架尺寸长度103用钢尺量，两端和中间各一处宽、高或直径53用钢尺量钢筋保护层厚度桩510沿横板周边检查，用钢尺量钢筋笼在工作场地分段制作，主筋与加劲箍筋按设计要求点焊成型，外加螺旋筋绑扎牢固。钢筋笼在存放过程中采取适当的加固措施防止在移动过程中出现扭曲变形。分段制作完毕后，运至孔口用汽车式起重机吊入孔中，吊车停于坚实的地面处且尽量远离孔口。过程中由专人指挥，钢筋笼吊放时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，下放过程避免钢筋笼碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求。钢筋笼在孔内焊接接长。钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求及规范规定。对于采用79、声测法的钻孔桩，应根据设计要求在钢筋笼上设置3根预埋声测管，声测管呈正三角布置。声测管是声波透射法检测桩基时的径向换能器的通道，其内径为50mm-60mm, 声测管接头采用焊接的方法，下端封闭，上端加盖，防止异物进入管内影响换能器的通行。连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶1m以上，且各声测管高度应一致，埋设时各声测管之间保持平行。声测管的材质选择以透声率高，便于安装，费用低为原则，一般可采用钢管、塑料管、波纹管等，本工程采用无缝钢管。钢筋的吊环应根据地面标高与桩顶标高进行确定，吊环钢筋的规格应不小于16mm，每个钢筋笼焊接2个吊环，保证焊接的质量与焊缝长度，以防止钻孔桩的钢筋笼掉入孔中。采用两台80、25t汽车起重机进行钢筋笼的吊放工作，由于钢筋笼较长并且较细，吊装过程中防止发生较大的扭转及弯曲变形。吊车停于坚实的地面处，在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求，误差不大于20mm。达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋笼下到位后，在吊环中插入一根扁担梁，防止钢筋笼下沉，其钢筋笼的外露筋宜焊接在护筒上，防止钢筋笼上浮。在钢筋笼安放稳固后，即安放检测管，检测管规格为57*3mm，长度为25m，接头处采用70*6mm的钢套管焊接，检测管下端伸至桩81、底，上端高出破桩头顶面20cm，下端用钢板封底焊牢，要求不漏水，浇注桩基混凝土前将其灌满水，上口用塞子封死；检测管等间距布置。3.8浇筑混凝土桩身混凝土标号为C30水下混凝土，混凝土的塌落度控制在180220mm之间，采用导管法施工，混凝土采用商品混凝土，经混凝土搅拌运输车运输，直接入孔。灌注时，混凝土通过导管入孔，进到孔底，顶托隔水栓及其上面的泥浆水上升。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝前完成。水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，导管下口与孔底保留300400mm的距离，在使用之前所使用的导管进行水密实验、承压和接头抗压抗拉试82、验，保证导管在施工时不漏水。导管采用丝扣式接头，直径300mm，由4m、2m、1m、0.5m组合，壁厚大于6mm。导管吊放入孔内要居中、轴线顺直，稳步吊放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。在灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，桩底沉渣厚度符合设计要求，如超出设计要求，应进行二次清孔,直至符合设计要求，认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后灌注水下混凝土。混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，设专人在浇筑前检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。导管顶部设漏斗、料斗、溜槽，料斗和漏斗高度满足导管拆卸等操作需要，不影响灌注最后阶段导管内混凝土桩的灌83、注高度。桩顶低于水面，漏斗底口至少高于水面46m。首批灌注的水下混凝土数量要保证将导管内水全部压出，并能将导管首次埋入11.5米深，按照这个要求计算第一斗,连续浇灌混凝土的最小用量,从而确定漏斗的尺寸大小及储料槽的大小。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，连续不中断地进行混凝土灌注施工。灌注过程中用测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在26m之间，在灌注过程中始终严密控制，防止泥浆进入管内。浇筑混凝土的数量要做好记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数84、体积、深度相对应，并根据实际桩长和灌注方量制作混凝土试件，以检验混凝土的强度。灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆车外运，并及时清理散落的泥浆，避免造成环境污染。混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。混凝土运输采用运输车，等到两辆以上运输车到达工程现场后再开始浇注。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。 灌注过程常测孔内混凝土面位置，及时提升导管，正确指挥导管的提升和拆除。导管埋置深85、度宜控制在26m。导管提升时应保持轴线坚直和位置居中，逐步提升。当导管提升到丝扣接口露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的丝扣或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土要徐徐灌入漏斗和导管86、，不得将混凝土快速的从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，防止产生破管或断管事故。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，使用缓凝剂；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架12米以后，适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。桩顶混凝土浇注高度比设计高度超出0.5-0.8m，以保证在桩顶混凝土被凿除后桩顶无浮87、浆和低于设计强度层。采取有效措施重点预防钻进中坍孔、孔偏斜、护筒跑水、钻孔漏浆、清孔后孔底沉淀超厚、钢筋笼碰坍桩孔、灌注混凝土时导管进水、导管堵管、提升导管时导管卡挂钢筋笼、钢筋笼在灌注混凝土时上浮、灌注混凝土时桩孔坍孔、桩头浇注高度短缺、夹泥断桩等情况发生。3.9泥浆坑处理钻孔灌注桩完成以后，将泥浆池内的泥浆利用运输车外运。采用山皮石将泥浆坑进行分层填实。第二节 冲击钻钻孔灌注桩施工方案1、冲击钻适用情况1.1当回旋钻机施工过程中遇孤岩或硬岩无法钻进时，采用冲击钻施工。1.2当回旋钻机施工过程中遇砂层或超粒径无法钻进时，采用冲击钻施工。1.3现场环境无法满足回旋钻机施工条件时采用冲击钻进行施88、工。在对施工现场实际踏勘及施工放样测量过程中发现，恒山东路主线桥0号台临近高压电线（6.6万伏），主线桥2号台临近1万伏高压线，经高程测量高压线最下端高程225.65m，相对地面高度为7.35m。据电力设施保护条例实施细则及产权单位要求，高压线最小安全距离为8米，回旋钻机工作高度为23.3米，高出电力部门要求的高度，项目部本着安全至上的原则，决定采用冲击钻施工，钢筋笼制作采用5节吊装以减少作业高度。2、冲击钻施工2.1冲击钻施工工艺流程2.2施工放线依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线，十字线的固定点应远离施工点至少2.0m以上防止89、施工中被破坏。用水准仪将高程引至桩位置处，根据实测的原地面高程计算出孔深，作为施工中控制钻进深度的依据。2.3护筒的制作和埋设护筒有固定桩位，引导钻头（锥）方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。冲击锥筒径宜比桩径大1020cm。护筒顶端的泥浆溢出口底边，当地质良好、不易塌孔时，宜高出地下水1.0米1.5米；当地质不良、容易塌孔时，应高出地下水位1.52.0米。其余情况一般都在1.52.0米。在旱地施工时还应该高出地面0.3米。护筒旱地或浅水区，其埋置深度：对于粘性土不小于1.01.5米，对于砂类土应将护90、筒周围0.5米1.0米范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5米以下。护筒埋设示意图2.4钻机就位2.4.1钻机就位前对钻孔前的各项准备工作进行检查和对钻机进行维修。2.4.2钻机安装就位，底座和顶端要平稳，钻头中心与桩中心位置偏差不大于1cm。2.4.3钻杆应垂直（倾斜偏差小于1%），并确保在钻孔过程中钻机不发生移位，钻机就位用全站仪进行监控确保钻杆垂直度。2.5泥浆制备2.5.1泥浆池位置设置由于为了减少泥浆流入的路程且汽车起重机对地基要求较高。为了防止泥浆池产生不利的影响，因此施工中泥浆池应在墩台附近设置。2.5.2钻孔泥浆由水、粘土（膨胀土）和添加剂组成，具有护壁和悬浮钻渣、冷却钻具，防91、止坍孔的作用，此外，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。2.5.3根据本合同段地层情况,采用冲击钻孔方法，冲击钻孔方法选用泥浆相对密度1.11.3，粘度采用1622s，含砂率4%，胶体率95%，若粘土质量差可加入Na2CO3（泥浆量的3%）以增加粘度。 2.5.4泥浆制备采用护内筒用钻头搅制，第一批孔结束后，优质泥浆考虑循环使用。2.5.5随着钻进地层土质性质不同，随时调制泥浆的性能。2.5.6每班开始工作时测定一次各池出口处泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标，以后钻进时每隔2h测定一次进浆口和排浆口泥浆的相对密度粘度、含砂率等几项指标。停钻过程中，每天测定一次各池闸出口处泥浆面下0.5m处92、的全套泥浆指标。2.6.钻孔在钻孔作业中，操作人员具实填写钻孔记录，所有钻机均悬挂标示牌，标明桩位名称、桩长、桩底标高、桩顶标高、地面标高及开钻时间等相关信息。开钻时孔内应先灌注泥浆，如孔中有水，可直接投放粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使护筒底下2-3m范围内的孔壁坚实、不漏，并坚直圆顺，能起导向作用。钻进过程中，必须勤松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。勤取渣，使钻头能经常冲击新鲜地层，取渣后应及时补入新鲜泥浆以保护护筒内水头。起落钻头时速度均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。钻进时，应经常检查钻头的转向装置，是钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时，应及时93、更换。钢丝绳连接不可靠时及时加固，以防掉钻。钻进时，应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间使用同一冲程，以免冲击成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。经常检查泥浆特性，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺NaOH，取渣等办法及时调整。 如发现偏孔，应及时回填粘土和小片石进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0.5米钻头直径磨损耗超过1.5厘米时，应及时更换、修补。因故停钻时，应将钻头提出孔口，在开钻时应以小冲程冲击逐渐加大，过渡到正常的冲击范围，更换钻头时应检查钻头直径，以免卡钻。为防止临孔孔壁坍塌或影响临近孔口已灌混凝土凝固，应待临孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后开钻，以免震动影响混凝土质量。钻94、头进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。2.7清孔作业2.7.1终孔后，停止进尺，用换浆法进行清孔。稍提钻锥离孔底10cm20cm空转，继续循环，以相对密度1.031.10的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度大的泥浆换出，并保持泥浆正常循环，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为1720S，相对密度为1.11.25，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，请监理工程师对全孔进行全面检验后，即可进行下道工序施工。2.7.2在钢筋笼吊放完成灌注砼前进行第二次清孔，清孔过程中必须保持孔内浆面的稳定，防止塌孔的发生。清孔后的泥浆比重应控制在1.11.25之间，灌注95、前孔底的允许沉淤厚度不得大于10cm，严禁用加深孔深的方法替代清孔。2.8钢筋笼制作和吊放2.8.1冲击钻施工桩基钢筋笼长为15m、20m、25m，虽然具备一次入孔的条件，但是由于高压线影响采用分节制作，5m/节。分节入孔，采用帮条焊接连接。主筋与加劲箍筋按设计要求点焊成型，外加螺旋筋点焊牢固。钢筋笼在存放过程中采取适当的加固措施防止在移动过程中出现扭曲变形。2.8.2制作完成后，运至孔口用汽车式起起重机吊入孔中，吊车停于坚实的地面处且尽量远离孔口，过程中由专人指挥，钢筋笼吊放时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，下放过程避免钢筋笼碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求。296、.8.3钢筋的吊环应根据地面标高与桩的顶面标高进行确定，吊环钢筋的规格应不小于16mm，每个钢筋笼焊接2个吊环，保证焊接的质量与焊缝长度。2.8.4钢筋笼下到位后， 2个吊环插入一根钢管，防止钢筋笼下沉，其钢筋笼的外露筋宜焊接在护筒上，防止钢筋笼上浮。2.9水下混凝土灌注2.9.1桩身砼标号为水下C35，砼的塌落度控制在1822cm之间，采用导管法施工，混凝土采用商品混凝土，经混凝土搅拌运输车运输，直接入仓。灌注时，砼通过导管下口，进到孔底，顶托隔水栓及其上面的泥浆水上升。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批砼初凝前的时间内完成。2.9.2导管采用丝扣式接头，97、直径300mm，每节长度2.04.0米，最下端一节长6m，壁厚大于6mm。使用前须试验密封、承压和接头抗拉性能是否符合要求，合格才能使用。导管吊放入孔内要居中、轴线顺直，稳步吊放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管下入孔内底端距孔底2540cm。2.9.3灌注前对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，应进行两次清孔,直至符合设计要求。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后灌筑水下砼。2.9.4导管顶部设漏斗、料斗、溜槽，料斗和漏斗高度满足导管拆卸等操作需要，不影响灌注最后阶段导管内砼柱的灌注高度。桩顶低于水面，漏斗底口至少高于水面46m。2.9.5首批灌注的水下混凝土数量要保证98、将导管内水全部压出，并能将导管首次埋入11.5米深,按照这个要求计算第一斗,连续浇灌砼的最小用量,从而确定漏斗的尺寸大小及储料槽的大小, 根据计算漏斗和储料槽的最小容量4.0m32.9.6剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。2.9.7灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。 2.99、9.8灌注过程常测孔内砼面位置，及时提升导管，正确指挥导管的提升和拆除。导管埋砼中的深度控制在26m。2.9.9导管提升时应保持轴线坚直和位置居中，逐步提升。当导管提升到丝扣接口露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的丝扣或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待丝扣全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。2.9.10拆除导管运作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止工具等掉入孔中，并注意安全，已100、拆下的管节要立即洗干净，堆放整齐。2.9.11在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。2.9.12当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，我们使用缓凝剂；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架12米以后，适当提升导管，减少导管埋置深度（不得小于1米），以增加骨架在导管底口以下101、的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。2.9.13为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般宜控制在1.0米。2.9.14混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要控制剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知商品混凝土拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。2.9.15为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留3040cm，以待随后修凿，浇筑承台。2.9.16在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度102、增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。2.9.17在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组（6块）的混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。2.9.18有关混凝土灌注情况，各桩灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。2.10灌注过程中故障处理措施2.10.1导管进水首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注的混凝土拌合物及时吸出。再改正操作方法，重新进行灌注。在砼面处于井孔水面以下不深的情况下导管103、进水时，采用底塞隔水栓的方法，并外加一定的压力重新插入导管，恢复灌注；2.10.2导管堵塞灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，应及时地将导管拔出，吸出己灌注的混凝土，拔出钢筋骨架，然后重新清孔、吊放钢筋骨架和灌注混凝土。上述方法处理达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救措施。2.11桩基施工结束后，开挖承台基坑，将桩头凿除，进行无损检测。第三节 钢板桩专项施工方案1、钢板桩支护布置目的本工程项目主线桥第七孔、匝道桥第一孔和人行天桥第六孔跨越龙丰线铁路，根据施工图中沈阳铁路局可行性研究审查意见及执行情况规定：“铁路两侧墩基础施工采用钢板桩对铁路进行防护，施104、工完成后按原标准恢复施工期间破坏路基两侧地面设施。” 加固的位置为龙丰线铁路线两侧及以东的桥墩、桩基进行防护。包括主线桥部分6#、7#承台，铁路匝道桥部分1#墩承台，人行天桥基础。主线桥0-4#承台施工期间，为保证社会车辆通行，恒山东路南侧留4m宽车行道，做为临时交通导流便道，实行单向通行，机动车由西向东行驶。交通导流便道距0#、1#、2#承台仅两米，承台开挖期间为防止交通导流便道塌陷，需在0#、1#、2#承台南侧做钢板桩支护。原恒山东路既有雨、污水管线自西向东从0#-5#承台中间穿过，承台开挖时需截断雨、污水管线，管线周围土层受水侵后极易塌方，为保证施工安全，需在0#-5#承台东西两侧做钢板105、桩支护。主线桥0#承台北侧10KV电线杆，距离0#承台仅2.5米，承台开挖时为防止电线杆向承台方向倾倒，在0#承台北侧采用钢板桩支护。 主线桥1#承台66KV电线杆距离1#承台仅3米，承台开挖时为防止电线杆向承台方向倾倒，在1#桥台北侧采用钢板桩支护。 主线桥2#承台北侧10KV电线杆，距离2#承台仅1.5米，承台开挖时为防止电线杆向承台方向倾倒，在2#承台北侧采用钢板桩支护。主线桥5#承台东侧有自来水管线，西侧有地下军用光缆，主线桥4#承台东侧有天然气管道，西侧为原有雨污水管线，开挖时会造成塌方，同时2个承台如果开挖放坡会侵入南山街，因此采用钢板桩施工。匝道桥2#、3#、4#承台由于地表常年106、有水、地下潜水丰富、土方为杂填土和建筑垃圾造成开挖过程中塌方严重，因此采用钢板桩施工。匝道桥5#、6#、7#、8#、9#承台为深基础，东侧堆积东山街备料储备的砂砾，因此无法向东侧开挖，西侧堆积规划东山街弃土，没有作业面，基坑两侧堆积物形成荷载，开挖过程中造成了劈裂破坏，为保证基坑开挖的施工安全，消减基坑附近的荷载，消除对基坑的主动土压力，采用钢板桩施工。2、施工工艺实施表层土剥离根据施工图及高程放设沉桩定位根据定位线控设钢板桩导向槽整修平整施工机械行走道路插打钢板桩将钢板桩送至指定标高挖土焊接围护支撑挖土承台施工回填土拔除钢板桩3、钢板桩类型及结构设计3.1钢板桩型号为SP-，长度根据基坑深度107、分别选用6米、9米和12米，为主要受力结构。采用I20b工字钢作为围檩。3.2用I20b工字钢固定于钢板桩做为围檁。在钢板桩顶0.5m以下和基坑底部共设置2道围檩。 3.3采用245mm*6.5mm钢管做为内支撑构件，支撑在围檁上，间距250cm。3.4在钢板桩四个转角上设I20b工字钢角撑，用螺栓拉杆固定于围檁上。3.5当基坑挖深大于5.0米时对基坑进行监测，主要监测支护结构顶部水平位移、沉降，水平支撑的轴向力及其随土方开挖变化情况，发现异常及时研究以便采取相应的应急措施。监测沟槽周边道路、既有管网等沉降情况。3.6本工程项目中的钢板桩，结合实际施工工期要求，采用全钢板桩支护，不考虑周转。本108、工程共计16个承台需要钢板桩支护。钢板桩支护图4、施工方法4.1测量放样钻孔桩施工完毕，平整场地，根据设计资料计算承台开挖线坐标，用全站仪测出开挖边线，敷设标准桩，沿四周洒上白灰线，用水准仪测出原地面高程及支护钢板桩顶高程，确定钢板桩长度和基坑开挖深度，做好标志，便于开挖时直接丈量控制深度。钢板桩的位置设置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础边缘留有60-120厘米支模、拆模工作空间，基坑护壁钢板桩的平面布置形状尽量平直、整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。4.2钢板桩施打4.2.1钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况。4.2.1打桩前，在槽钢内壁涂油脂，以方便打109、入拔出。4.2.3在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。4.2.4根据现场施工条件，钢板桩采用单独打入法，即从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。4.2.5振动锤的桩夹应夹紧钢桩上端，并使振动锤与钢桩重心在同一直线上。4.2.6振动锤夹紧钢桩吊起，使槽钢桩垂直就位或与相邻桩内壁咬合，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。钢桩每下沉1m左右，停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。4.2.7沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，将钢桩向上拔起0.61.0m，然后重新快速下沉，如仍不110、能下沉，采取其他措施。4.3基坑开挖钢板桩施打闭合后，采用挖掘机进行基坑开挖，基坑采用分层开挖，每挖一层进行一次围檁支护。第一层挖至地面50cm时，进行围檁支护，以下每两米进行一次围檁支护。4.4变形观测为了了解基坑的变形情况，采取监测措施，主要监测围护结构墙顶位移、墙体最大位移、地面最大沉降。4.5钢板桩拔除承台、桥台施工完成后进行基坑回填，回填前拔除钢板桩，以便重复使用。拔除后的孔洞用水沉沙方式填补。第四节 承台施工方案1、施工准备1.1测量放线准确的施工测量是保证桥梁施工顺利进行的关键，所以在施工前必须对桥位的控制点进行测设、加固，同时要符合规定的测量精度。测量工程师应严格按照施工规范执111、行，水准点应经常进行核对，并与国家水准点闭合，在增设临时水准点时要保证临时水准点的精度要求。安排好地下排降水的准备工作，并安排好基坑开挖的各类机械准备工作。1.2材料准备材料进场应与施工进程相配合，以防过多地占用施工场地，并且应注意对材料的保护；所有进场钢筋必须与出厂质量证明书相符，进场后应分类堆放整齐，并进行标识，妥善保管，及时按有关规定要求抽样送检，合格后方可使用。1.3障碍调查项目部积极主动到相关的各类管线业主单位走访，了解施工现场有无各类管线；并组织相关人员到工程现场实际勘察，利用地面上的井盖、线杆等地面物体了解地下管线的走向等情况，展开针对性的调查。1.4挖探坑在进行承台施工之前，对112、承台位置开挖处地下进行开槽开挖工作，采用人工配合机械开挖的方式进行，开挖深度拟定为最大3.0m，在发现障碍时，进行调整。2、施工工艺垫层浇筑施工准备基坑开挖桩头处理及桩基检测钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作结束测量放线钢筋模板检查3、施工方法3.1基坑开挖基坑开挖之前通知监理工程师，经监理工程师批准后进行开挖。承台施工采用挖掘机与人工结合开挖基坑，基坑开挖采用钢板桩支护。钢板桩主要作用是为了防止地下水流入基坑，同时支护边坡防止流砂涌动，起到支护边坡的作用。同时可以减少基坑开挖面积。基坑开挖以及后续的各项施工连接紧密，避免基坑开挖后长期放置，发生土方坍塌。严格控制坑底标高，不得超挖113、或欠挖。做好地下水的排放工作，带泥砂的水经沉淀后再排入市政雨、污水管道，严禁基坑长时间浸在水中而影响地基土的承载力。施工期间，在基坑四周设置明显的警示标志，夜间设专人值班。基坑开挖至设计标高后，经监理工程师验收后立即进行下道工序施工。3.2基坑排水和降水在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑边缘留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。基坑排水采用明排水的方式，在基坑四周设置20*20cm的排水沟,对角分别设置50cm50cm80cm的集水井,每个基坑配备两台潜水泵。基坑排降水布置形式见下图水泵集水井排水沟基坑3.3桩头的凿除桩头114、采用角磨机配合风镐进行凿除，在凿除过程中在距离设计桩顶标高以上20cm处用红油漆画出位置线，以上部分用风镐剔除，以下部分用人工使用锤头及钢钎找平，保证桩头质量。在凿除桩头时避免桩头钢筋多次弯折，而使钢筋受到损坏。在剔除桩头时，要保证桩头伸入承台的长度满足设计要求，在承台钢筋绑扎前清除桩顶处松散的混凝土，保持顶部的平整。3.4桩基检测桩头凿除后由建设单位委托有资质的第三方检测机构采用声波检测方法对钻孔桩的完整性进行检测，检测工作在监理工程师在场的情况下进行。检验合格后方可进行下一工序施工。3.5垫层混凝土施工垫层混凝土施工前，测量人员应先放出承台位置线，并复核基底标高，垫层边线位置应距离承台位置115、线以外10cm。当基坑开挖完成后，用木桩标出承台底面标高，木桩相互布置间距不大于2m。垫层侧模板采用1510cm的方木，用木桩固定。浇筑时以方木与木桩为基面，根据设计文件要求，承台底面垫层为10cm厚C15混凝土，施工时确保垫层混凝土的高度与平整度。3.6钢筋的加工与安装根据设计施工图和结构图，认真审核钢筋的下料长度及其细部尺寸。作出钢筋下料单，将钢筋的规格、型号、编号、直径、单根长度、根数、理论重量、总长、总重、钢筋简图、用于部位等分别列入下料单中。对于同一编号的钢筋下完后用铁丝捆绑并做好标识。钢筋下料的具体要求如下：各种钢筋必须经试验合格。钢筋表面应洁净，无油渍及鳞锈；钢筋应平直，无局部弯116、折，成盘和弯曲的钢筋均应调直，钢筋的弯制和末端的弯钩均应符合设计要求。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占截面总面积的百分之比为：焊接接头在受拉区不超过50%，受压区不限。钢筋在加工区加工成半成品，运至现场绑扎成型，钢筋在绑扎、连接成型的过程中，严格保证钢筋顺直。钢筋绑扎:首先在垫层上弹出承台边线，然后在垫层上画出钢筋位置线，再进行钢筋的绑扎施工。在承台模板支设完成后，用短钢筋一端焊接在承台钢筋上，另一端支顶在模板上，确保承台117、钢筋在浇筑混凝土时稳定不偏移，然后再进行墩柱钢筋的预埋，预埋完成后采取焊接加固措施。钢筋的保护层采用塑料垫块，支垫间距在纵横向均不得大于1.0m。在浇注混凝土前安放、检查好，并经监理工程师认可。3.7模板的安装与固定承台模板采用6015、9015组合钢模板周转使用，投入四套主线桥墩承台、一个桥台模板共440m2。模板按竖向（模板长度方向）形式排列，在模板间的拼缝中加设双面胶条防止漏浆，采用直径48mm的钢管做横向围檩，设置间距为300mm，采用两根背靠背焊接的12.6槽钢做竖向围檩，沿高度方向的布置间距为0.8m，沿长宽方向的布置间距不大于0.7m。承台中预设=20mm的对拉钢筋，施工时使用小118、撑杠支设于坑壁，撑杠与坑壁间加垫10cm15cm的方木，以保证其稳定性。安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查墩台位置及几何尺寸是否符合图纸要求。模板支撑必须牢固，以防模板走样。灌筑混凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。为保证承台侧模板底部位置在混凝土浇筑过程中不发生偏移，在垫层混凝土浇筑时，在承台边外侧25cm处设置20插筋作为承台侧模板的底部支撑靠山，插筋长度为30cm，露出长度为15cm。模板安装完成后，必须经项目质检岗检查验收合格后及时报请监理检查验收，验收合格后方可浇筑混凝土。当混凝土强度达到设计规定值后方允许拆模。拆除模板和支撑时，严禁用猛敲或强扭等办法，应自上而119、下按模板或支撑结构组合依次拆除。3.8混凝土浇筑及养生本工程承台混凝土采用C30混凝土，坍落度控制在160200mm。均使用商品混凝土。混凝土运至浇筑地点后由试验人员检查混凝土是否有离析现象,并检查坍落度是否符合要求。严禁向混凝土中加水，浇筑前将基底和侧壁湿润，并将基底清理干净。振捣棒插入混凝土时速度要快、拔出时要慢，以免产生空洞。振捣棒垂直地插入，并插至下一层混凝土，插进深度控制在50-100mm之间。不能在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动，以至引起混凝土离析，同时避免过振现象发生。混凝土捣实后1.5-24h之内,不得受到任何震动。在混凝土浇筑过程中设专人检查模板及支撑是否出现松动情况。混120、凝土的养生:设置专人负责混凝土表面的洒水和土工布覆盖工作，严防因干湿循环造成混凝土表面出现裂纹，同时养生的具体措施结合施工时的环境温度进行调整。3.9基坑回填回填砂砾前必须抽干基坑内的积水，清除淤泥和垃圾等杂物。回填砂砾要分层填筑，分层夯实或压实，每层厚度一般不超过30cm;凡淤泥或含水量过大或含有机物质过多的垃圾土一律不能使用。回填砂砾必须待承台混凝土强度达到设计标号的70%时方可进行，并对称进行回填，设有支撑的基坑，在回填时，其支撑应随填土高度，自下往上拆除。不得一次拆除后填土。未经监理同意不得回填。第五节 墩、台身施工方案1、施工准备1.1测量放样利用全站仪在承台顶放出墩柱或台身控制中心121、点，并放出纵、横轴线，用米尺量出墩柱或台身边线。1.2模板准备本工程项目，主线桥墩柱12个墩柱、桥台2个、匝道桥墩柱8个、桥台1个，人行天桥11个墩柱，墩柱模板采用定型钢模板，本桥墩柱设计样式多样化，墩柱模板不能周转使用，所以全桥墩模板一次性投入，主线桥、匝道桥及人行天桥墩柱模板总面积：2127m2。桥台模板采用6015、9015组合钢模板周转使用，一次性投入主线桥台身两套共454m2。1.3材料准备材料员负责组织钢材进场，材料进场应与施工进程相配合，以防过多地占用施工场地，并且应注意对材料的保护；所有进场钢筋必须与出厂质量证明书相符，进场后应分类堆放整齐，并进行标识，妥善保管，及时按有关规定122、要求抽样送检，合格后方可使用。测量定位钢筋绑扎安装模板浇筑砼砼养生拆除模板验 收钢筋验收模板验收试块、坍落度墩台身施工工艺流程2、施工工艺 3、施工方法3.1钢筋加工在浇筑承台混凝土前，将墩柱钢筋骨架插入承台钢筋骨架中，并准确定位，与承台钢筋形成一体。采用手拉葫芦四周对称拉锚固定。为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。结构中所有普通钢筋应按照施工图要求准确加工安装和定位，严格保证各类钢筋的净保护层厚度。3.2模板安装墩柱模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注123、意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。 台身采用组合钢模。施工脚手架用48*3mm钢管支架搭成，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，每次吊装以24m为佳，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止墩柱根部混凝土出现烂根现象；为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆。在整体钢模内部均匀涂刷一层脱模剂，并在连接处贴上1mm厚的胶条，防止模板接缝处漏浆。利用吊车配合支立模板，在模板顶端和底端用紧线器拉紧后逐渐对中整平。测出混凝土124、顶面标高，检查模内的几何尺寸，合格后进行混凝土浇注。3.3混凝土浇筑测量测出混凝土标高线，标志在模板上，并在模板顶部挂铁线确定混凝土标高位置。混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至现场，采用混凝土输送泵车，用插入式振捣器分层振捣，当混凝土的浇筑高度超过2m时，应采用串筒进行施工，防止混凝土发生离析和水泥浆溅到钢筋和模板上，每次浇筑高度30cm左右，墩柱混凝土必须一次连续浇筑完，及时养护，确保混凝土外观质量优良。根据墩身高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为3035cm，振捣深度一般插入前层510cm, 振捣程度直至混凝土表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，重复振捣现象125、。靠模板处做为重点，防止漏振，尽量减少气泡。浇筑混凝土时，混凝土顶面如果析水应及时清除表面水分，严格控制混凝土坍落度，防止混凝土运输时离析，必要时进行二次搅拌。混凝土养生：混凝土浇注完，待顶面混凝土收浆后尽快覆盖，防止风干裂纹，在混凝土终凝以后洒水养生。3.4模板拆除及养生在混凝土抗压强度达到10Mpa以上时拆除钢模，拆除时不能损坏墩柱表面。模板拆除后，对于墩柱，外罩塑料布进行覆盖养生，台身采用覆盖土工布洒水养生，使混凝土面始终处于湿润状态。3.5技术质量保证措施墩柱、台身钢筋在安装前，精确放样，保证钢筋安装精度满足施工要求。支立模板前对墩柱精确放样，支模后两次校正并准确测出墩柱高程，并加固稳126、定。墩柱、台身混凝土浇筑过程中保证其坍落度要求，避免坍落度过大而引起气泡、麻面，模板拼接严密，外观上保持光滑圆顺。使用大钢模，减少钢模接缝数量。影响混凝土外观质量。混凝土浇筑完成后用木抹子将表面抹平。第六节 装配式墩柱施工方案1、预制立柱概况本标段4#、5#、7#立柱采用灌浆套筒连接的预制拼装施工工艺。由于预制拼装工艺对于构件精度的要求严格，预制立柱钢筋笼及套装的安装精度严格控制在2mm范围之内，故而立柱构件采用全工厂预制生产，后运至工程现场安装的方式。 预制立柱采用直立柱，单个立柱断面为矩形加线倒角，主线单个承台采用双立柱形式。预制立柱混凝土等级C40，采用立式浇筑工艺，高性能混凝土一次性浇127、筑完成。 本标段共有6根立柱，主线立柱截面尺寸为1.8m*1.8m，立柱主筋数为28根、立柱高度5494mm6875mm，立柱重量46t59t。 立柱主筋采用HRB400的40钢筋，箍筋及拉筋采用HRB400的12钢筋。立柱拼装采用40全灌浆套筒连接承台及盖梁的形式，立柱柱底布置套筒，柱顶伸出盖梁连接插筋。 立柱连接工艺：立柱柱底套筒连接承台预留插筋，立柱柱顶预留插筋连接盖梁底套筒。立柱现场安装完毕后，进行垂直度及相对位置调节，调节后拼接面铺设2cm厚60MPa砂浆垫层，最后对套筒进行100MPa砂浆压浆作业，完成整个拼装工艺。 2、施工准备2.1技术准备 2.1.1技术人员要将工程概况、施工128、方案、技术措施及特殊部位的施工要点、注意事项等向全体施工人员作详细的技术交底，做到按设计施工图、规范和施工方案施工。 2.1.2认真学习施工图纸，会同设计院、建设单位及监理单位进行图纸会审，做好图纸会审记录，作为施工依据。 2.1.3按施工平面布置图布置施工机具，做到场内施工道路、水电畅通，做好各种施工机械的维护保养工作，并对全体施工人员进行全面质量管理及安全教育。 2.1.4对进场材料进行外观质量检验，检查材料出厂合格证，按设计和规范要求及时取样复试。 进行工程测量及有关施工技术资料交接、审核、确认。 2.2. 预制立柱制作人员准备 根据方案实施要求及施工进度和劳动力需求计划，组织一支具有强129、有力的管理团队，集结富有经验的施工队伍，组织劳动力分批进场，并建立相应的组织体系和管理制度。2.3预制立柱制作机械准备 施工机械设备的合理运用，是保证施工进度和施工质量的重要因素，对于本立柱施工，根据本工程施工进度要求，安排施工机械设备陆续进场，并做好机械的报验工作，确保工程高质量、高效率完成。同时根据试验、测量、质检要求，所需仪器陆续进场，并做好仪器的资料报验工作。 2.4预制立柱制作材料准备 为确保施工进度，视施工进展和需要，组织设备材料的投入，确保供应相应的设备和材料，保证工程施工顺利进行。根据立柱的进度配置钢筋及套筒，加工立柱钢筋笼，浇筑预制立柱。混凝土为商品混凝土。预制施工中将每车到130、场混凝土进行坍落度测试。灌浆料按照立柱安装进度进行前期配置，作好防潮防水储存工作。2.5预制立柱制作施工项目管理 由本工程项目部组织管理预制构件拼装施工，保证本工程在施工过程中做到有组织、有部署进行，项目部负责本工程的施工技术、质量、进度、安全、材料、文明等总体管理，对预制构件制作施工负责统一指挥，直接协助施工队伍在施工过程中各施工环节的协调工作，合理安排施工流水段，统筹协调好各分项工程的施工，确保构件拼装期间安全、质量和进度。3、施工工艺 4、施工方法4.1预制台座在小箱梁预制场地做墩柱预制台座6座，台座尺寸250cm*250cm，高30cm，采用C30混凝土浇筑，台座上按图纸尺寸预埋28根131、40钢筋，钢筋长度68cm，露出台座40cm。场地基础换填50cm山皮石，场地硬化采用16cm厚C20混凝土。4.2灌浆套筒安装灌浆连接套筒采用高强球墨铸铁制作。按钢筋采用连接方式制作成整体灌浆连接型。 整体灌浆连接型套筒一端为预制安装端，另一端为现场拼装端，套筒中间应设置钢筋限位挡板；预制安装端及现场拼装端长度均不小于10ds(被连接纵钢筋直径)，现场拼装端内径尺寸ds(被连接纵钢筋直径)选择宜为+50 mm；套筒下端应设置压浆口，套筒上端应设置出浆口，压浆口与端部净距应大于2cm；套筒制作允许误差为+2 mm。灌浆连接套筒与高强无收缩水泥灌浆料组合体系性能应符合钢筋机械连接技术规程(JGJ132、 107）中I级连接接头要求，试件实测抗拉强度大于等于钢筋抗拉钢筋强度（即断于钢筋）。 灌浆连接套筒与高强无收缩水泥灌浆料组合体系性能应经过国家专门部门试验检测，并出具相应形式的试验合格报告。 保证灌浆连接套筒相关的附属配件合格，如止浆塞、压浆管、出浆管、定位销等。灌浆连接套筒在存放和运输过程中，应采取防护措施，防止污染、生锈、损伤。 灌浆套筒及构件图4.2.1将与灌浆套筒配套的底部密封坏套在台座预埋钢筋上。4.2.2将灌浆套筒（高800mm）分别套在台座预埋筋上，通过密封环使灌浆套筒底部端头与承台预埋筋之间实现完全密封，且灌浆套筒上的预留注浆孔完全朝向墩柱外侧，并用橡胶堵头塞住注浆孔（不得有133、漏浆隐患），待拼装墩柱模板时，能够使灌浆套筒上的预留注浆孔贴合在模板内壁上。4.2.3灌浆套筒放置完毕后，绑扎套筒外的加强箍筋，以固定灌浆套筒，使其稳固。4.2.4将灌浆套筒配套的顶部密封环套在墩柱主筋上，将主筋插入灌浆套筒，通过灌浆套筒顶部的密封环使套筒顶部端头与墩柱主筋之间实现完全密封。安装大样图如下：4.2.5.墩柱主筋安装完毕后，进行整体的墩柱钢筋绑扎。5、钢筋工程钢材和焊条应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的134、百分率应符合规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位。6、柱顶钢绞线吊点安装 立柱吊装吊耳为双点预制吊环，吊耳布置于柱顶，吊耳间距1054mm。 立柱采用预埋钢绞线吊点进行吊装作业，钢绞线采用s15.2mm，钢绞线埋深1000mm，表面伸出长度为200mm，预埋的最底部采用锚板及P锚挤压套头的形式加强。吊点处的钢绞线采用D18*1的白皮管包裹加强钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管135、长度为400mm，形状为R60的圆弧。 钢绞线吊点安装控制的关键点在于：两吊点间距1054mm严格控制、伸出长度的控制、吊点处加装钢丝网片加强。 钢绞线吊点的布置依据以下原则：高度6m以上的立柱（45t110t）单个吊点采用三束钢绞线；高度6m以下的立柱（10t45t）单个吊点采用两束钢绞线。7、模板安装7.1模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。7.2模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。7.3模板接缝处要粘贴海棉条，防止接缝漏浆，造成蜂窝和空洞。7.4模板安装完毕后，检查其顶面高程、136、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。8、混凝土工程8.1混凝土浇筑前应做好预埋工作：在墩柱顶部预埋两个吊环，每个吊环采用三根钢绞线绑接成一根粗线，预埋深度为1m。吊环位置需布置在墩柱轴线上。在墩柱底部预埋两层、四根50的pvc管（长度20cm），预埋位置示意图如下：8.2混凝土坍落度以浇注地点检测为准，要求数值为160mm-180mm。振捣时应分层进行，厚度为30-40cm，且一次连续灌筑。8.3严格控制混凝土坍落度，适当振捣，以混凝土不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为止,严禁过振、漏振。8.4混凝土构件养护，采用塑料薄膜包裹养护。进行混凝土强度质量评定时，以边长为137、150mm的立方体标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以混凝土构件同期养护条件进行养护。9、模板拆除9.1混凝土浇筑完成24小时后进行模板拆除。9.2模板拆除的顺序和方法，应遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板拆除完后，才能将支架、模板、配件运出场外。10、立柱运输 根据本项目构件特点和运输路况条件，立柱的装运选用6轴挂120吨重型平板半挂车。10.1运输路线：预制梁场（起点）欢喜路3km（该路段有1处连续弯道，且纵坡比较大）西安路3km（该路段有铁道路口）解放西路1km（解138、放路与西安路交汇处早高峰易出现堵车现象）农林街1km松江南路3km（途径温德桥）吉林大街3km（途径江城大桥）深中路1km（该路段车流量较大）南山街1km(终点)，路线全长16km。经沿途勘察，上述构件运输路线途经的路桥设计载荷均为30t级，能满足本工程构件运载通行（包括途经转弯路幅）。 构件运输作业开始之前需征得当地路政部门及交通管理部门的同意。 10.2装运作业程序： 根据构件的外形特征，确定前后托车的位置；装车时前后托车中心位置保持一直线，中间用钢丝绳进行连接；同时在前后转盘与钢梁之间用枕木作填衬。 构件装车后，两侧前后用尼龙吊带或钢丝绳进行绑扎，在与构件接触部位用麻布包角填衬后使用紧绳139、器或手拉葫芦收紧绳索；并拉设警示绳，悬挂示宽灯。 构件运载前向各有关部门办妥一切相关手续；实施运载，严格按规定时间和路线进行。构件运输时，需配备开道指挥车一辆；车辆转弯应启用随车遥控自动转向装置。 车辆行使时，转弯保持5km/h左右，确保构件运输安全。 构件运抵卸货区域后，按吊装方案要求，停妥卸车位置，拆解捆扎绳索。11、预制墩柱吊装混凝土强度达到设计强度的90%后，采用300t汽车起重机吊装，安放在承台上。每天完成1根墩柱的吊装，总共需要6天时间。 300t吊车作业工况：主臂长度15.4m，回转半径12m，支腿全伸，该工况下起吊重量70t；参见300t吊车起吊参数表。300t吊车起吊参数表1140、2、垂直度调整及构件连接12.1将事先加工好的“墩柱构件垂直度调整装置”插入墩柱构件底部的四道（两层）预留孔道（pvc管道）内，分别设置四个千斤顶，对墩柱构件的垂直度进行调整，“垂直度调整装置”示意图如下：注：千斤顶宜采用手动加压顶升，顶升动作需要及其缓慢。12.2构件垂直度调整完毕后，在墩柱构件底部与承台上表面的间隙中插入钢板楔块，以最终保证墩柱构件垂直、平稳后，拆除“垂直度调整装置”。12.3在构件底部间隙处布设一圈模板（可采用木模），对间隙中进行注浆处理（采用高强砂浆）。示意照片如下：13、灌砂套筒注浆对墩柱就位再次复测无误后即可进行钢筋连接套管注浆，注浆材料采用TZH10型高强砂浆。7141、.5套筒注浆前应保证套筒内干净无杂物，压浆的压力宜为0.30.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5 MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35min。第七节 现浇式盖梁施工方案1、施工部署本工程共有现浇盖梁4个（主线3#、6#、8#、9#盖梁），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我项目部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：2015年5月10日，计划完工日期：2015年6月20日。按照工期要求结合本工程结构形式特点，采用满堂支架一次浇注完成，纵向预应力钢筋两段张拉，支架在预应力施工142、完成后一次拆除。2、总体施工方案2.1总体安排采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其预压，预压用砂袋按盖梁荷载（一期恒载+施工荷载）的1.2倍预压，在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。盖梁模板采用定型钢模板，由于四个盖梁的构造尺寸不同，所以需投入四套钢模板。底模横桥向采用10cm10cm方木，间距35cm，方木下面纵桥向为10cm15cm方木，与支架一起组成现浇盖梁支撑体系。钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在盖梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，盖梁体砼一次连续浇注成型。2.2施工工艺流程地基处理场地硬化支架搭设安装钢筋安143、装模板 浇筑混凝土模板拆除预应力张拉预应力管道压、封浆 支架拆除3、主要工序施工方法3.1地基设计3.1.1地基类型由于地处既有线（恒山东路）和新建恒山东路，既有线地质条件较好，新建线属于天然密实地基。3.1.2基础施工方案从原地面向下80cm挖除基础松散土，对底部换填60cm山皮石，表面采用20cm厚C20混凝土硬化。处理范围是盖梁投影面积两侧各加1.5米。混凝土基础顶面设置1.5%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。3.2构架搭设盖梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架立杆长度分为1.2m、0.9m、0.6m、0.3m几种，用以调整不同的高144、度。支架立杆上下端分别安装可调式顶托和底座。其单根最大荷载为49.02KN，顺桥梁方向按0.6m间距布置立杆，横桥梁方向按照0.9m间距布置立杆。支架上荷载部分参照：建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008与建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011；3.2.1上部结构荷载分析：支架基础达到强度后，在其上搭设碗扣式多功能支架，通过计算按0.6m*0.9m间距布置立杆，能够满足各项要求。3.2.2支架搭设3.接头组装接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插145、入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆的轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无杂物充填等，如是装配原因，则应调整后锁紧，如是杆件本身原因，则应拆除，并进行整修或更换。3.杆件的组拼顺序在已处理好的地基上，按设计位置安放立杆垫座，其上交替安装1.2m、0.6m和0.3m立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一146、水平面内，以便安装横杆。组装顺序是脚手板、立杆底座、立杆、横杆、斜杆、接头锁紧、上层立杆、立杆连接销、横杆。脚手架的组装以34人为一小组，其中12人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以组装。3.剪力撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm。扣件螺栓拧紧扭力矩不小于40Nm，各杆件伸出扣件边缘长度不小于100mm。对接扣件的开口应朝上或朝内。3.组装注意事项所有构件应按设计及相关规范规定设置。在搭设过程中，应注意整架的垂直度147、，要求整架垂直度小于1/500L，但最大允许偏差为100mm。支架塔设完成后，安装密目安全网进行安全防护，防止坠物伤人。3.2.3支架预压试验支架按照施工设计要求进行搭设，顶托上顺桥向垫10cm15cm木方，其上横桥向满铺10cm10cm木方，间距30cm，木方上用沙袋进行加载，充当模拟荷载。在底部木方（横桥向平均设置5个点，顺桥向每间隔4米设置一排）做为地基弹性沉降和非弹性沉降的计算依据。按盖梁施工时地基实际承受压力为标准荷载进行加载，加载采用分级加载，每级间隔1小时，第一次加载标准荷载的60%，测出地基的下沉量1，第二次加载至标准荷载的100%，测出此时地基的下沉值2，第三次加载至标准荷载148、的120%，测出地基的下沉值3，在3不在发生变化后，在木板周围泼水湿润地基1小时（模拟强降雨的影响），测出地基的下沉值4。然后卸载至100%，测量下沉值2，卸载到10%、0%，分别测出此时地基的1、0，则0为地基的非弹性变形量，0-4为地基的弹性变形量，据此推算地基的承载力及变形值是否满足施工要求，并作为预留沉降的依据。操作中应注意加载与卸载过程中要均衡，保证地基受力均匀，测量数据要求准确，精确至1mm。架下地基不超量沉降，地基承载力在250KN/平方米以上。地基承载力也可通过地基承载力试验确定。 3.2.4盖梁预拱度设置本桥按设计要求不设预拱度。3.2.5落架 按照设计要求，预应力筋张拉、孔149、道压浆完成且经监理工程师认可后方可落架，然后拆除其底模。落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁、墩台进行观测，观察是否有裂缝现象和高程变化。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。按连续箱梁施工顺序既先高后底的顺序进行落架。3.3模板施工3.3.1底模制做安装底模和侧模采用1.5厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m2.44m，铺设时模板长边横桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置1010cm方木，方木间距35cm ,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。3.4.4模板制作安装注意150、事项3.检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。3.4.4.2模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。3.4.4.3模板接缝处要粘贴海棉条，防止接缝漏浆，造成蜂窝和空洞。3.4.4.4模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。3.4.4.5模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。3.5支座采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对盖梁表面进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行151、支座安装。3.5.1安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核校对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。3.5.2支座安放到位后，搭设现浇盖梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。3.5.3盖梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油152、污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。3.5.4待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。3.6钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，盖梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。施工注意事项：3.6.1所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。3.6.2钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。3.6.3绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双153、面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。3.6.4为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。3.7预应力筋施工3.7.1波纹管制作、检查、安装3.7.1.1波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。3.7.1.2波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。3.7.1.3管道接头处的连接管采154、用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。3.7.1.4波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。3.7.1.5在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。3.7.1.6波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。3.7.2钢绞线下料及穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105M155、pa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。施工方法及注意事项为：3.7.2.1预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。3.7.2.2钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。3.7.2.3钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。3.7.2.4钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时156、包裹，防止钢绞线生锈。3.8.混凝土浇筑及养护现浇盖梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。3.8.1砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证盖梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：3.8.1.1混凝土采用吉林市冀东混凝土公司商品混凝土，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料，每个盖梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。3.8.1.2骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据157、工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。3.盖梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能、规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。3.8.2凝土浇注前准备工作3.对人员进行技术交底及分工，明确每个人的责任。3.8.2158、.2对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场察看吊车等机械性能是否良好。3.8.2.3落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。3.8.2.4检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。3.8.2.5查询当地的天气预报，确定浇筑时间。3.8.2.6对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。3.8.3混凝土的运输与供应现浇盖梁施工时，采用1台泵车进行施工；从拌合站到施工地点需要30分钟路程,所以配备4辆9m3的砼运输车。3.8.4浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑159、的原则进行。3.8.5振捣振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，安排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。3.8.6混凝土浇注注意事项3.8.6.1施工时要设专人对预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。3.8.6.2振捣采用插入式振捣器。3.8.6.3灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。3.8.6.4振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。3.8.6.5砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，160、使其发生变形或偏移。3.8.6.6在高温天气施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。3.8.6.7砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对盖梁体进行覆盖。3.8.7混凝土养护混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。养护由专人及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。3.9.模板及支架的拆除3.9.1模板拆除混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混凝土强度161、达到2.5MP后可拆除盖梁体外模，盖梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。3.9.2支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的95%且张拉灌浆完成后拆除。从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。施工注意事项为：3.9.2.1脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。3.9.2.2架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。3.9.2.3拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。162、3.9.2.4支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。3.9.2.5拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。3.9.2.6在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道等先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。3.9.2.7拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。3.9.2.8拆除的材料，应用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。3.9.2.9待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。第八节 装配式盖梁施工方案1、 预制盖梁概况本标段4#、5#、7#盖梁采用灌浆163、套筒连接的预制拼装施工工艺。由于预制拼装工艺对于构件精度的要求严格，预制盖梁钢筋及套装的安装精度严格控制在2mm范围之内。盖梁连接工艺，盖梁柱底套筒连接立柱预留插筋，盖梁现场安装完毕后，进行垂直度及相对位置调节，调节后拼接面铺设2cm厚60MPa砂浆垫层，最后对套筒进行100MPa砂浆压浆作业，完成整个拼装工艺。2、施工准备2.1技术准备 技术人员要将工程概况、施工方案、技术措施及特殊部位的施工要点、注意事项等向全体施工人员作详细的技术交底，做到按设计施工图、规范和施工方案施工。 认真学习施工图纸，会同设计院、建设单位及监理单位进行图纸会审，做好图纸会审记录，作为施工依据。 按施工平面布置图布164、置施工机具，做到场内施工道路、水电畅通，做好各种施工机械的维护保养工作，并对全体施工人员进行全面质量管理及安全教育。 对进场材料进行外观质量检验，检查材料出厂合格证，按设计和规范要求及时取样复试。 进行工程测量及有关施工技术资料交接、审核、确认。 2.2. 预制盖梁制作人员准备 根据方案实施要求及施工进度和劳动力需求计划，组织一支具有强有力的管理团队，集结富有经验的施工队伍，组织劳动力分批进场，并建立相应的组织体系和管理制度。2.3预制盖梁制作机械准备 施工机械设备的合理运用，是保证施工进度和施工质量的重要因素，对于本立柱施工，根据本工程施工进度要求，安排施工机械设备陆续进场，并做好机械的报验165、工作，确保工程高质量、高效率完成。同时根据试验、测量、质检要求，所需仪器陆续进场，并做好仪器的资料报验工作。2.4预制立柱制作材料准备 为确保施工进度，视施工进展和需要，组织设备材料的投入，确保供应相应的设备和材料，保证工程施工顺利进行。根据立柱的进度配置钢筋及套筒，加工立柱钢筋笼，浇筑预制立柱。混凝土为商品混凝土。预制施工中将每车到场混凝土进行坍落度测试。灌浆料按照立柱安装进度进行前期配置，作好防潮防水储存工作。2.5预制盖梁制作施工项目管理 由本工程项目部组织管理预制构件拼装施工，保证本工程在施工过程中做到有组织、有部署进行，项目部负责本工程的施工技术、质量、进度、安全、材料、文明等总体管166、理，对预制构件制作施工负责统一指挥，直接协助施工队伍在施工过程中各施工环节的协调工作，合理安排施工流水段，统筹协调好各分项工程的施工，确保构件拼装期间安全、质量和进度。3、施工工艺预制台座施工盖梁钢筋绑扎盖梁模板安装盖梁浇筑混凝土盖梁拆模养生张拉安装准备安装钢管临时支撑和柱顶抱箍架设预制盖梁测量盖梁标高及水平位置穿盖梁预应力钢束浇筑盖梁连接湿接缝灌浆套筒中注入高强砂浆分批张拉盖梁预应力钢束拆除临时支撑和抱箍4、施工方法4.1预制台座在箱梁预制场预制盖梁台座3座，场地基础换填50cm山皮石，场地硬化采用16cm厚C20混凝土。4#、5#盖梁台座长2500cm,宽240cm，高30cm，7#盖梁台167、座长1650cm,宽240cm，高30cm，外侧设置3#角钢，台座面下5cm,间隔1m预埋18mmPVC管道，盖梁与墩柱连接处，按图纸尺寸预埋56根40钢筋，钢筋长度68cm，露出台座40cm。4#、5#盖梁在盖梁两端墩柱中心向外150cm处各设一道20cm宽的吊装孔，7#盖梁在盖梁两端墩柱中心向内150cm处各设一道20cm宽的吊装孔，台座采用C30混凝土浇筑，台座表面设5mm厚钢板。4.2盖梁钢筋4.2.1所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。4.2.2将40钢筋连接套筒安放在台座预埋钢筋上，进行箍筋绑扎，定位固定连接套筒位168、置，用橡胶堵头封堵好注浆孔。4.2.3将盖梁内预埋套管连接筋插入40钢筋连接套筒中，进行箍筋绑扎，用橡胶密封环封堵好连接套筒端头。4.2.4梁内箍筋弯钩的叠合处应沿梁长方向置于上面并交错布置。4.2.5在任何情况下，纵向受拉钢筋的绑扎搭接长度不应小于300mm。受压钢筋的绑扎搭接长度不得小于200mm。4.2.6钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。4.2.7绑扎接头长度区段内是指1.3倍搭接长度。4.2.8钢筋保护层控制：钢筋与模板间采用塑料垫块,垫块应与钢筋绑扎紧,并互相错开4.2.9钢筋预埋件位置应准确牢固。4.2.10螺旋筋应紧贴锚垫板且保证居中，锚下钢筋网按设计要求严格布设，并与钢绞线169、保持垂直。4.2.11钢绞线定位筋，直线段0.75设置一道，曲线段0.5m设置一道。4.3模板安装4.3.1模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。4.3.2模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。4.3.3模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。4.3.4模板接缝处要粘贴海棉条，防止接缝漏浆，造成蜂窝和空洞。4.3.5立模时注意预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。4.3.6模板安装完毕后，检查其顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签170、认后浇注混凝土。4.4混凝土浇筑及养护4.4.1盖梁采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的试验，并出具试验报告，最终确定配合比。4.4.2本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：4.4.2.1混凝土采用冀东拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每个构件必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。4.4.2.2骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及盖梁钢筋间171、距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。4.4.2.3盖梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。4.4.3混凝土浇注前准备工作4.对人员进行技术交底及分工，明确每个人的责任。4.4.3.2对施工用的振动棒、172、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场察看吊车等机械性能是否良好。4.4.3.3落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。4.4.3.4检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。4.4.3.5查询当地的天气预报，确定浇筑时间。4.4.3.6对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。4.4.4振捣振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班按排捣固人员2名，抹面2人。施工时分段分层进行，每层厚度应控制在30cm。4.4.5混凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布173、覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于7天。4.5 盖梁运输 根据本项目构件特点和运输路况条件，盖梁的装运选用6轴挂120吨重型平板半挂车。4.6.1运输路线：预制梁场（起点）欢喜路3km（该路段有1处连续弯道，且纵坡比较大）西安路3km（该路段有铁道路口）解放西路1km（解放路与西安路交汇处早高峰易出现堵车现象）农林街1km松江南路3km（途径温德桥）吉林大街3km（途径江城大桥）深中路1km（该路段车流量较大）南山街1km(终点)，路线全长16km。经沿途勘察，上述构件运输路线途经的路桥设计载荷均为30t级，能满足本工程构件运载通行（包括途经转弯路幅）。 构件运输作业开始之前需征174、得当地路政部门及交通管理部门的同意。 4.5.2装运作业程序： 4.5.2.1根据构件的外形特征，确定前后托车的位置；装车时前后托车中心位置保持一直线，中间用钢丝绳进行连接；同时在前后转盘与钢梁之间用枕木作填衬。 4.5.2.2构件装车后，两侧前后用尼龙吊带或钢丝绳进行绑扎，在与构件接触部位用麻布包角填衬后使用紧绳器或手拉葫芦收紧绳索；并拉设警示绳，悬挂示宽灯。 4.5.2.3构件运载前向各有关部门办妥一切相关手续；实施运载，严格按规定时间和路线进行。构件运输时，需配备开道指挥车一辆；车辆转弯应启用随车遥控自动转向装置。 4.5.2.4车辆行使时，转弯保持5km/h左右，确保构件运输安全。 4175、.5.2.5构件运抵卸货区域后，按吊装方案要求，停妥卸车位置，拆解捆扎绳索。4.6盖梁安装准备4.6.1测量放线：安装前必须在墩柱侧面标出盖梁纵横轴线，并弹好墨线。4.6.2预制盖梁侧面用墨线弹出中线和标高控制线，以便就位时控制其位置。盖梁安装前对柱各部位尺寸进行丈量检验，保证盖梁安装后柱顶高程符合设计要求。4.6.3盖梁的运输应符合预制构件运输的有关规定，支垫位置应符合设计要求。4.7安装钢管临时支撑和柱顶抱箍4.7.1钢管临时支撑采用6根315钢管，6根钢管的一端焊接在一块3500mm*2000mm*20mm的钢板上，另一端焊接在2400mm*2000mm*20mm的钢板上做为临时支撑。钢176、管临时支撑采用四根拉线固定。4.7.2钢抱箍采用20mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱箍粘牢；连接板采用20mm钢板，联结螺栓采用M30螺栓，每块连接板上设置24个。4.8架设预制盖梁用起重机将预制盖梁吊起对准轴线位置垂直下放到墩柱顶上，起吊时人工配合要放慢下落速度，确保柱顶预留筋与盖梁灌浆套筒结合准确。两台吊车吊装，荷载平均分配，每台吊车承担186.5/2=93.25t的盖梁荷载。考虑捆绑钢丝绳和吊钩重量，共计1t，每台吊车承担荷载93.35+1=94.35t。整个架设过程需要7天。450t吊车作业工况：主臂长度30177、.5m，回转半径14m，支腿全伸，该工况下起吊重量98.5t；参见450t吊车起吊参数表。4.8.1测量盖梁标高及水平位置测量盖梁标高及水平位置，误差较小时可用丝杆千斤顶进行调整，确保盖梁标高和平面位置符合设计要求。4.8.2穿盖梁预应力钢束盖梁安装完成后，将按长度下好料的预应力钢束，穿入已埋设好的孔道内。穿钢束后应观察张拉端预应力钢束外露长度是否满足张拉要求，同时应调整固定端锚具垫板的位置，使其不重叠、不脱离。穿钢束时应将同束内各根预应力钢绞线适当错开，便于以后锚具的安装。4.8.3浇筑盖梁连接湿接缝湿接缝底模利用钢管临时支撑顶钢板做为底模，侧模采用6015定型模板，被衬双根48mm钢管固定178、在梁体上。混凝土浇筑时应避免碰触预应力管道。4.8.4灌浆套筒中注入高强砂浆套筒注浆前应保证套筒内干净无杂物，压浆的压力宜为0.30.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5 MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35min。4.8.5分批张拉盖梁预应力钢束湿接缝混凝土和灌浆套筒内的砂浆强度达到设计强度的100%后，按设计要求对盖梁预应力钢束按顺序分批张拉，张拉采用张拉力和伸长量双控，张拉完成后压浆封锚，压浆前先用清水冲洗孔道，再从一端向另一端压浆，待出口端压出浓浆即用木塞堵塞压浆孔。4.8.6拆除临时支撑和抱箍 179、预应力管道内的砂浆强度达到设计强度的100%时，方可拆除临时支撑和抱箍，拆除时避免触碰盖梁和墩柱，做好成品保护。第九节 现浇梁施工方案1、施工部署本工程共有现浇梁三段（主线第一联、第四联、匝道桥部分），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我项目部的人力、设备等资源的配备，计划开工日期：2015年5月10日，主体完工日期：2015年8月7日。按照工期要求结合本工程结构形式特点，计划主线投入满堂支架2联、底模2联、外侧模板2联。匝道投入满堂支架3联、底模3联、外侧模板3联。施工全桥现浇部分，采用满堂支架一次浇注完成，纵向预应力钢筋两段张拉，支架在本联预应力施工完成后一次拆180、除。2、总体施工方案2.1总体安排主线第一联、第四联和匝道桥是现浇连续箱梁，采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其预压，预压用砂袋按箱梁荷载（一期恒载+施工荷载）的1.2倍预压，在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。箱体外模一次性立模成型，底模采用1.5cm厚竹胶板,内模采用1.5cm厚多层清水板，底模横桥向采用10cm10cm方木，间距35cm，方木下面纵桥向为10cm15cm方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。侧模采用1.5cm厚竹胶板和定型钢模板混合使用。碗口支架作为支撑。钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅181、拌运输车运输，泵送入模，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用的通道口。2.2施工工艺流程测量、调整立模标高底板预应力筋安装地基处理场地硬化支架搭设安装侧模安装底板及腹板钢筋安装内模及顶模安装顶板及翼缘板钢筋浇筑混凝土测量定位安装底模支架预压安装支座预留天窗内模拆除混凝土养护预应力束张拉、锚固预应力孔道压浆、封锚支架落拆及外模拆除天窗封顶、清理桥面、进行下道工序 3、主要工序施工方法3.1地基设计主线桥第一联支架基础：主线桥第一联支架基础在原既有恒山东路上，因桩基、承台施工期间对原路面造成了破坏，支架搭设前需将泥浆坑中的泥浆挖运清除，回填山皮石，表面采用182、20cm厚C20混凝土硬化，承台位置回填密实，表面采用20cm厚C20混凝土硬化。主线桥第四联支架基础：从原地面向下80cm挖除基础松散土，对底部换填60cm山皮石，表面采用20cm厚C20混凝土硬化。处理范围是箱梁投影面积两侧各加1.5米，纵向按原有地形分台阶设置。匝道桥第一联、第二联支架基础：由于地下水位较高，地表有明沟，常年流水，原地面多为淤泥，需向下挖除100cm淤泥，埋设D100二级水泥管，将水引至龙丰线铁路西侧地下暗区。挖除换填100cm山皮石，表面采用20cm厚C20混凝土硬化。处理范围是箱梁投影面积两侧各加1.5米，纵向按原有地形分台阶设置。匝道桥第三联基础：由于匝道桥第三联箱183、梁底标高位于原地面120cm以下，支架本体高度至少需要180cm，支架基础采用60cm后山皮石，20cm厚C20混凝土硬化表面，所以至原地面需向下挖除380cm土方，两边边坡放坡系数0.5。处理范围是箱梁投影面积两侧各加1.5米， 混凝土基面设置1.5%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。3.2构架搭设恒山东路跨线桥工程现浇部分为:主线桥第一联、第四联和匝道桥，其中主线桥第四联最先施工，因此验算以该联为例进行分析。第四联分三跨（30m+30m+30m），混凝土为1295.6m。箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架立杆长度分为1.2m、0.9184、m、0.6m、0.3m几种，用以调整不同的高度。支架立杆上下端分别安装可调式顶托和底座。其单根最大荷载为49.02KN，箱梁端（中）横梁按0.6m*0.6m间距布置立杆，腹板位置按照0.6m*0.6m间距布置立杆，其余部分按0.9m*0.9m间距布置立杆。支架上荷载部分参照：建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008与建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011；3.2.1上部结构荷载分析：支架基础达到强度后，在其上搭设碗扣式多功能支架，根据箱梁底板及翼板处荷载大小不同，通过计算中横梁和端横梁处按60cm*60cm布置立杆，单跨横断面一排为26根（除翼板边缘外各一185、根），顺桥向共39排，单跨共有1482根（含翼板78根）。翼板及横梁部位不用验算，支架具体排列如图所示：3.2.2支架搭设3.接头组装接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用铁锤顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不在转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆的轴线的垂直度是否符合要求；横杆接186、头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无杂物充填等，如是装配原因，则应调整后锁紧，如是杆件本身原因，则应拆除，并进行整修或更换。3.杆件的组拼顺序在已处理好的地基上，按设计位置安放立杆垫座，其上交替安装1.2m、0.6m和0.3m立杆，调整立杆可调座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便安装横杆。组装顺序是脚手板、立杆底座、立杆、横杆、斜杆、接头锁紧、上层立杆、立杆连接销、横杆。脚手架的组装以34人为一小组，其中12人递料，另外两人共同配合组装，每人负责一端。组装时，要求至多二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以组装。3.剪187、力撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不大于150mm。扣件螺栓拧紧扭力矩不小于40Nm，各杆件伸出扣件边缘长度不小于100mm。对接扣件的开口应朝上或朝内。3.组装注意事项所有构件应按设计及规范规定设置。在搭设过程中，应注意整架的垂直度，要求整架垂直度小于1/500L，但最大允许偏差为100mm。支架塔设完成后，在纵梁底安装密目安全网进行安全防护，防止坠物伤人。3.2.3支架预压试验按照设计要求和变截面箱梁的结构特点选择在支架跨中和端部位置进行支架预压。支架按照施工设计要求进行搭设，顶托上顺桥向垫10cm15cm木方，其上横桥向满铺10cm10cm木方188、，间距30cm，木方上用沙袋进行加载，充当模拟荷载。在底部木方（横桥向平均设置5个点，顺桥向每间隔4米设置一排）做为地基弹性沉降和非弹性沉降的计算依据。按箱梁施工时地基实际承受压力为标准荷载进行加载，加载采用分级加载，每级间隔1小时，第一次加载标准荷载的60%，测出地基的下沉量1，第二次加载至标准荷载的100%，测出此时地基的下沉值2，第三次加载至标准荷载的120%，测出地基的下沉值3，在3不在发生变化后，在木板周围泼水湿润地基1小时（模拟强降雨的影响），测出地基的下沉值4。然后卸载至100%，测量下沉值2，卸载到10%、0%，分别测出此时地基的1、0，则0为地基的非弹性变形量，0-4为地基的189、弹性变形量，据此推算地基的承载力及变形值是否满足施工要求，并作为预留沉降的依据。操作中应注意加载与卸载过程中要均衡，保证地基受力均匀，测量数据要求准确，精确至1mm。架下地基不超量沉降，地基承载力在250KN/平方米以上。地基承载力也可通过地基承载力试验确定。 3.2.4主梁预拱度设置本桥按设计要求不设预拱度。3.2.5落架 按照设计要求，预应力筋张拉、孔道压浆完成且经监理工程师认可后方可落架，然后拆除其底模。落架时应从跨中向两边对称均衡卸落，并由专职测量员负责对主梁、墩台进行观测，观察是否有裂缝现象和高程变化。卸落的模板及支架应分类存放，不得随意抛掷。 按连续箱梁施工顺序既先高后底的顺序进行190、落架。3.3门洞匝道桥跨铁路段、人行天桥跨铁路段支架分配梁采用I56C工字钢、纵梁采用I50b工字钢和630*12mm管柱相结合的门式支架结构，支架横跨铁路，跨度为10m，并在支架上上铺20mm钢板及防水卷材，确保铁路行车安全。门式支架基础采用C25混凝土钻孔灌注桩基础，直径100cm，桩长10m。钻孔灌注桩施工前先进行人工探孔，排除铁路两侧存在的暗埋线路。门式支架立柱采用63cm钢管柱，壁厚12mm，每排3根，长600cm。管柱斜撑采用双根20b槽钢。支架横梁采用双根I56C工字钢，管柱与横梁之间采用砂箱调坡，管柱与横梁之间设斜撑，采用双根I45b工字钢。纵梁采用I50b工字钢，翼缘板处间距191、60cm，腹板处间距35cm，底板处间距50cm，共26根。纵梁上横向铺设150mm*150mm方木，间距60cm，150mm*150mm方木上纵向铺设100mm*100mm方木，间距25cm。底模采用15mm厚竹胶板。门洞布置如图所示：匝道桥门洞布置图人行天桥门洞布置图3.4模板施工3.4.1底模制做安装底模模板采用1.5厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置1010cm方木，方木间距35cm ,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。3192、.4.2侧模制做安装模板制做：预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢桁架和定型钢模板、竹胶板配合使用，倒角处采用定型钢模板。钢桁架采用【8#槽钢和48*3钢管组成，钢桁架布置间距0.75m，倒角定型钢模板每节2m，钢板厚5mm。钢桁架示意图 倒角示意图3.4.3内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留80*80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。3.4.4模板制作安装注意事项3.4.4.1模板安装前，对于钢模板必须打193、磨干净，刷高效脱模剂。3.4.4.2检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。3.4.4.3模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。3.4.4.4模板接缝处要粘贴海棉条，防止接缝漏浆，造成蜂窝和空洞。3.4.4.5立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。3.4.4.6模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。3.4.4.7模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土194、。3.5支座采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对承台表面进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。3.5.1安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须校对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。3.5.2支座安放195、到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。3.5.3梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。3.5.4待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。3.6钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板横梁腹板隔板直立内模顶板预埋件。施工注意事项：3.6.1所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。3.6.2钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要196、把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。3.6.3绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。3.6.4为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。3.7预应力筋施工3.7.1波纹管制作、检查、安装3.7.1.1波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。3.7.1.2波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔197、50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。3.7.1.3管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。3.7.1.4波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。3.7.1.5在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。3.7.1.6波纹管安装就位过程中198、，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。3.7.2钢绞线下料及穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。施工方法及注意事项为：3.7.2.1预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。3.7.2.2钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。3.7.2.3钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包199、裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。3.7.2.4钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。3.8.混凝土浇筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。3.8.1砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：3.8.1.1混凝土采用吉林市冀东混凝土公司商品混凝土，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配200、合比试配时用料，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。3.8.1.2骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。3.8.1.3梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测201、砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。3.8.2凝土浇注前准备工作3.对人员进行技术交底及分工，明确每个人的责任。3.8.2.2对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场察看吊车等机械性能是否良好。3.8.2.3落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。3.8.2.4检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。3.8.2.5查询当地的天气预报，确定浇筑时间。3.8.2.6对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。3.8.3混凝土的运输与供202、应现浇连续梁施工时，采用2台泵车进行施工，2台吊车进行配合；从拌合站到施工地点需要30分钟路程,所以每台泵车配备4辆9m3的砼运输车。3.8.4浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。3.8.5浇注下料及振捣底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一203、个作业班一般每箱室安排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后3.8.6混凝土浇注注意事项3.8.6.1施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。3.8.6.2振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。3.8.6.3灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。3.8.6.4灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管204、道踩扁和移动。3.8.6.5振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。3.8.6.6砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。3.8.6.7在腹板振捣时，切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。3.8.6.8在高温天气施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。3.8.6.9砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。3.8.7混凝土养护混凝土浇筑完205、毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。养护由专人及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。3.9.模板及支架的拆除3.9.1模板拆除混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混凝土强度达到2.5MP后可拆除梁体外模，混凝土强度达到设计强度的75后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。3.9.2支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的95%且张拉灌浆完成后拆除206、。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。施工注意事项为：3.9.2.1脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。3.9.2.2架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。3.9.2.3拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。3.9.2.4支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。3.9.2.5拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。3.9.2.6在大片207、架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道等先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。3.9.2.7拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。3.9.2.8拆除的材料，应用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。3.9.2.9待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。第十节 预制箱梁施工方案1、钢筋场地建设1.1预制场为了满足施工生产需要，在现场自建一个6000的箱梁预制、钢筋、模板场地，场地分为原材料堆放区、加工区、半成品堆放区，场地硬化为换填80山皮石，场地周边设置排水沟。1.2钢筋加工棚钢筋加工棚主体采用钢208、结构形式，设彩钢顶棚，长35m，宽20m，高4.5m，地面采用C15混凝土硬化，厚度为15cm；现场施工布置需整洁、有序，同时做好施工的环境保护工作；场地布置遵循“三防”原则，消除危险因素，各项配套设施齐全，布置合理。二、工艺流程施工准备安装底模安装钢筋骨架浇注梁体砼砼养生钢筋加工制作钢筋抽检试验合格模板清理集料、水泥检验 砼配合比试验合格 拌制砼 拆 模张拉预应力压 浆锚固、封锚运输吊装吊装内模安装侧模焊接预埋件浇注底板砼安设波纹管穿预应力钢绞线后张法箱梁预制施工工艺框图3、施工方法3.1梁底基础及模板：3.1.1预制梁底座共22座，采用C30混凝土，厚31cm、宽1.4m、长36m，垫层C209、20混凝土厚5cm，长36m，宽1.5m。砌筑时按0.5m间距布置40PVC拉筋孔位，用于穿HPB20加固螺栓，采用12钢筋固定。顶面用采用厚3mm，规格5cm*5cm角钢包角。其上焊制5mm厚钢板。底模铺设时按平面布置，不考虑预拱度。3.1.2外模：采用定型钢模板，面板为钢板，板厚5mm，并结合角铁做肋，槽钢做骨架的结构。主骨架间距l米，肋间距50cm，底角垫片，减小对垫块的剪切，组合钢模4套。3.1.3内模：内模4套，用方钢拼装，骨架采用12槽钢焊接，间距60cm，内模底板不封闭，底面预留天窗，便于入内观察底板灌注情况，内模外侧采用塑料薄膜包装做为隔离层。3.1.4模板拼装：首先靠上外模并210、垫好木块，然后用地脚螺栓调动外模高低，在底模下面穿入螺丝杆，备上槽钢把底边校紧，芯模用塑料布缠好，放入槽内，并在底板设置与底板厚度相同的马凳支撑内模。梁头模板按设计安装并用底模梁头线控制，其倾斜的锚垫板固定在粱头模板上并使其与管道垂直。在铁模与铁模相接触的部位，均粘上胶条以防止漏浆。外模板上部也使用钢筋做拉杆备好槽钢校紧，最终检查模板垂直度与各部位尺寸。施工时为防止内模上浮，通过各外模顶端设置22a工字钢横梁，用螺栓顶紧横粱与内模之间的空隙。3.1.5箱梁预制的基础坚固、无沉陷，台座中心之间距离满足施工操作距离。3.2钢筋制作与绑扎：3.2.1钢筋平直，无局部弯折，钢筋的弯制和两端的弯钩应符合211、设计要求。3.2.2钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度、接头面积满足规范要求。3.2.3腹板钢筋采用从片式绑扎及点焊成骨架，然后在梁底绑扎成型。3.2.4凡与波纹管发生冲撞钢筋，局部调动钢筋位置，不得移动波纹管位置。3.3管道布设：3.3.1孔道安装时，按设计曲线的x、y、z坐标定位并固定好使其不发生任何位移。3.3.2孔道采用塑料波纹管，波纹管穿好后，要检查管道位置，并及时调整，用定位筋固定。3.3.3在波纹管道内插入塑料管做支撑，塑料管抽拔时，先拔下层后拔上层，拔管时间控制好，在其抗压强度达到0.60.8Mpa时拔出。3.4混凝土施工：3.4.1砼采用商品砼，砼罐车将配合砼泵车进行浇注。砼振212、捣采用插入式振捣器从一端至另一端分层浇注，先浇底板，其次腹板，最后顶板及翼板，逐渐一次成型。3.4.2浇注砼时，避免振动器碰撞波纹管道和预埋件，经常检查模板、管道、锚固端钢板及支座预埋件，以保证其位置及尺寸符合设计要求。对锚固区和支座部位的砼要加强振捣，保证砼强度。对于梁端钢筋较密部位，采用较小粒径混凝土浇筑。3.4.3由于底板较宽，厚度较小，钢筋保护层较薄，腹板断面小，钢筋、孔道密集造成底板砼浇注困难，容易导致砼不密实，厚度不足缺少骨料。故采取如下措施：3.4.3.1底板砼浇筑:3.箱梁芯模不放底板，只在拐角处做盖板，控制砼上胀。3.底板钢筋的保护层用定型混凝土垫块垫好。3.底板所用砼骨料粒213、径采用较小粒径，浇注顺序为首先从腹板下料振捣，至砼流出拐角且有堆积时，再从天窗向底板处下料，由底板中央向拐角浇注振捣至密实。3.腹板砼浇注：3.腹板与顶板交界处，将腹板混凝土浇注超过界面10cm以上。3.为保证振捣棒顺利插入，用插捣钢钎插在模板与钢筋之间边浇注边拔出。3.顶板混凝土浇注：3.顶板浇注用平板式振捣器与插入式振捣器结合进行，确保混凝土密实，负弯矩张拉区处宜采用小料浇筑。3.顶板振实后用木抹子抹平。3.梁高用侧模顶面控制混凝土浇注高度。高出侧模的混凝土在初凝前清除并抹平表面。3.4.4拆模：混凝土强度达到2.5MPa时拆除侧模板，强度达到20MPa时拆除芯模板。3.4.5梁体混凝土按214、配合比掺入JFL-5型高效减水剂，强度能在早期增强，更早的达到张拉的规定强度。混凝土入模坍落度控制在160180cm，防止过大造成的离析及气泡过多。3.5.混凝土养生：3.5.1混凝土浇注结束后，用湿麻袋布覆盖防止阳光曝晒，并及时补水养生至少7天，养生以混凝土表面始终保持湿润为原则。3.5.2混凝土养生：浇注完成后清除表面浮浆，尽快用土工布覆盖板顶混凝土，并保证土工布湿润。3.5.3一般要求和注意事项：3.5.3.1浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板缝隙填塞严密。3.5.3.2施工期间应严格防止对模板发生意外撞击。3.6脱模：3.6.1混凝土215、抗压强度达到要求时（一般试块强度不低于2.5MPa）拆除钢模，拆除时注意不要损坏砼表面。3.6.2模板拆除后，利用土工布进行覆盖养生，使混凝土面始终处于湿润状态。养生期不少于7天。梁(板)预制实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32粱(板)长度(mm)+15，-10尺量：每梁(板)13宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)10尺量：检查3处1湿接缝(梁翼缘、板)20箱梁顶宽30底宽204高度(mm)梁、板5尺量：检查2处1箱梁+0，-55断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面2底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺216、：每侧面每梁长测l处17横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件14、箱梁运输与安装4.1架梁设备选用原则架梁设备数量的选取及架设顺序以保证2015-7-5至2015-7-10节点目标计划完成为原则。4.2人员准备每次架梁必须配置如下人员：足够数量的专业技术工人、经验丰富的管理人员，负责提梁、运梁、架梁及过程中的指挥工作；3名专职安全人员，负责提梁、运梁、架梁安全工作；现场工程师2名，负责梁场提梁时箱梁的各项检测工作，架梁时的指导验收工作；测量人员3名，负责梁板架设完成后的测量检测工作；焊工4名，负责支座与梁底钢板的焊接工作；各种设备的机械操作手齐全到位，技术扎实过硬。4.3运梁道路及架设作业面217、准备箱梁架设现场作业面净空、净宽满足作业要求，地基能够承受施工中的荷载，保证不塌陷，不变形；运梁路面平坦，地基有足够的承载力，纵向坡度不大于3%，横向坡度不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车的允许转弯半径；运梁车如需走地方道路，必须提前与地方做好协调工作，提前整修好运梁便道，并经运梁车司机检查后方可开始运梁；在运梁车通过的界限内，不得有任何障碍物，在交叉路口设置警示牌，必要时配置安全员。4.4材料准备准备足够数量的钢绳（35m箱梁用637+147.5规格的钢绳）、枕木、支座（支座必须经检测合格后方能使用）。4.5机械设备准备450t汽车吊车1辆、300t汽车吊车3辆,运梁车4辆（轴距1.5m,218、单轴重15t，轴数15轴）、倒链若干、电焊机均正常工作，数量满足施工进度的要求。4.6技术准备根据箱梁总体架设计划和现场实际情况编制箱梁架设施工方案。所有参加箱梁架设的人员必须接受技术安全交底教育，了解设备工作的原理，明确架设方案、操作要点后方可上岗工作。箱梁、盖梁、支座垫石强度必须达到设计80%以上，箱梁、盖梁、支座垫石和支座必须经验收合格，施工方案经审批切实可行。盖梁顶面清理干净，所有支座垫石顶面和盖梁顶面临时支座安装处打磨平整。测量队测量垫石和帽梁顶临时支座安装处的标高，放样支座垫石中心点，做标记，并根据中心点位置，用墨线在垫石上弹出支座下钢板轮廓线、箱梁中心线、箱梁底板两侧及端头在垫石219、的投影线。4.7提梁梁厂使用汽车吊提梁，先空载运行汽车吊检查汽车吊是否运转正常。提梁时注意箱梁梁头方向和编号的顺序，同跨内的箱梁同批运输。提梁过程中注意以下事项：4.7.1钢丝绳与梁体接触的地方必须设置隔离措施，防止钢丝绳损坏梁体砼；4.7.2 35m的吊点位置到桥墩中心线的垂直距离为2m，边梁翼缘板一侧的吊装钢丝绳必须从吊装预留孔中穿过，减少对梁体的磨损；汽车吊提梁的钢绳必须设在正确的吊点位置，箱梁两端高度一致，梁底水平，钢丝绳竖直方向位于箱梁中心线处。4.7.3汽车吊提梁、移梁、落梁必须缓慢平稳，两辆汽车吊随现场指挥人员保持同步运行；4.7.4箱梁重心落在运梁车纵向中心线上，偏差不超过20220、mm；4.7.5运梁车垫枕木，将箱梁平稳落到到枕木上，至少设2道枕木，枕木设在箱梁正确的吊点位置，用倒链将箱梁与运梁车固定；4.7.6现场工程师检测：4.7.6.1箱梁外观有无裂缝；4.7.6.2预埋筋外露部分调直、除锈；4.7.6.3边跨梁底预埋钢板清洁、除锈；4.7.6.4梁底通气孔全部打开；4.8运梁箱梁运输路线：预制梁场（起点）欢喜路3km（该路段有1处连续弯道，且纵坡比较大）西安路3km（该路段有铁道路口）解放西路1km（解放路与西安路交汇处早高峰易出现堵车现象）农林街1km松江南路3km（途径温德桥）吉林大街3km（途径江城大桥）深中路1km（该路段车流量较大）南山街1km(终点)221、，路线全长16km。运梁过程中行驶平稳缓慢，注意交通安全，在转弯半径较小处，专人指挥运梁车前后转向，必要时采取适度的交通管制；运梁车有专人护送，随时检查箱梁位置变化和固定情况。手提止轮木楔，随时准备制动车轮；运梁道路坚实、无死角、三角坑。4.9架梁4.9.1准备工作将阻尼隔振橡胶支座安装到梁底预埋钢板位置，安装过程中支座各部分规格尺寸必须与设计一致。4.9.2吊车架设箱梁采用450t和300t两台吊车，拖车4辆配合架设箱梁。4.9.2.1设备工况验算：4.9.2.1.1吊车工况验算：两台吊车吊装，荷载平均分配，每台吊车承担161.6/2=80.8t的箱梁荷载。考虑捆绑钢丝绳和吊钩重量，共计1t222、，每台吊车承担荷载80.8+1=81.8t。450t吊车作业工况：主臂长度35.3m，回转半径16m，支腿全伸，该工况下起吊重量86.5t；参见450t吊车起吊参数表。300t吊车作业工况：主臂长度15.4m，回转半径10m，支腿全伸，该工况下起吊重量87t；参见300t吊车起吊参数表。两台吊车起吊重量均大于81.8t，作业半径在安全范围内，符合吊装安全要求。吊装过程中，回转半径较大处吊点使用450t吊车，回转半径较小处吊点使用300t吊车。架设顺序为内边梁、中梁、外边梁，全幅5（6）片箱梁吊装过程中吊车尽量不移位，提高吊装的速度。当受场地限制，作业半径超出回转半径时，可合理调整吊车位置，增加223、移位次数，保证吊车在回转半径范围内工作。300t吊车起吊参数表450t吊车起吊参数表4.9.2.1.2钢丝绳工况验算：采用637+147.5的钢绳，该型号钢绳破断拉力总和为：170.5t。单机采用两股绳起吊，双机2个吊点，钢丝绳犄角不大于60，所以单机总的钢绳破断拉力总和为4170.5t=682t，理论安全系数为：682/（39.5/cos60）=8.6，实际动载安全系数为：8.6*sin60=7.47符合公路工程施工安全技术规范表8.1.1用于捆绑吊装钢丝绳安全系数不小于6的规定。4.10吊装方案桥下场地较好，吊车有足够的工作场地时，可用该方法将全幅的箱梁一次性吊装完成，吊车无须移位。450224、t吊车停放到桥墩或桥台侧面，16m的回转半径足以延伸到内边梁处，300t吊车停放在相邻桥墩或桥台后侧中部略靠近外边梁侧，10m的回转半径足以延伸到内、外边梁处。为保证300t吊车的回转半径，运梁车尽可能靠近吊车停放，并根据现场情况斜放。吊装方案图4.11吊装过程4.11.1试吊吊点设在正确的位置，钢丝绳与湿接缝钢筋或护栏预埋筋固定到一起，防止钢绳从梁端滑脱，钢丝绳和梁体接触处垫枕木。450t吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm后停止起吊，300t吊车将箱梁起吊距离运梁车10cm后，两车均停止起吊，停顿3-5分钟，无异常后，运梁车驶离吊装现场。两吊车同步将箱梁起吊到一定高度；4.11.2移位两吊车根225、据号令旋转，同时升降主臂，收放钢绳，保证箱梁两端高度一致，平稳将箱梁移位至支座垫石上方10cm；移梁过程中，指挥人员必须号令明确清楚，吊车操作手严格遵守指挥人员的命令，两吊移梁过程中应平稳缓慢。当两辆吊车同步移梁存在困难时，可使一辆吊车先旋转，另一辆吊车配合，如此交替进行。4.11.3落梁落梁前的检查与吊装架设要求相同，落梁时平稳缓慢同步落钩，根据垫石上的放样线框，调整梁体至支座上方后，电焊工将支座上钢板与梁底预埋钢板焊接，在调整梁体至垫石预留孔位置落钩注浆。落钩时严禁冲击支座，落梁之后现场技术员和测量队检测箱梁安装情况，检测合格后，收钢绳，完成架设。电焊工焊接连接钢筋。4.12定期检查梁板支226、撑情况4.12.1严禁重车在架设完成的梁板上频繁通行，严禁将未完成桥面系施工的桥梁作为施工便道；4.12.2定期检查箱梁连接钢筋的连接情况，必要时增加连接钢筋的数量；检查梁板是否发生移位、倾斜；4.13.3定期检查支座，支座钢板无脱空，支座与钢板接触密实，无倾斜、无老化。梁(板)安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1支座中心偏位(mm)梁5尺量：每孔抽查46个支座3板102倾斜度1.2%吊垂线：每孔检查3片粱23梁(板)顶面纵向高程(mm)+8，-5水准仪：抽查每孔2片，每片3点24相邻粱(板) 顶面高差(mm)8尺量：每相邻梁(板)1注：板的安装按括号内的权值评定227、。第十一节张拉、压浆1张拉1.1盖梁砼大于或等于设计要求强度95%后且龄期不小于7天开始张拉。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。1.2预应力筋伸长值的计算预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值相差应控制在6%以内。伸长值的计算公式：L理 PPL AyEg式中:L理预应力筋理论伸长值，mm；PP预应力筋的平均张拉力，kN，PP P(1-e-(kx+) kx + ，式中：P 预应力筋张拉端的228、张拉力，kN；P 预应力筋张拉端的张拉力，kN；x 从张拉端至计算截面的孔道长度，m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25； L 从张拉端至计算截面钢绞线的长度，m；Ay预应力筋的截面面积,mm2；Eg预应力筋的弹性模量MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢绞线进场后，通过试验确定。1.3张拉程序及要求预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序应遵循均匀对称张拉原则， 按图纸要229、求的顺序张拉。1.4张拉注意事项在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机，并保留适当长度进行封锚。初张拉值为控制张拉值的1015%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。1.4.5若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。1.4.6预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和230、断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。1.4.7出现以下情况必须重新标定张拉设备：已使用三个月；严重漏油；主部件破损伤；延伸量出现系统的偏大或偏小；张拉次数超过施工规范的次数。2压浆与封锚张拉完成后，及时进行孔道压浆，应在张拉完成后24小时内压浆；为确保压浆质量，对于纵向预应力，采用真空压浆的办法。2.1吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。2.2浆液要求孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水灰比在0.30.4，不得大于0.4；水泥浆的泌水率不超过4%；拌合后3小时泌水率在2%以内，并且四次连续测试的结果平均值须小于1%；初凝时间231、34h；稠度控制在1545s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa之间。2.3压浆程序切除外露的钢绞线封锚清水或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。2.4施工注意事项2.4.1必须待封头砼达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。2.4.2压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。2.4.3抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。2.4.4拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内232、壁充分湿润，将积水倒干净。2.4.5压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。2.4.6必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。2.4.7搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。2.4.8压浆时，每一工作班应留不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为确定水泥浆质量的依据。后张法实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向30尺量：233、抽查30佩每根查10个点2梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许第十二节 叠合梁施工方案1、工程概况吉林市恒山东路跨线桥第5孔和第9孔为钢结构工程。第5孔有钢箱梁6片，梁长50米，第9孔有钢箱梁4片，梁长40米。2、结构形式钢-混凝土组合小箱梁采用加工槽型钢梁。第9孔宽度为18米，有4片钢梁组成，小钢梁高度2.436米，宽度为3.4米；第5孔宽度为26.8米，有6片钢梁组成，234、小钢梁高度2.42米，宽度为3.4米。3、工程重点序号工程特点详细说明1本工程钢混组合梁的结构体系本工程跨径为40米、50米，桥宽为18米、26.8米。2各专业施工工作面多根据本工程结构特点，钢结构施工涉及土建施工。所以现场协调各工作是本工程的重难点。3现场的焊接工作本工程钢结构连接主要采用焊接连接。现场钢材主要为Q345qD，焊缝质量要求高，所以如何保证焊接质量是本工程重难点。解决措施公司将组织优秀的焊接工人，每个焊工确保持证上岗。现场焊接在恶劣天气下，必须有保护措施。保证焊接质量全部合格，不合格的焊缝应该立即马上进行返工。4施工测量定位精度要求高本工程的支座、钢箱梁的标高控制是工程的重点，235、因为这关系到本桥建成后是否能顺利投产，所以严格控制安装精度，尤其是钢结构节点控制的精度是本工程的重点。解决措施根据工程特点，编写针对本工程的施工测量专项方案，对于定位主要是控制支架的标高，每个钢箱梁利用一台经纬仪，一台全站仪进行定位，同时利用全站仪进行坐标校核，保证安装精度。5钢结构吊装重量重，难度高本工程40米桥共分为8段，进行吊装。构件最重为29.51吨，规格为21.46米。50米桥共分为18段，进行吊装。构件最重为23.76吨，规格为18米。解决措施本工程采用搭设临时支架，使用200吨汽车吊进行分段吊装。4、制作工艺加工制作生产工艺布置图4.1胎膜准备4.1.1箱型梁分8部分出厂，各部分236、在纵向其他部分有工地接口，为保证制作精度和现场的顺利安装，工厂制作采用整体制作。4.1.2在车间百吨吊下，采用20mm以上钢板余料铺设胎膜底板。 4.1.3在胎膜板上打间距1500mm的纵横控制线。4.1.4测出各控制点的标高。4.1.5用垫板调整各控制点，使其标高均在0.00mm.检查各控制点。4.2制作4.2.1箱型梁顶板、底板拼接箱型的底板，顶板采用裁条机下料，用埋弧自动焊机焊接。所以拼接口100%探伤检验合格。4.3放样与下料4.3.1 放样4.3.1.1 放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经验合格的钢卷尺寸（100m）237、为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。4.3.1.2 所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。4.3.1.3 划线公差要求：划线公差表项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.3.1.4 划线后应标明基准线，中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。4.3.2 下料4.238、3.2.1 下料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。4.3.2.2 下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4.3.2.3 原材料的对接A 构件原则上由整块板下料。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100以上，且分别对接后才能组装成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。4.3.2.4 箱型构件面板下料中技术要求A 箱型构件面板下料时应考虑到焊接收缩余量。并喷出箱构件隔板的装配定位线。项目允许偏差箱型构件板单元宽度3.0箱型构件板单元长度3.0割缝深度1.5局部缺口深度1.5B 精度239、保证方法：采用数控切割机进行保证,，保证钢板两边收热均等，不产生旁弯的变形。C 精度保证方法：1） 切割后应检查尺寸并记录；如超差应立即向主管工艺员汇报；2） 对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸；3）切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺补焊打磨处理。隔板的下料A 隔板、垫板尺寸按：内隔板；垫板尺寸根据实际图纸定B 切割工艺及尺寸保证：a 隔板的切割在数控等火焰切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差；具体数据见下内隔板形位公差表项目精度要求内隔板对角线公差3mmb 下料精度要求实际精度和允许偏差表项目允许偏差（mm）零件宽度、长度0.3割缝深度0.2局部缺240、口深度1.0C 精度保证方法采用数控火焰切割机进行保证。数控控制精度如上表，符合规范要求。D 下料件的处理1) 割后应检查尺寸并记录；如超差应立即向主管工艺员汇报；2) 割后的内隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的装配质量；3) 其它切割件也应打磨去除割渣、飞溅、氧化物。B 所有构件的原材料若长度、宽度不够，先进行对接，符合要求后再制作构件。4.3.3 坡口加工4.3.3.1 加工工具的选用选用半自动割刀或刨边机4.3.3.2 坡口加工的精度序号剖口角度示意图角度值1坡口角度306030602/3（-6）61/3（-6）60052.52坡口钝边30钢板对接坡口：30460241、01.04.3.4 切割和刨削加工4.3.4.1 切割工具的选用项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机带锯，角钢冲剪机t9mmt9mm4.3.4.2 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，剪切边应打磨。4.3.4.3 气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度2.0mm零件的宽度板制型钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mme1mm；t20et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡4.3.4.4 切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精装的表242、面，如锁口内表面，应在组装前进行处理。4.3.4.5 火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。4.3.4.6 以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量；a支承表面。b当底板的厚度小于50时由压力机压平。厚度大于50时应先检验钢板表面的平面度，若平面度小于3则单面需铣平，若平面度大于3则双面需铣平。4.3.4.7 刨削加工的允许偏差序号项目允许偏差（）1零件宽度、长度1.02加工边直线度L/300且不大于2.03相邻两边夹角角度6o4加工面垂直度0.025t且0.55加工面粗糙度Ra0.0154.3.4.9243、 放样切割流程细部设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校对编制数控程序制作样板下料工场钢板下料数控下料焊接坡口切割送制造车间光电下料手工下料钢管相贯线数控切割型钢数据专用机床切割放样、切割程序图4.3.5零件尺寸允许偏差名 称允许偏差备 注长度宽度顶板、底板、腹板2.02.0长度留二次切头量的正差可放宽锚箱板件2.02.0横隔板整体1.01.0分块2.02.0搭接的横隔板边块纵隔板板件2.01.0钢管3.0纵横隔板接板2.02.0与纵横隔板搭接2.01.0与纵横隔板对接风嘴板件2.02.0与纵横隔板对接中央扣杆件翼板2.02.0长度留二次切头量时正差可放宽，腹板宽度应根据翼缘厚度配244、刨腹板2.01.0其他板件2.02.0U型肋2.03.0球扁钢2.0锚管3.0摘自公路桥钢箱梁制作规范DB32/T947-20064.4矫正和成型4.4.1 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；BH梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。4.4.2 材料矫正及弯曲加工，火焰矫正是材料的被加热温度约为850oC（Q345材料），冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热加工时在赤热状态（9001000 0C）下进行，温度下降到800 0C之前结束加工，避开蓝脆区（200400 0C）。热矫正时应245、注意不能损伤母材。4.4.3板单元矫正允许偏差板 单 元 矫 正 允 许 偏 差项 目项 目允许偏差备 注顶板、底板、腹板长度、宽度2.0有切头时长度可放宽对角线相对差4.0平面度（f）横向S1/250S1为纵肋间距纵向S2/500S1为纵肋间距角变形（）b/150板边直线度（f）3.0横、纵隔板接板垂直度2.0横隔板高度2.0搭接构造可放宽宽度2.0搭接构造可放宽平面度（f）h1/250当底板为柱面时，视为与理论柱面的允许偏差板边直线度（f）2.0搭接构造可放宽纵隔板纵隔板及接板长度、宽度2.0纵隔板对角线差（|L1-L2|）4.0纵隔板及其接板平面度（f）2.0纵隔板接板垂直度2.0风嘴长246、度、宽度2.0有切头时长度可放宽顶板、导风板平面度（f）S1/250S1为纵肋间距摘自公路桥钢箱梁制作规范DB32/T947-20064.5表面处理本工程使用的抛丸除锈设备如下：喷丸除锈抛丸清理机XQB12HE（12抛头）台1喷丸除锈卧式抛丸机Q6935台1抛丸除锈路面移动式抛丸机PB2-20DT台1所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。4.5.1 涂装前基底面处理涂装前，必须保证构件已经过抛丸或喷砂处理，构件表面清洁度达到Sa2.5级，构件表面不得有油污或其他污染。4.5.2摩擦面的处理构件的连接摩擦面247、端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。4.5.3抛丸除锈为了保证摩擦面质量，并为保证钢结构的涂装质量，使漆膜牢固附着在构件表面，特制定本规程。1） 适用范围A 本工艺规程适用于钢结构表面抛丸除锈的施工。B 钢结构表面抛丸除锈要在制作质量检验合格后方能进行。2）钢结构表面抛丸除锈A 钢结构表面抛丸前的要求a) 钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。b) 钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净。B 抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空248、气中不含水份和油污。空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。C 抛丸用的磨料应符合下列要求a) 磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物。b) 在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少。c) 抛丸后不应残留在构件的表面上。d) 各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。D 钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-88中的Sa2.5等级。a) 抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色。b) 抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求。E 抛丸除锈后,应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上249、的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆。F 为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污。4.6桥单元的制作 制作流程概述拼装场地及100吨起重设备纵拼桥段制作流程：纵拼桥段采用整体制作，纵向分二段，整个桥段分8个桥单元出厂，箱梁间桁架采用散件出厂，现场组装。A:桥单元其组成由顶板、底板、横隔板、腹板及各自的加劲肋焊接而成。B:桥单元简要装配焊接过程是：将顶板、底板、腹板、按图纸长度尺寸进行拼接料。（在材料采购时按桥段板单元的尺寸合理采购。）C: 将拼接好的顶板和腹板组装好。形成T字型部件。D:将组装好的顶板，放平台上做基准，装250、配纵向筋板、横隔板；E:按下料时就预留的点（工地接口） 切割分离，分别将8个桥单元吊至焊接胎架进行焊接。F:放装配平台上进行整体拼装.经质检部门检查合格后，在工地接口处焊支撑，以保证吊装和运输过程中不变形。具体制作工艺 顶板、底板（1） 顶、底板拼接料前，钢材必须表面校平。（2） 顶、底板加长量按1.5L/1000加余量.（3） 采用数控拆条机下料，要求切割面垂直度0.05倍板厚，且2.0mm。（4） 钢板表面粗糙度25m。（5） 顶、底板和两腹板之间对接缝不可同一截面上，必须相互错开300mm以上。（6） 顶、底板对接接头；开坡口允许用火焰气割，但坡口面应将熔渣等清除干净。4.6.2.2 腹251、板（1） 板材平板矫正，表面预处理，并漆醇溶性无机硅酸锌车间底漆。（2） 腹板号料板材在没号料前，其波浪值1米平尺检查时3mm/m。采用数控拆条下料。4.6.2.3 横隔板（1） 下料前，钢材必须表面预处理并涂无机硅酸锌车间底漆。（2） 使用吊具将钢板吊放在切割机平台上进行气割，采用数控火焰切割。（3） 气割同一主梁横隔板，要采用同程序进行气割。（4） 气割后要打掉熔渣和毛刺。4.6.2.4 箱型梁盖板反变形4.6.2.5 制作工艺桥段制作工艺（1） 按图纸尺寸(1：1)在制作工装胎具平台上放样，放出主要的控制线和中心线。（2）把拼接好并经过UT探伤合格后的箱梁底板放在平台上，检查底板的尺寸，252、误差控制在规范允许范围内。（3）在顶板上根据设计图纸划出加劲板的定位线，将加劲板装配到顶板上。（4）同时安排制作顶板腹板部件：将腹板按设计尺寸安装到顶板上，顶板以预制反变形，电焊组队后焊接，焊接后检查各部分尺寸，控制在误差范围内。（5）在底板上组装横隔板。（6） 在底板上组装纵向腹板组件。（7）组装箱梁其他零部件。（8）进行定位尺寸，控制尺寸，外形尺寸检查。（9）按下料时就已经预留好的切割点将整体制作的桥段分割开，在易变形的接口位置加固定支撑，吊焊接平台进行焊接。（10）焊接后的桥单元经自检后交质检部检查，直至合格。4.6.2.6 主梁修理（1）顶板水平倾斜度，腹板倾斜度，如不符合技术要求，允253、许采用火焰矫正，矫正时允许配合压重等方法进行修理。（2）关于火焰正的几项规定：A火焰矫正，通常采用氧乙炔。B火焰矫正时，严禁锤击。4.6.2.7 装对尺寸保证（1） 底板及加劲肋组装a 先将顶板置于专用平台上，并保证钢板的平直度。b 安装尺寸须考虑桥箱型构件腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量2，在长度方向上比箱型构件腹板长300。同时应保证两加劲肋之间的平行度控制在0.5/m，但最大不超过1.5，加劲肋与底板贴合面之间的间隙控制在01。C 装配尺寸精度项目精度要求备注两加劲肋外侧之间的尺寸在实际尺寸L上加2考虑到焊缝收缩加劲肋的长度尺寸箱型构件底板上加长200考虑到引254、弧与熄弧加劲肋之间的平行度0.5/m，但最大不超过1.5加劲肋与底板贴合面之间的间隙（2） 隔板的组对A 隔板尺寸：隔板尺寸根据实际图纸确定。B 隔板组装保证：隔板组装应保证其尺寸及形位公差。具体数据见下表简图项目允许偏差（mm）名称范围盖板周边长度+2.0，-0.1宽度+2.0，0腹板周边长度+2.0，-1.0宽度隔板周边宽B+0.5，0高H+0.5，-0.5对角线差2m+4.0，0箱型梁横断面对角线差3.0箱型梁旁弯f5.0梁 段 组 装 允 许 偏 差项 目简 图允许偏差备 注检测工具板单元拼接对接板错边（c） 0.525钢板尺对接板间隙（a）1.0t25钢板尺平底板与斜底板对接错边量（255、c）2.0样板和钢板尺1.0样板梁段高度（H）2.0拼接处钢盘尺两吊点纵向中心距（S）3.0返线到腹板上钢盘尺两侧吊点纵向错位（c）2.0返线到腹板上钢盘尺横隔板间距3.0钢盘尺纵隔板间距2.0拼接处钢盘尺腹板中心距2.0拼接处钢盘尺两吊点横向中心距（B）顶（底）板宽【B1（B2）】二车道5.0拼接处相对差2.0钢盘尺四车道6.0钢盘尺六车道8.0钢盘尺对角线差（|L1-L2|）4.0拼接处横断面钢盘尺旁弯（f）5.0腹板边与理论线的偏差经纬仪钢板尺顶底板版块定位偏差（c）1.0板块定位线与理论值的偏差钢盘尺吊点高度差（c）5.0左右吊点高度差水准仪钢盘尺摘自公路桥钢箱梁制作规范DB32/T9256、47-20064.6.3 桥箱型焊接工艺4.6.3.1 技术要求及说明（1） 本工艺编制了该桥桥箱型的焊接工艺，所有材料均为Q345qD。（2） 参与本构件组装焊接板件、弯型件等其外形的加工制作，收缩余量及坡口加工均由本厂车间在制作工艺中加以规定和保证，板件经过校平，坡口及其余参加焊接的部位，均需经过打磨平整，必须是合格件。（3） 本构件桥顶板和桥底板的拼接采用埋弧焊，桥段箱型的焊接采用CO2气体保护焊和焊条电弧焊，参加本构件焊接的埋弧焊工、气保焊工和手弧焊工必须持有相应的资格证书，并有较长的焊接经验，焊接结束后在本人所焊接缝附近或班组统一规定的位置打上钢印，便于追溯，焊接班组必须记录当班每名257、焊工的工作情况。（4） 组对点固及焊接前必须清理待处理焊缝的油、漆、锈、垢和水分，用角磨将坡口处的氧化铁皮清净，空气潮湿时，需用氧乙炔中性焰烤干焊缝表面的水气。（5）焊条使用前需要烘干，烘干温度为350-450C保温2小时，烘干后放在100-150C的恒温箱内，随用随取，经过烘干的焊条在常温下超过4小时需重新烘干，烘干次数不超过3次，埋弧焊用的SJ101烧结焊剂使用前需烘干，烘干温度200-350C，烘干时间1小时。（6） 构件组装点固时，点固焊缝长是板厚的4倍，且不小于50mm。点固缝的厚度不得超过设计焊缝的1/2。不得在焊缝以外的地方打火引弧或进行其他焊接。（7） 埋弧焊接板时，接缝两端需258、加同厚度、同材质、同坡口的引弧板和熄弧板，接板采用双面埋弧焊，焊丝对准焊缝中线后再焊接，焊完一面后，另一面需要气刨清根，角磨磨光待焊处后再进行焊接。UT探伤有未融合缺陷时，气刨割去缺陷处，并用角磨打光光洁使成1：5的坡度后，再继续搭接50mm、修补焊缝应与原焊缝搭接圆滑一致。同一缺陷处不允许超过两次返修。接板完成后，应割去引弧板和熄弧板，并修磨平整。（8） 对级焊缝接头按公路桥涵施工技术规范规定进行100%的超声波探伤，再用X射线抽检10%。对级焊缝按上述规范规定进行100%的超声波探伤。（9） 自检或专检焊缝外观质量要求：焊缝均为级焊缝，焊缝表面均匀、平滑、无褶皱、间断、偏焊和未满焊、焊缝与259、母材金属平缓连接，严禁有裂纹、咬边、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等。（10） 焊接规范：埋弧焊接规范（使用MZ1-1000直流焊机）焊丝牌号焊接直径焊剂牌号工件厚度装配间隙焊接电流电弧电压焊接速度H08MnA4SJ101140-1正面580-6803741cm/min反面630-7004038cm/minCO2气体保护焊规范（短路过渡）焊丝牌号焊接直径焊接电流电弧电压焊接速度CO2流量ER50-61.2130-170平焊19.5-2315-40m/h10-18L/min（11） 焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右对称，多层焊起弧落弧点要错开，角焊缝转角处要连续绕角施焊，焊缝260、起落点在构件端头或边缘时要填满弧坑焊好封头。（12） 多层多道焊应连续施工，每层焊道焊毕后要及时清渣检查，清除缺陷后再焊。主要角焊缝焊角尺寸为K+2.00，其他焊缝为K+2.0-1.0，手工角焊缝全长的10%区段允许K+3.0-1.0，角焊缝焊波任意25mm长度内高低差2.0。4.6.3.2 焊接顺序及要求（1） 双人数焊工按桥箱型中线分从中间向两边焊接U肋与顶板间的焊缝，要求达到4.5mm以上熔深。再焊接纵向板式加劲肋和顶板间的双面角缝。（2） 双人数焊工从本段箱型长度的中间开始，向两头焊接隔板和顶板间的接缝，在横向上也是从中间向两边焊接。焊接横隔板与U肋间的焊缝，顺序也按上述要求。再焊接横261、隔板与纵向加劲肋的中间与端头连接焊缝。（3） 双人从中间向两边焊接隔板和腹板间的立焊焊缝（注意分段部分的焊缝先不焊），焊接顺序从中间向两端和两边。（4） 按上述要求焊接U型肋和底板间的纵向焊缝，再焊接板式加劲肋和底板间的纵向焊缝。顺序均是从中间向两端焊接。（5） 双人数焊工按照先纵后横、从里向外、从中间向两边的原则，焊接腹板和底板的焊缝、隔板和底板的焊缝、隔板和U型肋、板状加劲肋间的焊缝。（6） 清除全部熔渣和飞溅，打磨超标的焊缝余高。（7） 焊工自检各部分焊缝的质量，对不符合焊角尺寸要求的进行修补，并对焊接部位补油漆。（8） 按要求UT探伤、级焊缝，质检员按要求检查焊缝外观，如有不合格项目立262、即进行修补焊接。4.7喷砂除锈及涂装工艺本工程使用的抛丸除锈设备如下：喷丸除锈抛丸清理机XQB12HE（12抛头）台1喷丸除锈卧式抛丸机Q6935台1抛丸除锈路面移动式抛丸机PB2-20DT台14.7.1喷砂除锈工艺桥单元在预拼装完成后，按技术要求进行喷砂除锈，将预处理底漆清除干净。除锈工艺如下：.1.前期控制喷砂前，依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。.2.磨料控制喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量2%）、无泥土及其他杂质；此工程桥单元喷263、砂采用石英砂，砂料粒径0.51.5mm，喷砂前砂料需筛选，在筛选前砂料须晒干，存储于棚内、室内。.3.工具控制喷砂操作时，空压机气压为6.01056.5105Pa，气压变幅为0.51051.0105Pa。一般砂桶气压为4.51055.5105Pa，不得小于4.0105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。.4.环境控制 鉴于结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和环境保护，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，计算当日露点，做好施工记264、录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3时不得施工。.5.工艺控制.5.1喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。.5.2喷嘴到基体钢材表面距离以100300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。 .5.3喷射方向与基体钢材表面法线夹角以1530为宜。 .5.4喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑265、涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。.6.质量控制喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。重点应检查不易喷射的部位，手工或动力工具除锈部位可适当降低要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa3.0，应对照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60100，应按照技术要求，取相应266、粗糙度样板，用至少倍放大镜放大后比较，比较时至少每有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每表面至少要有一个评定点，取评定长度为，在此长度范围内测点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。4.7.2涂装所用涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油267、漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度其准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机。.1空气条件应按设计要求的条件进行涂装，特殊情况应在监造方与油漆商讨论后决定。.1空气条件（1）涂装条件如空气条件、温度、钢结构表面湿度、相对湿度和露点应符合设计和（油漆）供应商给予的指南。（2）钢结构表面的温度应不低于5 oC且不超过35 oC，在干燥期间内应维持一定温度。（3）在喷漆和干燥期间，钢结构表面的温度应大于露点3 oC以上。（4）涂装工作应在相对湿度少于80的条件下进行。（5）最好的工作条件是温度在24 oC30 oC，相对湿度50 oC60 268、oC。（6）室内涂装时，为了保证构件温度与湿度，应有机械装置使空气循环。4.7.2.2其他条件（1）不能在强风条件下涂装（15m/秒），涂层表面应妥善保护，以免受强风的影响，直至完全干燥为止。（2）涂装工作不能在有雾、下雨的环境进行，雾或下雨的天气对涂装有不利的影响。（3）冬季室内涂装条件冬季室内涂装时，被涂表面应加热到20 oC25 oC，或者加热室佩空气并用灯光加热干燥。（4）禁止涂装工作的条件。a、 涂装和灯光加热干燥中温度和湿度的限制。(1)不能在空气和钢结构表面温度小于5 oC以下涂装;(2)不能在相对湿度大于80%的情况下涂装:(3)空气和钢结构表面的温度大于露点3 oC4.7.2269、.3工厂内涂装采用电动无气喷涂进行各道油漆涂装，多道漆的喷涂要按油漆商规定时隔进行。4.7.2.4涂装工艺（1）涂装前就仔细确认涂料的品种，质量及施工位置，采用涂料要明确比例，用多少配多少，涂料在涂装前充分搅拌。（2）工艺参数a、用45:1或63:1高压无气喷漆泵。b、喷嘴选择0.170.30或.140.25或0.200.30(视涂料粘度面定)。c、喷枪距离300500d、运行速度4m/s4.7.3环境保护措施由于工作除锈及喷底漆第一道均在室内进行，故能非常有效地控制施工过程中对环境所造成的污染，具体措施如下：.1 粉尘：除锈的磨材料钢砂，其破碎率比较小，磨料在回收过程中的粉尘，经振动分离后，270、通过除尘风机及滤蕊式除尘后直接高空排放，其除尘效率在95以上，排放口浓度低于30毫克立方米。房间内的灰尘经除风机、滤蕊式除尘器处理后，直接高空排放，其除尘效率在97以上，排放的浓度低于20毫克平方米。.2 漆雾及有机废气：在喷漆过程中产生的漆雾，经8个漆雾过滤器过滤。其过滤效率为99，经过滤后的有机废气，经管道进入有机废气治理装置，有机废气治理采用吸附一浓缩一催化燃烧的方法，保证排放口浓度小于100毫克平方米。4.7.4不涂部分a. 工地焊接处，在焊接线两侧各100200范围。b. 摩擦型高强螺栓连接摩擦面。c. 预定实施工地超声波检查部分。d. 构件与混凝土接触面。e. 型钢混凝土中的钢构件271、。f. 地脚螺栓和底板。g.工地焊接部位及两侧100，且要满足超声波探伤要求的范围，但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防护保护漆，如环氧富锌底漆，漆膜厚度15m。4.7.5补涂作业.1钢材油漆表面如因滚压，切割，电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。.2油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。.3油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。.4高强度螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂272、油漆部分，均涂防锈底漆一道。4.8 焊接检验及管理 焊接施工中质量管理.1焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。.2 每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。.3 中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。.4 焊接过程中应控制层间温度，对于Q345钢材，其层间温度应控制在150oC以下。.5 焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。焊接检查.1 所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表。.2 焊缝表面严禁有273、裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。.3 对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。焊缝外观质量表序号检查内容容许公差1对接焊焊缝加强高（C）B909表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧探伤，焊瘤表面夹渣所有焊缝：不允许4.8.3无损检测加工厂对材料的检查和试验，对工厂的构件作100的目视检查，按规范要去进行超声波测试，测试内容不能少于下列几项。无损检测按JGJ81建筑钢结构焊接规程、GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级评定。通过测试来发现焊接区域的分层、夹杂物或其他不连续的地方。.1 在厚度大于40mm柱翼缘与梁连续翼缘刚性连接区域内，100检查包括每个梁翼缘和连续板上、下至274、少150mm范围。.2 凡有构件厚度大于40mm的焊接构件的连接区。100检查包括每个焊缝周围至少150mm范围。.3 工厂焊缝的超声波试验：按GB11345-89的要求进行，试验内容不能少于以下：100全熔透焊缝。.4 栓钉焊焊接试验：对随意栓钉进行目视检查，随意选取20的栓钉进行弯曲试验，而且每个制造的杆件上至少对两个栓钉进行试验。.5 对于半熔透坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。.6 焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。.7 探伤人员必须具有二级探伤合格证。焊缝修补.275、1 焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。.2 无损探伤后的修补无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。5、钢结构运输方案5.1 现场拼装安装阶段拟投入的主要机械设备序号机械或设备名称型号规格数量产地功率(KW)生产能力用于施工部位1200吨汽车吊QY2001国产200吊装250吨汽276、车吊QY502国产50吊装3CO2焊机NBC-50015浙江20焊接4逆变直流焊机ZX7-4005南通20焊接5碳弧气刨气刨630A1北京46焊接6焊条烘箱HY704-32吴江6烘干7空压机WW-0.6/72国产5.5施工8角磨机GWS 8-100 CE6国产0.85施工5.2测量设备序号设备名称型号规格数量产地制造年份主要性能先进程度用途备注1水准仪WDZ-401上海精密2010151良好测量2激光经纬仪J2-JDA1苏州光学201050良好测量3电子全占仪OTS2341上海精密2010150良好测量5.3运输方案5.3.1 钢构件运输特点及运输方式5.3.1.1按要求钢构件要运输到的施工现277、场，工程要求的工期内，完成所有钢材构件要求顺利运输到场，对于运输运能要求较高。5.3.1.2超长运输车辆在运输途中和进入市区需有明显警示标识，在市区运输，车辆引导和警示告知组织工作显得格外重要，同时进入市区时间段，应选择道路上车辆较少的凌晨。5.3.1.3对于存在“三超”之一的运输，需办理特别通行证，保证顺利运输。5.3.1.4钢结构件采用汽车公路运输。5.3.2 工程钢构件运输内容根据本工程实际情况，钢箱梁分段运输。第5孔6片钢箱梁分为18段进行运输，第9孔4片钢箱梁分为8段进行运输。由于钢箱梁尺寸较大，主构件钢箱梁采用大型平板车进行运输。构件车主要路线为高速公路。且最长构件长度为22.5米278、，宽度为3.4米。部分高速路收费站口需要部分进行拆除，我公司会派专人跟高速路收费站进行沟通、协调。每一辆构件车，都会有专车进行探道，保证大型构件车能够顺利的到达现场。5.3.3 构件运输管理流程及验收考虑到现场构件堆场的使用面积和效率，高效运输管理体系是贯穿整个工程顺利实施的有效保证，为此结合招标文件要求，特制定工作流程如下：随车资料工厂组织车辆发货通知监理和总承人验收运输到交货地点合格构件入库监理发出运输指令现场到货计划安排24小时内监理和总承包签发构件验收合格证明构件运输管理流程 为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。5.3.3.1钢结构279、产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；5.3.3.2派专人在安装地负责交货及验收工作；5.3.3.3包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；5.3.3.4交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸；5.3.3.5交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容；5.3.3.6交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。5.3.4 装车加固及标识5.3.4.1加固装置：薄木板、38吨手拉葫芦、橡胶皮。5.3.4.2装载方法：装载时，货物的重心投影在箱包（或构件）的纵、横中线的交点280、上；超长货物前部不超出车板500mm后部不超出车板2500 mm，超宽货物超出车板部分应左右均匀，避免车辆不稳。5.3.4.3加固方法：车板和货物之间铺垫薄木板，货物装到位后用4个手拉葫芦利用货物的加固点在两侧各牵拉两个八字形加固，确保货物在运输途中不产生位移。捆扎级别表捆绑级别设备重量(t)规格(t)捆绑数量(道)一级2030323二级3060523三级60100546四级100300568五级300以上108以上5.3.4.4构件或箱包应标出构件的重心及起吊标识，构件或包装箱应贴上唛头标识，随车应带上装箱清单，构件车上应装上警示灯、警示旗灯警示标识。起重标识重心标识包装箱唛头行使警示标识装281、箱清单样式5.4 保证措施成立专项运输管理办公室，形成构件快速供货组织体系：由于本工程运输工作特别重要，制作完成后能否及时地运抵施工现场，保证现场钢构件的顺利安装，将是确保整个钢结构工程顺利完成的关键环节，因此针对本工程，特建立专项运输管理办公室，运输管理办公室组成如下：本次运输定价运输管理办公室车管员调度员构件员质量安全员包装组运输一组运输二组运输三组现场交货组运输管理办公室主任5.5运输路线图运输路线图如下：6、钢箱梁施工方案6.1钢构件进场验收6.1.1钢构件进场验收流程钢构件进场验收流程6.1.2钢构件进场验收要求验收的目的就是将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。6282、首先检查构件的规格、数量及编号与发运清单是否一致。6检查构件各项尺寸及焊缝外观是否符合设计审批的深化设计图纸要求，其偏差是否满足规范要求。6检查随车携带的资料是否齐全，至少应包括：原材料质量证明书、复检报告、探伤报告、检查记录、出厂合格证等。6.2钢结构安装总体思路与流程本工程钢结构施工安装具有以下特点：6.2.1钢桥重量重，横跨公路且在路口处，安装难度大。6.2.2钢结构安装时必须采用临时支撑，且支撑必须经过计算符合要求才可以使用6.2.3本工程在现场安装施工时的吊装方法直接与桥梁的施工紧密联系在一起，同时对吊机的选择提出了要求，另外，钢结构安装时必须采用临时支撑，且支撑必须设置在地面上，对283、混凝土施工形成交叉作业，故施工协调要求高。6.3钢结构安装总体思路6.3.1本工程施工顺序6使用50吨汽车吊，搭设钢箱梁吊装临时支架。6使用200吨汽车吊分段吊装钢箱梁。6.3.2施工内容第5孔钢箱梁名称数量备注钢箱梁共计18段 钢箱梁最重段约为23.76吨，使用200吨汽车吊分段进行吊装。第9孔钢箱梁名称数量备注钢箱梁共计8段 钢箱梁最重段约为29.51吨，使用200吨汽车吊分段进行吊装。6.3.3安装机械本工程选用一台200吨汽车吊主要负责安装钢箱梁，使用2台50吨汽车吊进行支架拼装、安装。钢结构施工平面布置图6.4钢结构分段施工顺序 第5孔钢箱梁分为18段进行吊装，吊装顺序如下图所示： 284、第9孔钢箱梁分为8段进行吊装，吊装顺序如下图所示：6.5 钢结构安装总体流程第5孔钢结构安装总体流程1、钢支撑安装2、第1段进行安装3、第2段进行安装4、第1和2段连接件进行安装5、第36段进行安装6、第712段进行安装7、第1318段进行安装8、路面铺装9、钢桥安装完毕第9孔钢结构安装总体流程1、钢支撑安装2、第1段进行安装3、第2段进行安装4、第1和2段连接件进行安装5、第34段进行安装6、第58段进行安装7、桥面安装8、钢桥安装完毕6.6钢结构分段方案根据钢结构工程中各构件的重量及布置，结合现场的实际施工条件，决定构件的吊装分段形式，是施工方案的重点之一，本工程钢结构分段按不同的位置有以285、下几种形式第5孔钢箱梁分段钢箱梁分段整体制作，分段运输、安装。共分为18段。分段图如下：钢箱梁分段安装工程量序号节段编号规格重量（吨）吊装半径吊车起重量1163400*1396018.4314m200吨汽车吊3527123400*1800023.7614m200吨汽车吊35313183400*1796023.7114m200吨汽车吊35第9孔钢箱梁分段钢箱梁分段整体制作，分段运输、安装。共分为8段。分段图如下：钢箱梁分段安装工程量序号节段编号规格重量（吨）吊装半径吊车起重量1143400*1850025.3814m200吨汽车吊352583400*2150029.5114m200吨汽车吊356286、.8吊装机械设备的选择及设置在钢结构安装过程中，吊装机械的选择是施工方案得以顺利、有序实施的关键。根据现场实际情况，合理配置吊装机械，可以有效的节约施工费用，提高施工效率及效益。6.8.1吊装机械设备的选择据本工程的特点及构件的重量，本工程吊装机械设备根据施工阶段各施工部位不同，分别选用1台200吨汽车吊和2台50吨汽车吊进行临时支撑系统、钢箱梁的吊装。200吨汽车吊性能表50吨汽车吊性能表如下：6.8.2 吊机的设置6.8.2.1 大型吊机现场组装本工程所投入的200t汽车吊。6.8.2.2 吊装工况吊装工况1吊装工况2吊装工况3吊装工况4吊装工况56.9吊点设置及验算6.9.1 吊点设置根287、据构件实际情况设置吊点，并加装吊耳，吊点设置的原则：6在隔板处设置；6吊耳采取坡口焊形式焊接于上桥面板；6吊耳设置的方向按下图方式布置；6吊耳工作时为铰接，与吊环相连接；18米钢箱梁吊点布置21.46米钢箱梁吊点布置6.10吊耳验算18米钢箱梁标准吊耳：吊耳设计采用Q345B材质钢材，t=30mm6.10.1吊耳强度： N1=1.5*(110/3)/cos30=47.6t50t（考虑1.5动力系数）吊耳破断断面截面面积：An=32*（55+55）=3300mmf=N/An=121.2N/mm295N/mm6.10.2焊缝连接强度：焊缝所受垂直力：Ny= N1*cos30=346.4KN焊缝所受288、水平力：NX= N1*sin30=200KN正面角焊缝强度值：f= Ny/helw=346.4*10/(2*0.7*20*(350-2*20)=39.9N/mm200 N/mm侧面角焊缝强度值：f =Ny/helw=200*10/(2*0.7*20*(450-2*20) =23 N/mm200 N/mm N/mm200 N/mm验算合格，满足吊装要求。21.46米钢箱梁标准吊耳：吊耳设计采用Q345B材质钢材，t=30mm吊耳强度： N1=1.5*(100/3)/cos30=43.2t45t（考虑1.5动力系数）吊耳破断断面截面面积：An=32*（55+55）=3300mmf=N/An=121289、.2N/mm295N/mm6.10.4焊缝连接强度：焊缝所受垂直力：Ny= N1*cos30=346.4KN焊缝所受水平力：NX= N1*sin30=200KN正面角焊缝强度值：f= Ny/helw=346.4*10/(2*0.7*20*(350-2*20)=39.9N/mm200 N/mm侧面角焊缝强度值：f =Ny/helw=200*10/(2*0.7*20*(450-2*20) =23 N/mm200 N/mm N/mm200 N/mm验算合格，满足吊装要求。吊耳大样6.11钢丝绳参数及验算GB/T8918-1996钢丝绳 钢丝637 0.82（折减系数） 直径钢丝总断面积参考重量钢丝绳290、公称抗拉强度（公斤/毫米2）170kg/mm2的许用拉力（kg)钢丝绳钢丝140155170185200安全系数钢丝破断拉力总和3.558毫米毫米2公斤/100米公斤（不大于）浪风绳吊装用千斤用8.70.427.8820.2139004320473051505570135194659111.00.543.5740.96609067507400806087102114148092513.00.662.7458.988780972010650116001250030432130133115.00.785.3980.27119501320014500157501705041432900181217.291、50.8111.53104.8156001725018950206002230054143790236919.50.9141.16132.7197502185023950261002820068434790299421.51.0174.27163.8243502700029600322003485084575820370024.01.1210.87198.22950032650358003900042150102297160447526.01.2250.05235.93510038850426504640050150121868530533128.01.3294.52276.841200456292、505005054450589001430010010625630.01.4341.57321.147800529005805063150683001658611610725632.51.5392.11368.654850607506665072500784001904313330833134.51.6446.13419.462450691507580082500892002165715160947536.51.7503.64473.47050078050856009315010050024457171201070039.01.8564.63530.8790008750095950104000293、11250027414191901199443.02.0697.08655.39755010800011850012850013900033857237001481347.52.2864.47792.0118000130500143000156000408572860017875钢丝绳与水平面夹角示意图18米钢箱梁吊装拉力S。=(110/4)/Sin(59.61)=31.87(t)查表得：(637+1)37mm钢丝绳单根起重量为17.1吨，现场采用对折12米钢丝绳吊装，起重量为34.2吨。允许起重量为34.2吨。吊装拉力（31.87t）允许起重量（34.2t）即本工程钢丝绳选取完全满足吊装要求294、，且有较大安全系数。21.46米钢箱梁吊装拉力S。=(110/4)/Sin(59.61)=31.87(t)查表得：(637+1)37mm钢丝绳单根起重量为17.1吨，现场采用对折12米钢丝绳吊装，起重量为34.2吨。允许起重量为34.2吨。吊装拉力（27.2t）允许起重量（34.2t）即本工程钢丝绳选取完全满足吊装要求，且有较大安全系数。6.12临时支撑验算6.12.1 临时支撑布置图6.12.2 临时支撑计算书支墩计算支墩用于钢箱梁拼接时，各桥段拼接支撑点，高度为10m，尺寸为2000mm*2000mm，选用180*6，腹杆选用60*4,支墩所受最大荷载为500KN.计算模型柱计算结果6.1295、3焊接工艺焊接工艺评定，主要依据是GB502052001钢结构工程施工及验收规范和JGJ812002建筑钢结构焊接规程。6.13.1焊接工艺流程根据本工程钢结构施工特点，焊接设备采用放置在施工平台上，在焊接设备定位就绪后，进行现场焊接工作，焊接工艺流程如下图所示：6.13.2焊接前的准备工作6焊缝垫板和引弧板，焊条符合要求，保管妥当，仓库内保持干燥，防止焊条受潮，影响焊接质量。焊条的药皮如有剥落、变质、污垢、发霉、生锈等不得使用；衬板和引弧板按规定的规格制作加工，保证其尺寸、坡口符合要求。本工程钢箱梁顶板和腹板采用厚度6mm宽度50mm衬板，底板采用陶瓷衬垫的焊接方法。6检查焊接操作条件，操作296、平台、防护栏杆的搭设、防风设施等都安装到位并验收合格后进行焊接作业。防风设施在焊接处钢管搭设骨架，用彩条布围护。电焊条必须烘干，烘干温度350C，焙烘1.5-2小时。焊接时焊条放在保温箱内，随用随拿，焊条不得反复进行焙烘，最多不的超过3次。焊接坡口检查，坡口形式通常采用单坡口，坡口尺寸必须符合要求，如检查不符合时应及时修正，应将所有焊接的实际尺寸按构件编号绘制图表列明。焊工的岗位培训，焊工必须事先培训和考核，培训内容和规范一致，考核合格后发合格操作证，严禁无证操作。6焊接方法焊接顺序：由桥中间向两侧焊接，考虑焊接应力，焊接完成后，对焊缝惊醒火焰矫正，将焊缝残余应力释放出来。横纵桥方向：顶、底板297、焊接方法为先二氧化碳气体保护打底，随后对二氧焊进行清根（打磨、铲除飞溅物等），清根完成后用半自动埋弧焊机进行施焊。腹板、横隔板焊量相对集中区域采用二氧化碳气体保护焊，以提高焊接效率，缩小焊接时间，尽量避免温度对焊接造成的负面影响。其他J型加劲肋、U型加劲肋焊量不集中而且较少区域采用手把焊。焊接材料采用与母材相匹配的焊丝，焊剂和手工焊条，焊接材料应符合碳钢焊条（GB/T5117-1995）、气体保护焊电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）、埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T5293-1999）。CO2气体保护焊的气体纯度不小于99.5%.不同焊缝的焊条直径选择，焊缝中不同焊层所用298、的焊条直径，对焊接工效和质量有所影响，焊接不同部位和焊缝所采用的焊条直径和电流大小，焊工可根据实际情况而定。6焊接操作要求焊接的停止与间歇，钢结构安装工程现场焊接，每条焊缝一经施焊要连续操作一次完成。气候对焊接的影响，为保证焊接质量，雨雪天原则上停止焊接，风速超过10m/s以上不准焊接，如果冬季施工气温低于-4时，焊接应采取保护措施，焊前在焊区预热到100-120，用温度计测量，焊后加热到200后用石棉（50mm）包好焊缝，让焊缝慢慢降温。6焊接检验6焊缝表面检验，焊接结束后，应对焊缝进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未融合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑和气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，焊299、接的位置、外形必须符合JGJ812002建筑钢结构焊接规程。6检测过程：焊接完成后48小时进行超声波探伤检测。超声波探伤，设计对全熔透焊缝有超声波探伤要求的，须进行超声波探伤检查。探伤标准：GBT1134589钢结构焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级。6.14油漆施工钢结构油漆在钢结构加工厂喷涂到设计要求，运输到现场进行安装，运输和安装过程中造成的油漆破损在现场钢构件安装调整完毕后进行逐层修补到设计要求。依据现行国家涂装规范：涂装钢材表面锈蚀等级（GB8923-88）建筑涂装工程施工及验收规范（GB50212-91）钢结构涂装技术工程（YB/T9256-96）6.14.1涂装施工环境要求涂装的300、适宜温度为10C-60C。相对湿度85%，被涂钢板表面温度应高于露点温度3度以上。相相对湿度80C时，钢板表面温度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响漆膜与底材的结合。对于环氧型的涂料，当气温低于10度时，其固化反应很慢，由涂料厂家提供冬用型涂料。6.14.2漆膜损伤处理对于在安装和运输过程中，对已涂装完成的漆膜造成的损伤需要进行修补，对于没有损伤到的底材部位，可用砂纸打磨，造破损边缘打磨成破口，经表面除尘，容积脱脂后，涂上相应的涂料，直至达到规定的厚度。对已损伤到底材，即底漆涂层已破损，并产生铁锈的部位，用机械打磨方法到St3级，并在破损边缘处打磨出坡度，经除尘脱脂后涂上环氧云铁中间漆。6.14.3涂装前焊缝表面处理焊缝处理必须达到（GB8923-88）规范要求的Sa2.5级，即表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮，铁锈，涂层，和附着物并露出金属本色。处理后的焊缝经监理检验合格后分别进行环氧锌（74um）、封闭漆补漆（25um）。本工程涉及在箱梁室内涂装，为保证室内的空气流动性，以及焊接时的排烟问题，在箱梁内部靠近通风口出设置换气装置，以保证室内的空气流通性。每连续涂装1小时，施工人员须进行室外通风5-10分钟，施工同时戴上防护面具谨防中毒。6