1、一、施工准备工作（一）、方案审核1、执行首件认可制度，首先通过试验路段确定最佳机械组合及碾压程序。施工前应组织路面及路基单位共同对路槽工作面进行验收，验收合格后方可施工。2、二灰土所用石灰、粉煤灰必须集中厂拌，拌和机必须配备电子自动计量系统；运输车运送二灰时必须进行覆盖，确保二灰到达施工现场的含水量。现场施工采用码方或机械摊铺法施工均可。3、摊铺厚度计算素土摊铺厚度：采用履带式推土机粗平稳压，平地机整平，按照结构层厚度和土的稳压密度等指标计算土的松铺厚度：每延米素土的使用体积=1路面宽度设计厚度石灰粉煤灰土干密度（土70/二灰土100）/素土的稳压密度素土的松铺厚度=每延米素土的体积路面宽度二2、灰码方厚度计算：每延米二灰的使用体积=1路面宽度设计厚度石灰粉煤灰土干密度（30二灰/二灰土100）/二灰的松方干容重（或摊铺机摊铺容重）二灰的松铺厚度=每延米二灰的体积路面宽度上土及上灰数量控制方法：设计文件各材料以质量为基准，实际施工时换算成体积加以控制，同时用灰剂量加以校核，因此土及结合料的松方干容重的标定显得特别重要，上土厚度在摊铺稳压整型后采用灌砂法多次测定并取其平均值作为其计算依据，结合料采用场拌后测试其松方干容重作为其计算上灰量基础，施工中采用结合料过磅、摊铺的面积及平均厚度加以校核，从而保证配合比的准确性。（二）、材料准备1、土宜采用塑性指数12-20的粘性土，土中土块的最大粒3、径不应大于15mm，有机质超过10%的不宜选用。试验项目：液限、塑限、塑性指数、含水量试验、有机质含量及易溶盐含量试验。2、石灰必须满足级消石灰及以上灰质要求，钙镁含量符合规范要求。石灰应在使用前7d充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。石灰消解必须采用石灰消解机集中进行消解，并应设棚存放，防风避雨。粉煤灰若存放在空地上，则应加以覆盖或其他有效措施，防止防止扬尘造成污染。3、粉煤灰粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，比表面积大于2500cm2/g。干粉煤灰存放时应加水，并覆盖严密，防止扬尘造成污染。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。4、4、二灰土施工主要试验检测项目：灰剂量、击实试验、含水量、强度、压实度灰剂量滴定是一个重要控制环节，试验室按照石灰粉煤灰场拌比例进行试验，确定灰剂量曲线一，用于控制拌和站拌合石灰粉煤灰剂量，然后石灰、粉煤灰及土按照设计质量比在最佳含水量下确定灰剂量曲线二，用于控制现场路拌后灰剂量。二、施工过程控制（一）、施工放样要首先恢复中线及边线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，标明里程桩号。（二）、石灰粉煤灰混合料厂拌：使用经标定合格的稳定土拌和站按设计配合比进行石灰粉煤灰拌和。拌和前检测原材料含水量，设置好拌和机上料斗出口斗门大小、传送皮带传运速度和加水量，使同5、一时间输出的每种原材料数量偏差在允许误差范围内，为避免粉煤灰大块拌合后颗粒粒径不满足要求，在粉煤灰料仓下加一破碎装置。拌和后的混合料石灰剂量、含水量检测合格后方可出场。（三）石灰粉煤灰运输、摊铺:场内拌合完毕后采用箱板密封良好的15T以上的自卸车运输至施工现场，自卸汽车配备防雨蓬布，以减少混合料中水分的蒸发并避免扬尘等污染，运料车倒车时，由专人指挥，将结合料倒入撒好灰线内，人工按照预定的形状码方整齐，监理验收合格后人工采用扣锨法摊铺均匀。如果用摊铺机机械摊铺，应对摊铺厚度加强抽检，并及时与摊铺人员沟通，从而保证结合料的摊铺数量的准确性。（六）路拌：石灰粉煤灰混合料摊铺结束后，用稳定土拌和机拌和6、，设专人跟随拌和机，每10米一处检查拌和深度，发现不合格拌点立即予以调整。第一遍拌和深度不宜过深，留12cm不拌透，防止石灰粉煤灰混合料下沉集中在底部，从而避免在二遍拌合时翻拌不上来而形成灰夹层，第二遍拌合要切入下承层0.51cm，且增大检测频率，严格控制防止底部夹层产生。拌合后要求混合料色泽均匀一致，没有灰条、灰团和花面，粗细均匀且满足通过15mm筛孔不小于95%的细度要求，消除粗细颗粒“窝或带”现象，如不符合要求必须进行第三遍拌合，直至混合料外观符合要求。拌合机纵向两刀搭接部分拌合宽度要重叠15cm以上，两工作段接头处搭接拌合5-8m，完成后抽取试样检测细度、灰剂量、含水量，合格后随机取样7、制作石灰粉煤灰稳定土强度试件，检测7d无侧限抗压强度是否达到规定要求。灰剂量的检测应分两次进行，石灰与粉煤灰集中厂拌后要进行一次灰剂量的检测。拌好的二灰土运至工地现场后，要采用体积法和试验室滴定法再次对灰剂量进行检测，灰剂量的检测频率应满足规范要求。为确保石灰粉煤灰混合料拌和均匀，第一遍拌和速度控制在5m/min。拌和二遍时拌和速度控制在8m/min。石灰粉煤灰土第一遍拌和完成以后，推土机稳压，技术人员设高程控制点，平地机粗平，根据含水量情况确定是否补水或补灰，补水、补灰结束后闷料1-2d，然后进行第二遍拌合。（七）整型：1、先用推土机重叠半轮进行稳压，将表面稳压至稳定的状态。对表面局部低洼处8、用齿耙将表面5cm以上翻松，并用新拌的混合料进行找平。2、测量人员布点进行高程测量，每10米一断面，每个断面测七个点，控制点的高程比设计高程高出1.5cm，平地机根据高程布点进行粗平作业。粗平后，测量人员精确进行高程测量，再次布设高程控制点指导平地机的精平作业，控制点的高程比设计高程高出1cm，并刮除结构层表面的松散部分。3、每次整型都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整，严禁薄层贴补法进行找平。（八）碾压：在略大于最佳含水量时碾压。根据试验段总结出最佳碾压组合进行碾压，一般先采用胶轮压路机2.0km/h稳压1遍，振动压路机以中速重叠1/2轮宽2.5km/h振压3遍，然后采用三9、轮压路机重叠1/3轮宽2.0km/h碾压2遍，最后采用胶轮压路机碾压1遍以进一步提高其表层压实效果。直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中间碾压；在设超高的平曲线路段，由内侧向外侧碾压，碾压过程中表面应始终保持湿润状态，如水分蒸发过快应及时补充适量水，压实过程中如有弹簧、翻浆、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌合，再次整型并碾压至规定的密实度，同时严禁压路机在正在施工的灰土上急刹车或调头。自碾压开始至结束，自检人员跟踪检验，对局部压实不足者及时补压。碾压时应严格控制碾压时间，避开中午高温时间，防止碾压时出现开裂、起皮现象。压实过程中，应遵循先慢后快、先边后中、先轻型后重型的原则进行，直到无轮迹为止10、；当天拌合整平的混合料宜在当天碾压完成，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。一般来说，振动压路机碾压主要增加二灰土下部的密度，静压主要增加二灰土上部和表面的密度，压实度随着碾压遍数的增加而增加，当压实功达到一定数量后压实度不再增加；再继续碾压，随着碾压遍数的增加压实度反而减小，且表面松散，若此时压实度仍达不到要求，说明该压实组合不合理，应重新调整压实方案。（九）接缝：两工作段的衔接处应搭接拌合，前一段施工完毕，后一段施工时，应与前段搭接5-8米，搭接部分应再加适量结合料重新拌合。如遇特殊天气等客观因素影响，石灰粉煤灰土放置时间较长，将其全部清除，直至清理碾压密实区域。（十）11、覆盖、养生：压实完成后，首先报项目工程师对外观进行检验，合格后方可对压实度、厚度、平整度、纵断高程、宽度、强度、压实度等指标进行检测，应特别加强厚度的检测和评定，厚度、强度、压实度实行一票否决制。检验合格后方可进行养生，应采用再生毯或草苫子覆盖养生。养生毯或草苫子覆盖时由外侧边部开始覆盖，纵、横向搭接宽度均不少于10cm，覆盖完成后用适宜材料将养生毯搭接处压好，防止被风刮起和洒水养生时被水冲开，覆盖时特别注意两侧边部要覆盖严密。其上层路面结构施工前应始终保持表面潮湿。养生期间封闭交通，洒水车有条件时宜采用侧喷洒水方法进行养生。五、病害分析1、表层起皮是比较常见的二灰土质量缺陷，由于这些起皮很容12、易形成夹层，一旦出现，既影响美观又影响路面质量。造成起皮现象的原因归纳起来无外以下3种情况：第一是由于表层过湿，碾压时掌握不好二灰土会被压路机轮子粘起；第二是由于表层含水量过小，试验证明如果不用振动压路机，压实度几乎无法满足要求，因此，碾压时特别是振动压路机进行振动碾压时容易发生推移而起皮；第三是由于表面薄层补贴，碾压时容易导致起皮。对于第一种情况而言，碾压要掌握好时间，待表层接近最佳含水量时进行碾压；第二种情况的出现则主要与天气情况以及平地机操作手水平有关，高温天气施工造成表层失水太快，造成表面含水量过小，解决这类起皮主要靠及时补水与缩短操作周期或避开午间高温的办法；第三种情况的出现则主要与13、混合料总量偏少及平地机操作手水平较差有关，多次的整平，使得二灰土表面有薄层贴补，解决这类起皮主要靠加强现场控制与提高机械操作水平来保障。因此，在二灰土施工时要将松铺系数适当调大，整平时将高出的二灰土刮除，做到“宁刮勿补”，减少整平次数。一旦出现起皮和松散现象，即使再洒水碾压也不能将已起皮和松散的部分密实地紧贴在下部的二灰土上，只能待二灰土强度形成后将表面这部分铲出，否则将会在底基层和基层之间形成一层软弱的夹层。2、弹簧现象也是因为含水量过高引起，由此可见，在施工过程中控制好混合料的含水量显得非常重要。然而烘干法测定含水量需要46小时，已失去指导施工的意义，因此可采用速度较快的酒精燃烧法替代。但14、是由于二灰土混合料中粉煤灰的比例约占1/4左右，粉煤灰的烧失量会影响酒精燃烧法的测定结果。所以在这种试验手段使用之前，必须由烘干法与烧失量多做几组对比试验，从而确定同一路段、同一级配粉煤灰的烧失量，这样就在混合料烧失量的基础上减去确定的粉煤灰烧失量即得出实际含水量，来指导施工。3、裂缝现象原因分析（1）土的塑性指数土质塑指越高则二灰土出现的裂缝机率越多，这是因为塑指高的土有较强的伸缩性，遇水发胀，烘干则收缩，因此在选择二灰土的土质时，应选择塑指在20以下的土质，但不能低于10，如果塑指太低则影响二灰土强度。（2）施工配合比在组成二灰土的3种材料中，因为土对水的敏感程度要比石灰、粉煤灰大，若土的15、比例越大，则二灰土出现裂缝的机率越高。因此，在确定二灰土配比时应充分考虑到这一问题，要尽量控制土的比例，若土的塑性指数较高则更应控制土的比例，但二灰比例也不宜太高，否则施工含水量很难控制，质量难以把握，土的用量宜控制在6070。施工过程中，有的单位会采取增大土的比例，减少粉煤灰用量的方法来满足压实要求与降低成本。（3）含水量由于二灰土中有大部分粉煤灰、石灰成份对水的敏感性相对较弱，施工时若控制其含水量比最佳含水量偏大11.5%时，容易成型而又不易起皮，并且压实较容易。但若含水量较大，成型以后水分的蒸发速度快，易导致二灰土开裂，含水量越大，开裂的程度就越宽越深。（4）养护。由于二灰土是接近或略大16、于最佳含水量时碾压成型的，成型以后，二灰土得不到及时养护，则容易产生表面开裂，这种开裂如果不与土质互相影响，则开裂程度是轻微的，且深度较浅，但如果与上面3种情况叠加在一起，则将产生较深、越宽、面积较大的龟裂。另一个主要原因则是石灰、粉煤灰含有较高的化学活性物，发生反应时需要吸收水分子形成晶体变成晶体颗粒，同时在反应过程中进行放热也要蒸发一部分水分，在初期反应较快，如果水份得不到及时的补充，则很容易发生收缩裂缝，因此，二灰土成型后养护十分重要，宜覆盖养生7天以上。如果在上面层不能及时覆盖、洒水养护困难、施工间断时间长，或二灰土过冬，可以采取覆盖土的办法，从而确保二灰土强度的稳定增长，避免裂缝增多17、增大或受冻害。4、夹层危害在二灰土施工中采用路拌机拌和，会因路拌机性能不佳、操作手水平不高、下承层顶面不平等因素可能会造成底基层的下部存在夹层，如果处理不好将带来严重恶果，夹层过多路面将会出现严重龟裂。因此，在质量控制中，应务必加强检测频率，及时发现及时处理。5、压实度不合格的主要原因（1）施工配合比不准确。这主要和粉煤灰的用量有关，粉煤灰的用量多则二灰土的最大干密度偏小，粉煤灰的用量少则二灰土的最大干密度偏大。（2）含水量不均匀。二灰土的表面含水量偏小，造成二灰土表面松散。（3）二灰土的厚度太大，二灰土的下部碾压不密实。6、强度试验注意问题在二灰土碾压前多点取样，在室内混合后测含水量，立即成型强度试件，养生7d进行强度试验。在强度试验过程中要注意以下问题：称取二灰土试样的质量和成型试件的高度。试件的高度和二灰土的质量影响其压实度，1mm的高差能使试件压实度增减约2个百分点，从而造成强度值的误差较大，试件高度应控制在5.00mm0.05mm；称取二灰土试样的质量时，要精确至0.1g.选用合适量程的量力环。量力环的量程一般不宜大于5kN，量程过大压力读数不准确，计算时造成离散系数偏大，代表值偏小，如量力环测出的压力为0.1KN，计算出的强度为0.051MPa.