1、灯泡贯流机组机电设备安装施工组织设计 4.1.5安装流程图受油器安装流道盖板框架埋设导轴承扫尾工作安装主轴密封组装转轮室安装基础环、伸缩节安装转轮室与导水机构四周的检修平台、楼梯安装管道及附件安装调试尾水管吊装调整管形座安装管形座复查导水机构吊装导叶接力器安装主轴吊装及调整固定发电机设备安装尾水管组装混凝土浇筑混凝土浇筑导水机构组装导水叶间隙调整主轴组装接力器组装试验转轮组装、试验转轮吊装转轮室下半部临时吊装回油箱、漏油箱临时就位流道盖板安装 4.1.6尾水管安装方案尾水管是机组能量转换的重要装置之一，直接关系到机组效率的高低及运行的稳定，所以尾水管必须严格按机组中心线及与转轮中心距离位置进行2、安装调整，尾水管由钢板卷制而成，在电站装配组焊后，增加加固支撑及拉筋后再埋入混凝土中，尾水管进口端下部装有尾水管进入门。1. 安装工程内容1) 尾水锥管的分段组圆；2) 尾水锥管及附件(锚筋、加强筋、拉筋、松紧螺栓、支撑等)的安装；3) 伸缩节安装。2. 安装工作流程施工准备分节组装分节调圆加固分节吊装就位分节中心调整整体安装调整加固环缝、锚筋焊接验收3. 安装方法及工艺措施1) 施工准备a. 技术准备仔细阅读并熟悉尾水管、基础环及其它相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料，结合自己的施工经验，制订最合理的施工方案，编写出详细的作业指导书；b. 场地布置在后方生产制作场内选一适合的场地，设置钢支3、墩(或混凝土支墩)，或用槽钢搭设一个拼装平台，用水平仪检查支墩或平台的水平度要符合安装要求，将同节分瓣的尾水管部件分别吊至平台上进行组圆。2) 施工工艺细节说明a. 尾水管拼装在后方生产制作场内的尾水管安装支墩或安装平台上，分八个方位放置八副楔形板,使用水准仪将楔形板表面水平偏差调整至0.2Omm以内；使用汽车吊,将分瓣的尾水管部件大口朝下吊放于支墩上,根据制造厂的要求拼装成单节,用拉码和调整螺栓固定并点焊纵缝,在内部上下管口处焊接钢管支撑以防变形；采用分段对称焊接法（同节各焊缝同时施焊）将其焊接成整体，在焊接过程中注意监视管口尺寸的变化情况；焊接完后复测圆度尺寸；各数据符合要求后用角磨机修磨4、焊缝，按要求做PT或MT探伤检查,并补刷防护漆；然后使用汽车吊将拼装成单节的尾水管吊离支墩，用方木衬垫，放置在合适的场地上；按照相同的方法,将另外各节尾水管各自拼装成单节。b. 尾水管吊装会同监理等单位对尾水管的工作面进行验收，具备安装条件后，清扫尾水管安装工位附近区域；根据发包方提供的测量网络基准点,设置尾水管安装用的中心、高程样点并加以防护；确认机组的中心轴线及坝轴线下尾水法兰基准面中心线的放样及复测，准确无误。测量方法见下图： c. 用平板车将尾水管分节运至现场，利用土建起重设备，(尾水管里衬吊装如可能,则利用土建尾水门机进行整体吊装；如土建门机一次整体吊装条件不成熟，则采用将尾水管分段5、吊运进机坑)先将下游节尾水管吊入机坑，利用调整螺栓、支撑等调整管口中心、方位、高程至要求范围内；紧固调整螺栓和支撑,焊接拉筋；将中间节尾水管吊入机坑,初步调整其中心、高程并临时固定；将上游节尾水管吊入机坑，利用松紧螺栓、支撑等调整管口中心、方位和高程至要求范围内；整体调整用拉码、调整器和楔形板调整尾水管单节之间的错牙，点焊固定,并焊接拉筋；采用分段对称焊接法焊接两段尾水管之间的环缝,在焊接过程中注意监视上游管口尺寸及位置的变化情况，随时调整焊接方法和顺序；复测上游节管口圆度、中心、方位和高程；用角磨机修磨焊缝，按要求做PT或MT探伤检查，合格后焊接锚筋，并补刷防护漆；移交土建浇砼。d. 基础环6、拼装基础环拼装与尾水管分节拼装方法同.e. 基础环安装基础环的安装，在安装转轮室前利用桥机先把基础环临时方在安装位置上，转轮室安装调整好后，利用尾水管上端面和转轮室下端面的尺寸调整基础环的位置使其符合要求，利用松紧螺栓、千斤顶调整基础环使之符合设计要求,同时调整基础环与尾水管管口之间的错牙使之符合要求；紧固松紧螺栓,焊接拉筋；采用分段对称焊接法焊接基础环与尾水管管口之间的环缝,在焊接过程中注意监视基础环法兰尺寸的变化情况；复测上述数据；符合要求后用角磨机修磨焊缝,做PT或MT探伤检查,并补刷防护漆；伸缩节安装。交土建浇筑二期混凝土。3) 质量控制点及控制措施尾水管、基础环安装质量控制点及控制措7、施见下表 序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1尾水管管口直径相邻管口内壁周长差管口中心、方位管口高程上游节管口与导水机构中心之间距离用水准仪、经纬仪及挂钢琴线测量；拼焊时控制管口尺寸；采取有效措施控制焊接变形；用内部支撑加国防止变形；安装调整合格后设置足够的加固用基础埋件。厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证2基础环法兰最大与最小直径差中心及高程法兰与转轮中心线之距法兰西蚕豆度及水平度用水准仪、经纬仪及接钢琴线测量；拼装时检查法兰尺寸；采取有效措施控制焊接变形；用内部支撑加固、防止变形；安装调整合格后设础理件。厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证4.1.8、6管形座安装方案管形座是由内环和外环组成,是机组的主要支撑,承受机组大部分重量以及机组上部的混凝土和其他设备重量、水的压力、浮力、正反轴向水推力、发电机扭矩等，并将这些负荷传递到基础混凝土。同时管形座也是整台机组的安装基准。水轮机的主轴、导水机构、发电机的定子、组合轴承都固定在其法兰面上，并以此为基准按顺序安装。内环有二个固定导叶(上、下立柱)垂直布置，作为安装油、气、水管路及电气线路的主要通道。同时也作为检修更换水轮机径向轴承、主轴密封和发电机推力瓦等附件的起吊孔，以及工作人员的进出通道。如果管形座的安装工作面交面时间比桥机安装工作面交面时间早，管形座不考虑用桥机安装，而采用简易桥吊（行车）9、安装。1. 管形座的安装工作流程：外环里衬下两侧块吊装内环上半块吊装内环下两半块吊装上立柱吊装外环里衬上两侧块吊装外环吊装加固支撑吊装下立柱吊装2. 管形座调整安装管形座正式安装a. 管形座的吊装：管形座安装当厂房桥机还未具备吊装条件时，利用50t汽车吊或土建的门机将分块的管形座（28.5t）吊入基坑，考虑在机组两侧边墙架设简易的桥吊（利用卷扬机及组合滑车）进行施工。b. 管形座正式安装前，先检查管形座预埋基础板的位置，复测机组中心线及管形座法兰中心线以及法兰面波浪度、高程等测量基准，确定管形座的安装位置。c. 按管形座吊装顺序将下立柱及内环下两半块吊装就位，与预埋基础板联接，初步调整下半部的10、中心、方位、高程，初步加固下半部。d. 同样将内环上半块及上立柱吊入联接，整体调整加固。将外环里衬下两侧块吊装与下立柱联接加固，同样将外环里衬上两侧块吊装与上立柱及外环里衬下半部组焊成整体，再次对管形座进行调整测量。 图4.1.1 管型座内环下半部安装 图4.1.2 管型座内环安装e. 管形座立柱拼装焊接要求上(下)立柱、水平支撑根据图纸要求与内环对焊，焊接过程必须考虑应力变形等因素，焊接工艺如下：a) 焊前准备和焊接要求：焊前对焊工进行培训和考试，合格者方能上岗操作，按常规要求，焊前将焊缝口两侧清理打磨干净；对焊接设备进行调试，焊接参数（电流）指示准确；按厂家提供焊条说明书，对焊条进行保管烘11、焙，焊条置于手提式保温筒内随用随取，烘焙次数不许超过三次。管形座焊接采用直流反接，短弧焊接，地线对称四点布置，焊前用远红外装置对焊缝进行预热，预热温度约150，焊缝最低施焊温度应大于80。管形座焊接应有防雨防潮设施，如风雨过大，应停止施焊，再次施焊前必须重新清理焊缝并预热。焊接采用24名焊工对称施焊，各焊工采用的焊接参数尽可能一致，并相互照应。焊缝接头时，应将接头处焊渣敲净，除底层及最表层外其余各层每焊一层均应锤击以消除焊接应力。施焊要求连续，保证层间焊接温度在80150间。道间和层间焊接接头要错开30mm以上，不能在非引弧区引弧。碳弧气刨清根后，必须用角向磨光机将焊缝打磨干净，去掉氧化皮。b12、) 管形座内环上、下支柱连接缝焊接。管形座内环与上、下支柱连接缝由24名焊工同时施焊，内侧考虑两名焊工同时施焊，外侧考虑四名焊工同时施焊，对于焊缝坡口间隙大于3mm的须先作补焊后才能开始施焊。采用分中、对称、分段、退步、跳焊，分段长度约200mm。为减少焊接热输入量，焊缝采用窄焊道。焊接时，先在内侧焊打底焊1、2、3、4焊道，第1、2焊道采用每段连续焊两道，然后焊3、4焊道。打底焊完成后，在外侧用碳弧气刨清根，再用角向磨光机将清根背缝打磨去掉氧化层，再依次焊5、6、7、8等其余道。焊接时，前三层按层分段退步跳焊，第四层起即第9焊道开始按焊道采用分段退步焊。为保证焊缝有一个良好的外观，盖面焊作连13、续焊，可不作退跳焊。焊接顺序是：先焊上支柱，完成后，作探伤合格后，方可开始进行下支柱焊接，以便及时调整焊接工艺。每焊一层必须做着色渗透检查，合格后方可进行下一层焊接， c) 管形座的水平支撑的焊接工艺与上下立柱的焊接工艺同。d) 探伤 在焊完后必须对有技术要求探伤的焊缝安图或规范进行探伤，探伤人员必须取得有关资格证书和上岗证，探伤人员由公司派去或请江西省技术监督机构的人员进行。e) 热处理按图纸要求对焊缝进行热处理，一般要热处理的有管形座的上下立柱焊缝、水平支撑焊缝等，加温方法主要使用远红外加热装置或电热硅碳棒进行。该工程计划采用电热硅碳棒进行热处理，根据需要热处理的焊缝尺寸，向厂家进行定做电14、热硅碳棒。在对焊缝进行加热时要做好防雨保温工作，控制温升要满足厂家的技术要求或规范要求。2) 管形座的整体调整，按以下步骤进行：内环中心测量用经纬仪测量，将经纬仪立在水机廊道靠尾水管法兰端一基准点处，按基准中心线测量内环法兰面上厂家的中心标记；内环高程以测放的中心高程为基准，测量内环下游测组合面；法兰面以测放的里程为基准，用5公斤拉力钢卷尺测量；法兰面波浪度使用径纬仪正倒镜4次测得综合值，中心、方位、高程、法兰面波浪度均要满足厂家要求和规范要求，调整借助于支撑柱处的油压千斤顶及支柱调整螺栓，楔字板，专用支墩等工具进行，每次调整均记录中心、标高、法兰面位置等数值。外环的调整用厂家提供的间距管，中15、心定位工具及调整螺栓等工具进行。法兰面的垂直度和平面度用径纬仪或拉钢琴线的方法测量，调整时注意内环法兰面垂直度和平面度的变化。3) 调整完毕即进行支撑、加固件的焊接固定，焊接固定时注意控制变形，同时监测管形座法兰面的变化。4) 当管形座二次砼浇筑至一定高度时，进行流道盖板基础的的安装。5) 管形座、框架安装完成后进行混凝土浇筑。在进行二次砼的浇筑过程中，应严格控制分层升高速度，在浇筑施工全过程应对管形座法兰面平面度和垂直度的变化进行监测。3. 安装完后进行管形座安装验收检查。管形座二次砼浇筑完后要复测。4. 管形座内支撑拆除管形座复查完成后拆除管形座内所有内支撑。内支撑割除时,不能伤及管形座表16、面,割完后应用角磨机打磨光滑。按设计要求在管形座表面涂防腐材料。5. 质量控制点及控制措施管形座安装质量控制点及控制措施见下表：序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1管形座内环中心及方位用水准仪、经纬仪及挂钢琴线测量；安装调整合格后加固须牢固可靠；厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证法兰与转轮中心线距离2管形座外环法兰面与基准的平行度同心度及圆度4.1.7导水机构安装方案导水机构是控制机组发电功率主要设备，它通过调节导叶的开度来控制水的流量，从而实现对发电机组发电量的调节；导水机构装配主要包括：外导环、内导环、导叶、控制环、套筒、导叶臂、连杆装配、接力器和重锤装配及显示17、接力器行程的指示装置等。导水机构的导叶轴颈的轴承为自滑式，外配水环上的导叶轴承采用球铰结构。外配水环为分瓣结构，分瓣结合面采用法兰连接，并设可靠的止漏装置。外配水环还配有与水轮机管形座及转轮室连接的法兰及螺栓。1. 安装工程内容过流部件(包括内配水环、活动导叶、外配水环等)及附件的安装；活动导叶操作机构(包括拐臂、连杆、控制环、推拉杆、连接销等)及附件的安装。2. 安装方法及工艺措施1) 安装工作流程图外配水环清扫、组装调圆导叶装配及套筒、拐臂安装内配环与导叶组装控制环安装连杆安装粗调导叶端面、立面间隙导水机构吊装导水机构中心、高程调整导叶端面立面间隙调整内配水环组装调圆转轮、转子安装后，导叶18、端面、立面间隙检查调整2)施工准备a. 技术准备仔细阅读并熟悉导水机构及其它相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料，结合自己的施工经验，制订最合理的施工方案，编写出详细的作业指导书；b. 场地布置导水机构各部件用平板车运进安装间，再用厂房桥机吊至导水机构安装工位，在此进行清扫、预装等工作；3) 施工工艺细节说明a. 导水机构组装将外配水环运至安装间,进行清扫检查；在导水机构组装场地布置8个外配水环组装支墩,支墩高度按能满足导叶顺利插入而不与内配水环相碰来确定；将内配水环运到安装场后，清扫、检查各组合法兰面及螺孔、密封等；各加工面涂润滑脂予以保护，而后将内配水环大口朝下吊放在组装位置中心处；将清扫19、检查合格的外配水环一半大口朝下吊放于支墩上,用支墩上的楔形板调整水平至0.1O以内；用桥机吊装另一半外配水环，用链式葫芦调整水平后与支墩上的一半配水环组合，组合前组合面按设计要求涂密封胶，打入定位销钉，对称、分次拧紧组合面螺栓至设计值。组合后调整法兰面水平，检查组合缝间隙、错牙等各项指标，应符合设计要求；检查调速环滚珠槽，组合处不得有错牙；组合后其间隙0.05mm塞尺检查不能通过,上下游法兰面应无错位现象。清扫外轴套和外配水环上的轴套孔，检查各配合尺寸、密封渗漏排水孔等符合设计要求后，按制造厂编号装配外轴套，轴套与轴套孔的配合面应涂一薄层白铅油，密封槽装入“O”型密封圈；装配锥形活动导叶，采20、用链条葫芦的两吊点起吊方式插装导叶，在叶轴颈处涂二硫化铝润滑脂在导叶端部和外配水环间垫入稍厚于设计端面间隙长约10015Omm的金属垫片,用链式葫芦将导叶向外配水环拉靠；安装密封环、球轴承、压环、拐臂和导叶端盖等，然后松掉临时链式葫芦，使导叶处于悬臂状态；用桥机吊起内配水环，通过千斤顶、支墩和楔形板等调整内、外配水环之同心,销轴孔与导叶轴承孔对准，内、外配水环法兰面轴向距离应符合设计要求，将内配水环临时固定；取掉导叶与外配水环间的垫片，用桥机小钩或千顶等调整导叶小端，装上导叶销轴；各密封槽装“O”型密封圈，其配合面涂一薄层白铅油；初步调整导叶端面间隙，使其符合设计要求；在外配水环出水边法兰顶上21、组合分瓣调速环（也可在其他位置组合）,组合螺栓按设计值拧紧；将调速环吊起调平后套入外配水环；用调平顶丝将调速环调平对正滚珠槽,并用塞尺检查、调整其与外配水环间隙,使其符合设计要求；装入钢球,调整其与外配水环滚道间隙,用润滑脂将钢球固定,装上压环并均匀拧紧其与调速环的组合螺栓和推力螺栓后,去掉调平顶丝检查调速环是否灵活；按设计要求向滚珠槽内注油；初步调整导叶端面间隙合格后,将各导叶及控制环转至全关位置临时固定。按设计要求安装连杆和安全连杆(或剪断,采用调整偏心销或调整连接螺母的方法初步调整导叶立面间隙、连杆长度,并符合设计要求；清扫、检查内配水环与水导轴承座的组合面,放入密封条后吊装水导轴承座,22、按厂家设计要求调整水导轴承座因度及与内配水环之同心度,合格后拧紧组合螺栓,检查组合面间隙应符合规范要求；b. 导水机构吊装内外环下游法兰面用48条槽钢以辐条形式加固，槽钢两头与法兰面用螺栓把合。焊接临时挡块将控制环止动。导水机构整体组装完毕后，利用厂家提供的专用起吊装置，如果厂家没有提供专用起吊装置，可以利用地锚或制作简易吊梁，用桥机将导水机构一点着地（或空中）翻身90度，垂直吊入机坑与管形座连接。清扫管形座下游侧法兰及内、外配水环进水边法兰；安装导水机构吊装及翻身专用工具；在导水机构翻身后，安装内、外配水环密封“O”型圈；将导水机构吊入机坑，用链式葫芦调整内、外配水环法兰与管形座法兰面平行；23、先将内配水环与管形座联接，拧入部分螺栓，挂钢琴线调整内配水环上游镗口及水导轴承座中心与机组中心同心，然后拧紧内配水环全部连接螺栓，法兰问隙应满足规范要求；连接面如有密封水压试验要求，则进行密封水压试验,应无渗漏； 图4.1.3 导水机构翻身 图4.1.4 导水机构吊装根据导叶端面间隙利用桥机及千斤顶来调整外配水环，合格后，拧紧全部连接螺栓，连接面间隙应满足规范要求。如有密封水压试验要求，则进行密封水压试验，应无渗漏；钻绞定位销孔，安装销钉并点焊；使用链式葫芦或桥机旋转控制环,使导叶全关,测量导叶立面间隙,如不符合要求,调整连杆长度；主轴、转轮及转子安装调整完成后 , 再次测量、记录导叶端面、立24、面间隙 , 间隙应符合设计要求；待接力器安装调整好压紧行程后,再次测量导叶立面间隙。(4) 质量控制点及控制措施导水机构安装质量控制点及控制措施见下表： 序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1内、外配水环两法兰距离及平行度预组装时用水准仪测量,吊装时用经纬仪或挂钢琴线测量厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证同心度2内配水环中心及高程用水准仪及挂钢琴线用千分尺测量厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证3内、外配水环与管形座连接法兰连接面间隙用塞尺测量或进行水压试验挂钢琴线用千分尺测量厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证同心度4导叶端面及立面间隙间25、隙用塞尺测量厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证4.1.8主轴安装方案主轴是由锻钢锻制，主轴两端用法兰与水轮机转轮和发电机转子主轴的法兰相联，中空结构，轴内有操作油管。主轴保护罩采用钢板卷制，分成两瓣，采用法兰连接。本电站的机组采用单轴结构，组合轴承及发导轴承的安装见发电机安装部分的：“组合轴承及轴承支架安装”的内容。1. 组装工作内容1) 主轴清扫、检查；2) 导轴承清扫、检查；3) 主轴及导轴承组装；2. 施工流程施工准备主轴清扫检查导轴承清扫检查导轴承安装吊具安装主轴吊装、调整用专用工具固定主轴3. 主轴装配1) 施工准备仔细阅读并熟悉主轴、水导轴承、推导组合轴承及其它相关26、部分的图纸、资料。根据图纸、资料，结合自己的施工经验，制订最合理的施工方案，编写出详细的作业指导书。2) 施工细节说明a. 轴承轴瓦研刮：将支撑主轴支架置于安装场地基础上，然后将主轴吊于支架上转动主轴上的推力头键槽位于轴上方，调整主轴水平不大于0.5mm/m，同时清扫主轴上轴承轴颈及两端法兰面。B. 水轮机径向轴承安装清扫并检查导轴瓦与主轴配合间隙符合设计要求；先吊导轴下半部于轴颈下软木上，再吊轴瓦上半部于轴颈上，同时采用临时固定措施，以免上半轴瓦滑动，然后再吊起下半轴瓦与之组合，组合时应保证绝对干净，以免损伤轴瓦，合缝用0.02塞尺检查应无间隙，旋转导轴瓦，使下半轴瓦朝上，与实际工作位置一致27、，然后用300塞尺检查导轴瓦与主轴配合间隙，应符合设计要求，否则在厂家代表的指导下对球体的接触表面进行修刮，直至满足要求。大轴系统组装完毕后，安装专用吊装工具。4. 主轴吊装1) 吊装前管形座准备工作：根据图纸尺寸在管形座上装上大轴吊装轨道，并装上踏板；检查与大轴系统的各个连接面必须满足安装要求；2) 将大轴系统从管形座上游侧流道框架孔横向吊入（有些厂的主轴从下游导水机构吊入），进入流道后将大轴转90度，水导瓦向下游。然后利用桥机调整大轴系统的高度和方位将大轴系统缓缓向下游移动，插入管形座内环中，当大轴系统的工具支腿也进入后，通过桥机调整吊点位置。3) 在尾水管处设置手拉葫芦受力点，挂上手拉葫28、芦，将大轴往下游拉入到位，在大轴下方装上支撑工具，将大轴顶起直至支腿轮离开轨道，并将支腿轮工具拆除，装上水导轴承的扇形板，大轴发电机侧用支撑工具支撑。 图4.1.5 主轴吊装 图4.1.6 主轴就位5. 主轴固定先调整主轴上、下游法兰端面的中心高程符合设计要求，然后主轴的下游侧利用水导轴承的扇形板将主轴固定在导水机构的内导环内。上游侧用厂家提供的专用支撑工具支撑。注意专用支撑工具支撑要牢固可靠。6. 质量控制点及控制措施主轴安装质量控制点及控制措施见下表序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1轴承瓦接触面积各轴承瓦接触面积研刮厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证2操作油管29、安装油管耐压试验试压泵检查厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证3主轴中心调整主轴中心经纬仪或千分尺测量及千斤顶调整厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证4.1.9转轮组装及安装方案水轮机转轮由转轮体、叶片密封装置、泄水锥等部件构成。每个转轮有3个叶片、转轮叶片采用可焊性好的不锈钢铸造，表面数控加工，转轮体为整铸结构，泄水锥采用钢板焊接结构。转轮轮毂是大型钢件，用螺栓连接到主轴法兰上并打上定位销。泄水锥用螺栓连接到轮毂的下游端，泄水锥卸下后可检修轮毂内部的浆叶操作机构。转轮和主轴采用螺栓连接，销钉传递扭矩。1. 主要安装工程内容；1) 转轮解体清扫；2) 转轮组装；3)30、 转轮耐压和动作试验；4) 转轮吊装；5) 转轮/主轴连接及连轴螺栓拉伸；6) 泄水锥安装；2. 安装方法及工艺措施（1）安装流程图转轮耐压试验及浆叶动作试验卸下泄水锥并吊入尾水管转轮吊装转轮联轴及联轴螺栓拉伸转轮泄水锥安装转轮解体检查、清扫转轮内、外操作油管安装转轮活塞杆安装转轮桨叶及操作机构安装转轮接力器缸及附件安装泄水锥安装（2）施工准备a仔细阅读并熟悉转轮及相关部分的图纸、资料；b根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；（3）施工工艺细节说明a转轮组装把转轮运进安装间，用桥机吊至转轮安装专用平台上，转轮装配前要进行解体、清扫、检查；调整轮榖水平31、至0.02mm/m以内，然后将轮毅与钢支墩用螺栓把牢，塞杆安装按图装好“O”型密封圈，活塞杆与内、外套管之间缝隙用白布临时堵上，免灰尘进入；检查记录桨叶枢轴与轮毂轴承孔的配合尺寸应符合设计要求。按制造厂编号用专用吊具将操作拐臂吊装就位,并按桨叶轴孔找正,且使键槽处于垂直位置；桨叶安装按造厂编号用专用吊具将桨叶吊起，入桨叶密封圈，桨叶轴颈水平且使键槽处于垂直位置，入轮毂。按厂内编号装入平键，力环及锁板等。为避免轮毂偏重，叶按对称顺序安装；安装接力器缸，将导板按图装入轮毂内，起接力器缸并旋转，之对正导板；在活塞杆及接力器缸内抹一层润滑油后装入接力器缸待接力器缸落在桨叶连杆上时，螺栓将连杆与接力器缸32、联接，设计要求拧紧并焊上挡块；按图将活塞环装配于活塞内，检查活塞环接口问隙和密封情况，上下活塞环接口错开90以上；在活塞与接力器缸滑动面涂以合格透平油后套入活塞，并严防杂物落入接力器缸内；将套筒套在活塞杆上按图装上密封圈安装接力器缸盖，并按图纸要求各密封配合面装入密封图；压板先不与操作油管内套筒连接，轴向按动作试验要求临时固定；将泄水锥I与轮毂组合；特制一组法兰与操作油管各腔油路相连，用专用试验设备按设计要求做耐压试验和动作试验 ；绘制转轮接力器缸行程和叶片转角的关系曲线；试验合格后，排掉试验油，将操作油管内套筒与挡板连接，拧紧螺栓并锁链；奖叶螺栓护板封焊；如转轮不需要解体，可省去以上组装步骤33、，只进行转轮耐压试验和动作试验。b.转轮吊装转轮吊装前先把转轮室下半部吊装，转轮吊装吊装前须检查导水机构外配水环法兰和转轮室法兰之平面度。先将下半部转轮室清扫干净，吊入机坑与导水机构把合，并尽量使其安装位置放低，把合后在转轮室下游法兰用千斤顶和钢管设置临时支撑。转轮试验完毕，拆下泄水锥，并将泄水锥吊入尾水管内放好；拆下其中一个桨叶（有些厂的专用吊具转轮不用卸桨叶），装上吊装工具将组装完后的转轮翻转90，清扫、检查轮毅内孔、法兰及连接螺孔等；将操作油管内外套管装入转轮体,各部位按图放入“O”型密封圈；用两个10t 链条葫芦调整转轮法兰面垂直度至0.05mm/m以内；吊入机坑就位，与大轴联接，按图34、纸要求装上密封圈，先将操作油管内套管与主轴内操作油管内套管连接,然后将转轮向上游方向适当移动，连接操作油管外套管，拧紧连接螺栓并锁链牢固。联轴螺栓采用电阻加热器，对称方向加热拉伸联轴螺栓，用厂家提供的转角值或百分表测量其实际拉伸，每个螺栓实际伸长值符合厂家的规定要求，转轮与主轴联接组合面用0.05mm塞尺检查因无间隙。 图4.1.7 转轮试验 图4.1.8 转轮翻身吊装c转轮/主轴联接螺栓加热打伸长，螺栓的拉伸量符合厂家要求；安装泄水锥。（4）质量控制点及控制措施转轮安装质量控制点及控制措施见下表：序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1转轮耐压试验转轮各组合面密封用试压泵或压力滤油机35、通过专用管道对转轮进行耐压；厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证2转轮叶片动作试验转轮叶片密封及动作压力用压力滤油机向转轮叶片开、关腔内轮流注油,使叶片来回动作；厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证3转轮/主轴联接螺栓伸长值用螺栓专用液压拉伸器(或加热器）拉伸螺栓；使用深度游标卡尺(或测杆)测量螺栓伸长值。厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证4.1.10转轮室、基础环及伸缩节安装方案转轮室分两瓣，转轮室分瓣结合面采用法兰连接，并设有止漏措施。转轮室与外环采用法兰连接，结合面也设有止漏措施。转轮室与尾水管里衬之间设有伸缩节，有可调间隙。1安装工程内容（136、）上、下转轮室安装 ；（2）基础环；（3）伸缩节安装。2安装方法及工艺措施（1）安装流程图转轮室下部吊入操作廊道转轮室下部提升转轮室整体圆度调整并对配水环联接并与外配水环联接转轮室与转轮间隙调整伸缩节安装并调整与转轮室间隙密封安装及压板安装转轮安装完成伸缩节分瓣组装转轮室上部吊入与下部组装基础环临时挂装在尾水管上基础环安装调整基础环二期砼浇筑（2）施工准备a技术准备仔细阅读并熟悉转轮室、伸缩节安装相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；b场地布置在转轮吊装前,将下转轮室预先吊入操作廊道,放在略低于安装位置处,待转轮联轴后,吊入上转37、轮室,与下转轮室一起调整安装。3施工工艺细节说明（1）转轮室安装安装密封条于外配水环法兰密封槽内；用桥机将转轮室下半部吊到指定位置,用专用支撑、千斤顶和楔子板保持在此位置,并暂时插入固定螺栓；用千斤顶和拉紧器调整转轮室下部的圆度；把上部转轮室的法兰面和有关部件清扫干净；用桥机提起上部转轮室,用链条芦调整其水平度在0.1mm/m内；把下部转轮室的联接法兰清扫干净,并在法兰面的密封槽内装上密封橡皮条；将上部转轮室逐渐向下部转轮室放下；检查转轮间隙，调整转轮室高度；将转轮室的所有联接螺栓上紧到设计扭矩；略微提升组装好的转轮室，并移向配水环；预紧螺栓，同时检查转轮室与转轮的间隙；调整完转轮间隙后，拧紧38、所有螺栓。（2）基础环安装根据尾水管和转轮室的中心、高程尺寸调整基础环的中心、高程尺寸，用调整螺栓进行调整加固。（3）伸缩节安装在安装间将伸缩节组合法兰组装成二个半块；放下下半部伸缩节组合法兰，并将其临时固定在尾水管里衬的基础环上，不带“O”型橡皮密封；放下伸缩节组合法兰上半部，并将其与下半部组装成一体；将伸缩节组合法兰用桥机吊起向上游侧移动，将“O”型橡皮密封装入密封槽内；将伸缩节组合法兰预紧到基础环法兰上；检查伸缩节组合法兰与转轮室的间隙，并调整使其均匀；把螺栓拧紧至指定力矩；将楔型密封从上到下塞入伸缩节组合法兰与转轮室的间隙内，两端用胶固定；在安装间将密封压板组装成二个半块；放下下半密封39、压板，并将其预装到配对法兰上；放下上半密封压板，并将其与下半密封压板组装，拧紧联接螺栓；将密封压板安装到伸缩节组合法兰上，上紧螺栓直到与楔型密封接触；上紧密封压板的螺栓将楔型密封挤入2mm；挤压24小时后，放松并再将这些螺栓上紧挤入1mm左右；安装防松螺栓和防松螺母。4质量控制点及控制措施转轮室及伸缩节安装质量控制点及控制措施见下表序号质量控制点控制内容控制措施控制依据控制见证1转轮室安装转轮间隙用塞尺测量并用拉紧器和千斤顶调整厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证2伸缩节安装伸缩节与转轮室间隙钢板尺测量并用千斤顶、桥机调整厂家设计标准GB8564-2003质检报告质量签证4.1.40、11接力器安装方案导叶接力器：水轮机设置有两个油压操作的导叶接力器，其额定操作油压为6.3Mpa。接力器为缸摇摆式，布置方式为垂直布置。1安装工程内容（1）接力器分解清扫、检查及耐压试验；（2）接力器基础安装；（2）接力器与导水机构控制环联接；（3）接力器压紧行程调整。2安装方法及工艺措施（1）安装流程图接力器分解、清扫、检查接力器组装接力器耐压试验接力器吊装接力器与控制环联接接力器中心、高程调整接力器基础二期硅浇筑接力器压紧行程调整接力器中心、高程复查（2）施工准备仔细阅读并熟悉接力器及相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；（41、3）施工方法说明安装前按照厂家要求进行分解清扫、检查接力器；组装接力器,检查各组合间隙应符合设计要求；作耐压试验及动作试验,检查各部位密封应无漏油；检查活塞移动应平稳、灵活,行程应与设计值一致，将接力器活塞打到全关位置,调整推拉杆长度与设计值一致,并将基础板把合好；将导叶关至全关位置，吊入接力器，接力器操作杆与导水机构控制环耳柄联接；检查各项检测数据符合设计要求后进行加固；验收合格交土建浇筑二期砼；调速器充油升压后进行接力器压紧行程调整,应符合设计要求；4.1.12受油器安装方案受油器的安装是在发电机灯泡头安装好后开始安装。1安装工程内容（1）受油器操作油管盘车摆度检查及调整；（2）受油器与操42、作油管同心度调整；2安装方法（1）安装流程图受油器与操作油管垂直度调整和中心调整受油器操作油管摆度盘车检查及调整受油器清扫、检查附件安装（2）施工准备技术准备仔细阅读并熟悉受油器及相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；（3）施工工艺细节说明受油器操作油管盘车检查(见机组轴线调整)合格后进行受油器安装；安装绝缘垫板,吊入受油器座；安装百分表于操作油管上,转动主轴进行盘车,测量操作油管与受油器座的垂直度,利用受油器座下的楔形板调整其与操作油管的垂直度与中心；中心调整时,应将操作油管摆度值考虑进去；组装轮毂供油箱、端盖、机械转速测量装43、置、反馈装置等附件并安装；流道未充水情况下测量受油器对地绝缘电阻,不得少于0.5M。4.1.13主轴密封安装方案主轴密封装配的主要作用在于防止水流通过转动与固定部分之间的间隙漏入轴承及机组内部，它由工作密封和检修密封组成。工作密封包括密封件、密封座和密封箱组成。密封件压入密封座的槽中，密封箱固定在密封座上，通过密封箱使密封件与主轴上不可拆换的不锈钢套贴紧，起到密封作用，并通过密封箱调整压紧量。密封漏水通过下部的排水管排至电站的集水井。检修密封采用空气围带式密封，停机检修时围带内通入0.5-0.7Mpa的压缩空气，使围带膨胀，即可止住漏水。1安装工程内容（1）检修密封空气围带气密性试验；（2）检44、修和工作密封与主轴间隙调整；（3）工作密封润滑水管配置及水压或流量调整。2安装方法及工艺措施（1）施工准备仔细阅读并熟悉主轴密封及相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；（2）施工方法说明主轴密封安装应在轴线调整及盘车检查合格、机组定中心后进行；空气围带装配前,应通入0.05MPa压缩空气,在水中检查围带气密性,应无漏气；将密封座安装在设计位置,并调整密封座与主轴的间隙符合设计要求；将空气围带围在主轴表面,切除端部后用胶水粘接成整环,安装到密封座内,安装压环；安装工作密封于密封座内,并调整与主轴的间隙符合设计要求；安装密封座盖板；45、配装主轴工作密封供、排水管和检修密封供气管；按设计要求整定润滑水压力或流量。4.1.14水轮机管道及测量系统设备安装方案1. 安装工程内容1) 水轮机明敷管路的配安。包括轴承循环油冷却系统管路、轴承供排油管路、轴承油箱及事故油箱补气系统管路、主轴密封供水系统管路、主轴密封排水管路、机组检修密封供气系统管路；2) 与上述管路相配套的各系统中的操作、监测、保护及信号装置的安装。包括各种泵、阀门、流量计、温度计、滤水器、流量传感器、压力开关、压力表、水位差测控仪、流量效益监测仪、压力传感器、差压传感器、水位计、消音器及控制柜等；（3）水轮机常规仪表安装,包括水力测量监视、水轮机振动检测、水轮机摆度检46、测、温度检测、油箱油位监视等系统的管道、阀门、压力表、传感器、管道附件及相应部位的温度、油位、水位、流量、压力、振动、摆度等监测、保护及自动化元件的安装；（4）进水、尾水工作门平压与拦污栅测量系统安装,包括明管路、阀门、差压变送器、压力表等。2安装方法及工艺措施（1）施工准备仔细阅读并熟悉水轮机管道系统及各相关部分的图纸、资料；根据图纸、资料,结合自己的施工经验,制订最合理的施工方案,编写出详细的作业指导书；部分水轮机管道系统安装与水轮机主体部分安装交叉作业,需合理安排工序。在满足水轮机主体部分各单项的施工进度和安装场地的前提下,合理安排水轮机管道系统各相应单项的设备、材料进场及安装。（2）施47、工工艺说明a涂装及防腐对设备、构件及其它材料按照规程规范或厂家要求涂刷防腐漆,防腐漆的工艺应符合标准；设备管道安装完成后在设备管道表面按国家标准涂刷颜色标志(油、气、水管路及电器相序等)b油、气、水管件的耐压试验所有的油、气、水管路及附件,在安装完成后均应进行水压强度耐压和严密性试验,各种供排水管道强度耐压试验压力为1.5倍额定工作压力,时间不少于1小时；消防水管试验静水压力为1.5倍额定工作压力，时间不少于1小时；调速器用压缩空气管路应用150%设计工作压力进行试验,压力维持时间不少于30分钟:润滑油管路应作1.5倍工作压力试验,调速器油管路应作1.5倍工作压力试验,时间不少于30分钟；所有48、试验均应无渗漏及裂纹等异常现象。做水压强度耐压和严密性试验时,承包人应通知监理单位进行检查验收。c明管、阀门和法兰的安装(a)明管安装管子安装位置(座标及标高)的偏差,一般室外的偏差不大于15mm,室内的偏差不大于10mm；水平管弯曲和水平偏差:一般不超过0.15%且最大不超过20mm；立管垂直度偏差,一般不超过0.2%,最大不超过15mm；成排布置的管道应在同一平面上,偏差不大于5mm,管道间间距偏差应在0士5mm范围内；管件、弯头应符合有关规定。所有油管路弯头采用热推弯制作。 (b)阀门和法兰的安装安装前应清理干净,保持关闭状态。止回阀应按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装。安装阀门与49、法兰的连接螺栓时,螺栓应露出螺母23扣，螺母宜位于法兰的同一侧；平焊法兰与管道焊接时,应采取内外焊接,内焊缝不得高出法兰工作面,所有法兰与管道焊接后应垂直,一般偏差不超过才1%；法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在垫圈尺寸应与法兰密封面相符,内径允许大23mm,外径允许小1.52.5mm, 垫圈不准超过两层；法兰把合后应平行,偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。(c)轴承油循环冲洗所有轴承供排油管形成(包括发电机组合轴承供排油)后,将进、出轴承、油冷器、高位油箱的供排油在外部用软管联接,并在回油至轴承油箱的管道上安装过滤器,通过轴承油箱油泵进行管道油循环第一50、次冲洗；拆除短接软管,将管道恢复,但过滤器不拆除,通过轴承油箱油泵进行第二次循环冲洗。(d)高压油顶起油管循环冲洗高压油顶起形成后,将进、出轴承的供排油在外部用高压管联接,并在回油至轴承油箱的管道上安装过滤器,通过高压油顶起装置油泵进行管道油循环第一次冲洗；拆除短接高压管,将管道恢复,但过滤器不拆除,通过轴承油箱油泵进行第二次循环冲洗。4.2 调速系统设备安装与调试4.2.1概述1概况本电站采用WST-100-6.3型步进式可编程微机调速器，承包人应承担下列调速系统全部电气、机械、液压设备、管路及自动化元件的装卸、转运、保管、清扫、安装、调试、油漆、试运行等工作，并参加设备的捡查、验收工作。251、工作范围三台套调速系统安装，每台套调速系统的安装包括调速器的机械液压部分、电气柜、油压装置、漏油装置及其控制装置等辅助设备、测速装置、导叶反馈装置、浆叶反馈装置、机械过速保护装置、调速器油压管道和管道附件、仪表及管路以及连接上述设备的电缆(敷设和连接)的安装和调试。三套调速系统、操作油系统的滤油、注油、油化验等工作,压力油罐和机械柜基础与地面固定的地脚螺栓及二期砼回填，各部位与机组LCU的电气连接、安装和调试，也属本标工作范围。3.调速器及油压装置的主要技术特性 （1） 调速器型号WST-100-6.3（2） 导叶主配压阀直径100 mm（3） 桨叶主配压阀直径100 mm（4） 油压设备型号52、YZ-6-6.3（5） 额定操作油压6.3MPa（6） 压力油罐尺寸15003800mm 重量8.0t（7） 回油箱尺寸300022001500 mm 重量4t（8） 漏油箱容积0.5 m34.2.2安装方法及工艺措施1安装技术要求1)调速器和压力油罐在安装前承包人应首先取得设计院和制造厂有关安装图纸、安装说明书，设备出厂合格证，出厂检验记录，设备发货明细表等资料。压力油罐须要打开清洗，工程师应见证。2)承包人应在制造厂技术人员指导下进行安装，并服从指导人员的监督。3)安装方法和安装程序应符合制造厂的规定。4)承包人接受货物时，必须做到按包装要求仔细装卸，不得野蛮操作以防损坏设备仪器仪表等5)53、安装工作要在供货单位的安装指导人员指导下进行，服从安装指导人员的监督；6)安装方法和安装程序符合制造厂的规定；7)设备运输、卸货时必须按包装要求仔细装卸，不允许野蛮操作，以防止损坏设备、仪表、仪器等；8)除了制造厂特别注明不许拆卸的部件或安装指导人员书面通知不必拆卸的部件外，其余设备或部件均分解、清洗、检查、重新组装合格后进行正式安装；9)调速系统的安装与调试应符合GB8564-2003水轮发电机组安装技术规范，若规范条款与制造厂的要求和说明不一致时应以制造厂的规定为主；10)调速系统管路和管路连接件由调速器制造承包商提供，承包人按设计图纸进行配制、管路的加工及安装，调速系统管路弯头应采用中频54、机弯管。不得采用锻制弯头直接焊在管路上。 焊接方式采用氩弧焊。实验应符合GBJ235的规定；11)管路予装后，必须进行酸洗，确保管路内无焊渣、铁屑、铁锈和其它污垢。酸洗的方法应符合SDJ53电力建设施工及验收技术规范中附录九的规定，并做酸洗记录，酸洗后的废水、废液的排放符合环境保护条例的有关规定；12) 调速系统安装就位后，承包人应进行管路的严密性耐压试验，试验压力至少为额定工作压力的125，保持30min，无渗漏现象。13)管路耐压试验结束后，试验报告及记录经工程监理处或其代表签字认可后，承包人应在指导人员的监督下，严格按照制造厂的调试试验技术要求进行调试，并符合GB8564-2003水轮发55、电机组安装技术规范第六节的有关条款的规定；14)调速系统的安装和调试均应有详细的记录，并做出最终报告，记录和报告由承包人技术总负责人签字才能有效，最终报告必须工程监理处或其他代表签字认可；15)系统用油，调速系统用 GBll120-89VG46 号透平油，油质必须符合GB11120汽轮机油，油质化验报告须经工程处监理处或其代表签字认可。16)调试完毕后， 参加整个机组现场试验和试运行。2安装流程图安装基准点放点压力油罐、机械柜、电气柜基础清理设备吊装就位、调整基础二期砼浇筑机组充水调试调速器电气柜模拟联动控制试验调速器本体注油、电气设备通电试验管路油循环过滤及试验自动化元件信号动作试验油系统建56、压试验调速器机械柜手动控制操作试验管路预配装、电缆敖设、配线设备及附件清扫、电缆对线管路正式安装3施工准备（1）图纸、资料的熟悉、会审,施工组织设计文件的编制：为保证参加安装施工的技术人员和施工人员了解调速器系统设备安装的主要安装程序及质量要求，所有参加安装施工的技术人员和施工人员必须仔细阅读调速器系统设备安装所需的图纸和技术资料，熟悉安装程序及质量要求：并根据安装程序、现场条件及质量要求，编制切实可行的调速器系统设备安装施工组织设计文件和安装临时工装的制造图。（2）施工人员的培训和安装前的技术交底：为保证参加调速器系统设备安装施工人员都了解调速器系统设备安装的主要安装程序、安装方法及质量要求57、，要在正式安装前组织对所有参加安装的施工人员由主管调速器施工的技术人员就调速器系统设备安装程序及质量要求调速器系统设备安装施工组织设计意图进行必要的技术培训和详细的技术交底。（3）安装基准点及测量样点的确定与放置：为保证调速器系统设备安装的基准点，必须在本项目调速器系统设备部件安装前在监理工程师主持下并在制造商现场代表的指导下，对调速器系统设备安装的基准点进行重新确定和转化。4施工场地布置（1）根据调速器系统设备安装现场的具体情况,调速器机械柜(回油箱)、压力油罐等设备的吊装利用主厂房桥机安装。（2）为便于配装调速器管路,在发电机水机层附近布置一个工作钳台。（3）焊机、工具柜就近布置。（4）预58、装管路的清扫场地选择在项目部生产制作场。5施工工艺细节说明（1）准备工作清扫检查回油箱、压力油罐、电气柜一期埋件的埋设位置,并放置安装测量基准样点；从仓库领出机械柜、压力油罐、电气柜及其附件,进行检查清点与必要的清洗与清扫；（2）吊装、转运及就位、调整将机械柜、压油罐及漏油箱等运至安装间，然后用厂房桥机将其吊装就位。调整时以压力油管出口法兰为准，水平用水平尺测量，同时，在油罐互相垂直的两侧挂线锤校核油罐的垂直度应满足要求，位置以测量样点为基准，检测X、Y线垂直距离要满足图纸要求。回油箱调整时以各油管的出口位置为轴线基准，水平以安装在回油箱上的主配压阀阀座为基准，用框式水平仪进行测量，水平要0.59、02mm/m以内。油泵通过厂房桥机小钩吊装,利用千斤顶、楔子板配合进行安装和调整。调整时位置及垂直度以进、出油管管口法兰面为基准进行调整,水平以联轴法兰水平为基准,若垂直度基准与水平基准有矛盾时则以油泵联轴法兰水平为准，位置以事先放置好的地样为准,水平及垂直度用框式水平仪进行测量,偏差要在0.02mm/m以内。电气柜调整时位置以事先放置好的地样为准,垂直度以柜门为基准用水平尺进行测量。装入压力油罐、回油箱、油泵等基础固定用的螺栓并拧紧后检查压力油罐、回油箱、油泵的安装位置与水平或垂直度要符合制造商设计要求。（3）回油箱、压力油罐、油泵等设备的清扫工艺回油箱、压力油罐的清扫在就位以后进行，清扫完60、毕要进行封闭和必要的保护，将回油箱的进人孔打开，打开回油箱的排油阀用简易油筒将回油箱内的残油排干，由鞋子上绑扎干净白布的施工人员进入回油箱内，先用不易起毛的干净白布将回油箱内的残油吸干，再用干净的面粉团仔细地将回油箱各个部位从远离进人门的一侧往进人门方向依次全部清扫一遍。清扫完毕，经制造商技术指导人员和监理工程师代表检查认可后将进入孔盖盖上。将压力油罐的进入孔打开，打开压力油罐排油阀用简易油筒将压力油罐内的残油排干，由鞋子上绑扎干净的白布的施工人员进入压力油罐内，先用不易起毛的干净白布将压力油罐内的残油吸干，再用干净的面粉团仔细地将压力油罐各个部位从远离进入门的一侧往进入门方向依次全部清扫一遍61、，清扫完毕，经制造商技术指导人员和监理工程师代表检查认可后将进入孔盖盖上。油泵的清扫在安装就位、调整完毕开始调试前进行，清扫必须根据制造商技术代表的指令并在其指导下进行清扫时先将松开电机与泵体的联轴法兰螺栓将电机吊出，然后取出螺旋泵的芯体部分，放在倒有汽油的油盆内用干净的白布蘸汽油擦洗芯体部分，泵体外壳部分内表面用绑有干净白布的简易清扫拖把蘸汽油清洗，清洗时要特别注意不能将白布遗留在泵体内，泵的进、出油管口用白布蘸汽油清洗，清扫完毕，经制造商技术指导人员和监理工程师代表检查认可后将泵芯回装，然后将电机与泵体联结。（4）管路的预配装及清扫工艺a工作内容压力油罐、回油箱、油泵之间的管路的配装、清洗62、及安装；回油箱、压力油罐与接力器、受油器之间的管路；电站透平油总管与安装机组段调速器之间的连接管路的配装；压力油管自动补气装置及管路的配装、清洗及安装；油位计、压力表计、压力控制器等的安装；b准备工作准备管路配装用的管路、法兰、螺栓、垫片、管路支架、油位计、压力表计、压力控制器等利用桥机吊装转运各安装位置。检查压力油罐、回油箱、漏油箱相互之间的位置要与设计图纸相符。检查电站透平油系统管路已形成,并将总供、排油管连接至安装机组段。将焊条、焊剂存放在通风、干燥和室温不低于5的专设库房内,设专人保管、烘培和发放,并及时作好实测温度和焊条发放记录和回收。烘培温度和时间严格按厂家说明书的规定进行,烘培后63、的焊条保持在100150的恒温箱内,检查药皮应无脱落和明显的裂纹。将现场使用的焊条装入保温筒,焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,超过后要重新烘焙,重新烘培次数不宜超过2次。c管路预装、清扫及正式安装管路的弯头采用热推弯方式制作，严禁采用锻制弯头，所有焊接必须氩弧焊打底。测量安装管路接口之间的位置尺寸，根据设计图的配装走向计算配装管路的下料尺寸，80以上的不锈钢管路用等离子切割机切割，80以下的管路用砂轮切割机切割。对切割后的管口要用砂轮机进行打磨，并按制造商技术文件要求打磨形成对接坡口。根据设计图的配装走向计算配装管路支架的位置并放样，安装管路固定用的支架及其基础板。逐段配装管路和安装阀门，管64、子安装位置(座标及标高)的偏差，一般室外的偏差不大于15mm，室内的偏差不大于10mm。水平管弯曲和水平偏差：一般不超过0.15%且最大不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2%，最大不超过15mm。成排布置的管道应在同一平面上，偏差不大于5mm，法兰接口要成阶梯状布置，且法兰错开的距离要一致；管道间间距偏差应在O士5mm范围内。阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。止回阀应按设计规定的管道系统介质流动方向正确安装。安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23扣，螺母宜位于法兰的向一侧。平焊法兰与管道焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管道焊接后应垂直，一般偏差65、不超过1%。法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在，垫圈尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大23mm，外径允许小1.52.5mm，垫圈不准超过两层。法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5,且不大于2mm，螺栓紧力应均匀。预装管路撤除时用钢字码和扁铲进行标记，以便正式安装时按原位回装。焊接：从事焊接施工的入员必须持有有效地满足合同规定的资格证书。焊接按照国家标准和制造厂的有关规定进行，焊条、焊丝均应符合有关焊接部位的技术要求。管子接头处根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时选用I型坡口，对口间隙为12mm。壁厚大于4mm时，采用700角的V型坡口，对口间隙及钝边66、均为02mm。管子对口错牙应不超过壁厚的20%且最大不超过2mm。高压管路焊接时用氩弧焊打底，管路对口间隙保持一致。为此下料时采用砂轮机切割并修正坡口。焊接时管子放在一专制带滚轮的托架上进行。检查、试验及清扫：正式安装前，对管路焊缝应彻底清扫，并作外观检查。焊缝的药皮清扫干净，处理肉眼可见的焊接缺陷。对高压管路应严格按图纸设计的要求标准进行焊缝检查。管子耐压试验：做水压强度耐压和严密性试验时，提前24小时通知监理单位进行检查监督。对厂家已做过耐压试验并有正式证明文件的管子，经监理同意可不做。自行加工且工作压力在1MPa以上的管件，用1.5倍额定工作压力做强度耐压试验，保持30min，应无渗漏及67、裂纹等异常现象。油管在试验合格后还必须酸洗，并对酸洗后的管子仔细清扫，最后用压力水冲洗干净；冲洗完毕后用压缩空气将管内水分清除干净。经检验合格，向管内壁涂抹合格的透平油，管外壁刷底漆。用塑料布将管口封死，防止灰尘或杂物落入，以待正式安装。管路的清扫工艺：不锈钢管路的清扫用干净的不易脱毛的白布清洗，碳钢管的清扫用酸洗法清扫，酸洗池与中和池布置在后方制造车间，酸池和中和池的浓度按制造商的要求或有关标准调制。为保证酸洗和中和的速度及避免中和后的迅速返锈，酸洗和清扫时要加温至60以上，并用循环泵连续冲洗。酸洗完毕的管路并经检验合格后，要立即在其内壁涂抹干净的透平油并用洁净的白布和塑料纸进行绑扎封口，在68、安装前不能打开。将经耐压和清扫完毕的油、气、水管路及附件加密封垫片、逐段安装就位。对油气水管路要按国家标准涂刷防锈漆和颜色标志(油、气、水管路及电器相序等)安装压力表、压力开关和压力传感器、液位传感器、油位计、油位开关、空气减压阀、空气过滤器和手动操作空气泄放阀、压缩空气自动补气装置等。（5）调速器本体注油、通电、本体调试a工作内容（a）调速器本体注油；（b）油泵试验；（c）油压装置动作试验；（d）自动补气装置和油位信号装置动作试验；（e）电调柜与机械柜带接力器及受油器联动控制以及参数调整。b准备工作检查压力油罐、回油箱、油泵等部件已经过仔细清扫并己封盖,管路及附件己清扫彻底、安装到位并涂漆完69、毕；电缆线路己对线检查完毕,油泵及电气控制柜己通电检查并送电；检查电站透平油系统油罐内的油己充分过滤并经化验合格。油位计、开关，压力开关按设计要求效验、整定完毕。机械柜、压油罐、漏油箱、反馈装置及转速装置等至电调柜的信号已效验完毕。c本体注油、通电及调试（a）本体注油先通过电站透平油系统供油总管和到安装机组段调速器系统的连接支管用透平油库的油泵进行注油，将回油箱注油至设定的高油位；进行油泵动作试验后，将油用调速器系统油泵从回油箱泵入压力油罐；当回油箱油位降低到最低油位时，通过电站透平油系统供油总管和到安装机组段调速器系统的连接支管用油泵向回油箱补油。注油时要先进行无压注油逐段仔细检查有无渗漏现70、象，发现渗漏现象要及时停止注油进行检查处理。（b）油泵试验先手动转动油泵检查油泵转动是否灵活，否则要在制造商技术代表的指导进行检查处理；通电检查在无油状态下点动检查各油泵电机电源的相序的正确性；检查油泵动作控制回路的正确性并进行模拟动作；开启回油箱至各油泵的供油闸阀；依次分别将各油泵工作状态设定为手动,操作油泵往压力油罐注,并逐步加压至额定,检查各油泵的性能；测量并记录每台泵的三相电压、启动电流、空载电流和负载电流；调整泵出口安全阀至设计值,且能可靠动作；（c）油压装置动作试验分别将各油泵置于手动工作状态，手动启动与停止每台油泵要正常；分别单独将各油泵置于自动工作状态,当压力油罐油压降至启泵位71、置时,每台油泵应能自动启动,启泵后当油压上升至停泵油压时,油泵应能自动停止,如果油压继续下降至备用泵启动位置时,备用泵应能启动；压油罐安全阀调整至设计值,且能可靠动作。（d）自动补气装置和油位信号装置动作试验采用从压力油罐手动排油和自泵站从回油箱向压力油罐补油的方式进行；压力油罐压力降低至设定补气压力或压油罐油位上升至设计油位时，补气电磁阀应动作，自动向压力油罐补气，当压力上升至设定停止补气压力时，补气装置自动停止补气：每一个油位信号必须经过调整，保证油位信号装置在设定的油位时正确发信号，能正确作用于油泵的启、停以及高低油位的报警。d油循环试验与油管路系统注油、系统升压（a）工作内容管油循环调72、试；系统注油、升压。（b）准备工作检查调速器本体注油及油泵、油压装置调整试验己完成；检查调速器系统的全部油管路己正式安装完毕并经验收合格；至接力器的主操作油管己用油循环联结管路短接；回油箱油循环系统己形成。检查接力器、受油器已安装完毕并己与控制环联结完毕。用排气方式将压力油罐油压卸压为零。（c）油循环试验及系统注油与升压开启主供油阀从压力油罐通过主配压阀向调速器系统操作油管路注油,注油时要先进行无压注油逐段仔细检查有无渗漏现象,发现渗漏现象要及时停止注油进行检查处理,检查确认无渗漏后逐步加压至循环油压(按制造商程序文件规定)。加压至循环压力后反复操作配压阀进行油循环清洗操作管路,同时对回油箱内73、的油进行连续滤油,定期清扫调速器本体的油过滤器,打开回油箱进人孔盖板观察从操作油管排入困油箱的油。当确认操作油管内的污物己全部清理完毕并对回油箱内的油进行化验合格后,再将压力油罐油压逐步升压至0.5Mpa、15Mpa、3.OMpa、7.OMpa,并在7.OMpa下循环动作数小时,在取得制造商技术代表与监理工程师同意后,关闭主供油阀,停止池循环试验。管路卸压后,用移动式临时油泵从联结管的排油接口将操作油管内的油排入回油箱:撤除联结管,将至接力器的操作油管装配到接力器上。开启主供油阀,操作主配压阀向操作油管及接力器送油,并逐步加压至额定工作油压,再次检查各管路接口应无渗漏。4.2.3系统调试、模拟74、试验在厂家技术指导人员的指导下完成下列调整试验工作；1导水机构及调速器系统试验在流道内无水状态分别将调速器置于手动和自动状态，操作调速器开停机回路，开关导叶、浆叶，导叶、浆叶应能开闭自如，调整调速器上数字表指示的开度应与接力器行程及导叶实际、浆叶开度相对应，导叶最大开度应在接力器行程80%以上，导叶与浆叶开、关过程中，动作应平滑，无抖动。将接力器全关状态检查所有导叶立面间隙及端面间隙，检查浆叶与转轮室的问隙，并根据测量结果与制造商工地技术代表商定调整接力器压紧行程，再次操作调速器将接力器关至全关位置，测量所有导叶立面间隙与端面间隙要满足产品或规范要求。2过速装置(包括机械过速和电气过速装置)校75、验，导叶与浆叶反馈装置调整；3透平油的过滤及试验；4调速器各部件的绝缘测定及介电强度试验；5操作回路检查及模拟动作试验；6导叶开度对应接力器行程关系曲线校验；7接力器行程及浆叶开度对应于电调柜反馈量的关系；8水头信号校验；9协联关系曲线的校验10导叶开启时间、第一段关闭时间、第二段关闭时间的调整；11调速器转速控制模式、开度控制模式、流量控制模式、负载控制模式以及安全连杆控制模式的模拟试验；12导叶开度限制控制功能的测试；13调速器手自动切换试验；14调速器空载扰动试验,确定最优空载PID参数组合；15接力器不动时间Tq的测定；16导叶开度负荷给定跟踪功能测试；17转速人工死区测试与给定；18与电站计算机系统联合工作功能测试；19制造商要求的其它试验；20甩负荷试验,最终确定最优负载PID参数以及导叶关闭时间；21调速系统低油压试验；