1、 晋煤华昱100万吨/年甲醇制清洁燃料项目工艺外管及采暖供热管网、全厂供电及2#换热站等建筑安装工程施工施工组织设计编 制: 审 核: 审 定： 批 准： 目 录第一章 编制依据1第二章 工程概况1第三章 主要控制目标1第四章 总体施工部署24.1. 总体部署原则24.2. 具体实施24.3. 施工阶段划分2第五章 现场组织管理机构35.1项目经理部主要人员职责3第六章 主要施工方案56.1 螺旋成孔灌注桩施工方案56.2. 土建施工方案126.3. 钢结构制作安装方案366.4. 设备安装方案516.5. 管道施工方案626.6. 电气施工方案756.7. 仪表施工方案826.8. 防腐保温2、施工方案886.9. 系统调试方案94第七章 安全管理体系与措施967.1 方针和目标967.2 安全培训967.3 安全检查967.4 安全风险评估和控制措施967.5 事故报告101第八章 质量管理体系与措施1028.1 质量方针1028.2 质量目标1028.3 质量验收标准1028.4 质量保证体系1028.5 各专业施工质量通病和防治措施103第九章 工程进度计划与措施1089.1 工期目标1089.2 总施工进度网络计划1089.3 施工进度保证措施110第十章 人力资源配备计划11010.1. 劳动力投入计划110第十一章 施工设备11211.1计划投入本工程主要施工机械设备表13、1211.2. 试验、检测仪器设备114第十二章 施工总平面布置11512.1 总平面布置原则11512.2 生产设施布置11512.3 施工道路和消防11612.4 临时设施的防雷电措施11612.5 “五牌二图”116第一章 编制依据1.1 晋煤华昱公司和我公司签订的建安工程施工合同1.2 赛鼎工程有限公司关于本项目的设计资料1.3 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-20111.4 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-20101.5 石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20011.6 钢结构工程质量检验评定标准GB50221-20011.7 自4、动化仪表安装工程质量检验评定标准GB50131-20071.8 建筑电气工程施工质量验收规范GB50210-20111.9 建筑装饰装修工程验收规范GB50210-20011.10 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20021.11 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20021.12 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20131.13 石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-20071.14 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH3543-20071.15 山西省建筑工程施工资料管理规程DBJ04-214-20041.16 国家重大建设5、项目文件归档要求与档案整理规范DA/T28-20021.17 我公司类似工程施工经验。1.18 我公司目前的资源状况。第二章 工程概况工程概况：本工程采暖供热管道1430米，最大管径为DN200,工艺供热外管管道碳钢管18650米，合金钢管道980米，不锈钢管道2300米，2#换热站建筑面积162m2，2#换热站内部暖通设备换热机组一套，中央控制室各类电缆电线27400米，各类角钢，槽钢型材6400米，全厂供电电缆电线538290米，控制箱6套，接地线8000米,管架钢结构重量为2437吨,管架基础370个。项目业主：山西晋煤华昱煤化工有限责任公司设计单位：赛鼎工程有限公司监理单位：岳阳长岭炼6、化方元建设监理咨询有限公司施工单位：中国化学工程第四建设有限公司建设地点：山西省晋城市泽州县周村镇北留周村工业园区第三章 主要控制目标3.1 质量目标：达到国家、行业相关规范、规定合格标准。3.2 HSE管理： HSE方针：安全第一、预防为主、综合治理 HSE目标：在项目施工过程中，通过实施HSE管理，实现零事故、零污染、零人身伤害、零食物中毒。 HSE管理原则：全员、全过程、全天候、全方位。3.3 进度目标：详见施工进度计划（第77页）第四章 总体施工部署4.1. 总体部署原则(1) 按工程进度情况，调集机械设备进入现场，确保安装工作顺利进行。(2) 加强物资供应计划的落实管理工作，是保证施7、工计划实现的重要措施。要根据施工图认真编制物资到货计划，做到不缺项、不少量。(3) 建立完善的报告制度，按照业主及监理公司的要求及时上报进度安排和计划完成统计情况，加强与设计、供应、业主的信息沟通，使工程进展始终处在一种科学、合理、协调、动态优化的状态。4.2. 具体实施(1) 本工程为晋煤华昱100万吨/年甲醇制清洁燃料项目工艺外管及采暖供热管网、全厂供电及2#换热站等建筑安装工程施工，主要包括包括本项目范围内桩基、土建、钢结构、管道、设备、电气、仪表等安装以及防腐保温等工程施工。(2) 总体施工原则顺序：先地下，后地上；地下管道先深后浅；地上管道先碳钢管线后不锈钢、合金后钢管线，先低压后高8、压，先高空后地面；先大管，后小管；先主管廊区，后分支管廊区。(3) 按照系统交工优先顺序安排施工生产计划、按工艺包进行试压的原则组织整个管道的施工。(4) 在安装后期提前做好各施工尾项的清理和消缺工作，同时按不同系统的先后顺序组织交工，为装置的早日联运和试生产争取时间。4.3. 施工阶段划分 根据装置特点和进度安排，共分为四个阶段组织施工，具体情况如下：第一阶段：施工准备；主攻目标：完成施工前的各项准备。1) 按合同承诺建立健全项目班子、HSE管理体系、质量管理体系，主要管理人员到位；2) 进行总体施工部署，提出设备、材料、施工机具、措施用料、劳动力等计划，并按计划组织进场；3) 完成现场施工9、暂设和办公区域等现场临时设施的布置；4) 准备有关技术资料、图纸、规范，进行图纸会审，确定施工技术方案，为土建、地管和钢结构的全面展开做好准备；5) 做好钢结构、管道预制厂设备、机具等资源配置。第二阶段：土建施工阶段主攻目标：全力进行跨路管廊钢结构桩基、管廊基础和2#换热站等单元内土建施工。1) 跨路管廊桩基施工完；2) 管廊基础交安装；3) 2#换热站土建基础交安装；4) 管廊钢结构预制。第三阶段：工艺管道安装阶段主攻目标：以工艺管道安装为主，电气仪表工作开始施工，工艺管道安装基本完，管线试压开始，力保公用系统管线试压完；1) 钢结构安装完；2) 设备就位安装完；3) 工艺管道全面施工并基本10、安装完； 4) 电气、仪表安装基本完；5) 工艺管道开始试压。第四阶段：工艺管线试压、吹扫及尾项整改阶段主攻目标：以工艺管道试压、吹扫、气密，动设备单机试车、仪表联校为重点，按系统交工的顺序进行验收，促进工程收尾，并进行全面尾项复查、整改，确保高水平实现中交。1) 钢结构面漆全部施工完；2) 工艺管道试压、酸洗完；工艺管线试压、吹扫完；3) 设备单机试运完；4) 电气仪表调校完；5) 工艺管道油漆、保温（冷）施工完；6) 三查四定，尾项整改完；场地清理完，达工程中交条件。第五章 现场组织管理机构组织机构设置项目经理部主要由项目经理、执行经理、技术负责人、质量经理、HSE经理、设材经理、现场专业11、工程师、专职安全员、专职质检员等人员组成。项目部管理组织机构图项目经理：陈政权HSE经理：吴学森施工经理：黄熙彭质量经理：余月初项目执行经理兼技术负责人：唐秀明项目副经理：陈浩鹏专职安全员：彭三平施工员：刘杰质检员：刘大宁设材经理：刘震江施工班组施工班组施工班组施工班组5.1项目经理部主要人员职责5.1.1项目经理 在国家和公司的规定内，有效地行使职权调动和发挥企业人、财、物的作用，实现预定目标；切实加强项目部生产经营及各项活动的统一指挥和集中管理，正确行使各项职权。 积极开展质量管理教育培训，不断增强职工的质量意识，努力提高工程质量；建立健全质量管理机构和质量保证体系，广泛开展全面质量管理活12、动。 认真贯彻安全生产的方针、积极开展“安全第一”的思想教育和遵章守纪教育，不断改善劳动生产条件。 全面掌握情况正确处理问题，协调内外部各种关系，确保工程顺利进行。5.1.2项目执行经理 在项目经理外出期间，代替经理主持全面工作。 负责审核项目施工生产计划，按计划组织协调项目施工生产。 负责审核项目施工机具计划，组织搞好现场施工机具的协调与平衡。 负责项目内部施工任务分工。 组织控制现场平面布置，抓好现场文明施工。 组织项目生产调度会，参加业主/监理生产调度例会。5.1.3施工经理 在项目经理领导下，负责项目施工生产的全面工作，确保生产指标的完成；负责组织有关部门编制项目部各项施工生产计划，并13、组织实施；掌握生产进度，定期组织计划平衡调度会，落实工期、材料、机具、劳动力等施工生产条件，确保进度计划按期实现。 计划；抓好设备管理和事故的预防和处理，提高设备的利用率和完好率 执行公司颁发的有关材料管理制度，负责组织有关部门结合实际情况编制项目部材料管理规章制度；负责组织有关部门抓好物资储备定额、计划管理和合同管理 抓好施工现场的文明施工、产品防护管理工作。5.1.4技术负责人 在项目经理的直接领导下，全面负责工程施工的技术管理工作。 主持编制项目的施工组织设计、质量计划,检测试计划等方案。 组织专业技术员参加设计交底及图纸会审工作，组织并参加施工组织设计的编制审核工作，负责审批专业施工方14、案。 主持建立项目施工质量保证体系，审核质量计划，检查落实质量责任制。 负责确定项目质量控制点并落实质量报检制。组织检查专业施工队执行工艺标准和操作规程，对违规作业及质量问题提出整改指令，实施质量奖罚制度。5.1.5质量经理 组织制订项目部的各项技术质量管理制度，编制施工组织设计，审批施工技术方案。 组织开展全面质量管理工作，建立健全质量保证体系，经常检查各系统的运转情况；召开质量分析及质量事故会，解决重大质量问题；组织制定创优质工程奋斗目标，并针对目标制订具体措施； 组织领导档案管理工作，确保档案管理体系正常运转。 负责项目部ISO9001质量体系建立，确保有效运行。5.1.6 HSE经理 15、负责项目部的HSE管理体系的建立，并督促人员到位，监督管理体系运行，对项目HSE工作负直接领导责任 负责制定项目部的HSE目标与计划，监督其实施 掌握项目部的安全生产动态，定期汇报工作，使HRE的改进有实际操作性。 定期召开HSE例会，及时总结项目部的HSE工作，定期参加检查，监督隐患整改执行情况。 组织重大事故及恶性未遂事故的调查处理，监督将结果及时上报主管部门 负责分管部门的指标全面完成。5.1.7 设材经理 负责协调业主 确定甲、乙供货范围划分工作。 负责采购乙供物资计划，并提交完整材料物资技术资料与产品合格证书。 负责提供工程中的甲供设备物资以及技术资料和产品合格证书整理工作。 负责将16、经审核的材料预算书按工程进度需要领料、验收、入库、保管和发放工作。 及时负责材料核销工作，与工程进度同步进行。 组织项目部有关人员参与材料的进场检验工作。第六章 主要施工方案6.1 螺旋成孔灌注桩施工方案6.1.1. 工程概况（1） 本工程跨路管廊单元共有117根ZH8型螺旋成孔灌注桩需现场施工，施工难度较大。（2） 本工程螺旋成孔灌注桩桩截面：直径800mm；成孔方法：螺旋钻机成孔灌注桩；混凝土强度等级：C35；纵筋是1616，螺旋箍筋是8100/8250，焊接加劲箍筋是142000，试桩桩顶予加强，在桩顶部配置五层16100的钢筋网，每层竖向间距80mm。6.1.2 编制依据（1） 建筑桩17、基技术规范JGJ942008；（2） 地基与基础工程施工工艺标准ZJQ00SG0082003；（3） 建筑桩基检测技术规范JGJ1062003；（4） 建筑工程施工质量验收统一标准GB203002001；（5） 类似工程施工经验。6.1.3施工准备（1） 地质勘察报告和施工图纸是熟悉地质情况的依据，做好图纸的自审及会审工作，了解、掌握规划红线图与标高控制，组织技术人员进行测量放线工作。（2） 根据施工图编制材料用量计划，主要材料钢筋及混凝土等，组织材料的定货、采购、运输和进场。（3） 做好测量放线工具准备工作和施工设备配件的准备和采购。（4） 清除施工场地障碍，使场地边线外5.0m范围内无任何18、地面障碍物。（5） 请示业主提供地下管线及架空障碍物的布置情况，做好处理或保护工作。（6） 本工程所在地道路畅通，施工前做好现场的临时道路，设置明显的标志及安全警示牌。6.1.4施工工艺流程钢筋笼制作尺寸偏差检验钢筋规格型号及质量检验填写资料灌注混凝土留取砼试块钢筋笼吊运及安装钻机就位，钻头与桩位对中并调正钻杆垂直度按要求进行交底水泥、砂、石料的质量和配比性能指标检验混凝土拌制混凝土运输桩身混凝土养护平整场地，放线定桩位开钻前进行桩位复查组装吊放灌注砼导管成孔检测6.1.5桩位放线测量（1） 根据甲方提供的坐标控制点引出桩位控制点，并加以保护。（2） 根据图纸先将基础角桩放出，其他桩位则根据与19、角桩的对应关系由全站仪转角、测距放出。（3） 桩位整体放出后，根据桩与桩之间的关系，桩与轴线的关系及轴线与轴线的关系，进行整体校核和碎部点位校核。（4） 以上一切平面测量工作，均要求在工程测量规范要求的范围内进行。（5） 桩位的放样偏差不得大于20mm。（6） 水准测量：根据建设单位提供的水准点为依据测定出每一桩位点的自然标高，并按规范要求引测到桩顶。（7） 桩位测量执行三级检验一级验收标准。即测量完毕后，分别由技术员、质检员、技术负责人进行检验，检验合格后通知监理、甲方进行验收。6.1.6. 工程成孔（1） 设备安装就位1) 螺旋钻机由于自身重量较大，所以要求钻机工作区域的地基必须坚实，防止20、在钻进过程中由于地基变形造成钻机移位。钻机入位后，首先将钻机调平，再将钻杆调垂直，钻头中心对准桩位，使钻杆、钻头、桩中心三点成一线，垂直度由钻机仪表指示确定。（2） 钻孔1) 钻孔就位后,要首先检查机械的安全性和可靠性,各电缆严禁破损漏电，钻孔垂直度要小于1%。2) 开始前，要检查吊点、钻头中心和桩中心点位置，此三点必须保持在一条直线上。3) 钻进时，前几个回次一定要轻压慢转、慢放慢提，钻进过程中随时注意地层变化、仪表显示，严格控制回次进尺，操作人员必须慢提慢放，尽量减轻钻具对孔壁的扰动，防止塌孔。在接近终孔时，采用少进尺、边捞渣边进尺的办法，以利于孔底沉渣的清除,达到设计深度后采用扩底钻进行21、扩孔，要保证扩底直径达到设计要求。机长应随时掌握主卷扬机的进度，并注意地层与地质资料是否一致。4) 成孔过程中挖出的渣土要用装载机及时清理,并运送到指定的位置,尽量保持现场清洁。（3） 终孔检查1) 终孔后应通知监理人员及业主方代表共同对各项指标测定合格后，及时认真填写施工记录，并转入下一道工序。6.1.7. 钢筋笼制作及吊放（1） 钢筋笼的制作1) 钢筋笼的规格，所用钢筋的材质、尺寸必须按有关规范及设计要求进行加工制作。2) 进场的钢筋必须质量证明文件齐全，进行见证取样程序，并进行原材力学性能试验，合格后方可使用。3) 钢筋笼制作采取支承架成型法，采用双面搭接焊加工制作。4) 钢筋焊接形式、22、焊接工艺，应符合(GB50204-2002) 混凝土结构工程施工质量验收规范，并按有关规定抽取焊件试验。5) 为保证钢筋笼的垂直度和圆度，制作前钢筋应进行校直和除锈，并按图纸要求焊接牢固。6) 钢筋笼的制作允许偏差应符合规范GB50202-2002的规定，如下表所示：项次项目允许偏差1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度1007) 为保证钢筋笼中心和钻孔中心重合，且保证钢筋的混凝土保护层厚度，沿钢筋笼纵向，每间隔6m用8钢筋平均间隔设置3个保护耳，工程桩钢筋笼的砼保护层厚度为50mm，保护层允许偏差应10mm。8) 电焊工应严格遵守操作规程，严禁设备及线缆漏电，要23、有防雨、雷、电措施，夜间施工要考虑充分的照明设施，必须配戴劳保用品(绝缘鞋、焊工手套、护目镜等)。（2） 钢筋笼的吊放与定位1) 钢筋笼的堆放、搬运和起吊应考虑安放入孔的顺序、钢筋笼变形等因素。堆放时，支垫数量要足够，位置要适当，堆放时最高不得超过3.0m。2) 对在堆放、搬运和起吊过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修复后再使用。3) 下放时，应吊直对准桩孔慢放入孔，遇阻碍时，应查明原因不得强行下插，应慢起慢放，正反旋转数次逐步下放到位。4) 钢筋笼下放完毕后，将吊筋焊接在孔口护筒边上。吊筋长度必须计算准确，下放误差须100mm，可按下式计算：吊筋长度(m)=护筒顶标高(m)笼顶标高(m)搭接24、长度(m)。6.1.8. 下放导管（1） 施工中须注意防止导管上提时勾挂钢筋笼,导管采用丝扣连接,施工中慢提慢放,注意旋转导管。（2） 下放导管时，其长度应根据孔深配置，导管距孔底控制在0.3-0.5m。（3） 孔底沉渣厚度应在下放导管后进行测定，要求测锤的重量为4kg左右。6.1.9. 混凝土灌注（1） 本工程混凝土使用商品混凝土，并严格控制混凝土的质量，合格的产品才能进场使用，不合格的必须退回搅拌站。搅拌站必须提供商品混凝土检测报告，每份报告都要包括拌制混凝土所需的各种原材料的合格证明。（2） 确定配合比设计时，应以保证混凝土强度、耐久性和拌合物的和易性，同时符合设计与施工的要求为原则，坍25、落度控制在810cm。（3） 现场技术员要随机抽查混凝土入模时的塌落度及温度，检查混凝土是否离析，不合格的要退回,并做好记录。（4） 混凝土在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时与厂家技术人员联系进行调整，施工过程中严禁随意改变配合比，保证混凝土的质量。（5） 要注意混凝土连续灌注，初次埋管深度要大于0.8m，浇注过程中导管埋深大于2m，每次拔导管要测量孔内混凝土面高度，导管拔出量不易过长，以防导管拔出混凝土面而造成夹泥夹渣。（6） 本工程混凝土的灌注采用混凝土运输车自卸、吊车起拔导管的方式。灌注完成后要用探杆测混凝土超灌量，做好记录。（7） 为保证桩顶质量，确保凿除泛浆后的桩顶混凝土26、达到强度设计值，浇注混凝土应高出桩顶设计标高一定高度。在保证质量的前提下将超灌高度定在0.8-1.0m之间,开挖后可将桩顶混凝土凿除。（8） 整个灌注过程中，专业技术人员负责记录有关灌注情况，并负责按规定进行混凝土抽样检验。（9） 灌注结束后，应清洗灌注机具，进行维护和保养。6.1.10. 质量保证措施6.1.10.1. 桩位及标高控制措施（1） 轴线控制点埋设标志，四周用混凝土固化30cm深。（2） 对桩位采用22圆钢打孔并灌白灰作为标志，深度不小于30cm。（3） 放线定位后必须经复核签证方可施工。（4） 核对桩位进行护筒开挖，护筒下放后，四周用粘土夯实埋好。（5） 为确保成桩位置偏差1027、0mm，钻机定位要准确、稳固、水平，钻头中心与桩位中心重合，其水平位置偏差要小于10mm。（6） 用水准仪将地面高程引到可靠且便于测量和检查的位置处，以便随时测量计算孔深及孔底标高，终孔时用测绳测量以保证孔深达到设计要求。6.1.10.2. 成孔钻进检查（1） 开孔前质检员测量钻头直径、并记录备查，钻头直径应和设计桩径相同。（2） 钻进过程中应注意地层变化，并在地层变化时测量孔深，推算并记录界面标高，在终孔前应测量孔深、推算桩长，保证桩身长度不小于设计要求。终孔后检测孔径、孔深，符合要求后方可进行下一道工序。（3） 施工成桩间距，一般宜4d，桩间距小于4d时，应隔孔跳打。6.1.10.3. 钢28、筋笼的标高与保护层厚度的控制措施（1） 钢筋笼的定位，根据地面标高计算出所需吊杆长度，将钢筋笼下放到位，将吊杆固定在孔口，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下沉，钢筋笼顶标高允许误差50mm。（2） 钢筋笼主筋保护层厚度的控制，每间隔6m用8钢筋平均间隔设置3个保护耳。6.1.10.4. 钢筋笼制作质量控制及成品保护措施（1） 本工程所有钢筋品种、规格必须符合设计要求。（2） 钢筋的下料、制作均在现场进行，水平运输用跑车进行，采用吊车做垂直运输。（3） 钢筋制作时要按图纸设计及规范有关要求精确下料，保证质量的同时节省材料。（4） 钢筋笼的堆放、搬运和起吊应考虑安放入孔的顺序、钢筋笼变形等因素。堆放时，29、支垫数量要足够，位置要适当，堆放时最高不得超过3.0m。（5） 现场要准备雨布以防下雨将钢筋笼和原材淋湿导致生锈。（6） 对在堆放、搬运和起吊过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修复后再使用。（7） 钢筋笼制作完成后，经有关人员进行验收合格后，方可进行下放。6.1.10.5. 混凝土质量控制及成品保护措施（1） 按常规检查混凝土，包括混凝土的质量、和易性、坍落度。（2） 混凝土搅拌严格按施工配合比进行，要有检验报告及商砼合格证书等，并按规定留取试块。（3） 混凝土留置时间不得过长，从打成料到灌注不得超过一小时，不准随便加水，需要的情况下要有专业人员按规定加外加剂以保证成品混凝土的质量。（4） 检30、查导管是否有接头不严现象。（5） 混凝土灌注前应检测孔深、沉渣厚度。（6） 混凝土开灌时，要准备好振捣器具，做到分层捣实。（7） 混凝土灌注过程中要记录灌注的混凝土方量和测量的混凝土顶面标高，记录出现过故障的内容，若有卡管、坍孔、混凝土堵管等情况，应及时采取措施防止断桩，并防止桩身夹泥夹土造成断桩。（8） 混凝土灌注结束前，测量混凝土顶面标高，该标高按有关规范应高出设计桩顶标高700mm，但桩头混凝土强度必须达到设计要求。（9） 以灌注完毕的成品混凝土桩要放上井口盖，不得往桩头上乱扔杂物和垃圾，待混凝土自然凝固4小时后用土覆盖严实进行自然养护。重型机械不得在上面行走，也不能在上面堆放物品，严格31、保证桩的质量。6.1.10.6. 质量通病的防治（1） 塌孔原因：护筒埋设浅，护筒周围没有分层捣实；钻进时泥浆比重和粘度偏小；在松散砂层中钻进太快，桩间距较近，地层受到上一根桩施工的扰动；地层中有特殊区段存在塌孔因素；孔内泥浆面下降没有及时补浆;成孔后停滞时间天长；吊入钢筋笼、导管时碰撞孔壁。预防措施：护筒埋入原状土内，筒外围填粘土分层夯实，必要时加生石灰拌和粘土夯实，适时调节泥浆参数，在松软砂层中钻进时适当控制钻进速度，可采用隔一打一的方法施工，及时补充孔内泥浆，成孔后积极组织后续工作，尽量减少停滞时间，吊放钢筋笼和导管时要避免碰撞孔壁。（2） 桩顶标高达不到设计要求：其原因主要是砼灌注过程32、中，砼面测量不准，施工时可采取反复测量和交叉测量的方法提高测量精度，使桩顶标高既满足设计要求又 不会超灌太多。（3） 桩身砼局部离析：原因为砼质量不好，导管密封不好，或导管埋深太浅，相邻桩间距太小。预防措施：按照设计要求的配合比进行施工，导管密封要仔细检查，保证导管埋深1米以上，相邻桩施工间隔应大于24小时。（4） 断桩：引起断桩的原因主要有：a、堵管；b、砼灌注过程中导管拔脱砼面。针对堵管，主要是因为砼塌落度太小，停滞时间过长。砼内夹有较大的石块或杂物。预防措施：砼灌注前必须检查砼质量，符合设计要求时方可开灌，为保证连续灌注要与砼供应商事先签订合同，砼供应必须及时，开灌前所有准备工作必须做好33、，人员到位，提高工作连续性，并在砼漏斗上设置过滤网，防止大的块体进入导管；导管底口拔出砼面，主要是拆管时，砼面高度测量不准或孔口导管长度计算不准造成的，加强质检人员的责任心和提高技术员的业务素质，并要求在拆管前，必须准确测量砼面高度。断桩的处理：一段发生断桩，应立即查清断桩原因、断桩部位和断桩时间，根据具体情况决定断桩的处理方法。A、深部断桩：应拔出钢筋笼重新钻进重新灌注。B、顶部断桩：停止施工待基坑开挖后，当作桩顶标高不足处理，即重新开挖接桩。C、中部断桩：钢筋笼能拔出时，按A法处理，钢筋笼拔不出时，会同监理、设计方共同协商处理。6.1.11. 安全保证措施（1） 工程开工前，进行全员安全生34、产教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的观点。落实岗位责任制，严禁违章作业、违章指挥。（2） 进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽。（3） 施工机械和电气设备不得带病运行和超负荷作业，发生异常情况应停机检查。（4） 施工人员必须服从统一指挥，操作人员必须得到指挥信号后，方可进行操作，不得擅自操作。（5） 电焊机必须接地，以保证操作人员安全，焊工必须穿戴防护衣具。（6） 现场围护，施工区域四周用钢管搭设围栏，并涂刷成红白相间色，四周设置警示牌及警示标语，非施工人员禁止入内。（7） 施工现场用电设专人管理，责任到人，不准在宿舍内使用电炉，非电工人员严禁乱拉乱接电线和动用各类电器设备。专业电工每天进行35、巡视检查，发现问题及时处理。（8） 配电系统采用“三级配电两级保护”，开关箱必须装设漏电保护器，实行“一机一闸一箱一漏”，每台设备有各自专用的开关箱，箱内配备必须可靠完整，其选型顶值要符合规定，开关箱外观应完整，牢固防雨、防尘、箱门上锁。（9） 施工机械进场前都必须先做安全检查，确认完好后方可使用。机械移位要谨慎操作，避免剧烈晃动，交接班要检查主要连接部位、传动部位防护装置要完好，确保安全生产。（10） 所有机械要专人操作，持证上岗，施工时操作人员注意力要集中，不得擅离职守或将机械交给非操作人员，机械设备由专人管理，非操作人员不准进入操作。（11） 现场所有用电设备，遇到跳闸时，不准强行合闸，36、待排除故障后方可继续运行。 （12） 在成孔后、灌注后在孔口加盖篦子，防止人员掉入孔内。（13） 现场设置醒目的消防标语和警示牌，夜间照明要充足，并应加强巡逻。6.1.12. 施工机械设备配备主要施工机械、设备表序 号机械或设备名称型 号规 格数 量国别产地额定功率kw设备来源1钻 机SH6451郑州2吊 车25t1自有3导 管50m自有4料 斗0.5m33自有5配电箱1自有6钢筋切断机YSOL21成都4自有7钢筋弯曲机GW401河南3自有8电焊机BX1-500-22中国107自有9装载机ZLSOG501江苏自有10绕筋机JZQ1501自制3自有11振动棒23212探 灯1中国3.52自有施工37、监视测量装置器具表序号测量器具名称型号规格单位数量备注1全站仪RN325台1合格2自动安平水准仪DS-3台13混凝土抗压试模100*100*100mm组54坍落度桶100200300套15钢卷尺5m把650m把16.1.13. 劳动力计划劳动力配备表成 孔 组5人灌 注 组5人钢 筋 笼 制 作 组3人吊 车 司 机1人装 载 机 司 机1人专 职 电 工1人合 计16人6.2. 土建施工方案6.2.1. 工程概况（1） 本工程为晋煤华昱100万吨/年甲醇制清洁燃料项目工艺外管及采暖供热管网、全厂供电及2#换热站等建筑安装工程施工，土建施工内容主要包括管廊基础、2#换热站和钢瓶间范围内的建构筑38、物、设备基础等施工。6.2.2. 主要施工技术说明6.2.2.1. 本工程砼采用商品砼。6.2.2.2. 模板工程及周转料（1） 本工程工程量较大，工期较紧，模板周转材料需用量大。而模板工程是结构施工中影响质量、经济效益的关键工程。我司拟在本工程中全部投入全新的优质胶合板模板作为工程质量的保证措施之一。同时按照设计图纸提前做好模板设计，做到选型选材经济合理。（2） 本项目模板面料主要采用18厚胶合板。胶合板模板体系采用全新的18mm厚胶合板和80X100木枋。模板的支撑体系采用48钢管搭设的扣件式钢管脚手架组合支撑体系。（3） 在本工程中所投入的周转性材料全部是优质材料，包括胶合板、钢管支撑、39、枋板材。（4） 模板的表面平整程度能够确保混凝土构件的浇筑质量达到平整光滑，不产生明显的凹凸痕迹。（5） 支撑体系所用钢管全部为48、壁厚3mm、无弯曲变形及无严重锈蚀的热轧钢管，其刚度及稳定性能良好，能够确保所浇筑的混凝土构件的挠度在规定值范围内。（6） 柱模板采用胶合板模板，对拉螺栓,梁模板采用胶合板模板。（7） 楼盖采用满堂红钢管脚手架支撑，胶合板模板。6.2.2.3. 钢筋工程钢筋工程现场加工制作。拟对纵向钢筋根据钢筋直径不同部位不同采取不同的连接方式。钢筋连接采用镦粗直螺纹连接，电渣压力焊、闪光对焊等连接技术。6.2.2.4. 混凝土工程（1） 本工程混凝土的供应，即按照预拌混凝土施40、工考虑。（2） 各建筑各层柱、梁、板混凝土采用混凝土泵输送。零星部位可用吊车加料斗送至浇筑处。6.2.2.5. 脚手架工程外脚手架用双排钢管搭设，室内满搭脚手架。外脚手架周围逐层设密目安全网封闭。6.2.2.6. 木材加工木材加工场外定做，半成品运往工地安装。工地设立简易加工棚，做简易加工、或拼装。6.2.2.7. 基础土方施工采用机械开挖，人工预以配合。降水采用轻型井点降水施工方法6.2.2.8. 外装饰自上而下组织施工；内装修先墙面、天棚再做地面，风、水、气、电穿插进行。6.2.2.9. 本工程的测量采用远红外测距仪定位放线，路面平面投点控制运用经纬仪以角度及距离逐点控制，以确保工程测量放41、线的精确度。6.2.2.10. 现场施工便于参照现场设计规划道路布置，以其基层作为施工便道，避免今 后道路施工不必要的人力、物力、财力的浪费。6.2.2.11. 建筑垃圾处理（1） 在施工中强调一次成优，减少建筑垃圾及施工现场的垃圾。（2） 采取集中堆放、专人管理和统一搬运的方法，以减少对环境的污染。施工时应注意做到在保证高质量、高速度施工的同时保证各单位工作和居民生活安全不受影响。施工时必须搞好文明施工,严格采取措施、注意降低噪音污染。6.2.3. 测量放线6.2.3.1. 测量架构及仪器配置（1） 测量架构l 为了做好本工程的的测量工作，我公司准备成立项目部、各区施工现场组成一个测量管理架42、构。l 首先由公司将甲方交出的施工控制进行复测后并由各项目部放出本项目部的施工坐标及水准加密控制点后，交由施工员放出的施工轴线，由各项目部的测量组复核无误后报监理进行复核无误后才正式进入下一工序的施工。（2） 测量仪器配置名称型号精度数量（台）备注全站仪TOPCON.GTS-3112秒（3+2ppm）2经纬仪北光J22秒2水准仪苏光DSZ20. 77mm（配加测微器）2水准仪苏光S33mm26.2.3.2. 本工程的主要测量工作（1） 施工场地坐标控制点及水准控制点的布设（2） 建筑物的轴线及水准的测量（3） 各施工道路及配套工程的轴线及水准点的测量（4） 基础施工阶段的工程测量（5） 建筑物43、主体施工阶段的工程测量6.2.3.3. 施工控制点的测设（1） 根据甲方提供的坐标点和水平控制点由项目部进行复测无误后即办理交接手续，如发现误差过大即报监理公司处理解决。（2） 坐标控制点一般设置在建筑物附近的路边上，避免汽车碾压，碰撞造成控制点位移，一般设点距离300m面控制网按一级建筑方格网设，测角中误差5”边长相对中误差1/3000，水平控制点一般与坐标控制点共用，并在坐标控制点中间再加密，一般设点距离100m，按三等水准测量测设，起、闭于建设单位移交且经复测的水平控制桩，闭合差12 。（3） 测量控制点的埋设：做法是挖20cm20cm，深60cm的坑，在坑内浇筑混凝土，中间埋设123044、钢筋，钢筋头应凿有十字线记号，所设控制是应注意编制编号，并给好平面测量图。6.2.3.4. 建筑物轴线、道路中线及水平的测量（1） 轴线测量l 在要测放轴线的建筑物、道路邻近的坐标控制点摆设全站仪，先观测邻近两个坐标控制点，经复核无误后才测出平行建筑物长边两个控制点或道路中线，然后用经纬、大钢尺将该幢建筑物的其余轴线及道路中线测定。（2） 平水测量l 在要测放平水的建筑物或道路邻近的平水控制点摆设水平仪，先观测邻近两个平水控制点，经复核无误后才在该建筑物或道路周边测放个平水点。（3） 质量要求l 按工程测量规范GB50026-93要求，轴线测设其精度按二级方格网要求，平水测设按三等水准精度测设45、。6.2.3.5. 基础施工阶段的工程测量（1） 建筑物控制轴线测出后，根据桩平面布置图进行放线定位。施工前，采用钢管扣件打设龙门桩，根据现场控制网测出各条轴线位置，再定出各桩柱位置。用短木桩或短钢筋打好定位桩，用白灰做出标志，并进行复核验线办好签证手续，其偏差不得大于20mm。6.2.3.6. 主体施工阶段的工程测量（1） 主体垂直度的控制l 在建筑物阳角外墙、柱上弹垂直线作室外控制垂直线偏差的定位线。外柱墙定点线用经纬仪复测校核，调整偏差数，与经纬仪测量数据对比，相互检核，避免积累误差，在每次检核过程中，要做好原始资料的记录。l 建筑物外墙面垂直度控制分三步：a. 提高外墙模板边线放线的精46、度。对于钢尺量距离过程中拉力的影响，除采用同一标准钢尺外，量距离时采用固定拉力（98N）的方式，其误差卡仪得到有效的控制。b. 支模时，除严格按尺寸要求外，还应注意垂直度的校正，保证其测量精度。c. 外墙装修时，外墙面采用张拉钢丝控制总高垂直，设点为各阳角、阴角统窗两侧边、单窗、小窗一侧边、圆弧部分起弧两边、无窗墙每隔5m设一点，用经纬仪检测，确保钢丝垂直，阴阳角必须两个方向检测。（2） 上部结构标高测法a. 0.00以上的标高测法，采用钢卷尺沿结构外部向上竖直测量，在四周共设四处，以便于相互校核。施测要点：b. 起始标高线用水准仪根据水准点引测，必须保证精度。c. 由0.00水平线向上量高差47、时，所用钢尺应经过检定，量高差时尺身应铅直并用标准拉力。d. 观测时尽量做到前后视线等长。并采用铝合金直尺以硬铅笔划水平线，以确保精度。（3） 保证测量放线精度的措施a. 须在测量前，对所涉及的仪器，如全站仪水准仪塔尺钢卷尺等测量工具进行必要的检验，合格后方可投入到测量施工中。b. 测量过程中严格按照GB5002693工程测量规范中的相关规定进行测量，并实行复核制度，做到点点有复核，前一步未检核合格，不进行后一步的测量。c. 对施工过程中用到的全部测设数据，（如坐标值、高程值）进行计算，并交由测量主管负责人复核，最后经监理工程师认证，方可投入使用。d. 需定期对轴线控制桩进行复核，防止因人为原48、因变动导致桩位位移或受破坏，影响测量的精度。e. 测量仪器的管理由专用使用，专人保养，专人校验的原则。f. 测量人员要相对固定，以保证测量数据的连续、可靠。6.2.4. 桩承台及天然基础工程 6.2.4.1. 土方开挖（1） 本工程桩承台及天然基础土方开挖主要采用机械配合人工开挖。基坑土方开挖至设计要求的标高后,除及时锯掉桩顶多余部分外,应按桩承台的设计定位尺寸准确放线,经复核验线后,即可开始施工桩承台或天然基础模板。（2） 土方开挖时应做好周边排水和抽水工作，在施工范围周边设临时明沟。废水经三重沙井过滤后排入市政管道。6.2.4.2. 基础模板工程（） 基坑土验收合格后,应立即浇灌桩承台底的49、素混凝土垫层。浇筑前,应做好混凝土垫层厚度控制标志。以确保垫层面达到承台底的设计标高,误差不得超过15mm。（） 垫层施工前需对基底受水浸形成的软土或泥浆必须清理干净，对局部超挖，应用砾石、砂、碎石填充。土方开挖至设计标高后进行桩承台、地梁垫层的施工。接着进行桩头处理, 将高出设计标高的桩头用界桩机械切除。（） 桩承台、地梁、天然基础的侧模采用砖模，桩承台边模250厚。为便于砌筑桩承台的砖边模,桩承台基坑的开挖尺寸,每边应比设计尺寸大250。桩承台边模砌筑完后,分块平整底板土方。并用蛤蟆夯夯实12遍。6.2.4.3. 基础钢筋工程（1） 钢筋的进场验收和存放l 进场钢筋必须具有出厂合格证，并经50、抽样检验，其材质符合规定的力学性能要求后才可使用。l 钢筋在场内应按不同规格分别堆放，堆放时下垫枕木或槽钢，枕木或槽钢距地面的高度不少于150mm，间距不大于2m。（2） 钢筋制作l 钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达要求，经过这两道检查，再按下料表放出实样，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。l 施工中如需要代换钢筋时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规范的各种规定，凡重要部位钢筋代换，必须征得设计单位同意，并有书面通知方可代换。l 钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净51、，可结合冷拉工艺除锈。l 钢筋调直可用机械或人工调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面积减小5%。l 钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料，后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。l 钢筋弯钩或弯曲： 钢筋弯钩：钢筋弯钩有三种形式，分别为半圆弯钩(弯曲180) 直弯钩(弯曲90) 斜弯钩(弯曲135) ，弯曲处内皮收缩，外皮延伸，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。 钢筋弯心直径2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为452、.9d。 弯起钢筋:弯起钢筋中间部位弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。 箍筋：箍筋未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值即弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋最外包尺寸或内皮尺寸而定。 钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。 直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度 箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度（3） 钢筋绑扎与安装l 钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，严格按设计图纸，若设计图纸无要求时，应按有利于结构的原53、则进行交叉排列，梁与柱相交处，柱箍筋应预先穿好再穿主筋，以保证梁高范围内柱箍筋的加密满足抗震要求。l 钢筋绑扎时，14以上钢筋用20#铁丝绑扎，14以下用22#铁丝绑扎，并严格按照结构设计及有关施工验收规范进行施工。l 钢筋搭接采用绑扎搭接时，应注意搭接部位在受压区，梁(悬挑梁除外) 上部钢筋一般在梁跨中1/32/3区段搭接，下部钢筋一般不允许搭接；柱筋搭接应在柱高1/32/3范围内进行。钢筋的搭接长度为1.2La，且不小于300mm;钢筋的锚固长度见下表。纵向受拉钢筋的最小锚固长度混凝土强度等级C20C30钢筋直径钢筋种类25252525级钢筋30d20d级钢筋40d45d30d35dl 结54、构构件的钢筋保护层厚度有明确规定，详见下表：受力钢筋的混凝土保护层厚度受力钢筋的混凝土保护层厚度墙、板15梁、柱25柱保护层带拉筋30构造柱20，不小于15基础、地梁35室外外露构件增加10l 为确保独立基础及梁板钢筋位置准确，采用砂浆垫块和塑料垫块以及钢筋支撑筋等手段，钢筋保护层，板底用1：2水泥砂浆预垫块支垫，梁底一般用25的短钢筋柱支垫、墙侧面用带扎丝塑料垫块支垫，底板上层钢筋采用14马凳筋支撑，间距双向1米，楼板上层钢筋与梁筋相交时，必须与梁筋扎牢，以保证上层钢筋不上翻。本项目梁、板、柱等所有的构件均按要求的保护层进行控制。l 对于主体结构框架插筋，为确保其定位准确，主筋安装好后，用655、或8按其柱截面尺寸每边减去设计规定的保护层厚度，焊接成封闭箍，绑扎固定于一层梁板筋上。（4） 质量标准l 保证项目钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材还需要增加化学性能检定，检验合格后才能使用；钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范规定；焊工必须持相应等级的焊工上岗证才允许上岗操作；在焊接前应预先用相同材料、相同焊接参数制作2个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。l 基本项目钢筋骨架绑扎时，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%，且不应集中；钢筋弯钩56、的朝向应正确；其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。机械性能试验、检查方法：根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。6.2.4.4. 基础混凝土工程（1） 基础工程混凝土浇筑均采用预拌商品混凝土，斗车运送浇筑。（2） 混凝土浇筑前应将模板湿润，采用插入式振动器为主的内部振动方法。对于基础平面较大，厚度也较厚，要注意分层（30cm为宜）下料，分批振捣，振捣要适度。振动器不宜触及钢筋及模板。（3） 浇筑后应高度重视混凝土的养护工作。（4） 多桩承台混凝土体积较大，可按大体积混凝土施工方法施工，并采取相应的技术措施进行。主要施工技术措施和技术要求如下:l57、 首先在混凝土配合比设计中掺加粉煤灰和减水剂，通过减少水泥用量以降低水化热。最主要的措施是对浇筑后的混凝土采取保温养护的办法。在混凝土表面覆盖麻袋和塑料薄膜，覆盖的的厚度以确保混凝表面温度与混凝土中心的温度相差不超过25。因此在混凝土中要预埋测温管，以测量混凝土中心的实际温度。l 混凝土浇灌8小时完成初凝后,应复盖润湿的麻包袋,进行混凝土养护,并不得少于7天。6.2.4.5. 基础回填土（1） 基础及地梁施工完成后经监理验收合格后及时回填。回填土应采用原土，尽量不使用耕植土及有机质土。（2） 土方回填采用人工进行回填。分段、分层夯实，控制好回填土的含水率。采用人工打劣压实，填方的边坡应按有关要58、求和施工规范开设。按规范要求现场取样进行土的干容重测试，以确保其密实。（3） 回填前先排除积水。6.2.4.6. 质量技术措施（1） 施工前对工人进行详细技术交底。对模板、钢筋、支撑、预埋管道等要按设计、规范要求安装，完成后应进行检查，及时作好隐蔽验收，并作好记录。（2） 局部软弱土层如淤泥须予以换土，换真入砂夹碎石压实后，经检测地基承载力达到150KN/m2以上才能铺设砖模。（3） 铺设地模时应考虑约10mm的下沉量。（4） 垫层浇筑经自然养护24小时后,方可下料上人进行钢筋绑扎。（5） 桩承台钢筋绑扎前,应认真清理坑槽内的落土、杂物,经检查清理干净后,再绑扎钢筋。钢筋保护层采用与混凝土同成59、份的水泥砂浆制成的垫块。钢筋绑扎、安放严格按照施工图纸。钢筋定位时，注意钢筋走位，避免钢筋布置过密，造成浇筑混凝土困难。（6） 为防止插筋位移,在混凝土浇筑过程中,应随时复核钢筋位置,特别是混凝土剪力墙的插筋应采取加箍,点焊措施,以保证位置准确。6.2.5. 模板工程6.2.5.1. 模板材料的选择（1） 本项目模板材料拟主要采用18厚胶合板。（2） 结构构件均采用胶合板模板。胶合板模板体系采用全新的18mm厚胶合板和80X100木枋。模板的支撑体系采用48钢管搭设的扣件式钢管脚手架组合支撑体系。6.2.5.2. 模板加工（1） 模板材料进场后在指定的模板加工场地进行加工，成型的模板集中堆放在60、指定的模板堆场。（2） 模板加工场配备充足的木工加工机械和技术工人。（3） 模板加工前首先熟悉设计图纸，根据结构构件的设计尺寸进行模板翻样，加工的同时对结构构件模板进行编号，加工完的模板构件分类分堆堆放，保证在模板安装的时候易于辨认不会出错。（4） 加工好的成品模板应该表面平整，尺寸符合设计要求，拼缝紧密。选用对混凝土结构无腐蚀作用同时对装饰工程无影响的脱模剂，在模板安装之前均匀涂抹在模板上，以便拆模。6.2.5.3. 模板安装（1） 模板施工准备工作l 进行中心线和位置线的放线首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨61、线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。l 做好标高量测工作用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。l 进行找平工作模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹平层。l 设置模板定位基准采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧伤主筋断面为难），以保证钢筋与模板位置的准确。（2） 柱模板l 柱模板施工顺序为：柱脚处理柱钢筋绑扎柱筋隐蔽验收清理模内垃圾及模板拼装加对拉螺杆及柱箍固定校正柱子垂直度整体固定混凝土浇筑养护拆模吊上一层使用。l 矩形柱模板安装先在混凝土楼面弹出柱边线和轴线。按放线位置钉62、好压脚板再安柱模板。柱模板立起后两垂直向加斜拉顶撑，校正垂直度及柱顶对角线。柱顶与梁交接处按照梁的截面尺寸和梁底标高留设缺口。在离缺口边20mm（梁侧模板的厚度）处加设木档作为梁模板的定位。为了保证在混凝土浇注时模板不致变形，柱模上按照500mm左右间距安装柱箍。柱箍根据柱模尺寸、侧压力的大小等因素进行设计，柱截面较大时应设置柱中穿心对拉螺丝，螺丝的直径采用12mm、间距500。（3） 梁模板l 本项目主体结构的钢筋混凝土梁基本上为等截面直梁。局部混凝土梁为斜交梁，梁中心线与轴线夹角为45度。700mm高以上梁模板示意图l 在柱子上弹出轴线、梁位置和水平线，钉柱头模板。l 梁底模板：按设计标高63、调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底板跨度大于等于4m时，跨中梁底处应按规范要求起拱，起拱高度为梁跨度的千分之二至三。主次梁交接时，先计梁起拱，后次梁起拱。l 主次梁相交接的地方，在主梁侧板上留设缺口，并钉上衬口档板，次梁的侧板和底板以衬口档板作为定位依据。梁模板支撑均采用48x3.5mm钢管搭设，钢管立杆下端加设可调支座。梁板支模时调整钢管支设高度按设计要求梁中起拱。l 梁下支柱支承在基土面上时，应对基土平整夯实，满足承载力要求，并加木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支顶下沉。l 支顶在楼层高度4.5m以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，若楼层高度在464、.5m以上时要另行作施工方案。l 梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定（4） 混凝土板模板l 根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为8001200mm，大龙骨间距为6001200mm，小龙骨间距为400600mm.。支柱排列要考虑设置施工通道。 l 底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。l 支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。l 模板时可从四周铺起，在中间收口65、。若为压旁时，角们模板应通线钉固。l 楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。（5） 楼梯模板l 楼梯模板支设前应首先放出楼梯大样图，测量准确的各部位尺寸，再开料制作。其中楼梯平台的梁、板模板做法与水平楼盖基本相同。楼梯模板的支设做法详见楼梯模板示意图。6.2.5.4. 模板的拆除（1） 墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48h后方可拆除。（2） b2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；2.08.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后)；如果上一层的梁板混凝土未施工66、，则该层的梁板底模拆除后应加支撑回顶。（3） 跨度8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后)。（4） 所有悬挑构件均须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(即28天后)底模。（5） 已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。6.2.5.5. 模板工程注意问题（1） 模板安装的允许偏差应符合下表规定。模板安装允许偏差表项目允许偏差（mm）1轴线位移基础5柱、墙、梁52标67、高53截面尺寸基础10柱、墙、梁+4 ， -54每层垂直度35相邻两板表面高低差26表面平整度57预埋钢板中心线位移38预埋管预留孔中心线位移动39预埋螺栓中心线位移2外露长度+10 ，-010预留洞中心线位移10截面内部尺寸+10 ，-0（2） 模板安装前，先检查模板和质量，不符质量标准的不得投入使用。（3） 当梁模板出现下列问题时：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难的现象。解决措施如下：l 支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。l 梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。l 混凝土浇筑前，模板应68、充分用水浇透。（4） 当柱模板出现下列问题时：防止炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。解决措施如下：l 根据规定的柱箍间距要求钉牢固。l 成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。l 四周斜撑要牢固。（5） 当板模板出现下列问题时：防止板中部下挠，板底混凝土面不平的现象。解决措施如下：l 楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。l 支顶要符合规定的保证项目要求。l 板模按规定起拱。（6） 模板工程的安全措施l 支模过程中应遵守安全操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板联结稳固，不得空架浮69、搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。l 拆模时应搭设脚手板。l 拆楼层外边模板时，应有防高空坠落及防止模板向外倒跌的措施。（7） 模板的保护l 坚持每次使用清理板面，涂刷脱模剂。l 按楼板部位层层复安，减少损耗。l 材料应按编号分类堆放。6.2.6. 钢筋工程本工程钢筋于现场加工制作。6.2.6.1. 钢材检验（1） 本工程钢筋采用I、II级钢，原材料由施工组在施工准备阶段自行组织采购，供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，按规范规定，分批进行抽检，检验合格方可使用。6.2.6.2. 钢筋放样（1） 开料加工前，由钢筋工长严格按设计施工图的要求进行翻样，作出下料单，经技70、术负责人签字后交到加工场加工，加工好的钢筋按各个部位各种规格进行分类堆放整齐，并编号挂标牌，标牌上要注明该类钢筋的规格、使用部位或构件编号、制作班组、钢筋简图等。6.2.6.3. 钢筋绑扎与安装（1） 钢筋制作成型送往工地后，用人工运送至使用位置安装。钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，梁与柱相交处，柱箍筋应预先穿好，再穿梁主筋，以保证梁高范围内柱箍筋的加密，满足抗震要求。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移;双向受力的钢筋，必须全部扎牢。梁、柱箍筋的接头应错开71、，并与两根架立筋上绑扎，悬臂梁的箍筋接头在下。（2） 箍筋的接头做到交错排列放置，箍筋转角与梁、柱钢筋全部绑扎牢固，相邻绑扎点的铁线扣相互成八字形。框架梁节点处钢筋密集，绑扎钢筋时，注意梁顶面钢筋净距至小留出30mm，以保证浇灌混凝土质量。（3） 柱、墙、梁、板(底)钢筋绑扎好以后,根据设计要求的保护层厚度,按一定间距,立即绑上或垫好砂浆垫块。（4） 对柱头内钢箍,先加角筋焊接成笼状,然后在将梁钢筋骨架放进梁模板内时一起放入柱中,以保证柱头内箍筋满足设计要求。（5） 钢筋绑扎时，直径14以上钢筋用20#钢丝绑扎，直径14以下用22#钢丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。（672、） 钢筋搭接采用绑扎搭接时，应注意搭接部位在受压区，柱筋搭接应在柱高1/32/3范围内进行。各部位钢筋的搭接及锚固长度根据混凝土标号不同各异。6.2.6.4. 重点部位施工措施（1） 普通梁钢筋的绑扎重点在梁柱核心区，梁柱核心区钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震能力，在此区段梁和梁、梁和柱交错穿插、钢筋重叠，也是绑扎中的一个难点。为解决这个问题应遵循先梁底筋，后梁面筋的顺序。（2） 板内预埋管须敷设于板内上下两层钢筋网之间，当埋管处无板面筋时，须沿管长方向附加钢筋。如下图：（3） 同层构件先绑扎墙、柱，后绑扎梁板，当墙柱主筋与梁板筋发生冲突时，要保证墙、柱筋的位置，梁筋按1：6弯折挠于墙、柱筋内73、侧通过。（4） 钢筋的保护层控制措施：l 使用混凝土等标号混凝土垫块来控制保护层的厚度，保证楼面钢筋保护层厚度及钢筋位置准确。6.2.6.5. 钢筋固定（1） 钢筋保护层，梁、板底筋用1：2水泥砂浆预制垫块支垫，柱、墙侧面用带扎丝的1：2水泥砂浆预制垫块支垫，楼板上层钢筋采用(14马凳筋支撑，间距双向1000。6.2.7. 混凝土工程本工程主要采用预拌混凝土，拟采用混凝土泵泵送浇筑。混凝土的捣实采用插入式及平板式振捣器。6.2.7.1. 混凝土的浇筑（1） 柱、墙的浇筑l 柱、墙浇筑宜在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模作为浇筑柱混凝土操作平台用。l 柱、墙浇筑前，底部填以51074、cm厚与浇筑混凝土内砂桨同标号砂浆，以免根部产生不密实现象，浇筑时应分层浇筑，每层厚度不得大于500cm，柱、墙高超过了3m时，在柱、墙侧开不小于30cm高的浇注孔装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。l 浇筑柱、墙混凝土前必须浇水湿润模板，并将模板内的杂物清理干净；l 对于高度超过2m的柱、墙，应在模板对称位置处沿高度方向每隔2m留设门子板，以利振捣。l 柱、墙模板拆除后，应及时养护，防止过早失水。（2） 一般梁板的浇筑l 梁与板同时浇筑，混凝土的一次浇筑宽度应该根据混凝土的供应量计算，过宽会造成先浇部分发生初凝，影响与后浇部分混凝土的结合。根据供应能力，计算出混凝土的浇筑宽度，每一施工75、段混凝土的浇筑前都必须计算其一次可浇筑的宽度，以确保一次浇筑的混凝土不产生冷缝。（3） 施工缝处理l 浇捣混凝土的过程中若需要留设施工缝时，施工缝的留设严格按照施工规范要求。重新浇捣时，要在施工缝上淋透掺UEA的1:2水泥浆。l 在混凝土浇筑过程中如出现大雨, 施工被迫临时停止,施工面应留置施工缝, 刚浇的混凝土用塑料布遮盖。恢复施工时对接槎表面要凿毛,剔除浮石, 清理干净, 用水冲刷, 铺上一层2cm厚掺UEA的1:2水泥砂浆( 水泥0.9,UEA0.1,砂2.0,水灰比0.400.45),然后再浇筑掺UEA的混凝土。6.2.7.2. 混凝土工程质量保证措施（1） 浇筑混凝土时派专人经常观察76、模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇混凝土初凝前修整完毕。（2） 预拌混凝土到达现场后，要在现场必须按规定抽件及测试塌落度。浇筑混凝土时，施工员、质安员、试验员均要在现场进行监控，及时发现问题并纠正、解决。（3） 在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对模板应淋水湿润，但不得积水。在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以510mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。（4） 柱、墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置循环推进连续进行，肋形楼板的梁板应同77、时浇筑，浇筑方法应由一端开始用赶浆法推进。楼梯段混凝土自下而上浇筑。（5） 施工缝的留设要严格按混凝土结构工程施工及验收规范执行，在后浇缝和施工缝处继续浇筑混凝土时，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，浇水冲洗干净，排干水后，在接缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥浆，然后浇灌混凝土。（6） 柱头与梁板搭接处的混凝土建议采用同强度等级的混凝土。若强度等级不同时，应在柱梁分隔处设挡板，先浇筑柱头混凝土，并在初凝前浇筑梁板混凝土。（7） 浇筑混凝土前，楼面模板要架设走桥（走桥下铺编织布），供操作人员和斗车行走，不准践踏钢筋。（8） 混凝土浇筑完毕后，在12小时以内开始浇水养护，保持混凝土处于湿78、润状态，养护时间不少于七天。特殊部位按设计要求养护。（9） 混凝土浇筑要按进度要求的施工顺序施工，并在施工中控制浇筑混凝土速度，保证混凝土接合时间在终凝时间之内。（10） 梁、墙及柱用插入式振捣棒，人员必须是熟练技术工，不得漏振或振动时间过长，不得碰撞钢筋及预埋件，要快插慢拔，确保振捣均匀密实。（11） 楼面混凝土浇筑后，视其收水情况，在混凝土初凝前由泥水工抹平（粗面）。确保面层平顺，并有助于清除混凝土表面沉缩裂缝出现。（12） 预拌混凝土运到施工现场，必须满足配合比设计要求，进入工地时由现场材料员签证到达时间及验收发料单，如发现品种及强度等不符，均应拒收，施工单位应按有关规定取样测混凝土坍落79、度，并做试块，对试块进行标准养护，送试验室检验作为商品混凝土是否合格的依据。（13） 对各层梁板混凝土的浇筑，要加强对板面标高的控制。除在柱位置的钢筋上划上板面标高外，再在梁、板中部增设板面控制点12点。浇筑时配备铁工、木工和瓦工跟班，铁工随时调整钢筋位置，木工密切监视模板和顶架的变形，发现情况立即采取措施进行加固，瓦工在混凝土表面收水后，按照表示板面的划线，用木抹板抹平，将板面标高和平整度控制在施工规范允许范围之内。6.2.7.3. 混凝土工程质量通病与防治措施混凝土工程质量通病与防治措施质量表现原 因 分 析防 治 措 施蜂窝麻面1.模板漏浆2.布料不均3.高落差下料4.气泡1.板拼缝必须80、严密。2.合理组织操作人员，确保布料摊平混凝土。3.布料死角区，采用人工二次倒运，严禁采用振捣棒赶布料摊平混凝土。4.认真限制落料高度，可在适当高度预留下料和振捣口。胀模及支撑系统失稳泵送大坍落度混凝土，浇筑速度，如模板刚度不够，支撑不牢，会出现鼓肚、变形爆开等事故。1、采取分层浇筑，严禁集中浇筑。2、根据浇筑计划。必须突击施工，应预先加固模板。3、输送管道严禁靠近支撑，防止泵管脉冲振动造面去架倒坍。4、竖向模板，应作侧压力计算，确保模板和支撑的安全度。混凝土质量波动1.商品混凝土施工现场任意加水。2.要浇筑柱、墙、梁时，要模板上残留很多混凝土未清理，浇筑楼板时易出质量事故。1. 强混凝土施工81、各环节的管理。2. 到坍落度波动范围小于2cm。3. 场严禁对混凝土随便加水。对残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。混凝土接槎不良1. 板漏浆，造成新旧混凝土接槎烂脖子。2. 输送管道堵塞时间过长，造成混凝土冷接头。1. 旧混凝土处模板要求支承牢固，接合严密。2. 从混凝土配合比、配管、操作技术和管理上找泵送混凝土堵管故障，研究改进措施。3. 控制混凝土浇筑时间，可掺放缓凝剂，延长初凝时间。碰动钢筋和埋件，造成位移泵送人员踩钢筋和预埋件设备管支架和铺设临时马路，预防脚踩和钢筋位移。预留孔洞坍陷变形1.送混凝土坍落度大。2.掺缓凝剂和粉煤灰，混凝土早期强度低。1.合理控制拆模时间。2.应根据82、混凝土试验强度要求拆模。裂缝1.送混凝土坍落度大，水泥用量和用水量多，容易产生收缩裂缝。2.混凝土温度裂缝。1.控制混凝土入模温度和水分蒸发速度，注意加强养护。2.大体积混凝土，应严格控制混凝土内部与表面、表面与环境的温度差均应小于25。措施是控制入模温度，加强保温养护、控制降温速度。6.2.8. 砌体工程本工程采用多种形式的标准砌体。6.2.8.1. 准备工作（1） 严格实行材料采购、验收交接制度。（2） 采购材料时应对产品进行检测，择优选用。（3） 进货前先要查验生产厂家的产品标准、查验产品质量、检验合格证件。（4） 查验砌块出厂日期是否足够28d，进入工地的砌块，采购员要向工地材料验收保83、管员履行交验手续，严禁不合格砌块进入工地。（5） 同时，在施工期间不定期抽查产品质量，不合格者不得使用在工程上。水泥、砂、石灰等材料使用前必须按照国家标准检测合格。6.2.8.2. 砌块施工工艺流程砌体施工工艺流程图抄平弹线预埋木砖、扩孔砖块排齐立皮数杆，砂浆配制砌筑、清缝、加浆勾缝预埋电线暗管质量检查验收砖块码堆6.2.8.3. 砌体施工技术要点砌体采用组合脚手架做施工脚手架。（1） 砌块现场堆放l 砖块进入现场，应按砌块强度不同规格和标号分别整齐堆放，并在堆放垛上设置标志，砖块堆放场地必须平整且做好排水。砖块堆放高度一般不超过1.6米，堆放垛之间应保持适当距离，以便砖块运输上墙。避免雨淋，84、以防止砌体产生干缩裂纹。（2） 墙体砌筑l 砌筑时，从转角或定位处开始，内外墙边同时进行，内外墙体同时进行交错砌筑；采用错缝搭砌，搭接长度不小于90mm，如不能保证时，可在水平缝中设置24或26拉结钢筋或焊接钢筋网片，但钢筋或网片两端埋入长度均不小于300mm，墙体竖向通缝均不应超过两皮砖高度。l 墙体分两次砌筑，第一次砌筑高度为1.5m左右，让其沉落两天后，再砌筑其余部分。墙顶最后一层斜砖待墙体砌筑半个月后待砌体灰缝基本干透后封堵，有效避免墙体抹灰墙体裂纹通病。临时间断砌体的砌筑时，应在临时间断处砌成斜搭，斜搭长度不应小于高度的2/3，如留斜搭有困难时，除转角处外，也可砌成直搭，但应沿墙体高85、度每400mm的水平灰缝内设置24钢筋或钢筋网片，每端埋入长度均超过直搭缝300mm，以保证墙体的连结牢固。l 砌筑砂浆应搅拌均匀，随拌随用。一般在4小时内用空。墙体的灰缝应做到横平竖直，全部灰缝均应填满灰浆，采用“水平缝提刀灰坐浆法”，使水平灰缝饱满度不低于95%，竖向灰缝饱满度不低于90%。灰缝宽度控制在812mm。埋设拉结筋或钢筋网片必须在灰浆层中。l 砌筑时，砌块找平应使用砂浆，不得塞垫石子，碎砖或木块；洞口、管道和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，不能在墙体上打凿。l 雨天应有防雨措施，不得使用湿砖块砌筑，雨后施工时，应复核墙体的垂直度，平整度，并将上层淋湿的砌块取下来换砌干砌块。6.86、2.8.4. 砌筑的质量控制（1） 砌体最上一皮施工质量控制l 砌块组砌应合理，砌筑前按砌块尺寸计算皮数和排数，检查并修正补齐拉结钢筋。砂浆要饱满，特别是砌体竖缝要尽量挤满，在墙根部预先浇筑一定高度的与墙体等厚的素混凝土块，使最上一皮留出约190mm高的空隙，以便使用与原砌块同种材质的实心辅助小砌块斜砌，挤紧顶牢，使墙体与四周嵌固良好。（2） 砌筑高度控制l 砌体施工时应隔夜喷水，确保砌块与砂浆结合层有足够的水分。避免连续砌筑引起墙体不均匀变形或裂缝。日砌高度不超过1.8m，雨天日砌高度不超过1.2m。砌至梁、板底时，必须隔7日待砂浆沉实、砌体变形稳定后，方可进行斜砌、挤紧工序。（3） 门窗洞87、部位施工质量控制l 除门窗洞顶设计标高恰在框架梁底者外，均应设置钢筋混凝土过梁，梁宽与墙体相同，梁高390mm，底筋210（L1200mm时）或212（1200L1500mm时），架立钢筋28，配6200箍筋，两端入墙各不小于390mm，过梁混凝土用C20，I级钢筋。窗台部位应布置现浇或预制混凝土窗台板，以防止门窗角出现裂缝和提高该部位的防渗能力。（4） 临时洞口处施工质量控制l 如需设置临时施工洞口，其侧边距交接处墙面不应小于600mm，且顶部应设过梁，洞侧须沿高度每600mm左右（符合砌块模数）设置26拉结钢筋，钢筋伸入墙内每边不小于600mm。填筑施工洞时应采用强度等级M5以上的水泥砂浆88、。（5） 预留箱盒部位施工质量控制l 若预留箱盒背面与墙面相平，安装时应凹进墙内1015mm。双向布置6100钢筋网片，与墙体锚固或与箱体点焊，该部位应用不低于M5的水泥砂浆打底，次日浇水养护，然后才能进行大面积饰面施工。（6） 敷设管槽施工质量控制l 砌体砌筑之前，应按设计图纸要求的电线暗管规格与尺寸，按设计长度下料，管内穿入12号铝线，以备穿线时使用。l 电线管及形状盒敷设时，应待砌体基本完成后在墙面上按线路位置切割开槽，管道表面应低于墙面45mm，并将管道与墙体卡牢，不得有松动、反弹现象，然后浇水湿润，填嵌水泥砂浆，补到与墙面相平，并沿管道敷设方向铺10mm10mm的0.8钢丝网，其宽度89、应跨过槽口，每边不小于50mm，蹦紧钉牢后再进行下道工序。l 水平照明线管路一般埋设在梁的内侧，或埋设在砖砌体的坐浆肋上所开凿的管线槽口上。垂直管线随着砌块砌筑预埋在墙孔洞内，开关匣、接线匣、插座匣等需用C15细石混凝土或1：2水泥砂浆在砌块预留的孔洞内嵌填牢固，并填实缝隙。6.2.8.5. 避免工程质量通病（1） 墙身轴线位移l 原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达至平直通光一致的要求。（2） 水平灰缝厚薄不均l 造成原因：在立皮数杆（或框架上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。（3） 同一砖层的标高差一皮砖的90、厚度l 造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏 过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合，在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。（4） 墙面粗糙l 造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。（5） 门窗洞口构造不合理l 造成原因：门窗洞边的砌体无用实心砖砌筑，窗台无用实心砖砌筑或无加设钢筋混凝土窗台板。6.2.8.6. 产品保护措施（1） 当墙体砌完初期强度较低，因此在砌筑后7d内要避免撞击、振动，为砌体强度正常增长创造条件。6.2.9. 外脚手架工程（1) 本工程外墙脚手架考虑采用钢管搭设。钢管直径全部采用48。排栅立柱间距1.891、m,中间立副柱两条,平桥面层层铺设1m0.5m预制钢筋运桥板。平桥层高约为1.80m2.0m。平桥宽度除平台外，全部为0.9m。排栅内立柱离外墙距离为0.2m。固定拉杆全部采用刚性锚固，每层楼面水平每隔4m以内设一锚固点,竖向每层设一度。（2) 安全挡板在围绕外脚手架搭设，其投影宽度不小于2米。采用48钢管搭设，斜拉杆用48钢管，间距1.8m，主杆间距1.8m，基层横杆间距不大于100mm，面铺木板，张挂密目式安全网。6.2.9.1. 脚手架的搭设（1） 钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下：基础准备-安放垫板-安放底座-竖立管并同时安扫地杆-搭设水平杆-搭设剪刀撑-铺脚手板-搭挡脚板和栏秆。（292、） 立管的纵向间距1.8m，脚手架宽度1m，脚手架步距1.8m。（有特殊要求的除外）。（3） 底部立管采用不同长度的钢管，立管的联接必须交错布置，相邻立管的联接不应在同一高度，其错开的垂直距离不得小于500mm，并不得在同一步内。（4） 大横秆应水平设置，钢管长度不应小于3跨，接头宜采用则“接扣件联接，内外两根相邻纵向水平秆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm。（5） 20m以下脚手架从转角起，每间隔6跨设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置，20m以上脚手架应在整个长度和高度方向上连续设置剪刀撑。每副剪刀撑跨越立管的根数不应超过7根，与纵向水平秆呈93、45o角。（6） 立管一般应从第一步纵向水平杆处开始用刚性固定件与建筑物可靠连接。固定件布置间距垂直方向不大于4m，水平方向不大于6m。6.2.9.2. 搭设的要求（1） 立柱构造要求：l 立柱各接头必须采用对接扣件对接。柱上的对接扣件应交错布置，两相邻立柱接头不应设在同步同跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的13。l 立柱顶端应高出建筑物檐口上皮高度1.5m。每根主柱均设置底座或垫块、垫木。脚手架立柱支承于混凝土地面上，离地面5 0100 mm用钢管锁脚。l 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底下皮不大于94、200mm处的立柱上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的主柱上。（2） 纵向水平杆构造要求：l 纵向水平杆设置在横向水平杆之上，并以直角扣件扣紧在横向水平杆上。l 纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨，并不小于6米。l 纵向水平杆采用对接扣件连接，对接应符合以下要求：l 对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。（3） 横向水平杆构造要求l 双排架的横向水平杆两端应采用直角扣件固定在立柱上，靠墙一侧的外伸长度不应大于350 mm。（4） 水平附着l 脚手架水平拉杆采用16钢筋在每一层的外梁边预埋，每3m设一道，水平拉95、杆每隔一个设钢管顶墙杆。各层同样做法。l 水平拉杆要与立柱拉结牢固，顶墙杆要与立柱垂直。拉结后不得随意拆除。6.2.9.3. 剪刀撑的设置要求：（1） 每道剪刀撑跨越立柱的报数直在57根之间。每道剪刀撑不应小于4跨，且不少于6M。斜杆与地面的倾角宜在4 54 6度之间。（2） 在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑。（3） 剪刀撑斜杆的各接头均采用对接扣件连接。（4） 剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150MM安全斜挡板每隔四层设一道，沿脚手架四周搭设。要求管架有钢管及扣件搭设，宽2m。并设置安全网。6.2.9.4. 避雷96、措施（1） 施工现场内所有防雷装置的接地电阻值不得大于30。避雷针可用直径253镀锌钢管或直径12的镀锌钢筋制作，设于四角脚手架的立杆上，高度高出1.2米，并将所有最上层的大横杆全部接通，形成避雷网络。（2） 脚手架防雷接地，接用已预埋设的扁铁（455）与建筑物柱内竖向钢筋焊接牢固。将脚手架的防雷纳入建筑物防雷体系。脚手架消防设施列入现场施工消防系统，由工地统一安排和设置。6.2.9.5. 安全网（1） 整座脚手架均用所规定的密目安全网围闭，随脚手架搭设上升同时挂设。（2） 挂设密目安全网时，凡在平桥面处用挡脚板或压杆将安全网压实，不得留有空位，以防物体由空位漏出坠落。（3） 相邻安全网的拼接97、应紧靠或重叠，并与钢管杆绑牢，连接绳的强度与安全网绳相同。6.2.10. 屋面工程屋面工程应做好防渗漏验收、签证工作后，才能进行下道工序施工。天面工程施工，要结合实际情况，贯彻落实质监站的“建设工程质量通病治理措施”，预防质量通病。主体结构进行验收后，按设计要求进行屋面工程施工。6.2.11. 装饰工程及门窗安装6.2.11.1. 楼地面工程（1） 水泥砂浆地面作业条件施工前应在四周墙身弹好+50的水平墨线，门框和楼地面预埋件、水电设备管线等均应施工完毕并经检验合格。对于有室内外高差的门口位，如果是安装有下槛的铁门时，尚应顾及室内外完成面能各在下槛两侧收口。各种立管孔洞等缝隙应先用细石混凝土灌98、实堵严（细小缝隙可用水泥砂浆灌堵）。办好作业层的结构隐蔽验收手续。作业层的天棚（天花），墙柱饰面施工完毕。操作工艺刷素水泥浆结合层：宜刷水灰比为0.40.5的素水泥浆，也可在基层上均匀洒水湿润后，再撒水泥粉，用竹扫（把）帚均匀涂刷，随刷随做面层，并控制一次涂刷面积不宜过大。打灰饼（打墩）、冲筋（打栏）根据+50cm水平线，在地面四周做灰饼，然后拉线中间灰饼（墩）再用干硬性水泥砂浆做软筋（推栏），软筋间距约1.5m左右。在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度。对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度，然后边测标高边做灰饼。水泥砂浆地面操作混凝土基层通常用干硬性水泥砂浆，砂浆外99、表湿润松散，手握成团、不泌水分为准。操作时先在两冲筋之间均匀地铺上砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺（压尺）以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后（禁止用水泥粉吸水催干），用木抹子（磨板）打磨，要求把砂眼、凹坑、脚印打磨掉，操作人员在操作半径内打磨完后，即用纯水泥浆（水灰比约为0.60.8）均匀满涂在面上（约12mm厚），再用铁抹子（灰匙）抹光。向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。然后进行养护。养护时间不宜少于7天。（2） 地面砖铺贴材料：水泥：325#以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。砂子：中、粗砂。面料：花色、品种、规格按甲方和设计要求。面料进行挑选分色。作业条件a、楼地面各种孔洞缝隙应事先100、用细石混凝土灌填密实（细小缝隙可用水泥砂浆灌填）并经检查无渗漏现象。b、弹好+50cm水平墨线，各开间中心（十字线）及花样品种分隔线。砖块应在铺贴前一天，应浸透，晾干备用。工艺流程：基层清理贴灰饼标筋铺结合层砂浆弹线铺砖压平拔缝嵌缝养护。操作工艺a、根据+50cm水平墨线，打灰饼（打墩）及用刮尺（靠尺）推好冲筋（打栏）。按施工大样图要求弹控制线，弹线时在房间纵横或对角两个方向排好砖，其接缝宽度不大于2mm，当排至两端边缘不合整砖时（或特殊部位），量出尺寸将整砖切割或镶边砖。排砖确定后，用方尺规方。每隔35块砖在结合层上弹纵横或对角控制线。b、将选配好的砖清洗干净后，放入清水中浸泡23小时后取出101、晾于备用。c、结合层做完弹线后，接着按顺序铺砖。铺砖时应抹垫水泥湿浆，按线先铺纵横定位带，定位带各相隔1520块砖，然后从里往外退着铺定位带内地砖，将地面砖铺贴平整密实。d、压平、拔缝：每铺完一个段落，用喷壶略洒水，15分钟左右用木锤和硬木拍板按铺砖顺序锤拍一遍，不得遗漏，边压实边用水平尺找平，压实后拉通线抚纵缝后横缝进行拔缝调直，使缝口平直，贯通，调缝后再用木锤拍板砸平，即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。上述工序必须连续作业。e、嵌缝、养护：铺完地面砖两天后，将缝口清理干净，洒水润湿，用白水泥膏抹缝、嵌实、压光，用棉纱将地面擦试干净，勾缝砂浆终凝后，宜铺锯末洒水养护不得少于7天。质量标准a、面102、层所用板块的品种、规格、花色、质量必须符合设计要求。b、面层与基层的结合（粘结）必须牢固无空鼓，（单块板料边角有局部空鼓，且每间不超过检查总数的5%者，可不计）。6.2.11.2. 室内抹灰工程（1） 内墙、柱抹灰工艺流程：基层处理-做灰饼-出柱头-抹底层-抹垫层-抹面层配合比为1:1:6水泥砂浆底层15厚，抹灰分底层和中层分层进行，每层厚度控制在57mm，抹上后先用硬刮尺推刮，再用木抹子搓毛，面层宜在垫层抹灰隔日后进行，也分二遍，涂抹，先薄薄地用力抹第一遍，紧跟着抹第二遍，抹至需要厚度，再用硬刮尺刮平。操作时应掌握好水泥砂浆凝结程度。终凝以前用木抹子搓平，再用钢皮抹子压光23次。抹灰面过于时103、应适量边洒水，边搓平边压光。水泥石灰砂浆面层抹好后，经过24h后应喷水养护。如在高温季节（平均气温在30以上）时，宜在早晚时段抹面。（2） 天棚抹灰作业条件在墙面和梁侧面弹上水平标高墨线，边梁底应弹由头到尾的通光墨线。根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前搭好操作用的脚手架，脚手架桥板面距顶板底高度约1.8m。将混凝土顶板底表面凸出部分凿平，对峰窝、麻面、露筋、漏振等处应凿出实处，用1：1水泥砂浆分层抹平，把外露钢筋头和铅丝头告示靖除掉。抹灰应提前一天浇水湿润基体。施工工艺基层处理：对拆模后的混凝土板底凿毛，并用钢丝刷一遍，再浇水湿润。根据墙柱上弹出的水平墨线，用粉线在顶板下100mm的四周墙104、面上弹出一条水平线，作为顶板抹灰的水平控制线，并全面通线设置标准墩。抹底灰：在顶板混凝土湿润情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，打底用1:1:6水泥砂浆。对顶板凹度较大的部位，先大致找平并压实，然后用压尺刮平，再用木模板磨平，要求平整稍毛，不必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可抹面灰。如停歇时间长，底层过分干燥则应用水湿润。涂抹时先分两遍抹平、压实，其厚度应符合设计要求。待面层稍干“收身”时，要及时压光，不得有气泡、接缝不平等现象。天花板与墙边或梁边相交的阻角应成一条水平直线，梁端与墙、梁边相交处应成垂直线。（3） 防止质量通病天花抹灰出现空鼓、裂缝等105、现象，其主要原因如下两点。基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透。基层偏差较大，一次抹灰过厚，干缩率较大，应分层找平，每遍厚度宜为79mm。抹灰面层避免气泡、有抹纹、开花等现象，在操作时应注意以下几点：抹完面层灰后，要等灰浆收水后压光。底灰不能过分干燥，底板要淋透水方可进行抹灰。抹灰时表面保证平整，阴阳角保证顺正、方正。（4） 抹灰工程质量保证措施:墙面阳角应采用1：2水泥砂浆抹护角，护角高2000mm，两侧宽50mm。混凝土与砖砌体结合处需设钢网，宽度不少于200mm，固定后再做墙面抹灰。内、外墙与梁、板、柱结合处的抹灰层中，应沿缝长向加贴宽度不少于200mm钢网作防裂处理。内外墙与梁、板、106、柱结合处的抹灰层中，应沿缝长向加贴宽度不少于200mm钢网作防裂处理。埋设暗线、暗管等的孔槽间隙，应先用砂浆分层填实，并沿缝长加挂钢网作防裂处理，再进行抹灰。厨厕卫生间的内墙应采用防水砂浆抹灰。当有较多的吊挂设备时，应加设钢网水泥砂浆抹灰防裂防渗漏。进入施工现场的水泥应附有该批产品的检验报告，质量合格方可使用，水泥采用425的普通硅酸盐水泥，水泥应按品种、标号、出厂日期分开堆放，并保持干燥，不同品种的水泥，不得混合使用。配制砂浆用的砂，宜用洁净的中砂，并应过筛，不得含有草根，废渣等杂物，含泥量不应超过5%。砂浆应随拌随用，必须在拌成后约3小时内使用完毕。抹灰砂浆的配合比和稠度，应经检查合格后方107、可使用。墙面抹灰结束，待水泥砂浆初凝后，要进行养护，天气干燥、气温高时，墙面应挂草袋或覆盖塑料薄膜进行养护。对抹灰工程应实行样板先行制度，即先进行样板墙间的抹灰施工，经甲方、设计、监理及公司质安部门验收合格后，才能全面铺开施工。6.2.11.3. 室内装饰工程（1） 内墙面砖铺贴材料要求水泥：采用普通水泥或矿渣水泥；108胶：无色透明胶状体；面砖：必须为一级品，表面平整，颜色一致，每块砖的尺寸正确，边角整齐。基层处理镶贴面砖的基层必须平整、方正、垂直。个别凸凹和缺棱掉角部分要先刷一遍1：4的108胶水溶液，然后用1：3水泥砂浆补平，每次修补厚度在10mm以内为宜。门窗框塞缝应作为一道工序专人负108、责，先用1：2或1：3水泥砂浆将缝塞严，达到一定强度后，再抹基层，打底23d后开始贴面砖。面砖的选择和浸泡粘贴之前必须对面砖进行挑选，首先将色泽不同的砖分别堆放，挑出翘曲变形、裂纹、面层缺釉，有杂质，边沿不整齐及其它有明显缺陷的砖。面砖在粘贴之前，要先浸入水中湿润23h左右，捞出后立放阴干，表干内湿，或把水揩去，擦洗干净，正面和背面均不得有油污。镶贴面砖镶贴前先必须在找平层上预排，以确保面砖缝隙均匀一致。预排成功后，再采用墨线弹出每块瓷片的纵横分格线，再先贴出纵横几条控制条带，控制条带的面砖必须做到垂直，平整，缝隙一致。然后再用尼龙丝挂垂直线，大面积瓷片粘贴，靠线粘贴即可。擦缝、嵌缝墙面镶贴完109、毕之后，在粘结水泥素浆终凝之前，必须适时地把接缝处流出灰浆用锯未、棉纱等物揩擦干净，以防灰浆硬结后难以清除。质量要求及注意事项在由下往上逐行粘贴时，每贴好一行砖后，应及时用靠尺板横向靠平，竖向靠直。偏差处用橡皮锤轻轻敲平，并校正横竖缝平直，避免粘结浆收水后，再进行纠偏移动，造成空鼓和不平整现象。贴面砖的粘结浆要饱满，但不宜过多，过多了砖面不易贴平。如果多敲还会造成浆水集中到砖底部或溢出，收水后造成空鼓。在粘贴过程中，要求做到一次成优，不宜多动。贴瓷片期间，不得在脚手架上和从室内外倒脏水垃圾，操作人员要做到活完顺手清，拆脚手架时要注意不要碰坏墙面。墙面完工以后，砂浆等沾污用清水洗刷不净时，可用1110、0稀盐酸溶液洗刷，然后要自上而下地用清水洗净。（2） 乳胶漆施工作业条件墙、柱表面应基本干燥，基层含水率不大于8。过墙管道、洞口等处应提前抹灰找平。门窗安装完毕，地面施工完毕。环境温度保持在5以上。做好样板间并经鉴定合格。操作工艺根据涂料工程施工及验收规范，混凝上及抹灰内墙、顶棚表面薄涂料工程，按质量要分为普通、中级和高级三级。清理墙、柱表面：首先将墙、柱表面起皮及松动处清理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。修补墙、柱表面：修补前，先涂刷一遍用三倍水稀释后的108胶水。然后，用水石膏将墙、柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。刮腻子：遏数可由墙面平整程度决定，一111、般为两遍，腻子以纤维素溶液、福粉，加少量108胶，光油和石膏粉拌合而成。第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着一刮板，接头不得留搓，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将增柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢光匙竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。刷第一遍乳胶漆：乳胶漆在使用前要先用萝斗过滤。乳胶漆顺序是先刷顶板后刷墙、柱面，墙柱面是先上后下。乳胶漆用排笔涂刷使用新排笔时，将活动的排笔毛拔掉。涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。由于涂料膜干燥较快，因此应连续迅速操作，涂刷时，从一头开始，逐渐向另一头推进，要上下顺刷，互112、相衔接，后一排毛紧接前一排毛，避免出现干燥后接头，待第一遍涂料干燥后，复补腻子，腻子干燥后用砂纸磨光，清扫干净。刷第二遍乳胶漆：第二遍操作要求同第一遍，使用前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。避免工程质量通病透底：产生原因是涂层薄，因此刷涂料时除应注意不漏刷外，还应保持涂料的稠度，不可随意加水过多。有时磨砂纸时磨穿腻子也会出现透底。接搓明显：涂刷时要上下顺刷，后一排笔紧接前一排笔，若间隔时间稍长，就容易看出接头，因此大面积涂刷时，应配足人员，互相衔接。刷纹明显：涂料稠度要适中，排笔蘸漆量要适当，多理多顺防止刷纹过大。刷分色线时，施工前认真划好粉线，用力均匀，起落要轻，排笔蘸漆量113、要适当，从上至下或从左至右刷。颜色乳胶漆，配料要合适，保证独立面每遍用同一批乳胶漆，并且一次用完，保证颜色一致。产品保护墙柱表面的乳胶漆未干前，室内不得清扫地面，以免尘土粘污墙柱面，干燥后也不得往墙柱面泼水，以免沾污。墙柱面乳胶漆完成后，要妥善保护，不得碰撞。涂刷墙柱面时，不得沾污地面、门窗、玻璃等已完的工程。6.2.11.4. 外墙饰面工程 (1)外墙面基层抹灰作业条件将混凝土墙、柱表面凸出部分凿平，对峰窝、麻面、露筋、漏振等处应凿出实处，用1:1水泥砂浆分层抹平，把外露钢筋头和铅丝头靖除掉。抹灰应提前一天浇水湿润基体，刷108胶素水泥浆一道。施工工艺基层处理：对拆模后的混凝土板底凿毛，并用114、钢丝刷一遍，再浇水湿润。根据墙柱上弹出的垂直墨线，在建筑物的四周墙面上弹出一条垂直线，作为外墙抹灰的垂直控制线，根据建筑物的平面几何尺寸和面砖的模数确定抹灰的厚度，并全面通线设置标准墩。抹底灰：分两次抹灰，在混凝土湿润情况下，先刷素水泥浆一道，随刷随打底，砖砌体与混凝土结构相交的部位要加钉钢网。对凹度较大的部位，先大致找平并压实，然后用压尺刮平，再用木模板磨平，要求平整稍毛，不必光滑，但不得过于粗糙，不许有凹陷深痕。 (2)外墙饰面砖铺贴质量要求：材料品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。镶贴必须牢固，无空鼓歪斜，缺楞、掉角和裂缝等缺陷，流水坡正确，滴水线顺直。接115、缝填嵌密实、平直，宽窄一致，颜色一致，阴阳角处压向正确，非整砖使用部位适宜。施工工艺：预排面砖，弹线：按照设计图纸要求，砖块排列应自阴角开始，至阳角收口，女儿墙、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖应压盖立面砖块，以防渗水，引起空鼓。如设计有滴水线时，外墙各种腰线正面砖块宜下突3mm左右，线底砖块应向内翘起约35mm，以利滴水（鸡嘴线）。排好花色变异分界线及垂直与水平控制线。贴面砖预先将面砖泡水浸透凉干（宜隔天泡水凉干备用）在每一分段或分块内的面砖，均应自下而上铺贴。从最下一排砖的上皮位置用钉子装好靠尺板，以此承托第一排面砖。铺贴时，底子灰面用水泥浆沟108胶涂刷一道，终凝前开始铺贴面砖。先铺好第116、一排（最下一排）砖块下皮要紧靠装好的靠尺板，砖面要求垂直平正，并应用木杠（压尺），校正砖面及砖上皮。以第一排贴好的砖面为基准，贴上基准点，并用垂球（线称）校正，以控制砖面出墙面尺寸和垂直度。面砖背面应满涂水泥膏（厚度一般控制在23mm内，贴上墙面后用铁抹子（灰匙）要把手着力敲击，使面砖粘牢，同时用木杠（压尺）校正砖面上皮。每铺完一排应重新检查每块面砖，发现空鼓及时掀起加浆重新贴好。铺贴完毕，待粘贴水泥初凝后，用清水将砖面洗干净，用白水泥浆（用矿物颜料调色）将缝填平，完工后用棉纱，布片将表面拭擦干净至不留残灰迹为止。技术措施：为避免空鼓通病的发生，首先要清理好墙面，用水湿润，砖块铺贴时要擦净表面117、灰尘，铺贴时底子灰面保持湿润，水泥膏要饱满均匀，砖块贴上墙面后用灰匙拍实，要拍打均匀。擦缝后要将残留砖面的白水泥乇底擦干净，以免造成墙面脏的通病。铺贴时要挑选规格一致的砖块，铺贴时严格控制，对好缝子，及时进行调缝。底子灰要平正，粘贴水泥膏厚度要均匀，砖块贴上墙面后用灰匙均匀拍实，以防缝子歪斜，块粒凹凸。6.2.11.5. 门、窗安装（1） 塑钢门窗l 对进场的塑钢窗进行验收，规格、等级、品种、型号，质量必须符合设计及国家标准，每批门窗附件应有出厂合格证和出厂产品的验收记录l 安装工作应的室内粉刷和室外粉刷找平刮糙等湿作业完毕后进行。l 门窗框与墙体之间的间隙应符合规范要求。l 首先弹出门窗洞口118、中心线，从中心线确定其洞口宽度，在洞口两侧弹出同一标高水平线，且水平线在同一楼层内标高均相同，竖向也应在同一垂线上，安装位置应在墙中间。l 按照设计开启方向及弹线位置，将临时木楔固定（并注意门所在位置房间的地面材料应留足间隙），并反复校正其垂直度及水平度，然后用膨胀螺栓射钉将连接件固定在结构上，连续件间距小于或等于500mm，然后再检查一遍，符合要求后贴上保护胶纸，安好后严禁搁置脚手板或其它重物。l 填缝：填充材料先用1:2中性膨胀低碱水泥砂浆填塞缝隙，砂浆和框接触面应刷二度沥青酚醛清漆，然后再在框外侧贴三元乙丙橡胶条软质胶带。窗洞墙体室内外二次粉刷（装饰）不应超过铝合金门窗外框边3mm。l 119、门窗扇安装在室内外粉刷工程施工基本结束后进行，推拉窗扇应先装内侧，后安外侧，旋转调整螺钉，调正滑轮与下框的距离，使毛条压缩量为12mm，窗上所有滑轮均应调正以便底部毛条压缩均匀，并使扇的主挺与框平行。固定扇应装在室外侧面，并固定牢固不会脱落，确保使用安全。l 密封胶的施工，清除被粘结物表面的油污、铁锈、灰尘，并表面保持干燥，施工后密封胶表面平整，凹凸不能超过1mm。l 粉刷全部完成后将保护胶纸撕去，塑料胶纸在型钢表面留有的胶痕，宜用香蕉水清理干净。（2） 防火门l 防火门采购成品，统一运至施工现场。防火门由消防部门许可的专业生产厂家生产，其规格、构造、防火等级应满足设计要求。l 防火门成品必须120、符合设计所要求的防火性能， 并须由公安部门批准生产许可证的生产单位产品。l 金属构件一律用电弧焊，焊缝要求不得有未熔化， 未焊透气孔，裂缝和烧穿等缺陷。钢骨架平直后， 应符合规范规定，成品应有出厂合格证，并与图纸核对是否符合设计规定。l 防火门安装应和门扇开启方向的墙面平。l 防火门应比安装洞口尺寸小20mm左右，门框应与墙身连接牢固，空隙用耐热材料填实，安装应注意平直，避免锯刨，若有不可避免的锯刨，锯刨面必须涂刷防火涂料一度， 安装五金部位剖凿后，在剖凿处应涂刷防火涂料一度，防火门和墙体连接应用膨胀螺栓，如用木砖必须作防火处理，防火门必须安装闭门器。l 钢筋混凝土门框的防火门扇装入门框裁口内121、时，应先将扇与框四周缝隙调整好，使门扇平直。 上下门轴必须在同一垂线上，与门框预埋铁焊牢时，应校正位置， 防止位移变形。上下插销及门闩，拉手的安装位置应准确，经试装后再行焊牢 。安装完毕后应作多次开关试验，检查合格后再做门框粉刷和五金零件涂防火漆。（3） 玻璃安装l 材料l 玻璃：品种、规格按设计要求选用。l 镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质，按设计要求选用。上述材料配套使用时，其相互间的材料性质必须相容。l 玻璃的裁割尺寸应符合现行国家标准对玻璃与玻璃槽之间配合尺寸的规定。安装玻璃前，应清除槽口内的灰浆、杂物等，畅通排水孔。l 使用密封膏122、前，接缝处的玻璃、金属和塑料的表面必须清洁，干燥。l 安装中空玻璃及面积大于0.65m2的玻璃时，应符合下列规定：安装于竖框中的玻璃，应搁置在两块相同的定位垫块上，搁置点离玻璃垂直边缘的距离，宜为玻璃宽度的14，且不宜小于150mm。安装于扇中的玻璃，应按开启方向确定其定位垫块的位置，定位垫块的宽度应大于所支撑的玻璃件的厚度，长度不宜小于25mm，并应符合设计要求。l 玻璃安装就位后，其边缘不得和框、扇及其连接件相接触，所留间隙应符合国家有关标准的规定。l 玻璃安装时所使用的各种材料均不得影响泄水系统的通畅。l 迎风面的玻璃镶人框内后、应立即用通长槽嵌条或垫片固定。l 玻璃镶入框扇内，填塞填充123、材料、镶嵌条时，应使玻璃周边受力均匀。镶嵌条应和玻璃、玻璃槽口紧贴。l 密封膏封贴缝时，封贴的宽度和深度应符合设计要求，充填必须密实，外表应平整光洁。（4） 施工注意事项l 渗水：因密封不好，构造处理不妥造成。其防治措施，应在横竖框的相交部位，注上防水密封胶。注胶时，杠的表面务必清理干净，否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，也应在其上面注一层密封胶。为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径2mm的小孔，一旦有水渗人框内，可通过这个小孔排出。l 密封质量不好：要克服这种毛病，其一，要按设计要求，选择封缝材料；施工中漏封的缝要及时补上。其二，用橡胶条封缝的窗扇，应在转角部位注上密124、封胶，使其粘结。窗外侧的封缝材料宜使用密封胶。l 大块玻璃安装施工注意事项裁划56mm厚的大块故璃，人站在地上无法裁划，因而有时需脱鞋站在玻璃上裁划，裁划前必须在工作台上垫绒布，使玻璃受压均匀，裁划后双手握紧玻璃，同时向下扳脱，不能粗心大意而造成整块玻璃彼裂。对大块玻璃来说，玻璃与框架的结合处留缝非常重要，不可忽视，否则在受热变化时，玻璃将会开裂。安装大块玻璃时，应用玻璃吸盘吸住玻璃，然后手握吸盘器把玻璃提起来安装，根据玻璃大小，可同时由两人或几个人使用吸盘来一齐抬玻璃。6.3. 钢结构制作安装方案6.3.1. 工程概况 （1） 根据招标文件提供的工程量清单，本工程共有约2145吨钢结构需在现125、场制作安装，钢结构主要为管廊钢结构，另外还有其它钢平台、钢梯、钢栏杆等，工程量较大。本施工方案按通常作法考虑，如有特殊要求，具体施工时可根据详细设计图纸进行补充完善。（2） 本工程钢结构量较大，为减少高空作业的工作量，加快工程施工进度，初步计划委托专业钢结构厂家负责在工厂进行深度预制，然后运至现场进行安装。对于无法在工厂进行深度预制的钢结构可在现场进行预制安装。（3） 为了确保钢结构顺利安装，首先要加强对钢结构预制单位的监管，确保钢结构的预制精度，尽量减少现场安装的返工，其次，预制顺序要严格按照施工先后顺利进行，同时各层钢结构楼梯、平台和栏杆等须同步进行预制，以便及时安装，减少施工中的安全风险126、。6.3.2. 编制依据（1） GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范；（2） SH3507-2011石油化工钢结构施工质量验收规范；（3） 类似工程施工经验。6.3.3. 施工特点和关键6.3.3.1. 本工程钢结构现场安装工程大,且钢结构的安装进度直接影响后面工艺管道的安装，必须合理安排，统筹规划，确保钢结构的施工质量和进度，为整个工程的施工的全面顺利的展开打下坚实的基础。6.3.3.2. 本工程钢结构高空安装作业多,配套的楼梯、栏杆等必须同步安装，必须确保高空作业的安全。6.3.3.3. 本工程钢结构制作过程的关键在于焊接与防止变形工艺技术的合理程度；安装的关键在于安装过程的127、测量，合理的安装程序和重要节点的焊接。6.3.3.4. 钢结构的吊装初步计划采用25吨汽车吊进行吊装作业，当高空作业不能满足要求时可采用50吨或以上汽车吊进行作业。6.3.4. 施工准备6.3.4.1. 施工现场的准备（1） 施工场地临时设施的准备、预制平台的搭建。（2） 施工用电、施工用水准备。施工排水、排污的准备。（3） 在业主的指导下绘制钢结构预制现场的平面布置图。6.3.4.2. 资源配置包括：（1） 劳力资源配备；材料、机械设备配备。（2） 半成品构件、配件的准备。（3） 施工用大型机械设备的配置。6.3.5. 主要施工方法6.3.5.1. 钢结构制作6.3.5.1.1. 钢结构制作128、工艺（1） 钢构制作及检验流程：制作工艺书施工图会审进料检验制作图，设置分段定尺板计划进 料制样放样落 样钢板对接切 割矫 直制作桁架制作连接板加工矫正拼 装非破坏性检验焊接矫 正除 锈喷 漆吊装计划书运 输工地安装（2） 材料钢材: 所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。 使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 钢材检查： 根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。 厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。钢材管理： 本工程钢材不可与其它工程用129、料混合堆置。 钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。 钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。 Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识。 搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。（3） 加工工艺：钢结构梁柱，桁架的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。放样与落样： 放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样130、冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。 样板材质：选用彩色钢板（PVC板）或镀锌板，保证制作精度不易变形。 样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。 放样检查： 校对基本尺寸。 检查制作上或设计上是否有问题： 构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求； 各构件组合有无障碍； 焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； 工作顺序模拟是否有障碍； 现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； 特殊构件工地现场组合是否可行。落样注意事项： 落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。 每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为小131、于4.5%。 大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。 取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 较简单的构件，放样与落样可同时进行。 现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。裁切：构件裁切方式分类：裁切方法裁切工具构件类型机械切断法剪床、锯床、砂轮机、角铁切断机薄钢板（厚度不得超过12mm）型钢类（角钢、槽钢）火焰切割法多火嘴门式切割机半自动切割机手工切割机中厚钢板火焰切割注意事项：1) 切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。2) 切断面伤痕或过于粗糙必132、须用砂轮机研磨。3) 切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。4) 切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。5) 在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。6) 切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。剪切：剪板机工作示意图如下所示：1 工作台2 被剪板料3 防护栅4 上刀片5 定位档块6 下刀片654321 钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 切断面须去除毛边并打磨修齐。 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 制孔： 制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 制孔注意事项： 孔径、孔位、孔间距须符133、合图纸规定并达到质量要求。 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：接合方法螺栓规格（mm）贯通样规（mm）贯通率（%）阻塞样规（mm）阻塞率（%）磨擦接合DD+1.0100D+3.080以上支承接合DD+0.7100D+0.8100型钢组立H钢组立顺序如下图示：组立点焊要求：焊接前将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。焊接材料须与主焊道保持一致，点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm1020mm300400mm不超过1mm超过25m134、m3050mm300400mm不超过1mm点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。H矫正采用加热矫正法，如图例：开始点终点开始点先两脚同时加热然后中央部加热两脚同时加热（A）角钢（B）槽钢开始点终点开始先腹板同时加热然后翼板加热先两翼板同时加热然后腹板加热先腹板加热然后翼板加热（D）H型钢（C）T型钢加热矫正注意事项：a. 加热温度不得超过6500C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。b. 采用加热加压法时，2503500C时不可锤打，避免发生脆断。c. 长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 d. 钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。二次组合流程范例柱组135、合示意图：梁组合示意图：二次组合注意事项：梁上弦控制：放大图柱牛腿控制：放大图（4） 焊接工艺l 焊接准备焊材干燥及管理： 一般钛钙型焊条如为新品则不必干燥，未用完的回收品则必须经601000C的干燥1小时后再使用。 低氢焊条须经300C温度、1个小时以上的干燥后，再放入100C的干燥箱内储存。 焊剂箱打开使用时，必须处于干燥状态下方可用于施焊。 焊剂如打开经12小时后，须经1200C、1小时的干燥后使用。 新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。 工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。l 焊接预热 在低温或母材为厚板时可进136、行焊接前加热，从而避免焊接部位因急冷而发生裂纹。 焊接前检查 是否选择正确的焊接方法和焊接材料。 焊接施工顺序是否正确。 焊接面是否清洁。l 焊接方法 手工电弧焊 焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说 明GBQ235E4303焊缝金属最低抗拉强度43kg/mmQ345E5016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm 焊条直径选择如下表:板厚(mm)44 t 12焊条直径(mm)不大于工件厚3.24.04.0 电流选择如下表:焊条直径(mm)2.53.24.05.0电流(A)5080100130160210200270 CO2焊接电流参数表:焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接1.2mm200300A1137、90300A220320A1.6mm300400A320380A220320Al 焊接施工 钢板对接 下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长1520mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。 开坡口：钢板厚度大于8mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。haachca=700 h=3mm c=3mm板厚为24mm以上板厚为1422mm 清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。 焊接次序：板厚（mm）说 明图 示6121 焊接次序为122 第1道使用埋弧焊或CO2焊3 第2道使用埋弧焊1232141138、4221 焊接次序为12342 第1道使用手工焊或CO2焊打底3 第24道使用埋弧焊4 注意层间清理312424501 焊接次序为12342 第1道使用手工焊或CO2焊打底3 第24道使用埋弧焊4 注意层间清理 焊接缺点改善表：缺点图 示改 善修 补 措 施咬 边1. 使用较小电流2. 减慢焊接速度3. 使用短弧焊4. 保持正确的焊条角度5. 选用合适焊条补焊后打磨平整气 孔(凹孔)1. 使用适当电流2. 彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀3. 焊条充分干燥4. 使用低氢焊条5. 使用短弧焊补焊后打磨平整未熔合1. 调高焊接电流2. 调整焊接速度3. 使用合适的焊条打磨后补焊未焊透1. 加大开槽139、角度2. 选择适当直径的焊条3. 降低焊接速度4. 调高焊接电流清根后补焊夹 渣1. 每层焊道的焊渣彻底清理干净2. 使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入3. 适当加大开槽的根部间隙用开槽器去除不良部份后补焊裂 纹1. 母材预热2. 使用低氢焊条3. 焊条充分干燥4. 使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊焊 穿1. 减小拼装间隙2. 降低焊接电流3. 提高焊接速度4. 使用短弧焊用开槽器去除不良部份后补焊变 形1. 调整焊接顺序2. 选择适当的焊接参数3. 据设计要求进行预变形4. 充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正140、加热矫正焊缝厚度不 足1. 使用正确的焊条2. 选择适当的焊接参数3. 加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过 大1. 降低焊接电流2. 提高焊接速度3. 使用正确的焊条用砂轮机磨平（5） 检测l 一般检查 制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。l 材料检查： 检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。涂料是否有质量证明书。 放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。 焊接面检查：根据不同板厚，检查焊接面形状、尺寸是否符合规范。l 焊接部位的检查141、： 焊前检查：表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。 焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。 焊后检查：焊道外观检查及修补。l 非破坏性焊道检查 所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。 非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝100%，二级焊缝20%。 超声波检测应根据现行国家标准。 成品检测：尺寸检测参下表：检测项目简 图允许偏差（mm）测量工具L长度+3.0钢卷尺HB高度与宽度+3.0钢板尺钢卷尺腹板偏心度+2.0直角尺钢板尺翼板倾斜度+2.0钢板尺构件弯曲度L/1000Max=5.142、0水线钢卷尺构件扭曲度H/250Max=5.0重垂线钢卷尺L3孔位+3.0钢板尺L1L2孔间距+1.5钢板尺ee底板弯度+3.0钢板尺水线焊缝检测如下表：检测项目简 图允许偏差（mm）测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0+1.5mm焊接量规焊脚对称度+3.0mm焊接量规咬边焊缝余高0.1tmax=1.0mm3.0mm焊接量规 焊接量规气 孔内部气孔不允许UT表面气孔2000 10533标高55相对标高 3相对标高 3水平度L/10002D/1000轴向0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000h/1000方位沿底座环圆周测量D2000 10 D2000 15沿底座环圆周测量 5注：D设备143、外径L卧式设备两支座间距h立式设备两端部测点间距离U型管ABCD卧式设备找正、找平方法6.4.7.6. 设备找正找平用经纬仪或水平玻璃管测量进行，设备找正方法如图所示。经纬仪互成90设备中心线立式设备找正、找平方法6.4.8. 设备基础二次灌浆6.4.8.1. 灌浆前基础应具备以下条件：麻面已凿、表面清洁及表面充分湿润；6.4.8.2. 灌浆前应检查垫铁：与基础表面充分接触；放置位置、数量符合规范要求；外露长度不大于20mm；每组块数不超过4块；垫铁间点焊完毕；6.4.8.3. 灌浆时应支模；操作时不能碰歪地脚螺栓；灌浆后要有养护措施；6.4.8.4. 灌浆采用细石混凝土，混凝土标号应比基础混144、凝土标号高一个等级。6.4.9. 人孔封闭6.4.9.1. 静设备人孔封闭在装置系统气密试验前进行；6.4.9.2. 人孔封闭前设备内件安装完毕，强度试验已进行；6.4.9.3. 封闭时，由上往下逐层扫清内部杂物，达到设计要求的清洁度；6.4.9.4. 封闭时，逐层检查并确认设备内部所有内件的安装质量符合要求；6.4.9.5. 达到上述条件后，进行填料装填；6.4.9.6. 最终进行人孔封闭。6.4.10. 换热器的安装6.4.10.1. 换热器安装执行机械设备安装工程施工及验收通用规范安装注意事项。6.4.10.2. 除共性工序的施工方法外，还要注意以下几点：（1） 地脚螺栓上的油脂和污垢应145、清理干净，但螺纹外露部分应涂油脂保护；（2） 在工作温度下经受膨胀或收缩的卧式设备，其滑动端的地脚螺栓应先紧固，当设备安装和管线连接后，再松动螺母，留下3mm左右的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固以保证这一间隙。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。（3） 地脚螺栓与相应的长圆孔孔两端的间距，应符合设计图样或技术文件要求，不符合要求时，允许扩孔修理。（4） 直接承受负荷的垫铁组，其位置和数量应符合下列要求：每个地脚螺栓近旁至少有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。有加强筋的设备底座，垫铁应垫在强筋下。（5） 安装合格后，应及时紧固地脚螺栓。6.4.11. 容器安装（1） 容器146、安装执行机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98，容器的安装除按换热器安装规定相同外，还应注意带搅拌器的容器设备安装，其要求见搅拌器安装的有关要求，并且测量时要用桥尺和框式水平器放在容器设备与搅拌器安装法兰面上进行找平、找正。6.4.12. 动设备安装6.4.12.1. 根据设备到货时间，排出设备出库及安装进度计划，合理安排车辆、机具、人员，做到设备随时到货，随时开箱，并满足安装进度要求。6.4.12.2. 设备安装前应做好砼基础的麻面处理及基础垫铁等准备工作。6.4.12.3. 设备就位后，应及时进行找正、找平工作，其座标允许偏差为5mm，标高允许偏差为5mm，横向水平度的允许147、偏差为0.1mm/m，纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m。6.4.12.4. 机器就位、找正后，做好设备的保护工作。对外露的易损、丢失的部件，如油杯、压力表等要妥善保管，设备法兰口及拆卸口进行密封保护，防止杂物进入设备内腔，必要时 充氮保护。6.4.12.5. 对需要进行解体检查和清洗的有关机器，应在附件及管道连接前进行。拆卸过程中应检查有关零件的配合间隙，并做好记录和相应的标记。拆卸后零部件应清洗，检查合格，机器油路系统经过检查确认清洁后，方可回装。回装时必须达到制造厂技术文件及标准规范的要求。6.4.12.6. 与机器连接的管道，禁止强行组对，安装后应脱开连接法兰，进行无应力检查，不应148、对机泵产生附加应力，以免影响机械的正常运转及使用寿命。6.4.12.7. 机器试车前，管道必须经过冲洗，入口处设置必要的临时过滤网。运转设备在安装、单试前编制设备安装、单试方案。6.4.12.8. 设备经过初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的一次灌浆工作，待混凝土强度达到设计强度后，方可进行设备的最后找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆工作。6.4.12.9. 二次灌浆前，基础表面应用水清洗洁净，基础表面无积水、杂物、油污。6.4.12.10. 灌浆时，地脚螺栓预留孔一次灌浆至基础平面高度，不得分次浇灌。设备外缘的灌浆层应平149、整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板边缘的上表面。6.4.12.11. 地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆，一般用细碎石混凝土，其标号应比基础的混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。地脚螺栓上不得粘结水泥、砂浆，并应涂上防锈油脂。6.4.12.12. 设备单试（1） 机器启动前，应符合下列要求：l 机器的电气、仪表控制系统及安全保护联锁等设施已安装调试，动作应灵敏可靠。l 工艺管道安装试压完毕，进口管道已经过吹扫。l 有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油压达到设计要求，用其他形式供油的机器，供油状况应符合其润滑要求。l 盘车150、检查，应转动灵活，无异常现象。（2） 在高温或低温条件下工作的机器，启动前必须按机器技术文件的要求进行预热或预冷。与机器连接的高温或低温管道的螺栓，应按有关规定进行热紧或冷紧。（3） 试运转中应重点检查下列项目l 有无异常噪音、声响等现象。l 轴承温升应符合机器的技术文件的规定。温升一般不超过30。l 检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数，是否在规定范围内。l 振动应符合机构技术文件的规定值。l 检查驱动电机的电压、电流及温升等不应超过规定值。l 检查机器各紧固部位有无松动现象。l 如有异常现象应立即停机检查、处理。6.4.13. 泵类设备安装6.4.13.1. 泵安装执行机械设备安装工151、程施工及验收通用规范。6.4.13.2. 泵就位、找正（1） 设备初找平：找平的基准点一般在法兰出口面（水平）上，但也可以在支座位置，根据设备具体情况选择具有代表性的位置。初找平所用垫铁组数应根据设备重量适当选择，并且要避开永久垫铁的位置。（2） 找平时即要考虑单台设备的水平和中心位置，也要考虑相邻设备之间的位置。6.4.13.3. 精找正、找平水平度：纵向0.05mm/m；横向0.10mm/m；标高、中心位置3mm。6.4.13.4. 拆检根据业主要求对需要解体的设备进行解体检查，解体检查的项目需符合设计文件和规范的有关规定。联轴节对中：允许偏差：径向同心度0.03mm/m；端面平行度0.0152、5mm/m；轴向间距：一般23mm（根据联轴节大小计算面定）。6.4.13.5. 泵类设备的防护安装过程中应对泵采取防护保护工作，保证在施工过程中泵体不被损坏，具体措施有：泵进出口石棉橡胶板隔离；不能用泵做为引弧点；泵在安装完毕后用彩条布或塑料薄膜遮盖，防止油漆、飞溅物、水泥、砂石等杂物进入泵内。6.4.13.6. 试运行（1） 与试运行有关的工艺管道及设备具备使用条件；（2） 与试运行有关的电、汽等共用工程及仪表系统满足使用条件；（3） 泵的入口按规定加设过滤网；（4） 确认润滑油加注完毕；（5） 启动电机，按要求时间运行并检查有无噪音，检测轴承温度、振动、电压、电流、出口压力波动情况，检查153、轴封等；遇异常情况立即停车检查和处理；（6） 不同类型的泵在启动时应严格检查试运流程内各个阀门状态。流程状态应符合不同设备启动时的工艺要求。6.4.14. 设备吊装6.4.14.1. 吊装方法的初步选择（1） 对于本工程的一般设备的吊装，我们将根据现场实际情况尽量采用选用50吨或25吨汽车吊进行吊装，对不能满足吊装要求的设备可根据现场实际情况选用其它大型汽车吊进行吊装就位。（2） 室内地面层卧式设备可采用滚运的方法就位。（3） 室内设备，能利用行车吊装的设备，尽量利用行车吊装就位，不能利用行车吊装的设备则悬挂手拉葫芦吊装就位。（4） 应遵循先大后小，先难后易，先高后低，先里后外的原则进行吊装。154、（5） 对室外的设备，则可采用吊车直接将设备吊装就位。直立设备的吊装，在设备直立过程中，应采用一台辅助吊车提吊设备底部，直到设备直立。（6） 直立设备的吊装，一般情况下均应采取平衡梁进行吊装。（7） 采用吊车吊装设备，应充分考虑到设备吊装就位时，设备是否会碰吊车臂杆，吊车臂杆的高度是否满足设备吊装高度的要求，吊车的额定荷载是否大于设备的吊装荷载等等。（8） 采用大型吊车吊装设备时，应考虑到地面的承载能力，当地面的耐压力不能满足承载要求时，必须采取铺垫石块，铺垫钢板等措施来增大地面的承载能力。（9） 在厂房内或框架内悬挂手拉葫芦或滑车组时，应对悬挂的位置进行受力计算和校核，同时应经业主的许可同意155、，方可进行作业。（10） 若设备无吊耳，需对设备捆绑吊装时，应对设备的捆绑位置进行保护，防止设备受损。（11） 大型设备吊装前，应进行试吊，并组织相关人员对吊装工作及机索具进行全面检查，经检查确认无问题后，方可正式起吊。6.4.14.2. 吊装技术措施（1） 吊装作业前，应编制吊装方案，保证吊装质量，使设备完好、不变形、不碰撞、为安装打好基础，使安装偏差保证在规定的范围内。（2） 设备吊装起重工、起重机械操作人员必须持有政府劳动部门发给的操作证，方可上岗操作。（3） 进行设备吊装的起重机械必须有完好的状态，严禁带“病”作业.（4） 工作前，应了解在机械工作范围内，有无妨碍起重机械回转及行走的障156、碍物，并应确认可能危及机械安全的架空输电线路已停电。（5） 操作人员应按指挥人员的旗语、手势或哨音进行操作，若指挥信号不清或将引起事故时，操作人员可拒绝执行，并应立即通知指挥人员.但对有关人员发出的危险信号均应听从。（6） 遇有大雨、浓重的雾气、夜间照明不足，致使指挥人员看不清工作地点或操作人员看不清指挥人员时，不得进行设备吊装作业。（7） 起重机工作时，禁止无关人员进入操作室，操作人员应集中精力，不得与旁人谈笑、吸烟。未经指挥人员许可不得擅自离开起重机械。（8） 起重机必须在各限制器的限制范围内工作，严禁利用安全装置去代替正规操作。（9） 用两台起重机抬吊同一个重物时，荷重不得超过两台起重机157、允许起重量总和的75%，吊点位置应根据起重机的允许起重量按比例分配确定，任一台起重机分担的负荷不得起过该机起重量的80%。（10） 双机抬吊作业时，应有专人统一指挥，在抬吊过程中，双机动作要协调一致，重物应保持水平，吊钩钢丝绳应保持垂直，以避免产生非正常的负荷。（11） 当起吊重物吊离地面约100毫米时，应进行全面检查.确认各部情况正常后才可正式提升。（12） 重物提升时速度应均匀平稳，落下时应低速轻放，不得忽快忽慢或突然制动。（13） 所有吊索具必须是正规厂家生产的产品，并有产品合格证和出厂证.对使用过的吊索具必须经有关人员验证认可后方可使用，否则禁止使用。（14） 非作业人员及车辆严禁入内158、。（15） 在正式起吊前应进行试吊，将设备吊离地面100200mm或将设备抬头400500mm，检查各处受力和吊装的指挥信号应符合规范的规定。（16） 信号指挥应对参与吊装作业人员进行信号传递训练。信号指挥应处于有吊装作业人员都能观察到的位置，同时指挥者本人也应清楚地观察到设备吊装的全过程。如果吊装作业人员看不到信号指挥时，信号指挥应通过助手传递信号。信号指挥发出信号清晰，旗语准确，传递及时。（17） 吊装作业人员应熟知吊装方案及技术要求，坚守岗位，明确职责，按照吊装指挥的命令和信号进行操作。吊装作业人员对信号不明确时，应迅速进行联系，明确指挥意图，不应随意操作。吊装过程中出现故障应立即报告指159、挥，无吊装指挥命令不应擅自离开岗位。（18） 在吊装过程中，因故中断吊装应采取有效措施，以保证安全及准备继续吊装。如故障在短时间内难以排除，应及时采取特殊安全措施，加强现场警戒，尽快排除故障，不应使设备长时间处于悬吊状态。大型塔类设备就位固定前，不应解开吊装索具。6.4.14.3. 吊装安全措施（1） 每台大型设备都必须由吊装工程师编制吊装方案，并报经业主审批。（2） 每吊装一台设备，吊装前都必须由吊装工程师向参加吊装作业的人员进行方案技术交底。（3） 所有参加吊装作业的人员在施工前都应接受安全部门的安全教育。（4） 设备吊装前各方（包括业主方、施工方专业工程师、吊车司机、起重工班长、技术负责160、人、施工负责人）对设备吊装进行安全确认。（5） 大型吊车站位的地基必须铺垫片石、钢板，确保安全可靠，其可靠度必须由吊装工程师与吊车车主共同确认。（6） 不使用经检查不合格的吊车、吊具及吊索。（7） 所有吊装用的机具、吊具吊装前应注油润滑。（8） 高空作业时严禁高空抛掷物件。（9） 吊车站位应按方案中给定的工作半径站位。（10） 高空作业要系好安全带，戴好安全帽。（11） 参加作业的人员要统一信号、统一指挥、精心组织、精心施工。（12） 大型设备吊装正式吊装前必须进行试吊，并组织有关人员对机具、吊具、索具进行全面检查， 经检查确认无问题后，方可正式起吊（13） 吊装作业区应拉设好安全警戒线，非作161、业人员严禁入内。（14） 五级风以上严禁吊装作业。6.5. 管道施工方案6.5.1. 工程概述本工程共有约有22450米工艺管道，其中碳钢18650米，不锈钢23米，合金钢980米。工艺管道数量较大，材质较多，是施工的重点和关键，如何科学、合理有效安排工艺管道的施工是确保整个工程进度、质量的关键和保证。6.5.2. 编制依据（1） 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010；（2） 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；（3） 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-2010；（4） 石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH/T3523-162、2009；（5） 工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-2010。6.5.3. 工艺管道施工部署和程序6.5.3.1. 施工部署（1） 管道安装施工的原则是先安装先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。管道安装施工过程中，应先进行不锈钢管道、合金钢管道的安装，然后进行普通碳钢管道的安装。根据设备安装顺序先进行设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。（2） 因为工艺管道的施工进度直接决定和影响本装置的整体进度,为尽早启动工艺管道试压吹扫和尾项整改，工艺管道的施工计划采取一种高效的施工方法进行施工，为此我们将采取按管道试压系统流程163、图进行组织施工。在工程的施工前期，即将管道试压系统流程绘制出来，当设备安装及材料供应具备条件的情况下，即以试压系统为单元进行组织施工，以管段图为单位安排施工任务，一个系统安装完即试压一个系统，使管道的施工一次到位，形成流水良性循环。施工准备熟悉审查图纸及设计文件工程材料、消耗材料准备施工机具、劳保护品准备各种技术交底技术方案编制施工人员培训焊工考试焊接工艺评定施工场地清理与准备与设备安装、结构安装办理交接手续管道材料的检查验收与管理查验合格证明书和报告核对管道规格、材质及数量外观质量检查原材料报验与检验阀门、管件检验与试验、脱脂材料的入库与管理 管道施工流程图强度及严密性试验防腐绝热交工验收管164、道共检技术资料审查系统试压系统吹洗管道安装封闭段预制固定接缝焊接检验支吊架安装伴热管安装管架预制焊后外观质量检查管道预制加工管道管件的出库与管理管子下料组对间隙检查坡口加工管子、管件组对焊口、探伤高温钢管预热、焊接后热碳钢、不锈钢管道焊接高温钢管道焊后热处理硬度抽查6.5.3.2工艺管道施工程序6.5.4. 工艺管道施工重点和应对措施6.5.4.1. 管道施工重点（1） 不锈钢、合金钢的焊接。（2） 管道的内部清洁度。（3） 蒸汽及其它热力管道支架。（4） 管道坡度及坡向。（5） 关于管道施工焊口探伤比例的计算方法。（6） 焊接资料的统计6.5.4.2. 针对管道施工重点采取的措施（1） 不锈165、钢、合金钢等材质管道的焊接制订科学合理的焊接工艺进行施焊。对现场固定口的焊接前，对焊工进行专门的技术培训和技能考核，选派出最优秀的焊工进行施焊。加大施工过程中的焊缝外观和内在质量的检查，确保焊接质量满足要求。（2） 管道的内部清洁度控制与检查管道的内部清洁度对试车、吹扫非常重要，管道施工时应将管道内的焊渣、砂子、铁锈、木块、石块、手套、等杂物清理干净，大管用拖把、小管用压缩空气吹或用铁丝捆上布团来回拖拉，总之一定要想办法将管内清理干净后开配管施工，并时随时检查和清理以防二次污染。在配管长度（按延长米计算）超过10米时的连接口组对前，应以书面形式通知监理、业主相关人员检查，检查合格后方能对口焊接166、，即管道的内部清洁度为A级质量控制点，需施工单位、监理、业主共检。（3） 蒸汽及其它热力管道支架安装蒸汽管及其它热力管道设计有固定支架和滑动支架，与机组连接部位可能布置有弹簧支架，施工时必须严格按设计图纸要求布置，包括支架位置尺寸、滑动方向、固定方式及滑动支架的道向块设置均不能差错，弹簧支架的调整一定要按设计数据和支架安装使用说明书要求安装。（4） 管道坡度及坡向施工设计有坡度的管道，施工前技术人员需向施工班组作好书面的详细的技术交底，交底时管道的坡向和坡度务必交待清楚，施工人员不得按常规的横平竖直要求配管，坡向和坡度需与设计相符，技术人员应定期检查监督。（5） 关于管道施工焊口探伤比例的计算167、方法。一个管道系统由一条主管和多条支管组成，其介质和压力相同，在进行无损检测抽查时（抽查比例按设计规定，设计规定低于规范要求或无规定时按规范要求的抽检比例进行）按每个焊工所焊焊口数量计算。这是确保管道焊接质量的最好方法，也是规范要求的检验计算方法，而不是按每条管线的焊口总数乘以抽检比例来计算。（6） 焊接资料统计本工程工艺管道焊口多，为了方便我们每天准确上报当天完成的焊接工作量并具体到每个单元以及每天累计完成量占总量的比例；每条管线焊接完成量和无损检测委托及拍片合格率情况；每个焊工累计焊接一次合格率等等信息.6.5.5. 焊接工艺评定对于目前设计中提供的工艺管道材质，我公司都已有成熟的焊接工艺168、评定和焊接工艺指导书，对于在施工中碰到没有评定的特殊材质，我们将委托我公司焊培中心进行评定，并保证在10天完成所有评定项目。6.5.6. 施工准备6.5.6.1. 施工技术准备施工技术负责人组织有关技术人员、技术工人和有关管理人员，熟悉施工图纸、技术文件和施工验收标准规范，绘制管道轴侧单线图，明确工程质量要求，编制施工技术方案，并向所有施工人员作好技术交底。6.5.6.2. 施工人员准备6.5.6.3. 参加施工作业人员必须通过安全技术培训，取得上岗作业资格证书，参加焊接的焊工必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证书，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。6.5.6.4. 材料准备6.5.6169、.5. 加大材料的管理工作。配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式，并挂牌标识，严禁在附近动火。不锈钢管、合金钢管、碳钢管管材要分开存放。6.5.6.6. 施工机具的准备6.5.6.7. 现场施工需要的机具要及早调配，必须保证现场施工需要。6.5.7. 材料检验6.5.7.1. 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。对高压无缝钢管逐根编号，测量管子外径、壁厚和长度，外径和壁厚的公差应符合管子技术标准的规定，用磁力法进行外表面探伤，如发现有裂纹、结疤、折叠、夹渣及刮伤等缺陷应逐步打磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁170、厚应不小于公称壁厚的90，如再不合格的部分应予切除。6.5.7.2. 材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，应妥善保管，另行堆放，以免渗碳。合金钢管道及其配件，现场进行100%的光谱检查，严防不合格材料混入，和现场在使用上造成材质混用。6.5.7.3. 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为无裂纹、缩孔，夹渣、粘砂、折迭，漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm。6.5.7.4. 阀门按规范规定进行压力试验。高压阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格171、，密封试验以公称压力1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水,然后两端封闭存放，并需封闭阀门，并做好标记和阀门试验记录。6.5.8. 管道预制加工6.5.8.1. 施工前必须熟悉有关图纸、材料清单、施工规范、组织图纸会审和设计交底，编制管道施工方案，作好施工技术交底，在施工现场设管道预制场，将焊口集中的管道阀组集中组对加工，不锈钢、合金钢与碳钢按材质分区设置。6.5.8.2. 预制按管道单线图进行，综合考虑管道布置图、运输能力、以及设备就位的误差留出一个或多个可调整活口。管道预制程序如下：图纸审核现场实测按图领料确定予留焊口位置下料及坡口加工组焊编号无损检测运现172、场安装预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差 （mm）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差1.5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏差16.5.8.3. 管道切割，大于DN50以上的碳钢管和低合金钢管可用氧乙炔焰切割，小于或等于DN50的采用机械切割。不锈钢管采用等离子切割机切割，切割后用砂轮机磨去表面氧化层和杂物，切割片应用专用砂轮片。6.5.8.4. 管道坡口加工采用氧炔焰或机械方法。坡口型式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则按照GB50236-2011附录C选用。管道管道组对时，其内壁错边量不应超过壁厚的10%。组对前应清理坡口及内外表面，在坡口20mm范围内得有油污、铁173、锈、毛刺、裂纹、夹层、镀锌层及其它对焊接有害的物质。6.5.8.5. 焊制弯头与焊制三通的尺寸偏差应符合规范的规定，管道支吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。20G管子的热弯，温度以800900C为宜，加热温度不应超过1000C，终弯温度不得低于800C，弯后应再次进行无损探伤，弯曲的尺寸偏差应符合相应的技术要求。6.5.8.6. 夹套管预制时，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。6.5.8.7.174、 工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头务必在管道预制时一并完成，这将大大减少现场工作量，这类接头的尺寸多数为15、20、25，对于碳钢管可用火焰切割，而对于合金钢管或不锈钢管可采用钻床钻孔并扩孔的方法，对于尺寸大、重量重的管道可用手提式磁座钻直接钻孔。6.5.9. 管道焊接本工程管道焊接方法：（1）厚度在3mm以下的不锈钢、合金钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.5mm的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊；（2）对于公称直径DN50mm的金属管道均采用氩电联焊。（3）对于管道内部清洁度有要求的工艺管道一律采用钨极氩弧焊。6.5.9.1. 焊接施工程序图（见下页）6.5.9.2. 焊前准备175、（1） 焊接压力管道的焊工必须经考试合格方可上岗。（2） 焊口的布置和坡口形式应符合设计规范要求。焊件下料采用机械方法为宜，坡口附近15mm内母材内外壁 应清理干净，不得有锈、油污、砂子、油漆等，直至发出金属光泽。加工好的坡口，如不立即 施焊，应采取保护措施，以防污染。（3） 下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。（4） 管子焊接时，应防止穿堂风。6.5.9.3. 焊接材料（1） 为了保证焊缝的力学性能，焊接材料的选用应符合规范的要求。焊接材料必须有产品质量证明书，焊接材料进厂后，应就其焊材尺寸、焊条药皮176、的裂纹、气泡、杂质及剥落、焊条偏心度及夹持长度、实芯焊丝的表面状态、重皮、空心、夹杂等方面进行检查。焊丝使用前应除表面油污、锈蚀等。氩弧焊使用的氩气纯度应为99.96%以上。焊接施工程序图焊接工艺评定编制焊接施工方案材料检验与管理入库储存焊条烘烤发放使用回 收记 录焊接设备条件焊工管理焊工岗前培训焊工岗前考试签发上岗证坡口加工与组对进厂复验焊缝外观检验焊缝无损检测返工现场施焊审查图纸及设计文件焊接资料整理焊后热处理焊接环境条件（2） 焊条的管理l 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证。l 焊条严格按规范要求分类，按规177、格摆放整齐，挂标识。l 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。l 不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。l 对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。l 现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。6.5.9.4. 焊接工艺与要求（1） 本装置工艺管道焊接以现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-2011石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程SH/T3523-2009为主要执行标准，同时亦应参照API标准和设计要求的标准执行。（2） 进入本项目的焊工应持有满足现场施178、焊要求的合格证，且需在上岗前按焊接工艺指导书进行现场考核，考核合格后方可上岗。考核按焊工进场先后分批次进行，先对试件进行施焊，以焊件外观检查为主，每批次焊接试件作一定比例的射线检验。其次，在焊工上岗后，对每名焊工的最初五道焊缝作100%的射线检验，其一次合格率应高于98%，如低于98%则应培训或下岗，经培训后再次上岗的焊工仍需在最初五道焊缝上作100%的射线检验。经两次考核仍不能达到要求的焊工应退出本工地或不允许在本工地进行焊接施工作业。（3） 焊接施工过程包括对口装配、施焊、检验等三个工序。本道工序符合要求后方可进行下道工序否则禁止下道工序施工。（4） 焊接的一般要求l 严格按照规定的各类材179、质的焊接工艺进行焊接。l 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。l 管子的对口错边量应符合设计要求。l 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。l 管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。l 焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。（5） 碳钢管道的焊接l 焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。l 在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。l 施焊工程中，应保证起180、弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。l 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。l 焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。l 在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。（6） 不锈钢管的焊接l 奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺层间温度不宜过高。l 奥体不锈钢管道氩弧焊接必须在管内充氩保护，方法是先在焊口用胶布封好，在离焊口两端各150mm-200mm处用水溶性纸（或自制的专用的封堵）堵住，一边焊，一边用气针往里充氩，充氩开始时流量为8-1181、0L/min，当把管内空气置换完后，降为4-5L/min。，电弧焊盖面时在焊缝两侧各100mm范围涂刷白垩粉以防止焊接飞溅，焊后再清理干净。也可以用自制的专用橡胶堵头进行。对于一些焊缝集中的管道，可在整个管管道中充氩。l 抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。l 焊接完毕，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。l 奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。（7） 对于含铬量大于等于3%或合金元素总含量大于5%的铬钼钢和不锈钢材质管道，氩弧焊182、打底焊接时，焊缝内侧应充氩保护，或采取其他防止管道内侧焊缝金属被氧化的措施（如采用背面自保护焊丝或涂保护剂等）。（8） 合金钢管道热外理l 合金钢管及厚壁碳钢管在焊前应进行预热，焊后进行热处理，其工艺条件如下表：管 材焊 前 预 热焊 后 处 理壁厚（mm）温度()壁厚（mm）温度()15Cr1MoG6200-3006680-720l 加热及测量方法：采用电加热或火焰加热方法，测温笔或触点式温度计在距对口中心50-100mm处测量。预热区域范围：一般应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。对于管径D219mm或壁厚20mm的管道焊前预热选用DWK系列电脑温控电加热炉183、设备。热电偶测温，自动控制温度、记录温度曲线。其余管道采用火焰预热，激光测温笔测温。l 焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工艺指导书的要求进行。当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。l 对容易产生焊接延迟裂纹的大壁厚高压低碳钢管道和铬钼耐热钢，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至250-300、30分钟，并进行保温缓冷对于壁厚70mm的管子当根部焊缝焊到20mm时进行脱氢处理，焊缝全部焊完进行最终处理。6.5.9.5. 焊接检验（1） 焊缝外观检查l 焊接接头的外观检查应严184、格执行三级检查四级验收制度，包括焊工的自检及质检人员的外观检查。管道焊接以后，立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。然后进行焊缝外观检查。焊缝咬边深度不得大于0.5mm。焊缝表面应无裂纹、夹渣、弧坑和气孔，焊缝经外观检查发现有咬边、裂纹表面缺陷等采用砂轮机修磨后补焊。l 质检人员要对所有焊接接头进行100%外观检查验收，对于隐蔽工程的焊接接头要随工程进度提前做好验收工作。（2） 焊缝无损探伤l 从事无损探伤工作的人员必须持有相应的有效资质证书。l 认真做好焊接、金属检验及无损检测各工序间的交接和信息反馈。l185、 焊接接头须经外观自检、专检合格后，方可进行无损探伤检验的委托。l 对于需做焊后热处理的焊接接头，无损探伤检验应在焊口热处理完成后进行。l 检验比例应按设计图纸要求比例进行，否则就满足下表要求。管道级别输送介质设计压力PMPa表压设计温度t检测百分率%合格等级JB4730-2000SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100II有毒、可燃介质P10.0任意100IISHB甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P10.0-29t40010IIP4.0t40010IISHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4P10186、t400100IIP10.0-29t4005IIIP4.0T4005IIISHD有毒、可燃介质任意t-29100IIl 凡无损探伤的焊缝其不合格部位必须进行返修，碳素钢焊缝返修次数不得超过三次。不锈钢、合金钢焊缝返修次数不得超过二次。l 探伤检验不合格的焊缝应进行质量分析，制订可行的返修方案后，才能施焊。缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。在抽查的焊口中若发现不合格者，要对其余的焊口按不合格数加倍抽查。6.5.10. 管道安装6.5.10.1. 安装遵循先地下后地上、先大管后小管、先高压后低压、先主管后支管、先“工艺”后“辅助”的187、原则，以适应土建工程和管道安装工程合理交叉，做到文明施工和科学管理。机、泵的油管线安排的油系统投用或试车前进行，以免施工过早给油循带来麻烦。6.5.10.2. 架空管道安装时，严格控制标高位置。与管道有关的土建工程，经检验合格后，方可进行管道安装。6.5.10.3. 管道安装的允许偏差值，应控制在下表的规定范围内，管子接口距弯管起点不小于管子外径且不小于100mm，两接口的距离不得小于管子外径，且任何接口不得布置在支吊架上，离支吊架不小于50mm。 管道安装允许偏差值项目允许偏差（mm）标高架空室内+10室外+15地沟室内+15室外+15埋地+20水平管道弯曲度DN1001/1000且20DN188、1001.5/1000且20立管铅垂度2/1000且15交叉管间距偏差106.5.10.4. 高温管道安装l 高温管道的支吊架安装前注意核对每个支架的型式和位置，正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。l 高温管道在运行过程中属有热位移的管道，吊点在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装（如下图）。1/2位移量管子膨胀方向l 高温管道在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整：其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架的位置要调整合适。6.5.10.5. 与静设备连接管道安装l 从设备接管开始安装，并且管道的第一支架必须在管道189、安装之前进行安装，待管道就位后对管道支架进行调整，保证支架受力状态良好，在接管处使用临时盲板或按照糸统试压措施要求加置试压盲板，以免其他杂质进入设备内部.6.5.10.6. 不锈钢管道安装l 不锈钢管线安装时应单独存放，避免与碳钢材料、镀锌材料接触，以避免材质受污染。l 不锈钢管件下料应用等离子切割或专用砂轮片切割，安装时不得用铁质工具敲击，不锈管道与支架之间垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。6.5.10.7. 与动设备连接管道安装l 管线安装前，需确认进出口无污物阻塞并作好防护工作，于泵进出口处必需使用薄盲板或盲垫以免影响转动设备本身之校正。l 当安装至转动设190、备进出口时，需考虑所有支撑已经固定确实，而现场之焊口留置必须接近进出口，焊接时必需使接近进出口之法兰完全隔离，以避免因焊接时热胀冷缩而影响之转动设备校正。l 转动设备之管线，因承受振动与扭转之应力集中，常引起管线剧烈振动，施工时需依制造厂商之规范施工。l 当此部份之管线预制时，每一轴向必需留置一现场焊口，每一轴向因与现场条件之不同，可有足够之活动空间。l 进出口管在线管支撑及管线保温之重量亦须以配重加于管线，待整组管线安装完成，即可拆下配重进行管线试压、保温工作。l 管道安装不允许对泵、压缩机等产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。l 管道与泵、压缩机等动设备做到自由对中，191、在自由状态下，管道法兰面应与泵及压缩机进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。l 管道与泵、压缩机连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。法兰平等行度、同轴度允许偏差机器转速（ r/min）平行度(mm)同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.20l 配管时先从泵及压缩机口法兰的一端为终点，向泵及压缩机口法兰方向逐段配管；当推进到一定程度后，再以泵及压缩机口法兰为始点，向原始点的那个方向配管，使合拢口离开泵及压缩机口法兰一段距离。使封闭焊口的焊接变形不影响到泵及压缩机口法兰的192、平行度和对中度。l 管道法兰和泵及压缩机口法兰组对前，把密封面清理干净。组装时，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对偏差在0.1毫米内，让连接螺栓在螺栓孔内自由出入。6.5.10.8. 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6.5.10.9. 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二氧化钼油脂、石墨机油或石墨粉：l 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。l 管道设计温度高于100或低于0。l 露天装置。l 处于大气腐蚀环境或输送介质。6.5.10.10. 高温或低温管道螺栓，在运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：管道工作温度（C）一次热、冷紧温度（C）二193、次热、冷紧温度（C）250350工作温度350350工作温度2070工作温度7070工作温度6.5.10.11. 热态紧固或冷态紧固应保持工作温度2小时后进行，紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固卸压进行。紧固应适度，并应有安全技术措施，保证工作人员安全。6.5.10.12. 阀门安装6.5.10.13. 应按设计文件核其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应194、按设计规定安装，动作应灵活。安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。高压蒸汽系统安全阀的现场调试应在系统吹扫、化学清洗完成后进行，其要经过手动吹扫、起跳试验、和调整的环节，由天它压力高、温度高、泄放响声大现场位置高，要高度重视，调试工作要有周密的安排，调试人员要有明确的分工。6.5.10.14. 支吊架安装（1） 支吊架应与管道安装同时进行。应严格按图纸要求，做到位置准确，平整牢固与管子接触紧密。不锈钢管道所需管托不可与管道直接焊接，应采用不锈钢板过渡过。沿墙或沿地面、楼面敷设的管道视现场情况另作一些支架，用以固定支撑管道。对于有热位移的管道，195、支吊架的安装应符合设计要求，如图纸无说明时，按其热膨胀的反方向偏装全部热位移的1/2。热力管道的固定支架和滑动支架要分清，该固定的一定要固定，确保其强度能承受管道的应力，该滑动的决不能做成固定支架，滑动方向及滑动方式严格按图纸要求正确施工。（2） 整个管系安装结束后，根据设计要求调整管道上的支吊架，使整个管道的负荷均由支吊架承担，弹性吊架的固定销子应在管道的严密性试验及管道清洗结束后方可拆除，蒸汽管道在水压试验及清洗吹扫时还应加部分临时支吊架。（3） 在有冷拉口的管系中，预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整预量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并196、临时固定，不使弹簧承受管道载荷,各固定支架间的所有焊口（除冷拉口外）焊接、热处理及检验完后，方可进行冷拉口的安装。6.5.10.15. 静电接地安装（1） 所有物料管线的管道均需静电接地，严格按设计图纸（电气专业图纸）所规定的位置和要求进行安置。静电接地处的每根管子间应导电良好。（2） 静电接地安装完毕后，必须经过测试，接地电阻值超过规定时，应进行检查与调整。（3） 管道安装完后，应按配管图的要求进行全面检查，检查内容包括：管道材质规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、导淋；阀门材质规格、流向、支架型号、材质、位置、安装方式，仪表一次部件等。对于不符合图纸要求的必须予以整改。6.5.11. 管道197、强度、严密性试验6.5.11.1. 需试压的管道系统安装完毕、热处理和无损检验合格后，经甲、乙方共同检查合格后，方可试压。6.5.11.2. 每条管线系统须安装两块压力表，压力表必须是经过调校，精度等级不低于1.5级,且量程是1.52.0倍试验压力,试压盲板根据管线压力大小及管径选择。6.5.11.3. 管道系统强度试验采用液压进行，试验介质为水，水中的氯离子含量不得超过25PPm，管道强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不小于0.4MPa；水压试验前，必须将不参与试压的系统、管道附件、仪表元件加以隔离。6.5.11.4. 准备就序后，即可进行液压试验，试压时，向管路系统灌满水，排净系统中的空198、气，将进水阀和排气阀全部关闭，通过试压泵向系统加压，升压缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。压力试验合格后，排放系统内的水，拆除盲板，气体管路用压缩空气或氮气吹干，然后恢复管路。6.5.11.5. 承受内压的管道也可采用气压试验，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2Mpa。气压试验的介质可用空气或氮气。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验时应逐步缓慢增加压力，当加压到试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%级升压，199、每级稳定3min，直至升到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以浓肥皂水发泡剂检验不漏为合格。真空系统还应进行24h小时的真空度试验，增压率不得大于5。6.5.11.6. 系统严密性试验系统吹扫结束后，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。6.5.12. 管道吹扫、清洗6.5.12.1. 在管道压力试验合格后，应对管道进行吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹扫方案。6.5.12.2. 吹洗用介质分为水、空气、蒸汽三种，吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公200、称直径大于或等于600mm的液体管道或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。6.5.12.3. 空气吹扫（1） 空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。（2） 在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。（3） 吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常201、使用。（4） 普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。（5） 吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。（6） 吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。6.5.12.4. 水冲洗以出口的水色和透明度与入口处水色一致为合格；蒸汽吹扫时，一般蒸汽管道以刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物，高压蒸汽管道使用抛光铜板或铝板，检查有无刮痕。6.5.12.5. 管道清洗、吹扫后，不得有1mm以上的焊渣、铁锈存在。试压吹扫合格后，拆除所有临时盲板，将拆下的管件仪表、阀门等复位。由施工单位会同建202、设单位共同检查，并填写管道系统吹扫及清洗记录。6.5.12.6. 高压蒸汽管道，是蒸汽透平的动力管线，管径大，系统长，要求在给透平的正式送汽之前，利用本身蒸汽进行吹扫，将管内残留的杂质、砂粒、氧化皮等经反复吹扫，使之脱落排除，以防阻塞透平入口过滤网和损坏透平叶轮。 其吹扫前的准备工作如下：l 试压合格后，拆除一切临时支撑，卸下弹簧支架的临时卡板，并调整至冷态负荷值，使管线处于待运状态；l 管线上的电动（或手动）控制阀处于良好的使用状态，拆除透平前的主汽阀阀芯，并加过滤网；l 全线保温完毕；l 在透平蒸汽入口管上配制临时管线，作为吹扫排放口，管线要加固以防震动；l 准备好检查用的铜镜试片，加工光203、洁度要求达到要求。l 吹扫用的高压蒸汽，压力可控制在4050公斤/厘米2，吹扫速度保持在3040米/秒。（1） 吹扫方法和步骤：l 暖管:打开沿线管道上所有蔬水和倒淋阀，缓慢开启控制阀（阀杆开启长度不要超过总长的1/3）进行暖管，暖管45小时。l 排液：暖管后期排放冷凝水，逐渐关闭管道上的疏水阀，转入管道升压。l 吹扫:吹扫用脉冲法，按照吹扫蒸汽的升、降温要求进行操作，一个吹扫过程包括升温暖管、恒温、吹扫和自然降温，如此重复上述过程。升温温差要大，吹扫质量才好。l 检查:经过数次吹扫，排出的冷凝液清澈透明后，可将铜镜试片放在排放口的试片架上，迎着蒸汽作吹扫检查。当每平方厘米上的痕迹少于3小时，204、则为合格。6.6. 电气施工方案6.6.1. 编制说明（1） 本工程内容主要包括电气桥架安装、穿线管施配及电缆敷设、照明及电气防雷接地等。（2） 编制依据：u 赛鼎工程有限公司设计的施工图纸n 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50257-96n 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999 n 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-2006n 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-2006n 电气安装工程电气照明装置施工及验收规范GB50259-2006n 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20126.6.2. 施工原则（1）205、 以设计图纸为准，按照施工技术方案和技术措施，精心施工，施工质量全部达到优良标准。（2） 以电气安装工程质量检验评定标准为依据，认真细致地做好工程质量管理，把住五关，即电工资质关、施工组织程序关、投入工程的设备及原材料关，标准仪表及试验设备校验关、隐蔽工程检查确认关。（3） 电气施工按照先地下后地上，先土建后安装，先变电所后主装置的原则进行，施工过程中，要加强统筹安排，抓住主要矛盾，灵活机动施工力量，见缝插针保控制点。（4） 土建工程施工中，安装电工要及早介入，密切配合土建，做好预留、预埋工作。接地工程要在地下管网和设备基础完工后，创造条件先上。（5） 及时进行工程质量检查及评审工作，并积极配206、合甲方的监督检查，坚持隐蔽工程必须经工程监理方验收签字。按有关规定，认真做好工种之间、工序之间的交接验收，办好中间交接手续。（6） 对电气工程中的重要设备、重要项目及关键工序，要编制专项方案，指导施工。（7） 施工过程中及时做好各种原始记录，试验数据要准确齐全。交工资料及时整理成册，做到和工程同步，装置出产品，交工资料归档。（8） 所有金属构件、支吊架应使用镀锌材料，对切割、焊接等加工面及漆层脱落处应补刷富锌油漆。严禁在工艺管线及设备上焊接支撑点。（9） 配电柜（盘）运输及就位时，应有防滑倒、碰撞和坠落的措施。室内优先采用特制的滚动小车及龙门架吊运，做到柜体无滚动摩擦，无震动安装。（10） 电207、缆敷设应待电气设备基本安装完、桥架及保护管安装完，集中力量按区域由远到近一次性敷设完毕。6.6.3. 施工准备6.6.3.1. 技术准备（1） 开工前依据施工合同、施工图纸和经业主审批的施工组织设计编制电气施工技术方案，经业主批准通过后实施。（2） 施工技术人员在施工前依据施工方案向全体施工人员进行技术交底，施工中严格按照已审核的施工方案执行；如有变动编制补充方案，并按照原审批程序批准后实施。 6.6.3.2. 人员准备（1） 选择合格、称职、经验丰富的施工技术人员；选择有施工经验并持有有效资格证书的电工和电气调试工。（2） 选派一名具有丰富经验的调试工程师专门负责电气调试工作。（3） 电工和208、电调工在参加工程施工前要对其资格按照业主规定的手续进行登记、报批，并在项目组备案。6.6.4. 技术要求6.6.4.1. 电气预埋预埋工作应与土建密切配合，根据土建施工进度，做好照明、动力、接地的预埋工作，防止漏埋、误埋。对于暗敷于混凝土内的配管或接线盒应划线，定位准确。施工完毕，及时做好“共检”记录和隐蔽工程记录。6.6.4.2. 桥架安装（1） 电缆桥架型号、规格应符合设计要求，外观检查镀锌层应完好。（2） 桥架走向应符合设计要求，支架应固定牢固。且不应当靠近高温管道或设备，也不应当影响设备的检查和拆卸。（3） 在建筑物的入口和出口处，应当采取一切必要的措施，避免尘土和水侵入。（4） 电缆209、桥架在升、降以及转弯和分支处必须加支撑点固定。（5） 电缆支架应当采用尺寸适合于电缆槽板及电缆的热镀锌钢材现场制作，且表面保护应当通过冷镀锌予以恢复。（6） 电缆支架应安装牢固，横平竖直；托架、支吊架的固定方式应按设计要求进行。各支架的同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。托架支架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。（7） 桥架连接时，螺栓从里向外穿，螺丝用梅花扳手或力矩扳手把紧。（8） 电缆桥架应当用镀锌钢螺栓固定在支架上。（9） 所有敷设在电缆桥架上、因位置关系而可能遭受机械损害的电缆，都应当通过在电缆槽板上安装盖板的方式予以保护。对于竖直段，此保护应当延伸至2.6米的高度210、（从工作表面处起算）。（10） 电缆桥架必须进行接地。（11） 桥架切割应用砂轮切割机加工，严禁用气、电焊切割，切断处应涂漆防腐。6.6.4.3. 电缆支架加工（1） 角钢材料要平直，无显著变形，下料误差应在5mm范围内，切口无卷边、无毛刺。（2） 支架应焊接牢固，各横撑间距的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。（3） 电缆支架在加工前应进行防腐处理。用砂轮机手动除锈。（4） 电缆支架应安装牢固，横平竖直；各支架同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm。（5） 进入配电室或建筑物的桥架应有向上引入坡度，防止雨水顺桥架进入室内。6.6.4.4211、. 保护管施工（1） 电缆管加工l 钢管切割应用切割机或手动钢锯。管口及内壁加工光滑，无毛刺。不允许用风焊工具切割钢管。l 与设备连接的管口，管口应做成喇叭口；如采用防爆挠性管连接，则管口应套丝，以便于与软管连接；（2） 辅助厂区电缆管敷设要求l 引至设备的电缆保护管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。l 明敷保护管、支架安装应均匀，间距不宜大于2米。l 暗配管应配合土建做好预埋，吊顶内配管在土建轻型龙骨架做好未敷吊顶板前及时敷设。l 所有配管均不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，并加套护圈，大口径穿电缆的管口应打喇叭口。212、l 暗配管管道沿最近的线路敷设，并应减少弯曲，进入墙或混凝土内的管子离表面的净距不应小于15mm，敷于吊顶内的配管可用铁丝或扎带固定于龙骨架上。l 暗配管连接严禁对焊，应当通过螺纹连接来实现，螺纹接头处涂上导电的润滑剂。（3） 装置内地下电缆管敷设要求l 地下暗配钢管的敷设应当与业主代表一起对地下管道路径进行初步的检验，以免与其他地下线路发生冲突，确保敷设简单。应当检查是否与设备和机械基础发生冲突。l 在管道敷设开挖之前，必须检查所涉及的区域内是否存在着属于现有装置或施工设施的地下电缆，以免损坏或造成事故。l 当管道埋设在混凝土中时，应混凝土浇注之前，进行电缆管支架的预制与安装，并对电缆管加以213、充分的固定。l 与电缆管束相隔离单个钢制电缆管不得埋设在混凝土内，而应当直接埋设在地下。l 埋设电缆管的末端应当用螺纹封头和/或木制压力塞予以临时的封闭，以免在敷设操作中以及后续的工作阶段发生异物侵入。l 所有的电缆管在电缆敷设前都应当配备金属套管，以免尖锐的电缆管边缘造成电缆损坏。l 对于所有的电缆管，应当用适当的非粘性塑料标签在其两端加以标识。（4） 装置内地上钢支架的安装l 所有敷设于地上的电缆管都应当通过镀锌钢夹具固定在辅助支架上。，且 应当将支架焊接或栓接在结构上。l 支架应当由热金镀锌型钢现场制作，其尺寸应当足以承载电缆管加电缆的负荷。l 电缆管应当进行冷镀锌操作，以恢复机加工表面214、的保护。l 电缆管与现场制作的弯头之间的所有连接应当通过螺纹接头来实现。l 如果电缆管是水平的，则敷设时应当保持水平度；如果是竖直的，则应当保持铅垂度；如果是其他路线，则管道敷设时应当与结构平行。l 电缆管安装时总是要与高温管道或设备保持最小安全距离。l 所有的镀锌钢电缆管在电缆敷设前都应当在端头处配备金属套管。6.6.4.5. 电缆敷设接线（1） 电缆敷设前，应提早检查其产品说明书等技术文件是否齐全，并收集保管，以作交工资料。根据电缆敷设清单检查电缆型号、规格、长度是否符合订货要求，电缆外观无损伤，封端应严密；检查电缆的连续性，测量电缆绝缘电阻，并做好记录。（2） 电缆应当从位于架子或支架上215、的电缆盘中退绕下来，以便其转动。退绕时应当从电缆盘的下部拉动电缆，以避免电缆在支架上及地面磨擦拖拉造成机械损伤。穿管时，可使用适量滑石粉，但切勿使用油脂，以免伤及绝缘体。（3） 对每条敷设的电缆应根据事先编好的电缆表进行标注、核对，防止漏放、错放。（4） 在敷设时，应当将电缆切割为所需的长度，并留出足够的余量供终端接线，但不要产生无用的废料。关于确定留出余量的标准，应当与业主代表达成一致。（5） 切割为一定长度的电缆段之后，电缆段本身以及留在电缆盘上的电缆的端头处都应当予以密封。（6） 电缆在桥架上的排列顺序按照施工平面图和断面图排放，以减少电缆交叉。需穿保护管的电缆在穿管时，应注意不得硬拉以216、免损伤电缆。（7） 控制电缆和联锁电缆之间不需要留有间隔。通常控制电缆应当与相关的动力电缆一同敷设。电缆的敷设应当尽可能地直。（8） 敷设在水平电缆槽板上的电缆应当用PVC电缆固定带予以固定。单极电缆应当每隔50 cm捆扎在一起，以便使同一用户的所有导线保持在一起。（9） 敷设在竖直电缆槽板上的电缆应当用Zennaro型金属钩或夹具或类似工具予以固定，平均固定间隔为6070 cm。（10） 电缆敷设中应特别注意不能将电缆严重弯曲、扭曲而使电缆受到机械损伤。（11） 电缆敷设完后，核对各电气设备电缆的数量、规格与设计图纸是否相符，如有遗漏或差错，应及时补放或更换。（12） 对于所有的电缆，应当在217、其路径上用塑料带或铅带加以标识，塑料带或铅带上写明项目电缆清单中的电缆参考号。（13） 电缆弯曲半径应符合施工规范规定。（14） 直埋电缆敷设应根据施工图，划线开挖，并在电缆敷设前后均铺砂层，上 面盖砖、复土，并埋设标志桩。（15） 回填之前，承包商应当与业主代表一起对已经敷设的所有电缆进行检查，并进行绝缘试验。（16） 电缆头制作时，由熟练的工人操作，切断口应清除干净，并要求一次完成，避免芯线暴露时间过长。压接端子应搪锡处理，压接膜应配合适当，压接后毛刺磨平，并用相色带包缠好。6.6.4.6. 避雷、接地敷设（1） 接地装置敷设前，应根据施工图定位划线、开挖，其深度应不低于设计要求。（2） 218、装置接地材质选用铜包钢，接地极安装时，应在其顶端套上护套，以免铜皮滑落；接地极采用打击或振动工具驱动进入地面中。（3） 接地极顶端埋设深度应符合设计要求，接地装置间的连接采用钎焊方法。（4） 明敷接地线的安装应符合下列要求。l 支持件间的距离，在水平直线部分宜为0.51.5m；垂直部分宜为1.53m；转弯部分宜为0.30.5m。l 接地线应按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设；在直线段上，不应有高低起伏及弯曲等情况。l 接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250300mm；接地线与建筑物墙壁间的间隙宜为1015mm。l 在接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器。补偿219、器可用接地线本身弯成弧状代替。（5） 引出地面的接地线采用镀锌管保护。（6） 连接设备、机械和结构侧以及主接地网络处的接地导线。应当通过钎焊的形式（热焊和火泥焊）实现地下引出，而采用铜制压缩接头进行地上引出。所有的连接都应当通过栓接的形式采用压鼻进行。所用的螺栓和螺母都应当为镀锌制品。（7） 将接地板焊接到结构、设备和机械之前应当验证是否存在具有防火保护的金属结构，以实现接地板的正确分布。并且与业主代表一起对设备进行研究，以确定每个待焊接的接地板的确切位置。（8） 避雷针与引下线之间的连接应采用焊接；（9） 独立避雷针的接地装置与接地网的地中距离不应小于3米；（10） 避雷针及其接地装置，应采220、取自下而上的施工程序。首先安装集中接地装置，后安装引下线，最后安装接闪器；（11） 接地沟回填土内不应夹有石块和建筑垃圾等，回填土应分层夯实；（12） 接地装置施工完毕，待“共检”后，方可复土夯实，并做好隐蔽记录。6.6.4.7. 照明安装（1） 室内照明配管l 暗配管应配合土建做好预埋，吊顶内配管在土建轻型龙骨架做好未敷吊顶板前，及时敷设。l 所有配管均不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口应锉平，管口应刮光，并加套护圈，大口径穿电缆的管口应打喇叭口。l 暗配管管道沿最近的线路敷设，并应减少弯曲，进入墙或混凝土内的管子离表面的净距不应小于15mm，敷于吊顶内的配管可用铁丝或扎带固定于龙骨221、架上。l 暗配管连接严禁对焊，可采用外加套管焊接法，焊接处应饱满牢固。对于管子与管子，管子与接线盒连接处均要焊接接地跨接线。（2） 室内配线对于照明动力插座及电话线等导线的穿管敷设，应在土建抹灰及地面工程结束后进行。配管完毕，将管中的积水及杂物清除干净，穿入铁丝，进行穿线，穿线完毕，及时检查绝缘状况，并有测量记录。绝缘电阻应不小于0.5M。导线穿入钢管前，应在管口处装上护线帽保护导线，导线在管内不得有接头和扭结，其接头在接线盒内应连接牢固，包扎严密。（3） 室内灯具安装l 安装前，应对到货的照明灯具、开关、插座进行验收，检查灯具说明书、合格证应齐全，防爆灯具、防爆照明箱、开关应有防爆合格证。l222、 成套灯具的配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。l 室内灯具安装前，现场脚手架已拆除，墙面抹灰工作及表面装饰工作已完成，并结束场地清洁工作。l 灯具固定应牢固可靠，并接地良好。l 每个灯具固定用的螺钉或螺栓不应少于2个；当绝缘台直径为75mm及以下时，可采用一个螺钉或螺栓固定。l 同场所成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm。l 开关、插座面板均用专用接线盒暗敷于墙内，盖板应端正紧贴墙面。对于同一室内成排安装的插座、开关高低应不大于2mm。l 照明箱型号、规格应符合设计要求。照明配电箱安装应牢固，其垂直偏差不应大于3mm。暗装时，照明配电箱四周应无空隙，其面板四周边缘应223、紧贴墙面。照明箱底边距地面高度宜为1.5米。箱内应标明用电回路名称。l 照明箱内应分别设置零线和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得铰接，并应有编号。l 电缆与接线箱的机械连接采用电缆革兰或回路实现。l 所有的电缆在端子附近设置一个非粘性的电缆标签，标明回路号；导线设置一个非粘性的电缆标签来显示相色。l 对于路灯安装前，应根据底座预制基础，做好电缆穿线管预埋工作。l 路灯安装时应调整灯柱的中心、铅垂度、方位，并进行固定。l 路灯用铠装电缆（当需要时）应当通过电缆革兰的金属环进行接地。l 路灯灯泡的安装应当在工作完成且电缆测试之后、照明回路送电之前。6.6.4.8. 装置224、的一般性检查（1） 配电盘l 检查配电盘的清洁和表面状态l 检查配电盘的机械特性，包括：螺钉和螺栓的紧密度，盘的对中，设备的拉出（如果是可拉出型的话），机械联锁运行，有无异物。l 检查铭牌和设备的特性，与现场工程管理部门批准的制造商图纸进行核查。l 测试配电盘的接地有效性。l 用一台500 V的兆欧表测量主回路的相线-相线、相线-地线、相线-中线、中线-地线之间的绝缘电阻。l 测量所有辅助回路至地的绝缘电阻。l 在断路器处于抽出并闭合的位置时，所有的断路器和/或抽屉应当分别进行相线-相线和相线-地线的绝缘电阻测量。l 测试空间加热器回路（如果有的话）。l 检查所有电缆端子的制作。l 测试每个抽225、屉、断路器和/或接触器的运行。l 所述测试应当包括按照原理图，利用就地和远程控制装置和自动与保护回路，对所有的断路器和/或接触器进行机械和电气跳闸与闭合。l 所有的信号和辅助回路都应当在其额定电压下进行测试。l 如果提供自动传输回路的话，应通过模拟每一种可能的故障条件对其进行测试。l 使用正确的测试设备对所有的保护继电器进行测试。l 特别地，对于每一台继电器：l -检查跳闸曲线中至少2个电；l -按照示意图进行设定；l -检查跳闸点。l 检查并测试电机热继电器和接地继电器的运行。l 按照示意图检查复位按钮，设定继电器。l 完成上述所有试验之后、对母线杆送电之前，应当检查所有的接线和连接，确保试226、验时进行的短路跨接均已拆除（包括电流互感器的二级部分），确保未用电流互感器的二级部分是短路的，确保电压互感器连接。l 按照制造商的说明，并经过业主代表的批准后，对配电盘进行送电。（2） 电池l 确保设备是清洁的。l 对电池进行检查，包括检查：螺栓的紧密度、设备的对中及电气互连。l 向每个电池元件中充入足量的电解液，在充电过程中检查电压的脉动。l 充电之前以及充电期间，检查电解液的液位、密度和温度。l 经过业主代表批准后，对电池送电，并按照制造商的手册进行完全充电。（3） 电缆l 在电缆测试之前，确认电缆端头的绝缘和连接能够避免对人员和设备造成危险。l 应当在端头做好准备但并未连接至有关设备的情227、况下对敷设的电缆进行试验。l 对于地下电缆，应当在敷设之后、电缆构回填之前测量绝缘电阻；回填后应当重复进行试验。l 所有的电缆均应当采用一台兆欧表进行试验，试验时采用如下电压：低压电缆 - 兆欧表500 V；6 kV至10kV的中压电缆 - 兆欧表2500 V。l 应当测量相线-相线、相线-中线、相线-地线、中线-地线的绝缘电阻。l 所有运行电压超过3.3 kV的电缆，均应当进行直流电压试验。l 试验电压和施加时间应当符合标准。l 检查所有的电缆端子。l 检查其制作、电线和回路的相别标识、屏蔽和铠装的接地是否正确。l 检查电缆革兰的紧密度。l 在得到业主代表的批准之后，对所有的电缆送电。（4）228、 接地系统l 检查所有的设备和钢结构是否接地，图纸上所示的连接是否都已执行。l 测量每根电极的接地电阻，从总接地网上断开。l 检查接地网的电气连续性。l 在所有的接地极都连接的情况下测量接地网的接地电阻。l 测量变压器中线的接地电阻。l 测量避雷针的接地电阻。l 检查所有材料的条件。6.7. 仪表施工方案6.7.1. 编制依据（1） 自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2007；（2） 自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-2007；（3） 工艺金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010；（4） 赛鼎工程有限公司设计图纸6.7.2. 施工原则（1） 本工程仪表施工施工过229、程中要精心组织，合理安排，深度预制，做好与相关专业间的协调、配合工作。此外，由于仪表技术含量及自动化程度高，因此对仪表进行调试时必须要求调试人员业务精，经验丰富。（2） 为了在规定的施工工期内保质保量完成仪表施工，需要根据自控仪表施工的特点，安排一个合理的施工程序，包括现场仪表设备的安装、管、线、缆、桥架、支架敷设和仪表附件安装项目的施工顺序，以及与工艺、设备等专业交叉配合施工，配合控制室DCS进行在线系统调试、接线检查等工作。（3） 仪表设备应先单校、后安装。仪表校验间光线充足、清洁、安静，环境温度及空气相对湿度合适，且远离强电磁场干扰，有上下水设施。校验所用标准仪器必须在有效期内且是鉴定合230、格。（4） 仪表工程施工应遵循先地下、后地上原则，施工过程中及时配合土建搞好预埋，以避免返工。（5） 应提前搞好深度预制，根据仪表设备、材料到货情况，抓紧搞好预制工作，以减轻工程后期的压力。预制包括桥架预制，接线箱、仪表箱支架预制，导压管配件焊接预制，盘柜基础型钢预制等。（6） 仪表桥架一般沿墙或钢结构安装，仪表桥架槽盒安装应先主干后分支，先安装弯头、三通，再直线段敷设。（7） 仪表电缆（线）补偿导线敷设前应测试绝缘电阻及导通性能，敷设以控制室为起点，先远后近，集中片区敷设。（8） 仪表管线安装前应检查内壁清洁无杂物，切口处光滑。导压管、风管应做管线试压，管线焊接时，应与仪表脱开，不能使电流流231、过仪表设备，或使仪表设备温度过高，造成仪表设备损坏。（9） 仪表盘柜安装应待室内各专业工程施工完毕后、盘柜台等基础检查合格后进行，安装过程中要在地板上铺放保护材料，防止损坏地板。（10） 仪表工作接地与保护接地应完全隔开，接地电阻符合设计规定，屏蔽层只能在控制室一点接地。（11） 分析仪表取源点和转换器距离尽可能短，以减少测量滞后，根据设计要求确定管线是否需脱脂。（12） 仪表引压管应尽可能短，引压管坡度符合设计或GB50093-2002规定。（13） 系统调试应等工艺管线吹扫试压后进行。6.7.3. 施工技术措施6.7.3.1. 现场安装（1） 支架制作与安装l 沿工艺管道安装的支撑点必须用232、加强板，电缆桥架的支撑悬臂固定在混凝土结构上时，不得少于四只膨胀螺栓。各种支架制作应按图下料，不得随意更改。所有支架应按防腐规范防腐，固定支架安装应按设计要求或规范要求及成套设备的技术要求。盘基础的制作尺寸应与仪表盘一致，安装时其上平面与地板水平，盘与基础之间加环氧玻璃纤维板进行绝缘隔离。盘与盘之间均采用螺栓连接。支撑盘基础的槽钢与盘基础及预埋铁之间采用焊接（如无预埋铁，可采用膨胀螺栓固定）。，盘基础在固定以前必须进行找正。仪表盘柜基础制作安装各检验项目的允许偏差及检验方法见下表： 检验项目质量标准检验方法直线度每米允许偏差1mm拉线、用尺测量最大偏差处总长5米允许偏差5mm水平倾斜度每米允许233、偏差1mm拉线、用水平尺或水准仪测量（2） 电缆敷设l 本工程电缆有屏蔽电缆、控制电缆，敷设型式有沿桥架和穿管敷设。电缆施工应按照施工图纸进行。电缆敷设时，应本着节约电缆材料，符合规范和现场安装情况的原则，敷设前要精确计算电缆的长度，尽量减少不必要的浪费和损耗，并对整盘电缆进行电气连续性检查（导通）检查，用500V兆欧表测量绝缘电阻，其值不应小于5兆欧，要检查电缆是否存在问题和隐患，确认后再进行敷设。l 电缆敷设应防止电缆与电缆、电缆与其他硬物之间的扭动、摩擦或其它原因损伤电缆；电缆敷设避开工艺设备和管道，不影响交通及整齐美观的原则。电缆在桥架上敷设时，水平桥架内敷设每隔1500mm要用扎带捆234、扎固定，垂直段内敷设每隔700mm捆扎固定；l 仪表的传输信号是弱信号，敷设时，要远离电气供电电缆，避免干扰。仪表电源线要与信号线分开敷设。在同一主电缆桥架内三分之一处加隔板，不同信号、不同电压等级的电缆应分类布置，交流线路的动力电缆与安全联锁线路的控制电缆之间应隔开，220VAC电源线沿桥架外侧敷设；本安电缆与非本安信号电缆用隔板隔开敷设；l 现场仪表的信号电缆、控制电缆或分支电缆敷设一般采用接线箱连接，用多芯电缆送至中控室DCS接线柜，每根电缆的两端都应预留足够的长度（现场应留有1.5m的长度，控制室留有盘高加盘宽的长度）；l 现场仪表至桥架或接线箱、接线箱至桥架的电缆应穿管引下保护，并采235、用密封接头连接。电缆（线）穿管敷设前应将电线保护管内的杂物、水分清除干净。l 不同回路、不同电压等级和交流与直流导线，不得穿入同一管子内，本安电缆与非本安或其他电缆不穿在同一根管内。l 管内导线的截面总和不应超过管子截面积的40%。每一根管内只允许穿一根电缆，管道内径为电缆外径的1.52倍。 导线穿入钢管后，要将管口密封处理。电缆（线）穿管不允许在管内有接头和扭结，要有裕度。l 电缆敷设完毕后要测量绝缘电阻，并符合规范要求。绝缘要求：芯对芯、芯对地用500V的MW表，测量必须大于20MW。敷设完毕以后，每根电缆的两端需挂牌标识电缆标号。（3） 电缆终端制作l 电缆终端头制作应缩短绝缘暴露时间，236、屏蔽和本安电缆终端制作在抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘，剥削电缆时，不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层；剥去外部护套的电缆芯线及接地线、屏蔽线应加设绝缘护套；电缆终端须固定牢靠，接线应加以确认，在控制室内，同一块盘中所有电缆头必须牢固地固定在同一高度上，端子板接线位置应留有适当余量，长短排列整齐，端子号清晰易见。（4） 仪表管路敷设l 仪表导压管包括测量管线、分析、排污、放空、供气管线等。仪表导压管和加工配件材质、规格、型号品种较多，应分类妥善保管，造册发放，不允许出差错。测量管、分析管等压力管路的焊接工作人员必须是经考试合格的，具备焊接资格。l 测量管线应尽量的短，位置和高度应方便维护，仪表管路237、与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力。管路不要采用接头连接，应牢固地固定，并挂位号标识牌。l 仪表测量管路不宜埋地敷设，应在支架或桥架上敷设，并有一定的坡度，以便放空或排污。l 取源部件与管道或设备配合安装，已焊接好要检查安装质量和核对位置。l 仪表管路要进行吹扫、试压和气密性试验，是与工艺管道或设备一起进行的，要求同工艺管道或设备，试压时根部阀打开，进表阀关闭，试压检查符合规范要求，填写管路试压交工表格。l 仪表的供气管线和伴热管线要按规范要求单独进行通气试验和水压试验。伴热管应与测量管路紧密接触，单回路供汽，就近经疏水器排放。（5） 电缆保护管敷设l 镀锌钢管加工采用电动套丝切割机切断和套238、丝，电动弯管机弯管，不得用电气焊切割和焊接；保护管制作后，外表应无裂纹，内壁光滑无毛刺，弯扁度不大于管外径的10%，弯曲半径根据电缆截面型号选择，弯曲弧长不小于300mm；管口应光滑无毛刺，管件连接丝扣长45扣为宜。单根保护管的直弯头不能超过两个。l 保护管在支架上明敷时应排列整齐、美观、固定牢靠，要采用螺纹连接，用型卡沿支托架固定，管路较长（直管段超过30米）、拐弯处及分线处或弯曲角度的总和超过270时或无法直接弯管的地方，采用铝合金穿线盒及管件作连接件进行配管，并用锁紧螺母将保护管固定牢固。穿线盒应用密封剂密封。l 保护管埋设采用套管焊接，焊接牢固，焊口严密，并作防腐处理。 l 保护管与仪239、表设备，与接线箱之间连接采用防尘（防爆）金属挠性管和密封接头进行密封，并设有防水弯。见图一图一 保护管与挠性管连接图（6） 仪表桥架安装l 仪表用桥架一般为槽式，采用螺栓连接，螺母应在槽盒的外侧，如需下料制作，采用型材切割机，不得动用电、气焊以免破坏表漆，槽盒支架间距不得大于2m，槽盒内引出的电缆应采用开孔机或电钻开孔，同时要保证整个桥架的电气连续性。6.7.3.2. 仪表设备安装和调试（1） 仪表安装l 仪表安装的一般规定所有仪表均应单校合格后安装施工必须严格参照安装方案图，正确选用连接配件及材料，对照设计图纸检验仪表位号、型号及测量范围应正确无误。变送器、转换器安装在2柱子上，表头中心距面240、或平台1.2米。立柱用地脚螺栓固定在地面上，或直接焊在平台上，立柱安装要牢固，顶部要堵死，并按设计规定防腐。所有现场仪表设备安装应考虑到观测方便，便于维护、维修，仪表设备应避免安装在多灰、振动、腐蚀及散热的地方。直接安装在工艺管线上的仪表，介质流向应和表体上箭头流向一致。节流元件安装前应检查其前后直管段长度，孔板内径应符合设计要求，安装时应检查其与工艺管道同心度应一致。分析仪表安装前应仔细阅读说明书、随机资料，掌握其性能特点及安装调试要点后进行。l 温度仪表的安装测温元件应安装在准确反应介质温度的位置，安装在工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或倾斜45度，倾斜时方向与流向相反。插入深度顶端应241、处在管道中心，管道直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察，表面温度计的感温面与被测面紧密接触固定牢固。压力式温度计安装时，应使温包全部浸入被测介质，毛细管应附设在角钢或管槽内，并防止机械拉伤。毛细管固定时不应敲打，弯曲半径不应小于50mm周围环境不应有机械振动，且温度变化不应过大。l 压力仪表安装安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上，被侧介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲措施。l 流量仪表安装转子流量计应安装在无振动的垂直管道上被侧介质的242、流向应由上而下，上游管道的直管段应大于管径的5倍。电磁流量计的安装应按说明书的要求安装。质量流量计应安装在水平管道上，介质为液体时箱体管应处于工艺管道的下方，转换器应安装在不受振动、潮湿的环境中。节流装置的安装前应进行外观及孔径等项目的检查，孔板、喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺、无划痕及可见损伤。孔板的锐边、喷嘴的曲面应迎向介质的流向，前侧直管段应符合设计要求或规范要求，中心线与轴线要同心。检查所用垫片的材质、厚度及内径：材质应符合设计要求；厚度应确保上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板上、下游侧端面的距离为 25.40.8mm；内径不应小于工艺管道的内径，孔板安装时方向应正确。阿牛巴流量计有孔243、的一侧应迎着流体方向,直管段应符合要求。l 分析仪表的安装分析仪表的取样点的位置应根据设计要求在无层流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。分析仪表取样系统安装时，应检查样品的除尘、初湿减压以及对有害和干扰成分的处理是否完善。分析仪或取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合说明书的要求。分析尾气的放空和样品的回收应符合设计的规定。气体检测仪表的报警设备应安装便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有磁场。检测探头的安装位置应根据所侧气体密度确定。用于检测密度大于空气的气体密度，检测器安装位置在距地面0.30.6米的位置，用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄露区域的上方位置或根据244、设计要求确定。检测器的接线盒外壳应可靠接地。（2） 仪表单校l 仪表单体调试要求从事仪表调试的专业人员必须熟知该仪表性能、技术、数据、工艺要求及说明书等厂家资料后，方可进行调试工作；l 仪表调试一般由二人操作，严格按“仪表调试规程”进行操作。调试用标准仪器必须是在检定周期内的、精度高于被校仪表二个等级；校验前，应按照图纸认真核对仪表位号、规格、量程、测量范围等。l 校验数据应详细填入专用表格中备查，经校验合格后的仪表防止振动，每块仪表的附件、说明书资料等要妥善保管，以备交工。l 检验完毕后，要认真填写校验记录，并保存好原始记录。l 变送器校验本装置区的变送器包括压力变送器、差压变送器和流量变送245、器。调试应按设计数据和说明书要求，进行零点、量程、精度、正反作用和迁移量等常规调整、修改、设定和试验。压力变送器按下图二进行接线接管和检查。活塞式压力计变送器标准电压表250图二 压力变送器校验接线图 注：现场安装时，实线为外部接线，虚线为控制室内接线校验步骤：a.检查接线、接管是否正确。b.先将电源接通，不必预热，观察电压表显示值。c.加法码至变送器最大量程，观察电压表是否5.000V，单校5点：正行0，、25、50、75、100，回差返行100、75、50、25、0，取最大线性误差为此表的基本误差。对于差压、流量、液位变送器、压力开关采用下图三接线、接管：差压变送器低压高压+ -PV411246、DPI610/615系列接大气图三 差压（流量）变送器校验接线图注：细实线为电信号（电源）线，粗实线为气压信号（气压源）校验操作步骤：a.低压端与大气相通，高压端的连接如图所示，注意将高低压端的水排干，防止水分进入校正仪内，造成误差。b. 打开DPI610/615型校正仪开关并选择mA输入，校正仪有不同的两个量程接头，根据被校表的测量范围而定。按面板上的Engunit键，选择所需的工程单位。c.按zero键、使DPI610/615校正仪置零。d.零点和量程校准。l 调节阀、控制阀试验调节阀校验包括阀门定位器、过滤器减压阀，电磁阀，趋近开关等，校验时随阀成套试验。校验内容：进行阀杆满行程、变差、247、回差、线性误差、灵敏度、膜头气密性、阀体强度、阀芯泄漏量试验、正反作用确定，以及输入输出和反馈信号、阀位报警信号等测试。调节阀（包括阀门定位器或电-气转换器）线性及灵敏度试验：调节阀输入0.14MPa气源，加4-20mA输入信号，观察阀标尺是否在0-100变化， 线性和灵敏度应符合设计说明书要求。随开关阀和蝶阀成套的三通控制电磁阀采用兆欧表检查电磁阀的绝缘是否良好，同时检查气路是否符合要求，有无漏气现象，进行输入电信号检查、开关接点动作检查和开关时间，并记录。l 轴位移、仪表检查轴位移、轴振动仪表与前置放大器、振动传感器和变送器、专用电缆一同测试，用DK3000校验仪，检查是否在0-24V变化248、， 根据移动距离和输出电压，绘出曲线图，观察线性是否良好，填写试验记录。l 在线分析仪表调试分析仪表应与厂方从事分析的技术人员一起进行，包括整套系统（探头、预处理装置、转换器和显示部分等）进行零点、量程等检查试验，进行样品标定。l 温度、压力仪表调试热电阻、双金属温度计：检查仪表精度、量程、零点，不合格予以更换；压力表：在压力校验台上检查精度、量程、基本误差和调整零点，测量氧介质的压力表校验时需要专用无脂校验台和校验仪器。6.5.3.2 静电接地安装（1） 如设计图纸已标明静电接地技术要求的，应按照图纸进行施工与验收。图纸未标明的静电接地施工与验收标准规范的，均按本通用工艺守则执行。（2） 有249、静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。（3） 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。（4） 有静电接地连接的不锈钢管道，导线跨接获接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。（5） 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈病紧密连接。（6） 设备、管道等的防静电接地线，应单独与接地体（自然接地体或建筑钢筋环梁）或接地干线相连、连接螺栓不应小于M10，并应有防松装置并涂电力复合脂。当采用焊接端子连接时不得降低损伤管道强度。（7） 当金属法兰采用金属螺栓或卡子相紧固时，可不250、另装跨接线。在腐蚀条件下安装前，应有两个及两个以上螺栓和卡子之间的接触面去锈和除油污，并应加装防松螺母。（8） 防静电接地系统应自成网络，可以共用防雷、电气保护、防静电和防杂散电流等接地干线系统。（9） 管道进出装置处、分支处、弯管、阀门法兰处均是主要静电接地点。（10） 主要静电接地点确认后，如遇长距离无分支的管道，应在间隔以内100m重复接地一次。（11） 静电接地点的选取综合考虑易于检修、防腐防锈、不易受损、不妨碍操作、便于连接接地干线。（12） 一个管段内接地点少于3处，每处接地引线对地阻值要求10；一个管段内接地点多余3处（含3处），每处接地引线对地阻值要求30。（13） 静电接地安251、装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。6.8. 防腐保温施工方案6.8.1. 工程概况（1） 本工程防腐较简单，钢材和管道由指定单位在现场附近集中防腐，现场只需补漆，对其它不能进行集中防腐的构件，可在现场采用手工电动工具进行防腐。（2） 本工程保温工作量较大，由于作业条件差，工种间交叉作业多，高空作业频繁，施工期紧，因此在施工过程中，与设备、管道、仪表等专业密切沟通，以避免集中交付造成保温施工压力大，合理利用施工时间是保证施工工期的关键。6.8.2. 施工前准备（1） 图纸审查l 防腐保温工程施工前应进行仔细的图纸审查，详细核对各管道、设备使用的材料品种、规格，发现问题及252、时向业主和监理单位提出，且确定处理方案。（2） 设计交底l 参加由业主和监理组织的设计交底会议，在交底会议中，应将图纸中不明确、有疑问处向设计单位提出，且形成正式交工文件。（3） 施工人员的培训和技术交底l 对参加防腐绝热施工人员在施工前应进行技术和技能培训，熟悉图纸，了解工程的施工特点和质量要求。施工前对所有施工人员应进行详细的施工技术交底，且各交底人员必须在交底记录上签字。（4） 材料库的准备和绝热材料的保管l 由于本工程绝热材料、油漆规格多，易受损，因此必须在施工现场准备绝热材料专用仓库，油漆及稀释剂应分开存放，仓库应防雨、防潮、防火、防止阳光直射，通风良好，应在明显处悬挂严禁烟火的警示253、牌。l 进库材料按规格分类、分层堆放，绝热材料、保护层材料、油漆不同种类必须具备相应的材质合格证。露天堆放时，应选择地势较高处，其堆放高度不应超过2.5m，且下设大于200mm的垫层，上盖防雨蓬布，并设置明显标记，设专人保管和发放，发放应有发放记录。（5） 施工前必须具备下列条件： l 管道支承件及固定件安装完毕。l 设备的支、吊架、仪表接管部件等均已安装完毕。l 甲供钢结构被损坏底漆已经补好，现场预制钢结构喷砂除锈完成。l 与设备安装、管道焊接、钢结构安装等专业办妥交接手续。6.8.3. 防腐绝热施工工序（1） 防腐施工程序面漆涂刷交工验收焊道除锈后补漆钢材、油漆交验喷砂除锈底漆涂刷交付预制254、安装中间漆涂刷办理中间交接手续油漆交验办理中间交接手续焊道除锈后补漆面漆涂刷中间漆涂刷交工验收审 图方案编制图纸会审施工准备（2） 设备、管道绝热工序保冷层安装检查验收防潮层安装保护层安装保温层安装油漆修补施工准备工序交接设备管道表面清理审 图图纸汇审方案编制、审批施工交底6.8.4. 防腐过程技术要求 钢材表面施工处理及涂刷注意事项（1） 钢管（材）应进行外观检查和测量，确认钢材有无油污，如有应先按照规范规定的清洗方法处理，用溶剂清除后，再进行钢管（材）表面的喷砂除锈，表面除锈等级要求应达到Sa2.5级，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或255、条纹的轻微色斑。（1） 空气相对湿度高于80%时，不得进行除锈及涂刷作业。（2） 钢材表面除锈后用干布清除钢材表面上的灰尘，准备涂漆的钢材表面要求清洁、干燥、无油脂，并保持至第一道底漆施工。（3） 表面处理后4小时内，钢材表面在返黄前就要涂漆。如果钢材表面有可见返锈现象，变湿或者被污染，必须重新清理至上述要求。（4） 现场制作钢结构的喷砂除锈、底漆应在预制厂内完成，中漆、面漆施工前，底漆表面有涂层缺陷的要用砂纸打磨除去，以保证面漆施工后有一个光滑细腻的表面。涂层厚度和涂装道数应符合设计及规范要求，涂层表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠和破损现象。（5） 现场制作的管道的喷砂除锈、底漆漆256、涂刷工作在预制厂完成。面漆待管道施工结束且试压合格后在施工现场进行。各涂料干燥时间及涂装间隔严格按照涂料使用说明书要求操作。底漆和中间漆的涂刷必须均匀、无漏涂、不流淌。面漆施工前，中间漆（底漆）表面用砂纸打磨除去涂层缺陷，使面漆施工后有一个光滑细腻的表面。涂层总厚度和涂装道数符合设计及规范要求；涂层表面平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠和破损现象。6.8.5. 绝热层施工技术要求6.8.5.1. 绝热工程施工必须待设备安装找正结束、管线试压结束，仪表口安装完成后方可进行。钢结构油漆必须等钢结构安装焊接且通过验收合格后才可进行。如因工程急需, 管道工程在未完成试压前先保温时,须将焊口、法兰、257、阀门等处空出。6.8.5.2. 施工前必须待设备或管线试压、油漆等完成后才可进行,如因工程急需, 在未完成试压前先保温时,须将焊口、法兰、阀门等处空出，待试压合格后施工。保温前需先将设备、管线表面之油污、杂物清除并用布擦净除去表面的湿气以及水份。6.8.5.3. 当保温（冷）层厚度大于100mm时,分两层或多层逐层施工。6.8.5.4. 保温层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。6.8.5.5. 安装保温制品时缝隙宽度：当作为保温层时，不应大于5mm；当作为冷保温层时，不应大于2mm。6.8.5.6. 水平管道保温层的纵向接缝，应布置在管道垂直中心线两侧45范围以外。258、 图7.4水平管道保温层纵向接缝位置6.8.5.7. 保温层的施工，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌处的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。6.8.5.8. 管道保温施工（1） 直管保温l 施工时将保温管壳密合套于管线上,水平保温时玻璃棉保温管的接缝处单层时在水平方向上,双层时内层于垂直方向,外层于水平方向。l 每只保温管可采用16号或18号镀锌铁丝捆扎，捆扎间距不得大于400mm,每只保温管长度内至少二道。但公称直径等于或大于600mm的管道或设备，应在捆扎后另用10号-14号镀锌铁丝加固，加固的间距宜为500mm。（2） 弯头保温l 当弯头部位保温层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设259、，安装时应用16号镀锌铁丝分段捆扎牢固。公称直径等于或小于700mm的中低温管道上的短半径弯头部份的绝热层，当加工成虾米腰施工有困难时，可采用软质棉毡绑扎敷设。（3） 异径管保温l 异径管保温施工如无定型保温制品时，应采用保温管壳加工成扇形块。安装时，应采用16号镀锌铁丝进行环向捆扎，其捆扎镀锌铁丝应与大直径管段的捆扎镀锌铁丝进行纵向拉连。（4） 其他保温l 垂直管道的保温采用半硬质保温壳施工时，应从支承环开始自下而上拼砌，并用16号镀锌铁丝进行环向捆扎。三通、过滤器的保温施工时，绝热制品应按其特定的形状进行加工，并用16号镀锌铁丝捆扎牢固，保温缝隙应用同类材料填塞严密。（5） 管道的阀门、法260、兰隔热层断开处，应按以下要求留出螺栓拆卸距离：l 管道的阀门、法兰的螺母一侧，应留出3倍螺母厚度的距离；螺栓一侧，应留出螺栓长加25mm的距离。l 管道的阀门、法兰用双头螺栓连接时，其一侧距离应按3倍螺母厚度留设，另一侧按螺栓长加25mm留设。（6） 设备接管、阀门、法兰的保温，应在设备壳体保温后进行。施工时应考虑在拆卸螺栓时不碰坏设备的保温。（7） 设备保温施工l 设备保温施工时，保温材料用12-14号镀锌铁丝捆扎牢固，其捆扎要与直管道保温相同。保温制品与设备壁之间不得有空隙。当设备表面上有突出物时，保温制品加工成适应突出物的形状，空隙应用同类矿物纤维棉填塞严密。立式设备采用硬质或半硬质材料261、保温施工时，从支承件开始自下而上进行拼砌，并用镀锌铁丝进行环向捆扎。焊有保温钩钉的设备，在保温完成后，将保温钩钉全部煨弯，钉头不得突出保温层。l 设备法兰两侧应留出3倍螺母厚度的距离。l 封头保温将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并错缝敷设。捆扎材料上端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。当封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。l 人孔保温保温遇有人孔时，在人孔部分的保温毯（板）切成与人孔外径同样大小的圆孔，包覆于设备上，保温毯（板）与人孔之间的缝隙，应以岩棉填塞。以保温毯（板）将人孔法兰部分全部包起来，内部的空隙以岩棉填塞。6.8.6. 保护层的施工（1） 262、设备和管道直管段的金属保护层应实地测量，下料后的金属薄板，横向、竖向应各有一边按需要方向压出凸筋。（2） 设备和管道的金属保护层环向采用搭接。搭接应符合下列要求：l 设备的纵向搭接、环向接缝搭接尺寸不得小于50mm；l 管道的环向接缝搭接不得小于50mm，纵向接缝搭接不得小于30mm；l 管道弯头与直管段处:高温管道（250C）不应小于75mm，中低温管道（250C）不应小于50mm。保冷管道应为30-50mm。搭接部位不得固定。（3） 设备管道隔热的金属保护层遇到障碍时，应开出合适的孔眼，其开口误差不得超过3mm。（4） 在管道环向和纵向节点上，最小重叠50mm。（5） 直径1.5 m以上垂263、直管道及设备上的金属保护层应用“S”卡。（6） 垂直管道金属保护层的施工，应由下而上进行，接缝应由上搭下。（7） 水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡口，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线两侧45内，缝口朝下。（8） 管道弯头处的隔热金属保护层，应按以下要求进行施工：l 弯头隔热后的外径小于或等于200mm时，宜采用直角弯头型金属保护层；l 弯头隔热后的外径大于200mm时，宜采用虾米腰型金属保护层。l 弯头隔热后的外径大于760mm时，虾米腰金属保护层必须至少设有一条固定拉条。（9） 金属保护层的接缝应用4*15mm自攻螺丝固定。固定间距纵向接缝宜为200，但每道缝不得少于5个。当金属264、保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。（10） 封头的金属护壳，应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一处为凹边搭接。（11） 金属保护层伸缩缝的设置应符合有关规定。6.8.7. 质量保证措施（1） 材料到货后，按项目要求对供应的材料做好报检。（2） 材料的保管：在施工前，对绝热材料及其制品应核查其性能，应按材质分类堆放，并用垫木垫好。在保管中应根据材料品种不同，分别设置防潮、防水、防挤压变形等措施。其堆放高度不宜超过2m。露天堆放时应采取防护措施。材料及其制品出库时，应核对其品种、规格、有效期限，并应作外观检查。（3） 编制防腐、绝热施工专项方案，并做好质量技术交底。265、（4） 施工过程应严格按照施工规范、施工方案及厂家提供的技术要求施工。（5） 施工质量实行三检（自检、互检、专检），每道工序完成经检查合格后，方可进行下一道工序的施工。（6） 施工环境控制（用温湿度计），相对湿度大于80%或雨、雪、雾天及大风天气不在室外进行除锈及涂装作业。6.8.8. 产品保护（1） 保温工程施工前，与保温设备或管道邻近的不保温管道、设备、支架或其他构件的面漆应施工完毕，以免污染保护层。（2） 金属保护层下料预制安装过程中，应做好半成品保护，避免外观受损。（3） 保温层施工完毕后，应尽快安装保护层或防潮层；如不能及时安装的，应有临时防风雨措施。（4） 安装完毕的保温应采取有效266、的防护措施，保证保温不被踩踏或重压。（5） 防腐涂层施工完的管道应采用软性吊装带吊装，当结构较重时，必须用钢丝绳吊装时，捆扎钢丝绳的部位必须用胶皮或破布缠裹牢固，以防涂层被钢丝绳破坏。（6） 管道在运输过程中应垫好道木并固定好，以防止钢管之间以及钢管与车之间相互碰撞造成涂层损坏。（7） 严禁在涂装完的管道上引弧或重击。（8） 损坏的防腐涂层必须重新除锈，按原涂层结构补刷底漆，中间漆和面漆。附录：弯头保温结构图保温材料 镀锌铁丝 铝合金板附录：法兰保温结构图 法兰 岩棉 铝合金板附录：阀门保温结构图阀门 玻璃棉 铝合金板附录：伴热管保温结构图伴热管 主管 保温材料 镀锌铁丝 裙座 岩棉 保温材料267、 铝合6.9. 系统调试方案6.9.1. 概况（1） 设备试运转是机械、电气设备安装和调试的最后一道工序，是对工艺设备设计、制造、安装的全面考核，也是设备正常生产的前提和保证，设备试车前必须完成确认安装工作全部完成。6.9.2. 设备单体试车方案6.9.2.1. 试运转前的准备（2） 认真研究和熟悉设备说明书及有关技术文件，了解设备的性能，掌握其操作程序和方法及安全技术手则。（3） 对系统的主要设备和控制复杂的设备要编制专项试车方案。方案包括以下内容：l 试运转机构和人员组织安排；l 试运转进度、程序及试运转的步骤；l 试运转技术要求，质量检查项目和内容，以及记录要求；l 操作规程、安全措施及268、注意事项。（4） 准备好试运转所需的工具、材料、安全保护用品和检测仪器等。如转速表、数字钳形表等。（5） 安全警戒标志或安全围栏，禁止非试车人员出入试运转区域，试车现场道路畅通，设置好照明和通讯设施。（6） 运转前，对设备进行全面检查，应满足：l 高、低压供配电设备已调试完毕，并已投入工作运行；各电机、电气单元调试完毕，送电及空操作合格；l 单体试车方案所需能源介质系统已试运行合格，可以投入。6.9.2.2. 试运转的程序（1） 试运转的步骤是先空载、后负荷；先单机，后联动。单体设备试运转是设备联动试运转的基础。试运转必须谨慎小心，认真仔细，以确保设备及人身的安全。为保证试运转的顺利进行，必须269、严格遵循下列原则：l 先手动、后电动。先手动盘车，确认没有阻卡等现象，方可电动启动。l 先点动、后连续。首次启动，应先点动(即随开随停的方式)；作数次实验，观察设备动作，确认无问题后方可连续运动。l 先低速、后中高连续运转。运转先以低速进行，然后逐级增速直至高速为止。6.9.2.3. 设备单体试运转（1） 机电两专业相互配合，进行电气、机械设备的调整和试运转。其主要工作有：l 手动盘车应转动灵活，无异常声响，然后送电点动，确定电机运转方向和空载试运转，合格后再带机械空转。l 配合机械调整制动器制动件间的间隙及制动力等。l 由驱动程序带动相关机械、电气设备试运转，确认动作逻辑、系统联锁、参数设定270、是否满足系统及工艺，并进行相关工艺数据的设定。l 检查调整检测装置(行程位置等)，保护装置(限位开关等)，联锁装置(冷却、润滑系统的联锁等)，信号装置(声、光等)动作可靠性及动作速度。l 监测设备起动及运行时的电压、电流等值。l 记录运转中出现的故障问题进行分析处理。注意：当被试设备与其它设备有联锁，而试车需临时拆除或短接时，试车后必须及时恢复。6.9.3. 无负荷联动试车方案6.9.3.1. 无负荷联动试是按系统功能将所有生产设备操作划分为若干功能化，进行系统联动，确认系统功能满足设计工艺要求，并达到各项技术指标。本工程无负荷联动试运转拟按下列程序进行：（1） 无负荷联动试运转以电气专业为主271、，机械专业密切配合，设专人指挥，并定岗定员做好各项试运转工作。（2） 无负荷联动试运转前，各单机试运转考核合格，无遗留问题。各种能源介质系统能正常满足试车需要。（3） 无负荷联动试车计划方案已编制并通过审定，对已制定的各项安全措施已落实。（4） 首先进行不挂电子计算机控制的工艺设备无负荷联动试运转，即在脱机的情况下，通过主控制室操作台或现场操作台，对工艺设备进行无负荷联动试运转。（5） 在不挂计算机控制的无负荷联动试车无问题后，进行电子计算机人工模拟控制的或自动模拟控制的生产状态的无负荷联动试车。（6） 试车合格后及时整理试车记录。6.9.4. 热负荷联动试车保驾6.9.3.2. 负荷联动试车272、是按生产工艺流程启动所有设备，使之带负荷运转，以考核设备的功能及施工质量，负荷联动试运转由业主有关人员指挥和操作，承包方派员参加配合，主要是为生产单位保驾护航，设备出现故障立即进行处理，确保热负荷试车的正常进行。（1） 确认空载联动机电设备试运转合格，无遗留隐患问题。各能源介质系统已投入，处于正常状态。（2） 选派有经验、参加了系统调试的技术人员配合试车。根据业主的需要安排劳动力和工作岗位，保驾人员应服从业主的调动指挥，遵守厂纪厂规，全面协助生产单位做好热负荷试运转有关工作。（3） 加强巡视，认真记录好试车过程中所产生的问题，抓紧时机进行处理。第七章 安全管理体系与措施7.1 方针和目标7.1273、.1 HSE方针：安全以防为主，健康以人为本，环境以护为先，追求体系本质优化。7.1.2 HSE目标：安全目标无死亡事故、无重伤事故、无中毒事故、无坍塌事故、无重大火灾及爆炸事故； 健康目标：参与本项目的人员，不因在本项目工作而使其健康状况下降；杜绝食物中毒事件的发生；杜绝疫情发生和流行；环境目标：无环境污染事故；施工固体废弃物按规定要求及时进行处理，全部要求达到业主及政府规定的控制标准。7.2 安全培训7.2.1 业主或监理组织的安全培训进场施工前，每位项目管理人员和施工作业人员都要接受业主或监理安全部门组织的的培训，使每个员工都对业主的安全规定有清楚的意识。7.2.2 项目入场安全培训凡参274、加本项目的施工人员，都必须接受项目部安全管理部门组织的不小于8小时的HSE教育，同时进行安全考试,未通过HSE教育和考试的人员不得进入工地。7.3 安全检查工程项目安全检查的目的是为了清除隐患、防止事故、改善劳动条件及提高员工安全生产意识，是安全控制工作的一项重要内容。通过安全检查可以发现工程中的危险因素，以便有计划地采取措施，保证安全生产。7.4 安全风险评估和控制措施安全风险评价与风险削减措施NO序号Chance of loss可能的危害或损失Risk Ranking风险评估值Method of control对危害的控制方法L/可能性S/严重性R/风险值工作项目：人员1工人违反安全规定，275、或不清楚现场安全操作规程3261只有经过安全入场教育和培训，熟悉现场的安全规定和要求，拿到出入证的人员才允许进场工作。2使用施工经验丰富和安全意识强的工人。3每天开工前，专职安全员和班组长应组织召开工具箱会议，简要描述施工中的安全和技术措施，并填写工具箱会议记录，并且签字4特殊工种应有特殊作业许可证。5专职安全员加强现场安全监督检查。工作项目：脚手架搭设1搭设人员无操作证2361. 严禁无证及无合格操作证人员进行脚手架搭设作业。2. 加强对架子工的安全教育和业务技能培训。2坠物伤人3391. 将搭设区域设置警戒。2. 禁止抛掷材料（工具）。3. 工具. 卡扣等置于工具袋或吊篮内传递。4. 不要276、将未固定的材料（工具）置于架杆上。5. 板手用绳子和身体相连，防止失手脱落。3刮伤. 划伤3131. 始终使用手套及合适的个人保护用品。4绊倒. 滑倒2241. 将绑扎脚手板的铁丝扣砸平。2. 文明施工，未用完的材料返回存放场地。5人员高处坠落3391. 选材适当，禁止使用竹木脚手架（杆、板）。 2. 作业人员百分之百使用好双绳安全带。加强临边防护，护栏（外侧需设双护栏）、护脚板搭设齐全。3. 作业面脚手板按规定满铺，严防跳板未绑扎或未绑扎牢固或仅单边绑扎，全面杜绝单跳板。4. 对脚手架地基进行处理，保证强度，立杆底部垫木板或铁板，防止架体塌陷。5. 立杆、横杆间距按标准设置，大型脚手架搭设十277、字撑杆。6. 脚手架搭设供人员上下带护笼爬梯。7. 教育、规定其他作业人员不得随意拆卸、更改脚手架。6违规使用3391. 搭设时，挂设“脚手架正在搭设，严禁使用”标牌。2. 搭设完毕后，严格实施检查、验收、挂牌制度后方可使用。7触电伤害. 坠落3391. 脚手架与输电线路保持必要的安全距离。2. 电线（缆）搭设在脚手架上采取绝缘隔离措施。3. 雷雨、雪或6级以上大风天气时停止脚手架作业。Project of task/工作项目：登高作业1人员坠落3391. 预留洞口、坑、井的防护板盖好，不能加盖的必须设置合理的防护栏。2. 临边作业必须设置合格的防护栏杆和警示牌。3. 梯子的材质、结构、安装固278、定等符合要求，梯子上不允许两人或以上同时作业，不允许单手攀爬梯子。4. 作业高度在2米以上必须有合理的架设（如脚手架、 马凳、梯子等）。作业人员必须佩戴安全带，并正确系挂。严禁走单梁。5. 作业点架设的安全网的质量. 安装. 使用符合要求。6. 上下通道必须有合格的防护栏杆。7. 作业人员的身体状况符合登高要求。8. 施工现场要有明确的警示标识。9. 照明充足。2物体坠落打击3391. 必须有工具袋存放工具。2. 严禁高处抛物，所有上下输送的工件. 物料必须放入吊袋（蓝）里传递。3. 文明施工，高处的工件、废料及时清理干净。4. 高处的物品要轻拿轻放，不能随意抛掷。5. 交叉作业层之间应有有效279、的隔离措施。6. 临边作业必须设有不少于10厘米的挡脚板。Project of task/工作项目：Crane/起重吊装作业1吊车操作及起重作业人员无证上岗2361. 按要求取证. 培训，持证上岗。2设备缺陷，控制制动系统失灵3391. 吊车司机每日班前按规定要求进行自检、自查，设备定期检查，消除隐患。2. 设备安全附件齐全有效，严禁设备带病作业。3信号指挥人员和司驾人员配合失误2361. 信号指挥人员持证上岗，旗哨齐全，指令要清楚明确。2. 信号指挥人员和司驾人员作业前进行信号沟通。3. 远距离信号传递配置步话机，必要时设中间信号传递。4. 作业前要了解作业现场环境及吊车机械性能的完好状况。280、5. 严格按照方案施工、作业前进行交底，作业时不得随意改变施工技术方案。4造成人身设备事故2361. 按施工技术方案选用合适的吊装索具，索具要达到并满足安全系数要求并不得有缺陷。2. 吊运散件及超长工件时要将工件捆绑牢固，短小工件要放在容器内吊运。3. 用2台及2台以上吊车抬吊时，要指定专人指挥。每台设备不许超过额定负荷75%。4. 吊车支腿处地基处理符合要求，承载力满足方案载荷需要，垫腿使用道木且道木不得倾斜受力。5. 100T以上及特殊环境条件下吊装方案按规定报业主项目管理组审批，作业前进行联合检查确认并办理作业票，签发起吊令。6. 吊耳必须满足负荷要求，大型吊装作业吊耳必须进行着色检查。281、7. 严格遵守“十不吊”规定，风力大于6级及夜间不安排吊装。8. 设置吊装作业警戒区，吊臂吊装作业范围内及吊物下方严禁有员工作业或行人通过。9. 吊装到位后，待工件放置稳定后找正，地脚螺栓紧固后，方可拆卸吊装索具。小件及散件放到指定位置后须按标准摆放。10. 高压线下严禁进行吊装作业，必须保持要求的安全距离。5挤伤人员. 人员摔落2361. 车辆行驶时吊车上严禁违规载人、站人。2. 倒车时有专人指挥监护。Project of task/工作项目：施工用电 1触电伤人. 短路起火3391. 非电工不得从事电气作业，电工持证上岗且电工不得单人作业。2. 按“三相五线”制铺设线路，电源线不得存在裸露282、破皮现象。3. 配电箱内接线母排不得带电裸露。4. PE线按规定做重复保护接地。5. 使用漏电开关，禁用闸刀开关，且漏电开关防护罩必须齐全。6. 配电箱内漏电开关必须贴对应用电设备标识。7. 电线（缆）不得泡在水中，电线（缆）接头防雨措施必须有效。8. 电线（缆）过路有保护措施，防止辗压。9. 用电设备规范接地，接地线和接地极必须用终端连接，严禁随意挂接和缠绕。10. 按地电阻符合要求并定期组织进行检测。11. 用电设备必须有效防雨，防止雨水浸湿降低设备绝缘性能。12. 检修用电设备时必须切断电源、挂牌并设专人监护。13. 扑灭电气火灾不得用水和泡沫灭火器。Project of task/工283、作项目：电焊作业 1触电伤害2361. 持证上岗；2. 焊机使用漏电开关，并做好有效接地。3. 焊把线、二次线不得裸露。4. 电焊把钳符合绝缘要求。2烟尘吸入，危害身体健康3261. 打磨时，必须戴护目镜、戴耳塞。2. 采取排烟、排尘措施，作业时正确佩使用戴劳保用品。3电焊弧光伤眼及皮肤3131. 按规定劳保着装，正确使用劳保用品。2. 配合作业人员必须正确使用劳保用品。4引发火灾爆炸事故2361. 作业前检查并清理作业点周围及下方的可燃易燃物，无法清理的采取遮挡措施并派专人配灭火器材监护。2. 禁火限制区施焊作业按规定办理动火手续并按“三不动火” 要求落实防火措施。3. 装置区施焊时，下方的284、地沟. 阴井盖等用石棉布覆盖上铺细砂压实。4. 作业完毕后检查清理残留火。Project of task/工作项目：切割作业 1引发火灾爆炸事故2361. 持证上岗。2. 气瓶按规定要求定期校验合格，且必须配备防震圈。3. 使用定期校验合格的压力表，气带必须合格且不得沾有油脂。4. 乙炔气瓶必须使用阻火器且必须立放使用。5. 乙炔、氧气瓶间距大于6米，与明火距离大于10米。6. 乙炔气瓶不得直接放在动火点下方而无遮挡隔离措施。7. 乙炔、氧气瓶固定摆放，夏季高温时采取遮阳措施，防止爆晒。8. 作业前检查并清理作业点周围及下方的可燃易燃物，无法清理的采取遮挡措施并派专人配灭火器材监护。9. 禁火285、限制区施焊作业按规定办理动火手续并按“三不动火” 要求落实防火措施。10. 装置区施焊时，下方的地沟、阴井盖等用石棉布覆盖上铺细砂压实。11. 作业完毕后检查清理残留火。2. 当漆洒到皮肤上时，应用肥皂水擦洗，严禁用汽油擦洗。3. 保持现场整洁，作业完毕清理现场。Project of task/工作项目：密封空间作业 1缺氧、触电3391提前进行气体浓度监测，保持通风、人员培训，明确标识，并派专人进行监护。2设备接地，采用安全电压，漏电保护装置。3穿戴好PPE、救生索，保持通讯畅通。Project of task/工作项目：酸洗作业 1酸灼伤人3261. 按规定穿戴劳动保护用品，防止酸洗液飞溅灼人。2. 盛装酸洗液容器定点摆放，工作完毕后及时上盖回库。2环境污染3261. 酸液散落后立即进行中和处理，严禁随意排放。2. 作业完毕后，对残留地面酸液进行中和处理，测试合格后方可排放。3. 严格按照危险品管理制度回收用剩酸液。Proje