1、太行山高速公路xx段 实施性施工组织设计河北省太行山高速公路xx段xx标段实施性施工组织设计 目 录第一章 编制说明11.1编制依据11.2编制原则11.2.1安全第一的原则21.2.2坚持实事求是的原则21.2.3确保重点工程、兼顾一般的原则21.2.4确保工期的原则31.2.5文明施工、环境保护的原则31.3.6方案优化、追求效益的原则31.3编制范围3第二章 工程概况42.1工程简介42.1.1主要技术指标42.1.2主要工程数量42.1.3交通、电力、通讯、用水、材料62.2地形、地貌72.3气候、水文72.4工程地质72.5水文地质评价72.6工程管理目标72.6.1质量目标72.62、.2安全目标82.6.3工期目标82.6.4文明施工、环保目标82.7施工条件92.7.1砂石料92.7.2路基填料92.7.3交通运输条件92.7.4施工水电条件9第三章 施工总体部署103.1组织管理机构设置103.1.1组织机构框图103.1.2组织机构主要职责113.1.3组织机构人员配置133.1.4施工队人员配置计划143.2 施工任务划分163.3施工机械设备、劳动力及试验仪器配置计划173.3.1投入施工机械设备情况173.3.2工程机械设备配置计划193.4 劳动力资源用量计划213.5 试验仪器配置计划223.6 材料使用量计划23第四章 项目总体平面规划254.1 施工总3、体平面布置254.2 场地规划254.3 施工道路布置284.4施工供电、供水284.5取弃土场位置规划304.6火工品库314.7施工临时用地32第五章 设备、人员、材料组织335.1人员组织情况335.2设备组织情况335.3材料组织情况33XX章 分部分项工程主要施工方案346.1施工总体方案346.1.1总体施工方案简介346.1.2施工总体顺序356.2测量及试验实施方案356.2.1测量方案356.2.2试验实施方案366.3路基施工376.3.1路基挖土方376.3.2路基挖石方396.3.3路基填土方426.3.4路基填石方466.3.5填挖交界路基处理和低填方段处理496.34、.6路基强夯处理516.3.7冲击碾压施工536.3.8护脚施工566.3.9挖方小挡墙施工576.3.10人字拱防护616.3.11锚杆框架梁626.3.12柔性挂网植草656.3.13排水沟676.3.14截水沟706.3.15挖方浅碟型边沟716.3.16结构物处路基回填736.3.17小型构件预制756.4涵洞施工776.4.1钢筋混凝土拱涵776.4.2钢波纹圆管涵806.4.3整体式现浇板涵826.5桥梁工程856.5.1人工挖孔桩856.5.2钻孔灌注桩886.5.3水磨钻孔桩936.5.4承台施工956.5.5系梁施工1006.5.6圆墩柱施工1036.5.7薄壁空心墩施工105、66.5.8盖梁施工1106.5.9肋板式桥台施工1146.5.10挡块及支座垫石1176.5.11简支后张法T形梁板预制1186.5.12钢混工字钢组合梁施工1306.5.13桥面系及附属结构施工1336.6隧道工程1466.6.1洞门及明洞1466.6.2洞身开挖1586.6.3钢支撑1646.6.4初期支护1656.6.5喷射混凝土1686.6.6仰拱与底板1696.6.7隧道防水1716.6.8二次衬砌1736.6.9隧道水沟及电缆槽1766.6.10风、水、电及通风防尘措施1776.6.11洞室施工1796.6.12隧道装饰1796.6.13隧道路面施工1836.6.14超前地质探测6、和预报1866.6.15监控量测1886.7路基常见质量问题及处理方法1906.7.1路堤填料不合格1906.7.2路基中线偏位1906.7.3路基压实度不够1916.7.4路基填料含水量控制不到位1916.7.5路基边缘压实度不足1926.7.6半填半挖路基施工稳定性不足1926.7.7路基“弹簧”1926.7.8路基沉降1936.7.9台背填土下沉1946.8.桥梁常见病害及处理方法1956.8.1钢筋笼在吊装就位过程中发生变形1956.8.2钢筋笼上浮1966.8.3灌注水下砼时断桩1966.8.4桥墩施工模板偏位和漏浆1976.8.5钢筋焊接质量不合格1986.8.6浇筑砼过程中预应力7、孔道漏浆与堵塞1996.8.7预应力孔道压浆不饱满1996.9.隧道常见病害及处理方法2006.9.1超欠挖2006.9.2初期支护掉层脱落2016.9.3喷射混凝土拱顶部位空洞2026.9.4软硬岩石交接地带拱脚初支产生纵向裂缝2026.9.5衬砌混凝土裂缝2036.9.6衬砌环向施工缝渗漏水2036.9.7衬砌混凝土局部蜂窝麻面现象204第七章 总体施工进度计划2057.1施工计划安排原则2057.2总体工期计划2057.3分项工程工期计划2057.3.1施工准备阶段2057.3.2主体工程施工阶段2057.4分项工程生产率和施工周期2077.5工程管理曲线208第八章 重、难点工作及措施8、2098.1本工程重点、难点分析2098.2重点、难点保障措施209第九章 特殊工程管理2109.1 突发事件风险分析及措施2109.1.1可控事件2119.1.2可预测事件2119.1.3不可预见事件2119.2施工中的信息管理系统2119.2.1建立施工工艺信息管理系统2119.2.2建立组织信息管理系统211第十章 机料管理措施21210.1材料、设备组织计划管理21210.2主要材料管理办法21210.2.1钢材、水泥等主材21210.2.2燃油管理21310.3外租设备的管理21310.4炸药材料管理214第十一章 冬季、雨季施工措施21511.1冬季施工措施21511.2雨季施工措9、施218第十二章 工期、质量、安全、环保和节能措施22012.1工期保证体系及保证措施22012.1.1工期保证体系22012.1.2工期保证管理机制22012.1.3工期保证措施22112.1.4强化施工管理，优化施工队伍22212.2质量保证体系及保证措施22312.2.1质量保证体系22312.2.2积极开展QC小组活动22412.2.3加强质量教育22412.2.4质量保障措施22512.2.5建立质量情报信息网络22712.3安全保证体系、保证措施及应急预案22712.3.1安全保证体系22712.3.2安全保证措施23012.3.3高空作业安全措施23112.3.4安全预案234110、2.4环保、水土保护施工措施23912.4.1环境保护保证措施24112.4.2水土保持保证措施241第十三章 文明施工、文物保护保证体系及保证措施24313.1文明施工、文物保护保证体系24313.2文明施工、文物保护保证措施24413.2.1 文明施工保证措施24413.2.2 文物保护措施246第十四章 成本控制及资金使用计划24714.1成本控制体系24714.1.1成本控制组织机构图24714.1.2成本分析24714.2成本控制体系24814.3施工中成本控制要点24914.3.1材料费控制24914.3.2机械使用费控制24914.3.3人工费控制25014.3.4其他费用控制211、5014.4项目资金使用计划250第十五章 其他应说明的事项25115.1 施工后期的场地恢复措施25115.2 社会协调保证措施与机构25115.2.1 社会协调保证措施25115.2.2 社会协调机构设置25215.3 民工工资支付保障措施25215.3.1 提高认识、加强组织领导25215.3.2 落实责任制度，加强监督检查25215.3.3 加强合同管理，强化制度保证手段25215.3.4 强化项目管理，保证资金正常运转25315.3.5 全面开展”十公开”，广泛接受社会监督25315.3.6 加强信用管理，规范从业单位市场行为25315.4 水质及水利设施保护25315.5 做好廉政12、建设25415.6竣工交验及责任期内维护25515.6.1竣工文件编制及工程交验25515.6.2缺陷责任期内的维护措施255附件： 1施工总体平面布置图（附图一） 2项目部驻地（附图二）3钢筋加工棚（附图三） 4混凝土拌和站平面布置图（附图四）5预制T梁场（附图五）6施工总体进度计划双网络图-（附图六）7施工总体进度计划横道图-（附图七）7太行山高速公路xx段 实施性施工组织设计256太行山高速公路xx段 实施性施工组织设计第一章 编制说明1.1编制依据1.1.1依据目前河北省交通规划设计院提供的两阶段初步设计文件,并结合我单位在施工中的经验和技术设备实力，认真研究编制。1.1.2主要参考依13、据1.河北省高速公路施工标准化管理指南2.公路桥涵施工技术规范（JTG_TF50-2011）3. 公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）4.公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）5.公路工程施工安全技术规范（JTGF90-2015）6. 公路工程基桩动测技术规程（JTG/T F81-01-2004）7.公路水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）8.公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）9.公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）10.公路勘测规范（JTG C10-2007）11.建筑施工起重吊装工程安全技术规范(JGJ276-2014、12)12.公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2015）13.钢结构设计规范（GB0017-2003）14.公路隧道施工技术规范(JTG F60-2009)15.公路水运工程施工安全标准化指南16.公路土工试验规程（JTG E40-2007）1.2编制原则本项目是带动太行山区脱贫致富；便捷山区群众交通出行；开发太行山绿色、红色、行态旅游资源；促进xx西部山区、武安市、涉县整体经济发展的“扶贫路、旅游路、绿色路”。从工程的全局出发,按照客观的施工规律和当地的施工条件，统筹考虑施工活动中所需的人力、资金、材料、机械和施工方法这五个施工主要因素，对整个工程的施工进度和资源消耗等作出科学而合理的安15、排，使工程建设在一定时间和空间内实现有组织、有计划、有秩序的施工，以期达到工程施工的相对最优效果，实现2018年12月30日交工验收的目标。1.2.1安全第一的原则1.沿线涉及主要乡镇及人口密集地区应加强安全管理，深基坑地方应加强安全防护设的设置，古台大桥是一跨越乡村道路桥梁，在施工中应制定吊装梁板跨线专项技术、安全施工方案，安全因素多、隐患大，制定切实可行专项施工方案是首要条件。2.结合本标段工程特点，采用先进的施工技术，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案；做好劳动力、物资、机械的合理配置，推广“四新技术”，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先16、进性相结合，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。3.坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，坚持抓基础、抓示范、抓关键的原则，实行安全生产责任制，切实做好安全管理工作。1.2.2坚持实事求是的原则在制定施工方案中，充分发挥我公司的技术优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排、均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本标段的工程建设。1.2.3确保重点工程、兼顾一般的原则本标段主要有路基、桥梁、涵洞、隧道、路基防护施工，其中以隧道工程、桥梁工程的施工为重点和关键性控制，统筹安排，坚持“纵观全局，统筹安排，看准难点，抓住重点，加大投入，确保完成”的指导思想，采17、用实用、先进的施工技术、科学合理组织施工。 1.2.4确保工期的原则1.由于本项目为PPP投资建设模式，资金压力非常大，编制合理、周密、操作性强，经济实用的施工组织设计,多渠道比选和优化施工方案，保证工期。2.本项目工期紧（要求于2018年建成能车），质量、标准化程度要求高，工程规模大，特别是桥隧占比大（约为43.3%），必须保证足够的技术装备和人员投入，采用大规模机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保合同工期。1.2.5文明施工、环境保护的原则1.要充分展示集团公司的大企业形象，18、在施工中本着项目驻地建设、梁场、钢筋场地统一规划、节约用地，减少植被破坏的原则组织施工、搞好水土保持，严禁乱排乱放、加强原有植物的保护和移植，做到合理布局，科学施工、场地整洁。2.树立“以人为本”的思想，依托工地建设标准化及施工标准化，认真落实文明施工和环境保护的责任与义务，营造良好的施工环境。3.临建设施分区合理，硬化到位，环保措施到位，防尘措施良好；施工工点材料堆放、机械设备停放有序，建筑垃圾处理及进、得当。1.3.6方案优化、追求效益的原则科学组织，合理安排进度，平衡施工，对隧道、路基土石方、桥梁等重点工程实行多种方案比选优化，项目驻地、施工便道、料场、梁场的合理布置，以降低成本，减少非19、生产性的开支，节约投资，保证效益目标。1.3编制范围本合同段参与太行山高速公路xx段的项目，位于xx市涉县境内；合同段施工起讫里程为：K49+788K55+439.7,总长度为5.6517km。工程施工范围包括路基工程、防排水工程、特殊路基处理、涵洞工程、桥梁工程、隧道工程等。第二章 工程概况2.1工程简介太行山高速公路是带动太行山区脱贫致富，便捷山区群众交通出行，开发太行山绿色、红色、生态旅游的“扶贫路、旅游路、绿色路”。本项目位于河北省xx市涉县境内，路线起点桩号K49+788，终点桩号K55+439.7，全长5.6517公里；全路径位于涉县关防乡，途经古台村、西安村、王家村、郝赵村。道路20、采用双向四车道高速公路标准建设，设计速度80Km/h，路基宽度24.5米，分离式桥梁、隧道宽度为12.75m；桥涵设计的汽车荷载采用公路I级，宽度与路基同宽，断面组成：0.75米土路肩+3米硬路肩+23.75米行车道+0.5米左侧路缘带+1米在央分隔带+0.5米右侧路缘带+23.75米行车道+3米硬路肩+0.75米土路肩。2.1.1主要技术指标表2-1 主要技术指标序号指标名称单位采用值备注1设计速度km/h80双向四车道标准2路线长度km5.65173路基宽度（整体式）m24.54路基宽度（分离式）m12.755中间带宽度m16隧道宽度m12.757汽车荷载等级公路-I级8设计洪水频率特大桥21、1/300,其余1/1009地震动峰值加速度0.10g、0.15g2.1.2主要工程数量表2-2 主要工程数量序号项目名称单位数量备注一路基工程1路基挖土方万m36.072路基挖石方万m367.033路基填土方万m34.944路基填石方万m346.85特殊路基处理公里2.7526路基路面排水工程km8.875二桥梁工程m/座1796.5/51古台大桥桩基根58承台个9系梁个14墩柱根23含9个薄壁墩盖梁个20梁板片7240米工字钢梁2西安大桥桩基根92承台个10系梁个30墩柱根46含6个薄壁墩盖梁个32梁板片18030m预制T梁3王家大桥桩基根92承台个16系梁个10墩柱根32含16个薄壁墩 22、盖梁个30梁板片16840m预制T梁4郝赵1#大桥桩基根40承台个4系梁个18墩柱根20含4个薄壁墩盖梁个16梁板片8430m预制T梁5郝赵2#大桥桩基根24承台个0系梁个12墩柱根16盖梁个12梁板片6030m预制T梁三涵洞工程m/道524.3/111钢波纹管涵m/道204.1/52钢筋混凝土拱涵m/道212.8/43整体式现浇板小桥m/道107.4/2四隧道工程m/座1171/21短隧道m/座231/1古台2#隧道2中隧道m/座940/1古台1#隧道 2.1.3交通、电力、通讯、用水、材料1.机械设备的进场及材料的运输均从G309经通县道206道经原关防乡村便道进入，利用原有村便道进行扩建23、或离路线就近新建便道与原有村便道相接；2.在线路红线外从西达镇电力所拉专项电力线，安装变压器进行电力供应，安装变压器应能保证料场、搅拌站、桥梁、隧道等结构物施工用电，后场根据自身具体情况考虑配备大型柴油发电机组，保证工程施工的连续作业;村庄沿线通讯信息强，通讯方便。3.本标段通讯条件良好，能保证与与外界及本单位内部相互联系。另外，项目部将通过拉专线网络线，保证有关信息的及时网络传递。4.路线沿线无水源可供施工用水，项目部在关防乡混凝土拌合站打设出水量不低于25m3/h水源井一口，供应拌合站及项目部生活用水，隧道施工及生活用水将通过在利用购买古台村水库水源，采用管道供水。5. 钢筋、水泥等主材由24、项目部统一采购供应，辅材及零星材料由分部比选后自行采购，本项目施工现场地处武安、涉县附近，交通便利，零星材料采购较为方便。项目所在地位于涉县范围内，地材较为丰富，可满足施工需求。工程用河砂需要从邢台县采购，交通便利。2.2地形、地貌本标段位于河北省xx市涉县境内，区域内地势由西向东倾斜，沿线地貌单元主要为重丘、山间沟谷，河谷底多为第四系全新统松散堆积物，两侧可见冲洪积的强风化崩塌碎石。地形起伏较大，山体陡峭，沟壑发育。项目区内不良地质作用的地质灾害主要是岩溶。路线均沿山体腰线、跨河谷布设，避免横穿村镇，减少施工期间设计变更及协调工作。2.3气候、水文项目区属暖温半湿润大陆季风气候区，春季干旱多25、风，夏季炎热多雨，秋季晴朗气爽，冬季寒冷少雪，四季分明。年平增气温13.5，最冷的一月平均气温-2.3。最热7月的平均气温为26.9，极端最低气温-19.9，极端最高气温42.5；年平均降水量549mm左右，年内分配不均，年际变化较大，全年降水量集中在69月，占年总降水量的75%左右。年日照22002700小时，无霜期191215天，最大冻土深度53cm。本区冬季受内蒙古高压气流影响，冬季多西北风，春秋多西南风，经常出现78级大风，年平均风速2.6m/s。2.4工程地质项目区第四系沉积厚度薄，大部分为基岩出露。地层由新到老分别为第四系全新统冲积粉质黏土和砂卵石，上更新统坡洪积黄土状土，奥陶系、26、寒武系灰岩、白云岩及砂砾岩、页岩，震旦系砂岩、页岩，局部为燕山期侵入闪长岩。2.5水文地质评价线路区地下水类型根据岩性和富水程度的不同可分为松散岩类孔隙潜水含水岩组、碳酸盐岩裂隙、岩深裂隙含水岩组、碉浆岩类侵入裂隙含水岩组等3种类型。2.6工程管理目标2.6.1质量目标1.一般及以上质量事故为0；2.工程交工验收质量评定95分；3.项目竣工验收工程质量和建设项目综合评定等级均为优良，且项目竣工验收复测各单项指标合格率达到90%以上；4.创建省级样板工程（示范工程）、河北省优质工程安济杯、公路交通优质工程李春奖；5.争创奖项：国家优质工程鲁班奖。2.6.2安全目标1.工伤和责任死亡事故为零；2.27、火灾、爆炸、中毒、管线破坏等社会影响较大事故为零；3.生产安全事故直接经济损失控制在项目总产值的1以内；4.安全教育培训（三级安全教育、日常安全培训）和安全技术交底覆盖率100%；5.安全管理人员及作业人员持证上岗率、特种设备检测合格率达100%；6.事故隐患整改率达100%；7.保障安全生产工作资金投入到位，现场安全防护措施到位，安全生产投入执行“专款、专户、专用”管理，保障安全生产费用投入不低于产值1.5%；8.严格落实国家、交通运输部及河北省厅的相关规定。2.6.3工期目标 确保2018年完成全部路基、桥梁工程、隧道工程，其中路基工程计划在19个月内完成，桥梁工程大桥19个月内完成，中、28、短长隧道工程施工计划在19个月完成，并于2018年4月30日全部完工。2.6.4文明施工、环保目标严格执行合同文件要求，在施工过程和工程完工后采用有效措施，全面达到环保标准，保护原有的自然景观，创建一个安全质量文明化标准工地，使公路主体和沿线的自然与社会环境融为一体。 2.7施工条件本项目途经武安市、涉县，筑路工程材料采购运输条件较为便利，沿线市县皆有石料场、砂场、水泥厂等，石料、砂料、水泥可就近购买。其他外购材料则可从武安市或涉县购买。2.7.1砂石料本项目用碎石料较为丰富，主要分布在涉县境内，涉县同辉砂石加工有限公司、xx市西林科技股份有限公司、武安市新峰水泥有限责任公司，其组成以灰岩较变29、通整体性好、抗压强度高，材质良好。2.7.2路基填料项目所在区域多为灰岩及石英砂岩，均可作为路基填石料。2.7.3交通运输条件项目区域公路运输条件较为便利，工程材料采购运输条件较为便利，能够利用现有道路及较短的施工便道运至工地，但在一些地形困难路段，尚无道路可以到达施工作业面，需要新修便道。2.7.4施工水电条件沿线自然河流不多,河宽较窄,河道常年干旱，需要通过打井抽取才能解决生活及生产用水，工程用电可直接与当地供电部门协商解，在施工用地适当位置设置变压器作为施工生产及生活用电。第三章 施工总体部署3.1组织管理机构设置3.1.1组织机构框图根据本项目的施工特点，为了更好的进行施工管理，提高施30、工效率和管理效率，项目经理部下设“六科三室” 即：工程技术科、计划合同科、质检科、安全环保科、物资设备科、财务科、综合办公室、工地试验室、协调办公室、一个路基工程队、二个桥梁工程队、一个隧道施工队，一个专业T梁预制施工队。协调办公室工地试验室综合办公室质检科财务科安全环保科计划合同科工程技术科总工程师项目副经理项目经理协调副经理物资设备科T梁预制队隧道施工队路基施工队桥梁施工二队桥梁施工一队组织管理机构图3.1.2组织机构主要职责1.项目经理：主持全面工作,并对工程资金进行合理有序地计划投入。2.项目副经理：在项目经理领导下，主持项目日常施工管理工作，贯彻执行公司质量、环境、职业健康安全方针，31、组织实施项目目标及管理方案，对各分部、分项工程的施工质量、工期、安全负直接领导责任；协助项目经理组织项目部的正常管理工作，协助项目经理抓好施工安全、质量、进度及责任成本控制。3.项目总工:负责项目部人员的工作安排，控制生产成本、生产进度及施工质量,协助项目经理完成项目部各项工作，制定施工组织计划，成本管控目标,组织并安排各项材料自检、施工试验、前场交验、施工测量、所有的技术资料的整理编制以及计量支付，组织协调好项目部各科室完成各自的工作，保证生产计划的实施。按照指挥部、监理的要求，有计划、有组织地进行生产。并对其各工区的生产、进度、质量进行具体、细化的安排落实。4.协调副经理: 负责征地拆迁及32、对外协调工作，与业主、指挥部、地方各级政府及其相关部门进行沟通、对接，协调解决征地拆迁及施工中遇到的需协调的相关工作。5.工程技术科:组织编制工程技术的生产计划责任书，参与督促计划的执行，检查计划的完成情况；及时组织和安部排施工放线，完成实施性施工组织设计；安排各项施工现场管理工作，确定施工技术方案，并进行管理，督促检查；所属各工程项目的质量和安全工作；协调与各部门的工作。完善现场基础资料，参与协作队伍、自营施工班组结算收方，负责工程成本的核算工作，随时为项目经理的决策提供工程成本和技术的依据。6.计划合同科:主要负责合同管理、计划统计、计量报表、工程变更与索赔、竣工资料整理、参与协作队伍、自33、营施工班组结算收方等。7.工地试验室:按照施工技术及监理工程师的要求，认真做好所有进场原材料的试验以及施工现场的自检工作，收集整理自检资料，保证试验资料及时准确。随时与监理工程师、中心试验室取得联系，进行抽检试验。对施工中存在的技术问题，必须准确及时上报给项目经理以及技术负责人。8.物资设备科:负责物资采购、设备调配，并严格控制各种材料的质量，按照技术要求及时组织合格的材料进场，确保所有机械设备的正常使用，组织安排好设备的安装、调试，日常保养及维修工作，按照施工进度计划提前供应。建立建全设备物资管理台账，随时保持与工程科核算设计施工用量与采购数量的差额。9.安全环保科:负责项目安全、环保和道路34、保通工作，确保施工的各个环节不受外界人为因素的干扰，保障职工的生命安全和单位财产不受损失；建立建全安全经费使用台账、做好施工班组建档、建册、三级教育和各分项工程开工前的安全技术交底及班前五分钟讲话。10.质检科：负责项目分部、分项施工质量监督与检查工作，组织质量管理和质量保证体系的日常运行，施工过程的工程质量监督、检查及各工序的质量验收工作；督促、检查作业班组、试验室、测量组的有关施工技术资料的整理工作。11.财务科:负责项目各项费用的支付及资金的计划管理，工程成本核算。并监管后勤工作。12.综合办公室：负责协调各个部门的工作，协助项目经理监督、检查各项方针、政策和规章制度的落实情况；组织、安35、排项目经理办公会议及其他会议，并负责检查会议决定事项的执行情况；按照项目经理的意图，组织起草报告、通知等文件，做好文件归档、收发、接待、用车管理工作。13.地方协调办公室：负责征地拆迁及对外协调工作，与业主、指挥部、地方各级政府及其相关部门进行沟通、对接，协调解决征地拆迁及施工中遇到的需协调的相关工作，复核施工用地图纸、资料，根据工程进度提报用地计划，办理施工用地申报的相关手续，收集、整理征地拆迁有关资料，保存好相关原始资料，向相关单位提供所需资料，确认统计征地拆迁数量的完成情况，编制地亩竣工文件并办理移交。3.1.3组织机构人员配置表3-1 组织机构人员配置表序号部门岗位人数姓名1项目领导项36、目经理1杨明2项目副经理1毛建3项目总工1邓衣君4协调副经理1孙正银5综合办公室主任1卢 冬6人资专员1李 琪7地方协调办公室主任1王善伦8专员1罗乔9工程科科长1瞿新宗10桥梁工程师2张远昌、陈明华11隧道工程师1张红义12路基工程师2李虹江、李松13测量工程师1汪 洋14测量员2陈晨、罗志奇15计划合同科科长1耿力梅16计量工程师1李 意17合同管理员1周 荣18成本管理专员1高 杰19质检科科长1王志刚20质检员1黄立超21质检员1谭 鹏22物资设备科科长1杨三兵23核算员1李莹洁24设备管理员1杨 雪25材料管理员1陈 刚26安全环保科科长1陈建州27安全员3黄拥军、何奇明、杨知28安37、全员4赵忠、黄文章、刘军29财务科科长1罗远庆30出纳1集团公司委派31工地试验室试验工程师2袁 卓、林诚英32试验员8由集团衡信公司委派合计483.1.4施工队人员配置计划根据集团工程管理中心施工队备案资料，挑选其队伍作为项目协作队伍，共同完成本项目施工任务。表 3-2隧道施工队人员配置表名称序号职务配备人数工作职能1生产负责人1负责隧道施工的全面生产3现场负责人1负责隧道现场施工4机料员1负责隧道机械、材料的采购5技术员4负责隧道外业及测量6安全员2负责隧道施工安全工作7钻爆工45负责钻孔、装药、起爆、排险工作8出渣工24 装碴运碴（扒碴）9喷锚工75锚杆施作、挂网、立架、喷射混凝土10混38、凝土工105 衬砌台车操作、接泵管、模板施工、捣固11机修工2机械维修13电工2电气设备安装、维修14拱风、水工6高压送风、供水、通风、管路维修15杂工12洞内外物料倒运及辅助工作合计280表 3-3路基、桥梁各施工队工区人员配置表名称序号职务配备人数工作职能1施工队长1生产调度、质量进度、安全、成本控制总负责2现场负责人1现场施工3机料员1机械、材料4技术员4外业及测量5内业员2资料内业处理6协调员1外部协调7安全员1负责路基、桥梁安全施工8浆砌班组409混凝土班组4010钢筋班组3011模板班组40合计161表 3-4 预制梁场人员配置表序号名称职务配备人数工作职能1施工队长1梁板生产调度39、质量进度、安全、成本控制总负责2现场负责人1预制梁板现场施工负责3机料员1制梁生产机械、材料4技术员2梁板生产质量控制5内业员1预制梁板资料内业处理6安全员1负责预制梁板安全施工7混凝土班组158钢筋班组259模板班组2010水电工1合计683.2 施工任务划分各施工段落任务划分见表3-5。表3-5 施工任务划分里程长度施工队主要任务及工程量拟用施工队伍负责人K49+825K55+4355.61km隧道施工队负责古台1#隧道和古台2#隧道的所有洞挖和支护、衬砌及隧道附属工程施工协作队林绍宝路基施工队负责K50+340-K55+460段路基、涵洞、防护及排水工程施工协作队罗晓林桥梁施工一队负责40、古台大桥，西安大桥的桩基、桥梁下部构造及附属工程施工协作队黄弈怀桥梁施工二队负责王家大桥和郝赵1#、2#大桥的桩基、桥梁下部构造及附属工程施工主体自营，附属协作徐天云预制梁施工队5座大桥的梁板预制及安装施工协作队阚颜斌3.3施工机械设备、劳动力及试验仪器配置计划3.3.1投入施工机械设备情况表3-6 投入机械设备情况表施工队设备名称规格、功能及容量数量单位进场时间路基挖掘机PC220(1.0m3)1台2016.10.1卡特320(1.2m3)2台2016.10.10PC300(1.2m3)2台2016.10.1PC240(1.0m3)1台2016.11.1装载机ZL50C(3m3)1台201641、.10.1推土机YD220(220KW)3台2016.10.1自卸汽车双桥(20T)18台2016.10.25发电机(15-50KW)10台2016.10.1洒水车(810t)1台2016.10.1GPS中海达V902台2016.10.1全站仪拓普康ES-600G3台2016.10.1水平仪NAL2323台2016.10.1组合钢模板1.5*1.01200m22016.11.1振动压路机 YZ203台2016.11.1空压机15m32台2016.11.1潜空钻150型3台2016.10.1履带式强夯机YTQH4002台2016.11.1冲击压实机25KJ2台2016.11.15钢筋加工设备含钢42、筋成型机、钢筋弯曲机和钢筋笼加工机1套2016.11.1桥梁挖掘机PC220(1.0m3)2台2016.10.15装载机ZL50C(3m3)1台2016.11.1发电机(400KW)2台2016.11.1钢筋加工设备含钢筋成型机、钢筋弯曲机和钢筋笼加工机2套2016.11.1张拉、压浆设备QY2台2016.9.1滚焊机N25001台2016.12.1自升式塔吊QTZ(5023)6台2017.3.1组合钢模板6.5*2.25+3.8(3.32.6）*2.2556套2017.3.1组合钢模板1.5*1.01320m22016.11.1圆墩柱模板1.8m60m2017.3.1圆墩柱模板1.7m20m43、2017.3.1圆墩柱模板1.6m40m2017.3.1圆墩柱模板2.3m14m2017.3.1系梁模板22套2017.3.1盖梁模板11套2017.3.1人工挖孔设备22套2016.11.1冲孔钻机8台2016.11.1龙门架80T2台2017.4.1吊车25T10台2016.11.20架桥机1台2017.5.1T梁模板30m3套2017.5.1T梁模板40m3套2017.5.1隧道挖机徐工2253台2017.3.1装载机柳工50c3台2016.11.1出渣车后八轮12台2017.3.1生活车1台2016.11.1小车3台2016.11.1发电机（300kw）2台2016.11.1空压机（诶44、尔维特132kw）22m9台2017.3.1通风机（咸阳）55x22台2016.10.27衬砌台车河南生产12m3台2017.3.1输送泵河南生产3台2017.3.1防水板焊接机2台2017.3.1管棚钻机3台2016.11.1震动棒4台2017.3.1开挖风钻甘肃天水28钻24台2016.10.27搅拌机河南6001台2017.3.1喷浆机耿力7m8台2016.10.27湿喷机2台2017.3.1冷弯机1台2016.10.27连接板台钻2台2017.3.1弯筋机2台2017.3.1调直机2台2017.3.1电焊机20台2017.3.1断截机2台2017.3.1砂轮机2台2017.3.1切割机45、2台2017.3.1抽水泵7台2017.3.13.3.2工程机械设备配置计划1.路基挖方路基挖方总计73.1万m3,依据标段挖方分布实际情况，全线挖方按三个工作面进行计算，分别设在K51+300K52+514、K53+115K53+990、K54+145.5K55+435,每个工作点配备挖掘机2台，共需要6台挖掘机；每个工作点配自卸汽车6台,共计需要18台自卸汽车； 1台装载机及另分别配1台潜空钻进行爆破进行辅助工作,共计1台装载机及3台潜空钻，洒水车配备1台。2路基填方路基填方总方量为51.74万m3,施工断面按三个点考虑，主要分布在K51+300K52+514、K53+115K53+99046、K54+145.5K55+435,配备3台推土机，3台压路机，通过挖方处自卸汽车进行运输填筑，由于标段填挖量差距较大，需要弃土石21.36万m3。3.支挡及排水工程护脚及挖方段小挡墙等防护总方量约5500m3，其中片石混凝土830m3，其余均为浆砌片石结构；排水工程浆砌方量约为5700m3,计划投入2台挖掘机进行结构物的开挖作业及其他辅助施工，拟投入组合钢模板（片石混凝土护脚用）200m2。计划采用3个施工班组进行施工，砂浆搅拌机6台,平均每个班组完成3740m3，配备相应的机具设备。4.边坡防护本标段人字拱架护坡浆砌约5400m3,锚杆挂网约5600m2，投入3个施工班组进行施工，空压机247、台，砂浆搅拌机4台。5.路基强夯、冲击碾压拟投入2台履带式YTQH400型强夯机，2台25KJ冲击压实机进行冲击压实，分别在三个工作断面施工。6.涵洞工程本标段共11座涵洞，其中5座钢筋混凝土拱涵，4座波纹管涵洞，2座整体式现浇板涵，基坑开挖与支挡工程共用挖掘机，施工班组5个，需要组合模板1000m2。7.桥梁桩基本标段总计286棵桩基，共计约6500m，按目标工期计划投入4个作业队，位于河床的桩基采用钻孔桩成孔，山坡上的桩基采用人工挖孔及水磨钻成孔工艺，桩基钢筋笼吊装及混凝土浇筑采用6台25T汽车吊,2台挖掘机及1台装载机辅助施工。8桥梁墩柱、系梁、承台及盖梁(1)郝赵1#、2#大桥考虑采用48、2台25T汽车吊进行施工，1台自升式QTZ(5023)塔吊，1#桥的薄壁墩采用6.5*2.25+2.6*2.25钢模板8套，郝赵2#下部构造与郝赵1#大桥下部构造同时施工，墩柱模板共用，1.6m圆墩柱模板计划40m，2套地系梁模板，2套中系梁模板，2套盖梁模板；桥台组合钢模板400m2。(2)王家大桥桩基采用冲击钻孔与人工挖孔相结合的方式进行施工，需要8台钻机；7个人工挖孔队伍；薄壁墩柱采用6.5*2.25+3.8*2.25钢模板32套，自升式QTZ(5023)塔吊4台，1.6m圆墩柱模板40m，1.8m圆墩柱模板20m；地系梁模板2套，中系梁模板2套；盖梁模板4套，承台组合钢模板520m2。49、(3)西安大桥薄壁墩柱采用6.5*2.25+3.2*2.25钢模板计划6套，采用1台塔吊，其1.8m墩柱模板20m，3套地系梁模板，3套中系梁模板，3套盖梁模板； 25T汽车吊2台，桥台组合钢模板400m2。(4)古台大桥薄壁墩柱采用6.5*2.25+3.8*2.25组合钢模板8套，其余采用王家大桥的钢模板（16套），自升式QTZ(5023)塔吊2台，1.7m圆墩柱模板20m,地系梁模板2套，中系梁模板2套，盖梁模板2套；2.3m圆墩柱模板14m，地系梁模板2套，中系梁模板2套，盖梁模板2套。承台组合模板采用王家大桥的模板。(5)预制T梁模板计划40mT梁模板3套，30mT梁模板计划3套，平均50、每天计划生产2.5片，每月有效期按25天计算。9隧道(1)古台1#隧道计划采取双线同时施工的方法进行，需要配备2台12m模筑混凝土台车，出渣汽车8台，2台风压机，6台空压机，挖掘机2台，铲运车2台，管棚钻机2台，注浆机6台，型钢冷弯机2台，喷机2台。(2)古台2#隧道计划采取单线施工，需要配备1台12m模筑混凝土台车，出渣汽车4台，1台风压机，3台空压机，挖掘机1台，装载机1台，管棚钻机1台，注浆机2台，型钢冷弯机1台，喷机1台。3.4 劳动力资源用量计划根据总工期及本工程的工程任务，同时考虑冬、雨季等因素，给劳动力效率带来不利影响，尽可能采用机械辅助施工，本工程最高峰总计投入施工劳动人数约151、000人。表3-7 施工劳动力曲线图及劳动力动态曲线图3.5 试验仪器配置计划表3-8主要试验仪器设备表3.6 材料使用量计划构成工程的主要物资，如水泥、钢材、钢绞线以及对工程质量有重要影响的物资均由集团公司统一购买；集团公司机料部与项目部建立材料接收、保管、发放等物资管理办法，做到计划准确、妥善保管、供应及时，质量优良，避免浪费。表3-9 材料使用量计划表第四章 项目总体平面规划4.1 施工总体平面布置施工总体平面布置见附图一施工总体平面布置图。4.2 场地规划本合同段施工场地的规划布置根据招标文件要求，结合现场查勘情况，按满足施工需求、使用功能，同时得到业主和监理的批准的临时场地内修建临建52、设施，并保证尽量远离居民区进行规划布置。营地规划建设应注意对滑坡、落石、泥石流等地质灾害隐患的预防，在靠山体侧和渣场边缘留有一定的安全距离，规划建设方案应经监理人批准后实施。承包人应充分考虑工程地形狭窄的因素，合理节约用地，确保营地附近的交通畅通和营地安全，尽量减少对相关承包人的干扰，减少对已有建筑物的破坏。4.2.1项目部驻地1.考虑场地限制、便于对现场施工的管理，项目经理部驻地采用自建为主，隧道施工也考虑新建驻地，其余施工队驻地以租用当地民房为主。根据当地气候条件及环保要求，自建房屋以活动彩钢板房为主，地面均用混凝土硬化处理，在驻地周围设防护、围墙、临时便道和安全、环保、防火安排等，周围种53、草、植树，美化环境，做到布局合理，协调美观。2.项目部驻地拟建在K54+600右侧线外400m的一块空地上，生活区与办公区分开建设，含生活、办公、体育场所及监理等临时驻地等 ，建筑面积共计约6650m2。详见附图二项目部驻地建设平面布置图。4.2.2钢筋加工棚1.为实现高速公路材料加工“集约法、工厂化”施工，所有钢筋均在钢筋加工棚内成型，采用专用车辆运至施工现场。在王家大桥左侧50m处建设一处2500m2的钢筋加工棚。详见附图三钢筋加工棚平面布置图。2.建设标准的钢筋存储及钢筋加工棚，钢筋存储库房地面应高出周围地面30cm。半成品钢筋按图纸统一编号分类堆放，禁止各种规格的钢筋混在一起乱堆乱放，54、并设立钢筋存放牌标明钢筋的编号、数量和使用部位。3.按要求设置加工机具标牌，清楚标明各操作规程、质量标准及岗位负责人。（标牌具体要求见工地建设标准化实施细则）。4.2.3混凝土拌和站1.我部拟在K54+700右侧线外300m的一块空地上,占地面积达8800m2，建设一座1台HZS90型及1台HZS60型机混凝土搅拌站，生产能力110m3/h，拌和站由办公区、生活区、堆料区、拌和区四部分组成。具体平面布置见混凝土拌和站平面布置图。2.拌合站、预制场建立通畅的排水系统，设置沉淀池，做到雨水、污水的集中排放、沉淀、再利用，避免对原地表的冲刷和污染。3.堆料区按材料类别堆放分碎石料堆放区、砂料堆放区，55、配置8仓式自动计量集料斗，采用称重式计量系统。其中碎石料堆放区按三级配石料堆放，共5个仓，2个砂仓，3个碎石仓，储料场尺寸为：宽20m，长76m，隔墙采用C25混凝土现浇，厚度为50cm，高度2.5m，不同粒径、不同品种的砂石料分仓存放，不得混堆或交叉堆放,并设置明显标志，可以满足2000m3砂、石储量，在堆料仓上方搭设彩钢棚。集料储存高度不能大于5m，料仓储存能力满足本标段高峰期10天用料要求。详见附图四混凝土搅拌站平面布置图4.水泥及粉煤灰材料在涉县就可购买，料罐共计8个，即4个100T水泥罐，2个100T粉煤灰罐,2个100T矿渣粉罐。外加剂为水剂，采用大塑料桶存放，不同批次、不同品种、56、不同生产日期的外加剂分开存放。并根据不同的检验状态和结果采用统一的材料标识牌进行标识。5.配有1台ZL50装载机进行堆料及向搅拌机骨料仓装料。外加剂等材料建立专属材料库，以便存放和管理。4.2.4预制梁场建设结合本施工段的实际情况及T梁的安装顺序，预制场设于K54+170K54+612路基上。预制场长442米，全宽21米。场地纵向分区依次建设标准为：50米钢筋制作及堆放区 ，预制区长263米，存梁区长129米,存梁区可根据路基施工情况和工期情况适当进行调整。具体见附图五预制场总体布置图。4.3 施工道路布置经过全线初步调查，主要考虑横向便道大型机械设备进场及桥梁设备进场便道，沿线进场可利用村道57、乡道、县道，预计新扩建纵向便道7.64km，新建主线施工便道5.287km。横向便道在完工后开展复耕工作，利于环保。表4-1进场便道一览表结构名称便道类型便道性质便道长度（m)路面结构形式古台1#隧道1#便道横向新建945砂砾石古台2#隧道2#便道横向新建1120砂砾石西安大桥3#便道横向新建1328砂砾石(有100m需要浇筑混凝土路面)王家大桥4#便道横向新建386砂砾石郝赵1#大桥5#便道横向新建981砂砾石6#便道横向新建527砂砾石乡道209纵向新、扩建7640砂砾石合计129274.4施工供电、供水4.4.1施工用水根据现场查看情况，工程区内水源奇缺，生活用水及工程用水均需要钻井才58、能获取。本标共设1个水井，5个蓄水池，1#水池主要为项目部办公区、职工生活区, 2#水池主要为搅拌站混凝土提供用水；3#水池主要为T梁场施工用水，隧道施工及生活用水通过购买古台水库水来供应，4#水池主要为1#隧道施工提供用水，5#水池主要为2#隧道施工提供用水。设置取水泵站，采用1台高压潜水泵抽水至高位水池内，取水管道为DN160钢管连至蓄水池，用2台洒水车进行供水至各施工作业面。表4-2供水设施一览表设施名称布置地点规格（m)说明供水范围1#水井项目部驻地及搅拌站197需要孔井的深度，供水量30m3/h项目部生活、办公、搅拌站混凝土用水1#蓄水池项目部驻地8*6*2蓄水池蓄水量96m3项目部59、生活、办公及附近工程施工2#蓄水池搅拌站15*15*2蓄水池蓄水量450m3搅拌站混凝土、隧道施工3#蓄水池T梁场10*10*2蓄水池蓄水量200m3梁场生产用水4#蓄水池古台1#隧道出口15*15*2蓄水池蓄水量450m31#隧道施工5#蓄水池古台2#隧道出口15*15*2蓄水池蓄水量450m32#隧道施工及附近结构施工4.4.1施工用电1.根据施工现场实际情况，我部拟定了施工及临建用电配置方案。在未接通高压电线前，将采取发电机发电施工。2.施工现场必须实行三相五线制保护系统，必须做到“三级配电二级保护”和“一机一闸一漏一箱”。3.施工现场应配有专职电工2名以上，负责与地方供电部门的协调关系60、，对桥梁施工用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常养护管理。4.施工现场的配电箱按电力规范配置，配电箱明显位置设置安全警示标志（警示牌具体要求见工地建设作业指导书）。5.根据工地现场的实际布置情况，在拌合站、预制场和各个桥梁施工现场应配备满足施工要求的备用电源。表4-3搅拌站设施及变压器设置一览表设备名称设备型号数量 设备安装地点 备注混凝土搅拌机HZS901台关防乡搅拌站K54+700右侧HZS601台变压器1000KVA1古台1#隧道出口800KVA1800KVA1古台2#隧道出口400KVA1西安大桥8#墩与9#墩之间西安大桥用800KVA1王家大桥桥下附近250KVA1郝赵1#、61、2#大桥之间250KVA1梁场用电K54+400500KVA1关防乡搅拌站K54+700右侧地磅120吨1搅拌站4.5取弃土场位置规划本项目土石方挖填平衡后主要以弃方为主，弃方主要为挖方石方及隧道开挖弃渣，具体弃土场位置按照设计要求尽量利用荒山、空地和劣地，少占耕地和良田，现场调查后弃土场进行选址如下：表4-4弃土场一览表4.6火工品库本标段炸药库设于离古台1#隧道进口2km处,远离住房及结构物处，地处偏僻，选择储存量按5T配置。炸药库由值班室、雷管库和炸药存放库组成。库区围墙采用砖混结构，内设置防雷装置，24小时红外监控系统，红外防盗报警系统，照明及消防等设施。房屋为砖、钢筋混凝土承重结构。62、围墙高度不小于2米，墙顶设置防攀越设施，并清除10米内枯草、树枝等易燃物。两库安全距离为15米，并设置防爆土堆，土堆高度超过两库房房顶高度。库房地面平整，消防设施齐全。在炸药库院内设置犬防，监听院内动静并设置防雷避雷针。库房设两层门，两层门都向外开。库房的窗户，包括采光窗和通风窗加铁栅16110及钢丝网（网眼1010）以利通风。库房门口设置去静电装置。炸药库房内炸药存放区、发货区、点验区设置标志标线，并有限高线，存放区有实木垫板防潮，距墙距离达标，保证通风良好，人行通畅。炸药库内制度上墙，警示提示等标志齐全。炸材建设管理按照涉县公安局要求结合安全风险评估，拟采用炸药运输车、炸药库、爆破员、押运63、员均委托山西省壶化爆破有限公司承担，以减低安全风险。4.7施工临时用地综合考虑工程地质、水文以及周围其他障碍物等实际情况，从节省临时用地费用成本，缩短临时工程施工工期出发，需要征地面积约533亩。表4-5临时征地一览表序号名称位置征地面积（）备注1项目部驻地K54+600右侧400m关防乡郝赵村6650耕地3钢筋加工场K52+680左侧50m关防乡王家村2500耕地4炸药库古台1#隧道进口右侧1600征地均为梯田式耕地5拌合站K54+700右侧300m8800耕地5古台1号隧道1#施工便道古台1#隧道出口208479征地均为梯田式耕地，包含临建征地7古台2号隧道2#施工便道古台2#隧道出口1464、000征地部份为梯田式耕地、部份为经济林，包含临建征地8西安大桥3#便道西安大桥9#墩接乡道5400征地部份为梯田式耕地、部份为经济林9王家大桥4#便道王家大桥0#台接乡道1600征地为梯田式林地10郝赵1#大桥5#便道3#墩4733 耕地11关防大桥7#便道梁场进入便道3400耕地12乡道209乡道20930600耕地弃土场K51+800左侧300m处、K51+290左侧2公里处、K51+330左侧300m耕地67667耕地合计355429第五章 设备、人员、材料组织5.1人员组织情况5.1.1根据本工程特点及合同工期要求，分三个阶段合理组织人员，设备进场。第一阶段：施工准备阶段，组织人员、65、机械设备进场，安装调试，进行临时设施的施工，施工图等技术资料的审核，线路复测及建筑物的放样，制定实施性施工组织设计及质量计划，人员投入约为35人。第二阶段：完成所有桥涵工程，对路基开挖及填筑、路基防护及排水和隧道工程等展开均衡施工，施工高峰期投入1000人左右，第三阶段：工程整理与竣工资料移交等工作，人员约40人左右。5.1.2各阶段人员从与我公司合作过的专业施工队伍从四川到河北施工地点，部分普工可从当地招纳，分部项目管理人员主要从青海民小项目抽调。5.2设备组织情况5.2.1工程所用施工设备全部由项目部自备并采取租赁形式，拟配备先进的、性能良好的施工机械，以满足工程需要。5.2.2设备均根据66、工程特点由我单位统一调配，组建本工程项目管理机构，投入专业配套施工机械，抽调专业施工队伍，按三个施工阶段组织进场,各阶段机械设备用汽车直接运至工地。5.3材料组织情况5.3.1工程所需的主要工程材料如钢材、钢绞线、锚具、水泥、碎石、砂等材料由集团公司资产部统一计划采购。其他工程物资，将根据合同文件要求，经取样检验合格后确定最终的合格供应商，严把材料关，砂、碎石、片石、块石等地材根据设计文件提供的料场联系采购，经检验合格后，用汽车分期分批运至工地；其余小型材料和机械设备由施工队自行组织。5.3.2工程用各类炸材均由集团公司资产部联系具有资质的爆破公司提供，由公司统一规划，爆破人员可由爆破公司供应67、，也可通过爆破公司培训合格后上岗。xx章 分部分项工程主要施工方案6.1施工总体方案6.1.1总体施工方案简介表6-1项目总体施工方案简介工程项目施工方案路基工程填方石方采用挖掘机装料，自卸车运输，大型推土机和人工配合整平、平地机精平，不小于25t振动压路机分层压实的方法。挖方土方采用挖掘机开挖，自卸汽车配合运输的方法。本桩利用方采用推土机推至利用位置的方式，远运利用方采用挖掘机开挖自卸汽车运输的方式。石方对于风化层和软石，采用推土机和挖掘机直接开挖，对于次坚石、坚石、采用潜空钻机钻孔，石方量较小地段采用浅孔爆破，石方量集中地段采用深孔多排微差爆破，边坡采用预裂法清刷，路床顶面采用密集小型排炮68、施工，挖掘机配合自卸车运输方法进行。强夯采用2台YTQH400先进行点夯，后用补料补平后进行满夯，再用压路机碾压密实。排水采用自拌式搅拌机进行搅拌砂浆，人工支砌片块石，配备足够的人员及机具按照标准化施工进行施工桥梁工程下部结构桩基采用冲孔钻机、水磨钻及人工挖孔桩成孔，钢筋笼分节加工成型，采用汽车整体动输至施工现场后采用汽车吊吊装，钢筋笼采用焊接接长,砼拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，根据实际情况采用串筒干桩浇注或导管法灌注水下砼。承台墩柱系梁盖梁采用人工配合机械开挖基坑，组合钢模板立模，汽车吊或泵送砼入模浇筑；桥圆墩柱搭设碗扣式落地钢管支架，采用定型钢模板立模浇筑砼成型，空心薄壁墩采用塔吊安69、装定型钢模板，立模浇筑砼成型；盖梁采用穿钢棒法进行施工；肋板桥台或柱式台采用钢模板立模浇筑砼成型。上部结构梁体预制安装预应力T梁在梁场集中预制，采用炮车运输，架桥机安装；工字钢梁采用工厂拼装运至工地后再用架桥机吊装就位;桥面铺装混凝土采用泵送工艺，防撞护栏采用钢制定型模板施工，采用可调长度的钢制支撑杆做支撑；伸缩缝采取后安装工艺。隧道工程洞身开挖隧道施工采用自制多功能台架钻孔，预裂爆破结合光面爆破，侧卸式装载机装渣，自卸汽车出渣，无轨运输的施工方法。初期支护隧道开挖后及时安装钢筋网及钢支撑尽早进行锚喷，采用锚喷支护，封闭成环。二次衬砌采用全自动液压二次衬砌台车，铺设轨道，就位台车，拌和站集中拌70、制混凝土，搅拌车运输，输送泵泵送砼浇筑的方法。涵洞工程采用人工配合挖掘机开挖基坑，大块钢模进行立模，拌和站集中拌制混凝土，搅拌车运输，泵送或汽车吊浇筑的方法。防护工程锚杆先施工锚杆，待其M30水泥砂浆强度达到设计强度后按设计频率进行锚杆拉拨试验，最后进行框架梁施工的方法进行。其它采用人工配合小型挖掘机挖基，现场搅拌机或拌合站集中拌制砂浆，人工砌筑的方法。6.1.2施工总体顺序1.古台1#、2#隧道从出口端向进口端掘进，先开左线、后开右线，古台2#隧道弃渣主要用于隧道出口段路基填筑，古台1#隧道弃渣全部要进行弃方。2.桥梁工程制梁顺序主要从郝赵2#大桥向郝赵1#大桥、王家大桥、西安大桥方向推进，71、上部结构T梁的生产及架设顺序为：郝赵2#大桥，其次郝赵1#大桥、王家大桥，最后西安大桥。采用一台架桥机及二台炮车完成本项目T梁的架设施工。下部基础多工作面同时进行，以确保架梁施工。3.本合同段路基挖方量大于填方量，高路堑段为先期施工重点，满足路基填料标准和要求的可直接用于路基填筑；多工作面同时施工，确保架梁通道通行。本合同段路基土石方采用K52+280K52+514挖土石方调运至K52+000K52+280段填方（填筑方量约9万m3），余方作为弃方；古台2#隧道弃渣4万m3将作为K51+300K51+520段路基填料，其余将作为弃方处理；K53+080K53+215挖土石方将做为弃方，K53+72、435K53+988可移挖作填后，余方作为弃方；K54+146K55+439.7段路基土石方填挖基本平衡。4.山坡截水沟安排在挖方边坡开挖前进行；挖方地段边沟施工要待路槽成型后进行，填方路段边沟可与路基同步进行施工。平台截水沟的施工与边坡防护工程同步进行；急流槽的施工同边沟、截水沟同步进行；5.路堑边坡加固防护与土石方开挖有机集合和进度协调，坚持“分级开挖、分级防护”的原则，自上而下，开挖一级，加固防护一级；路堤支挡加固、防护与路堑挡土墙在每段路基基本成形后开始施工。6.2测量及试验实施方案6.2.1测量方案根据需要对导线点和水准点进行加密，建立桥涵、路基、隧道施工导线和水准控制网，另外还要对73、丢失的导线控制点和路线控制桩进行补测；对于路线以内导线点，则需将其移至路线以外。1点的布设：在施工路线两旁布设一级导线点，高程和坐标都在同一点上。利用三台GPS采用静态测量复核坐标的同时检测高程。2.水准点的布设：水准点间距一般控制在500m以内，在结构物附近、高填挖方地段、工程量集中及地形复杂地段增设临时水准点。临时水准点必须符合精度要求且与相邻水准点闭合。3.路线控制桩的复测：根据导线点和设计单位移交的放样原始资料进行，检测精度必须满足要求。4.导线控制点的补测与移位：若导线控制点间断性丢失，则利用前方交会、支点等方法补测该点；若导线控制点连续丢失数点，则要用导线测量的方法补测。若将路基范74、围内的导线点移位，根据移位的多少分别采用交会法或导线法测定。施工期间不超过半年即对导线点进行一次复测。在冻融以后也要进行复测。发现丢失及时补上，并做好导线点的保护工作。5.做好大桥及隧道等控制性工程的平面控制及高程控制网的布设，在两岸两侧各设置一个施工导线控制点，利用全站仪及坐标对导线点进行测量和坐标换算，使测量成果符合精度要求后；建立具有必要精度的、独立的隧道洞外施工控制网，作为引测进洞的依据,隧道洞外平面控制网采用GPS测量，每个洞口应沿洞口连线的方向布设4个控制点，形成大地四边形，点间尽量相互通视，点间的距离不小于300m为宜。6.2.2试验实施方案1.在工地试验室建设方面，我部根据相关75、规定进行设计，并配备试验仪器，仪器设备保证在施工期间正常使用，配备经验丰富的试验工程师主持试验室的工作，所有试验仪器经过质检部门标定后投入使用。2.所有原材料均按规范要求进行试验，确保各项试验指标符合规范要求，并经监理工程师认可允许使用后，方可用于本工程。3.所有运至工地的外购材料，必须有出厂证明书（标有厂名、材料名称、规格和数量、出厂日期和批号，试验报告和订货单副本）及质量合格证书，并通过试验室检测合格后，报监理工程师审查批准后方可用于工程中。4.本合同段各项混凝土及砂浆等配比试验须在监理的监督和指导下进行，确保各项技术指标满足设计要求。5.在路基填筑前选择长度不小于200m的试验路段进行，76、通过试验段得到压实机械的压实遍数；设备配套施工方法及工艺；松填系数（或压缩系数）及最佳松铺厚度等各种参数；获得最佳含水量的控制范围。6.3路基施工6.3.1路基挖土方6.3.1.1路基挖土方施工工艺流程图6.3.1.2挖土方施工方法较短的路堑采用横挖方法，路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖；较长的路堑采用纵挖法，按横断面全宽纵向分层开挖或采用通道式纵挖法开挖；超长路堑采用分段纵挖法开挖。1.施工准备(1)技术准备：收到施工设计图纸后，首先组织主要技术人员进行施工前的图纸会审，完成对施工作业的主要施工技术人员，安全员，机械作业人员的工程施工质量，施工进度计划，施工过程的安全问题等进行技术交底工77、作。(2)测量准备：按工程施工的实际要求，我标段完成了导线、水准复测工作和原地面复测工作，并根据复测结果绘制路基横断面图。施工前先根据控制导线点施放出路基中线、边线，为路基开挖的施工做好准备。2.测量放样采用全站仪极坐标法放样直接放出中桩及边桩，每20米放一排桩，以确保路基线形平顺。根据实测原地面标高计算出中线至坡口宽度，并施放出坡口线。3.路基清表(1)用挖掘机和自卸车配合推土机将路基范围内所有植被和杂物清除，并挖除地表种植土、腐植土和树根等杂物。对于半填半挖路段或纵向填挖交界处，地面横坡陡于1：5时，原地面应挖成宽度不小于2m、向内坡度不小于4%的台阶，为填方施工做准备。(2)清表结束后，78、恢复路基中线、两侧坡口线，为路基开挖做准备, 场地清理完成后，应全面进行填前碾压，其压实度应不小于90%。4.路基挖、装、运(1)计划采用挖掘机进行挖土、装土，自卸车运料至填方路段或弃土场的办法进行土方开挖。(2)开挖顺序：施工时，先沿路线中心线开挖一条宽5-6m的纵向临时通道，作为施工过程中运土和通行的便道，通道两侧边坡应根据土质情况设置，一般为1:0.51:1.0，以保证边坡稳定安全；然后沿路线纵向分层开挖土方。对于路堑深度小于3m的路段，施工时采取全断面一次开挖成型的办法进行施工；对于路堑深度大于3m的路段，采取分层分块的办法进行施工，每层厚度宜控制在2-3m，以利于挖掘机的作业施工。开79、挖至路基边坡处时，预留0.3m厚土方，进行边坡修整。(3)施工过程中，应在临时通道较低洼的一侧设置纵向临时排水沟，用于积水排除，避免因降雨造成路基浸泡，影响施工。并在路基顶面设置2%-4%的横坡，以便于排水，同时注意，施工至路床顶前应按设计标高严格控制路基横坡，防止超挖。(4)开挖至路床部分时，路床施工前，应在路床底面以上预留不小于30cm的保护层，以防止路槽受损。5.弃方处理土方废弃时，应用自卸车集中运输至弃土场堆放，以用于复耕或绿化用。堆放时，应分层填筑、分层堆放；施工时，可以采用装载机配合推土机平整，然后用压路机适当碾压，以保证弃土边坡稳定，防止坍塌。6.边坡修整路基成型后，采取人工整修80、的办法进行边坡整修。先放样出路基路基底部边线和顶部设计线，然后按照设计坡度人工清理预留土方，施工时严禁超挖，并保证边坡平顺度。6.3.2路基挖石方6.3.2.1路基挖石方施工工艺路基挖石方施工工艺流程图6.3.2.2路基挖石方施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉图纸，分析现场爆破影响情况，结合图纸编制爆破施工方案，对主要施工人员进行安全技术交底。在全面施工前进行2-3次试爆，确定爆破方法、炮孔布置，间距、排距、起爆方式，炸药用量等情况。(2)机具准备：钻孔设备、清运设备、安全设备的准备。(3)材料准备：爆破材料，起爆器材的准备。(4)条件准备：完成便道通行、高压电连通（用柴油电动空压机除外81、），表土清除、剥离土层和砂层。设置排水沟、集水坑，及时将路基里的积水或地下水排走，确保路基上无积水。2.测量放样根据设计资料，复核路基中桩，根据实际的地面标高确定开口线的位置，用白灰撒开口线。经驻地监理工程师核查、审批后方可施工。3.炮孔布设炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动设计位置。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边坡线，从边坡光面爆破孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。4.钻制炮孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光面爆破孔的倾斜度应82、严格符合设计要求。孔眼钻进时应注意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。先行钻好的炮孔用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。5.装药装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。为确保能完全起爆，起爆体应83、置于炮孔底部并反向装药。6.堵塞堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量1520（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。药卷安放后立即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（光爆孔口预留1m1.5m，主爆孔口预留2m2.5m），然后用木炮棍或竹竿分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。7.连接起爆网络根据设计的起爆网络图进行起爆电雷管、火雷管的起爆网络连接，连接好后，进行网络的检查，检查完全无问题后进入起爆程序。8.起爆整个起爆过程中由专人统一指挥，起爆前对整个警戒区内进行全面的安全检查，确保无安全隐患后，由指挥人发出三次预84、警在第三次预警哨声发出时，爆破员立即进行起爆工作。对于火雷管要由专人清点爆破雷管的数量，以便检查雷管是否全部起爆。9.检查与解除警戒起爆完成15分钟后，由专业技术人员进入爆破现场进行检查，主要检查雷管和炸药是否全部爆炸，如果出现哑炮，拒爆，盲爆等情况，要采取措施进行处理。在完全无安全隐患后，报告指挥人员发出指令解除警戒。10.爆破石方的清运及路基修整(1)石质挖方边坡应顺直、圆滑、大面平整；边坡上不得有松石、危石、凸出于设计边坡线的石块，其凸出或超爆凹进尺寸均不应大于2Ocm；对于软质岩石，凸出及凹进尺寸均应不大于10cm。(2)每次爆破完毕后，组织人员和机械进行爆破石方的清运工作，挖掘机把石85、方清除后，测量标高，高出设计标高的要进行铲出，无法用挖掘机挖掉的大块石方必须再进行布孔二次爆破，直到符合设计要求为止。低于标高的要进行回填碾压，碾压到施工规范的压实度，达到设计标高为止。边坡的修整，边坡表面的破碎岩石要全部清除掉，按设计要求进行刷坡。6.3.3路基填土方6.3.3.1填土路基施工工艺填土路基施工工艺流程图路基填筑压实工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段检测区段施工准备基底处理分层填筑摊铺平整洒水晾晒碾压夯实检验签证路基整修修6.3.3.2填土路基施工方法1.施工准备 施工前按设计图纸进行实地放样，若发现问题应及时改正，经反复校核无误后方可进行路基填方的施86、工，各种施工机械就位；选择好适宜的路段作为路基填方的试验路段，施工中的各种参数已通过试验确定，并可以用来指导施工。2.原地基处理(1)当路堤在斜坡上填筑，其垂直路中线测得的原坡陡于1：5时，将原地面按图纸或监理工程师要求挖成台阶。台阶的宽度应大于2m，挖成向内侧倾斜横坡24，并用压路机压实。(2)原地基潮湿地下水位高地段，需作好排水处理，地基软弱的还应进行处理，以保证填方路堤的稳定性。(3)当横坡陡于1:101:5时，须清除草皮、树根等杂物以及淤泥和腐植土，清除厚度不小于30cm,清除后挖成台阶，并用压路机进行碾压，其压实度应不小于90%。3.填料的选择路基填方应选择透水性好、稳定性强的砂性土87、作为填料，其土基强度应达到规范要求。4.路基填筑路基填筑路基填方采用水平分层填筑法施工，填筑时按照横断面全宽分水平层次，逐层向上填筑。地面不平时，由最低处分层填起，每填一层经过压实检测合格后再填下一层。当填料含水量偏小时，用洒水车均匀喷洒以补充含水量。填方压实先用压路机稳压，接着再次人工找平，然后再用重型压路机终压。用灌砂法进行压实结果检测。(1)填方作业分层平行摊铺，用人工配合推土机整平，并且插杆挂线，严格控制松铺厚度，每层的松铺厚度采用试验路段确定后的数据。(2)同土质的填料分层填筑，层次尽量减少，每层总厚度不小于50cm，不可混杂乱填。(3)每层填料铺设宽度超出路堤设计宽度30cm以上，88、并进行超宽碾压，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。(4)填土高度小于80cm（包括零填），将地面翻松深30cm，然后整平压实，控制压实度达到规范要求。(5)连接结构物的路堤工程，在结构物混凝土或砂浆标号达到设计要求的强度后，采用适当的施工方法进行分层填筑。(6)填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段应按1:1坡度分层填筑，每层碾压至边缘，逐层收坡，待后填段填筑到位时，再把交界面逐层挖成不小于3m的台阶，分层填筑碾压；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于3m。(7)高填方路段的基底强度未满足设计要求时，按规范进行处理，自检合格后报监理工程师认可后进行89、路基填筑。高填方边坡严格按图纸规定施工。图纸未明确时，上报业主、设计代表研究确定后按程序施工，保证工程质量。(8) 路堤填筑时必须根据设计断面水平分层填筑和压实。分层最大松铺厚度应根据试验确定，且不应超过30cm；分层最小压实厚度不小于10cm。填方路堤必须按路面平行面分层控制填土高程，为利于排水，填筑时路堤顶面应形成不小于2%横坡，设计纵横坡必须在下路堤范围内形成。 5.路基压实路基压实应选择填料含水量在最含水量的2%时进行压实，压实的顺序是从两边到中间，先用轻型压路机进行初压，以稳定填料，再用重型压路机进行复压及终压，压实的速度是先慢后快，压实时压路机的压实遍数达到试验确定的压实遍数，一般90、为68遍。终压后填方表面无明显轮迹，经检测，压实度达到规范要求后，方可进行上层路基填方的施工。6.路基压实度检测与验收(1)用灌砂法检测压实度，取土样底面位置为每一压实层底部。(2)在施工过程中，每地压实层均要进行压实度检测，检测频率为每1000m2至少检测2点，不足1000m2时检测2点，必要时可根据需要增加检测点数。6.3.4路基填石方本合同段土石比例为5：95，含石率为95%,只有在填方地段原地面才有部分土方，其余基本为石方。6.3.4.1填石路基施工工艺填石路基施工工艺流程图6.3.4.2填石路基施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，结合图纸编制填石路基施工方案，对主要施工91、人员进行安全技术交底，检测石料抗压强度和其它土工试验，全面开工前选择200m的全幅路基进行试验路段，确定填石路基施工参数，从而指导填石路基大面积施工。(2)材料准备：填石路堤的石料强度不小于15Mpa，填料不均匀系数宜为1520。填石路堤的路床填料最大粒径应小于10cm，路床底面以下70cm厚的过渡层，填料料粒径应小于15cm，其中小于0.05mm的细粒料含量要不小于30%。为充分利用超大粒径填料，路床顶面150cm以下填料最大粒径不大于60cm；填料最大粒径均不超过层厚的2/3。(3)机械准备：装载机、自卸汽车、大型推土机、重型振动压路机、洒水车等。 (4)作业条件：对路基施工范围内的地上地92、下障碍物进行拆迁、改移或加固。消除淤泥及杂物，对原地面的坑、洞、墓穴等按技术规范要求回填密实。对路基基底强度不符合要求的原状土进行换填，并分层压实。压实度符合有关规定要求。施工便道修筑完成。2.测量放样填筑前，根据主线逐桩坐标表，从控制点采用水准仪在试验段纵向每10米选定一个测量断面进行断面复测，测量每个断面填筑前原地面高程，每断面测点布置不少于8个，并对测点做详细记录，放出路基中桩，根据路基横断面图，算出左右两侧边桩位置后，在实地放出填筑段边桩，并采用石灰铺撒白线控制回填边线。3.清表整平对地表树根、农作物根系和表土全部清除，清表深度可根据实际情况控制；清表完成经检验合格后，采用振动碾进行地93、基压实处理，对局部坑洼处采用合格回填料进行回填，并碾压平整密实，确保全范围路基压实后满足承载力要求。4.边坡码砌在填石路堤填筑前，要进行边坡码砌，码砌用石块粒径应大于30cm，强度大于30Mpa，并尽量规则，码砌石块尽量紧贴、密实、无明显空洞和松动现象。砌块间承载力接触面稍微向内倾斜。石块码砌宽度不下于2.0m，码砌厚度根据现场铺筑层厚确定。边坡坡面可进行台阶式的码砌。 5.分层摊铺(1)填前方格网划分：为控制分层填筑松铺厚度和减少摊铺工作量，填前根据每车装料体积11m3和松铺60cm厚计算应摊铺面积18m2/车，用石灰粉划分成5.25.2m的方格网（按20t自卸汽车运输量计算），采用两边挂线94、施工以控制松铺厚度，每格上料一车。(2)填石路堤应采用石质均匀的石料填筑，填筑石料运输采用挖掘机配合自卸汽车进行，装料时尽量使填料混合均匀，避免大粒径过分集中，岩性较大差别的石块应分层分段填筑，严禁软石和硬石混合使用。石料摊铺按水平分层、先低后高，先两侧后中间卸料。在摊铺前，用破碎锤对超粒径的石块进行破碎。在摊铺机摊铺初步完成后，对超粒径的石块要进行人工挑除，满足技术规范要求粒径不大于摊铺厚度的2/3控制。(3)对于大粒径的石块，要进行人工摆平，块石贴近底面，且大面朝下，在同一位置处，大粒径石块不能重叠堆放。对细料明显偏少的区间，在摊铺初平的填石料表面，铺撒一层碎石或石屑料，用量约占大粒径的195、5%-20%，确保大粒径之间空隙填满，压实层表面平顺、稳定、石块紧密，有利于碾压施工。6.碾压(1)填石路堤由于粒料之间没有粘聚力，主要是靠填料之间相互镶嵌、紧密咬合，达到足够大的摩阻力来抵抗路基变形，因此，填石路堤碾压施工需采用大吨位振动碾压设备，在施工中采用22t振动压路机进行碾压施工。施工中，碾压速度控制在2-4km/h，铺料结束后，先静压一遍后再进行振动碾压至8遍完成后，最后静压1遍收面。碾压顺序由两侧开始向中间碾压，之后由中间相两侧碾压，碾压每次要求错轮1/3轮宽。对于有明显空洞、孔隙的地方补充细料后再进行碾压，若仍有松动石块，用合适粒径的小石块嵌缝，并用手锤敲紧。(2)在每层标准松96、铺厚度上碾压完成每一遍后，应根据现场情况每10m一个断面或在现场监理指示下，初拟选定每断面不少于10个检测点进行现场检测试验，在终压完成后，在对应标高的测量点上测量终压标高，将终压标高减去初始标高并综合平均后，作为该断面的沉降差,根据试验路段试验结果比对，沉降差达到试验结果要求。7.路基压实度检测与验收(1)用振动压路机作碾压检测（碾压参数：2.04.0km/h，频率30Hz，碾压2遍），碾压后应无明显轮迹。然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。(2)按照试验段确定的遍数和摊铺厚度，当压实层顶面稳定，碾压无轮迹时，可判断为密实状态；否则应重新碾压。合格后经有97、关方面签认，方可进行下一层填筑施工。填石路基填筑至路床设计顶面下0.5m时，会同有关单位进行填石路基验收。(3)填石路堤成型后的外观质量标准：路堤表面无明显孔洞。大粒径石料不松动，铁锹挖动困难。边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面向内倾斜，坡面平顺。6.3.5填挖交界路基处理和低填方段处理6.3.5.1填挖交界路基处理1.地面斜坡陡于1：5时，纵向填挖交界及半填半挖路基填挖之间常因差异沉降变形而使路基产生开裂问题，影响路基路面稳定。2.地面斜坡陡于1：5时，在斜坡上开挖台阶，台阶宽2m，台阶底做成向内倾斜2%的坡度，并在上路床顶面和地面各铺设一层塑钢土工格栅，土工格栅伸入挖方的长98、度不应小于5m。3.纵向填挖交界路段，填方路基设置20m长的过渡段，过渡段均采用级配较好的碎石土填筑。半填半挖路基的填方部分采用渗水性好的碎石土填筑，并在纵向填挖结合部的路床顶面和地面各铺设一层塑钢土工格栅，土工格栅伸入挖方的长度亦不小于5m。伸入挖方内的塑钢土工格栅均采用“U”形钢筋钉固定，钢筋钉间距1.0*1.0m。6.3.5.2低填方段处理1.零填或路基填土高度小于1.9m时，属于低填方段。填方高度1.2mH1.9m土路段，处理方式为：清表30cm，在清表的基础上测定路床顶面标高，向下返扣除路床占用的1.2cm后，向上至原地面为挖除的深度，并超挖30cm。碾压原地面，将土基压实度90%，99、回填30cm石方，将压实度94%，最后填筑路床1.2m，并保证路床的压实度96%。2.填方高度H1.2m路段，处理方式为：清表30cm，在清表的基础上挖除60cm后，超挖30cm。碾压原地面，将土基压实度96%，回填30cm石方，将压实度94%，最后填筑1.2m碎石土，填筑后高度为原地表高度，并保证路床的压实度96%。3.当挖方区为土质时，路床范围土质应挖除做换填处理。为避免孔隙水或基岩裂隙水渗入填方区软化路堤，纵向填挖交界处设置横向排水渗沟，将路基渗水引出路基外。6.3.5.3铺筑土工格栅土工格栅施工顺序：平整场地铺设格栅回填填料反卷格栅1. 铺设的表面必须整平，以符合土工格栅铺设所需的平整100、度要求；然后用压路机进行碾压，经检测符合压实度要求后进行土工格栅的铺设施工作业,格栅拉直平顺，紧贴下承层，铺好的土工格栅每隔1.52.0m用钩头钉固定于填土下承层表面。2.格栅的纵、横向接缝可采用尼龙绳或涤纶线缝接或U型钉连接等方法使格栅间连成整体，格栅间互相搭接宽度不小于30cm，在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度。3.在铺完格栅后，应及时（48小时内）填筑填料。每层填料按“先两边，后中间”的原则对称进行，严禁先填路堤中部。填料不允许直接卸在土工格栅上，必须卸在已摊铺完毕的土面上，卸土高度不大于1米。一切车辆、施工机械不得直接在铺好的土工格栅上行走，只容许沿路堤轴线方向在土面上行101、使。4. 按上述工序完成了一层格栅铺筑，再按同样的方法进行其它层格栅的铺筑。多层土工格栅铺设时，上、下层接缝交替错开，错开长度不小于50cm。6.3.6路基强夯处理6.3.6.1路基强夯施工工艺路基强夯施工工艺流程图6.3.6.2路基强夯施工方法1.清理平整施工场地，施工放样，布置夯击点，用石灰或木桩标明第一遍夯点位置，并测量地面高程。2.夯机就位，用50米尺量吊绳长度，按照起吊高度卡住吊绳，夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，施下吊钩，测量锤顶高程，如锤倾斜，应及时将坑底整平。3.按照设计要求的强夯处理范围、夯点排列、间距及夯击数，完成一个夯点的夯实。4.夯击前测量原地面标高（或相对标102、高），每击一次都记录本次夯击后的高程（或相对高程），并计算沉降差。施工过程中除记录高程外，一个点夯击完成后还应观察周围土的隆起状况，若隆起较大应及时对施工信息进行综合分析找出原因，调整夯击参数，实施动态控制。5.强夯施工必须自强夯处理区域外侧逐次向内侧推进的方式进行控制。夯击应从路基一端边夯边退，以免夯坑回填不及时影响夯击移动。重锤起吊要缓慢平稳，不要晃动过大，以免造成安全事故。挂钩工及测量立尺人员必须远离或站在吊机背后一定距离后方可起吊重锤，重锤下落过程中严禁人员靠近，应待落锤稳定后进行操作。6.强夯时先对标高最低的强夯面进行强夯，待达到夯实要求后即对此范围进行填筑压实。填筑至更高一级台阶时103、，对此标高的强夯面进行强夯，强夯范围延伸入之前填土范围，与上一次强夯面重叠宽带不小于3m，如此依次由低到高逐级强夯、分层填筑。7.主夯完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，测量夯后的地面高程，重新放样定位，按主夯的施工步骤进行第二遍（副夯）的夯击施工；副夯完成完成后，静置72h以上，用推土机将夯坑填平，按规定进行最后一遍满夯，夯后测量场地标高。8桥涵台背后50m范围内强夯必须在桥涵施工开始前完成，严禁先桥涵施工，后地基处理。9.质量检测：施工前必须先做试验段，到夯击能、夯击深度、夯击遍数及追密夯击遍数与压实度之间的关系，从面确定合理的夯击能、夯击次数和有效加固深度，施工检验按沉降控制，具104、体指标为：最后两次点夯的平均沉降量必须小于5cm，路基强夯总沉降量不小于地勘报告中的总沉降量。6.3.7冲击碾压施工6.3.7.1冲击碾压施工工艺冲击碾压施工工艺流程图6.3.7.2冲击碾压施工方法1.原地面处理对路堤进行全面冲击压实前，对路堤表面进行清理整平，大于510cm的土块打碎。使用推土机粗平，分别沿线路中线从中间向两侧推土，往返3次，使虚铺基本平整，用光轮压路机交原地表压实到表面密实。2冲击压实(1)冲击碾压采用25KJ冲击压实机械，压实机的行进速度应控制在1012km/h左右，从路基一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序应符合“先两边，后中间”的次序，以错轮不重叠轨迹铺盖整个路基表面为冲击105、碾压一遍，共冲碾1520遍，经过各项检验合格后再进行上部填筑；如果压实度达不到要求，应视情况补充冲碾510遍。(2)冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压实机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾。若冲击碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水画适量洒水后继续冲碾。冲击碾压前6遍采用低速碾压，以避免冲击坑太深，机械行驶困难，造成冲碾不均匀，影响碾压效果，碾压6遍后，每遍碾压均以12km/h的速度碾压；每碾压6遍，用推土机或平地机整平，光轮压路机收面。3注意事项(1)用冲击式压实机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，应尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行，不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接106、头”而影响路基的整体均匀性。(2)用冲击式压实机进行冲击碾压时，对于已经采用土工材料和挡土墙壁防护的路段，为了避免加固地基受到冲击破坏，不得进行冲击压实处理。4.质量检测(1)试验检测采用冲击前后路基标高、压实度对比法进行，承样深度分别为地面以下60cm、90cm、120cm三个深度进行压实度、含水量检测。(2)自检、抽检频率同路基要求，但每小段不应小于五个检测点。(3)以上检测在冲压前先做一遍，冲击后再做一遍，数据应填在同一表格上，用前后的数据进行对比判定冲压质量，同一检测点前后两次的测点位间距应控制在1m以内。(4)冲击合检测压实度与湿陷系数：60cm深度不小于90%,90cm深度不小于8107、8%,同时最后两次冲压沉降差不小于1cm，各深度的湿陷系数应小于0.015，即已完全消除湿陷性。6.3.8护脚施工6.3.8.1护脚施工工艺护脚施工工艺流程图6.3.8.2护脚施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工设计文件，吃透设计意图，编制护脚施工方案，做好技术交底。原材料检测，配合比设计等工作。(2)材料准备：护脚施工需要的混凝土原材料准备，浆砌片石原材料准备，模板等小型耗材准备。(3)机械准备：挖机、发电机、手推车、台秤、砂浆拌合机、水车等机械设备准备。2.基础放样依据设计图纸，用全站仪准确放出基础四个角点坐标点位，精确测定出护脚基座主（横）轴线和起讫点及沉降缝位置。按施工放样的实108、际需要，用水准仪测量护脚各点的原地面高程，用以确定基坑开挖深度。设置施工水准点，在基坑底面弹出轴线及墙身线，将轴线及墙身线引出作业段面之外。3.基础开挖(1)基坑采用机械开挖，基底用人工清理。基坑开挖前，先修筑临时通行便道，以保证既有道路的通行。(2)当基坑开挖至设计高程时，报请监理工程师对基底进行地基承载力检测。如承载力达不到要求时，则按照设计要求进行换填。4.墙身施工 本标段护脚分为混凝土护脚和浆砌片石护脚两种形式。 (1)混凝土护脚墙在浇筑混凝土的过程中，必须随时掌握好高度，按设计要求安装泄水孔，沉降缝沿缝内、外、顶三方填塞沥青麻絮，混凝土浇筑后及时用土工布覆盖，进行洒水养护。(2)浆砌109、片石护脚砂浆拌时严格控制砂浆配合比，墙身采用分层分段砌筑。分段位置应设置沉降缝，砌体砂浆饱满。勾缝砂浆面应平整、光滑，勾完缝后，砌石轮廓分明、清晰可见。砌体整段砌筑完成后及时用土工布进行覆盖，并经常喷淋洒水保持湿润。6.3.9挖方小挡墙施工6.3.9.1挖方小挡墙施工工艺挖方小挡墙施工工艺流程图6.3.9.2挖方小挡墙施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉图纸，编制挡墙施工方案，对主要施工人员进行技术交底。(2)材料准备：主要材料为片石、砂、水泥等材料的准备。(3)机械准备：挖机、砂浆搅拌机、水车、手推车、发电机等机械设备的准备。2.测量放样 使用全站仪根据设计图纸测设出挡墙的中轴线，并打出110、控制点，现场用钢尺定出基础的边线并用水准仪测量各点的高程，确定下挖深度。3.基础开挖施工方法同护脚基础开挖，不再赘述。4.墙体砌筑(1)砌筑前，首先将片石中的风化石，杂质等清理干净，砂必须是经过试验合格的，砂浆拌合采用搅拌机拌合。(2)砌筑前，再次复核各部尺寸，另外测量组将基础顶标高控制桩打在基坑四周，以便砌筑基础时拉线控制基础顶标高。砌筑前先开挖凸榫基坑，砌筑凸榫，经验收合格后进行基础的砌筑。(3)砌筑基础根据厚度的不同分两层或三层砌筑，每层砌筑的厚度30-35cm，但分层不找平，使基础上下交错连成一体。(4)砌筑时用砖刀和捣浆棒一起将缝密实，不出现空洞和砂浆不饱满现象。(5)每个段落施工基111、础时，首先按图纸的要求将沉降缝位置确定且固定好，当砌筑到此时，用沥青麻絮将此隔开。(6)为保证墙身位置及断面尺寸的准确，当底面尺寸放好样后，用木板制成墙身断面挂线样板，将挂线样板固定在沉降缝位置，在墙端转角点挂线控制墙身的砌筑。在施工过程中，经常检查挂线样板位置、基础沉降缝与墙身沉降缝位置是否一致、墙身平面位置及外侧坡度，随时纠正不合要求之处。(7)砌筑第一层时，首先坐浆砌筑。墙身分层砌筑且墙体较长时分段砌筑，分段位置设在沉降缝，两相邻工作段的砌筑高差不超过2m。各砌层都先砌外圈定位行列，然后砌里层，外圈与里层砌块要交错连成一体，并借助瓦刀和捣浆棒将各部位捣固密实，不出现空洞和砂浆不饱满现象。112、(8)在砌筑高挡墙时，必须搭设安全可靠的脚手架，使砌筑时减轻工作负担和保证砌筑安全，在砌筑时，绝对禁止在已砌好的墙体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，避免振动给下层作业带来不安全因素，另外，墙身砌筑到2m左右高度时，在高填方段，应在墙身内侧回填土，以降低作业的垂直高度，保证作业安全。5.泄水孔 墙身在高出地面部分或常水位以上部分分层设置泄水孔。泄水孔间距2，上、下排交错布置，孔内预埋外径10cmPVC管，PVC管伸出墙背5cm，其端部15cm用土工滤布包裹，最下面一排泄水孔出口保证排水顺畅不得阻塞，在泄水孔进水口处设置粗颗料材料堆囊以利排水。6.沉降缝根据地形及地质变化情况设置沉降缝，间距一般为1113、015m；缝宽2cm，沉降缝内沿内、外、顶三边用沥青麻絮填塞，深度为15cm。施工时先将遗留在原缝内的水泥砂浆或小石块等清理干净。勾缝采用凹缝，勾缝砂浆宜用过筛砂，勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，勾缝应嵌入砌缝内20mm，勾缝前须对墙面进行修整，再将墙面洒水湿润，勾缝的顺序是从上倒下，先勾水平缝后勾竖直缝。勾缝后应用扫帚用力清除余灰，做好成品保护工作，避免砌体碰撞、振动、承重。成活的灰缝水平缝与竖直缝应深浅一致、交圈对口、密实光滑、搭接处平整，阳角方正，阴角处不能上下直通，不能有丢缝、瞎缝现象。灰缝应整齐、拐弯圆滑、宽度一致、不出毛刺，不得空鼓、脱落。7.养生砌筑好的基础、墙身等用土工布将其114、覆盖好，并及时洒水养护。6.3.10人字拱防护6.3.10.1人字拱防护施工工艺人字拱防护施工工艺流程图 6.3.10.2人字拱防护施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，明确结构尺寸，编制人字拱防护施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：片石、砂、水泥、人字拱砌筑所需的其它材料。 (3)机械准备：挖机、砂浆搅拌机、水车、手推车、发电机等机械设备的准备。2.边坡修整清理护坡骨架范围表面浮土、垃圾，顶部其边界应在设计基面边线外30cm50cm；刷坡采用反铲挖掘机按设计进行放坡平整、压实，局部不密实的铺以人工夯实处理。3.测量放样 基面清理完并验收合格后，按图纸尺寸测量115、定出主、支骨架以及骨架基础等开挖线。4.基础开挖 由于本工程基槽开挖工程量不大，且受工作面的限制，基槽全部采用人工用铁锹、铁铲根据测量所放骨架沟槽线挖沟。5.骨架砌筑 砌筑前将基底夯实采用素混凝土填平；平台骨架基础与平台上截水沟整体砌筑。根据现场地形情况，工程所用材料运至便道边靠近护坡施工位置后，全部采用人工搬运至施工点，进行骨架的砌筑。 浆砌片石施工要点同上，不再赘述。 6.混凝土预制块安装 预制块采用预制场集中预制方式。安装时，先对安装位置骨架表面凿毛处理，再洒水润湿，铺以水泥砂浆安装。7.流水槽及踏步流水槽每20m设一道，踏步每50m设一道，但应根据边坡高度及路段长度灵活把握，每段设置不116、少于一道。6.3.11锚杆框架梁6.3.11.1锚杆框架梁施工工艺锚杆框架梁施工工艺流程图6.3.11.2锚杆框架梁施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确结构尺寸，编制锚杆框架梁施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：锚杆、钢筋、锚钉、砂、碎石、水泥等材料准备。 (3)机械准备：潜孔钻、空压机、压浆机、拌浆机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、发电机、水车等机械设备。2.孔位放样将锚孔位置准确测放在坡面上。首先，分别在边坡坡脚、坡顶部适当位置定出四个点作为方向控制线，同时也是里程控制桩。先用钢卷尺丈量定出每体段格子梁四角点的锚孔，然后拉线丈量出中间各点117、的锚孔。在定锚杆位置过程中用水平线和斜线随时校正锚孔位置。3.钻孔 锚孔孔位放好后，用定型脚手架钢管搭设满足钻孔机械设备荷载、冲击力、振动力及操作人员荷载等承载力的稳固工作平台，根据坡面孔位准确安装，固定钻机。锚杆钻孔必须采用风动钻进，严禁水冲钻进，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度比设计孔深大0.2m。4.清孔在钻孔完成后，使用高压空气将孔内岩粉和积水全部清除出孔外，清孔严禁采用118、高压水冲洗。5.锚杆安装施工时，若锚杆与框架梁钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。安装前，要确保每根钢筋顺直。6.注浆采用注浆机注浆，锚杆孔内注浆为一次注浆，采用孔底返浆法，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。7.框架放样框架梁的位置、间距、尺寸严格按设计要求测放，要在坡面（框架梁的外露面）用线绳交叉放设出框架梁的方格线。施工时按放出的线开挖沟槽。8.挖槽框架梁基础采用人工开挖，根据放出的线开挖沟槽。石质地段使用风镐开凿，超挖部分采119、用与框架同标号的混凝土调整至设计坡面。土质基底必须平整夯实。9.钢筋绑扎。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽，只需将锚杆尾部与框架梁钢筋焊接成一整体，若锚杆与框架钢筋相干扰可局部调整框架钢筋的间距。10.混凝土浇筑混凝土框架为立模浇筑，沿路线放向每15m设置伸缩缝一道，用沥青麻絮填塞。6.3.12柔性挂网植草6.3.12.1柔性挂网植草施工工艺柔性挂网植草施工工艺流程图6.3.12.2柔性挂网植草施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸、编制挂网植草防护施工方案、对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：锚杆、钢绳网、格栅网、砂、水泥等材料的准备。 (3)机120、械设备：潜孔钻、空压机、压浆机、拌浆机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、发电机、水车等机械设备。2.测量放样将锚孔位置准确测放在坡面上。首先，分别在边坡坡脚、坡顶部适当位置定出四个点作为方向控制线，同时也是里程控制桩。先用钢卷尺丈量定出每体段格子梁四角点的锚孔，然后拉线丈量出中间各点的锚孔。在定锚杆位置过程中用水平线和斜线随时校正锚孔位置。3.锚杆施工 锚杆施工方法同框架梁锚杆施工工艺，不在赘述。4.钢绳网 (1)挖方边坡除最上级采用双层主动防护网以外，以下边坡都采用一层防护网。锚杆注浆水泥砂浆强度达到设计要求方可进行钢绳网固定，将钢绳网挂在锚杆上并用铁丝绑在在一起，挂网时注意不得121、不得挠动原状土。(2)搭接处两张网的搭接部分不得小于100mm，网面铺设应保持坡顶处及坡体两侧覆盖不得小于1m，小于1m应用更多锚杆固定。5.人行踏步及急流槽施工为施工和养护方便、当边坡高度大于5m时，每隔100-200米设一道人行踏步，并兼急流槽。具体施工方法见人行踏步和急流槽施工方法，不在赘述。6.喷播植草喷播基材草籽，在坡面上喷播符合要求的基材和草籽，喷播后用无纺布盖好。喷播后加强管理，实时适度洒水，当幼苗株长达到56cm或23片叶时，揭去无纺布。6.3.13排水沟6.3.13.1填方排水沟施工工艺填方排水沟施工工艺流程图6.3.13.2填方排水沟施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉122、施工图纸，编制排水沟施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：片石、水泥、砂等材料的准备 (3)机械准备：挖机、砂浆搅拌机、发电机、手推车、水车等机械设备的准备。2.测量放样排水沟分段施工，分段放样，根据路基中线及护坡道高程放出两侧坡角线，再根据边沟流水高程坡比及护坡道宽度，放出排水沟中线及边线。3.沟槽开挖利用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸1015cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不允许超挖。4.沟体片石砌筑 (1)沟槽检验合格后，先用木桩每10米一处钉好砌石位置，安装沟体断面模型架，在模型架上挂好横断面线及纵断面线，即可按线砌筑，砌筑工艺要严格执123、行技术规范及招标文件的施工技术要求。(2)排水沟采用坐浆法分层砌筑，分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分凿除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝。(3)砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开124、裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。 5.沉降缝根据施工段长度以10m15m设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮填充。 6.勾缝及养生沟缝一律采用凹缝，砌体勾缝嵌入砌缝20mm深，缝槽深度不足时应凿除，使原砂浆满足要求后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生不少于7d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。 7.回填土在沟体完成后，人工回填土，并进行夯实。6.3.14截水沟6.3.14.1截水沟施工工艺截125、水沟施工工艺流程图6.3.14.2截水沟施工方法截水沟施工与路基挖方同步进行，施工方法与排水沟施工方法一致，不在赘述。6.3.15挖方浅碟型边沟6.3.15.1挖方浅碟型边沟施工工艺挖方浅碟型边沟施工工艺流程图6.3.15.2挖方浅碟型边沟施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，编制浅碟型边沟施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：砂、碎石、水泥、防水土工布、透水管等材料准备。 (3)机械准备：挖机、发电机、手推车、水车等机械准备。2.测量放样 按设计要求，用全站仪定出水沟沟槽开挖线，沟槽开挖后对沟底高程进行控制测量。3.沟槽开挖 沟槽开挖采用人工配合机械开挖，不允126、许出现超挖。4.混凝土浇筑将沟底清理干净，进行C30混凝土基座施工，每10米设置一道沉降缝。5.碎石盲沟 待混泥土达到一定的强度后，先进行透水管的铺设，在进行碎石盲沟的施工，选用5-10cm的碎石填满沟槽，碎石先用人工铺设30cm，然后再用小型装载机将碎石填入沟槽中。6.砂砾垫层 沟槽修整完成后，边沟内侧及沟底根据设计要求填筑10cm砂砾垫层并进行夯实。料径一般不大于50mm，含泥量不得超过5%。7.C40预制块安装砂砾垫层完成后，用全站仪精确放出边沟的边线，直线段10米一个点，曲线段5米一个点，并测出标高。在预制块安装过程中，先在模具上分别挂出沟上口两侧内边缘以及两块沟帮和沟身结合部位四条施127、工线，挂线时曲线段应对点与点之间的线进行顺线使线型圆滑不出现硬折弯现象，每人配备1cm木片，夹放在相邻预制边沟的缝隙中，使之缝隙宽度基本保持在1cm。6.3.16结构物处路基回填6.3.16.1结构物处路基回填施工工艺结构物处路基回填施工工艺流程图6.3.16.2结构物处路基回填施工方法桥（涵）台后路基填土应分层压实，桥后纵向30m范围内，路面底面至地面上1m范围内的填土压实度要求不小于96%，其他范围内按一般压实度要求处理，96%压实区填料与一般压实区相同。桥台背后120cm难以压实的区域采用人工夯实，(配小型压实机械)。1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸、编制结构物处路基回填施工方128、案，对主要施工人员。 (2)材料准备：水泥、粉煤灰、碎石土等主要材料准备。 (3)机械准备：挖掘机、装载机、压路机、水车等机械设备的准备。2.测量放样根据台后填土高度、边坡坡率测放出台背回填的施工范围， 并予以明显的标识。标识出液态粉煤灰和包边土的施工范围。3.台阶开挖根据当前填土高度和图纸设计的台阶开挖尺寸进行台阶的精细开挖。开挖形成的台阶表面必须平整，质地要坚实。无松散，且棱角分明。如已开挖到设计尺寸后，台阶压实度仍不满足要求，需继续向后开挖，直至合格为止。4. 柱式、肋式及座板式台背处理对于柱式、肋式及座板式台背路基提高其压标准，并且对桥台与其填土施工顺序进行调整，其施工顺序为：柱式台先129、填土压实至台帽底，然后钻桩，最后施工台帽，肋板式桥台先施工承台和肋板，然后填土至台帽底，最后施工台帽。座板式桥台先填土至承台顶面后进行钻桩，然后反开挖进行承台施工。5.涵洞台背处理(1)采用非反开挖施工时，台背填料不作具体要求，回填料以项目的材料供应便利为原则，台背后120cm难以压实的区域采用人工夯实。涵顶面填土压实厚度大于50cm时，方可通过重型机械。(2)当涵洞采用反开挖施工时，台背填筑石渣等透水性材料，当涵顶至路床顶面高度小于80cm时，石渣等透水性材料顶设置80cm厚粗粒土封层，按路床部位填筑要求施工，填筑石渣等透水性材料的两侧设置3m宽包边土，其压实度应满足相应层位的压实度要求。6130、. 浇筑液态粉煤灰(1)浇筑之前，需对基槽四周进行检査。确保密实，无缝隙或敞口现场，避免出现渗流现象，并对内壁进行润湿。(2)混合料运输就位后通过自制溜槽注入基槽内，混合料拌和运输能力应保证现场浇筑过程连续。混合料自由倾落高度不宜大于2m。7.养生每次灌注完成，待初凝后，用薄膜进行覆盖养生。一直保持表面湿润。强度增长过程中会出现表面开裂现象，用1:2水泥砂浆进行灌缝处理。6.3.17小型构件预制6.3.17.1小型构件预制施工工艺小型构件预制施工工艺流程图6.3.17.2小型构件预制施工方法1.定型钢模板：所有混凝土预制块均到专业厂家订制成型钢模板，组合形式为扣接式，便于脱模。2.场地：预制场131、地采用8cm混凝土硬化地面，面积200m2，表面保持平整、光滑，在预制块翻模时擦抹隔剂。3.混凝土施工：混凝土现场拌和站拌制，手推车运输，运输与浇筑要做到相互配合，不致因脱节而影响进度和质量。混凝土运送至浇筑地点后，仍应保持良好的各易性和所需的稠度，如发现有离析泌水或塌落度损失过大时，必须进行处理。混凝土入模后，开始振捣，直到混凝土不泛汽泡为止。4.混凝土养生：混凝土脱模后及时覆盖并养生。采用洒水养生，时间不少于7天。5.堆放：混凝土预制块搬运采用工具小心移动后装运，轻拿轻放，防止破坏表面及棱角，竖直堆放，并将不同生产日期的预制块分开堆放，标明生产日期，便于检查和使用。6.4涵洞施工6.4.1132、钢筋混凝土拱涵6.4.1.1钢筋混凝土拱涵施工工艺钢筋混凝土拱涵施工工艺流程图6.4.1.2钢筋混凝土拱涵施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，结合图纸编制切实可行的施工方案，并对主要施工技术人员进行技术交底。(2)材料准备：涵洞施工用的混凝土原材料、钢筋、模板、钢管等材料的准备。(3)机械准备：挖掘机、发电机、电焊机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、振捣棒等机械设备。1.测量放样按照设计图纸放样涵洞的位置、方向、长度、孔径以及出入口位置和高程。若与乡村道路、排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入时，及时与设计单位和监理单位联系，必要时进行设计变更。2.基础开挖基坑采用机械开挖，基底用人工清133、理。基坑开挖前，先修筑临时通行便道，以保证既有道路的通行。当基坑开挖至设计高程时，报请监理工程师对基底进行地基承载力检测。如承载力达不到要求时，则按照设计要求进行换填。3.基础混凝土浇筑基础钢筋先在钢筋加工房下料制作，然后运制现场。在完成钢筋绑扎和模板加固后，经监理检查合格后，方可进行混凝土浇筑。4.涵身混凝土浇筑墙身模板采用组合钢模板、方木背带、钢管支撑，现场绑扎钢筋，灌注混凝土，机械振捣。5.拱圈混凝土浇筑(1)施工前应做好拱圈模板的设计，保证结构承载力满足施工安全要求，拱架模板的结构尺寸、形状应满足设计要求，且便于拆除。(2)浇筑拱圈时，从两端拱脚起顺序向拱顶方向对称、均衡地浇筑。浇筑时134、，随时注意观测拱架的变形，必要时对浇筑程序进行调整，以控制拱圈的变形。浇筑过程中随时检查拱架，保证结构、尺寸正确，浇筑好的涵洞，保证拱圈圆滑，表面平整。6.台背回填台背回填在混凝土的强度达到设计的85%后方可进行。两边对称填筑。涵背填土采用透水性土，不得采用含有泥草、腐植物的土。填土在接近最佳含水量的情况下分层填筑和夯实，每层压实厚度不超过20-30cm，密实度要求达到路基施工规范的要求。6.4.2钢波纹圆管涵6.4.2.1钢波纹圆管涵施工工艺钢波纹圆管涵施工工艺流程图6.4.2.2钢波纹圆管涵施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，结合图纸编制切实可行的施工方案，并对主要施工技术135、人员进行技术交底。 (2)材料准备：涵洞施工用的混凝土原材料、模板、钢波纹管、高强螺栓、浆砌片块石等材料准备。 (3)机械准备：装载机、挖掘机、水车、发电机、混凝土罐车、打夯机、压路机、吊车等机械设备的准备。2.测量放样管涵施工前，首先应准确定出管涵中心及纵横轴线。基坑边坡坡度可依土质情况按设计和规范要求把基坑坑壁坡度适当放陡。基坑宽度应考虑施工时的操作宽度。放边桩应考虑换填厚度，一次放够尺寸。3.基坑开挖 (1)基坑采用机械开挖，基底用人工清理。基坑开挖前，先修筑临时通行便道，以保证既有道路的通行。(2)当基坑开挖至设计高程时，对基底进行地基承载力检测并报请监理工程师。如承载力达不到要求时，136、则按照设计要求进行换填。(3)挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。4砂垫层施工结构基础必须有足够的强度、稳定性和均匀性，采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层，基础砂垫层的压实度不应小于96%.5.管节安装钢波纹管涵采用现场拼装，高强螺栓连接。每安装一节，对应调整管涵中心线位置，保证管涵的平面位置符合图纸及规范要求。6.两侧及顶部回填(1)回填料应倾倒在结构物两侧1倍直径外，两侧回填应对称施工，分层回填，每层厚度为20cm，楔形部密实度很重要，两侧与顶部的回填应分层压实，压实度达到设计要求。(2)结构物近处用机械夯实137、，两侧回填应采用振动压路机压实，压实度不小于96%。7.一字墙施工模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。然后进行混凝土的浇筑。8质量要求(1)钢质波纹管在出厂前应严格按加工验收标准进行验收，并进行必要的预拼装，现现场拼装必须严格按设计要求施工，必须逐块检查，凡在运输过程中变形的钢板不得使用。(2)安装时，拼装处必须清理干净，以确保拼缝搭接紧密。(3)高强度螺栓紧固后，在二次防腐处理前，应在搭接处用密封防水材料涂装。6.4.3整体式现浇板涵6.4.3.1整体式现浇板涵施工工艺整体式现浇板涵施工工艺流程图6.138、4.3.2整体式现浇板涵施工方法1.施工准备按所放桩位四周边缘每侧增加50cm开挖基坑。坑壁应按土质不同挖成1: 0.75或1: 1的边坡，防止坑壁坍塌。基坑用机械开挖至距基底0.3m，以下用人工铲平至基础底面标高。基底松土清除干净。原状土 不得搅动。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能达到设 计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。如满足要求可继续施工。2.钢筋加工、安装(1)钢筋进场后应取样进行有关试验合格后方可使用。不合格立即清除出 场。钢筋锈蚀（不影响使用）需及时清除。钢筋需按“两阶段施工图设计”所示钢筋品种、规格、尺寸进行加工。主 筋接头可使用闪光对焊或搭接焊，焊缝应符139、合规范要求。不同的钢筋型号 应选用相应的焊条。当采用搭接焊或绑条焊时，其焊缝长度单面焊不小于 l0d。双面焊不小于5d。受力钢筋接头应设置在内力较小处并错开。(2)钢筋安装应按设计图纸所示要求进行。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必须时亦可用点焊焊牢。在钢筋与模板间应设置垫块，垫块牢固的绑 扎在钢筋上，并错开布置。钢筋保护层应符合设计要求。3.模板制作、安装基础、台身模板使用大块钢模，台帽与顶板使用竹胶板，模板与混凝土接触面平整光滑。接缝处严密不漏浆。相邻两板面高低差不大于1mm。 板面和板侧挠度土 lmm。模板安装尺寸按照设计图所示尺寸进行。并具有足够的强度、刚度和稳定性。侧模在模板外设支撑固定。140、模板安装完毕后需检查其顶面标高是否符合设计要求。施工中如变形及时进行加固。浇筑混凝土前应涂以洁净机油作脱模剂。4.混凝土浇筑(1)基础、台身采用C30混凝土，台帽采用C30混凝土，由拌和楼集中拌和，搅拌运输车运至工地。浇筑混凝土应使用吊斗或滑槽。当混凝土自由落差大于2米时应使用 串筒防止混凝土离析。(2)混凝土浇筑时应从一端水平分层浇筑，每层浇筑厚度为30cm。采用插入式振动棒振捣，振动棒振捣移动距离不得超过振动器作用半径的1.5 倍。与侧模距离应保持50100mm，插入下层混凝土厚50100mm。每一处振捣完毕，徐徐提出振动棒，振捣时应避免碰撞模板、钢筋及其他予埋件。(3)对每一振动部位必须141、振动到该部位混凝土密实为止。密实的标准是混 凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、冷浆。在浇筑期间应设专人检查支架、模板、钢筋及予埋件稳固情况，当发 现问题应及时进行处理。5.拆模及养护模板拆模时混凝土强度应达到0.20.5Mpa，脱模后表面有缺陷时应及时予以修理，拆模时不得撬坏结构物表面和棱角。混凝土终凝后应及时进行覆盖，防止阳光暴晒，并及时洒水养生。七天内保证混凝土表面始终处于湿润状态。6.5桥梁工程6.5.1人工挖孔桩6.5.1.1人工挖孔桩施工工艺人工挖孔桩施工工艺流程图6.5.1.2人工挖孔桩施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，编制人工挖孔施工方案，对主要施工人员142、进行技术交底。 (2)材料准备：砂、水泥、碎石、钢筋等材料。 (3)机械准备：吊车、卷扬机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机，手推车等机械设备的准备。2.测量定位开工前，由测量人员进行测量，将各桩位精确定位，并将各桩位控制线引至施工作业区范围外，待首节护壁成型后将桩位控制线标注在护壁混凝土上。3.桩身开挖开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸，其护壁厚度不应小于15cm。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以1m为宜。4.护壁模板安装(1)为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工，成孔应设置井圈，与土壁紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且143、受力均匀。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，在每节模板的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，同时用方木做水平横向支撑加固牢固，防止内模因受力而变形。（详见混凝土护壁示意图）。 (2)为防止地面物体坠落井中，保证井下作业人员安全，第一节护壁高出地坪30cm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标注在第一节护壁上口。5.护壁混凝土浇筑(1)桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土,护壁混凝土强度为C30，混凝土厚度按计算厚度施工，坍落度按试验配合比进行控制，人工振捣密实，确保孔壁的稳定性。待护壁混凝土强度达到50%以后，方可拆模。(2)检查桩位144、（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投射，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6.施工排水 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，先在桩孔底挖集水坑，用水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。保持24小时不间断抽水，使水位保持稳定。7.施工原始记录施工过程中，将开挖出来的岩石进行留样保存，同时做好挖孔桩挖孔施工原始记录。8.绑扎钢筋笼孔桩开挖过程中，按照设计要求及施工规范，将钢筋笼绑扎成型。钢筋145、焊接采用双面搭接焊，焊缝长度不少于5d，且同一截面上焊缝数量不得超过钢筋总根数的50%。9.吊放钢筋笼钢筋笼绑扎安装按设计要求提前进行，吊放前绑好砂浆垫块。因本工程的桩长均较短，且钢筋笼设计加劲圈较密，笼子整体刚度较高，故所有钢筋笼采用一次焊成，用长臂吊车一次吊放入孔的工艺。吊放钢筋笼时，要对准孔位，扶稳直吊、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。10.混凝土灌注(1)桩底积水及杂物清理干净，量测混凝土浇注前孔深，并与此前联合验收时的孔深比较，如有不符，查找原因并及时处理。(2)在孔中混凝土护壁上标出本工程的桩顶标高，根据设计要求的超灌高度，作为控制混凝土浇注面标高的依据。146、(3) 挖孔桩达到设计标高后，须进行混凝土封底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求；用常规方法浇灌封底及桩身混凝土时，必须使用导管或串筒。出料口离混凝土面不得大于200cm，倾落高度超过l0m时，应设置减速装置，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约100-150cm。6.5.2钻孔灌注桩6.5.2.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程图6.5.2.2钻孔灌注桩施工工艺1.施工场地准备工作施工前进行场地平整，清除杂物，钻机就位处应平整夯实同时对施工用水，动力电源做统一安排。泥浆池位置、钢筋加工场地、施工便道等均应合理安排，必要时采用特殊措施，如泥浆排放、准备147、好泥浆罐、外运泥浆设备及排放地点，进场施工前一定要作好准备工作。2.测量放样桩位放样之前应精确计算出每根桩坐标，同时报监理工程师审批，审批同意后，现场用全站仪依据监理工程师批准的桥位控制基桩坐标准确的放出桩中心位置，并设引桩。施工中引桩要妥善看管，不得移位，开钻前要由主管技术员复核。如有移动，马上通知测量组，重新复测，再次报验。3.护筒埋设护筒采用厚度为68mm钢模板加工卷制成直径为（桩径+20cm）圆筒，高2m，护筒坑开挖用人工，深1.51.7m、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，护筒宜高出原地面0.30.5m，要高出水面和孔内承压水面2m，为避免塌孔、漏水、漏浆，护筒底应坐在天然结实土层上，148、护筒周围回填粘土，分层填筑并夯实。护筒埋设完后，检查是否偏位，最大偏差不超过50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒定位后应用引桩拉线后，用红漆画十字线。4.钻机对中钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不产生位移或沉陷，必要时加放枕木，钻头应准确对准护筒十字中心，钻头吊起徐徐放入护筒内，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。5.钻孔开孔的孔位必须准确。开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。钻进过程中要确保泥浆水头高度，泥149、浆比重粘度（1720）、含砂率4%，根据地层变化严格控制，粘土塑性指数IP10，粘土和砂土层泥浆比重为1.251.5，并放慢钻进速度，砂卵石和流沙层泥浆比重应为1.31.5，并慢速钻进。每进23m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项，应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正，应经常注意地质变化，在地质变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。6.终孔验收当钻孔深度达到并超过设计深度30CM后（钻锥不算入深度），提150、出钻头，用测绳和孔规检测孔深并对孔径和偏位、垂直度进行检查。检查的方法用孔径直径的4-6倍长，其直径应以钢筋笼直径加10cm的检孔器，将检孔器吊入孔内，如检孔器能直接下到设计标高，证明成孔的孔径、垂直度指标符合要求,符合要求后可以终孔并迅速清孔。7.清孔钻孔达到要求深度后，采用换浆清孔法清孔。清孔时，必须保持孔内水头高度，防止坍孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标（相对密度1.031.10，粘度1720Pa.s，含砂率小于2%，胶体率大于98%，PH值810）和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后请监理工程师检验合格后方可吊入钢筋笼、灌注水下混151、凝土。8.钢筋笼制作及吊装就位钢筋笼制作，在加工平台上焊制标准钢筋笼骨架模型。焊条选用符合规范要求，钢筋间距满足图纸和规范要求，钢筋加工场地尽可能靠近桩位，若运输要轻吊慢放不得让钢筋笼变形。钢筋笼在预制场地制成并经监理工程师检查确认合格后运至施工场地，其放置地应硬化或支撑。以免造成钢筋笼的污染和锈蚀。钢筋笼采用25t汽车吊吊装入孔。长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形。按图纸要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的支撑筋，以保证保护层厚度达到规范要求。骨架顶端应设置吊环及定位圈，钢筋笼吊装入孔，必须固定牢固，缓慢入孔，入孔后的钢筋笼应准确对中，钢筋笼偏位应控制在不大于2cm内，152、定位方法利用引桩及护筒上已画好的红漆十字线拉线恢复桩位，使钢筋笼上的定位圈中心同桩位上下重合在一条线上，以保证钢筋笼位置准确。为防浇筑过程中发生位移或上浮，钢筋笼应固定牢。9.灌注水下混凝土(1)混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比备制。(2)混凝土配制：采用搅拌站集中备制，混凝土灌车运输至现场后直接放入料斗。(3)导管：导管采用内径大于250mm的螺旋扣导管，导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，必须满足规范要求之后方可使用，胶圈必须严密，绝不能漏水，导管底口距孔底距离控制在0.20.4m之间。混凝土灌注时，导管埋深控制2.06.0m之间。(4)水下混凝土灌注之前应准备剪球和测绳，作153、好灌注记录和灌注控制数据。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土灌注时应连续灌注，为保证混凝土有足够流动性，其混凝土坍落度为18-22cm。为保证灌注质量，初灌量需要保证初灌导管埋深1米，灌注速度不宜过快，控制导管埋深在2.0-6.0m之间，灌注过程中采取措施，防止钢筋笼上浮，同时做好灌注记录。桩顶混凝土面应高于桩顶设计标高50100cm，以保证桩头质量，多余部分接柱前必须凿除，预留桩头应无散层。(5)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。(6)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时154、，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。6.5.3水磨钻孔桩6.5.3.1水磨钻孔桩施工工艺水磨钻孔桩施工工艺流程图6.5.3.2水磨钻孔桩施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸、编制施工方案、对主要施工人员进行技术交底。(2)材料准备：砂、水泥、碎石等材料的准备。(3)机械准备：空压机、吊车、卷扬机、钢筋切割机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、水磨钻机、手推车等机械设备的准备。2.桩孔开挖(1)人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；强风化层、中风化层岩质硬，采用水磨钻、155、风镐破碎开挖。(2)开挖第一节桩孔土方，深度不超过1m，绑轧护壁钢筋，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点校正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米。(3)往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，进入强风化、中风化岩层每节施工深度调整为0.5-0.6m。护壁模板采用定型钢模板，模板由八块组成。(4)进入强风化、中风化层后采用水磨钻、风镐配合施工。钻孔布置图如下：钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了156、临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工是，用水泵将孔内积水抽出。钻至5米深度后，必须采用通风措施，保证孔内作业人员的安全。孔内通风采用空压机的高压风，由孔底将孔内空气向上。吹，与地面空气形成对流。水磨钻人工挖孔示意图3.挖孔桩终孔检查当开挖至设计标高后，进行终孔检查。质检人员先进行自检，自检确实达到设计规定标高、桩径、垂直度。孔桩开挖岩层与设计岩层相同，将桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，进行终孔检查。如果入岩深度与设计不符时，需要请设计157、进行确认是否需要进行桩长的调整。4.桩基钢筋笼加工及安装、混凝土浇筑工孔艺与前人工挖孔施工相同，此项不再阐述。6.5.4承台施工6.5.4.1承台施工工艺承台施工工艺流程图6.5.4.2承台施工方法1.测量放样基坑开挖前放出平面位置及标高，确定开挖范围和坡度，基坑开挖边坡视地质情况及坑顶周围有无动静载而定，坑底开挖尺寸应比设计宽出50cm以上，以便于模板的支拆工作。基坑垫层施工完毕后，将承台的纵、横向中心线测设于基坑垫层上和基坑顶部比较稳定的位置，然后根据施工图给定的承台的平面几何尺寸标出承台的边线及检查线，模板架立后用水准仪测出承台的高程并在模板上标记。2.基坑开挖采用人工配合挖机开挖，当挖158、至离基底20cm时，停止机械开挖，改为人工进行，保证基底不被扰动，基坑内若有水，在四周设排水沟及集水井排水，开挖中不间断地抽水，防止水回流到基坑。3.桩头凿除采用人工配合风镐凿除桩头，进行桩基无破损检测。4.基底处理基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整。基底清理完毕后，基底进行夯实，在基底浇筑一层10cm厚混凝土垫层，并以作为承台的底模。5.钢筋绑扎(1)钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。 然后将制作成型的钢筋运至现场，和原先预埋的钢筋相接，钢筋绑扎159、过程中控制 钢筋的间排距，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。(2)钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。(3)钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。6.模板安装(1)模板采用组合定型钢模板，委托专业模板厂设计，考虑高速公路高标准、 严要求，模板设计全部采用无拉杆设计，通过模板背部设置桁架来保证模板刚度 及固定模板，在施工时确保模板变形满足规范要求。(2)模板安装后都应认真检查，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板 尺寸进行调整，合格后方可继续安装下一块。在钢筋和模板160、之间设置与承台同标号混凝土垫块，以保证钢筋骨架的保护层满足设计要求；模板安装完成后联系监 理工程师对模板安装进行验收，方可进行验浇注。7.承台混凝土浇筑按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：(1)混凝土在搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运至施工现场，斗送入模。(2)在混凝土浇筑过程中随时观察模板变形情况，出现异常情况时，及时 对模板进行加固，或放慢浇筑速度。(3)混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。8.模板拆除(1)在混凝土强度达到2. 5MPa以上且表面及棱角161、不会因为拆模而受损时可以拆 除模板。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。拆模时不能猛烈敲打和强扭。拆模时先拆除对拉螺杆，然后利用吊车拆除模板，施工过程中随时注意安全。(2)拆下的模板要及时清理，去除板面上残余的混凝土、刷油，对损坏的模板进行修复。9.混凝土养护(1)混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在 混凝土浇筑24h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后继续保湿养护至规定龄期。(2)混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆162、盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、 草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保 湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整, 内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。(3)混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。6.5.5系梁施工6.5.5.1系梁施工工艺系梁施工工艺流程图6.5.5.2系梁施工方法1.施工准备(1)放样前，按设163、计图纸要求将桩头修凿到设计标高，并用水准仪进行复核桩顶标高，确认无误后，方可进行系梁的测量施工放样工作。(2)放样前，根据设计单位提供的有关原始资料计算桩位坐标，并反复核实有关放样数据，做到准确无误，相关数据存档备查。认真审核施工设计图纸，确定系梁平面位置后，进行系梁的施工放样，并报请监理工程师检验，合格后进行下道工序。(3)施工前组织施工人员进行系梁施工技术交底工作。2.基坑开挖先初步放样，划出系梁边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底，对基底进行夯实，然后按图铺设混凝土垫层；基坑挖好后报请监理工程师检验，合格后进行下道工序施工。基坑各部分尺寸应满足设计及施工要求。3.铺设垫层系梁基底164、清理完毕后，基底进行夯实，在基底浇筑一层10cm厚混凝土垫层，并以作为系梁的底模。4.清理桩顶桩基检验合格后，在墩柱施工前先把桩顶凿到设计高程，将钢筋上附着的泥土清理干净，桩顶露出新鲜石子，并将其冲洗干净。5.钢筋安装按设计图纸进行钢筋的加工及安装，主筋连接采用焊接，焊接要求按操作规程进行，钢筋应按图纸所示的位置准确的安装，并用批准的支撑将钢筋牢靠固定好，使其在浇注过程中不致移位；钢筋安装完毕，经监理工程师检验合格后进行模板安装。6.模板拼装系梁模板均采用工厂加工的定型钢模板。上部均用20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定，在钢筋检验合格后，安装侧模，模板拼装要求稳固、严密，不漏浆，以保证混凝土的施165、工质量；模板内侧应涂刷脱模剂，模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。当系梁埋于地下时，可用浆砌片石代替，浆砌片石要求表面平整、不漏浆，各部分尺寸应满足系梁的施工要求。7.系梁混凝土浇筑(1)混凝土的施工严格按混凝土施工规范要求进行,混凝土拌制时按要求进行计量，以保证混凝土配合比的准确性及混凝土质量,模板检验合格后进行混凝土浇筑。混凝土应分层浇筑、分层振换捣，每层30cm，用插入式振捣器振捣，浇筑上层时应插入下层5cm，混凝土要求振捣充分，不漏振，以保证混凝土的密实度。混凝土浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层混凝土的初凝时间，混凝土浇注到顶面，应按166、要求修整、抹平。(2)混凝土拌和采用电子称按施工配合比要求计量，施工中应严格控制混凝土的塌落度，以使混凝土具有很好的和易性和流动性，利于混凝土的浇筑，保证混凝土的施工质量。8.拆模及混凝土养生：系梁混凝土达到强度的50% 即可拆模板，模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构，并注意对系梁各边角的保护。混凝土浇注后要及时覆盖养生，经常保持混凝土表面湿润，确保混凝土后期强度。6.5.6圆墩柱施工6.5.6.1柱式墩施工工艺柱式墩施工工艺流程图6.5.6.2墩柱施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，编制柱式墩施工方案 ，对主要施工人员进行技术交底。(2)材料准备：砂、水泥、碎石167、钢筋等主要材料准备。(3)机械准备：塔吊、汽车吊、发电机、钢筋直纹机、电焊机、弯筋机、切筋机等机械设备的准备。2.测量放样 首先根据全线测量控制网，确定桥位控制网基点桩和高程控制水准点桩，再采用全站仪在已完成的桩基（墩底系梁）顶面，精确测量放出圆柱墩身的平面位置。并调好模板底面水平。3.脚手架搭设 施工前清除组架范围内的杂物，平整场地，做好排水处理，脚手架立杆的底脚应垂直稳放在混凝土垫块或混凝土硬化地基上，并设纵、横向扫地杆，搭设脚手架时竖向钢管水平间距按1m设置，水平钢管的竖向间距按1.5m设置，各竖向钢管采用对接接长，用对接扣件锁紧，并确保立杆同横杆、斜杆的连接接头锁紧。所搭设的脚手架在168、满足刚度、强度和稳定性要求的情况下尽量方便施工操作。使用过程中应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，应及时清理各层堆积的杂物。4.钢筋加工及安装墩柱钢筋在钢筋生产区下料，现场绑扎机械连接成型，利用吊车吊装到位，搭设钢管脚手架为施工操作平台，拼装机械连接好后张拉上口缆风。5.模板制作及安装墩柱模板采用人工配合吊车安装，模板安装前，先准确测定出墩台身中心和十字线，并为模板位置定四个点。设有柱系梁的墩身施工到该处时采用搭设支架的方法分节施工。安装时要注意钢筋保护层的厚度满足设计和规范要求。模板安装后，四周用缆风对拉，调节模板的垂直度，并保证模板的稳定性。 6.混凝土浇注(1)圆柱墩身采用搅拌站集中拌169、和，混凝土搅拌车运输，采用吊车吊装1.0m3料斗浇筑混凝土，拌和站开盘前应根据理论配合比和集料含水量计算施工配合比，拌制混凝土配料时，搅拌站各种衡器应保持准确，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和用水量，配料允许偏差为：水泥1%，粗、细骨料2%，水、外加剂1%。施工时应严格控制混凝土的搅拌时间，混凝土搅拌完成后应达到均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象，坍落度符合要求。(2)混凝土浇筑前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，经核对符合设计要求后，开始混凝土施工。浇筑墩混凝土时，为防止混凝土离析，采用以下措施：当混凝土自由倾落高度大于2米时，采用导管向模内倾倒，超170、过10米时采用减速装置。混凝土采用分层浇注，按30cm一层逐层摊铺，浇注时混凝土卸料斗必须与模板分离，作业过程中避免碰撞钢筋。卸料斗作业时混凝土下落过程中注意采用定向筒导向，防止混凝土离析，并注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不允许有集中大颗粒骨料。混凝土采用插入式振动器振捣。振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，振捣至混凝土不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。混凝土高度应高出设计标高35cm，施工盖梁时再将其凿除。(3)混凝土强度达到2.5Mpa以上171、后，方可脱侧模。施工中应严格控制墩身的竖直度和浇筑处桥墩顶面的偏心。7.混凝土养生 混凝土终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖土工布以保持湿润。混凝土达到拆模强度后，立即拆模，然后用塑料薄膜将墩身整体包裹，喷淋养生，并放置漏桶于墩柱顶部，保持湿度。6.5.7薄壁空心墩施工6.5.7.1柱式墩施工工艺薄壁空心墩施工工艺流程图6.5.7.2墩柱施工方法大桥主墩部分采用空心等截面方墩形式，根据其特点，采用翻模法施工，利用承台上安装塔吊配合完成。塔吊立杆穿过梁体。1.模板设计(1)外模：墩身外露面要求美观、轮廓分明，因此 外模采用大块钢模。每套模板由上、下2节模板组成。每节模板高度2m。其平面尺寸用6.5m172、3.82m，钢模采用6mm的面板，槽钢作背楞，同时模板背面采用槽钢与角钢焊接成桁架式操作平台，以方便模板装拆和主筋接长。平台顶部设护栏，底部安装活动式下吊笼。 下吊笼用于拆卸锥形螺母，修补锥形螺母留下的孔洞以及墩身养护。(2)内模：内模为组合钢模组拼而成，钢模采用6mm的面板 ，槽钢作背楞，外楞间距以及螺栓预留孔间距同墩身外模板。内模工作平台由角钢组拼，上铺木板，通过固定在外模顶部横梁上的5t倒链滑车上下提升。 内模质量控制：内模与外模板连接用两层+20拉杆连接，沿桥横向每层3根，均匀排列，沿桥纵向每层2根，均匀排列，将要安装的模板用塔吊运至安装位置进行合模，合模时用锤球对模板垂直度进行初控，173、合模后用垂准仪对垂直度进行终控，直至各项指标符合设计规范要求。(3)拐角模：外角模与内角模均采用定制的异形角模。2.钢筋及型钢骨架安装(1)钢筋及型钢骨架在地面加工棚内制作，用塔吊起吊至墩顶进行安装。型钢劲性骨架使用角钢制作。先按照设计图纸在承台上做好预埋。预埋型钢立杆按设计长度下料，焊接好水平杆和斜杆，完成第一节段的制作和安装。(2)必须严格控制好型钢就位准确，垂直度偏差不大于规定值（按墩柱容许偏差考虑），同时控制好水平杆件的水平度，以利于后续节段的安装。后续节段在地面按6m长一节的标准件进行制作和焊接，用塔吊吊至墩顶与已埋设好的型钢骨架连接。型钢骨架安装时必须定位准确。（3）安装时，用全站174、仪控制其平面位置，同时挂垂球控制其垂直度。型钢安装好后可作为钢筋安装时的支撑架。3.模板的安装(1)模板在安装前必须进行试拼。试拼应在开阔、平整的场地进行，通过试拼可以发现模板接缝、错台、连接等方面可能出现的问题，予以提前解决。试拼完后应将模板集中摊平，进行打磨除锈、涂刷脱模剂。(2)模板安装前须用全站仪准确测设出墩身的内外立模边线，模板安装利用塔吊辅助完成。整套模板采用A18圆钢作为拉筋，拉筋外套A25的PVC塑料管以备混凝土施工完毕后拉筋抽出。(3)模板安装按先外模后内模的顺序进行。每次立模4.5m高，浇筑完成，待混凝土强度达到15MPa以上后 拆除下层模板，翻转到上层模板之上，用螺栓固定175、，并 通过劲性骨架初调其位置。内模整块拼装好后采用塔吊分块吊装，底端坐在预埋牛腿上并通过锥形螺母和 M24拉杆与外模连接。待测量人员对整个模板结构的平面位置、垂直度进行检测并校正后，固定外模。高墩翻模施工示意图4.凿毛为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa 后进行人工凿毛，凿毛标准为，首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。5.墩身混凝土浇筑在混凝土施工中要保证混凝土的内部强度与外观质量，以确保墩身混凝土达到内实外美的目的,其浇筑工艺与圆墩柱相同,在此不再赘述。6.模板拆除176、与维修(1)拆模顺序为先内模后外模。内模呈“口”字形，混凝土凝固成形后对内模存在较大压应力作用，若拆卸模板不及时，以后再拆就比较困难，故应先予拆除。拆内模时先放松拉杆，卸去背愣、U形卡，再拆除拐角和 平面小钢模。(2)外模拆除时应特别注意安全，因外形尺寸较大，故一方面在其顶部采用塔吊钩住吊环，另一方面每块模板采用2个倒链葫芦拉住其底端等措施，防止在拆卸时撞击墩身。 模板拆除后应及时修整，并在表面涂刷脱模剂备用。7.混凝土养生模板拆除后的墩身混凝土要及时洒水养护，由于墩身较高，洒水不易，故应要求墩身采用塑料薄膜包裹覆盖，顶面准备带孔塑料桶滴水养生。6.5.8盖梁施工6.5.8.1盖梁施工工艺盖梁177、施工工艺流程图6.5.8.2盖梁施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，编制盖梁施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：砂、水泥、碎石、模板、钢筋等材料的准备工作。 (3)机械准备：风镐、吊车、电焊机、空压机、钢筋直纹机、弯筋机、切筋机等机械设备的准备。2.凿毛在墩柱混凝土强度达到2.5mpa时，对墩柱顶面与盖梁相接处凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。3.测量利用全站仪在墩柱顶面测放出中心，以确定盖梁平面位置。采用水准仪测量盖梁模板标高，控制好坡度。4.支承系统安装盖梁施工支承平台采用在两墩柱上各穿一根3m长10cm钢棒，上面采用墩柱两侧各一根12178、m长45b工字钢做横向主梁，搭设施工平台的方式。主梁上面安放一排每根3m长 的16槽钢，间距为50cm作为分布梁。分布梁上铺设盖梁底模。传力途径为：盖梁底模纵向分布梁（双10槽钢）横向主梁（45b工字钢）支点钢棒。如下图：5.底模安装底模采用定型钢模依据桥梁设计图纸加工制做，盖梁底模铺设在支承系统连接安装完毕后进行。根据柱顶中心连线调整底模板位置并弹出底模中心线，以保证底模安装后轴线与墩轴线重合。最后按其位置拼接，内涂优质脱模剂。模板间夹放双面胶带连接，以防漏浆，底模与立柱连接处采用5mm厚胶垫密封，防止此处漏浆导致立柱二次污染。6.钢筋绑扎与固定(1)盖梁结构筋采用焊接连接，盖梁施工前，应先179、按图示尺寸将盖梁骨架片在钢筋加工场上预放大样，制作标准的结构钢架胎膜，将盖梁主筋按图加工后，在胎膜上焊接成型，制作成骨架片，最后将骨架片及架立筋运送至现场加工成成品后整体吊装。箍筋钢筋用调直机调直后，按照施工图放样配料，配好的钢筋用小拖车运送至施工现场，后在现场按图焊接绑扎一次成型。(2)钢筋底口保护层垫块采用预制砂浆垫块，按照0.5m间距梅花状布置，以保证垫块与模板点接触。7.模板安装(1)为方便施工，模板采用现场拼装的方法施工。拼缝间采用双面胶带填缝，拼接完成后须对模板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错牙，需调整至消除错牙为止。最后在模板板面涂抹优质脱模剂，脱模剂涂刷应均匀。(2)模板安放180、到位后，需调整模板的边线及垂直度，先调整模板底口，使之与盖梁边线重合，然后调整上口，使其垂直。收紧模板间对拉螺杆，使模板上口边线顺直。8.混凝土浇筑(1)混凝土浇注前，必须对盖梁范围内的杂物等进行全面清理，对模板、钢筋、预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。为保证立柱、台身不被二次污染，盖梁混凝土浇筑前对已完成的结构物采用塑料薄膜包裹，防止漏浆污染结构物。(2)混凝土浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。(3)混凝土浇注采用分层连续浇注，浇筑时应从中间向两端分层、对称进行，分层厚度不大于30cm。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕181、，保证无层间冷缝发生。(4)混凝土的振捣，采用插入式振捣器，由于盖梁钢筋较为密集，混凝土必须振动到位，必要时，可采用30型振动棒进行振捣。操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。(5)混凝土的灌注保证连续不间断施工，如必须或因故停工时，要及时作好接缝处理。9.养生拆模后，盖梁保湿养护不少于7天，采用包裹塑料薄膜保湿滴水养护工艺养生，墩柱养生采用一布一塑不间断滴灌养生法，即采用土工布缠绕墩柱，外裹紧塑料布墩顶设置水桶，底部设开水口，不间断向土工布供水，保持混凝土处于湿润状态。6.5.9肋182、板式桥台施工6.5.9.1肋板式桥台施工工艺肋板式桥台施工工艺流程图6.5.9.2肋板式桥台施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，编制桥台施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：砂、水泥、碎石、模板、钢筋等材料的准备工作。 (3)机械准备：风镐、吊车、电焊机、空压机、钢筋直纹机、弯筋机、切筋机等机械设备的准备。2.测量放线测量根据设计图纸提供的坐标点，测放出该台帽四个角点，保证测量的精度及准确性。3钢筋成型与安装(1)原材要求：钢筋表面应洁净，所使用的钢筋，要用经过复验的合格钢筋。使用前应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净。钢筋应平直、无局部弯折。 (2)钢筋加183、工：钢筋在加工厂要严格按图纸设计要求进行下料成型，钢筋需要焊接时，焊条的品种一定要符合有关规定要求，焊接要符合规范要求，焊缝一定要饱满，要保证焊接质量。成型的钢筋运至现场进行绑扎。(3)钢筋绑扎：绑扎台帽钢筋时，应在其四周用钢管搭架固定，使之不倾斜、歪倒。钢筋绑扎严格按照设计图纸进行，绑扎钢筋时，采用吊车将钢筋吊至作业范围内，绑扎要采用倒、顺扣及兜扣以使其绑扎牢固，钢筋的搭接长度及搭接位置要符合规范要求，必要时采取点焊，绑丝头应甩入钢筋骨架内部。(4)钢筋骨架绑扎完后，要进行自检，不符合图纸及规范要求的要及时改正、调整。自检合格后，约监理验收，监理验收合格后，方可进行下道工序施工。(5)为保证184、保护层厚度，要在钢筋与模板之间设置塑料垫块。垫块应错开布置，不得贯通全长。4.模板安装(1)台帽和耳墙采用钢模和木模拼装。底模标高安装施工误差不应大于5mm，轴线偏位误差不应大于10mm，模板接缝间要双面胶，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。(2)模板安装前，在模内均匀涂刷脱模剂，并做接缝处理，同时在承台顶浇注一圈10cm宽、1cm厚找平层，使其底面平整，不漏浆。(3)模板支设完成后，必须保证拼缝严密、不漏浆，不出现1mm以上的板差（错台）。先进行自检，合格后，再约监理对模板的几何尺寸、接缝、平整度、垂直度、保护层厚度等环节进行验收，全部验收合格后方可进行下一道工序。4、浇筑混凝土 (1)桥185、台肋板混凝土浇筑前，应对基础顶面做凿毛处理，凿去浮浆，清理干净。混凝土由搅拌站统一供给，坍落度严格按照试验配合比进行施工。混凝土的拌和严格按照试验室下达的配合比施工，混凝土用输送车输送，运至施工现场后，浇筑混凝土时用吊车吊起特制的混凝土漏斗，缓慢将漏斗吊至肋板式桥台模板上方，启动漏斗下开关，将混凝土送至肋板式桥台模板内。(2)振捣采用插入式振捣器，分层浇筑，分层振捣，分层取出模板内木支撑。以30cm为一层，用插入式振捣棒集中振捣，按施工规范严格进行，做到振捣均匀，严格控制振捣区域和时间，对某些钢筋较密、容易漏振的地方，派专人进行振捣。在混凝土振捣过程中，应设专人检查模板是否有跑模及漏浆现象，如186、发现问题时，应及时采用相应的技术措施。桥台上各种预埋件要按照设计要求精确埋放。5、混凝土的养护及拆模混凝土浇筑完毕后，应及时养护，养护方式为洒水养护。养护时间一般不应少于7天。拆模时要注意保护桥台肋板的楞角，不要出现硬伤及掉角现象，拆模后立即覆盖，并继续养护一段时间。6.5.10挡块及支座垫石6.5.10.1挡块及支座垫石施工工艺挡块施工工艺流程图 支座垫石施工工艺流程图6.5.10.2挡块及支座垫石施工方法1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，编制施工方案，召开技术交底会,对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：砂、水泥、碎石、钢筋、模板的等材料准备。 (3)机械准备：风镐、电焊187、机、钢筋直纹机、弯筋机、切筋机等机械设备的准备。2.挡块及支座垫石钢筋绑扎在凿毛后，测量人员重新在盖梁混凝土顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石的中心点。再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并点焊等方式进行固定。同时，将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲掉。3.模板安装 待垫石钢筋修整好后，根据所分各中心点位，关垫石模板，模板要求按垫石尺寸关模并固定牢固。4.混凝土浇筑 (1)垫石模板立好后，由技术人员对各垫石模板的中心与边线进行复核，满足规范要求后即由测量人员在模板上测放浇筑控制标高点 (2)将模内杂质清理干净并将接触面湿润后即进行混凝土浇筑，混凝土通过吊车吊至盖梁顶，用振动棒振捣密188、实。混凝土浇筑完后，刮除顶面多余浮浆，并将表面收平。5.养护 混凝土浇筑完后，待初凝就可拆除模板，然后覆盖麻袋湿养护七天，确保混凝土表面不开裂。6.5.11简支后张法T形梁板预制6.5.11.1简支后张法T形梁板预制施工工艺后张法T形梁板预制施工工艺流程图6.5.11.2预制场的布置预制场地要硬化处理，预制梁区面层和砂石料场采用30cm土石方加30cm水泥混凝土面层处理，场面排水设1%的坡度，台座两侧设置边沟及两端设碎石盲沟将雨水引出场外。6.5.11.3台座制作(1)在对预制场整平碾压（承载力达300Kpa）后开挖基槽，对台座基础用砂砾进行地基处理，处理后梁场地采用C20混凝土硬化。台座用C189、30混凝土，台座高出地面30cm，将6m长、10mm厚冷轧钢板加工成100cm宽，放置在台座上焊接，钢板之间满焊，焊接要求用水准仪控制钢板的平整度。焊接结束以后用砂轮机将焊缝打磨平整。在钢板边角处适当的位置打眼，用螺栓固定于混凝土台座上，保证梁板底座的平整度。(2)台座两端头地基处理采用C30混凝土，并加大处理范围，防止集中荷载作用下支点下沉。台座浇筑过程中用纵向通长布置20钢筋，箍筋用10的级钢筋组成钢筋骨架。边梁和中梁的跨中位置台座将参照设计文件提供的反拱度值1.4cm和实际施工和试制梁张拉情况设置向下的反拱，反拱度做成抛物线。台座周边用L5050角钢包边并加帖减振橡胶条。浇筑台座基础混凝190、土时每隔0.5m预埋50PVC管一道便于支模板时穿拉杆。6.5.11.4梁板模板制作1.梁板模板采用定型整体钢模，模板中间部分每节4m，端模根据角度不同做成定型组合钢模，两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。2.外侧模上每隔1.5m安装一台0.8KW附着式振捣器，模板顶部及底部每1.5m设对螺拉杆一处。6.5.11.5混凝土配制预制梁板T梁标号为C50，水泥采用满足规范要求的水泥，粗骨料采用机制碎石，细集料用当地产的中粗砂，混凝土的配合比用质量比计算通过设计和试配选定，混凝土坍落度、水灰比等严格按照试验配合比进行。根据腹板厚度及钢筋间距，集料最大粒径应小于20mm。混凝土的试配根据水泥的不同用量及外加191、剂掺量配制多组试件，根据施工情况选择其中一组作为最终配合比，并上报监理工程师审批。6.5.11.6梁板预制1.混凝土拌和及运输混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土罐车运输。拌和站上料系统经过计量及调试后方可使用，在使用过程中作经常性检查，配比的重量比满足规范要求。水泥用水泥泵直接送至拌合机内，砂石料通过配料斗送入拌合机，拌合机自动拌合完成后开门放料。2.钢筋的制作及绑扎钢筋在钢筋加工场制作，台座上现场绑扎成型，钢筋焊接采用电弧焊，焊接质量及焊缝长度满足规范要求。将加工好的钢筋，人工运到台座上，绑扎底板及腹板钢筋并安装正弯矩预应力管道。安装管道时，要求接头严密不漏浆，直线段每1m，曲线段每0.5m用192、U型卡扣定位，防止浇筑混凝土时预应力管道上浮或下沉。3.模板的安装模板在场外制作完成后运至工地，检查合格后涂好脱模剂。用龙门吊车配合人工安装，安装从台座一端开始，模板接缝粘贴橡胶条并用螺栓压紧，保证接缝平整不漏浆。外模必须安装牢固，线条顺直。内模定位准确，接缝严密，内模顶面与顶板钢筋或顶拉杆之间设置限位块，防止浇筑混凝土时内模上浮。4.钢绞线制作预应力钢绞线应符合施工规范及设计图纸要求，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得存水。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，防止切割时“炸头”，将切好193、的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20#铅丝绑扎。钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。5.混凝土的浇筑和拆模(1)在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查合格后才能浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。(2)现场技术负责人在浇筑前检查拌和后混凝土的和易性和坍落度，对于不合格的混凝土应重新拌合或清出现场。(3)浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，底板浇注完毕，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇注顺序分层布料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径d=30mm）配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免194、触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒配合平板式振捣器振捣，在振捣前负弯矩扁波纹管内应按设计钢绞线根数插入钢丝绳，浇筑完毕后应及时抽出。顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖较大，不易振实。(4)混凝土的浇注筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。 5)拆模时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊车配合人工完成。模板拆除后，用龙门吊车运到模板车间进行清洗及修复。6.5.11.7预制板梁的养生梁板混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护：养195、护方法采用框架式移动养生棚，并安装自动喷水装置洒水7天，安排专人负责养生。6.5.11.8凿毛顶板、梁端、梁侧强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。6.5.11.9钢绞线的张拉装配式预应力板梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在板梁吊装就位，现浇连续接头混凝土后在桥面上施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。1.张拉前的准备工作(1)张拉施工必须保证混凝土强度达到100%及龄期不小于7天。穿束后24小时内进行张拉。穿束张拉前，对构件的质量，几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋196、铁板与锚具和垫板接触处的焊渣，毛刺、混凝土残渣等要清理干净。(2)标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数。(3)穿入钢绞线对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打齐套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。(4) 根据标定的回归直线方程计算张拉各阶段应力对应的油表读数，做好张拉记录，进行实测伸长值计算，与理论伸长值的偏差在6%范围内，超出范围应停止张拉，查找原因。张拉过程监理人员现场旁站。2.预应力的张拉程序(1)预应力钢绞线张拉顺序严格按照图纸要求进行张197、拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。(2)钢绞线的张拉程序如下：010%k（初张拉） 20%k100%k (持荷2分钟) 锚固。钢绞线的实际伸长量与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，分析原因提出解决方案，待监理工程师审批后方可继续张拉。钢绞线的张拉流程图3.张拉的操作步骤(1)四人配备一套张拉顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。(2)安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。(3)将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。(4)198、安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整干斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。(5)初始张拉，继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数，两者读数差即为钢绞线初张拉时的理论伸长量。(6)继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过士6%应停止张拉分析原因。(7)使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢丝线，穿束重拉。(8)张拉油慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。4.张拉时的注意事项(1)严格按照操作程序进行张拉，严禁违章操作。199、(2)张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。(3)千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。(4)千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。5.板梁预拱度的观测张拉完成后，在梁的顶面中心线距梁端0.5m处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d、 3d、7d的上拱值，并做好记录，给出其变化曲线并注意与理论值相比较，若正负差异超过20%则应暂停施工。待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可继续施工。6.5.11.10压浆及封锚水泥浆水灰比控制在0.26-0.28之间。外加剂的用量根据试验试配而定，水泥浆稠度控制在10-17S之间，在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，200、一般每4袋水泥（50kg/袋）做一次。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。具体步骤如下：1.张拉完成后，在24h内进行孔道压浆。压浆前使用高压水冲洗管道，并用高压风干燥。压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度。孔道压浆采用真空压浆工艺，真空泵采用水环式真空泵,压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度。2孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生-0.08Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将搅拌好的水泥浆体从孔道的另一端压入直至充满整条孔道，并加以不大于0.7Mpa的正压力。3. 压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04-0.06MPa，开启压浆泵201、，当真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，继续压浆，压力达到0.50.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。4.封锚对应埋置在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。真空压浆工艺流框图6.5.11.11移梁出场水泥净浆强度未达到规定强度时禁止移梁。板梁张拉、压浆、封锚后。开始移梁，移梁采用捆绑式吊装，龙门吊车直接吊装上桥或移到事先准备好的存梁场内。6.5.11.12梁体吊装本标段桥涵梁板安装宜采用两台大龙门吊装车，炮车运输梁板，桥位现场采用双导梁202、架桥机架设吊装。双导梁架桥机架设梁板施工工艺及方法如下：施工湿接缝（绞缝）自检及监理验收落梁临时支座安装支座安装T梁构件运至安装现场自检及监理验收吊机就位测量放线施工准备架设下一片梁T梁安装施工工艺流程图组装架桥机1.根据架桥机和结构形式，采用双导梁架桥机。2.组装前、后平车，搭设拼装前后主梁用临时枕木垛。前、后平车，前支腿三点的顶面高差不能超过2cm，以防架桥机挠度过大而影响架设。3.以前平车为支点，前后对称在枕木垛上拼装主梁，主梁采用A字型桁架双梁结构，分节拼装，节段间采用销轴销接组合，穿销轴时，禁止用敲打穿销方式，以免破坏栓孔增大拼装应力，确保连接可靠。4.安装纵梁联系框架、起吊平车、边203、梁挂架、液压及电控系统、整体拼装前（后和中）支腿、前（后和中）顶高等。5.检查结构各部分尺寸，调整主梁平顺度。6.架桥机组装完成后，在已架设的桥面上做吊梁试验，试验的方式就是模拟架梁，工况与实际架梁操作相同。吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查架桥机液压及电控系统是否正常，对起吊平车的起吊、纵向移动及制动，前（后和中）支腿、前（后和中）顶高等升降做全面检查和试运行，测定空载时悬臂部分挠度值，然后按上述程序，重载试吊，检查重载时前、后、中支点最大工作反力，符合要求后，方可架梁。为了确保架梁万无一失，检验架桥机的安全系数，使架桥机满负荷试运行,证明架桥机状态良好。7.运梁平车喂梁至架桥机后部主梁204、内，前、后起吊平车起吊梁板，纵向平稳运行至待架孔位，架桥机携梁横向运行到位后，慢速落梁就位，调整梁体，直至位置准确。中梁落梁到位时在梁端横隔板处，用方木垫平，同时，梁体两侧均用方木对称支撑，防止梁体倾斜。技术人员自检合格后请监理验收。待中梁架设完成后立即用吊篮法进行相邻两片梁板横隔板的焊接，焊接质量要符合设计要求并经技术人员验收合格后，方可进行边梁梁体架设。8.梁板架设喂梁、起吊平车纵向携梁运行均与中梁架设相同，在架桥机横向运行时，因受盖梁长度影响，架梁时要分两次横移。第一次将边梁横移到相邻中梁的位置后将梁体临时放在盖梁上，再改用边梁挂架起吊边梁，然后架桥机携梁第二次横移到位，用5T手拉葫芦拉205、紧，调整梁体平衡后落梁，用方木进行梁体外侧支撑，以防倾斜，待相邻梁板架设完成后立即焊接横隔板。9.一孔梁板架设完后，架桥机再向前移一孔的位置，按照架梁步骤进行第二孔的梁板架设施工，以此类推。6.5.12钢混工字钢组合梁施工6.5.12.1钢混工字钢组合梁施工工艺钢混工字钢组合梁施工工艺流程图6.5.12.2钢混工字钢组合梁施工方法1.原材料(1)本工字钢梁使用的材料为Q345d和Q235d钢板,进货时 要求厂家必须提供材料质量保证书，并委托具有资质的检测单位 对钢材的化学和物理性能进行检测，合格后方能使用。(2)焊条和焊剂，按照焊条需用的原则，手工焊必须采用E5015焊条，埋弧自动焊的焊丝和焊206、剂为H08MnA+ HJ431，半自动焊焊丝采用H08Mn2Si或TH-S206。焊条使用前必须进行烘焙，烘焙温度为300 450，每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮。2. 焊接工艺要求腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于5 mm;装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在梁两端要加强定位焊;钢梁主体构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求对称焊,原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；工地现场横向连接选择合适的焊缝顺序即:纵向宜从跨中向两端，横句宜从桥梁中轴 线向两侧焊接，并尽量做到对称和同时进行施焊。3.焊缝质量要求外观质207、量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤、夹渣、未填满弧坑和表面气孔等缺陷；对接焊缝内部质量:顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝，以及支座横隔板 纵缝处对接焊缝要求达到I级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对 接焊缝要求达到IT级焊缝。4.焊接质量控制及检验(1)焊工和无损检测人员必须通过考试开取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；焊接时，环境湿度应小于80%,焊接低合金钢的溫度不应低于5 ：焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝 表面熔渣及两侧飞派物；焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油208、锈等必须清除千净，CO2气休纯度应大于99.5%；(2)焊前预热温度应通过焊接工艺试验和丁艺评走来确定，预热范围一般控制在焊缝两侧100mm以上 ,在距焊缝30 mm50 mm范围内测温；定位焊要求:定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50 mm 100 mm，定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；(3)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝,必须先査明原因，然后再淸除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊;埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中小应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡,并搭接50mm再引弧施焊209、,焊后搭接处应修磨匀顺;焊缝有缺陷时，应根据具体情况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法淸除缺陷时，应刨出有利于返修的坡门，并打磨掉氣化皮直至露出金属光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm, 且同一部位的返修不宜超过两次;所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24 h后迸行。5.防腐涂装 (1)工字钢涂装工序喷涂前钢材表面预处理。要求每块钢板及钢材在放样下料前进行预喷砂,并喷涂临时保养底漆。在钢材放样、切割、拼装后必须进行二次除锈，喷砂至Sa2.5级。钢结构表面处理。在二次喷砂前，所有自由边用风动或电动磨机打磨成钝边,在喷涂油漆或电弧喷铝前必须做除尘处理。(2)喷涂210、质量要求油漆的外观要求。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂，面漆颜色与比色卡一致，油漆厚度要求，钢结构外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜值，未达到规定膜值的测点值不得小于规定膜值的90%； 钢结构内部所测点的值必须达到两个85%。6.抗剪栓钉(1)工艺流程栓钉试验合格现场栓钉、瓷环检查 现场清理放线栓钉焊机性能检查焊枪检查确定焊接参数拉伸、弯曲试验做焊前试件打弯试验正式施焊栓钉 专检隐蔽工程验收。(2)操作工艺焊前准备工作:放线、抽检栓钉及瓷环，烘干。 潮湿环境下焊件也需要烘干。焊前试验:每天正式施焊前做两个试件，弯45检查合格后，方可正式施焊。栓钉211、焊接前，必须对不同材质、不同规格、不同厂家、不同批号生产的栓钉，采用不同塑号的焊机及焊枪进行严格的与现场同条件的工艺参数试验。经以上工艺试验合格的工艺参数，方可在工程中使用。(3)操作要点焊枪要与工件四周呈90角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放入瓷环压紧。扳动焊枪开关，电流通过引弧剂产生电弧，在控制时间内栓钉融化，随枪下压、冋弹、弧断，焊接完成，然后用小锤敲掉瓷环。7. 钢筋网绑扎及混凝土施工纵向钢筋通长焊接连接，以增强其抗弯抗拉性能，并尽量与抗剪栓钉绑连在一起，以防钢筋网在浇筑铺装层时被混凝土冲击而下沉，确保钢筋网的保护层厚度。待钢筋网绑扎完后,再清扫钢梁面，以免有焊渣等杂物。浇筑混凝土严格按照设212、计标高进 行,表面必须抹平、压光,初凝后拉毛。6.5.13桥面系及附属结构施工6.5.13.1桥面负弯矩施工清孔穿束安装锚垫板、夹片、限位板安装千斤顶、工具锚垫板、夹片负弯矩钢绞线张拉孔道压浆1.预应力施工(1)预应力钢绞线下料场设在预制场与钢筋场之间，搭建工棚存放，并按规定进行取样试验。按所预制梁片的下料单下料、梳顺、编束、编号存放；检查预应力孔道，梁体浇筑完后，先用通孔器进行清孔，再用高压水冲洗孔道，最后用不含油的高压风将孔道中的水吹出，确保孔道畅通；加工简易千斤顶提升支架，使千斤顶在张拉时能准确对位，移动方便；千斤顶、高压油泵和油表配套标定，配套使用。(2)穿钢绞线束时，采用卷杨机辅助人213、工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度大致相等。(3)钢绞线张拉，待预制混凝土的实际强度达到设计标号的90%，且养生期大于10天后方可张拉预应力束。采用两端同时张拉，张拉时严格按公路桥涵施工规范执行，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主控。(4)张拉过程中根据实际情况采用相应的分级张拉，与人指挥同步进行，张拉时油表读数要准确，认真测量伸长量及钢绞线回缩量，并做好记录。2.孔道压浆考虑预应力混凝土T梁的耐久性和解决预应力孔道压浆不饱满、不密实的问题，采用真空压浆工艺。真空辅助压浆要点及要求：(1)预应力张拉完成后24小时内应对预应力管道进行压浆。(2)压浆除具备必须的设备外，应由有经验的熟练人员214、来操作。(3)浆体由水泥、水、专用添加剂组成。浆体水灰比控制配比要求范围内；浆体泌水性应满足，小于水泥浆体初始体积的1%，拌合后24小时水泥浆的泌水均能自吸，在标准养护条件下，浆体7天抗压强度应大于等于设计强度。(4)真空压浆主要步骤：清除管道内的水和杂物关闭其他通风口，开启真空泵抽管内空气，真空度0.80.7Mpa在负压力下，以0.4Mpa低压力将浆体泵入管道关闭阀门和真空泵打开排气阀灌浆泵继续工作，在0.50.7Mpa下，持压5分钟关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。(5)浆体进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。(6)灌浆孔数和位置必须做好记录、以防漏浆。(7)储浆罐的体积应大于所要215、灌注的一条预应力孔道体积。(8)压浆时每一工作班留取不少于3组试样（每组为40mm40mm160mm立方体试件3个），试作3d、7d、28d天抗折、抗压强度试件，作为水泥浆质量的评定依据。6.5.13.2 湿接缝施工梁板架设完成后，应及时连接横隔板及桥面湿接缝的钢筋进行连接。接头施工完成后，浇筑湿接缝混凝土。 准备工作绑扎钢筋连接波纹管并穿钢束搭设模板浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的湿接缝养护张拉负弯矩钢束并压浆浇筑剩余部分湿接缝混凝土拆除一联内临时支座，完成体系转换1.准备工作凿毛在梁板拆模以后，立即组织人员对梁头及翼板外缘进行凿毛，以露出新鲜混凝土为准，在浇筑混凝土216、时湿润表面，以保证新老混凝土的良好结合。测量高程为保证梁板顶面高程符合设计要求，湿接头施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装误差较大，立即暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。铺设底模板铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。湿接缝底板采用竹胶板制成，用钢筋或槽钢做筐，以加强竹胶板的承载能力，并用螺栓、拉杆将底板悬吊在顶面槽钢或钢筋上。拆模时松开螺栓，底板就自然下落，拆卸都十分方便。2.绑扎钢筋配料钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。制作钢217、筋骨架应选择在地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂或其它外来物质，无有害的缺陷。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。钢筋连接钢筋应严格按图纸要求进行布置。钢筋的所有交叉点均应绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢,焊接采用单面焊，焊接长度不小于10d，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，且互相错开。在连接连续处梁头预留钢筋时，因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度未满足10d的焊接长度时将采用5d的双面焊接。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程218、师验收认可后，方可进行下道工序施工。3.连接波纹管并穿钢束采用大一号的波纹接头连接梁顶面负弯矩区预留波纹管，再用胶带将接头包裹严密，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的张拉，波纹管安装好后开始穿负弯矩钢束。4.搭设模板湿接头纵、横向侧模均采用木模，模板表面保持光洁，破损，拼缝严密，在底模与侧模之间用双面胶条防止漏浆。为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用对拉罗丝拉紧，防止浇筑混凝土时胀模。模板内侧涂抹机油，以利于脱模方便。模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。湿接缝直接使用梁体的翼板作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。219、5.混凝土浇筑材料采用C50现浇混凝土，拌合站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场。浇筑混凝土到现场后开始浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝。浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣，快插慢拔。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，要插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰220、撞底板。6.养护及时覆盖并洒水养生，养生时间不得小于7天。切实加强混凝土的养护工作和施工缝的处理，确保混凝土在达到强度前不受外加荷载的影响。7.张拉负弯矩钢束并压浆在湿接头混凝土达到设计强度后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。8.浇筑剩余部分湿接缝混凝土浇筑剩余部分的湿接缝混凝土，完成半幅内各梁体之间的连接。6.5.13.3 桥面铺装桥面铺装除控制其厚度、强度、平整度外，混凝土表面产生微裂缝是其主要质量通病之一，因此，桥面钢筋网应严格按照设计位置，控制好钢筋网保护层厚度，同时辅以真空吸水、抹光机抹面控制和削除变形裂缝。桥面铺装施工工艺流程图1.清理桥面桥面铺装施工前对桥面进行普测，以确221、保铺装层的设计厚度。然后“地毯式”凿除浮渣、浮浆，清除其他杂物，用高压水枪清洗干净，保证桥面铺装层与底层的密结性。2.精确放样与高程控制桥面全幅施工考虑设置三幅纵向模板，因此在桥面上按纵向每5m的间距布设中点，准确弹出三道模板的安装基准线，并于中线点处精确测出高程控制点。接着全幅铺设桥面铺装钢筋。两边模板采用角钢，每70cm加固一点，中间一道模板采用40钢管用钢筋点焊加固，以滚筒和顶面保持线接触进行高程控制；靠防撞栏侧预留30cm作为安装模板及滚筒行走。3.混凝土施工混凝土采用集中拌和，输送泵泵送，人工摊铺，平板振捣器捣固，滚筒及铝合金尺整平。混凝土的浇注是整个桥面铺装施工的最重要环节，其工艺222、流程为：混凝土人工摊铺平板振捣器振实滚筒滚压提浆真空吸水（视情况而定）抹光机粗平铝合金尺刮平直尺检查、人工粗平拉毛养生。主要施工方法和措施：(1)浇注前，桥面应充分湿润，并经不积水为度。混凝土摊铺要均匀，布料高度略高于桥面标高2cm左右，以备整平和收浆，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌和物离析。(2)压实：用平板振捣器压实，再用钢滚筒滚压，振捣找平时尤其要将竖起和外露的石子压下去；滚筒滚压数遍进行提浆，接着进行真空吸水，吸水时间视气温而定，一般在10分钟左右。(3)抹面：真空吸水过后，用圆盘磨光机提浆及粗平，采用铝合金作刮尺，贴紧模板顺桥向连续反复几次直至刮平，此时配合用长6米直尺纵横向反复检测，223、使平整后的表面不得裸露钢钎维或留有浮浆，以确保桥面铺装平整度。为了保证桥面有一定的粗糙度，精平后进行拉毛，采用塑料扫把顺横向拉毛，拉毛线条均匀，深度控制在12mm。(4)养护：拉毛后以手指按压混凝土无痕迹时即覆盖湿无纺土工布，并充分保持湿润。采用无纺土工布养生有对桥面无污染、保水性能好，节水、施工方便、周转次数多、成本低等特点。施工后派专人在拉毛后用钢丝刷清除接茬处的污染环镜，以保证接茬处的平整度和桥面整洁。6.5.13.4防撞护栏施工1.施工工艺流程2施工方法(1)防撞护栏模板采用大块定型模板。(2)防撞护栏模板的安装采用特制的工作走车。(3)钢筋制作与安装：钢筋后场加工，现场绑扎。(4)防224、撞护栏混凝土：混凝土在搅拌站集中拌制，用起重机配合浇筑。(5)混凝土土养护：混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护。6.5.13.5伸缩缝安装1.伸缩缝安装施工工艺伸缩缝安装施工工艺框图2.安装前现场准备工作 (1)熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。 (2)机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。 (3)配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 (4)配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。 3.开槽 (1)桥面沥青混凝土铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收合格后，根据施工图的要求225、确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青混凝土路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青混凝土切透，以免开槽时缝外混凝土松动。 (2)用风镐开槽:应将槽内的沥青混凝土、松动的水泥混凝土凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物,开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青混凝土受损。 (3)梁端间隙内的杂物，尤其是混凝土块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。 (4)理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采226、用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。 (5)开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。 4.缝体安装 (1)伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出厂时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。 (2)安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。如果伸缩缝较长，需将伸缩装缝分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上，使两段伸缩缝接口处紧密靠拢，并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先焊接顶面，再焊侧面，227、最后焊底面，要分层焊接，确保质量，并及时清除焊渣。焊接结束后用手提砂轮机磨平顶面。 (3)伸缩缝的标高控制与固定 采用1010角钢作定位角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青混凝土面层的标高低约23mm，控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度也进行调整。伸缩缝的标高与直线度调整到符合设计要求后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装置与预留槽内的预埋钢筋每隔2-3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩缝不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩缝翘曲。绑轧钢筋用钢筋头垫好。 5.伸缩缝的焊接 固定后应对伸缩缝的标高应再复测一遍，确认在临时固定过程中未出228、现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次全部焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。注意焊点与型钢距离不小于5cm，以免型钢变形。在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在02mm范围，否则很容易出现跳车现象。在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接。连接处焊缝长度应不小于10cm，应按照规范要求，采用浅接触，保证焊接长度。严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩缝焊接牢固后，应尽快将预先设定的临时固定卡具229、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护现场，防止车辆误压。 6.模板安装模板多采用泡沫板皮等，模板应做的牢固、严密,能在混凝土振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。为防止混凝土从上部缝口进入型钢内侧沟漕内，型钢的上面必须要用胶布封好。 应在两侧设置钢筋网，带肋钢筋网顶部应低于路面标高3cm，设置5带肋钢筋网（1010）防裂钢筋网。 7.混凝土浇注 (1)浇注前应在缝两侧铺上塑料布，保证混凝土不污染路面。 (2)混凝土振捣时应两侧同时进行，为保证混凝土密实，特别是型钢下混凝土的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。 (3)混凝土振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-230、5次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度，混凝土面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。 8.养生 (1)水泥混凝土浇筑完成后，然后覆盖麻袋等，严格洒水养生，养生期不少于7天。养生期间严禁车辆通行。 (2)经过养生，水泥混凝土强度达到设计强度的50%以上后，可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、纤维板、漏浆的混凝土硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。6.5.13.6搭板施工1.搭板施工工艺搭板施工工艺框图2.搭板施工方法(1)对台背搭板位置进行顶部清理，保证其顶面平整及清洁。(2)测量定位: 采用全站仪坐标定位法测设搭板平面位置。(3)钢筋制作钢筋在施231、工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量，按设计要求在现场加工成型，并分类堆放，挂牌标识。钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作，作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋沾上油污。钢筋接头采用搭接电弧焊（搭接长度大于等于5d），两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），采用单面焊时，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。 (4)模板模板采用钢模板。模板（板厚5mm）的加工几何尺寸满232、足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。每次模板使用前清除表面污垢，涂刷脱模剂。 (5)混凝土灌注在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师检查合格，然后进行混凝土施工。所用混凝土采用集中拌和，,混凝土运输采用混凝土罐车运输。混凝土运至现场后，采用吊车输送入模。混凝土采用分层插入式机械振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。(6)养生混凝土拆模以后要及时进行浇水养护并覆盖，养护时间不小于7天。6.6隧道工程古台1#隧道、2#隧道设计为左右分离式隧道，其中2#隧道设计为小净233、距隧道，两个隧道主线长度分别为940m、231m。明洞按明挖法施工，为现浇钢筋混凝土衬砌结构。暗洞衬砌结构按新奥法原理，采用复合式支护结构形式。6.6.1洞门及明洞6.6.1.1边仰坡、明洞开挖及截排水沟施工1.测量放线根据设计参数要求，通过现场测量和计算，放样出衬砌中线、边线及水平基线等。测量所选用的桩点必须稳定、可靠，且通视性良好。2.边仰坡土石方开挖(1)隧道洞口开挖前，由测量人员对明洞的仰、边坡的起点及终点的平面位置精确放样。做好洞门仰坡的坡顶截水沟、洞口临时排水沟等防排水工作。将主要临时便道修至洞口位置，以便于施工机械、人员进场，平整施工场地。清除边仰坡上的浮土、危石，做好边仰坡的施234、工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。(2)按照图纸的要求，在洞口施工前进行边坡、仰坡自上而下的开挖。开挖的过程当中，对松软的上覆盖土层，采用边开挖边支护，加强防护，随时检测、检查山坡的稳定情况；对下面的岩体，采用放小炮，进行松动爆破的开挖方法，通过装载机配合挖掘机进行开挖。(3)边坡、仰坡开挖完后，对上面的浮石、危石及时进行清除，对坡面凹凸不平的地方，进行整修。(4)在洞口与暗洞衔接10米范围内的土石方先开挖至隧道上断面标高(拱部以上部分)，作为隧道进洞施工平台(5)洞口上半断开挖完成后，及时对仰边坡按照设计图纸进行喷锚防护，防止边仰坡下滑失稳等病害的发生。(6)施工过程中，要认真做好235、测量工作，充分结合实际地形地质，按照设计，尽量减少边仰坡的挖方量，减少对坡体原状土的扰动3.边仰坡防护边仰坡支护主要设计参数022砂浆锚杆，L=2.53.5cm，间距1.2l.2m，呈梅花形布置。6.5钢筋网，网格为2020cm。C20喷射混凝土，厚度10cm。(1)锚杆施工锚杆的材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规 范的要求。锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。砂浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。(2)钢筋网安装钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射时钢筋不得晃动，且钢筋网保护层厚度不得小于4cm。钢筋网安装搭接长度应为12个网格，采用焊接。钢筋网应根236、据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面的 间隙不大于3cm。(3)喷射混凝土在开始喷射时，应适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实。钢筋保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。4.截水沟边仰坡施工同时并相应进行截水天沟的施工，截水沟距边仰坡开挖线不小于5m，由测量人员进行水沟放样，确定水沟中线后人工开挖。 截水沟采用M10浆砌片石。6.6.1.2架设套拱钢拱架及埋设孔口管1.将工字钢冷弯成型，要求尺寸准确，弧度圆顺，在大样台上逐根 检验合格。2.焊接时沿钢架两边对称施焊，防止翘曲和变形。3.焊接237、长度，应符合设计图纸要求，接头螺栓孔中心尺寸误差小于0.5mm。4.钢架加工后应进行试拼，钢架长度允许误差为 10mm，平面翘曲应小于20腿，联接角钢应保持90度。5.钢架架设好之后，在钢架外缘设l33X6mm孔口管做为导向管， 用16钢筋固定。6.6.1.2套拱施工(1)施工时先定位工字钢，两榀钢拱架之间用22连接钢筋焊接牢固，连接筋的间距不大于1.0m，交错布置。工字钢定位准确后，在工字钢上准确标出孔口管的位置，孔口管定位时，先定出顶部孔口管位置，然后向两边对称。定位完毕后进行固定孔口管。固定筋焊接采用双面焊接，焊接长度不小于15cm。孔口管必须保证不松动，定位准确，保证倾角平行与路线纵坡238、，方向平行与路线中线。(2)套拱拼装模型时要保证定位准确、线条圆滑，拼装紧密，不漏浆，模型表面要保证干净、平滑，浇注前在模板面上刷油，以利脱模。(3)模板下支撑采用钢管架，钢管架水平布置采用1.0m*1.2m，层距为1.2m，钢管架立杆下垫枕木，支架必须稳固，不能松动。下部模板采用一拉一顶的方式固定在钢管架上。(4)浇注混凝土时由底部对称往上浇注，防止偏压而使模板变形。混凝土浇注必须振捣密实，不得有漏振、少振的现象。4.管棚施工管棚施工工艺流程图(1)安设钻孔设备钻设管棚孔，方向与线路中线平行，倾角应严格控制，以防超挖或欠挖。钢管应按设计位置施工，应先打奇数钢管，立即注浆。注浆后再打偶数钢管，239、通过偶数钢管钻进时流出的液体及其颜色检查奇数孔的注浆质量，以保证孔口的孔向正确。钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。(2)注浆采用分段注浆。注浆结束后及时清除管内浆液，并用M30水泥砂浆紧密充填，增强导管的刚度和强度。6.6.1.3超前小导管施工工艺超前小导管施工工艺流程图1.施工准备 (1)技术准备：熟悉施工图纸，编制施工方案，对主要施工人员进行技术交底;(2)材料准备：导管、砂浆锚杆、砂、水泥等材料准备 (3)机械准备：钻孔机、导向仪、高压注浆泵、旋喷机、泥浆泵、注浆泵等机械设备准备。2.钻孔钻孔时采用直径50钎头，以满足成孔后孔径大于钢管直径35mm的要求。钻孔时严格按定出的孔位进行，施钻过程240、中及时观察钻杆方向及外插角度，单排外插角为15，环向间距40cm。3小导管制作与安装(1)超前小导管采用壁厚3.5mm、外径42mm、长4.5m的热轧无缝钢管制成。并在小导管前部钻注浆孔，孔径68mm，孔间距15cm，呈梅花型布置，前端加工成锥形，尾部留长度不小于30cm，作为不钻孔的止浆段。小导管的加工在钢筋加工场完成。(2)小导管安装在现场由锤击打入或钻机顶入，要求顶入长度不小于设计长度的90%。小导管安装完成后及时用高压风将钢管内的砂石吹干净，并用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。3.注浆小导管注浆采用水泥浆液，根据隧道内围岩情况，注浆时取241、压力为0.51.0Mpa。注浆过程中及时观察掌子面围岩情况，并根据吸浆量及压力上升情况，当两者之一达到设计规定时可结束注浆作业。6.6.1.3明洞施工工艺明洞施工工艺流程图1. 施工顺序隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工，最后进行墙、拱衬砌。仰拱采用分段开挖，分段浇筑，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后待混凝土强度达到设计强度的90%，安设仰拱填充模板，进行仰拱填充。采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模，台车就位固定，经测量检查合格后绑扎钢筋，利用小钢模现场拼装作为明洞施工的外模进行二次衬砌的施工，拱墙采用一次性整体灌注法施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车242、运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。2. 仰拱施工(1)开挖对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖，对开挖断面存在孤石或石质围岩采用爆破开挖，爆破采用松动爆破。开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高，避免超挖，对土质及软弱围岩，基底标高以上应预留20cm采用人工开挖，避免机械对基础的破坏，对机械开挖有困难的部位，也采用人工开挖。开挖完成后，应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查，对承载力不满足要求的实施加固。(2)钢筋的制作及安装 钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。安装应保证间距均匀，243、各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。(3)模板的制作及安装 模板采用钢模板进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，支撑采用423.5mm的无缝钢管做为支撑，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。(4)在仰拱混凝土施工时，要将隧底的杂物清理干净，先浇筑仰拱防水混凝土，混凝土要严格按照批复的配合比拌制，浇筑采用混凝土输送泵，要注意对混凝土的及时振捣，且不得出现过振、漏振等现象。混凝土浇筑要连续，无特殊情况严禁中途停止。如因固停止，要及时的对混凝土接茬部位进行人工凿毛，并插入适量的预留钢筋。拱圈混凝土浇筑完成初凝后再进行填充的浇筑244、，在浇筑填充混凝土时要注意将行车线两侧的排水沟、电缆沟等位置混凝土不得侵入。混凝土浇筑完成后要及时养护，仰拱混凝土的养护要履盖浇水养护，养护时间不得小于7天。3.明洞衬砌施工(1)衬砌模板明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9m，模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置34个窗口，其大小不宜小于45cm45cm。模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板表面光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离245、剂。(2)衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过2，级钢筋不得超过1。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。(3)台车定位明洞衬砌施工采用12m整体式模板台车一次性浇筑。台车定位要借助测量仪器，要用全站仪将隧道衬砌中心线测出，并用钢钉钉点做好标记，找出衬砌台车的中心，用吊垂找出台车中心线与衬砌中心线的偏差后进行调整，直至两中心线重合。再用水平仪测出衬砌台车中心顶面的标高，算出与衬砌246、中心顶面标高的差值后调整高度。分别测出左右两个脚点的方位，与设计方位对比，找出差值后进行调整。至此，台车的位置就定位完成。将台车的支撑螺旋杆全部撑开并扭紧，每根螺旋杆必须都由专人负责检验，以防松动（混凝土浇筑过程中也要不定时的进行检验）。绑扎钢筋完毕后用钢模板将台车端头封闭，封闭后的端头要密合，不能出现较大的缺口，要保证混凝土施工过程中，外模及堵头模板不漏浆。(4) 衬砌混凝土的浇筑与养护所有工作都准备完毕后，便可施工衬砌混凝土。将台车上所有的小窗口全部打开，从衬砌台车的一侧接入混凝土输送泵的输送管道，调试混凝土搅拌设备及混凝土配合比后开始浇筑。混凝土在台车的一侧浇筑高度在大于3米后，便要将管247、道转移到台车的另一侧，以平衡混凝土自重所带来的偏压力，防止将台车挤压偏位，造成胀模。混凝土入模后要及时的振捣，振捣时间要适中，不能太长也不能太短，以免造成混凝土离析或不密实。在施振过程中要注意对预留及预埋件的保护，以免将其损坏，失去作用。在弧顶部位的混凝土可采用附着式振捣器对其进行的振捣。在施工过程中要保证混凝土的坍落度及良好的流动性以填充拱部的剩余空间。混凝土施工完成后，要在规定的时间内进行拆模，以防止时间过长，混凝土附着于模板表面，不易拆除，最终导致粘连，影响混凝土表面的美观。泵送混凝土的拆模待混凝土强度达到8MPa后进行。混凝土拆模后，要及时的对其进行养护，以保证混凝土的强度按期增长。在248、实际施工中，可采用洒水养护。待混凝土强度达到要求时，方可取消对混凝土的养护。4.防水层施工(1)明洞施工所用的防水材料与二次衬砌类似，即：环向肓沟、纵向排水管，EVA防水卷材等。铺设顺序及技术要点如下：(2)按设计位置预留纵向HDPE107/93双壁打孔波纹管与横向HDPE107/93双壁打孔波纹管，横向HDPE107/93双壁打孔波纹管沿隧道前进方向每8米布置一道，引入纵向排水沟。纵向HDPE107/93双壁打孔波纹管按隧道通长布置。纵向排水管与横向排水管之间用三通接头联接。接头要联接牢固并密封，以防浇筑混凝土时砂浆渗入将管道堵塞，影响排水质量。(3)沿拱环向每8米铺设一道12*3.5的塑料249、肓沟（与横向排水管在一个断面上），与两拱脚处纵向双壁打孔波纹管相接，接头处用三通联接，三通接头要连接牢固，并密封。在渗水量较大或过于集中的部位，可适当加密肓沟的布设间距。上述工作完成后，对其质量进行细致检查，主要检查布设间距、数量、接头的密封程度。达到要求，方可进行防水卷材的铺设。5.回填绿化及排水系统在明洞及洞门混凝土施工完成后，待混凝土的28天抗压强度达到设计要求，便可对明洞进行回填。洞顶回填的材料应选用均匀的碎石土，回填时要分层回填并压实，因不宜在明洞衬砌上施加过大压力，故压实工具应选用小型机具，如打夯机。洞顶回填应待明洞混凝土强度达到设计强度的100%后方可进行填筑，填筑前应确保明洞防250、水系统施工完成且质量符合要求。填筑采取人工配合小型机具进行，采取对称分层填筑，分层夯实，分层厚度不大于30cm。回填的最后一层为耕植土，主要为日后的绿化工作做好准备。故耕植土可采用松铺。洞顶要做好排水系统，如洞顶排水沟等，保障洞顶排水顺畅，无积水，便可减轻洞内的防排水压力。达到综合防排的效果。6.6.2洞身开挖6.6.2.1洞身开挖施工工艺 本标段隧道围岩等级主要为V、IV级围岩，V级围岩浅埋段采用单侧壁导坑法开挖，洞口及洞身采用采用拱部预留核心土开挖, 级围岩开挖采用光面爆破台阶法开挖。拱部预留核心土施工工艺流程图单侧壁导坑法施工工艺流程图台阶法施工工艺流程图6.6.2.2洞身开挖施工方法1251、.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制隧道开挖施工方案，对主要施工人员进行技术交底工作。 (2)机械准备：开挖台车、液压式移动潜孔钻、侧卸式装载机、挖掘机、自卸式卡车等机械设备的准备工作。2.单侧壁导坑法开挖进洞前施做超前大管棚支护,洞身开挖施工顺序如下：(1)先行导坑开挖： 采用微正台阶法，上半断面超前2.53m,使用5台气腿式凿岩机钻眼,光面爆破,每循环进尺2.02.5m,配备正铲卸式装载机装碴,自卸汽车运输，底部虚渣配1台挖掘机辅以人工清捡。(2)先行导坑支护：根据围岩情况和设计要求，采用锚杆，喷射混凝土，钢架拱架支护，可利用汽车平台架钻锚杆眼。初喷混凝土5cm，再架252、设钢拱架，纵向间距按设计布置。为保证施工安全，中壁墙需作临时支护,用25中空注浆锚杆加固，喷C25早强混凝土。(3)另一侧开挖、支护 在右洞左侧先行导坑超前50m后进行，进行左洞右侧导坑开挖，开挖、支护方式与右洞相似，作中壁临时支护，稳定围岩。(4)对拉锚杆左右洞上下台阶开挖支护完成后，在钢拱架和格栅拱架之间按设计要求位置及时钻孔进行左右洞之间对拉锚杆施工，锚杆采用25低预应力中空注浆锚杆。(5)仰拱施工 在下部开挖至设计标高后，即可清基，施作单侧仰拱，另一侧仰拱应在中壁墙撤除后进行。3.预留核心土开挖(1)上弧形导坑开挖；(2)拱部初期支护；(3)预留核心土开挖；(4)下台阶中部开挖；(5)253、下台阶侧壁部开挖；(6)仰拱超前浇筑；(7)全断面二次衬砌。(1)上部弧形导坑开挖在拱部超前支护后进行，环形开挖上部弧形导坑，并预留核心土，核心土长度3 5m，开挖完成后，立即初喷混凝土封闭掌子面。然后分部施作上部周边的初期支护，即初喷混凝土，架立钢架；施作锁脚钢管；钻设系统锚杆后分批次复喷混凝土至设计厚度。(2)左、右侧中台阶开挖中台阶开挖，开挖高度约3.4m左右，左右侧错开23，开挖完成后，立即初喷混凝土封闭掌子面。而后分部施作中台阶周边的初期支护，即初喷厚混凝土，架立钢架；施作锁脚钢管；钻设系统锚杆后分批次复喷混凝土至设计厚度。(3)左右侧下台阶开挖开挖高度约3.2m，左右侧台阶错开23254、m，开挖后立即初喷混凝土，并及时施做喷锚支护及挂网作业，并接长上台阶初支钢架，打设系统锚杆，复喷混凝土至设计厚度。(4)上、中、下核心土开挖各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。(5)仰拱开挖每循环开挖长度3m，采用可移动式仰拱栈桥开挖，开挖后及时架立初支钢架及钢筋网，并喷射混凝土至设计厚度，完成左、右侧仰拱开挖、支护循环后，进行仰拱及矮边墙浇注作业，最后填充C25混凝土至设计高程，仰拱混凝土应整体浇注，一次成型。4.上下台阶法开挖台阶开挖法一般是将设计断面分上半断面和下半断面两次开挖成型。本标段采用短台阶法，上、下断面相距较短，上台阶长度控制在12m左右，便于上台作业及255、安全步距，上台阶高度控制在6m左右，下台阶4m左右，便于台车移位。 根据支护结构形成闭合断面的时间要求，必要时在开挖上半断面后，可建筑临时底拱，形成上半断面的临时闭合结构，然后在开挖下半断时再将临时底拱挖掉。5.钻爆作业钻爆作业采用微振松动爆破，防止爆破扰动围岩。炮眼之间采用导爆索传爆，增大爆破的同时性，有效促进爆破裂隙在两眼连心线相向方向上的发展和贯通。以集束为主的混合连接引爆网络，起爆采用孔外分段孔内延时，起爆方法为反向起爆。(1)钻爆作业流程钻爆设计测量放线钻孔钻孔质量检查装药与堵塞连接起爆网络起爆通风装药计算爆破器材准备网络检查设置警戒爆破效果检验清理钻孔准备堵塞材料调整爆破参数(2)256、根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置用红漆进行标记，炮眼位置误差不超过5cm，根据掌子面表面凹凸情况调整钻孔深度，保证炮眼底部处于同一竖直面。内圈炮眼至周边炮眼的排距误差不得大于50mm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边炮眼宜采用相同的斜率。(3) 装药前应利用高压风进行清孔，刚打好的炮孔由于温度过高，不得立即装药。爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对雷管段别和所装炮孔是否相符。用炮棍将炸药装到底，并记好每次炮棍插入的尺寸，保持装药的连续性。加强炮眼堵塞，提高爆破效果，周边眼的堵塞长度不得小于400mm。(4)安全员组织洞内施工人员全部撤到安全区，并257、进行安全清查工作，确信无人后联网起爆。起爆后立即通风排烟，一刻钟后开启照明设施，驾驶侧翻装载机进洞，禁止单人徒步进洞。原爆破人员配合安全员进行安全检查，如有瞎炮，由原爆破人员按爆破安全规程的有关规定进行处理，排出安全隐患。6.出渣运输(1)起爆后，所有施工人员不得立即进入洞内，需等待1015分钟，在确认所有炮眼均已起爆，且炮烟排净后，施工人员方可进入。首先由有经验的爆破技师进入，对开挖面进行清邦问顶，对危石进行清理。当确认掌子面处于安全状态时，装载机与汽车司机方可进入掌子面进行出碴与运输作业的施工。装渣采用ZLC50型侧卸式装载机进行，8t以上汽车运输。(2)出碴时，掌子面与弃土场均安排一名指258、挥员，指导机械的作业。并保证施工的安全。洞内道路要平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进行修整，洞内施工机具、材料要摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行。通风机要开起，及时排出洞内机械产生的废烟废气。掌子面不得有其他人员。洞内其他作业场地，均需设置一名安全员，管理施工现场的安全。(3)利用装载机、运输车立即进行出碴作业，运料车严禁人、渣混载，不得超高超宽运输，保证道路平整畅通。加强车辆调度，避免相互干扰。7.超欠挖控制(1)超挖部位必须用混凝土填充，严禁存在空洞或用片石填充；欠挖必须清除，拱脚以上1m内范围禁止欠挖，确保隧道初期支护质量。(2)针对隧道围岩特点进行爆破参数试验，选择合适的爆破参数；(3259、)提高画线和钻孔精度，提高装药和炮孔堵塞质量，每个爆破循环进行断面轮廓线检查及爆破效果信息反馈，强化施工组织管理。(4) 推行开挖精细化作业，制定严格的奖罚制度，调动施工人员的积极性。6.6.3钢支撑6.6.3.1钢支撑施工工艺钢支撑施工工艺框图测量放样清除底脚浮渣安装钢架钢架组拼审核边坡整修定确定测场土方处理检查审核资料定运输路线量验收边坡整修连定确定测场土方处理检查地检查分部质量评定焊纵向连接筋打锁脚锚杆分项质量评定6.6.3.2 施工要点1. 钢支撑应分节段安装，连接钢板平面应与钢架轴线垂直，钢板连接紧密。2.钢架立起后，校正位置、定位固定，并用纵向连接筋将相邻钢架连接牢靠。钢架安装时应260、垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位、不扭曲。上、下、左、右允许偏差50mm，钢架倾斜度应小于20。3. 钢架可在初喷混凝土后安装，应尽可能与围岩或初喷面密贴，有间隙时应采用混凝土垫块楔紧，严禁采用片石回填。4.钢架必须严格按设计架设，间距必须符合设计要求，拱架安装位置采用红油漆进行标注，并编写节段号码。5.下导坑开挖时，预留洞室的位置应按设计要求进行支护，只有在施工二衬时方可拆除，以确保安全。6.钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实，并使钢架与喷射混凝土形成整体。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。7. 钢261、架应经常检查，如发现异常现象立即加固。6.6.3.3 钢筋网1. 一般要求调直钢筋网钢筋、清除锈蚀和油渍，加工合适的钢筋网片。2. 施工要点(1)钢筋网与受喷面起伏铺设，间隙宜控制在2030mm 。(2)钢筋网应与锚杆、钢支撑连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。(3)钢筋网搭接长度不得小于30d(d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸。6.6.4初期支护6.6.4.1初期支护施工工艺初期支护施工工艺流程图6.6.4.2初期支护施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制初期支护施工方案，对主要施工人员进行技术交底。(2)材料准备：锚杆、型钢、钢筋、钢筋网、水泥、砂、水262、泥、碎石等材料准备, 应采用连续级配、坚硬耐久的碎石，施工前进行碱活性试验。(3)机械准备：注浆泵、注浆机、台车、钻孔机等机械设备的准备。2.锚杆定位在钻孔前由测量组在围岩上按设计间距测量放线，并用红油漆清晰标注出孔位。3.锚杆钻孔锚杆钻孔采用手持式凿岩机成孔。施钻时钻孔方向应与岩面或其所在部位岩层的主要结构面垂直；锚杆钻孔孔径应比锚杆体直径大15，且锚杆钻孔深度应比锚杆设计长度深10cm。成孔后用高压风清孔。4.砂浆锚杆注浆及安装(1)注浆前先做好材料、机具和场地的准备工作。注浆材料采用水泥砂浆，其强度应与设计相符，砂浆用砂应采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛。(2)注浆采用注263、浆机压注砂浆，且注浆应连续进行。砂浆应拌和均匀，现场拌制、随拌随用。(3)注浆时将注浆管插入距锚杆孔底510cm位置，随着砂浆的注入缓慢匀速的拔出注浆管，直至注浆结束。注浆压力不得大于0.4MPa。(4)锚杆在钢筋加工厂加工成型，锚杆体应平直、无损伤，表面无裂纹、油污等，将合格的锚杆运至施工现场。锚杆安装采取人工锤击打入或机械顶入。锚杆安装后其杆体插入孔内长度不得小于设计长度的95%，孔口应有砂浆溢出，如果没有应进行补注浆。锚杆安装完成后不得随意敲击。(5)当砂浆强度达到10MPa以上时，开始安装锚杆垫板和紧固螺栓，垫板的安装应与围岩密贴。5.中空锚杆安装及注浆(1)中空锚杆安装前，应在钢筋加264、工厂组装锚杆体，并检查排气装置是否阻塞，止浆塞是否破损等，将合格的锚杆运至施工现场。锚杆采取人工插入锚杆孔内，安装后其杆体插入孔内长度不得小于设计长度的95%，锚杆体安装完成后安装排气装置并用止浆塞封堵孔口防止漏浆。(2)注浆材料宜采用纯水泥浆。注浆采用注浆机压注浆液，且注浆应连续进行。浆液应拌和均匀，现场拌制、随拌随用。注浆时由锚杆中孔注入，当排气管有浆液流出时即可停止注浆。当砂浆强度达到10MPa以上时，开始安装锚杆垫板和紧固螺栓，垫板的安装应与围岩密贴。6.6.5喷射混凝土6.6.5.1施工工艺喷混凝土采用湿喷工艺，以减少回弹及粉尘，创造良好隧道作业环境。喷射用混凝土采用现场拌制，由竖井265、串筒下料入运料车运至喷射工作面。喷射混凝土配合比由现场试验室根据试验选择，并经过试验验证。喷射混凝土施工工艺流程图6.6.5.2喷射混凝土施工方法(1)喷射混凝土作业应连续进行。喷射作业应分段、分片、分层，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上依次进行。分层喷射时，一次喷射混凝土的厚度不应小于设计厚度，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。分部开挖法施工时在喷射下部时，应将上部喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷射混凝土中，造成支护能力降低。喷射混凝土时应控制好风压，以减少回弹量，喷射压力以控制在0.150.2MPa为宜。(2)喷射作业时喷头与受喷面基本垂直，距离266、保持1.52.0m左右，并呈螺旋状自下而上施喷，且喷射厚度适当，分层进行，喷射首层混凝土时，应着重找平，后一层应在前一层终凝后进行，喷射完成2小时后，对其表面喷水养护，使其表面保持湿润。(3) 钢架与壁面之间的间隙应用喷射混凝土充填密实；岩壁、钢架、混凝土黏结良好。喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水 等现象，不平整度允许偏差为 3cm。拱脚基础喷射混凝土要密实，严禁悬空。6.6.6仰拱与底板6.6.6.1施工工艺仰拱及底板施工工艺流程图6.6.6.2施工要求1.仰拱应根据围岩受力状况、初期支护监测情况及时组织施工，且应保持洞内交通畅通，不得影响前方的掘进施工。仰拱开挖应严267、格按审批的开挖方案进行，并结合拱墙施工抓紧进行仰拱初期支护和仰拱模筑混凝土施工，实现支护结构早闭合。2.仰拱混凝土浇筑必须使用模板，保证混凝土浇筑质量。仰拱应一次成型，不宜左右半幅分次浇筑。底板混凝土可半幅浇筑，但接缝应平顺且做好防水处理，超挖部位应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑回填。3.仰拱、底板施工时，应按图纸要求施作中心排水沟、横向盲管、拱脚纵向排水管等排水设施，并注意设置与二衬贯通的变形缝。6.6.6.3施工要点1. 开挖(1)仰拱土质地层开挖应以人工开挖为主，并辅以机械配合。(2)隧道仰拱开挖应平顺，避免引起应力集中。边墙钢架底部杂物清除干净，保证与仰拱钢架连接良好。(3)特殊地段268、仰拱开挖必须严格按审批方案进行施工，确保施工质量和安全。6.6.6.4初期支护(1)仰拱开挖和仰拱初期支护应衔接紧密，但应先施作混凝土垫层，再安装仰拱钢架，然后喷射混凝土或采用模筑混凝土。(2)仰拱底无初期支护层时，也应先施作混凝土垫层，便于进行仰拱钢筋安装及安装模板等作业。(3)仰拱钢支撑安装必须符合设计和规范要求，且与边墙拱架的牛腿焊接顺畅牢固。6.6.6.5二衬钢筋预埋(1)仰拱二衬钢筋的制作与安装应符合设计和规范要求。两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足与二衬环向钢筋焊接的要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于总数的50%。(2)仰拱二衬钢筋的绑扎必须保证两个间距的要求，269、即两层层距和单层钢筋间距。层间距通过焊接定位钢筋来确定。6.6.6.6混凝土施工(1)仰拱混凝土应为矮边墙施工创造工作面，仰拱和底板施工前应清除积水、杂物、虚渣等。(2)仰拱、仰拱上的填充层及底板混凝土施工应使混凝土配合比准确，必须使用顶模，顶模上预留振捣孔，保证混凝土捣固密实。仰拱混凝土可采用泵送浇筑。禁止仰拱和填充层一次施工。(3)仰拱、底板的施工缝和变形缝应按设计要求进行防水处理。(4)仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板边10cm以上，片石不得直接接触仰拱顶，且片石间距大于粗集料的最大粒径。 (5)浇筑片石混凝土仰拱填充时，禁止采用先码放片石再使用混凝土充填空隙的做法。应先浇一层混凝270、土，人工码放片石，再浇筑混凝土，再码片石的顺序进行施工。片石掺量不大于25%。(6)仰拱以上的混凝土或片石混凝土(仰拱填充)应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工。 (7) 仰拱和底板混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。6.6.7隧道防水6.6.7.1隧道防水施工工艺隧道防水施工工艺流程图施工段断面净空检查焊缝检查返修是否否防水板铺设台车就位铺设防水卷材防水板检查签证重焊或修补防水板焊成大幅防水板检查喷砼面检查处理安装纵、环向盲管与既有衬砌段防水板焊接连接接头焊接检查6.6.7.2隧道防水施工方法1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制隧道防水施工方案，对主271、要施工人员进行技术交底；(2)材料准备：防水土工，防水板，排水管、止水条、等材料的准备；(3)机械准备：电焊机、多功能作业台车、热合机等机械设备的准备。2.环向排水盲管隧道初期支护与防水板间设双壁半边打孔HDPE管，沿岩壁环向布设与隧道纵向排水管相连通。每设计段长设一排横向排水管与水沟沟身连接。在水量较大地段适当加密。3纵向排水盲管纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外侧泄水孔标高处分段设置，段长符合设计要求，中间安放横向排水管与隧道中心沟相连。按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。沿线钻孔，定位孔间距在30cm50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在272、定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。4土工布铺设铺设前先规划土工布及防水板的长度、铺设宽度、隧道中心位置。土工布用热熔垫固定在喷射混凝土表面，平均拱顶点3-4个/，边墙2-3个/；铺设应从一侧向另一侧铺设，并应该以足够宽松的方式摊铺，避免在浇注衬砌混凝土过程中的任何过载.相邻部分搭接不少于10公分。土工布从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用塑料胀管、木螺丝或射钉和塑料垫片将土工布固定在合格的喷射混凝土基面上。5防水板材铺设防水板材采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，273、即先用PVC垫圈和射钉将无纺布固定于基面上，水泥钉再将防水板度不小于50mm,用专用粘合剂粘合在垫圈上，防水板接缝采用热合机自动焊缝形成，即将两层防水板的边缘搭接不小于10cm，通过热熔加压粘合，两侧接缝宽不小于2.5cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。6. 开挖、铺挂防水板、衬砌三者平行作业时，铺设防水层地段距开挖面不应小于一个爆破安全距离，并在施工中采取措施，保护铺挂成形的防水板。在浇筑二次衬砌混凝土前，应检查防水层铺设质量和焊接质量，如发现有破损情况，及时处理。振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。6.6.274、8二次衬砌6.6.8.1二次衬砌施工工艺二次衬砌施工工艺流程图监控量测确定二次衬砌施作时机轨道高程测量控制轨 距布设轨道台车就位顶模升起侧模张开净空检测模板调整到位输送管安装挡头板安装台 车 加 固基 仓 清 理止水条安装面 板 整 修涂 脱 模 剂预埋件安装混凝土浇筑拆模不合格 返工混凝土入泵养护混凝土运输塌落度检查混凝土拌合施工配合比矮边墙底板施工6.6.8.2二次衬砌施工方法1施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制主要施工方案，对主要施工人员进行技术交底。 (2)材料准备：砂、水泥、碎石、钢筋、模板等材料准备 (3)机械准备：台车、振捣棒、发电机、气割机、钢筋调直机、钢275、筋切断机、电焊机等机械设备准备。2.衬砌台车就位及固定(1)由测量班进行测量放样。根据测量资料进行台车定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致、标高无误。拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。清理基底杂物、积水和浮碴；衬砌台车前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带。(2)台车沿轨道拖拉就位后，调整水平到设计高度，然后以导链、型钢、钢管和仰拱预埋件等加以固定。台车定位固定后，表面进行除锈处理，在浇筑混凝土前涂刷脱模剂。3.端模施工端头模板采用钢制模板，模板和衬砌台车端部连接固定。缝中加设海绵或胶带纸，以增强模板间拼缝的严密性，防止浇筑混凝土时漏浆。4.浇筑混凝土浇筑顺序：两侧对称分层浇筑276、，混凝土浇筑至拱顶时，由低向高从台车顶部进料口进料。(1)混凝土拌合：严格按照试验室给出的施工配合比配料，混凝土由拌合站集中拌合，拌合时间不小于2min。浇筑混凝土前、应先检查混凝土的坍落度、和易性，保证混凝土无离析。(2)混凝土运输：采用混凝土输送车运输，由混凝土输送泵泵至台车模板内。(3)混凝土浇筑：混凝土由下至上、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度。(4)衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附277、着式振捣器振捣密实。选派有经验的混凝土工进行振捣，振捣采用HZ-50型高频插入式振捣，振捣时振动棒快插慢拔，振动时不断上下移动振动棒以便捣实均匀，移动时间宜2030S，振动棒垂直插入混凝土内，距模板、钢筋、预埋件距离5cm以上，棒头应插入下层混凝土10cm左右，振动合格可以从下面现象加以判断：振动时混凝土不再有显著沉落，不再出现大量气泡，混凝土表面均匀、平整，每层混凝土振捣时间由振捣工控制，确认下层混凝土振捣完成后，接到振捣工口头通知后方可投放新的混凝土料。拱顶混凝土施工时，由低向高从拱顶进料口进料，用附着式振动器振捣。5.施工缝施工本标段隧道衬砌环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和外贴式橡胶止水278、带，纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带和遇水膨胀止水条，并在混凝土接触面涂以混凝土界面剂。止水带施工时，根据仰拱厚度确定埋设位置，一般在1/2厚度处埋设。止水带须埋设牢固，并伸出仰拱以便连接二次衬砌中止水带。止水条安装前必须保持混凝土干燥，止水条覆盖全部接缝长度。6. 拆模(1)根据混凝土试件强度试验，确定拆模时间。不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5MPa以上及时拆模。(2)当衬砌施作时间提前，拱、墙承受有围岩压力及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求，一般应在混凝土强度达到设计强度70%以上。7. 养生(1)在拆模前用高压水冲洗模板外表面，拆模后喷淋混凝土表面，以降低水化热，在冬季施工时，应279、做好衬砌的防寒保温工作，养护温度不得低于5。(2)养生时间要求：洞口100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道一般养护期不少于14d。6.6.9隧道水沟及电缆槽6.6.9.1隧道水沟施工工艺隧道水沟施工施工工艺流程图6.6.9.2隧道水沟及电缆槽施工方法水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱施工、隧底填充完后进行。水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高。按设计位置预埋泄水管。水沟及电缆槽盖板采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙用砂浆填平，不得晃动和吊空。1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制施工方案，对主要施工人员进行技术交底。(2)材280、料准备：砂、水泥、碎石、片石、钢筋、防水卷材等材料的准备(3)机械准备：发电机、焊接、手推车、振动棒、砂浆搅拌机等材料准备。2.测量放线用全站仪测放出隧道中心线，仰拱施工完成一段测放一段，以保证沟槽施作及时准确，并对测放出的隧道中心线位置进行交底。3.模板安装施工支模仅支侧模，内外与仰拱接触面空隙，采取砂浆填塞以免浇筑混凝土时漏浆，侧模加斜撑支撑牢固，以免浇筑混凝土时模板移位，导致排水沟尺寸不符合设计要求。模板安装须经监理工程师检查合格后方能进行下一步工作。4.沟身混凝土浇筑(1)浇筑沟所用混凝土采取搅拌站按配合比集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，浇筑过程中注意在要求位置按设计要求预留20泄281、水孔。(2)浇筑过程中随时观察混凝土坍落度，以控制混凝土和易性指数，自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为准。插入式振捣器移动距离应保证混凝土均受到振实，每一位置振捣延续时间，应保证混凝土获得足够密实度，养护时间不少于714天。5.盖板制作与安装盖板采取预制办法进行制作，按设计要求进行绑扎，并满足浇筑混凝土上下盖板混凝土钢筋保护层。盖板混凝土浇筑同墙身混凝土浇相同。盖板浇筑完成并满足设计强度后进行安装，安装按逐块逐段进行，并在其上铺设土工布。6. 碎石回填在排水沟两侧按照设计图纸，呈一半梯形断面形式，填35碎石反滤层，碎石应无杂质，洁净施工完成一段即进行碎石反滤层回填。7.浆砌片石浆砌片石施282、工方法同路基排水沟施工，不在赘述。6.6.10风、水、电及通风防尘措施6.6.10.1供风及供水1.隧道进出口端各设一座100m3电动空压站，采用159钢管作为风路供风，以满足隧道开挖、支护等风动机械作业需求，隧道开挖面风压不小于0.5MPa。2.洞内供水采用水泵站抽水至洞顶山坡附近高压水池供水，采用100钢管作为水路供水，隧道开挖面水压不小于0.3MPa。3.高压风、水管路须敷设平顺、接口严密、不漏风、不漏水。4.高压风、水管路敷设在电缆电线相对的一侧，避免妨碍运输和影响边沟施工。5.在空气压缩机站和水池总输管上设总闸阀，主管上每隔300m须分装闸阀。6.管路前端至开挖面宜保持30m距离，并283、用高压软管连接分风器和分水器，通往上导坑开挖面使用的软管长度不宜大于50m。分风器、分水器与风动机具间连接的胶皮管长度，不宜大于10m，上导坑、挖底地段不宜大于15m。7.风、水管路使用中须有专人负责检查、养护。6.6.10.2供电及照明1.从当地电网(西达镇)接线，架至隧洞口附近，供隧道施工用电。一端变压器容量为1000KVA.。并设250KVA内燃发电机组2套以备临时停电使用。2.洞内采用400/230V三相五线系统供电，动力设备采用三相380V；隧道照明，成洞段和不作业地段采用220V，一般作业地段不大于36V。3.成洞地段固定的电线路，须使用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段的临时电线宜采284、用橡套电缆。4.照明和动力线路安装在同一侧，并分层布设。电线悬挂高度距人行地面的距离在2.5m以上。5.36V低压变压器须设在安全、干燥处，机壳接地，输电线路长度不大于100m。6.动力干线上的每一分支线，必须装设开关及保险丝具。7.隧道作业地段必须有足够的照明，洞外照明按一般建筑工地要求。8.对各种电气设备和输电线路须有专人经常进行检查维修，作业时，须参照现行的电业安全工作规程的规定办理。6.6.10.3通风防尘及防有害气体1.隧道施工采用低噪节能隧道风机进行通风。2.隧道施工通风量必须符合规范要求。3.通风管直径采用1300mm的拉链式风管。通风管送风口距开挖面的距离不大于15m。4.通风285、管的安装做到平顺、接头严密、弯管半径不小于风管直径的3倍。5.通风管如有破损，必须及时修理或更换。6.通风机配备保险装置，当发生邦联时能自动停机。7.定期测试通风的风量、风速、风压，检查通风设备的供风能力和动力消耗。8.隧道施工时要勤洒水，并搞好个人防护，并定期测试粉尘和有害气体的浓度。使作业环境达到施工卫生标准。6.6.11洞室施工 6.6.11.1行人横洞施工行人、车横洞所穿过岩层均为IV、V类围岩，采用微台阶开挖，初期支护及石碴运输程序与隧道正线施工相同，二次衬砌均采用自制拱架，组合钢模板，混凝土泵送入模，插入式振捣器捣固。6.6.11.2交叉口施工1.按照设计进行隧道正洞施工，并按设计286、要求加强该段初期支护，增强围岩稳定性，在叉口主洞上、下断面分部开挖和支护完成，对横洞部分进行喷混凝土临时支护并架设第一榀钢拱架，完成横洞开挖面超前支护，行车横洞分上、下断面分部开挖并支护后，最后进行叉口范围内铺底的施作。2.铺底紧随开挖进行，以有利于结构稳定。钢筋混凝土衬砌在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖。6.6.12隧道装饰6.6.12.1贴砖施工首先清洗干净基层，然后刷3mm厚1：1水泥砂浆，再用1：2水泥砂浆找平，最后，用不1：1水泥砂浆抹面，粘贴面砖。瓷砖选用同一系列、同一色调，以确保整体效果。贴砖时，每30m进行测线，确保横竖逢直通。 1.饰面砖浸水：釉面砖镶贴前先将287、砖的背面清理干净，然后置于清水中浸泡，浸水时间一般不少于2h，阴干后方可使用。 2.设标志及挂线：须先找准标高，采用废瓷砖粘贴在基层上作为标志块，上下标块吊线或用靠尺找垂直，横向标志块拉通线或用靠尺板校正平整度。利用标志块作为釉面砖面接缝的平直，使饰面不显接槎。3.镶贴顺序与垫尺：砖块镶贴顺序一般是先大面，后阴阳角和凹槽部位，大面镶贴自下而上顺序进行。按设计要求和预排，依地面水平线先垫好底尺，底尺可采用八字靠尺或直靠尺，作为第一行饰面砖就位镶贴的依据并可防止饰面砖因自重下移，以保证饰面横平竖直。4.粘结料的使用：釉面内墙砖镶贴固定所采用的粘结材料，宜为1:2水泥砂浆，砂浆厚度为610mm。为改288、善水泥砂浆的和易性，也可掺入不大于水泥重量15%的石灰膏。亦可采用胶粘剂或聚合物水泥浆时，其配合比须由试验确定。5.釉面砖镶贴： (1)釉面砖上墙之前，在其背面满刮粘结浆，上墙就位后用力捺压，使之与基层表面紧密粘合。设缝时，可按缝宽度制备小十字架，临时卡在每四块砖相邻的十字形缝间，以保证缝隙精确；单元式的横缝或竖缝，则可采用分格条；一般情况下只需挂线贴砖。 (2)最下一行砖贴好后，用长靠尺横向找平。有高出标志块者，可用铲刀木柄轻敲使之齐平；如有低于标志而亏灰者，须取下砖块刮满刀灰再次到位镶贴，不得采用在砖口塞灰的做法，否则会造成空鼓。(3)当镶贴至上口，须采用一端圆的配件砖(压顶条)贴成平直线289、。其它设计要求的收口、转角等部位，以及腰线等，均须采用相须的砖块(条)适时就位镶贴。6.砖缝处理：采用刷具蘸糊状白水泥浆(按设计要求亦可采用彩色水泥浆)进行擦缝，要求均匀密实，不得漏擦或形成虚缝隙。对于离缝的面，宜用与釉面砖相同颜色的水泥浆嵌缝或按设计要求。砖缝隙处理后，须及时将面层残存的水泥浆清洗干净，并做好成品保护。6.6.12.2隧道涂料喷涂施工工艺隧道施工工艺流程图1.施工准备(1)技术准备：熟悉施工图纸，明确施工工艺，编制隧道装饰施工方案，对主要施工人员进行技术交底 (2)材料准备：隧道装饰所用的各种涂料的准备。 (3)机械准备：挤压式灰浆泵、空压机、喷枪等机械设备的准备。2.喷涂基290、底处理(1)对施工缝错台较大部分用凿子凿平，再用角磨机打磨平整，错台较小部分直接用角磨机打磨平整即可；对于喷溅在衬砌表面的小撮混凝土用小铲铲掉，再用粗砂纸或角磨机打磨平整。(2)在衬砌混凝土施工时，会因为台车定位、机械修理等在混凝土表面粘有小块油污，衬砌及铺底混凝土施工完成后，隧道洞内将变得比较干燥，后续施工的机械的烟尘及带起的灰尘会附着在混凝土表面，都会影响砂浆和涂料与混凝土的黏结力，先用粗砂纸将油污清除，再用高压水枪对衬砌表面进行全面冲洗。3.测量放样根据隧道内已有转点在施工里程段每10m放中心点并引至两侧边墙，依据设计资料，确定不同装饰类型界限在墙上定点弹线，经监理工程师核查、批准后开始291、下道工序施工。4.调制涂料浆液涂料应随用随配，配成的浆料一般存放不超过2h（天气炎热时更短），切忌存放过长，造成涂层的粘结力下降而影响施工质量。5.抹涂厚度控制标志取少量的调制好料浆装入专用喷涂设备在衬砌表面喷涂横条状厚度标志，间距一般为2.5-3.0m，作为喷涂施工的参照物。6.基层打底喷涂用喷涂机将打底涂料从隧道的腰部装饰线向顶部（从下而上）按要求进行喷涂，为保证打底涂料与衬砌混凝土表面有较高的黏结强度，在打底涂料中加有专用粘结剂，喷涂厚度一般控制在35mm。喷涂压力根据产品特性而定，一般控制在4个大气压。一次喷涂长度可根据设计及现场作业条件而定（隧道每板衬砌长度多在12-18m，喷涂台车292、长度一般在6m左右，为施工方便一也选6m为一个喷涂区段）。7.基层喷涂为了让底料基本凝固硬化，防止涂层开裂、起层、脱落，底层打底喷涂施工18-24小时后方可进行基层喷涂，因隧道防火涂层较厚，多采用分层喷涂方式，喷涂顺序及压力控制同表面打底喷涂。喷涂时注意喷涂压力、速度、距离等方面控制均衡，进而保证喷涂厚度均匀一致；喷涂厚度根据材料性能确定，一般控制在48mm，避免喷层过厚，造成内外含水率差异而起层、空鼓，甚至脱落。待前一次喷涂基本干透（一般时间间隔不少于24h）后，继续喷涂第二层，如此循环，直至喷涂到设计厚度8.基面检查与修整因喷涂机械及操作工艺等原因，喷涂局部会有厚度不足或不平整现象，在基层293、喷涂施工后应对喷涂表面进行检查补平，另隧道防火涂料多采用喷涂施工，涂层外观为均匀粒状面，兼有防眩和吸音功能，一般不必抹平，故补平时亦采用喷涂工艺。9.测量不同颜色涂料分界线从美观角度出发，隧道饰面涂料多采用两种颜色，在防火涂料施工完成后还在涂料上按设计要求喷涂有色涂料。根据已有测量成果，结合设计资料，确定面层不同颜色界限在墙上定点弹线，经监理工程师核查、批准后进行面层（有色涂料）喷涂施工。10.面层施工在基层基本干透成型后（大约13d），经过自检、报检，确认无开裂、起层、脱落等质量缺陷后，即可进行面层施工。按照设计要求在不同的色区喷涂相应颜色色漆，为避免喷涂后出现颜色不一致和色漆流坠现象必须注294、意控制相同的喷涂压力，并注意保持喷枪头到涂料基面等距匀速施作。6.6.13隧道路面施工6.6.13.1施工工艺隧道路面施工工艺流程图测量放样模板制作安装运 输养 生切缝、刻纹填 缝摊铺混凝土振 捣配合比选择拌 合整 平调整传力杆间距安放钢筋网片、传力杆6.6.13.2隧道路面施工要求 1.隧道路面施工过程中，隧道内必须保持良好通风，并设置满足施工需要的照明系统。应选用带净化装置的柴油动力机械，汽油动力机械不宜进洞。2.隧道水泥路面施工应由专业化队伍进行施工，选用满足施工要求的配套机械设备，形成流水线作业。3.混凝土路面正式施工前，应铺筑混凝土试验段以确定施工工艺参数，试验段长度宜为150200295、m。水泥混凝土路面侧模必须采用新的槽钢进行施工。4.按照公路水泥混凝土路面施工技术规范(JTG F30- 2003)要求，在高速公路隧道水泥混凝土路面应推广使用滑模摊铺工艺，对长大隧道和总长超过3000m的隧道群必须采用滑模摊铺机施工。5.水泥混凝土路面应根据施工组织设计连续浇筑；在浇筑过程中，应使已铺设路面地段的修整、防护、养生等作业，得以正常进行。水泥混凝土路面强度未达到设计要求前，不得开放交通。6.6.13.3 施工方法1.基底处理(1)路面施工前对底板进行几何尺寸、高程、纵横向坡度全面检查。(2)表面冲洗干净、不积水、排水系统良好。(3)对产生纵、横向断裂、挤碎、隆起、碾坏或大面积高程296、偏高而影响路面厚度的部位，进行挖除；局部小面积高程偏高影响路面厚度时，凿除处理，确保面板厚度。2.模板安装(1)模板安装前，划线标示模板安装位置，模板底有空隙的用砂浆补平；模板之间采用螺栓连接，接头连接紧密；模板侧面每米应埋设1处地锚牢固支撑，保证在浇筑混凝土时能经受冲击和振动。(2)模板安装完毕，应对立模的平面位置、高程、横坡、相邻板高差、顶面接茬平整度等安装精确度进行全面检查。(3)禁止在基层上挖槽，嵌入安装模板，模板接头和拉杆插入孔用塑料薄膜等密封，以免漏浆；模板与混凝土的接触表面应涂隔离剂。3.混凝土摊铺(1)混凝土摊铺前，基层表面用高压风将杂物清扫干净，并洒水湿润，但不得积水。(2)297、根据试验段确定的数据准确控制摊铺厚度和行车速度。布料车辆必须由专人指挥。4.混凝土振捣(1)插入式振捣棒每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间宜为1530s，避免触及模板和钢筋。(2)振捣作业缓慢匀速，保证拌合物表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。(3)摊铺机作业时，不密实地段辅以平面振捣器振捣，保证混凝土密实。5.整平(1)利用三辊轴进行提浆和整平，及时专人处理轴前料位的高低情况，避免出现轴下间隙，保证混凝土表面平整。(2)采用横向通长的铝合金刮尺往返进行精确刮平，使混凝土表面的平整度达到规范要求。同时应进行清边整缝，清除黏浆，修补缺边、掉角。(3)混凝土表面采用二次收浆工艺，第一次用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度。6.刻纹混凝土表面有沥青面层的进行机械凿毛，无沥青面层的混凝土表面进行机械刻纹。刻槽深度应为24mm，宽度35mm，槽间距1525mm。凿毛、刻纹后随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养生。7.接缝(1)纵缝对于前一幅混凝土路面出现的跑模、错台，必须通过拉直线切割处理；