1、工艺管道施工1 工程描述1.1施工主要内容 本项目装置规模为20万吨年聚丙烯装置，工艺管线总工程量约15公里。管道材质为普通碳钢、不锈钢、低温钢等。1.2总体施工安排延炼实业集团公司10万吨年聚丙烯装置技改工程施工组织设计1) 管道施工在预制厂集中、深度预制，预制深度在65%以上；2) 管廊上管道在条件允许下提前穿管；2管线施工程序 3 首先，根据设计施工图进行工艺管线的二次设计，并出版工艺管线的单线图。4 管道预制4.1按照工艺管线单线图的要求，结合工艺设计图和流程图，在预制场对管线集中预制。钢管采用集中下料的方法进行，下完料的管段及时将管段号及尺寸进行标注；4.2不锈钢、合金钢坡口加工采用2、机械加工：碳钢采用氧乙炔火焰进行加工。坡口形式严格按照焊接工艺评定的要求进行选用；4.3管道组对在专用平台或胎具上进行，对口用与母材材质相同或相近卡具固定。法兰组对确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计、规范规定：4.4焊口的固定焊采取与正式焊相同的焊接工艺，且要牢固可靠固定焊后，由管工将焊口号标注在焊口边缘；4.5预制段验收 电焊工将焊口焊接结束，立即将自己的焊工钢印标注在焊口附近，填写日检日报单。质检人员接到报检单后按设计要求进行无损检测，合格后贴标签确认。经检查合格并经确认的管段放置在指定的位置，内部清理完并检查确认后进行封闭处理。5 管道焊接施工5.1焊接管理 1) 焊接工艺管理 本装置3、管道焊接涉及到的材质我公司在类似装置的施工中均有合格的焊接工艺评定，焊接工程开始前，须报总包商批准，然后由焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编写焊接工艺指导书，下发各施工点。 2) 焊工管理 a)参加装置施焊的焊工，都要有相应的焊工合格证，严禁无证上岗。 b)每项焊接工程开始前，施工员应将参加施焊的焊工姓名、材质、位置提交质检部门审查，质检人员按焊工合格证内容认真检查，确认无误后，方可签字同意上岗，并向班组施工员签发焊工认证表。 3) 焊接材料管理 a)供应部门根据图纸及焊接施工措施要求进行焊材的采购，购进的焊接材料必须有材质合格证，材料责任工程师应对合格证内容进行审查，并在合格证上加盖材料检验4、章，当材质合格证内容不清或对其有怀疑时，由供应部门负责对焊材进行复验。检验合格的焊材应尽快转入现场焊材库中，现场焊材库应有去湿设备，并保证库房温度为1035，湿度不超过6026，且摆放时要离地、离墙300mm以土，以保证通风良好。 b)焊条应在使用前进行烘干，烘干后焊条及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别，焊条重复烘干次数不得超过2次，烘干规范按生产厂要求进行。 c)各施工班组根据焊接任务，提前16小时向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘干，准备和发放。4) 现场管理 a)加强工序交接制度，严格要求坡口质量和组对质量。 b)加强气象管理，作好防风、雨措施，确保焊接施工环境条件符合要5、求。 c)设置现场检查员，加强对坡口、组对质量、焊接工艺、焊缝质量、焊接环境的监督。5.2焊接 1) 一般要求 a)焊接环境应符合以下规定：手工焊时风速小于8m/s，气体保护焊时风速小于2m/s。 相对湿度小于9026。 无雪雨天气。 当环境条件不符合上述规定时，应采用搭棚、加热等有效措施后方可进行焊接。b)工艺管线当DN50时全部采用TIG焊，D N50时采用TIG焊打底，手工电 弧焊盖面；对仪表管嘴与主管连接焊缝，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的方法。c)焊接施工应严格按焊接施工措施进行。焊工在施焊前应认真核对材质和焊条、焊丝牌号，防止用错。定位焊要保证焊点质量，打底要保证焊透，盖面应成型6、良好。承插接头及角焊缝要两遍成型，仪表管嘴焊缝要保证根部焊透，并在表面焊完后进行着色渗透检查。d)焊缝焊完清理后必须进行100%外观检查，外观合格后方可进行下道工序。2) 特殊焊接要求： 本装置工艺管线焊接的重点是LTCS和B673N08904钢的焊接，焊接除遵守以上基本要求外，还应满足以下要求：a)低温钢LTCS的焊接： 采用V型坡口，TIG焊打底，手工焊填充盖面。 选用优秀焊工，确保焊接质量，避免焊缝返修。 严格控制组对间隙和错边量。 焊接时尽量采用滚动焊，焊缝表面不得有咬边缺陷等存在。 采用小线能量多层多道焊，尽量减少熔合比； 确保弧坑饱满，严禁电弧擦伤母材表面； 根据焊接工艺要求采用退7、火焊道等形式，然后用砂轮机磨掉，以满足焊缝的冲击韧性要求。b) B673N08904的焊接 焊前应在坡口两侧lOOmm范围内涂以白垩粉或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面。 管线TIG焊打底时，内壁充氩保护。 采用小线能量，短弧不摆动或微摆动操作。 采用多层多道焊工艺。 严格控制层间温度不超过100。本钢的焊接易出现火口裂纹等现象，焊接时收弧处应填满，并仔细检查应确认无裂纹，否则应用砂轮机磨掉。5.3焊缝返修 1) 接到返修单后，焊工应认真核对管线号片位号，准备返修。 2) 采用砂轮机清除缺陷。 3) 返修时所使用的焊接工艺应与正式焊接相同。5.4无损探伤： 焊缝的无损探伤检查比例和标准按8、照设计要求进行。6 阀门试压6.1标识管理： 1) 为了便于管理和现场追踪，试验合格的阀门由试验操作人在阀体边缘打上阀门委托批号，并在其后打试验人员钢印代号；当阀门公称直径小于或等于15mm时，可用电刻笔在该部位刻记；当阀门用于-29以下时，应用油漆做编号。人员代号为大写的英文字母(A、B、C、D)，并在阀门试压总站及质量部门备案： 2) 试验合格的阀门，放在合格区内，阀体标红色“合字。6.2-般规定 1) 阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和减压阀、疏水阀的调整试验。 2) 阀门必须按相应规范确定的检验数量进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还要进行上密封试验。 3) 对于壳体9、压力试验、上密封试验和高压密封试验，试验介质选择洁净水，低压密封试验介质选择空气。 4) 用水做试验介质时，允许添加防锈剂，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量应符合相关规范要求。 5) 无特殊要求时，试验介质的温度宜为550。 6) 阀门试验前，采用清洁剂等方法除去密封面上的油渍和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。 7) 试验用的压力表，必须经过鉴定合格并在周检期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1. 5-2倍。试验系统的压力表不少于二块，并分别安装在被试验的阀门进口处。 8) 装有旁通阀的阀门，旁通阀也进行壳体压力试验和密封试验。 9) 试验介质为液体时，必10、须排净阀门内的空气，阀门试压完毕，及时排除阀门内的积液。10) 经过试验合格的阀门，在阀体明显部位做好试验标识，并填写试验记录。没有试验标识的阀门不得安装和使用。6.3阀门壳体压力试验 1) 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍。 2) 阀门壳体压力试验最短保压时间为5min。壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏。 3) 夹套阀门的夹套部分以1.5倍的工作压力进行压力试验。 4) 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。6.4阀门密封试验 1) 阀门密封试验包括上密封试验、高11、压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。 2) 阀门密封试验根据阀门直径和压力按规定进行选取。 3) 阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为0. 6MPa，保压时间按照相关规范执行，以密封面不漏为合格；调节阀的泄露量及保压时间遵照仪表参数。 4) 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印方法对闸板密封副进行检查，接合面连续为合格。 5) 上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗12、漏为合格。 6) 做密封试验时，向处于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况。引入介质和施加压力的方向符合下列规定： a)规定了介质流向的阀门，如截止阀、低温阀等按规定介质流通方向引入介质和施加压力。 b)没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，分别沿每端引入介质和施加压力； c)有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力； d)止回阀沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。5.7.6.5其它阀门调整试验 1) 减压阀调压试验及疏水阀的动作试验在安装后的系统中进行。 2) 减压阀13、在试验过程中，不应做任何调整，当试验条件变化或试验结果偏离时，方可重新进行调整，且不得更换零件。3) 疏水阀试验符合下列要求：a) 动作灵敏、工作正常；b) 阀座无漏汽现象；c) 疏水完毕后，阀门处于完全关闭状态；d) 双金属片式疏水阀，在额定的工作温度范围内动作。6.6阀门检验后开闭位置的规定 1) 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀等阀门处于全关闭位置： 2) 旋塞阀、球阀的关闭件均处于全开启位置； 3) 隔膜阀处于关闭位置，且不可关得过紧，以防止损坏隔膜； 4) 止回阀的阀瓣关闭后固定。7 管线安装7.1穿管廊部分用导轨卷扬机配合穿管。管廊上穿管制作穿管导向保护架，并配合卷扬机完成，管廊14、的配管工作形成一个有机的整体；7.2管线预制段在安装过程中，须根据单线图所规定的管号、管段号进行装配，装配前应认真检查管内清洁度，必要时进行清理方可安装；7.3固定口组对 1) 组对之前检查管道内部清洁情况； 2) 焊缝组对遵循内壁齐原则，组对间隙按焊接规程执行。7.4管支架与管线同步安装；7.5与动设备配管消除应力，法兰密封副，其平行度、同轴度符合规范要求。8 阀门安装8.1阀门等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐；8.2有流向要求的阀门要保证符合介质流向；特别要注意特殊结构的闸阀的安装；8.3阀门的安装高度与手轮方向按照设计图纸要求；8.4阀门安装位置有不便于生产操作的情况，及时与设15、计代表联系；8.5螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用；8.6所使用的紧固件材质和密封件规格型号必须与设计要求一致；8.7螺栓对称把紧，初拧时用力不可过大，全部初拧后进行终拧；8.8-般高温管道螺栓垫片安装时涂二硫化钼锂基脂进行保护；8.9低温管道阀门忌油忌水，安装前清理干净法兰密封面。9 夹套管安装9.1夹套管预制加工 1) 套管与主管的间隙应均匀，组装前应在主管上焊上夹套管定位板。定位板材质应与主管相同，每处所设定位板不应少于三块，并应沿管子圆周等距分布。定位板不得妨碍管内介质流动和管道的热胀冷缩。 2) 套管内的主管不宜有焊缝。主管加工完毕后，应进行探伤和试压检验。16、内管施工完毕并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接。9.2夹套管的安装 1) 带夹套的三通、异径管组装困难时，可将外套管件分瓣组焊。 2) 安装夹套管的连通管应防止存液，并应焊在夹套的两端，水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。 3) 蒸汽引入管：水平安装的夹套管，其蒸汽管由一端的上部引入，且蒸汽流向与介质流向相反；垂直安装的夹套管，蒸汽应从夹套管上部引入。4) 凝结水管的引出：蒸汽凝结水应从套管末端下部或最低点引出，并在该处安装疏水器。10管线的试压10.1 每条管道在安装结束后，施工员和质检员按照单线图对管道施工情况进行全面检查确认，现场检查确认包括： 1) 外观质量； 2) 管道支吊架17、安装位置和型式； 3) 阀门及其紧固件规格、材质； 4) 施工资料检查主要为管道预制过程资料、焊接资料、无损检验等资料。10.2 系统试验 液压试验采用洁净水作为介质，忌水管线的试压按设计要求进行。系统试验过程中，按照试验方案和试验工艺包要求进行系统升压、稳压、检查和泄压，同时将试验介质排放到项目组指定位置或区域。11管线的化学清洗 化学清洗，包括酸洗、中和、钝化、充氮保护四步。化学清洗采用流体循环的方式进行。清洗按设计规定标准合格后（设计没有规定时清洗到管材内表面有金属光泽即为合格）复位，并充入氮气进行保护。12管道系统水冲洗：12.1 冲洗顺序：先大管后小管、先主管后支管，冲洗从上向下进行；12.2 冲洗前对设备进行有效隔离，并拆除系统的调节阀等；12.3 管道冲洗分段进行，在上段合格后方可进行下段冲洗工作：12.4 管道冲洗流速1.5m/s以上，并采取管道冲洗能够达到的最大流速：12.5 对于不锈钢管道系统，控制冲洗水氯离子含量不得大于25ppm;12.6 管道冲洗水采取临时管道接到指定排水系统中；12.7 冲洗质量，主要检查出水口水色和透明度，当与进口目测相同时，为合格。水冲洗过程中，每个放净点均必须进行冲洗；12.8 蒸汽管道及清洁度要求高的管道用蒸吹扫。并进行打靶检验。