1、T梁梁场建设及施工方案一、 梁场总体规划1、梁场选址及规划制（存）梁场的规模和位置选择应根据建设项目的总工期、施工组织设计、制梁能力、存梁时间、梁工程量和桥梁分布等因素，结合工程条件进行技术经济比选确定。其中，制梁能力应根据架梁工期、同时供应的架桥机数量、单台架桥机日架梁能力等确定。1、梁场选址 （1）仔细研究设计文件和业主的指导性施工组织设计，在满足总工期要求的基础上优化梁场的数量和梁场的位置，梁场数量和位置变更要得到业主的批复。 （2）明确梁场的供梁范围，预制梁场位置应位于供梁范围的中部。桥梁集中地段，应选择在桥梁分布的重心附近。计算梁场运架梁工期最佳费用最省位置，小里程方向每座桥梁孔数平2、均运距之和=大里程程方向每座桥梁孔数平均运距之和。（3） 梁场位置的选择，要确保制运架梁连续生产，应充分考虑运架梁线路上的影响因素：施工周期长的特殊结构物、影响架梁的超高压线路、影响线下工程的征地拆迁因素等。双运双架的梁场以及单方向架梁的首架方向，应远离连续梁、长大隧道等施工周期长的结构物，给其留足必要施工时间；应远离影响运架梁的超高压线路；同时分析征地拆迁对线下工程影响，梁场首架方向尽可能避让这些区域。（5）制（存）梁场场址选择还应综合考虑以下因素： 梁场选址时力求节约用地、少占耕地并减少拆迁； 选择在水文地质条件好，土石方工程和基础加固较少的平坦地域。如果选择在陡坡山地，土石方开挖量大；选3、择在软土沼泽地带基础处理工程量大。梁场制存梁区的基平标高在满足运梁便道横坡不大于2%，纵坡不大于6%基础上，考虑填挖平衡。 考虑梁场的交通条件；水源；电源等其他条件。 要进行安全评估，不免在滑坡体、泛洪区、泥石流冲沟建场。总之，梁场选址在满足制运架梁工期，确保梁场能连续生产的基础上，进行多方案综合比选优化（包括建场费用、复垦费用、运梁便道费用及运梁费用等）。 2、梁场规模 （1）1 制梁台座、存梁台位的数量原则上应根据施工组织设计及工期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织设计调整。 N1T1 N2T2K1 式中N1- 梁预制场制梁台座数量（个）； -每日预制梁数量（榀/日），根据施组工4、期计划确定； T1-预制每榀梁占用单个制梁台座时间（个日/榀），冬天一般按照89天/榀，夏天根据混凝土强度可适当缩短时间选取。 N2-梁预制场存梁台位数量（个）； T2-每榀梁占用单个存梁台位时间（个日/榀），正常情况下，制梁与架梁速度匹配，一般按照30天/榀选取； K1-存梁系数，单层存梁时取1，双层存梁时取0.60.7。（2）考虑到梁场运架梁的不均衡性，需要增加存梁台座进行调节。靠近梁场的梁架梁速度快，架梁速度远大于制梁速度，梁场的存梁数要使得架梁能连续进行；远离梁场的架设速度低于制梁速度，梁场要有足够的存梁台座，确保梁正常生产；预计当运架梁通道挡住架桥机时，增加存梁台座，保箱梁能够连续生5、产。 （3）初步确定制存梁台座后，应编制制运架梁工期表，要把制梁进度和运架梁进度作对比分析。在满足架梁快了有梁架，架梁慢了能存下基础上，还要考虑不利因素，最终调整确定制存梁台座数量。2、制梁区台座设计制梁台座采用混凝土基础。用挖机对原地面地表开挖1m，分层对基底素土夯实，保证承载力达到150KPa。每个制梁台座基底宽1.2m，浇筑0.5m厚C30砼下基础，地面以上0.3m高0.49m宽C30砼上基础，两端3m范围内上下两层砼基础内分别加入10x10cm12钢筋网，以保证台座抗剪。台座表面铺设5mm厚500mm宽钢板并确保钢板平整、光滑，四周镶嵌槽钢，保证台座在施工时不破损。制梁台座上层砼基础底6、每隔1m预埋pvc管用来穿地脚对拉螺栓，在距标准梁长两端横隔板内侧30cm-40cm处预留30cm*30cm*49cm提梁钢束孔洞。根据设计图纸给出存梁90d上拱度最大值R设置台座反拱，考虑到上拱度不得超过20mm，反拱值R1=R-20,在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应的按照R1反拱考虑的高程，在浇筑砼时候按该高程浇筑。相关计算:单片梁体重量N1，模板重量N2，砼基底荷载N3施工荷载N4基地实际承载力P1=(N1+N2+N3+N4)/基底面积P1150反拱值计算如下： Y=Y反拱度值E反拱建议值F梁的半跨长度在梁中心处设X=0原点，按公式计算出每隔1m处的反拱值3、存梁区台座设计将地7、表土清除后，挖机挖掘基坑，压路机分层压实，保证承载力达到150KPa。采用C30混凝土作为T梁存梁底座，存梁台座按照存两层梁承载力进行计算，分上下两层，下层为扩大基础，上层为存梁台座。4、龙门吊轨道基础支座轨道基础采用同制、存梁基座相同的处理方法，地基承载力满足150KPa，龙门吊基础采用宽1m，厚50cm的C30砼浇筑，砼基础表面轨道两侧预埋30cm长16钢筋，留待固定钢轨，安装钢轨时钢轨两侧加带有高强度垫片膨胀螺栓固定钢轨，间距2-3米一颗。二、T梁预制施工工艺1、施工工艺流程修整制梁台座安装梁肋钢筋安装波纹管安装模板安放翼缘钢筋浇筑砼 养护、拆模清理孔道穿束张拉钢绞线孔道压浆封锚移运、存8、梁钢筋加工安装侧模振捣器制作模板拌制砼 制作砼试块 制备预应力钢绞线测定试块强度制作试件测定试件强度施工准备2、T梁预制施工工艺2.1梁肋及隔板钢筋安装：将台座清理干净，涂刷脱模剂。将加工好的梁肋及隔板钢筋绑扎或焊接成钢筋骨架（纵向主筋必须必须机械连接），注意骨架应支撑稳固。2.2 预应力孔道及预埋件埋设：将预应力孔道（钢带波纹管）按设计的尺寸与位置用“#” 型钢筋架固定，孔道应平顺；在孔道两端及最低处设置压浆孔，最高处设排气孔，安设锚垫板，注意板面应垂直于波纹管孔道中心；埋设梁底钢板，注意钢板埋设要符合设计要求。2.3模板安装：模板安装前应打磨、涂脱模剂，先安装端模，再安装侧模。为防止漏浆，9、模板接缝采用双面粘胶带封严；模板采用拉线调直、调整梁长，加固稳定。2.4翼缘钢筋、梁端钢筋的绑扎；负弯距孔道、锚具及预埋件的设置要符合图纸要求。2.5 混凝土施工2.5.1浇筑前检查：检查预埋件的位置是否正确，遗漏；检查钢筋位置、数量、间距、焊接或绑扎及保护层厚度是否满足设计及规范要求；检查模板的顺直度、尺寸、加固稳定性、接缝及预埋件位置是否封严，检查各种施工机具运行状态是否正常。2.5.2混凝土的拌制：混凝土在砼拌和站集中生产。砼配制按照规范要求进行，运输由砼罐车运输至梁场。2.5.3混凝土的浇筑：将质量合格混凝土卸入吊斗，由龙门吊从梁一端向另一端，水平分层，先下部捣实后再腹板、翼板，浇至接10、近另一端时改从另一端向相反方向顺序下料，在距梁端3-4m处浇筑合拢，一次整体浇筑成型。2.5.4混凝土的捣实与检查：砼的振捣以紧固安装在侧模上的附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，振捣时掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度状态，振捣时应避免振动器碰撞波纹管、预埋件；浇筑过程中应安排专人检查模板、管道、锚垫板及预埋件位置，以保证其位置及尺寸符合设计要求。2.5.5拆模与标识：当混凝土强度达到规定值（浇筑后1012h）方可拆模，模板拆除采用龙门吊配合人工进行，拆模时严禁用力敲打，以防梁片缺棱掉角；拆下的模板按顺序摆放，打磨涂油，以备再用；预制梁片脱模后，应支撑稳11、固，标明型号、预制日期及使用部位。2.5.6混凝土的养护：梁片养护采用覆盖洒水养护。梁板顶面待砼浇注完成将表面抹平、拉毛，收浆后开始养护；梁肋及翼缘底部待拆模后开始养护。2.6预应力张拉2.6.1预应力筋张拉时间：T型梁预应力钢绞线的张拉在预制梁砼的强度达到设计等级的85%后，且龄期不小于7d时方可施加预应力张拉。2.6.2预应力筋的安装：先清理孔道内的水及杂物，保证预应力孔道的畅通；将力学性能和表面质量符合设计要求的预应力钢绞线按计算长度下料，梳理顺直，编匝成束，用人工或卷扬机穿入孔道。2.6.3张拉机具、锚具的检查： 张拉千斤顶及油泵、锚夹具按设计要求配套使用，并在使用前进行校验，以准确标12、定张拉力与压力表读数间的关系曲线。锚具应经国家专业机构技术鉴定、出厂时应由供方提供出厂质量合格证明；锚夹具现场使用前应进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀。2.6.4张拉程序： 主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯。张拉时要求两端同时对称张拉，张拉按要求的张拉顺序进行。张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，两端各项张拉操作应保持一致。 2.6.5张拉过程控制：预应力钢绞线的锚下张拉应力符合设计要求，施工中应根据锚口损失具体数值调整实际张拉力；预应力张拉采用双控指标，以锚下张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差不超过6%；张拉过程中的断丝，滑丝数量不得大于1%，否则13、更换钢丝或采取补救措施，在任何情况下均不允许整根钢绞线拉断；预应力钢绞线锚固应在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢绞线收缩（含锚具变形引起的回缩值）总量控制在6%范围内。2.6.6注意事项：张拉加压前应检查千斤顶、锚夹具安装是否正确；张拉时，千斤顶正面严禁站人；预应力钢绞线张拉后，应尽早压注水泥浆。2.7孔道压浆 ：2.7.1施工准备：压浆前，将锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆；冲洗孔道，吹除积水并使孔壁完全处于湿润状态。 2.7.2水泥浆的要求：水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等符合设计或规范规定。水泥浆数量以能保证压浆拌和机连续进行作业。在符合和易性要求的条件下14、，水泥浆的水灰比尽可能小一些。一般采用0.40.45；掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；采用对预应力钢材无腐蚀作用的水及减水剂。水泥浆的泌水率最大不超过3%。拌合后3小时泌水率控制在2，24小时后全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10。水泥浆拌和应先加水再加水泥，搅拌时间不少于2分钟，直到获得均匀稠度为止。2.7.3采用的外掺剂应符合的有关技术规范要求，经过监理工程师书面同意，并严格按照生产厂家的说明规定使用。2.7.4压浆工艺要求：水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟，在压注过程中水泥浆应不断搅动；压浆应先压下层孔道，水泥浆由孔道最低点压入，最高点排气和泌水；压浆过程应缓慢、均匀进行，不得中断。压浆最大压力为0.7Mpa，当出口处冒出水泥浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的的浆液稠度相同（流出浆液的喷射时间不少于10秒），关闭出浆口稳压（压力不小于0.5Mpa）2min，以确保管道压浆饱满。2.8封锚：张拉后的预应力钢筋外露部分为3-5cm，多余部分应切除（采用切割机，严禁采用电焊融断）；将梁端老混凝土面凿毛，浇筑前刷2遍50号水泥浆，以增加新老混凝土结合面的粘结力；安装封锚端预埋件及模板，浇筑混凝土。