1、目 录1 编制依据及目的11.1 编制依据11.2 编制目的12 工程简介12.1 工程总体概况12.2 南北滩桥设计概况12.3 施工节段划分43 移动模架设计概况43.1 移动模架构造43.2 主要部件重量103.3 主要性能参数103.4 主要设计参数114 移动模架施工154.1 移动模架施工流程154.2 移动模架前期准备工作164.3 移动模架拼装184.4 高强螺栓施工工艺324.5 移动模架堆载预压及空行试验354.6 移动模架施工404.7 移动模架换幅434.8 移动模架拆除465 工期保证措施485.1 合理的工期安排485.2 组织措施485.3 技术措施496 质量保2、证措施497 安全保证措施507.1 安全管理体系507.2 安全控制要点517.3 基本安全保证措施527.4 特殊工序安全保证措施578 移动模架的维修与保养588.1 结构部分的维修和保养588.2 液压系统的维修和保养588.3 电气系统的维修和保养619 应急准备与响应619.1 应急救援程序629.2 确定程序和报警系统629.3 应急物资设备639.4 应急预案的维护631 编制依据及目的1.1 编制依据（1）襄樊市内环线工程两阶段施工图设计南滩桥上构设计图纸；（2）襄樊市内环线工程两阶段施工图设计北滩桥上构设计图纸；（3）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；（4）公3、路工程施工安全技术规程（JTJ 076-1995）。1.2 编制目的明确南北滩桥50m跨预应力钢筋混凝土连续箱梁标准段采用自行式移动模架施工的施工流程以及施工方法，规范和指导现场施工，保证现场安全、文明作业。2 工程简介2.1 工程总体概况襄樊汉江三桥作为襄樊市内环线城市主干道，主线全长4.581Km，其中主线桥梁总长4.3435 Km，道路设计等级为：城市主干道/城市快速路，设计车速60km/h，桥梁标准宽度为31.5m。汉江三桥主要由檀溪路立交、跨南大堤桥、南滩桥、主桥、北滩桥、月亮湾互通以及部分路基组成。图2-1 汉江三桥整体三维效果俯视图2.2 南北滩桥设计概况（1）桥跨布置南滩桥为24、350m连续箱梁，其中5#墩10#墩间为一联550m变宽段预应力钢筋混凝土箱梁，10#墩28#墩间为三联650m标准段预应力钢筋混凝土箱梁，10#墩28#墩标准段箱梁采用移动模架施工。南滩桥三维效果图如图所示：图2-2 南滩桥三维效果图北滩桥为2550m连续箱梁，其中31#墩37#墩、37#墩43#墩均为标准段650m为一联的预应力钢筋混凝土连续箱梁，43#墩48#墩为标准段550m为一联预应力钢筋混凝土连续箱梁，48#墩53#墩为变宽段550m为一联预应力钢筋混凝土连续箱梁，53#56#墩为变宽段预应力连续钢箱梁，31#墩48#墩标准段箱梁采用移动模架施工。北滩桥三维效果图如下图所示：图2-5、3 北滩桥三维效果图（2）断面形式南北滩桥桥面为双向六车道，桥面有效宽度为31.5m41.76m，连续箱梁上部构造采用双幅分离式预应力混凝土等截面连续箱梁，如图2-4所示。箱梁均为底板斜置，坡度同桥面横坡，桥面设置单向2%的横坡，横坡采用绕桥面设计高程点旋转形成，桥面设计高程点为左右幅桥桥顶面线与桥梁中心线的交汇点。图2-4 滩桥标准断面图（单位：cm）标准段箱梁腹板斜做，为分离的单箱双室截面，顶宽15.74m，底宽6.74m，两侧翼缘宽均为3.50m。箱梁跨中顶板厚30cm，底板厚25cm，腹板厚50cm；边跨支点处顶板厚75cm，底板厚75cm，腹板厚70cm；中跨支点处顶板厚55cm，底6、板厚75cm，腹板厚70cm。具体尺寸如图2-5所示：图2-5 标准段箱梁跨中处截面（单位：cm）50m连续箱梁的横隔板只在支点上布置，边跨支点处横隔板厚度为140cm，中跨支点处横隔板厚度120cm。 图2-6 标准段箱梁中跨支点处横隔板截面图2-6 标准段箱梁边跨支点处横隔板截面2.3 施工节段划分移动模架施工对应桥墩墩号为10#28#和31#48#。每联箱梁施工节段按照（58+n50+48）m的方式进行划分，示意图如图2-7所示。滩桥单跨单幅梁段平均混凝土方量为596m3，重约1550t，首次浇筑的58m梁段混凝土方量约为750 m3，重1940t。图2-7 标准段连续箱梁施工节段划分（7、单位：cm，n=34）3 移动模架设计概况3.1 移动模架构造本工程中选用的移动模架为牛腿自行式移动模架，依靠系统自身将牛腿前移就位。移动模架系统主要由牛腿托架、主梁、鼻梁（前后）、扁担梁（前中后）及外模组成，每一部分都配有相应的液压和机械系统。移动模架主体结构立面图及截面图分别如图3-1及3-2所示。图3-1 移动模架主体结构立面图图3-2 移动模架主体结构截面图各组成部分结构功能简介如下：（1）主梁：模架两侧各有一根主梁作为整个模架的主要承力结构，主梁为箱形梁，板拼结构，宽1.8 m ，高3.4 m，总长63 m，板厚从10 mm到 70 mm不等，主梁断面形式如图3-3所示。主梁侧腹板下8、安装有托架过孔时所需的导向轨道，用于在推进小车的滑靴作用下把主梁纵向推进。为便于运输，主梁分为长度为 8.3411.0m 的个节段，在安装现场采用高强螺栓连接成整体。在主梁上的主千斤顶支撑部位，其腹板内侧结构须用斜支撑加强。主梁节段间的接头设计为摩擦连接方式，在主梁外侧腹板上侧安装有 2 根重量约为10 吨的混凝土配重梁，用以在纵向推进过程中平衡移动模架系统。 图3-3 主梁截面及单节示意图（单位：mm）（2）鼻梁鼻梁分为前鼻梁和后鼻梁，前鼻梁外轮廓尺寸与主梁相同，拼装后总长度为43.5m，为四方形空间桁架结构。在鼻梁桁架内侧，沿通长方向安装有人行走道平台。前鼻梁结构形式如图3-4及图3-5所9、示。图3-4 前鼻梁13节段结构图 图3-5 前鼻梁4节段结构图后鼻梁为一节三角形桁架，底部宽度尺寸与主梁相同，长8m。鼻梁内有布满全长的人行通道平台，鼻梁上面设有轨道，为移动模架纵向推进用的过孔推进结构。后鼻梁结构如图3-6所示。图3-6后鼻梁结构图（3）横梁：两根主梁之间共设有11条横梁，每条3片，可折叠。间距约5.5米。横梁用螺栓连接到各个主梁内侧腹板上。每根横梁上有 4 个螺旋千斤顶与底模连接，便于底模标高及预拱度的调整，如图3-7所示。图3-7 横梁结构图（4）托架：托架为自行式牛腿，三角式结构，其形式如图3-8所示。托架通过支腿支撑在墩身预留孔上。托架共有2对，对称地安装在桥墩两侧10、，每侧各用6根精扎螺纹钢连接起来，它的主要作用是将主梁所受载荷转移到桥墩上。托架上表面与推进平车下表面分别镶有不锈钢板和塑料滑板。 图3-8 牛腿立面示意图（5）推进小车：推进小车是移动模架主梁的滑动支架，为移动模架系统的重要组成部件。推进工作小车仅在移动模架推进阶段承受荷载。每个托架顶部滑面上安装有一台推进小车。小车配有两个横向移动液压缸、一个竖向顶升主液压缸与一个纵向顶推液压缸。顶升液压缸采用自锁顶升液压缸，浇筑时将液压支撑转换为机械支撑。推进平车上表面安有聚四氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及竖向正确就位。托架行进时，通过推进平车上的纵移液压缸驱动，使推进平车带着托架沿11、主梁下推进机构向前推进，中间不需要辅助设备。推进小车横向及纵向示意图如图3-9所示。 图3-9 推进小车横向及纵向示意图（6）悬吊系统：后扁担梁后扁担梁为一根钢箱梁，由一个用移动模架后部主千斤顶支撑的横梁和两套 8-36 mm 精轧螺纹钢组成，两端还设有一对抱箍，抱箍下设滑轨，供主梁及模板横向移动。后扁担梁直接坐落于已浇注好的桥梁腹板处。后扁担梁有混凝土浇灌时的承载作用和移动模架推进时的承载作用两个功能。图3-10 后扁担梁结构图中扁担梁中扁担横梁为一根钢箱梁。浇注完第一孔后，支撑在墩身上，通过螺旋顶调整高度和传递竖向受力，解除牛腿的受力，使牛腿脱离墩柱，向前行走。图3-11中扁担梁结构图前扁12、担梁前扁担梁通过吊杆将鼻梁前端吊起，横梁中间为销连接，下面设有机械千斤顶。主要作用为移动模架系统牛腿纵移时，通过千斤顶将鼻梁端顶起。图3-12 前扁担梁结构图（7）模板系统：模板系统由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应。每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板也与横梁相对应，并通过在横梁设置的模板支架及支撑来安装。外模板面板采用6mm的普通热轧钢板，缘翼板及侧模纵筋采用不等边角钢，底板纵筋采用125角钢。以起到减轻模板重量和增加模板刚度的效果。图3-13 外模示意图3.2 主要部件重量序号部件名称单件最大重量（吨）总重量（吨）1主梁2326313、2横梁3.536.53前、后鼻梁11.3、5.482.74推进小车520.15牛腿13.152.26外模板2.3157.67后扁担梁24.78中扁担梁10.99前扁担梁3.7合 计6893.3 主要性能参数名 称性 能 参 数备注支承方式墩柱侧面开预留孔支承承载能力（50+10）m自重19600KN及施工阶段其他荷载其他荷载的计入根据最新公路施工技术规范适用范围满足50m连续箱梁的原位现浇混凝土施工现浇箱梁最大浇注长度及桥梁顶宽最大浇注长度（50+10）m，桥宽15.75m一次浇注箱梁的最大重量（不含施工荷载）19600KN现浇箱梁最小平曲线半径1200m允许现浇箱梁纵向最大坡度2.0%允许现14、浇箱梁横坡2%整机纵向移位速度1m/min整机横向移位速度0.5 m/min驱动方式电液控制驱动方式（含高压液压站）动力条件AC 380V；50HZ，单台液压站功率15KW，装机总功率75KW牛腿倒运方式通过卷扬机带动牛腿至下一孔主材最大应力安全系数2纵向顶推能力490KN2台系统横移开模顶推能力390KN12台系统落模顶升能力4500KN0.40m4台施工时适合的净高（梁底到承台顶面）7米外模分合主梁带动外模升降和侧移外模调节通过调节横梁的标高和平曲线分段整体调节内模组立采用木模拆装抗风能力不小于6级（风速22m/s）开模行走时允许最大风速6级整机抗倾覆稳定系数在最不利荷载组合情况下1.5合15、模浇注时允许最大风速12级前支点最大压力16000KN后支点最大压力9300KN设计施工周期15天3.4 主要设计参数 材料数据拉杆为热扎材料St 950/1050或类似材料，最小屈服强度为900 N/mm2。滑板为塑料制品，为Polyethylen (PE)或Polyethylenterephthalat (PET)，使用润滑油脂后，Molykote PG-75的理论摩擦系数低于12%。氯丁橡胶板硬度为60 shore。钢材及紧固件数据见下表。表1 板材及型材材料数据表材质板厚t (mm)t 16 mm16 mm t 25 mm25 mm t 36 mm36 mm t 50 mm50 mm 16、t 100 mmfy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)fy/fu(N/mm2)Q345 (16Mn)345/510325/490315/470295/470275/470Q235235/340225/340225/340215/340205/340表2 紧固件材料数据表材质 直径 (mm)0 1617-4041-100100-160160 - 250fy / fu(N / mm2)f y / fu(N / mm2)f y / fu(N / mm2)8.8640 / 800-10.9900 / 1000-34CrNiMo69801180817、801080780980690880590780 边界条件（1）设计荷载设计荷载包括活载、恒载、水平荷载和临界风载，其中水平活载包括纵向及横向推进荷载和混凝土浇注产生的荷载，其余荷载详见下表。表3 移动模架设计荷载类型分类大小活载混凝土混凝土比重:26kN/m3上部结构自重290kN/m走道及平台荷载均布荷载1.5kN/m2集中荷载2.5 kN恒载恒载 (P)设备自重装备荷载实际装备在设备上的荷载临界风载设备推进12m/sec混凝土浇筑22 m/sec采取安全措施30m/sec模板打开时的迎风系数2.0（2）设计极限状态最终极限状态用于强度计算，以弹性理论为基础，验算包括屈服强度，局部变形计算18、，安全系数为1.5，用于材料的屈服点计算。 使用极限状态 (SLS)最大挠度为L/250（悬臂端、推进时发生）和L/400（简支状态，起升及浇注混凝土时发生）。设计荷载系数见下表：表4 设计荷载系数gdes取值杆件类型gdes吊点包括附属物体（单个临界杆元支撑在吊点上属此范畴）1.7散件或梁单元及使用卸克的平板1.7主杆件支撑的吊点1.5其他杆元1.3主要部件最大荷载序号部件名称使用时最大荷载备注1主梁1904kN首跨浇筑时第4节2托架16000kN首跨浇筑混凝土时前托架3横梁1032 kN首跨浇筑时第5节4后扁担梁7400 kN标准跨浇筑混凝土时5中扁担梁4800 kN6前扁担梁890 kN19、变形计算结果表5 由于混凝土重量引起的扰度（在模架单侧主梁中心线处）横梁位置第一跨标准跨最后跨1-2516172-66-14-153-98-41-444-119-61-675-125-72-796-117-72-807-96-62-698-64-42-489-24-16-181022141811634151表6 由于混凝土重量引起的扰度（在单幅桥梁中心线处，单位：mm）横梁位置第一跨标准跨最后跨1-2816172-72-17-183-105-46-494-126-67-735-133-79-866-125-79-877-103-68-768-70-48-539-27-19-221020121820、116139514 移动模架施工移动模架进场后即进行拼装，采用分节拼装的方法，搭设临时支架作为拼装平台，拼装完毕后进行堆载预压，根据堆载试验采集到的数据调整外模的预拱度。预压后进行空行试验，检验运行状态，最终验收移动模架。移动模架正式用于施工时，依次在移动模架上进行箱梁钢筋绑扎和预应力安装，浇筑混凝土。预应力张拉完毕后通过移动模架液压系统整体脱模。之后，移动模架横移开模，然后纵向行走过孔，进行下一跨的箱梁施工。总体施工顺序为：南滩桥施工顺序从南向北施工，即从10#墩右幅向28#墩右幅施工，右幅施工完成以后，移动模架分节拆除，运回至10#墩，在左幅重新拼装，从10#墩左幅向28#墩左幅施工。北滩21、桥施工顺序从北向南施工，即从48#墩右幅向31#墩右幅施工，右幅施工完成以后拆除，运回至48#墩，在左幅重拼，再从48#墩左幅向31#墩左幅施工。4.1 移动模架施工流程移动模架前期准备工作现场准备工作技术准备工作移动模架拼装移动模架堆载预压试验制梁移动模架过孔换幅拆卸图4-1 移动模架施工流程图4.2 移动模架前期准备工作 技术准备（1）编制详细的移动模架施工方案，并组织相关专家对该移动模架施工方案可行性进行论证，指出模架施工方案中的不足，并进行相关完善；（2）对相关管理人员以及作业人员进行详细的技术交底工作，使其明确整个作业流程以及施工过程中注意事项，确保整个施工过程安全、规范；（3）组织22、相关技术人员对现场安装情况进行详细地了解，检查周围空间干涉情况，解决影响移动模架施工的问题。 现场准备（1）现场所有作业人员必须熟悉本工种的技术安全操作规程、质量规范，并持证上岗；（2）仔细检查移动模架的各构件、各部位、结构焊缝，重要部位螺栓、销轴、电器设备线路均应齐全并处于良好状态，发现问题及时处理；（3）对作业人员所使用的工具、附件等仔细检查，不合格者立即更换，确保使用；（4）现场管理人员、作业人员、机械设备等必须全部到位，具体安排如下所示：表4-1 现场管理人员安排（南/北滩桥移动模架施工）序号人员数量备注1技术总工1负责现场整个技术指导工作2技术员2辅助总工进行技术指导与协调3施工员223、负责现场管理工作4安全员1负责现场安全5质检员1负责现场质量6测量员1负责现场测量工作7资料员2负责现场数据记录8材料员1辅助材料采购9机管员1负责现场机电管理表4-2 现场操作人员安排（南/北滩桥移动模架施工）序号人员数量备注1普工20辅助移动模架拼装工作2电工2辅助现场机电维修与用电安全3电焊工4负责现场相关电焊作业4起重工6移动模架构件起吊5汽车吊司机2负责汽车吊运作表4-3 主要机具安排（南/北滩桥移动模架施工）序号设备单位数量备注150t/25t汽车吊台2/1辅助移动模架拼装工作及材料吊运250t履带吊台1辅助移动模架拆除3电焊机台4辅助现场焊接工作4200t驳船艘1运输移动模架拆卸24、构件5反铲挖掘机台1拼装场地平整6压路机台1拼装场地压实7自行式移动模架套1箱梁施工85002000Nm电动扳手个1移动模架构件拼装91000/2000 Nm扭矩扳手个1/1移动模架构件拼装螺栓扭矩检测1032t千斤顶个4移动模架构件拼装表4-4 主要施工物资需求计划（南/北滩桥移动模架施工）序号材料单位数量备注1砂子T500辅助移动模架预压2钢筋T1660辅助移动模架预压3砂袋袋1200辅助移动模架预压46308mm螺旋钢管T46胎架立柱5I36b工字钢T3.2胎架顶部垫梁610槽钢T0.8胎架立柱平联710mm厚钢板T5胎架封头板、肋板及节点板822螺纹钢T0.4（两幅）胎架立柱和基础链接25、9C20混凝土m362（两幅）胎架基础1016螺纹钢T2.2（两幅）胎架基础内筋及爬梯4.3 移动模架拼装基于移动模架安装高度高、跨度大、整体重量大、结构复杂、主件组装精度要求高等具体情况，按照移动模架的结构特点和前后组装条件，移动模架的拼装采用散拼的方式，借助临时支架（胎架）逐件进行拼装。模架拼装流程场地处理临时支架搭设设备机具就位组装牛腿托架安装推进小车及液压系统组拼主梁安装横梁及配重块安装外模组拼鼻梁拼装扁担梁检查所有安装件螺栓拼装场地处理在南滩桥1012墩、北滩桥46#48#墩之间约106m32m的范围内进行场地处理，作为移动模架拼装场地和起重设备通道，具体场地处理区域见图4-2。先采26、用装载机进行整平，然后用压路机碾压密实，对支架地基位置需重点进行碾压，确保重型车辆（以50T汽车吊为准）及支架基础不下沉。为防止雨天发生陷车，可在场地四周开挖排水沟，并在吊车行走路径上铺垫钢板。图4-2 场地处理区域平面图（单位：mm） 临时支架搭设（1）支架布置为了辅助移动模架主梁拼装，需在主梁投影位置处搭设支架作为主梁拼装时的临时支撑。按照主梁节段划分，在两墩之间对称布置两排共八个支架，支架横桥向间距为10m，纵向间距与主梁每节长度一致，具体如图4-3所示。图4-3 支架平面布置图（单位：mm）南滩桥10#墩及11#墩墩顶高差为0.271m，模架纵向坡度为0.5%，北滩桥48#墩与47#墩27、墩顶高差为0.305m，模架纵向坡度为0.6%，因此搭设支架时，需要按照支架间距调整各支点标高，现以南滩桥支架为例，支架立面图如图4-4所示。图4-4 支架立面布置图（2）支架结构支架由混凝土基础、钢管柱、槽钢平联、双拼工字钢垫梁及垫块组成，其顶标高与主梁底标高一致。每个支架下为一个混凝土扩大基础，每个混凝土基础高0.4m，平面尺寸3.3m2.9m，为C20素混凝土基础。基础在现场采用木模进行支模现浇，每个基础内按照钢管柱封头板锚栓预留孔位置预埋直径为22mm的“L”型螺纹钢，每根钢管柱下预埋4个，用于连接钢管柱，预埋钢筋位置及细部构造详见图4-5。基础按构造配筋，按上下各布置一层16的钢筋网28、片，下层钢筋网间距为340mm400mm（横纵），上层为680mm800mm，纵筋长3.2m（下料长度3.4m），横筋长2.8m（下料长度3m），纵筋和横筋两端各设135长100mm的弯钩，两层网片间使用5根35cm梅花型布置的16螺纹钢作为架立钢筋，钢筋净保护层厚度按30控制。具体钢筋布置详见图4-5及图4-6。 图4-5 基础横剖面图（单位：mm）图4-6 基础纵剖面图（单位：mm）钢管柱为12m长的6308mm螺旋钢管，每个基础上放置4根，两两间纵桥向间距2m，横桥向间距1.6m。底端和顶端分别采用930mm930mm和700mm700mm的10mm厚钢板作为封头板，同时底端封头板上对称29、加焊4块肋板，底端封头板上按照直径750mm的圆圈等弧度布置4个直径24mm的锚栓孔，用于安装锚栓钢筋，肋板及锚栓孔尺寸详见图4-7。 图4-7 支架钢管柱底端及混凝土基础细部尺寸图（单位：mm）图4-8 号支架1-1及2-2剖面图（单位：mm）钢管柱设两道平联，每道平联沿纵、横桥向围成一圈，将钢管柱连成整体，防止钢管柱受压后向外变形将素混凝土拉裂。平联分别采用长1.35m(纵向)和1m（横向）的10槽钢焊接而成。上平联顶部距柱顶0.65m，下平联底部距柱底5.5m。每根平联由一对150mm250mm厚10mm的节点板与钢管柱连接，节点板要求与钢管柱双面满焊。具体尺寸要求详见图4-8、4-9所30、示。 图4-9 节点板大样图(单位：mm) 图4-10 支架顶端大样图钢管柱顶端沿横桥向放置两根3m长的双拼I36b工字钢作为主梁的垫梁，垫梁与钢管柱顶端封头板点焊固定。每根垫梁上按照1.2m的间距再纵向布置两根0.5m长的双拼I36b工字钢作为垫块，单个支架前进方向的两个垫块下各加垫一块300mm300mm的10mm厚钢板作为垫板，以调整模架纵坡，如图4-10所示。垫块与垫板，垫板与垫梁之间均点焊固定。为方便操作人员及管理人员上下操作平台，在每个胎架外侧一根钢管柱上设置爬梯，爬梯上再设置安全护笼。爬梯构造具体见图4-11、12、13、14。 图4-11 胎架爬梯正立面图（单位：mm） 图4-31、12 胎架爬梯侧立面图（单位：mm） 图4-13 爬梯U形踏棍大样图 （单位：mm） 图4-14 爬梯安全护笼笼箍大样图（单位：mm）（3）结构验算计算参数单节主梁最大重量：23t，静载分项系数取1.2原地面粉砂土：f=90KpaC20碎石混凝土：ft=1.1Mpa，=24KN/m3钢材：弹性模量E=2.06105MPa，泊松比=0.3，密度=7850Kg/m36308mm螺旋钢管：S=156.326cm2 ,Ix=75612.37cm4，ix=21.99cm，m=122.7kg/m3I36工字钢：Wx=919cm3 ,Ix=16530cm4，m=65.6kg/m32I36垫梁强度验算垫梁下两32、根钢管柱间距为1.6m，以此为跨距用于验算。主梁荷载通过垫块向垫梁传递，垫梁受力点间距为1.2m。本次验算以无垫块支承，仅由主梁作用并在跨中产生集中力的最不利情况进行计算，更偏于安全，受力简图如下：图4-15 垫梁受力计算简图（单位：mm），满足，满足钢管柱稳定验算长细比，满足基础及地基承载力验算本次验算采用无筋扩大基础作为计算模型，实际再根据0.15%的构造配筋后更安全。单个支架总体上部荷载：基础底面压应力，满足因基础底面应力小于300Kpa，根据规范在此可不作抗冲切验算。C20混凝土基础刚性角=45。 图4-16 基础横剖面刚性角示意图图4-17 基础纵剖面刚性角示意图如图4-12所示，基33、础横向满足刚性角要求，无需进行抗弯矩验算。如图4-13所示，基础纵向两根钢管柱之间宽度大于高度，不满足基础刚性角要求，因此需做抗弯验算。以半幅基础为计算单元，长度l=3.3m，宽度b=1.45m，高度h=0.4m，基础上部荷载加上基础自身重量对地基产生的应力值取55KN/m2，计算模型如图4-18所示。经电算，得弯矩图如图4-19所示。图4-18 基础纵向单元弯矩图图4-19 基础纵向单元弯矩图由图得，基础，满足支架抗倾覆验算水平力取单节主梁重量的5%计算，组合荷载分项系数取1.25。纵向倾覆最不利工况出现在支架仅一边受压时，抗倾覆计算简图如下： 图4-20 支架纵向及横向抗倾覆验算计算简图（34、单位：mm）纵向抗倾覆验算：倾覆力矩，抗倾覆力矩，满足。横向抗倾覆验算：倾覆力矩，抗倾覆力矩，满足（4）支架施工场地平整后，根据基础平面布置图对支架基础进行放线，然后对基础位置进行开挖并平整压实，将放线处地面标高调整到64.4m（以最低支架基础为准）。支模并预埋锚固钢筋，模板顶标高需严格控制，避免支架超高。使用混凝土罐车溜槽直接浇筑的方式浇筑基础，同时使用振动棒振捣密实。混凝土养护期间进行钢管柱制作，按照图示要求加工好封头板及肋板，满焊在钢管两端，注意锚栓孔的大小及位置要准确，避免无法插入基础锚栓。基础拆模后对四周进行回填，回填应均匀密实。待混凝土强度达到100%后，使用吊车吊立钢管，人工辅助35、摆放对孔，锚固钢筋与封头板围焊固定。将四根钢管柱安放好后，从下往上焊接平联。焊接平联时，可制作吊篮，焊工站在吊篮内用吊车吊到设计位置进行焊接。焊接完上平联后将竹跳板摆放到平联顶端，形成操作平台。顶端垫梁及垫块先在地面进行双拼焊接，然后使用吊车吊放就位，工人在顶端进行摆正和点焊固定。在安放垫梁前，需测量钢管柱顶部标高，确保标高无误后才能进行垫梁安放。根据倾覆验算结果，支架在受常规水平力作用时不会发生倾覆，为提高安全保障，施工时可根据场地情况在正进行主梁拼接的支架纵桥向位置增加两道12.5mm的揽风绳。 牛腿托架安装先将托架各部件在地面组装完毕，利用两台50t吊车分别将单个托架整体吊起，调整水平，36、将支腿插入墩柱预留孔内，保持持力状态。将每侧托架位置大致摆正后，选用外径为36的精轧螺纹钢在托架支腿处对拉，将托架连成整体，吊车松钩。精轧螺纹钢每侧设6根，每根螺纹钢的预紧力为500KN。因墩身侧面为圆弧形，且螺纹钢的数量较多，为确保螺纹钢平均受力，避免因两侧受力不均引起托架在圆弧墩上水平偏转，要分级、循环、对称张拉，分级张拉按3级控制（40%、80%、100%）。预紧前对精轧螺纹钢及张拉油泵要进行断破力试验及标定，断破力不小于1.8倍设计力，对于竖向设计成一排的精轧螺纹钢，最上层2根筋扎螺纹钢要施加双层螺帽。预压完毕后还要进行一次复拉。只要不超过精扎螺纹钢的使用参数要求，每根精扎螺纹钢可反复37、张拉多次。 弯曲的精扎螺纹钢不可以继续使用，一旦发现有损坏，应立即予以更换。任何时候，精扎螺纹钢都不能位于过热环境，例如焊接场所。牛腿精轧螺纹钢在使用期间应加强保护，可用彩条布遮挡，严禁电焊火花飞溅到精轧螺纹钢上。为了避免预留孔混凝土因受力不均被压裂，在托架的剪力块下增垫10mm厚的钢板，并同时对两侧预留孔底进行找平，保证平面位置标高及水平度正确无误，一个牛腿整体与设计位置超出15mm必须进行调整，否则将引起结构偏载。 滑移小车拼装牛腿托架安装完毕后，即安装滑移小车，滑移小车在地面组装完毕后，再整体吊装到托架上。（1）安装前先检查小车与牛腿间的滑动面是否存有焊接变形，如有必须打磨平整，同时清理38、好杂物，涂抹好润滑脂。（2）小车各部件之间为配合制作，拼装之前检查好标记，以免装配出错。（3）将底梁、支梁、护栏踏板拼装好，挂梁等主梁放到小车上以后再拼装。（4）组装并调试小车液压站和液压缸。（5）用吊机将小车整体吊至鼻梁梁上，将小车挂轮安装就位，挂轮用木楔塞紧，并用纵移推动架锁定在鼻梁上。（6）安装时注意小车液压站护栏朝外侧，推动架朝向前方。（7）小车扣板要提前打磨导向角，尽量顺滑，牛腿滑动面要清理干净，涂抹润滑硅脂黄油。 主梁拼装主梁拼装沿移动模架前进方向进行，采用搭设临时支架将主梁分节吊装在牛腿和支架上，组成整体后拆除临时支架。安装前须在支架垫梁上放线定位，确定主梁安放的大致位置。支架上39、平联上横向摆放竹跳板，布置安全挂网，搭设成简易操作平台，拼装人员在竹跳板上进行拼装工作。另外，还需用钢筋制作简易爬梯爬上主梁，用于上紧主梁上端螺栓。如图4-21所示：图4-22 主梁拼装示意图首节主梁使用吊车安放在托架滑移小车及第一个临时支架上，按照横纵向位置摆放平稳，第二节主梁吊放在第一个支架和第二个支架之间，对准两节主梁的节点位置，人工使用电动扳手分三次拧紧高强螺栓，然后依次逐节安装主梁。最后一节主梁使用吊车起吊就位，在牛腿托架上人工进行悬臂拼装，拼接完毕后松开吊绳。先施工一边主梁然后再施工另一边主梁。主梁摆放时节点位置应位于支架顶端中央，以便于连接板的安装和螺栓的紧固。吊装顺序如图4-240、3所示。(1)吊装第一节主梁，由后牛腿和第一排支架支撑（2）吊装第二节主梁并与第一节主梁连接（3）依次拼装每节主梁，直至最后一节主梁悬臂拼装图4-23 主梁吊装顺序示意图因两榀主梁之间用桁架横梁连接，要求主梁放在临时支架上时横纵向位置准确，且主梁自身水平。主梁拼装时要确保底板滑道平顺，并注意不要划伤滑道。主梁节点处、连接板若有浮锈，需用钢丝刷去除。各节点处的高强螺栓和连接板的规格不同，按图纸要求核对。腹板连接板各节点通用，厚8；构件2、3上下翼缘连接板厚30（其它节点厚20）。高强螺栓连接在施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进行安装。 横梁拼装及配重块安装单个横梁在地面组装完41、毕，然后逐根使用吊车吊放就位，由工人在两边主梁上进行拼装，先拼装一侧然后两侧对接。为方便操作，可制作临时简易爬梯挂在主梁上，让工人站在挂梯上进行拼装施工。配重块为预制混凝土条形块，采用吊车吊装、人工安装拉杆固定在主梁外侧。4.3.8 外模安装待横梁全部安装完成后，在墩中心放出单幅桥轴线，按桥轴线方向调整横梁。外模板的安装顺序为底模侧模支架和支撑杆腹板和翼板模板。底模安装到位并将接缝处理平顺后，即安装侧模支架和支撑杆，全部到位后，对侧模角度，拐点净宽进行复核无误，再安装腹板和翼板。参照外模平面展开图，将外模的底模、侧模及翼板底模依次吊装在外模支撑架上，并边安装外模边调节其预拱度直至满足其精度要求42、。模板挠度值调整。主要由五部分组成：（1）混凝土自重产生的挠度值；（2）由后悬臂吊杆集中力产生的挠度值（第二孔以后各孔考虑此值）；（3）预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；（4）牛腿间钢板层间压缩产生的挠度值；（5）后悬臂吊杆伸长产生的挠度值。 鼻梁安装利用吊机从主梁外外依次拼装前后鼻梁构件。拼装时注意螺栓的规格型号，必要时增加垫圈个数，其它拼装注意事项与主梁拼装相同。前鼻梁安装具体步骤如下：（1）使用吊车吊装第一节前鼻梁，易于调节角度完成阴阳连接处的安装；（2）正确使用垫片，安装销栓，连接主梁与鼻梁的下弦；（3）第一节前鼻梁松钩, 吊装第二节前鼻梁；（4）插入销轴，连接第一、二节43、鼻梁的下弦；（5） 第二节前鼻梁松钩，吊装第三节前鼻梁；（6）插入销轴，连接第二、三节鼻梁的下弦；（7）第三节前鼻梁松钩, 通过增减上弦连接处的垫板来调节前鼻梁的纵向坡度；（8） 安装张拉工作平台。后鼻梁安装具体步骤如下：（1）使用吊车吊装后鼻梁，完成阴阳连接处的安装；（2）正确使用垫片及安装销栓连接主梁与鼻梁的下弦；（3）调节后鼻梁的纵坡与主梁一致；（4）将连接板焊接到主梁的顶部，即完成后鼻梁与主梁的连接。 扁担梁安装前、中、后扁担梁在原地面分别把扁担梁横梁和抱箍（仅后扁梁有）组装成型，然后按照先横梁后抱箍的顺序，逐件采用吊车直接吊装就位，最后由人工拼装。在前鼻梁最前一节拼装完毕后，开始安装44、前扁担梁。在箱梁浇筑后，再安装后扁担梁及中扁担梁进行受力转换。后扁担梁及首跨施工时的中扁担梁需安放吊杆，因此箱梁施工时需根据图纸在箱梁上用PVC管预留孔洞，吊杆预紧力=支反力+20t，等分预紧4次。 液压机电系统安装与调试（1）液压系统安装液压系统安装时切忌回路内进入灰尘、沙粒、水及其他杂物，管路连接处有污物的务必清洗干净后再进行安装。接头处要连接紧固，但不要过于用力拧紧，拧的过劲会缩短密封件的寿命。管路布置要合理，以确保油管不会被碰撞、挤压而损坏，油管不能腾空，不能绕圈。（2）液压系统的调试液压站启动之前要检查液压油的油位，检查操作手柄是否放在中位，卸荷阀是否处于卸荷位置，严禁带载启动。点动45、启动按钮，观察电机正反转，严禁液压站反转运行。液压站启动后，先空载运行3分钟后，才能带载。液压系统排气：将各个回路液压缸空载运行3到4个行程，将油管、液压缸内的空气排净。压力调整：压力调整要分多次进行，先将溢流阀完全松开，然后将压力逐级调至系统额定压力。调整过程中随时检查，管路是否漏油，有无不正常噪音，压力表读数是否稳定。4.4 高强螺栓施工工艺移动模架的主要受力部件均是用连接板和高强螺栓连接成一体的，连接处的力量靠高强螺栓和连接板组成的摩擦副传递，且移动模架的高强螺栓数量庞大，规格众多，因此高强螺栓施工是制约移动模架性能的关键因素之一，也是模架拼装的最关键的工艺。为加快进度，螺栓复拧使用电动46、扳手，最后终拧用手动扭矩扳手。 施工前的检验和复验（1）施工前需对电动扭力扳手进行标定。（2）高强螺栓连接在施工前应对连接实物的摩擦面进行检验和复验，合格后才能进行安装。（3）螺栓表面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的，应以丙酮清洗干净后方能使用。（4）所有连接面均不能存在油污、泥土、氧化铁、焊渣、铁屑等杂物。 高强螺栓施工.1螺栓安装（1）螺母的螺纹内涂以少许黄油，以减小螺母与螺栓间的摩擦力，严禁黄油污染摩擦面，同时要保证高强螺栓摩擦副的摩擦系数。（2）高强度螺栓穿入方向要一致。一般从梁体外侧向内侧插入螺栓（上翼板有内向外便于螺栓紧固）。高强度螺栓连接副安装时，根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，47、安装尾部的螺母垫圈则应与扭剪型高强度螺栓的螺母和垫圈安装相同。（3）严禁强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用绞刀进行修整，或用冲钉进行预穿，用修整和预穿前应对其四周的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。（4）修整时应防止铁屑落入板叠缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺，同时扫清铁屑。（5）高强度螺栓在终拧以后，螺栓螺纹外露应为2至3扣。.2 节点处理（1）先用临时普通螺栓的手动扳手坚固，达到贴紧为止。（2）在每个节点上穿入临时螺栓的数量不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于2个临时螺栓。（3）冲钉穿入螺栓的数量不宜多于临时螺栓总数的3%。不允许用高强度螺栓兼临时螺栓，以防止损坏螺纹，48、引起扭矩系数的变化。.3 螺栓紧固（1）同一连接板上的螺栓，要按照先中间后边缘的顺序紧固，以保障所有螺栓均匀受力。为防止漏拧，终拧时可用石笔作标记。（2）主梁、鼻梁螺栓紧固时，要按照先翼缘板后腹板的顺序进行。（3）高强度螺栓坚固时，至少分3次紧固，即初拧、复拧和终拧。（4）初拧：第一次紧固为初拧，初拧轴力一般宜达到标准轴力的60%80%，建议以下表所示为目标值。初拧轴力值最低不应小于标准轴力的30%。（5）终拧要在初拧后24小时内完成。表4-5 高强度螺栓初拧轴力宜达到的目标螺栓种类螺栓公称直径mm标准轴力KN（tf）初拧轴力KN（tf）10.9s16108.0（11.0）64.886.4（649、.68.8）20167.0（17.0）100.2133.6（10.213.6）（22）206.0（21.0）123164.84（12.616.8）24245.0（25.0）147.0196.0（15.620.0）（27）314.0（32.0）188.4251.2（19.225.6）30382.0（39.0）229.2305.6（23.431.2）（6）复拧：初拧完成后，在初拧的基础上，再重复紧固一次，故称之为复拧。（7）终拧：对安装的高强度螺栓作最后的紧固，称之为终拧。终拧为设计预拉力的5%10%。M16螺栓，宜取5%；M24螺栓取10%。 高强螺栓扭矩的计算及选定（1）终拧扭矩计算：M（pp50、）kd式中：M终拧扭矩kNm（kgfm）P设计预拉力kN（t）p预拉力损失值，一般为设计预拉力的5%10%；k扭矩系数；d螺栓公称直径（mm）（2）高强螺栓设计预紧力（表4-6）螺栓直径D(mm)M16M22M27设计力P(kN)100kN190kN290kN扭矩系数K0.150.150.15施拧扭矩M(N.m)=P*K*D2406271175 高强螺栓终拧后的检验方法（1）扭矩法在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。高强度螺栓连接副终拧扭矩值按下式计算：Tc=KPcd式中：Tc终拧扭矩值（Nm）51、Pc施工预拉力值标准值（kN），见规范附表B. 0.3d-螺栓公称直径（mm）K扭矩系数，按规范附表B. 0.4的规定试验确定。高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值To可按0.5Tc取值。扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值To可按下式计算：To=0.065Pcd式中：To初拧扭矩值（Nm）；Pc施工预拉力值标准值（kN），见表4-6；d-螺栓公称直径（mm）。（2）检验标准高强螺栓终拧完毕后，将部分抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的10%，不大于规定值的5%为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的252、0%，否则应继续抽检，直至达到累计总数80%的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。4.5 移动模架堆载预压及空行试验预压试验移动模架拼装完毕后即可进行超载预压，试验采用堆载沙袋和钢材的方法逐级加载，直至加至首段箱梁自重加内模重量的110%。（1）预压目的通过预压消除结构非弹性变形，得出荷载挠度曲线，并检验设计计算结果及模架安全性，调整预拱度，以求得砼梁施工的准确参数。提前发现机体结构及构件加工、安装所存在的问题。（2）预压荷载模拟梁体及内模重力分布，纵向堆载荷载分布如图4-24所示， 1.1倍箱梁自重加内模自重（50m+8m）预压荷载为2160t。根据图4-25及图4-27的横53、向梁体重力分布，乘以1.1的超载系数后，得标准段梁体重量为32.6t/m，横隔板处梁体重量为74.6t/m，加厚段梁体重量为50.6t/m。最后，根据截面堆载荷载分布情况，得到堆载分布如图4-26、图4-28及图4-29所示。图4-24 堆载荷载分布图（单位：mm）图4-25 箱梁截面标准荷载分布图（单位：mm）图4-26 箱梁截面堆载布置图（单位：mm）图4-27 箱梁截面标准荷载分布图（单位：mm）图4-28 箱梁截面堆载布置图（单位：mm）图4-29 箱梁截面堆载布置图（单位：mm）（3）加载准备根据加载要求，结合现场实际情况选择使用沙袋和钢筋。翼缘板位置采用沙袋加载，底板及腹板位置采用54、沙袋和钢筋混合加载。沙袋每袋标准重1.5t，沙子总共使用500t，使用沙袋约1200个，钢筋使用1660t。现场1名全面负责加载的技术人员，3名测量人员，堆载工人若干。25T汽车吊2台。（4）测点布置移动模架4个支腿上分别布设1个测点，共4个测点，分别为X1和X2、Y1和Y2测点。在每片横梁方向上，分别布设A、B、C、D、E、F6个测点，其中A、F测点布置在翼缘模板边缘，B、E测点布置在横梁与主梁相交的根部，用于观测主梁变形，C、D测点布置在横梁内侧两个支撑架上，整个移动模架有11道横梁，累计总共66个测点。以上共布置70个测点，观测时始终同一仪器测量、同一人读数。在每次观测后都要对上述测点标55、高即兴测量和记录，保存好原始数据，以备复核。测量精度和误差为1mm。具体布置见图4-30及图4-31。图4-30 测点断面布置图图4-31 测点平面布置图（5）加载及测量模拟箱梁梁体浇筑顺序对移动模架实施预压，加载前，调好模板，测出所有观测点高程。先底板、再腹板、后翼板，分四级从跨中向两端，从中间向两缘对称加载。堆载时应注意箱梁腹板与顶底板处荷载不同，应尽量保证移动模架系统的受力与实际浇注混凝土时一致，观测设备的挠度变形值，及各构件、零部件的变形量，并做好记录直至加至设计荷载后，观测设备的挠度变形值。一级加载：40%梁体自重+内模重；二级加载：80%梁体自重+内模重（持荷24h）；三级加载：156、00%梁体自重+内模重；四级加载：110%梁体自重+内模重。加载前在模板上选定观测点，使用水准仪对主梁及外模板的变形进行观测，每一级荷载加载后，观测各测点变形值，最后一级荷载加载完24h、48h后再分别观测出各测点变形值。通过预压前、预压期、稳定期、卸载后的观测测量值，算出总下沉量，计算弹性变形量及非弹性变形量。加载试验完毕后，现场可根据实际测量值与理论计算值对比决定第一孔的预拱度调整值，浇完第一孔后测量实际值，以后浇注可根据实际值调整。（6）预压注意事项检查所有螺栓连接是否牢固。检查模架主梁下螺旋顶的连接情况：横梁对拉螺丝是否安装完毕；翼缘走道板是否安装完毕；挠度测量控制点是否设置完毕。清扫57、杂物，以防落物伤人。变形测量选择在气温变化不大和结构温度趋于稳定的时间段内进行，即晚上8：00至第二天日出前进行。大风，大雨天气不进行堆载施工，雨雪天应对已堆载钢筋进行遮挡。冬季出现积雪的时段，应及时清除积雪，避免移动模架超载。（7）卸载满载后进行观测，直至所有观测点的变形稳定后，即可卸载。卸载前测出所有观测点的高程。移动模架的卸载按加载相反的顺序进行，仍然采用分级的方式进行：110%梁体自重荷载100%梁体自重荷载80%梁体自重荷载40%梁体自重荷0。每卸下一级荷载，均对所有观测点进行一次测量，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。卸载后对模架所有螺栓、销轴、连接部位重新进行一次全面检查，根据58、实际情况对螺栓进行复拧。还要对模板及侧模支撑进行检查，观测是否有变形。（8）预压检测项目由业主、总监、设计单位、项目部、移动模架中标单位共同参与移动模架预压的监查、实施和对结果的会审，最终初步认证产品完成验收。验收监测项目如图4-32所示。图4-32 移动模架预压检测项目汇总表 空行试验试验的目的：检验设备运行状况，消除不可预见因素，方便处理小的故障，保证设备更好的运转，保证项目的总工期。外模板安装完毕后，测量人员对钢模板设点进行观测、复核纵横断面高程，预留拱度及沉降量，记录在册而后进行空行实验实验与检查项目：（1）液压系统设计参数检验：表4-7 液压系统设计参数检验表系统纵移推拉能力490K59、N/370KN1m2台系统横移开模推拉能力490KN/204KN 0.8m12台系统落模顶升能力8000KN0.45m2台；6000KN0.4m2台（主梁）纵移速度主梁纵移0.8m/分钟；牛腿纵移1.6m/分钟系统横移速度1.5m/分钟（2）液压电器同步性能检查。（3）回转吊滑轨运行状况检查：模拟安装行走轮，四氟板定位及磨损检查。（4）回转吊横移瞬间倾覆稳定检查。（5）回转吊行走、起吊能力检查。（6）墩顶支撑纵移时稳定检查。（7）整机行走检查。4.6 移动模架施工移动模架施工流程图移动模架施工作业过程如下图所示：（1）混凝土浇筑状态（2）受力转换1，安装后、中扁担梁，由扁担梁悬吊模架（3）牛腿60、随小车前移到下一跨（4）牛腿合拢就位，受力转换2，由牛腿支撑模架，落模，开模（5）解开扁担梁，模架纵移行走过孔（6）过孔完毕，再安装扁担梁，小车再次前移一跨，开始施工标准梁段图4-33 移动模架作业流程示意图移动模架施工流程（1）前期准备工作前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，拆除支座处散模、端模及内模；检查、清理移动模架；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束；水平横移油缸处于自由状态，尾部悬挂下落。安装扁担梁，受力转换，将卷扬机和托架自行小车用钢丝绳连接起来，卷扬机牵引托架前行到下一跨并合拢。（2）落模启动推进小车垂61、直油缸，垂直油缸徐徐下落，将主梁及模板系统整体下放，其同步错位不大于20mm；在箱梁下面轨道接触到支承台车时，再次检查台车位置是否正确；这时竖直油缸使整个模架基本同步落至各台车踏面上，此时脱模完成。（3）开模解除底模中间缝的连接螺栓；检查液压元件；横移油缸充油,使底模及模架分别向两边滑移打开，此动作应基本同步进行。（4）纵向移位检查纵移机构是否固定可靠；检查前方导梁及支承是否安全和支承台车是否到位；解除所有影响其纵向移动的约束，推动模架纵移至下一跨，每次移动距离500mm。（5）合模纵向移动到位后，驱动横移油缸,使两组模架合模，此动作应基本同步进行，前后错位不大于60mm。当接近合拢时，底模桁62、架等各联接点处应有人检查，时刻注意各处对位情况；合拢后联接各处螺栓。（6）调整与顶升检查造桥机到位情况；各垂直油缸充油，在充油之前应先给油缸排气，同时同步顶升主框架；检查模板标高；再次顶升主框架到位；（7）顶紧模架支承于墩顶，此时模架支承系统腾空，准备托架的过孔。锁紧各支承机构；关闭液压站；检查各处支承和连接情况。（8）箱梁施工。（另编制详细滩桥标准段箱梁施工方案）4.7 移动模架换幅 换幅流程拆除前、中扁担梁拆除前鼻梁拆除翼缘模板拆除腹板模板拆除底板拆除横梁及配重块拆除主梁拆除后鼻梁拆除后扁担梁拆除小车拆除牛腿托架转运至左幅起点重新拼装 拆除方法根据移动模架施工顺序，移动模架施工终点在27#63、28#墩及32#31#墩之间，拆除场地都在水中，因此拟定使用200t驳船及50t履带吊配合拆除。按照施工顺序，施工27#28#墩（32#31#墩）梁段时，前鼻梁已无作用，可提前逐节拆除。履带吊开上驳船，先将驳船停在28#29#墩（31#32#墩）之间，用履带吊吊住前扁担梁，由工人将扁担梁逐构件拆除，然后把前扁担梁吊放到驳船上。扁担梁拆除后，按照之前的拆除方式，逐节将前鼻梁拆除，拆完一边再拆另一边。将前扁担梁及前鼻梁的组件运至岸上后，由岸上的履带吊装车运回拼装场地。驳船停在27#28#墩及32#31#墩之间，按照翼缘板、腹板、底板的顺序把外模板一一拆除，拆除方向与移动模架的前进方向相反。然后同样64、一一拆除横梁及配重块。拆卸下来的部件用手拉葫芦下放到驳船上，根据驳船载重情况合理安排每次的拆卸量。主梁拆除时，再将驳船停在28#29#墩及31#32#墩之间，反方向拆除悬挑的主梁。之后，主梁通过后扁担梁与临时悬吊系统的受力转换得以向前推进，将重新悬挑的主梁逐节拆除。主梁临时悬吊系统为4组吊架，如图4-25所示，每组吊架主要由1根上扁担梁、1根下扁担梁、4根精轧螺纹钢吊杆（箱梁钢筋绑扎时应用PVC管在翼缘板上预留孔洞，以便安装吊杆）、4根锚杆及若干垫梁组成。上、下扁担梁分别为长15.7m和3.3m的双拼I45工字钢，上扁担梁下放置的垫梁为6段一组的1m长双拼I36工字钢，每侧箱梁腹板上方与上扁担65、梁之间各一组，下扁担梁上放置的垫梁为4段一组的0.5m长双拼I36工字钢，吊架具体组成如图4-34所示。图4-34 吊架使用示意图（单位：mm）主梁向前移动至后扁担梁靠近后鼻梁后，安装、号位置吊架，受力转换，后扁担梁前移约811m（约一节主梁的距离），受力转换，再由后鼻梁提住主梁，松开吊架精轧螺纹钢吊杆，主梁由小车向前推进811m，悬挑出来一节后，将其拆除。如此循环往复，通过吊架临时提吊主梁，让后鼻梁得以不断前移，主梁不断纵移悬挑，最终全部拆除完毕。两根主梁应同步前移，主梁拆除完毕后拆除后鼻梁及后扁担梁，主梁拆除流程如图4-3541所示。图4-35 精轧螺纹钢吊架吊点布置图（图中处，单位：mm66、）图4-36 拆除前鼻梁及第一节悬挑的主梁，主梁在后牛腿带动下前移图4-37 拆除第二节主梁，安装号吊架，受力转换图4-38 后扁担梁前移至号吊架处，受力转换，拆除号吊架，主梁前移图4-39 拆除第三节主梁，安装号吊架，拆除号吊架，受力转换，后扁担梁前移图4-40 后扁担梁前移至号吊架处，受力转换，之后如法通过受力转换逐节将主梁前移拆除图4-41末节主梁拆除后，号吊架及后鼻梁受力，驳船移位，后鼻梁拆除下放最后，按照拼装时使用的方法，依次将托架上的小车及托架拆除，运至岸边装车，送回原拼装场地。在拆卸过程中必须严格按照其中操作规程操作。在移动模架上作业人员一定要系安全带，时刻检查精轧螺纹钢以及螺帽67、垫板、扁担梁、顶梁等部件的受力情况以及是否有变形损坏等。 换幅拼装箱梁右幅的移动模架拆除完毕后，将拆卸好的移动模架构件运回初始拼装位置（南滩桥回到10#墩位置，北滩桥回到48#墩位置）。然后重新按照拼装流程在10#11#墩及48#47#墩左幅进行拼装。换幅拼装时需从箱梁内侧往外侧进行，以免受到右幅箱梁的影响。安装内侧翼缘模板时，应注意控制模板与右幅箱梁翼板的相对位置。重新拼装时，需更换高强螺栓，并处理摩擦面。4.8 移动模架拆除由于受到右幅箱梁影响，左幅箱梁施工到最后一跨后移动模架相对缺少拆除空间，因此移动模架最终拆除拟采用原位逐段拆除下放的方法，同时在钢栈桥上布置吊车辅助拆除。模架拆除流程68、为:（1）拆除前鼻梁和后鼻梁;（2）拆除翼缘板、腹板和底板模板;（3）受力转换，利用吊杆将主梁悬吊;（4）拆除移动模架混凝土配重块及横梁;（5）逐段拆除钢主梁；（6）拆除小车及牛腿。鼻梁、外模、横梁及配重块的拆除按照换幅拆除方法，使用手拉葫芦下放到驳船上，由于左侧模板离栈桥距离过近，驳船无法靠近钢栈桥，因此拟定将拆卸下来的外模由吊车安放钢栈桥上，箱梁与栈桥相对位置如图4-42所示。图4-42 南滩桥27#墩与钢栈桥相对位置示意图（单位：mm）在移动模架施工至最后一孔箱梁时,用pvc管在混凝土箱梁翼缘板上对应于每节主梁的吊点处预留吊杆孔。吊点布置如图4-43所示。主梁的悬吊方式与换幅拆除基本相同69、，此时需在上扁担梁与短垫梁间增加两根长3.5m横置的双拼I36垫梁，再在每根上扁担梁与垫梁之间安放一台60t的千斤顶。每台千斤顶的加载值为移动模架单节主梁和单根下扁担梁总重量的50%。吊杆受力后，将主梁之间的连接螺栓在无内力或较小内力状态下拆除。主梁空中解体后，往复利用千斤顶油缸的伸出缩回和上扁担梁吊杆螺母的拧松拧紧，将单节主梁前后同步缓慢下放放驳船上。按照先中间后两端的顺序逐节将主梁拆除，最后用吊车及手拉葫芦辅助将小车及牛腿拆除。如图4-43。 图4-43 移动模架主梁逐节拆除下放及吊点布置示意图（单位：mm）5 工期保证措施5.1 合理的工期安排表5-1 移动模架拼装、拆除及换幅、单跨施工70、工期安排序号事 项时间（天）备注拼装1场地平整、拼装支架（前期准备）152墩旁托架拼装、托架安装33主梁安装及横向联结系、配重安装84前后鼻梁吊挂安装45螺旋顶支撑杆件、底模安装36侧模安装，侧模支撑杆件安装32台吊车7翼缘模板安装，缝板安装调整230人82160t压载试验1530人、砂、钢筋9空行试验110中、后扁担吊挂安装111合计55拆除及换幅12移动模架拆除1513移动模架转运114换幅重新拼装25单跨施工15底板、腹板钢筋绑扎、预应力安装316内模安装117顶板钢筋绑扎、预应力安装1.518端模安装0.519混凝土浇筑及养护720内模拆除，预应力张拉1.521一次脱模，过孔准备0.571、22合计155.2 组织措施（1）建立目标体系确定进度控制工作制度，及时对影响进度的因素进行分析、预测、反馈，以便提出改进措施和方案。（2）做好前期施工准备及施工配合工作，拟定施工准备计划，专人逐项落实，确保后勤工作的高质量、高效率。（3）在管理制度上合理安排施工进度计划，紧紧抓住关键工序，采用非关键工序去调整设备、劳动力计划生产的平衡。（4）根据总工期安排，编制合理的周进度计划。（5）对周进度计划进行分解，以周计划保总工期，以日计划保周计划。（6）每周召开一次生产调度会，解决施工中发现的各种问题，协调各工种的关系，布置下一周生产计划，使各专业有条不紊地按总体计划进行。5.3 技术措施（1）所72、有材料按计划提前进场，分批进场。（2）紧密跟踪施工现场的动态，及时解决现场中出现的或者可能产生的各种问题。（3）做好现场技术指导工作，指派专门的技术人员对现场进行技术指导工作。6 质量保证措施（1）对进入现场的连接板，应避免锈蚀。（2）主梁运至现场后要尽快拼装成一根主梁，其各节之间用螺栓连接，每一螺栓需施加相同预压力。（3）主梁不容许直接存放在地面上，可采用混凝土垫块或方木垫放其四角，使其悬空。以防止主梁下轨道及其它部件污损。（4）所有机加工件需防止雨水、灰尘等，包括螺栓、螺母及垫片。（5）所有液压件需防止雨水、灰尘等，液压软管应存放在室内，长时间的高温及潮湿环境会损毁软管。（6）牛腿在墩身两73、侧安装时需同时起吊对应部件，并对拉固定。（7）由于移动模架在作业时，受风荷载限制当风速12m/s（6级）时设备可以正常拼装；当风速在12m/s22m/s（78级）时要保持静止，但上面可以施工箱梁；当风速在22m/s30m/s（910级）时设备要保持静止不施工但不需要加固绑扎；当风速在30m/s（10级）时设备要保持静止并要进行绑扎固定。7 安全保证措施7.1 安全管理体系根据我部现场施工的具体情况，成立以项目经理为组长，分部经理为副组长的安全管理小组。安全管理小组体系组成如图7-1所示：项目经理一分部经理现场技术员现场施工员现场安全员现场作业队现场施工船舶二分部经理现场施工机械图7-1 项目安74、全管理保障体系（1）项目经理负责主持全面工作，对施工组织设计的编制进行审批。（2）项目分部经理协助项目经理负责对移动模架的实施过程进行全面监控、管理和协调，负责本施工过程的安全、质量、进度等，并对施工过程的总目标进行控制。（3）现场技术员负责施工技术工作，并对施工过程的安全实施监督。（4）现场施工员负责作业队人员、现场机械、施工船舶的合格、合理和有效的施工安排，对实施过程的安全进行监督。（5）现场专职安全员负责对施工过程的安全控制，落实移动模架施工方案中安全作业内容，对现场作业人员进行现场作业前的安全交底，对施工过程重点部位进行旁站监护。（6）作业人员、施工船舶和施工机械听从项目部管理人员的安75、排，按照施工组织设计、移动模架操作手册和安全作业指导书进行作业。7.2 安全控制要点 模架存放（1）模架存放在平坦开阔的指定区域，部件下部垫离地面，并设专人值守。（2）模架散件严禁叠加摆放，防止滑落伤人。（3）存放场地需设置围栏，严禁非施工人员进入。 模架拼装（1）模架吊装需配备足够吨位的起重设备。（2）吊装时，需安排专人统一协调指挥。（3）高空作业人员需采取相应的安全防护措施。（4）安装过程派专人负责。 预压前联合验收模架预压前实行三检制度：（1）由现场质检人员对承重结构及固结螺栓扭力进行100%检测，并对缺陷处进行处理复检。（2）现场自检合格后，由工区物资设备部、工程部、质量安全部组成联合76、验收组，对模架进行全面系统的检查。（3）在前两级验收合格后，由分部联合验收组向项目总部提出验收申请，项目总部验收合格允许转序后，完善相关验收资料，方可开始预压。 模架预压预压加载和卸载均必须严格按照施工方案中的预压要求进行，并及时进行模架变形观测，采集测量数据。 模架制梁施工模架投入制梁前，需完善端头及两侧护栏和消火栓等防护消防设施；制梁施工过程安排专职安全员对现场吊装、用电等施工环节进行安全控制。 日常运行和保养每套模架设一名专职机长，负责日常的运行和保养，并定期对模架各部件进行检查。7.3 基本安全保证措施作业人员（1）进入施工现场的所有人员，必须遵守安全生产纪律，正确穿戴好安全防护用品（77、安全帽、高处作业系好安全带、拴好安全绳）。（2）重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防暑、防冻、防风等采取切实可行的安全防护措施。（3）强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。（4）教育广大职工严格按照国家和有关部门、市安监站和指挥部及项目经理部的有关安全生产的各项规章制度进行现场操作。（5）各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。（678、）各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。（7）加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害）。（8）起吊的构件重量进行严格的计算把关，合理调配机械设备和索具，严禁违章操作，对吊、索具进行经常检查，发现问题及时更换。（9）现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。（10）配备必要的安全防护用品，高处作业要正确使用安全带。（11）特种人员必须持证上岗。（12）高空作业人员上班前不得喝酒，在高空不得开玩笑。（13）高空作业穿着要灵便，禁止穿硬79、底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。（14）高空作业的职工，必须进行身体检查。严禁患有高血压、心脏病、癫痫病的人和其他不适于高空作业的人从事高空作业。对于高空作业工人，必须佩戴安全带，并佩戴必要的工具袋。（15）吊装过程中，如果上下两层同时进行工作，上下两层间必须设有专用的防护棚或者其它隔离设施；否则不得在同一垂直线的上、下方同时工作；（16）起吊作业必须按照相关规范要求进行，严禁违章操作。（17）不允许在雨雪天、夜间、雾天和六级风以上等情况下进行吊装工作。（18）起重机应该根据需要安设过卷扬限制器、起重量控制器、联锁开关等安全装置；起重机在使用前要经过试车，试车前应该注意检查挂钩、钢丝绳、齿轮80、和电气部分等；使用的时候应该设专人指挥，禁止斜吊，并且禁止任何人站在吊运物品上或者在下面停留和行走。物件悬空的时候，驾驶人员不能离机。（19）吊运、安装、移位物体时，要有专人指挥，统信号，并要设置警戒，严禁非工作人员进入施工现场。物体吊运时，应在离地 lOcm处进行试吊，检查负荷和缆绳情况，确认无误后，才可起吊，吊装中若发现有异常情况，应立即停止作业。安装机械的时候，不许将机械的拉线绑在脚手架上，没有经过技术负责人的批准，不许利用脚手架作起重机的支架。 （20）施工现场中的脚手板、斜道板、跳板和交通运输道，都应该随时清扫，如果有雨水冰雪，要采取防滑措施。（21）在天然光线不足的工作地点或者在夜81、间进行工作，应设置足够的照明设备；（22）张拉时必须服从统一指挥，严格按照安全技术交底要求读表。油压不得超过安全技术交底规定值。发现油压异常等情况，必须立即停机。（23）作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。（24）预应力张拉时，严禁敲击钢绞线、调整施力装置。 施工机具、设备（1）在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。（2）切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。（3）现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。（4）施工现场的大型电器设备必须设置82、防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促整改。（5）起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。（6）吊装前应检查机械、吊环等是否符合要求并应进行试吊。（7）起重吊车所配备的钢丝绳要符合以下规定：钢丝绳要求符合钢丝绳GB/T8919的规定；用于行走的钢丝绳不得有接头、扭结、变形；起重用钢丝绳的接头必须采用插接，插接长度不得小于钢丝绳直径的20倍，总长不得短于30cm； （8）起重机吊起满载荷重物时，应先吊起离地面2050cm，检查83、起重机的稳定性，制动器的可靠性和绑扎的牢固性等，确认可靠后，才能继续起吊。（9）起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。（10）起重机必须置于坚实而平整的地面上，如地面松软不平时，应采取命铺垫钢板路基箱等措施整平。起吊时的一切动作要以缓慢速度进行，吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。（11）起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。（12）起重机吊装作业如果遇见以下情况不得起吊：起重臂和吊起的重物有人停留或行走时；吊索和附件捆绑不牢固；吊件上站人或放活动物时；重物不明、无指挥或信号不清。（13）构件在未经校正、焊牢或固定之前，不准松绳脱钩。（14）起重机的变幅指示器、力矩限制以及各种行程84、限位开关等安全保护装置，应齐全完整，灵敏可靠，不得用限位装置代替操纵机构进行停机。（15）如遇重大构件必须使用两台起重机同时起吊时，构件和重量不得超过两台起重机所允许起重量总和的3/4。绑扎时注意负荷有分配，每台起重机分担的负荷不得超过该机允许负荷的80%，以免任何一台负荷过大造成事故。起吊时必须对两台机进行统一指控，使两台机动作协调互相配合，在整个吊装过程中，两台起重的吊钩滑车组都应基本保持垂直状态。起重机操作时必须由经验丰富、能力较强的指挥工进行指挥。 施工用电（1）严格执行公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-1995）。（2）施工现场采用三相五线制供电，且工作接地电阻不得大于4欧姆85、，供电线路始端和末端必须作重复接地，当线路较长，线路中间应增设重复接地，且电阻值不得大于10欧姆。（3）施工用电采用三级配电二级保护方式。（4）用电设备要求实行一机一闸一漏一箱；漏电保护器装置应与设相配套，不得用一个开关直接控制两台及以上的用电设备。（5）自备电源要求做到以下几点：自备发电机组应采用三相四线制中性点直接接地系统，接地电阻值不得大于4欧姆；发电机组应与外电线路电源联锁，严禁并列运行；发电机组应设置短路保护和过负荷保护装置；多台发电机并列运行时，必须在机组同期后向负荷供电。（6）电气焊作业严格按照相关规程操作，施工中严防明火，焊接场地应配备灭火器材。在作业前先将周围易燃物品清理干净86、，不能清理的要做好防火措施。（7）焊工高处作业必须戴安全帽、系安全带，严禁将焊接电线、皮管缠在身上攀登，立体作业时应设隔离板，以防火花溅落或切割余料掉下。（8）工作结束，应切断电源，将焊机放置妥善的地方。检查现场，灭绝火种。（9）电缆线路应采用架空部设，如果旁边有热力管道，电缆线路与热力管道的平行间距不得小于2m，交叉间距不得小于1m。（10）架空线和各设施之间应保证有最小净空距离，外电架空线与施工场地的机动车道交叉时其最低点与路面的垂直距离应符合：1kv以下最小垂直距离为6m，110kv最小垂直距离为7m，35kv最小垂直距离为7m。（11）模架外侧如果有外电架空线路，应保证脚手架外侧有一定87、的距离，具体距离规定如下：1kv以下安全操作距离为4m，110kv安全操作距离为6m，35110kv安全操作距离为8m，154220kv安全操作距离为10m，330500kv安全操作距离为15m。如果达不到以上距离应采取增设屏障、遮拦或防护网，并悬挂警告标志牌等措施。（12）模架应严防与带电体接触，否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采取可靠的绝缘措施。（13）模架应作接地处理，每隔25m左右设一接地极，接地极入土深度为22.5m。（14）夜间施工照明线通过模架时，电线应与模架隔离，有条件时应使用低压照明。 避雷措施（1）避雷针：在模架四角设置高度不小于1m，直径为2532m88、m，壁厚不小于3mm的镀锌钢管。（2）接地极：模架设置一处接地极，埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm，埋接地极时，应将新填土夯实，接地极不得埋在干燥土层中。垂直接地极可用长度为1.52.5m，直径为2550mm的钢管，壁厚不小于2.5mm。 安全防护（1）施工中必须按施工组织设计要求设置各种安全防护设施，在危险部位根据现场实际增设防护设施。（2）箱梁施工属于高空作业，作业时应根据移动模架操作手册要求正确使用移动模架自带的平台及通道。高处作业中所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道。高处拆下的物件、余料和废料，不得向下抛投。（3）箱梁施工中用到的各种电器设备和器具必须有合格的安全保护装置。（89、4）箱梁模板的设计和支撑系统必须保证结构在各种荷载作用下的安全性，且有一定的安全系数。（5）为保证现场施工作业的连续性，各部作业人员在作业过程中必须密切配合，相互照应，发现安全隐患及时汇报。不得违章作业，违章指挥，违反安全技术操作规程。7.4 特殊工序安全保证措施 移动模架的拼装和行走（1）移动模架的吊装必须有持有合格有效特殊工种操作证的人员执行，大型吊装必须遵守相关吊装作业安全规程。（2）移动模架和操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，高空作业系安全带。（3）上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出入的通道应搭设顶棚。 90、（4）模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。（5）操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。（6）移动模架上所装置的液压设备，电器设备，严禁他人乱动。操作平台应经常检查，是否安全牢固。（7）移动模架行走过程必须严格按照操作规程进行，密切关注天气变化情况，合理组织施工，不得违章操作。（8）各工序的施工严格遵守项目部各项安全管理规定和安全操作规范。 高空作业安全操作规程（1）高处作业前，应系好安全带，穿好防滑软底鞋，扎紧袖口，衣着灵便；凡从事2m以上高处作业人员，须定期进行体检，凡不适合高处作业者，均不91、得从事高处作业。（2）高处作业前，应检查作业点行走和站立处的脚手板、临空处的栏杆或安全网，上、下梯子，确认符合安全规定后，方可进行作业。（3）作业过程中，如遇需搭设脚手板时，应搭设好后再作业。如工作需要临时拆除已搭好的脚手板或安全网，完工后应及时恢复。（4）高处作业所用的料具，应用绳索捆扎牢靠，小型料具应装在工具袋内吊运，并摆放在牢靠处，以防坠落伤人，严禁抛掷。（5）安放移动式的梯子，梯子与地面宜成6070度，梯子底部应设防滑装置。使用移动式的人字梯中间应设有防止张开的装置。（6）搭设悬挂的梯子，其悬挂点和捆扎应牢固可靠，使用时应有人定期检查，发现异常及时处理。（7）如必须站在移动梯子上操作时92、，应离梯子顶端不少于1m,禁止站在梯子最高一层上作业，站立位置距离基准面应在2m以下。（8）禁止在万能杆件构架上攀登，严禁利用吊机、提升爬斗等吊送人员。（9）严禁在尚未固定牢靠的脚手架和不稳定的结构上行走和作业以及在平联杆件和构架的平面杆件上行走，特殊情况下必须通过时，应以骑马式的方式向前通行。（10）安全带应挂在作业人员上方的牢靠处，流动作业时随摘随挂。（11）施工区域的风力达到六级（包括六级）以上时，应停止高空作业。（12）在易断裂的工作面作业时，应先搭好脚手板，站在脚手板上作业，严禁直接踩在作业面上操作。（13）高处作业用到的移动式梯子要求符合以下几点：梯脚应坚实，梯子上端应有固定措施，93、人字梯铰链必须牢固；在同一架梯子上不得2人同时作业。8 移动模架的维修与保养模架每浇筑10孔梁，由机电物资部组织对模架进行全面检查，合格后方可继续施工，具体检查工作由模架机长负责落实，其他相关部门给予协调配合。8.1 结构部分的维修和保养（1）移动模架工作过程中，如发现个别零件异常时，应及时更换。（2）对有相对运动处，应及时添加润滑油。（3）装卸、运输时严禁野蛮作业。起吊时使用专用吊点和专用工具。（4）装卸厚的连接螺栓和销轴应分类存放，并进行防腐处理。（5）各构件若有塑性变形、损伤、及时修复。8.2 液压系统的维修和保养（1）液压缸使用工作油的粘度为2974mm2/s，推荐使用ISOVG46抗94、磨液压油。工作油温在2080范围内。在夏季高温季节时，可选择粘度高的46号液压油液，冬季温度较低时，用粘度较低的32号液压油。（2）液压缸要求系统过滤精度不低于80m要求，要严格控制油液污染，保持油液的清洁，定期检查油液的性能，并进行必要的精细过滤和更换新的工作油液。（3）安装时要保证活塞杆顶端连接头的方向与缸头、耳环（或中间绞轴）的方向一致，并保证整个活塞杆在进退过程中的直线度，防止出现刚性干扰现象，造成不必要的损坏。（4）当液压缸安装上主机后，在运转试验中应检查油口配管部分和导向套处有无漏油，并应对耳环中关节轴承部位加油润滑。（5）液油缸若发生漏油等故障要拆除时，应用液压力使活塞的位置移动95、到缸筒的任何一个末端位置，拆卸中应尽量避免不合适的敲打以及突然的掉落。（6）在拆卸之前，应松开溢流阀，使液压回路的压力降低为零，然后切断电源使液压装置停止运转，松开油口配管后，应用油塞塞住油口。（7）液压缸不能作为电极接地使用，以免击伤活塞杆。（8）保持各液压元件完好无损。应经常清洗回油滤清器，如发现液压油内含有杂质时，应及时更换滤清器和液压油。（9）清洗装配各液压元件时，不要损伤各配合密封面。如发现密封件老化或损伤，应及时更换。（10）各管路不得漏油和随意更改，液压元件不得存放在露天。（11）油缸、阀等不得有渗油、漏油现象。（12）液压缸故障及排除方法现象产生原因排除方法外部漏油活塞杆碰伤或96、拉伤用极细的砂纸或油石修磨，不能修复的更换新件缸筒内表面拉伤与活塞杆处理方法一样防尘圈挤出或反唇拆开检查，重新更换活塞和活塞杆上的密封件磨损或损伤 更换新密封件液压缸安装定心不良，使活塞杆伸出困难拆下来检查安装的位置是否符合要求活塞杆爬行和蠕动液压缸内进入空气或油中有气泡松开接头，将气泡排出活塞缸的安装位置偏移在安装时检查与主机运行方向平行活塞杆全长或局部弯曲活塞杆全长校正不直度0.3/100mm或更换活塞杆缸内锈蚀或拉伤去除锈蚀或毛刺，情况严重时更换缸筒（13）泵的故障判断及排除方法故障可能引起的原因排除方法1、流量不够油脏造成进口滤油器堵死，或阀门吸油阻力较大去掉滤清器，提高油液清洁度；增97、大阀门，减少吸油阻力中心弹簧断裂，缸体和配油盘无初始密封力更换中心弹簧变量泵倾角处于小偏角增大偏角配油盘与泵体配油面贴合不平或严重磨损消除贴合不平的原因；更换配油盘油温过高查出原因，降低油温2、压力波动、压力表指标值不稳液压系统中压力阀本身不能正常工作更换或修复压力阀系统中有空气在系统最高处或吸油管处排除空气吸油腔真空度太大降低真空度使之小于0.016Mpa因油脏等原因使配油面严重磨损修复或更换零件并消除磨损原因压力表座震动消除震动原因3、无压力或大量泄漏滑靴脱落更换柱塞滑靴组件配油面严重磨损更换或修复零件调压弹簧未调整好或建立不起压力重新调整或更换调压阀中心弹簧断裂，无初始密封力更换中心弹簧98、泵和电机安装不同轴，造成泄漏严重调整泵轴与电机轴的同轴度4、噪声太大吸油阻力太大，自吸真空度太大增大关径，减少弯头，降低真空度，使其小于0.016Mpa。检查接头，排除不密封原因，排除空气泵和电机安装不同轴，主轴受径向力调整泵轴和电机轴的同轴度油的粘度太大降低粘度油液有大量气泡视不同情况消除5、油温提升过快油泵容积太小增加容积或加制冷装置油泵内部漏损太大检修油泵液压系统泄漏太大修复更换有关元件周围环境温度过高改善环境条件6、伺服变量机构失灵伺服活塞卡死消除卡死原因变量活塞卡死消除卡死原因变量头转动不灵活消除转动不灵原因单向阀弹簧断裂更换弹簧8.3 电气系统的维修和保养（1）由于振动、温度变化等99、造成元器件螺丝、螺栓松动，要经常检查它们是否可靠拧紧，必要时重新拧紧。（2）工作人员应定期认真检查各电器元件是否正常，如检查接触器触头是否接触良好，有无烧结、打毛现象。（3）检查中间继电器等元器件触头是否接触良好；限位开关是否连接良好等。如有问题应立即检查排除，否则不能使用。（4）每次使用完毕后，操作人员应按下急停按钮关掉电源，定期检查按钮盖是否盖好。（5）定期检查电路、电气元件和各种电气设施。如发现损伤或不灵，应及时修理或更换。（6）当遇到很潮湿天气时，应对电机等电气设备进行绝缘测试，其电阻值应4兆欧（7）电源指示灯不亮，检查电源是否有电，或电源指示灯是否损坏，空气开关是否合上。（8）液压泵100、不能启动。检查熔断器有无损坏，电缆是否损坏，或检查停止及启动按钮是否接触良好，如无问题，则需检查电动机。9 应急准备与响应（1）安全部门根据施工中所有可能发生事故的危险源（点）进行辨识并编制清单，清单注明危险源的来源、性质、数量等内容，并将清单提供给主管生产的副工区长、应急救援组。（2）物资设备材料员及安全员不定期地对配备的应急救援设备及报警通讯设施进行维修保养及日常检查，确保设备完好、随时可用。（3）当施工现场发生事故或可能产生下列任何事故时，在场人员应及时向应急救援组组长及生产副工区汇报： 人员伤害； 车辆交通事故； 坍塌； 触电； 水灾和风灾； 高空坠落。9.1 应急救援程序应急救援组接101、到事故通知后，立即赶赴事故现场，并迅速采取以下行动：（1）撤离、疏散事故可能波及区域内的其他人员；将事故区域内的危险品、易燃物品及设备等转移至安全区域。（2）清理路障，并保持场内外的道路畅通，并在路口为救护车或消防车指示最近的路线；若在夜间应在现场设置足够的临时照明。（3）协助、配合医护人员抢救伤员，将伤员送上救护车；为消防队员指出最近的消防水源。（4）协助消防队员灭火，阻止事故蔓延扩大。 （5）加固有倒塌危险的设施及建筑物，用警戒旗、绳封闭事故可能波及区域，并竖起“此处危险、禁止入内”的警告标志，夜间应使用声光报警设备发出信号；避免无关人员进入此区域。（6）根据需要，为在此进行救治、处理事故102、等人员提供安全防护设备或工具。（7）事故处理结束后，应急救援组对事故区域进行必要的整理，消除事故遗留的材料对人员或环境造成的伤害可能性。9.2 确定程序和报警系统（1）建立24小时值班制度，一旦发生生产安全事故，施工现场值班人员及在场人员立即报告工区主要负责人。（2）为便于应急指挥和疏散居民，与当地政府、警务等部门建立通讯联络方式。（3）紧急情况下直接拨打当地报警电话：110、119、120。9.3 应急物资设备物资设备部储存相应数量的应急救援物资，如铁锹、编织袋、绳索、灭火器等各项应急救援物资。救援物资已满足救援需求为原则。严禁将救援物资挪作他用。9.4 应急预案的维护由质安总监和质量安全部103、经理负责对应急预案的更新和维护。通过每年的演习对应急能力进行一个综合检验，由质安部、工程部和相关人员对预案演习结束进行评价，分析应急预案存在的不足，并予以改进和完善。加强对重大危险源的检查力度，经常进行安全检查，严格执行安全管理制度，做到防范于未然，对发现的安全问题及时整改，防止事故的发生。加强职工的安全意识，定期对职工进行安全教育、培训，加强自我保护能力。为了加强对事故救援工作的领导，工区成立应急救援工作领导小组，由工区长任组长，(工区长不在工地时，由专职工长任组长)，工区班子成员、各职能部门部长为成员。下设现场抢险小组、物资设备保障小组、医疗后勤小组、善后处理小组、生产恢复小组、领导小组办公室。在以后的施工过程中，根据发现的事故隐患，有针对性的开展预案演练，检查抢险物资设备的准备情况，检查突发事故发生后各方的协调能力，检查预案的可行性，针对发现的问题进行不断完善。