1、施工方案2.1测量放线工程测量的施工放样是工程进度和质量的保证，成果的好坏，直接关系到工程的定位、走向及其相互位置关系是否正确。因此，在测量工作中，必须遵照工程测量规范，仔细作业，按甲方提供的控制点准确无误地将施工内容放样到实地上，以便施工。施工前的准备工作主要是根据地质勘探报告、设计测量资料、水泥的有关质量检验证书、土工实验报告和施工总体布置等，做好如下工作：A、掌握工程现状，熟悉设计指标、图纸等基础资料。B、高程系统控制，做好标段内水准标石埋设及高程引测工作。C、对工程所需砼原材料、土料等现场取样送检，取得实验室配合比、土料和其它建筑材料试验成果。、测量人员配置： 项目部工程科成立专门测量2、放样小组，由3人组成，其中 1名专职测量工程师，2名专职测量员，可同时对多个部位放样。、测量仪器配置：电子经纬仪1台，水准仪1台，钢卷尺4个，坡度尺2个。测量放样基本工作内容查对复核发包人和监理人所交付的原始三角网基点、水准网基点和相关资料，发现问题，及时上报并协商解决。施工过程中定期对所用仪器进行保养、校核，发现问题及时处理，并配合监理人对工程重要部位进行联合复查。竣工后测绘竣工图。施工测量质量控制测量精度严格按照工程测量规范（GB50026-1993）执行。测量结果报监理工程师批准后用于本工程施工。2.2土石方工程2.2.1土方开挖2.2.1.1施工布署本标段土石方开挖主要为管道沟槽的一般3、土方开挖及软岩开挖、顶管工程开挖、泵房及管理房。根据本标段工程特点及地质条件，拟采用挖掘机机械开挖为主，局部采用人工开挖。在开阔地带机械开挖，人工进行沟底、边坡修整；管道穿越障碍物或狭窄地段，采用人工开挖。1、土方开挖前，应会同监理人进行以下各项的质量检查和验收：1）用于工程量计量的原地形测量剖面的复核检查。2）经监理人复核签认后的开挖放样成果。3）按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防洪保护设施的质量检查和验收。检查和验收后首先对场地进行清理，对开挖区域内的树根、淤泥、杂草、腐质土、废渣、隐藏的暗管砖石及监理人指明的有碍建筑物进行清理。树根、淤泥、杂草、腐质土、废渣等清理物运至工地外监理指定位4、置堆放。开挖过程中经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度等，确保符合施工图纸要求。使用机械开挖时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，以满足施工图纸要求的坡度和平整度。主体工程的临时开挖边坡，按施工图纸和监理人的指示进行开挖。我方自行确定边坡坡度、且时间保留较长的临时边坡，监理人检查认为存在不安全因素时，再进行补充开挖和采取保护措施。土方开挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，并随时做成一定的坡势，以利排水，避免边坡稳定范围形成积水。开挖后不能及时回填的应予留保护层。弃土不允许在开挖范围上方堆放，能利用的弃土尽量运至回填部位，以5、免重复运输。规划好开挖区内外的临时性排水措施，并在雨季前严格按施工图纸要求完成边坡的护面和加固工作，以防止修整后的开挖边坡遭雨水冲刷，并能及时排除积水。冬季施工的开挖边坡修整及其护面和加固工作，在解冻后进行。若开挖过程中出现裂缝和滑动迹象时，立即暂停施工并通知监理人，按监理人的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。对于一般性土基，管沟开挖后应将原状土整平、夯实，压实度不小于90%。对于弱膨胀土土基，应预留30cm先不挖，等管道铺设时再挖除。施工时应做到快挖快填，尽量缩短土体暴露时间。开挖的弱膨胀土遇水后翻晒后回填。管道穿越绿地或农田地段，剥离地表以下50cm范围内耕植土，并单独放置6、，避免雨水冲刷流失和盗用。管道沟槽开挖深度小于6m为梯形断面，深度大于6m为复式断面，每6m设一极马道，宽度2m。雨期注意边坡的稳定性。必要时适当放缓边坡坡度，或设置支撑，同时在坑(槽)外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题及时处理。沟槽开挖深度接近基础时应注意天气预报，若遇害降雨，停止开挖，地基以上预留30cm土层暂缓开挖，等天晴后将基坑开挖到设计高程，一次性摊铺粗砂垫层，区回填土夯实作成弧，铺设管道。土方开挖工程完成后，应会同监理人对边坡的平整度和坡度以及永久性排水沟道的坡度和尺寸进行质量检查和验收。施工工艺1、工艺流程：确定开挖的顺序和坡度修边和7、清底分段分层平均下挖 2、坡度的确定：1)在天然湿度的土中，开挖基础坑(槽)、管构时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。2)密实、中密的砂土和碎石类土(充填物为砂土) -1.0m 。3)硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m。4)硬塑、可塑的粘土和碎石类土(充填物为粘性土)-1.5m。5)坚硬的粘土-2.0m。6)超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑(槽)和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合下表的规定。7)挖方经过不同类别土(岩)层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。8)挖方因邻近建筑物限制而采8、用护坡桩时，此时可以不放坡，但我们有护坡桩的施工方案。3、开挖基坑(槽)或管沟时，我们将合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。采用不同的方法和机具，缩短工期，保质保量地完成本工程。(1)采用推土机开挖大型沟(槽)时，从两端或顶端开始(纵向)推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将士推离坑、(槽)的两侧。(2)采用铲运机开挖大型土方工程时，纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，每层的中心线地段比两边稍高一些，以防积水。(3)采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑(槽)或管沟时，其施工方法有两种：1)端头挖土法：挖土机从基坑(槽)或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。2)侧9、向挖方法：挖土机沿着基坑(槽)或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。3)挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不应小于基坑(槽)或管沟深度的l2，如挖土深度超5m时，按专业性施工方案来确定。4、土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。(1)在开挖过程中，随时检查挖土方的边坡的状态，垂直下挖深度大于1.5m时，根据土质变化情况，做好基坑(槽)或管沟的支撑准备，以防坍陷。(2)开挖基坑(槽)和管沟时，不应挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖10、土机用反铲、正铲和拉铲挖土时为30cm左右为宜。(3)在机械施工挖不到的土方，将配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。5、修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。(1)槽底修理铲平后，进行质量检查验收。(2)开挖出来的土方，在有条件的场地堆放，并留足回填需用的好土；多余的土方，将一次运走，避免二次搬运。（三）质量保证措施1、保证项目：(1)柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质符合设计要求，11、并严禁扰动。2、允许偏差项目见下表项 次项 目允许偏差(mm)检 验 方 法1标高+0 -50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏差不允许观察或用坡度尺检查（四）成品保护1、对定位标准桩、轴线引桩、标材准点、桩木等，挖运土时不得撞碰，并经常测其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，定位标准桩和标推水准点也应定期复测和检查是否正确。2、土方开挖时，防止邻近建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形，必要时与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。3、施工中如发现有文物或古墓等，对其进行妥善保护，并及时报请当地有关部门处理，后方可继续施工12、。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地层部门设置的长期观测点等，我们对此加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，我们将事先取得有关管理部门的书面同意，施工中采取措施，防止损坏管线，避免造成严重事故。2.2.2土方回填2.2.2.1施工布署本工程的回填分三次进行，首次回填厚200mm的粗砂垫层，之后在压力管道安装之后水压试验前，回填管道两侧和高出管顶0.5m以内的土方，其管道接口部位不得回填，以便水压试验时观察，水压试验合格后，及时回填其余土方，严禁凉沟。回填土全部采用管沟段合格的开挖料，土料的填筑含水量应符合施工图纸要求或碾压试的要求，砾质土符合DL/T5129-2001第13、8.2.3条的规定。垫层料采用天然砂砾石料加工或致密坚石料轧制，中粗砂垫层采用料径0.1mm5mm级配砂砾料。回填土时，必须确保管道和构筑物的安全，管道不位移，接口及防腐层不破坏。回填土时沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高，槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石及冻土等硬块。回填土时应从沟槽两侧同时对称回填，不能将土直接砸在接口处，管顶以上50厘米范围内每层厚度150mm以内应用人工夯实，覆土达1.5米以上时方可用机械碾压。回填时要先填杂土，顶部1.0米左右要回填耕土，土方回填余土要用运输车外运，运至指定地点。外运土方平均为0.74立方米/14、米（每延长米挖方8.24立方米，回填土方7.5立方米）。回填基础开挖料，分层回填碾压压实，压实度符合以下要求球铸管道：（1）基础管底铺设20cm厚粗砂垫层，相对密度不小于0.7。（2）回填区、区压实度不小于90%（按轻型击实标准控制，下同）。（3）回填区压实度不小于90%。（4）回填区内的耕植土，简易夯填并整平。钢制配件：（1）基础管底铺设20cm厚粗砂垫层，相对密度不小于0.7。（2）回填区、区压实度不小于95%（按轻型击实标准控制，下同）。（3）回填区压实度不小于85%。（4）回填区内的耕植土，简易夯填并整平。垫层料碾压前应加水湿润，加水量为0.10.2t/m3。压实相对密度符合设计要求。15、施工前先作碾压试验，验证碾压质量达到设计干密度值或其它控制指标。回填土按顺序对称施工，采用轻型机械从沟壁两测同时向管道方向回填夯实，严禁单侧夯实，管道两侧的最大高差不得超过20cm。根据土质选取最优含水量，分层夯实，每层回填土铺设厚度为20cm，防止因回填土含水量过大，产生橡破土。管顶安全警示带采用地埋式编织警示带（可探测），警示带布置于地面下1m。布设3道，顺管道方向均匀分布在管径宽度范围内。附：沟槽开挖及回填横断面图主要施工方法施工流程：基底地坪的清理检验土质修整验收检验密实度分层碾压密实分层铺土 1、填土前，对原有设施及树木做出统计，上报甲方，根据甲方意见迁移或挖除，对基土上的洞穴或基底16、表面上的树根、垃圾等杂物加以清除干净。2、认真做好土质检验工作。对回填土料的种类、粒径，有无杂物进行检查，以及土料的含水量控制在设计范围之内。3、填土进行分层铺摊：每层铺土的厚度根据土质、密实度要求和机具性能来确定，或按下表选用。填土每层的铺土厚度和压实遍数压实机具每层铺土厚度（MM）每层压实遍数（遍）平 碾200-3006-8羊足碾200-3508-16振动平碾600-12006-8蛙式、柴油式、打夯式200-2503-44、碾压机械压实填方时，控制其行驶速度，一般不超过以下规定：平碾：2km/h 羊足碾：3km/h 振动碾：2km/h5、碾压时，轮(夯)迹相互搭接，防止调压或漏夯。长宽比较17、大时，填土将分段进行。每层接缝处作成斜坡形，碾迹重叠0.5-1.0m左右，上下层错缝距离不小于1m。6、填方超出基底表面时，我们将做好边缘部位的压实质量保证工作。运土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5 m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。 7、在机械施工碾压不到的填土部位，将配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。8、回填土方每层压实后，按本工程规范规定进行环刀取样。测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。9、填方全部完成后，对表面进行拉线找平。凡超过标推高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，将其补土找平夯实。10、雨期施工：(1)在雨期18、填方工程施工中，我们将进行尽快连续的完成；工作面不求过大，分层分段逐片进行，对重要或特殊的土方回填，尽量在雨期前完成。(2)在雨期施工时，做好一切防雨措施或方案。以防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。（三）质量保证措施1、保证项目 (1)基底处埋将符合设计要求或施工规范的规定。(2)回填的土料，符合设计要求或施工规范的规定。(3)回填土按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不小于90；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。2、允许偏差项目，见下表。回填土工程允许偏差项 次项 目允许19、偏差(mm)检验方达1顶面标高+0 -50用水准仪或拉线尺量检查2表面平整度20用2M靠尺和楔形塞尺尺量检查3、按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，项目部及时作出处理方法和复验结果。4、防止回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或有较大的冻土块、夯实不够遍数、甚至漏夯或基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因都会造成回填土的下沉。为此，在施工中我们将认真执行规范的有关规定，并严格检查，发现问题及时纠正。5、避免回填土夯压不密实：在夯压时对干土适当洒水加以润湿20、；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出。重新换好土再予夯压实。6、在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，我们将对此采取措施(如排水暗沟、护坡桩等)，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。7、填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。8、回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，将用人工先在管子周围用黄沙夯实，并从管道两边同时进行，直至管顶05m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，使用细粒土料回填。9、填方按设计要求预留沉降量，如设计无21、要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定(沉降量一般不超过填方高度的3)。(四)成品保护1施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及桩木等，填运土方时不得碰撞，并定期复测检查这些标准桩点是否正确。2夜间施工时，合理安排施工顺序，并供有足够的照明设施。以防止铺填超厚，避免用汽车直接将土倒入基坑(槽)内。3基础或管沟的现浇混凝土达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。2.3管道安装工程本标段内管道主要采用球墨铸铁管，管道穿路采用钢管。2.3.1球墨铸铁管一、施工测量1、管道工程测量的准备工作。（1）熟悉设计图纸资料，清楚管线布置、工艺设计22、和施工安装要求。（2）熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。（3）根据管道平面图和已有控制点，并结合实际地形，作好实测数据的计算整理，并绘制测量图。2、管道中线定位及高程控制测量。管道的起点、终点及转折点为管道的主点，其位置在施工图中确定，管线中线定位作法为将主点位置测设到地面上去，并用木桩标定。（1）管道中线定位管线走向与抗滑桩、支墩中心线平行。这时管线是在现场直接选定或在大比例尺地形图上设计时，根据地物的关系来确定主点的位置，于此按照设计提供的关系数据，进行管线定位。如现场无适当控制点可资利用，可沿管线近处布设控制导线。管线定位时，最常采用极坐标法与角度23、交会法。其测角精度一般可采用30，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。管线的起止点、转折点在地面测定以后，进行检查测量，实测各转折点的夹角，其与设计值的比差不得超过1。同时应丈量它们之间的距离，实量值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。（2）管线施工时的高程控制测量为了便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点。水准点选在旧建筑墙角、台阶和基岩等处。如无适当的地物，应提前埋设临时标桩作为水准点。临时水准点应根据III等水准点敷设，其精度不得低于IV等水准。临时水准点间距：自流管道和架空管道200m，其他管线300m。二、24、管道铺装1.管道运输及堆放铸铁管在吊装、运输过程应小心轻放，保护成品。球墨铸铁管管道采用加长汽车运输。在运输过程中为了避免管道与管道、管道与车箱碰撞而损坏管道和防腐层，在铸铁管与汽车车箱间用大木方作垫层，铸铁管与管之间用木楞作间隔作用。管道堆放场地应平整、宽敞，重叠堆放时第一排为横向，第二排为纵向排列放齐，且最多不超过五层。2.安装施工（1）在铸铁管运至施工现场后，待碎石垫层施工完毕后即可进行管道安装。施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔开，以保护铸铁管和防腐层。吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道25、。（2）管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。（3）管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净并捏成心脏形或“8”字形安放在承口内。见附图：（4）仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。见附图：（5）胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。（6）铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。见附图：（7）插口与承口26、管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。（8）铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填50cm厚碎石土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。（9）重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。（10）检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。（11）闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采27、用低能量轻夯。三、水压试验（1）进行水压实验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。（2）管道接口完成后，用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭，试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实。做好后背及闸门、三通等管件加固。由低点进水，高点排气，注满水后浸泡24小时后，在试验压力下10min降压不大于0.05Mpa时，为合格。（3）水压实验应逐步升压，.每次升压以0.2Mpa为宜，每次升压以后，稳压检查没有问题时再继续升压。（4）冬季进行水压时应采取防冻措施。可将管道回填土适当加高，用多层草帘将暴露的接口包严；对串水及试28、压临时管线缠包保温，不用水时及时放空。（5）水压实验时，后背、支撑、管端等附近不得站人，检查应在停止升压时进行。2.3.2顶管工程、钢管安装本标段内管道穿越花亭路、省道S103、城市路、凤瑞东路等8条道路管材采用钢管，顶管穿越施工，穿越型式为钢管外套钢筋混凝土管型式，输水钢管内径1000mm，外套管内径1800mm，管内采用焊接钢丝网非收缩水泥砂浆衬砌防腐，管道外采用四油三布特加强级防腐。附顶管工程横断面图：2.3.2.1顶管工程顶管法是依靠人工或机械在管内端部挖掘土壤，然后在工作坑内借助顶进设备，把敷设的管子按设计中线和高程的要求顶入，并用水力或小车将土从管中运出。掘进顶管采用企口钢筋混凝土29、管。一、管节与接头顶管管材采用企口加强型钢筋混凝土管，双层钢筋网在端部加密。接头采用“T”形钢板套环。钢套环厚度6毫米，管端面安装“O”形橡胶止水环，顶进完毕后填塞环氧树脂砂浆。 二、工作坑的布置工作坑是顶管施工的工作场所。其位置可根据以下条件确定:根据管线设计，工作坑可选在检查井处；单向顶进时，应选在管道下游端，以利排水；考虑地形和土质情况,有无可利用的原土后背；工作坑与可能穿越的建筑物要有一定安全距离；距水、电源较近的地方等。根据施工现场实际情况，拟设顶管工作井一个，接收井一个。三、工作坑的尺寸工作坑应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进设备和操作间距，坑底长、宽尺寸可按如下公式计算：30、底宽WD(2.43.2)式中W工作坑底宽度(m);D被顶进管子外径(m);底长LL1L2L3L4L5式中L工作坑底长(m)；L1管子顶进后，尾端压在导轨上的最小长度，混凝土管一般留0.3m。 L2每节管子长度(m); L3出土工作间隙，根据出土工具确定,一般为1.01.5m;L4千斤顶长度(m)L5后背所占工作坑厚度(m)。考虑到坑内后背采用人工挖孔桩和混凝土墩，受力面铺设钢板，壁后灌注水泥浆加固,本工程工作井Y5和接收井Y7采用64m矩形井，井内设集水坑。四、工作井的施工顶管法施工的工作坑，它作为临时施工过程进、出口以及建成永久性地下管线检查井。工作井采用沉井法施工。考虑到此处地下水位较高，31、且井穿透砂层，为防止流砂，采用不排水下沉的施工方法，必要时还可向井内注水，使井内水位稍高于地下水位。为防止井筒倾斜，挖土时注意对称均衡挖土。且锅底深度不应超过0.5米。待下沉到施工所需高程时，立即在水下封底。封底时，先铺垫碎石垫层和进行混凝土垫层的水下浇筑，并留钢封水管，待混凝土达到应有强度后将水抽去，封闭钢封水管，再做底板。沉井过程中常见问题的处理（1）井筒倾斜的观测及校正：由于刃脚下面的土质不均匀井壁四周的土压力不均衡，挖土操作不对称以及刃脚下有障碍物，可能造成井筒倾斜。因此在沉井过程中，必须随时观测倾斜情况。采用垂球观测的方法。由于井筒内四周挖土不均或土质不均，地耐力不一致导致的井筒倾斜32、，可采用挖土的方法加以校正。即在下沉较慢的一侧多挖土。如此法不足以校正时，可在井筒外壁一边开挖土放，相对一边回填土方。此外还可以采用加载的方法加以校正。（2）井筒不沉或突沉如井壁四周的土不易下滑导致下沉缓慢或不能下沉时，采用高压水枪进行冲射，水枪沿井壁布置，冲动刃脚部分的土，使井下沉。若是由于障碍物阻挡，则挖去障碍物。为防止突沉，锅底开挖深度一般不得超过0.5米。（3）井筒裂缝由于井筒四周土压力不均，挖土时遇到障碍物支撑井筒的若干点而混凝土强度较低都有可能产生裂缝。因此，施工时应使井筒达到规定强度后，方可下沉。也可在方便挖土的前提下在井筒内安设支撑。井筒产生裂缝后，必须在井筒外面挖土，减少该向33、的土压力，或拆除障碍物，防止裂缝继续扩大。同时用水泥沙浆，环氧树脂或其他补强材料涂抹裂缝进行补救。（4）沉井的抗浮 由于沉井位于地下含水层内，可能产生上浮。 施工过程中，可以采取增加构筑物的附加荷载，增加下沉摩阻力，减少刃脚开挖深度，防止地面水流入等措施抗浮。封底时结构重量为： w结=184吨封底时水位约3米，浮力为： w水=128吨结构重量大于浮力，符合抗浮要求。 w结w水 五、工作坑导轨设置及基础加固工作坑底可根据土质、管子重量及地下水情况, 做好基础，以防止工作坑底下沉，导致管子顶进位置的偏差。导轨的作用是引导管子按设计的中心线和坡度顶进，保证管子在顶入土之前位置正确。导轨安装牢固与准确34、对管子的顶进质量影响较大，因此，安装导轨必须符合污水管中心、高程和坡度的要求。本工程采用38kg钢轨作导轨。基础采用钢筋混凝土基础，当工作坑底土质松软，有地下水时, 应采用C20混凝土封底,厚度为3050cm，混凝土底板漏水处应灌注水泥浆。六、顶管工程力学参数确定顶管过程是一个复杂的力学过程，它涉及材料力学、岩土力学、流体力学、弹塑性力学等诸多学科。但顶管计算的根本问题是要估算顶管的推力和后背承载能力。顶管的推力就是顶管过程管道受的阻力，包括工具管切土正压力、管壁摩擦阻力及工具管气水压力。工具管切土正压力：与土层密实度、土层含水量、工具管格栅形态及管内挖土状况有关。根据有关工程统计资料，软土层35、一般为20-30t/m2,硬土层通常在30-60t/m2。大于40t/m2 时表明土质较好，可考虑取消格栅,采用开敞式工具管。F1=S1K其中 F1-顶管正阻力(t) S1-顶管正面积(m2) K-顶管正阻力系数(t/m2)管壁摩擦阻力：管壁与土间摩擦系数及土压力大小有关。根据有关工程统计资料，管壁摩擦阻力一般在100-500kg/m2之间。通常减少管壁摩擦阻力的措施有：管壁与泥土间加泥浆套减阻，使管外壁形态规则和表面光洁、减少管道拐弯等。 泥水平衡压力：在封闭的冲泥舱内加泥水压力平衡地下水压力，是防止泥砂涌入的重要方法。泥水压力一定要合理。压力过小，大量的泥砂涌入，会造成路面破坏，压力过大，36、会增大主千斤顶负荷，严重的可能产生冒顶现象。泥水平衡压阻力计算如下：F3=pD2P/4其中：F3-顶管泥水阻力(t) D-顶管外径(m) P-一顶管泥水最大压力(t/m2) 在考虑最大一次顶进距离为53m时，顶管总阻力为以上三种阻力之和：F=F1+F2+F3360t考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取2倍能力储备，设备顶进能力应为700t。七、后背结构及抗力计算后背作为千斤顶的支撑结构。因此，后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形要均匀。所以，应进行强度和稳定性计算。本工程采用厚钢板后背，这种后背设置简单，安装时应满足下列要求:A.使千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3；B.后背37、垫铁可用70mm钢板。C.后背后松散砂层灌注水泥砂浆。后背的计算后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向相一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形现象是正常的。顶管时，后背不应当破坏，以免产生不允许的压缩变形。后背不应出现上下或左右的不均匀压缩。否则，千斤顶支承在斜面后背的土上，造成顶进偏差。为了保证顶进质量和施工安全，应进行后背的强度和刚度计算。根据顶进需要的总顶力，运用朗肯土压力公式核算后背受力及挡桩的长度，使土体所受的力小于土壤的允许承载力。关于后背详细计算，可分为浅覆土后背和深履土后背。具体计算可按挡土墙计算方法确定。八、顶进设备顶进设备主要包括千斤顶、高压38、油泵、顶铁等。千斤顶千斤顶是掘进顶管的主要设备，本工程拟采用4台320t液压千斤顶。千斤顶的工作坑内的布置与采用个数有关，如一台千斤顶，其布置为单列式，应使千斤顶中心与管中心的垂线对称。使用多台并列式时，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止产生顶时力偶，造成顶进偏差。根据施工经验，采用人工或机械挖运土方，管上半部管壁与土壁有间隙时， 千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/41/5处。高压油泵由电动机带动油泵工作，选用额定压力为62MPa的ZB500柱塞泵，经分配器，控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致。顶铁顶铁是传递和分散顶力的设备。要39、求它能承受顶压力而不变形，并且便于搬动。根据顶铁旋转位置的不同，可分为横顶铁、顺顶铁和U形顶铁三种。1)横向顶铁安装在千斤顶与方顶铁之间，将千斤顶的顶推力传递给两侧的方顶铁上。使用时与顶力方向垂直，起梁的作用。横顶铁断面尺寸为300300mm，长度按被顶管径及千斤顶台数而定，本工程选用长度为1.6m的横顶铁；用型钢加肋和端板焊制而成。2)顺顶铁(纵向顶铁)放置在面铁与被顶的管子之间，使用时与顶力方向平行，起柱的作用。在顶管过程中起调节间距的垫铁，因此顶铁的长度取决于斤顶的行程、管节长度、出土设备等而定,通常有100、200、300、400、600等几种长度。横截面为250300mm，两端面用厚40、25mm钢焊平。顺顶铁的两顶端面加工应平整且平行。防止作业时顶铁发生外弹。3)U形顶铁安放在管子端面，顺顶铁作用其上。它的内、外径尺寸与管子端面尺寸相适应。其作用是使用顺顶铁传递的顶力较均匀地分布的到顶管端断面上，以免管端局部顶力过大，压坏混凝土管端。大口径管口采用环形，小口径管口可采用半圆形。其它设备工作坑上设活动式工作平台，平台用25号工字钢梁，上铺1515cm方木。工作坑井口处安装一滑动平台，作为下管及出土使用。在工作平台上设起重架，上装电动卷扬机，其起重量应大于管子重量。工作棚用帆布遮盖，以防雨水。九、顶进施工工作坑内设备安装完毕，经检查各部处于良好状态，即可进行开挖和顶进。首先将管子41、下到导轨上，就位以后，装好顶铁，校测管轴线和管底标高是否符合设计要求，合格后即可进行管前端挖土。顶进利用千斤顶出镐。在后背不动的情况下将被顶进管子推向前进，其操作过程如下:安装好顶铁挤牢，管前端已一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。卸下顶铁，下管，用钢套环连接混凝土管，在混凝土管接口处放一圈麻绳，以保证接口缝隙和受力均匀或彩和其他防渗漏措施，保证管与管之间的连接安全。重新装好顶铁，重复上述操作。顶进时应注意事项:顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶”的原则。应连续42、作业，避免中途停止，造成阻力增大，增加顶进的困难。首节管子顶进的方向和高程，关系到整段顶进质量，应勤测量，勤检查及时校正偏差。安装顶铁应平顺无歪斜扭现象，每次收回活塞加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，使连接的顶铁数目为最少。顶进过程中，发现管前土方坍塌、后背倾斜，偏差过大或油泵压力表指针骤增等情况,应停止顶进，查明原因，排除故障后，再继续顶进。管前挖土是保证顶进质量及地上建筑物安全的关键，管前挖土的方向和开挖形状，直接影响顶进管位的准确性，因为管子在顶进中是循已挖好的土壁前进的。因此，管前周围超挖应严格控制。对于密实土质,管端上方可有1.5cm空隙，以减少顶进阻力，管端下部135中心角范围43、内不得超挖，保持管壁与土壁相平，也可预留1cm厚土层，在管子顶管过程中切去，这样可防止管端下沉。在不允许顶管上部土壤下沉地段顶进时，管周一律不得超挖。管前挖土深度，一般等于千斤顶出镐长度，如土质较好，可超前0.5m。超挖过大，土壁开挖形状就易控制，容易引起管位偏差和上方土坍塌。在松软土层中顶进时，应采取管顶上部土壤加固或管前安设管檐，操作人员在其内挖土，防止坍塌伤人。管内挖土工作条件差，劳动强度大，应组织专人轮流操作。管前挖出的土，及时外运。管径较大时，可用双轮手推车推运。管径较小，应采用双筒卷杨机牵引四轮小车出土，土运至管外，再用工作平台上的电动卷扬机送至平台上，然后运出坑外。顶管遇流砂层或44、淤泥层时，采用泥水压力平衡顶管，使工具管内保持一定压力，平衡土体和地下水压力，使土体保持稳定。应及时封闭工具管，采用水力出泥。在工具管中接入含有一定泥量的泥浆，通过水枪射水冲泥，泥水通过吸泥泵排到地表泥浆池中沉淀，反复循环使用，泥浆用槽车运走。冲泥和吸泥泵稳定工作时，调节冲泥和吸泥的泵量，冲泥舱内应保持一定压力，舱内泥水压力应与地下水压力相平衡，泥水压力过大，将增加主千斤顶负荷，泥水冲破上覆地层，达到地表，造成突顶事故；泥水压力过小，地下水涌入冲泥舱，工具管前方塌方，将破坏上覆地层，造成地面建筑物破坏。在顶管过程中，由于泥水平衡压力控制不当或停顿时间过长，可能会造成突水冒顶事故和工作面塌方事故45、。发生突顶时：应该逐渐降低工具管内泥水压力，使泥水压力略小于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥。发生塌方时：应该逐渐升高工具管内泥水压力，使泥水压力略大于地下水压力，关闭冲泥水枪和吸泥泵，启动千斤顶缓慢顶进一缎距离，待顶力升高，采用小水力冲泥，间歇启动吸泥泵排泥，做小量排泥。十、管道渗漏的治理对管道渗水和漏水点，先凿V形槽，埋入导水水管，用双快水泥封闭管周，待水泥由一定强度后，用手动泵压入水泥水玻璃浆液封堵。十一、顶管作业面通风顶管作业面通风采用压入强制性通风措施，用风机通过1.5英寸铁管向工作面压风。十二、46、测量与纠偏顶管测量：采用经纬仪和激光水准仪。1)测量次数，开始顶第一节管子时，每顶进20100cm/次。校正时，每顶进一镐即测量一次。2)中心线测量，根据工作坑内用经纬仪设置的中心桩挂小线，使拉线对准垂球，读管前端的中心尺刻度，若拉线与中心尺上的中心刻度相重合，其差值即为偏差值。3)高程测量一般在工作坑内引设水准点，停止顶进，将激光水准仪支设在顶铁上，测量前端管底高程。顶进偏差的校正顶进中发现管位偏差10mm左右，即应进行校正。纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调。2.3.2.2钢管安装本标段管道穿越形式设计钢管外套钢筋混凝土管型式，在钢筋混凝土管顶管工程施工完毕验收合格后进行钢管47、安装，钢管和钢筋混凝土管之间用C15自密实混凝土填筑，达到钢管管中心高程。2.3.2.2.1焊接根据设计文件及施工现场的具体情况，焊接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。一、坡口加工预制（1） 管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm，故均采用V型坡口（2530）。（2） 管道坡口采用氧气-乙炔半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的特殊部位可采用手工切割加工。（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接48、头质量的表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。二、焊接工艺（1） 工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：一类焊缝：A、岔管的所有焊缝。B、主管管壁纵缝。C、主厂房内明管环缝。D、凑合节合拢环缝。E、闷头与管壁的连接焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，射线探伤复查率为5%，质量要求为B1级合格。二类焊缝：A、钢管管壁环缝；B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%，质量要求为B2级合格。三类焊缝：受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。（1） 焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得49、有裂纹、夹层等缺陷。（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；（3） 焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（4）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。50、焊丝使用前应清除铁锈和油污。（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。（7）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。（8） 焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。（9） 定位焊焊接应符合下列规定：一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内51、进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30；定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。（10）工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。（11）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用砂轮修整刨槽。（12）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a、 严禁在间隙内填入金属材料；b、52、 堆焊后应用砂轮修整；c、 根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。（13） 纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。（14）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上代号，作好记录。三、钢管的校正和加固1、加劲环焊接钢管校正加固后就地进行加劲环组装焊接，加劲环在组装前，先在钢管壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加劲环放在托板上，加劲环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加劲环时，其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开拼接时的焊缝。加劲环焊缝采用53、平角焊，一面焊完后管道进行180度翻身，并进行气刨、清根、打磨后继续施焊。2、因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆度，局部地方可采用火焰校正。3、为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。4、 钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。5、管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。6、表面预处54、理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应达到Sa1级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点以上3、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。2.3.255、.2.2涂装施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h，金属喷涂时间不超过8h。涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3，以及产品说明书规定的不利环境，均不56、得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂刷超厚浆型环氧沥青漆,漆膜厚度:底漆250m，面漆250m。安装环缝两侧各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，再进行下一层喷涂。涂层质量检验，在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针孔、57、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。2.3.2.2.3现场安装一、压力管道安装工艺：（1）基础复核为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。（2）管道运输及安装顺序待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置30*800的预埋钢筋作为吊点见附58、图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或10#上面的运输小车上。管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。（3）安装方法按本工程的施工顺序，拟将第一节支管管段作为安装起始节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从59、上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。二、内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、60、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。三、竣工验收压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。验收时应提交的资料如下：a. 钢管竣工图；b. 各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；c. 钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；d. 钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；e. 重大缺陷处理报告；f.61、 监理人要求提供的其它完工资料。7 、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案8、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。2.3.3管道水压试验本方法包括管线强度、严密性试压和接口双胶圈间严密性试验。管线的支墩达到设计强度后才能进行分段试压，管线试压介质为水。试压前除管接头的局部范围先不回填外，其余均需填完。（一）施工程序施工准备设备安装调试试压验收放水（二）试压段的划分本标段长3.351km，根据要求试压段长度不应大于1km的原则，共分3个试压段： 1、水压试验前准备：管道水压试验前要编制试验设计，其内容如下：1）后背及堵板62、的设计。2）进水管路、排气孔及排水孔的设计。3）加压设备、压力计的选择及安装的设计。4）排水措施及方案的设计。5）升压分段的划分及观测制度的规定。6）试验管段的稳定措施及安全措施2、水压试验步骤:1）连接好试压装置，接通水源, 挖好排水沟。2）打开水泵向水管内灌水, 此时逐步打开放气阀, 放气阀连续出水,表明管内空气排除, 水灌满后浸泡时间不少于24h。3）升压按分段进行，每次升压以0.2MPa左右为宜, 并检查后背、支墩、管身及接口, 当无异常现象时方可继续升压。当压力升至试验压力1.1Mpa（0.9Mpa）后, 保持恒压10min, 压力下降值不超过0.05MPa, 管身、附件和接口无破损63、及漏裂，然后将压力降至工作压力0.6MPa，进行外观检查，无渗漏为合格。3、注意事项：1）管道升压时，管道的气体要彻底排除。升压过程中，当发现弹簧压力计指针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。 2）试压过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。 3）试压过程中，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，如有缺陷时，应作出标记，降压后再修补。4）管道灌水时，水流速度不宜过快，应使进入管道的水量与排气量相匹配，以免影响试验效果或造成爆管。5）堵板设计同第七节。6）试压用水：每两试压段打一口500深30m试压用水井。用深水泵向管线内注水，试压采用水箱（2.02.04.0m）供水，采用多级泵升压。7）管线64、清扫：用人工清扫管线内脏物，清扫中注意安全。8）加工试压封头，承口封头、插口封头各一个。封头的强度应满足试压要求。封头的做法是用PCCP管厂提供的承插口件外加焊堵板，堵板采用厚=28的钢板，18#槽钢加焊井字型肋板，堵板的两端分别开两个直径为50和150的孔洞（50孔接压力试验用仪器、仪表及阀门等设施；150孔洞接注水多级泵及排水管）试压前应将试压方案报项目监理及业主审批，同意后方可实施。9）PCCP管试压时可利用钢管作靠背，如钢管不能满足时，可根据现场情况做混凝土靠背墙。（须对现场土质综合测定，计算后获得靠背墙的尺寸）。试压现场平面布置图4、试压设备安装调试1）封头安装：将试压封头与管线连线65、并将压力表、注水管线、排气溢流管线、试压泵管等与封头连接。2）压力表安装：试压压力表应经过校验合格后并应铅封，压力表的量程为2.5MPa，压力表精度0.4级精密压力表，表盘直径为150mm，最小刻度不应大于每格0.02MPa，压力表在试验管线的首末段各安装一块。压力表安装在与注水管线、排气溢流管线轴线向垂直的支管上，支管为DN254钢管并配DN25阀门一个，支管长1m。3）注水管线安装：管线DN1003.5Q钢管，管线安装在本标段下游的封头底部。并将DN100阀门、试压泵、水箱等与注水管线连接。管线长按100m考虑。4）排气溢流管安装：管为DN1003.5钢管，管安装在本段上游的封头顶部。排气66、溢流管的高度应高于本段管线最高点500mm，管上安装DN100阀门一个。管高按5m考虑。5）设备安装完毕后，应进行调试以检验设备运行情况及管件连接的严密性，使其保持完好状态。设备安装示意图5、试压1）试压程序 注水升压稳压排水2）注水：通过注水管线由压力泵将水缓慢注入管线中。注水时，应将实验管段上排气阀井的排气阀和排气溢流管上的阀门打开，将管内空气排尽，直至有水从排气阀管和溢流管中流出，且水中无气泡涌出方可关闭阀门。并将排泥管、排气阀井的排气管出口用法兰封死。3）升压：管道充满水后，经过72小时后可进行水压试验。本标段试验压力为工作压力的1.5倍即（PCCP管1.50.6Mpa=0.9Mpa、67、SP 0.6+0.5=1.1Mpa）。4）升压前应将阀门井中所有阀门打开。升压时，升压速度不宜过快，试验压力应均匀缓慢上升，当升压至试验压力的1/3时，停压15min。若未发现异常情况或问题，方可继续升压，继续升压至试验压力的2/3时，停压15min。若未发现异常情况或问题方可继续升压，直到试验压力。5）管道升压时应分级升压，每升一级就检查靠背墙、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。升压过程中，当发现压力表指针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。 6）稳压及验收当压力慢慢升至试验压力时，停止升压开始计时、试压。试验的稳压时间不少于10min（为保持压力允许向管内补水），每当68、压力下降，应及时向管道内补水，但降压不得大于0.03Mpa，使管道试验压力始终保持恒定，延续时间不得少于2h，并计量恒压时间补入试验管段内的水量。稳压期间施工单位会同业主和监理对管线接口及管线附巡视检查。7）管线检查：检查接口及管线附件，如无断裂、变形及较重渗水现象，管线强度试验即为合格，可进行渗水试验。如试验达不到要求，必须找出原因，修整好再做渗水试验。8）强度试验合格的判定及泄露：其压降小于1%试验压力值时，强度试验为合格。水压试验过程中，严禁对管身、接口进行敲击或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补。9）当强度试验达到要求后，降至工作压力进行严密性试压，稳压24h，其压降不大于169、%，且无渗漏点为合格。10）当管线压力降至严密性试验压力时对全线进行详细检查，检查由业主及监理参加，检查包括：管道有无渗漏和压降情况、温度变化情况。6、严密性试验结果的评定和返修工作：1）严密性试验稳压时间后，经检查无渗漏、压降率不大于1%严密性试验压力值为合格。2）若压降率超过允许压降率，应设法找到漏点，将压力降低后方可进行焊接作业，清楚漏点后，进行复试直到合格为止。3）经业主及监理确认，严密性试验达到标准要求后，按序打开所有排泥阀和放空阀进行放空，放水速度应控制，避免放空管产生剧烈振动。7、漏水率测量方法：q=w/(TL)q-实测涌水量(L/(minm)w-恒压时间内补入管道的水量（L）T70、-从开始计时至保持恒压结束时间(min)L-试验管段的长度(m)8、在试验压力下PCCP管的渗水量不超过6.50L/minkm，无渗漏现象时为试验合格。9、排水试压合格后，拆除临时试压装置，将试压段中的水排至下一个试验段中。10、填写施工记录：试压完毕后填写施工检查记录，请业主和监理签字确认。2.3.4冲洗消毒静水压试验后，竣工验收前对管道进行冲洗消毒。（1）连续进行冲洗，当出水口的水浊度、色度与入口处冲洗水相同时为合格。（2）管道采用含量25mg/L的氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门的取样化验合格。2.3.5井室、镇支墩本标段内设阀井23个、进水池、镇墩37个，均为钢71、筋混凝土结构。具体施工方案详见“混凝土工程”井室类型包括空气阀井、检修阀空气阀井、流量计井、排空阀井等。井室的平面尺寸允许偏差为20cm，井底高程允许偏差为15cm。阀井周围回填土压实度不小于0.93；井盖上设标识牌，禁止堆放重物、过车；阀井顶部设细石混凝土刚性防水层，内掺5%防水剂，最薄处厚度不小于20mm；基坑开挖好后，对基坑进行防水处理，严禁基底被水浸泡；阀井桩号为阀件中心桩号；阀井夜工面在施工时设一定坡度，以方便阀井内积水汇入集水坑。进水池外围回填土在混凝土达到设计抗压强度标准值后进行，填土排空墙后积水，填土压实度满足设计要求。在管道各转弯处布置镇支墩。镇支墩在管道接口做完、管道位置固72、定后，在原状的地基（边坡）上修筑，原状土被扰动时，清除扰动土回填混凝土。施工期间采用有效排水措施，保护边坡稳定，严禁基坑泡水。镇支墩内部管道为球铸弯头配件，当球铸管圆心角改变后，镇支墩的圆心角随着改变，改变后的镇墩进出口挡墙应与管中心线垂直。2.4混凝土工程本标段内的混凝土工程主要包括泵站、镇墩、各类阀井、基础垫层等。2.4.1模板工程1、工艺流程支构造柱框架柱模板准备工作支圈梁模板办预检支楼板模板2、 支模前将构造柱、圈梁处杂物全部清理干净。3、 构造柱模板砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在73、外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于16。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。框架结构的框架柱，采用可调式钢板柱，施工工艺如下：预组拼接“L”型单片第一片柱模就位第二片“L”型柱模就位接连第一、第二片柱模孔螺拴安装丝纤检查垂直度。4、圈梁模板（1）圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。（2）圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。用钢管子支撑时，高度应调整合适。（3）钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。74、如采用组合模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。（4）砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。5、楼板施工工艺（1）工艺流程：搭设支架安装横纵木楞调整楼板下皮标高及起拱铺设竹胶合板块检查模板上皮标高、平整度。（2）支柱的间距一般情况下支架采用双排梁，间距为0.6m1.0m为宜，支柱上连固10cm10cm的木楞，板间距为0.81.2m为宜，木楞间距为0.6m1.2m为宜，需要装双层木楞时，上层木楞一般0.40.6m为宜。（3）支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度将木楞75、找平。（4）楼板、梁模板拆除工艺拆除工艺编程：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑拆除梁连接线及侧模板下调楼板模板与柱顶翼托螺旋23cm，使模下降分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱拆除梁侧的模板及支撑系统。施工要点：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以便两相邻模板断连。下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使胶合板与木楞分开，然后用钢钎轻轻撬动或用木锤轻轻撬动用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹胶模板拆下时，或用人工摆放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度，在原有木楞上适当搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下76、的模板自由坠落于地面。6、质量标准（1）保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。（2）基本项目：模板接缝处应严密，不漏浆，预埋件应安置牢固。模板与混凝土的接触面应清理干净，模板面隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。7、成品保护（1）在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。（2）支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头，石子木屑等杂物。（3）应保护钢筋不受扰动。8、应注意的质量问题（1）构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。（2）圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模77、板。（3）混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。（4）板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。9、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：（1）模板分项工程预检记录。（2）模板分项工程质量评定资料。砼工程1、每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转，对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查。如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检78、查符合要求后，方可开盘拌制砼。2、计量（1）砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应3%。（2）水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，水泥的允许偏差应2%。（3）水计量：水必须盘盘计算，其允许偏差2%。上料：现场拌制砼，一般计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂计量后，再往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：石子水泥砂。第一盘砼拌制时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘79、时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。（4）搅拌时间控制：砼搅拌的最短时间应按下列控制：砼坍落度（mm）搅拌机型搅拌机出料量25025050050030强制式6090120自落式9012015030强制式606090自落式9090120注：1、砼搅拌的最短时间系指全部材料装人搅拌筒中起，到开始卸料止的时间；2、当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长；（5）出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格后方可出料。每盘砼拌合物必须出尽。检查拌制砼所用材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。检查砼的坍落度及和易性，每一工作班至少两80、次。砼拌合物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因及时调整。在每一次工作班内，当砼配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。砼的搅拌时间应随时检查。按以下规定留置试块：每拌制100盘且不超过100m3 同配合比的砼其取样不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一次；对现浇砼结构，每一现浇楼层同配合比的砼，其取样不得少于一次。3、质量标准（1）保证项目砼所用的水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。砼的强度评定应符合要求。检查方法：检查砼试块报告及强度评定资料81、。（2）基本项目砼应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。检查方法：观察检查。砼拌合物的坍落度应符合要求。检查方法：现场测定及检查施工记录。4、砼浇筑（1）浇筑砼前各层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐预检手续。（2）浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。（3）水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达配合比通知单。（4）磅秤经检查核定计量准确，振捣器经检验试运转合格。（5）专业工长根据施工方案对操作班组已进行全面技术交底。5、构造柱砼浇筑（1）柱浇筑前底部先填以510cm厚的砼配合比相同减石子砂浆，柱砼应分层振捣，使用插入式振捣器82、时每层厚度不大于50cm ，振动棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。（2）柱子砼应一次浇筑完毕，施工缝应留在主梁下面。（3）浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。6、梁、板砼浇筑（1）浇筑板砼的层铺厚度应大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向来回振捣后用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后，用长木抹子抹平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。（2）施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2Mpa 时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇层洁水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼83、紧紧结合。7、砼质量检查（1）落筑时随时检查砼的坍落度，符合配合比要求，对泵送砼，泵送时不能随便加水。（2）砼配合比，原材料的计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工验收规范规定。（3）砼的试块取样、制作、养护和试验要符合砼强度检验评定标准（GBJ10787）的规定。（4）砼振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。（5）现浇结构砼必须符合下表允许偏差的要求。项次项目允许偏差检验方法1轴线位移柱、墙、梁5尺量检查2标高层高5水准仪全高303柱、墙、梁截面尺寸5尺量检查4柱、墙垂直度每层5经纬仪和吊线尺量检查全高H/1000且不大于305表面平整度82m靠尺（6）把好技术复核关，没有84、现场真实的技术复核不得浇筑。8、砼工程质量保证措施（1）进行砼生产和施工过程的质量控制，具体内容如下：为确保砼生产质量，严把原材料质量关，砼配合比设计关，配料计量关，搅拌关，坍落度控制关。（2）水泥、砂石质量必须符合要求。水泥有出厂合格证或进场试验报告，并对品种、标号、包装出厂日期进行检查验收。并复验其安定性。（3）砼配料计量和各种衡器定期由本公司试验员每周二次定期校验其精度应在允许偏差值内。砂石含水率经常测定，雨天增加测定次数，及时对用水量作调整。（4）砼搅拌过程中严格控制用水量和掺入外加剂的数量，严禁在砼生产和使用过程随意加水。（5）砼浇筑完毕后，对其外露表面要全部以覆盖，并于12h内浇水85、养护，在砼表面不便浇水时，涂刷养生剂，防止砼内部水份蒸发。2.5房屋建筑工程本标段的房屋建筑工程主要包括现地管理房（一层砖混、含内外装修）、铁艺大门、围墙、场区绿化、C20混凝土地坪、C20混凝土路面恢复等。2.5.1房建工程（一）施工前准备工作1、施工技术准备工作(1)工程人员熟悉、审核施工图纸和设计说明，熟悉各部位各工序的施工方法和技术质量要求，对各种施工方案进行比较。(2)根据现有的人力、设备、材料，根据工期进行最优组合，将技术先进、施工方便、经济合理的施工组织方案申报给发包方和监理单位，审批后用以指导工程施工。(3)根据图纸与现场施工计划提供各种材料订货单，以及各种预埋件的定制单。(486、)做好材料试验与砼试配工作，为施工过程提供可靠的依据。(5)对施工班组进行详细的技术和质量要求交底。2、材料准备购买的砖块应无裂缝、断块或过火的结块，形体有棱有角，表面平整、整洁，并提交样品报请监理批准。砼、钢筋砼、钢筋、水泥、砂石料及门窗、玻璃、各种贴面、屋面防水隔热等材料均须符合国家和部颁标准并经监理同意才能使用。开工前详细计算各工序施工时的材料用量，制定各种材料采购计划，材料备料数量要能满足工序用量要求。材料进场前要有生产厂家出厂合格证，材料到场后要及时抽样检测，只有各种材料符合国家标准并经监理同意后才能使用。（二）墙体工程1. 砌筑所有的水泥、砖均要有出厂合格证和试验报告，并符合设计要87、求，拌制砂浆要按配合比严格称重计量，保砂浆强度符合设计要求。2. 施工前要根据砌块尺寸、灰缝厚度，计算好砌体的皮数和排数，以保证砌体整体错缝均匀。3. 砌筑前检查复核好轴线、标高及与砼连接部位的拉结筋。4. 砌筑砂浆拌合要均匀，且随拌随用。砂浆的稠度以710cm为宜。5. 铺般砂浆后要立即放置砖块，要求一次摆平对正，对准皮数杆，确保灰缝厚度。灰缝要横平竖直，砂浆饱满，厚度约10mm。每皮砖（砌块）均须拉水平线控制水平位置。6. 墙体砌筑前要充分浇水湿润，严禁干砖上墙，并确保砂浆饱满度在80%以上，门窗洞口上下、水平一条线。墙体砌筑实行“双面带线法”，皮数杆要准确，确保墙面平整度、垂直度、水平灰88、缝等实测项目符合验评标准的优良要求。（三）装饰工程1、室外装饰工程a 基层处理：所有墙面干抹灰前均按挂线、贴灰饼、冲筋、填档、刮平、压实的施工程序进行。基层表面凹凸较大部位，事先要采取凿除或用1：3水泥砂浆补齐处理措施，检查墙脚手眼以及过墙洞是否封堵严密。b 墙面、檐口、门窗口、勒脚等处，抹灰前在水平和垂直两个方向拉通线，找好规矩（包括四角挂垂直线，大角找方，拉通线贴灰饼，冲筋等）。c 外墙突出部位，其上面做流水坡度，下面做滴水线或滴水槽，滴水槽的深度和宽度大于10mm，并整齐一致。d 抹灰工作结束后按设计要求镶贴面砖，确保面砖线条顺直，表面平整。e 面层施工前要做“样板块”，经业主、监理、设89、计单位认可后，才能大面积施工，以保证面层质量满足设计要求。f 外墙饰面结束后，要及时进行质量检查，符合要求后抓紧拆除外脚手架，以免污染外墙面，影响观感。2、室内装饰工程a 室内抹灰前按规定修整墙面，保证墙面平整、垂直、阴阳角方正。墙面杂物清理干净，并充分洒水湿润。b 室内墙面、柱面的阳角和门洞的阳角，如设计无规定时，要用1：2水泥砂浆抹出护角，护角高度不低于2米，每侧宽茺不小于50mm。c 室内抹灰要在管线及电器予埋件完工后进行。d 抹灰严格分层抹压，涂抹砂浆每遍厚度控制在57mm，待前一层抹灰层凝结合，再进行第二层施工。（四）楼地面工程(1)本工程楼地面主要是铺贴釉面砖。(2)楼地面施工要求90、a 楼地面在室内墙面抹灰工程完成后施工。b 抄平放线，统一标高：检查室内的地坪标高，并将统一水平标高线弹在房内四壁上、距设计地面标高500mm处。c 地面施工完毕要加强养护和防止损坏的保护工作。（五）门窗工程门窗框安装工作在墙体粉刷装饰前施工，饰面涂刷结束后安装门扇。安装门窗前对门窗的规格、型号及安装位置进行最终校验，检查门窗框的正、侧面垂直度、使其达到规范要求。门框与墙体的缝隙要分层嵌缝密实。门窗均采用工厂化加工制作，现场安装。现场安装严格按省标装饰装修工程质量检验评定标准施工。特别是门窗所使用的五金、配件均要选用国家认可产品，以确保门窗的正常使用功能。（六）屋面工程主体结构封顶后，即可按图91、纸设计及施工规范要求，进行屋面找平层、保温层、隔热层等施工，同时要注意屋面各细部的处理。屋面施工做到“大面严格细部精心”，保证屋面排水系统畅通、防水无渗漏。2.5.2道路工程本标段内的进场路路面设计为水泥混凝土。采用集中搅拌、汽车运输的施工方法。施工工艺流程准备下层清扫下承层测量放样立好钢模拌制混合料运输混合料浇筑砼振捣整平养生割缝、灌缝压纹养生。2.5.3绿化1、一般规定1）、绿化栽植应在栽植季节进行。主体工程如在非栽植季节完工，栽植工作应在随后的第一个栽植季节内完成。2）、在栽植季节内栽植树木，凡是由本地区移植的苗木，其成活率应大于9，由外地移植的苗木，其成活率应大于90。因特殊原因在非栽92、植季节栽植树木，成活率可另行议定。3）、道路交叉口、道路弯道处栽植树木应满足车辆的安全视距。4）、栽植树木的质量要求是应具有根系发达、生长茁壮、无检疫性病虫害及草害，并符合设计要求的规格。2、栽植前的准备工作1）、栽植和播种前应根据土层有效厚度，土壤质地，酸碱度和盐分，采取相应的消毒，施肥和改换土壤等措施。2）、含有建筑垃圾的土壤、盐碱土、重粘土、砂土及含有其他有害成份的土壤均应全部地或部份地用种植土加以更换。3）、栽植樟树的坑槽必须符合如下规定：A、树坑的直径(或正方形树穴的边)应较根系或土球直径大 40cm。B、树坑的深度应与根系或土球直径相等。C、樟树坑槽的有效土层至少为1Om。D、坑槽93、内土质不符合栽植要求的需更换。坑槽内土质符合栽植要求的，在土球(或主根端)以下的土，只需翻松，不必取出。E、坑槽必须垂直下掘，上下口径相等。3、栽 植1）、树木运到栽植地点后，应及时定值，否则对裸根植物要进行假植或培土，对带土球树木应保护土球。2）、树木在栽植前需加以检查，如在运输中有损伤的树枝和树根，必须加以修剪，大的修剪口应作防腐处理。3）、树木栽植的定向和深度应符合如下规定：A、树木定向应选丰满完整的面，朝向主要视线，孤植树木应冠幅完整。B、树木栽植深度应保证在土壤下沉后，根颈和地表面等高。4）、裸根树木的栽植，按根群情况先在坑槽内填适当厚度的种植土，将根群舒展在坑槽内，周围均匀培土，并94、将树干梢向上提动或左右移动，扶正后边培土，边分层捣实，然后沿树木坑槽外缘作围堰，并浇水，以水分不再向下渗透为度。5）、树木自挖掘至栽植后整个过程中，若遇高气温时，应适当疏稀枝叶，或搭棚遮荫保持树木湿润，天寒风大时，应采取防风保温措施。6）、支撑A、樟树在栽植后均应支撑。B、支撑可用十字支撑、扁担支撑、三角支撑或单柱支撑。C、成排树木或栽植较近的树木，可用绳索相互连接，在二端或中间适当地位设置支撑柱。 D、因受坑槽限制胸径在12cm以下树木，尤其是行道树，可用单柱支撑。支柱长35m，于栽植前埋深11m(从地面起)，支柱应设在盛行风向的一面。支柱中心和树木中心距离为35cm. E、支柱要牢固，树木95、绑扎处应夹垫软质物，绑扎后树干必须保持正直。4、后期护理使其真正发挥效益早日成才，必须确保植树的成活率，后期护理是关键：1）、植树后要坚持浇水，有条件的施些农家肥，确保树苗成活。2）、确定专人护林，加强管理，以防人为盗拔或牲畜破坏破坏。5、验收1）、 每批运到施工地点的栽植植物，均应在栽植前由施工人员验收。2）、下列各项工序应进行中间验收，并做好验收记录。 A、栽植樟树的坑槽应在树苗移植以前。 B、更换种植土和施基肥应在坑槽挖掘后与植物栽植以前。3）、竣工验收日期： A、春季栽植的樟树，应在栽植的当年9月份进行。 B、秋季和冬季栽植的樟树，应在栽植后的第二年9月进行。2.6通信管道工程（一）施96、工技术措施及相关施工工艺（1）本工程采用球墨铸铁管材，其管身无伤痕，管孔无变形。塑料管在埋设之前用钢锉锉磨管口，以免日后放光缆时刮伤光缆。（2）管道段长：直线管道允许段长一般限制在120米以内，弯曲管道段长应相应缩短，管道弯曲的曲率半径一般不宜小于36米，曲线部分所夹圆心角不应大于90度，且在一段弯曲管道内不应有反向弯曲。（3）管道埋深及其坡度，一般情况下管道的埋设深度按设计要求埋设，在特殊情况下管道允许最小埋深如下表： (4)一般情况下,手孔内相对位置孔高度差大于0.5米。进入手孔的管道，管底距手孔基础面一般不应小于0.3米。（5）塑料管的敷设：塑料管敷设之前将管沟铲平，石质地段应在塑料管底97、层铺不小于10CM的碎石或沙，塑料管层与层及同层邻管之间为1CM，并将其间隙及管顶和两侧均用砂填充夯实，为防尘管道群弯曲不规则，管孔数较多的管群可用铁线捆绑及木桩固定，塑料管在易受外力损伤冲击的地段，采用10CM厚的100#混凝土全部包封。通信管道与其他管线最小净距离应符合通信管道工程及验收技术规范YDJ39-90的有关规定。（6）人、手孔建筑：本工程人、手孔全部采用原邮电部1990年7月颁布通信管道人、手孔和管块组群图集的新型人、手孔规范。A、砖砌人、手孔的基础通常采用无钢筋150#混凝土浇注，其厚度一般规定为12-15CM。B、四壁：人、手孔四壁用甲级机制砖砌筑，砖缝采用不低于75#水泥砂98、浆填充四壁内外表面均采用100#水泥砂浆进行抹面。C、上覆：人孔上覆是钢筋混凝土构件，厚度一般为大于15cm,通常采用200#或以上的混凝土比较适宜。D、手孔口圈及铁盖：铁口圈内径为65CM，手孔口圈安装在手孔上覆时，应根据路面标高考虑，安装后基本与路面平齐，略高于周围路面0.5-1CM。E、拉力环：拉力环用16MM的钢筋制成U型，安装在进入手孔管道口的下部约20CM处，并正对手孔对面管道的直线方向。F、以上未尽事宜，请参照现行有关的部门颁布规范和规定执行。（二）质量、安全控制措施（一）质量保证措施1） 建立以项目经理为首的质量保证体系，贯彻ISO9002系列标准，运行文件化的质量保证体系。299、） 加强职工的质量意识教育，认真执行质量专检，自检，互检，工序交接，每周实行质量大检查。3） 混凝土方涵，排水管的沉降缝防水处理必须作好。4） 防止混凝土质量通病，认真控制混凝土质量（配合比、塌落度等），严格控制，防止漏振和过振。5） 模板支设牢固严密，尺寸符合设计要求。6） 作好测量控制，保护好测量标志，经常复测和检测，保证各管位置、标高正确。7） 认真作好施工记录、施工技术总结和各项原始资料，作到资料齐全，并及时整理归档。（二） 安全措施1、加强对职工的安全教育，严格执行安全生产制度和操作规程，作好安全交底，确保全过程安全施工。加强安全检查，设专职和不脱产的安全员。对施工现场进行经常性的检100、查。2、保持现场运输道路畅通，严格控制道路坡度，转弯半径，保证车辆安全行驶。3、工程施工时宜在作业点前后100米处设立安全标志。市区作业区域应用安全标志带进行栏围。4、晚上施工时，必须穿反光衣，并在夜晚设立安全标志灯、在狭窄街道有可能阻碍交通的地段及其它危险的地段上施工时宜设立挡土板。5、挖掘沟(坑)时如发现其他地下管线或文物应立即停止施工,并报有关部门妥善处理后方可继续施工。6、沟（坑）挖掘时堆置土不应压埋市政、消防、煤气等设施，堆土的坡脚边应距沟坑边40厘米以上，堆土高度不得超过1.5米。7、堆土的范围应符合市政、市容、等有关部门的要求。8、各个刚开挖的人手孔坑及未盖上井盖的人手孔必须作好101、安全标识，避免行人及车辆的安全。9、过路口施工时必须分段施工，分段养护，以保证交通安全畅通。10、工程材料及设备必须按要求放置，不得防碍交通及行人的安全。基坑两侧设安全栏杆，高度h1.2m。2.7水机设备安装工程2.7.1水泵安装一、垫铁的安装(1) 垫铁组布置的原则为:在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓,当地脚螺栓间距小于 300 毫米时,可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。对于带锚板的地脚螺栓两侧的垫铁组,应放置在预留孔的两侧。相邻两垫铁组的间距,可根据泵的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为 500 毫米左右.(2) 垫铁表面平整,无氧化皮、飞边等。斜垫102、铁斜度一般为 1/20 1/10,对于重心较高或振动较大的泵采用 1/20 的斜度为宜. (3) 斜垫铁应配对使用,与平垫铁组成垫铁组时,一般不超过四层,薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为 30 70 毫米。(4) 放置垫铁前应铲出垫铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于 50 。平垫铁顶面水平度的允许偏差为 2 毫米/米，各垫铁组顶面的标高应与泵底面实际安装标高相符。(5) 泵找平后，垫铁组应露出底座1030毫米。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证泵的底座受力均衡。若泵底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁103、组放置的位置应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。(6) 配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的 3/4 ,其相互间的偏斜角不大于3。(7) 泵用垫铁找平、找正后，用 0.25 或 0.5 公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度,应无松动现象。用 0.05 毫米的塞尺检查,垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙,在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和,不得超过垫铁长(宽)度的 1/3 。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与泵底座之间不得焊接。二、地脚螺栓(1) 放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：地脚螺栓的光杆部份应无油污或氧化皮，螺纹部份涂油脂；螺栓应垂直无歪斜；地脚螺栓不应104、碰孔底，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小于 15 毫米；拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母螺栓直径的1/32/3。螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。(2) 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土达到设计强度75 以上时进行。(3) 放置带锚板的地脚螺栓,应符合下列要求:用螺母托着的钢制锚板,锚板与螺母之间应点焊固定;当锚板直接焊在地脚螺栓上时,其角焊缝高度应不小于螺杆直径的 1/2 。三、放线就位和找正找平(1) 泵上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合下表的规定。设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差项 目允许偏差(mm)平面位置标高与其他设备无机械联系105、时10+20-10与其他设备有机械联系时21(2) 泵找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合泵技术文件的规定。一般横向水平度的允许偏差为 0.10 毫米/米,安装基准部位的纵向水平度允许偏差为 0.05 毫米/米,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。(3) 泵找平及找正时,安装基准测量点一般应在下列部位中选择:机体的加工平面;支承滑动部件的导向面;转动部件的轴颈或外露轴的表面;联轴器的端面及外圆周面;泵上加工精度较高的表面。(4) 采用联轴器传动的泵，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合泵的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，106、其两轴的对中偏差：径向位移应不大于 0.03 毫米,轴向倾斜应不大于 0.05/1000;滑块联轴器的端面间隙 S,当外径不大于 190 毫米时,应为0.5 0.8 毫米;当大于 190 毫米时,应为 1 1.5 毫米。四、离心泵的安装二级单位技术员在安装前应根据泵的出厂说明书及技术文件进行详细的技术交底，如设备技术文件无明确要求，则执行以下规定。(1) 泵的清洗和检查应符合以下要求：对于新增的整体出厂的泵，不进行拆卸调拨来的泵应进行拆检、清洗。泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后去除水分并将零、部件和设备表面107、涂上润滑油按装配顺序分类摆放。(2) 整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.2/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外漏部分、底座的水平加工面上进行测量。(3) 泵的找正应符合下列要求：驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的连轴器的装配偏差应符合附表二的规定。输送高温、低温液体的泵（锅炉给水泵、热油泵、低温泵等）在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。(4) 解体安装的分段式多级泵的轴向尺寸应按技术文件要108、求严格控制，各级平面间原设计垫片的厚度不得变更。(5) 测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙。对于多级泵，尚应检查级间隔板上支撑密封环与轴密封环间的径向间隔，并做记录。(6) 测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙，并做记录。(7) 测量滑动轴承轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙，并做记录。(8) 检查滑动轴承瓦盖与上瓦背的过盈量，并做记录，其值应在0.020.04毫米范围内。(9) 滚动轴承的组装，应符合技术文件的规定，无规定时，应符合下列要求：承受径向及轴向负荷的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙不大于 0.10 毫米;沿轴膨胀侧安装的滚动轴承与轴承座端盖间的轴向间隙,根据两轴承间轴的长度和介质温度确定109、,留出足够的间隙。(10)滚动轴承和轴的配合及滚动轴承外圈在轴承座内的径向配合应符合技术文件的规定。(11)机械密封件的安装和调整应符合技术文件的规定。(12)安装填料密封件时，应符合技术文件的规定。如无规定，应符合下列要求：液封环与轴套的直径间隙为 1.00 1.50 毫米;液封环与填料箱的直径间隙为 0.15 0.20 毫米;填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75 1.00 毫米,四周间隙应均匀;填料压盖与填料箱的直径间隙为 0.10 0.30 毫米;有填料底环时,底环与轴套的直径间隙为 0.701.00 毫米;填料压紧后,液封环进液孔应与液封管对准,或液封环稍偏向外侧。(13)装好轴密封件110、后，用手盘车，转子应转动灵活。转子的轴向串量应符合技术文件的规定，并做记录。(14)有衬里的泵，衬里层应完好。叶轮轮毂两端的垫片，装配应紧密。(15)避免螺栓拧得过紧而损坏泵体，一般以不泄漏为原则。五、灌浆(1) 地脚螺栓灌浆前，应办理工序交接记录，灌浆时，安装单位应派人配合。建筑单位在进行灌浆前必须通知安装单位。(2) 地脚螺栓预留孔的灌浆工作,必须在泵的初找平、找正后进行。二次灌浆层的灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格、泵的最终找平、找正后 24 小时内进行，否则在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。(3) 与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。(4) 二次灌浆层的高111、度一般为 30 70 毫米。(5) 在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使泵产生位移。(6) 二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。当环境温度低于零度时，应采取防冻措施。灌浆时须清除基础表面的积水。(7) 二次灌浆前应按图 所示安设外模板,图中 c 值应不小于 60 毫米,h 值应不小于 10 毫米。(8) 二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。(9) 当环境温度低于 5 时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。六、泵的试运转(1) 泵试运转前，应做下列检查：地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结112、束；冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象。管道应冲洗干净，保持通畅；输送液体温度高于 120 的离心泵，轴承部位应进行冷却；机械密封应进行冷却、冲洗。输送易结晶的液体时，再次启动前，应将密封部位的结晶物清理干净；各指示仪表应灵敏、准确；电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定；轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。高温高压下，填料的减压、降温设施应符合要求；各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂；泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍；脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。以电机驱动者，电机应运转 2 小时以上；113、两轴的对中偏差应符合技术文件的规定。（2） 泵启动时应按下列要求进行：往复泵、齿轮泵、螺杆泵等容积式泵启动时，必须先开启进、出口阀门；离心泵应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不得超过3min；用化工介质进行试运转的泵，其充液、置换、排气等要求应按技术文件的规定执行。(3) 泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转 4 小时。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。(4) 对于输送石油产品的泵，其泵腔与轴承连通并以工作介质为轴承润滑剂者，应以工作介质进行试运转。(5) 计量泵应进行流量测定。流量可以调114、节的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的 1/4 、 1/2 、 3/4 和额定流量下测定其实际流量。(6) 高温泵如在高温条件下试运转，必须做好下列工作：试运转前进行泵体预热，泵体表面与有工作介质的进口工艺管线的温差应不大于40 。泵体预热时，温度应均匀上升，每小时温升不得大于 50 ；预热时，每隔 10 分钟盘车半圈，温度超过 150 时，每隔 5 分钟盘车半圈；检查泵体机座滑动端螺栓处的轴向膨胀间隙；开启入口阀门和放空阀门，排出泵内气体，预热到规定温度后，再关好放空阀门；停车后，应每隔 20 30 分钟盘车半圈，直至泵体温度降到 50115、 为止。(7) 低温泵如在低温介质下试运转，必须先做好下列工作：预冷前打开旁通管路；按工艺要求对管道和泵内腔进行除湿处理；进行泵体预冷，冷却到运转温度。冷却速度每小时不得大于 30 ；预冷时，应全部打开放空阀门，先用低温气体冷却，然后用低温液体冷却。预冷到规定温度，放空阀流出液体再将放空阀门关闭。(8) 脆性材料制造的泵在试运转时，应防止骤冷和骤热，不允许有高于 50 温差的冷热突变。(9) 泵试运转时应符合下列要求：运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过 35 ，最高温度不得超过 65 。滚动轴承的温升不得超过 40 ，最高温度不得超过 75 ，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规116、定；泵的振动值应符合技术文件的规定；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；压力和电流应符合设计要求，对于工作介质比重小于 1 的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的 20 ；转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。往复泵应运行平稳。各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件的规定，润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；泵的附属设备运行正常，管道应连接牢固无渗漏；离心泵的软填料密封可根据输送介质粘度的不同，允许有 520滴/分的均匀成滴泄漏。机械密封的允许泄漏量应符合技术文件的规定。对于输送有117、毒、有害、易燃、易爆、贵重物料和要求介质与空气隔绝的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。(10) 泵在停止试运转后，应符合下列要求：离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；高温泵停车应按设备的技术文件规定执行，停车后应每隔2030min盘车半圈，直至泵温降至50为止；低温泵停车时，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体，吸入阀和排出阀应保持常开状态。输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并及时用清水或其它介质冲洗泵和管道；应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。(11) 试运转过程中应做详细记录。发现异常情况应及时处理。（12）泵的蒸汽透平的试车方案另行编写118、，本方案中不包括此部分。2.7.2电机安装一、电机安装方法：1) 在电机装配区域用枕木,钢板制做临时平台，加大基础受力面积（12M*12M作业区）。2） 由托运车辆将电机运至车间BC跨3940线，再用300T汽车吊吊至电机安装部位，再用液压千斤顶精确定位。3） 采用垫板固定电机。二、电机安装工序：基础验收基础处理垫板组安装底板安装轴承座安装电机安装检查调整轴向、径向跳动定心试车。三、电机吊装方案：由于初轧电机重量约为100T,吨位较大，厂房内无天车，无法满足直接吊装需要。根据现场实际情况，现制定两套吊装方案如下：1）整体组装完(除冷却器)运输初轧电机进场后，运至二炼EF跨12-13线（要求运输119、时EF跨813线无任何物品，以保证运输路径的畅通和电机的摆放），利用车间内125T行车，将电机吊卸至车间内，并用125T行车完成电机的组装（包括底板，水冷却器及其他附件除外）。在组装完后，再由运输车辆经大棒车间与锻造车间主路，运至大棒车间A列39与40线大门，进入电机安装区域（由于此处为临时路面，必须保证路面能让运输车辆通过，由于车辆与电机的吨位较重，由主路进入车间内和车间内至电机安装区域的路面必须用推土机和压路机进行平整和夯实处理，由于B列3940线处的观光走台较低，车辆无法通过，必须由相关专业将其拆除）。再利用300T汽车吊（预先停在BC跨3839线处），将组装完的电机整体吊起入位，最后用120、液压千斤顶精找定位。最后利用35T 汽车吊安装水冷却器及其他零部件。2）定子和转子组装完运输初轧电机进场后，运至二炼EF跨12-13线（要求运输时EF跨813线无任何物品，以保证运输路径的畅通和电机的摆放），利用车间内125T行车，将电机吊卸至车间内，并用125T行车完成电机的转子、定子组装。定子、转子组装期间，在大棒车间将电机底座利用50T汽车吊吊至电机基础上安装好。待转子、定子组装好后，再由运输车辆经大棒车间与锻造车间主路，运至大棒车间A列39与40线大门，进入电机安装区域（由于此处为临时路面，必须保证路面能让运输车辆通过，由于车辆与电机的吨位较重，由主路进入车间内和车间内至电机安装区域的121、路面必须用推土机和压路机进行平整和夯实处理，由于B列3940线处的观光走台较低，车辆无法通过，必须由相关专业将其拆除）。再利用300T汽车吊（预先停在BC跨3839线处），将组装完的电机整体吊起安装到已安装好的底板上。最后利用35T 汽车吊安装其他零部件。3）在电机装配区域所用枕木,钢板制做临时基础和平整道路时需要相关的人员及机械序号名 称规 格 型 号单位数量使用时间备注1履带式推土机90KW辆11个台班2振动压路机15T辆11个台班3货车8T辆12个台班4汽车吊8T辆12个台班5枕木300*300*6000mm根30甲方供6钢板40mm厚平方米48甲方供搬运枕木、钢板以及搭拆临时平台需用力122、工6人各2个工作日，平整道路配合机械需6人各1个工作日。四、定子和转子的安装1. 电机安装时，转子在开箱后应检查转子各部分是否完好、是否有撞坏、划伤。线圈表面绝缘层是否有损伤；在铁心内部和通风道内是否有残留焊条、焊锡粒、铁屑和其他杂物。并检查通风槽钢是否有松动现象 ；磁极键是否松动；风扇是否有裂纹；固定螺钉是否已9拧紧；扣片是否已扣上；机间连接线和阻尼端环间柔性连接片连接是否可靠；极间垫块和磁极线圈是否松动；绝缘是否有破损； 换向器和滑环表面是否有划伤。用兆欧表测量绕组绝缘，电阻值和绝缘吸收比。检查定子绕组绝缘层是否有损伤，引线是否有碰坏，检查铁心是否紧密。转子和定子的安装转子和定子全部检查完123、毕后，应对底板上安装定子底脚的配合面进行仔细的清理，检查螺钉拧入螺孔有无困难。螺纹上最好涂以润滑油，再次试拧。准备好定子底板处的调整垫板，以便安装时使用。将清洗后的下轴瓦放在轴承座上，在轴承座和轴瓦瓦背的接触处用0.05MM的塞尺检查不应塞入。如检查发现间隙较大应重新研刮配合面。转子、定子电机吊装吊装转子时必须采用吊装带吊装转子，以免擦伤转子，并严禁在轴颈等重要配合面上起吊；转子吊装时，需保持其水平和平稳，以免撞伤轴承瓦衬。吊放转子时，要检查定子上的刷握能否碰到转子换向器，避免损伤换向器。定子上下部的接触面要清理干净，定子上下两部对接螺栓紧固后，用塞尺检查对接处应无间隙。五、气隙调整应符合厂家124、要求。一般应以厂家的技术要求为准，必须符合厂家的要求，在没有技术资料的情况下，需满足以下一般要求：a.电机定子、转子空气间隙调整空气间隙的检测是用塞尺、探规或外径千分尺测定。在电机前后两端的0、90、180、270四个位置测量定子与转子的气隙。调整电机左右气隙偏差时，可左右移动电机定子；调整上下气隙偏差，可增减定子与底座间的垫片达到允许值。滑动轴承电机定子转子气隙最大值、最小值与平均值的差，同平均值之比，应符合要求。b.磁力中心调整电机产生轴向窜动现象一般是运行时的轴向磁拉力和重力不断平衡过程，因此必须复查调整好定子与转子的磁力中心线和轴的水平度。磁力中心线的测定是从电机两端定子磁极与转子磁极125、所露出的部分尺寸而确定，每端均匀地选四点或八点，计算出平均值与另一端平均值比较，确定电机定子移动方向和距离。电机定子与转子的磁力中心线调整为一致，具体允许偏差多少需根据轴承的轴向窜动间隙大小而定。c.电机与机械定心、轴向水平度调整电机定心前须检测电机与机械两联轴器的间距尺寸是否符合设计要求。电机定心工作必须在两轴相对转动的条件下进行，以0、90、180、270四个位置测量径向和轴向间隙，取得平均值在允许范围之内。d.多联轴器的定心应考虑转子自重的影响。e.电机与机械联轴器距离远，可制做一段假轴，用螺栓固定在电机侧，上表检测。假轴要焊拉筋减少挠度。f.电机定心调整时要和电机轴向水平调整综合考虑。126、g.由于转子的重量会使转子的轴产生自然挠度，所以转子的前后轴水平应调整为均向外侧高，两轴水平度数据相等为好。h.电机定心和轴水平调整时，左右偏差可移动底座，上下偏差可调节垫板来达到允许值。j.电刷的检查与调整刷盒及换向器表面距离为2.50.5mm，刷盒与滑环表面距离宜为34mm。电刷与刷盒的间隙为23mm。电刷接触面应与滑环的弧度相吻合，其面积应大于70。电刷的弹簧最低压力以电刷不冒火为宜，一般应保持在0.0150.025Mpa。带有倾斜角的电刷其锐角尖应与转动方向相反。双倾斜电刷不应使两侧顶触，宜有12mm间隙。同一电机上不应同时使用两种不同牌号或不同制造厂的电刷。2.7.3电动单梁起重机安127、装一、电动单梁悬挂起重机安装该电动单梁悬挂起重机安装前，应按下列要求进行检查：1、设备技术文件应齐全；2、按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。3、机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象。4、吊轨的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求。5、电动单梁悬挂起重机在吊装前，应按下表的规定进行复查，架设到轨道上以后，其车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙宜为35mm。名称及代号允许偏差(mm)起重机跨度S主、端梁铰接4主、端梁钢接S10m128、2S10m20.1（S-10）连接板间距差S1-S2主、端梁铰接2主梁上拱度F0.3F主梁旁弯度fS/2000注：当在现场组装时，应检查主梁旁弯度；主梁上拱度FS/1000。6、电动单梁悬挂起重机的吊装采用1台30T吊车和2台5T手拉葫芦配合吊装。先用30T吊车将其吊到10米平台上，然后用2台5T手拉葫芦平行同步吊装，将其吊到标高16米的吊轨上。二、滑接线及软电缆安装1、施工准备（1）各种型钢、辅助母线应符合设计要求，并有出厂合格证。（2）各种螺栓、垫圈应符合国家标准的热镀锌制品。（3）其它材料，如焊条应与焊件材质相符。防腐油漆、标志色漆应有出厂合格证。（4）施工图纸、产品说明书应齐全，材料及129、附件规格、型号应符合设计及产品技术文件的规定。（5）起重机的运行轨道全部安装结束。妨碍施工的架子全部拆除。2、施工方法（1）工艺流程材料及附件检查 滑接线测量定位 支架的加工和安装滑接线加工及安装 软电缆滑道及软电缆安装 滑接器安装 （2）支架的加工和安装a.应按选好的型号加工，断料应用锯，不宜用汽焊均割。断料长度误差不应大于5mm。b.型钢支架钻孔，应用电钻或冲床冲孔，不宜用汽焊割孔，孔径不应大于螺栓直径1.5mm。c.型钢支架焊接应在平板胎具上焊接，焊接牢固，焊缝平整，高出焊面1.53mm。无夹渣，无气孔，焊渣打净，焊后无扭曲。d.型钢支架加工制成后，应除锈和刷防腐油漆，油漆涂层应均匀，色130、泽光滑无遗漏。e.型钢支架安装应按已测量的标高位置安装。 (3) 滑接线的加工及安装a.滑接线在断料前应用调直器调直。单根全长不直度不应大于2mm。不得有扭曲现象。b.滑接线连接应用与滑接线相同截面的托板衬在滑接线内面。c.滑接线安装应平直，滑接线中心线与起重机移动轨道中心线平行误差不大于10mm。悬吊滑接线的弛度相互偏差值少于20mm。（4）软电缆滑道及软电缆安装a.应按设计和起重机技术文件规定进行安装。b.软电缆滑道、牵引绳的终端固定可靠，滑道调节装置齐全。c.软电缆沿滑道滑动灵活、平稳，不打扭，无卡阻现象。d.电缆移动段长度比起重机移动长度距离长15%20%。e.金属件防腐均匀无遗漏。 131、(5) 滑接器安装平整牢固，接触良好。三、起重机的试运转起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。试运转参加人员：甲方、监理单位、使用单位、施工单位。1、起重机试运转前，应按下列要求进行检查：（1）电气系统、安全连锁装置、控制器等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；（2）钢丝绳端的固定及其在吊钩和卷筒上的缠绕应正确、可靠；（3）各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；2、起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：（1）操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；（2）分别开动各机132、构的电动机，其运转应正常，大车和电动葫芦运行时不应卡轨，各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；（3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应小于2圈。3、静负荷试验静负荷试验的目的是检验起重机及其各部分的结构承载能力（1）先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使电动葫芦在全行程上往返运行，应无异常现象。（2）将电动葫芦停在起重机的跨中，逐渐的加荷载做起升试运转，直至加到额定负荷后，使电动葫芦在全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后起重机各部分结构应无异常现象。 （3）将电动葫芦停在起重机的跨中，无冲击的起升额定起重量的1.25倍的荷载，在离地面高度133、100200mm处，悬吊停留时间不应小于10min，并应无失稳现象，卸去负荷后检查起重机各部分结构应无异常现象。4、动负荷试运转动负荷试运转的目的是验证起重机各机构和制动器的功能。（1）各机构的动负荷试运转应分别进行，应按设备技术文件的规定进行。（2）各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，不应小于1小时，各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护装置和限位开关的动作应准确、可靠。经过上述试运转试验合格后，并办理工程验收手续后，该电动单梁起重机可以交生产单位使用。2.8电气、机电设备工程2.8.1电气管道、接地及预埋件（1）安装人员进入现场首先进134、行预埋工作。随着土建施工的进展按施工图要求，对电缆、照明电缆的穿线管、各种设备基础铁件、接地线等进行埋设。埋设位置符合图纸及安装要求，固定牢固，使用的材料得到监理的认可，安装质量符合规范，并按隐蔽工程验收合格后才能隐蔽，记录签证齐全。（2）电缆支架、电缆桥架安装电缆支架安装证其平直、安装牢固、横平竖直，各相同支架同层横档应在同一水平面上，其误差不大于5mm。根据施工图，按照86SD169电缆桥架安装标准安装泵站内所有电缆桥架：电缆桥架在每个支架上的固定牢固，连接板的螺栓坚固，螺母位于电缆梯架的外侧；当直线段钢制电缆桥架超过30米，设有伸缩缝，其连接采用伸缩连接板，电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处设置135、伸缩缝；电缆桥架转弯处的转弯半径，不小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者；电缆桥架全长均有良好的接地。电缆桥架内无锋利的边缘和毛刺，以免损坏电缆，进入电缆桥架的电管与桥架连接牢固，管口要加护套。（3）设备基础型钢及预埋件开关柜的基础采用槽钢制作的框架，其制作安装的平直度等符合规范GB5017-92要求。顶面误差不大于11000，全长偏差不超过正负5mm。每组基础必须有两点与接地网相连。（4）接地网、防雷带安装按照图纸设计要求在上建施工时同步进行预埋，保证建筑物各柱子内的预埋扁钢和基础钢筋网内预埋的扁钢的埋设正确，连接可靠。接地干线在不同的两点及以上的点与接地网相连接，自然接地体在不同的两136、点及以上的点与接地干线或接地网相连接。将接地体打入地中时，加保护帽，打入后露出沟底100150毫米，接地体最高点的埋入深度距地面不小于0.7米。接地体敷设完后的土沟，其回填土内不夹有石块和建筑垃圾等，外取的土壤无较强的腐蚀性，在回填土时，分层夯实。接地体(线)的连接采用搭接焊，焊接时要牢固无虚焊，搭接长度为扁钢宽度的2倍，圆钢直径的6倍，而且至少要有三个棱边焊接。接至电气设备上的接地线，用镀锌螺栓连接，有色金属接地线不能采用焊接时，可用螺栓连接。螺栓连接处的接触面按现行国家标准GBJl4990电气装置安装工程母线装置施工及验收规范的规定处理。有震动的地方，加防松螺帽或弹簧垫圈。明敷接地线的安装137、符合下列要求：便于检查；敷设位置不妨碍设备的拆卸与检修；支持件间的距离，在水平直线部分为0.51.5米，垂直部分为1.53米，转弯部分为0.30.5米；接地线按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设，在直线段上，无高低起伏及弯曲等情况；接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离为250300毫米，接地线与建筑物墙壁间的间隙为1015毫米：在接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，设置补偿器，补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。明敷接地线表面涂以用15100毫米宽度相等的绿色和黄色相间的条纹，在导体的全部长度上或只在每个区间或每个可接触到的部位上作出标志，当使用胶带时，使用双色胶带。在接地线引向建138、筑物的入口处和在检修用临时接地点处，均刷红色底漆并标以黑色记号。接地装置的施工符合电气装置安装工程接地装置施工及验收规范OB5016992的规定，接地电阻符合设计要求。泵站接地网的接地电阻小于或等于1.0欧姆，接地网敷设完毕后，在监理人在场的情况下，进行阻值测试检查。接地网的接地极、接地扁钢、电缆沟内的电缆支架需热镀锌处理。焊接处要涂防锈漆或沥青，最后涂银粉漆。所有高压电气设备的外壳都应与泵站接地网连接，即接地。所有低压电气设备的外壳均采用接零保护。用保护线与接地装置连接。即采用TNSC系统。本工程的动力、控制、信号、屏蔽、同轴电缆大部分在电缆桥架、支架、电缆沟内敷设，局部需埋设电缆管道。电气139、设备的基础槽钢，应在二期砼浇筑时预埋，并应可靠接地。2.8.2泵站电气设备安装2.1安装措施计划向监理人提交本合同安装项目的安装措施计划，报送监理人审批。其内容包括：安装场地布置及说明，主要临时建筑设施布置及说明；)电气设备与装置的运输和吊装方案；电气设备与装置的安装方法和安装质量控制措施；)电气设备与装置的调试、试运转和试验工作计划；安装进度计划；质量保证措施和安全措施。2.2站变安装调试（1）、安装前准备工作变压器室土建工程施工、清理完毕，结构及基础砼强度达到要求，预留孔、预埋件符合设计要求。变压器的型钢基础安装固定结束，其位置尺寸符合图纸要求，平直度符合规范要求。变压器到达工地后进行开箱140、清点，外观检查验收。该项工作必须有业主、监理工程师在场。变压器规格符合设计、附件、备件、产品技术文件齐全。设备外观无损伤，无碰撞痕迹。开箱验收要做好记录，如有问题及时报业主，以便尽快解决。（2）、安装调试变压器身进入安装位置采用20T吊车，将其吊到专用轨道上，使方向正确，停稳后用卷扬机或手拉葫芦缓慢地拖入变压器安装位置。吊装时钢绳捆绑平衡，吊点、夹角正确。起吊及拖动水平、平稳，不倾斜及强烈震动、撞击。其它附件、配件清点后适当保管好，以备安装时使用。器身到位后进行就位调整。位置符合设计要求，水平度符合产品要求，并与基础型钢用螺栓固定牢固。基础及变压器外壳与接地网可靠连接。接着再安装其它附件，如外141、壳等。在主变压器安装工作结束后，可进行电气性能测试。具体的试验项目及要求符合规范GB50150-9l中有关条款。在试验前有书面的调试大纲，提交监理工程师批准后实施，调试后有调试记录报告提交监理签证。试验项目中变压器的冲击合闸试验要在其它电气设备安装调试结束后进行。2.3低压开关柜安装低压开关柜基础槽钢立着与预埋钢板焊接，要保证槽钢顶面高出地坪面8mm，基础槽钢与泵站主接地系统焊接。将低压开关柜按顺序置于基础槽钢上，检查每台柜的垂直情况，否则允许用垫片(块)进行校准，在基础槽钢上钻孔然后将低压开关柜用螺栓与基础槽钢相连接，保证开关柜安装垂直度不超过15，相互间接缝不大于2mm，盘面偏差不大于5m142、m。最后将低压开关柜接地母排与主接地系统相连。 对柜上继电器、仪表等进行校核、调整。2.4直流系统设备的安装调试直流屏基础槽钢立着与预埋钢板焊接，要保证槽钢顶面高出地坪面8mm，基础槽钢与泵站主接地系统焊接。将直流屏按顺序置于基础槽钢上，检查每台柜的垂直情况，否则允许用垫片(块)进行校准，在基础槽钢上钻孔然后将低压开关柜用螺栓与基础槽钢相连接。对直流屏进行预充电、放电试验，各仪表指示正确，检查直流蓄电池充电情况、直流屏满足标书要求。2.5动力箱安装动力箱要安装在干燥、明亮、不易受震，便于操作、维护的场所。不安装在水池或水道阀门的上、下侧。如果必须安装在上述地方的左、右时，其净距在1米以上。动力143、箱安装高度，照明配电板底边距地面不小于1.5m；配电箱安装高度，底边距地面为l.5m。配电箱安装垂直偏差不大于3mm，操作手柄距侧墙面不小于20mm。在240mm厚的墙壁内暗装配电箱时，其后壁需用10mm厚石棉板及直径为2mm、孔洞为10mm的铅丝网钉牢，再用1：2水泥砂浆抹好，以防开裂。墙壁内预留孔洞大小，比配电箱外廓尺寸略大20mm左右。明装配电箱在土建施工时，预埋好燕尾螺栓或其他固定件。埋入铁件镀锌或涂油防腐。动力箱安装垂直偏差不大于3mm。暗装时，其面板四周边藏站墙面，箱体与建筑物接触部分刷防锈漆。三相四线制照明工程，其各相负荷均匀分配。配电箱(板)上标明用电回路名称。2.6电缆敷设电144、缆引至电器设备或盘柜，而又易受机械损伤时，应加钢管或型钢进行保护。电缆管的内径与电缆外径之比不小于1.5，每根电缆管的弯头不超过3个，直角弯不超过2个，电缆管连接牢固，密封良好，套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不小于电缆管外径的2.2倍，金属电缆管不直接对焊。根据电缆的路径去向和现场条件，适当选择电缆盘架设地点，电缆放线架放置稳妥，钢轴的强度和长度与电缆盘重量和宽度相配合。敷设电缆时从盘的上端引出，避免在支架或地上磨擦拖拉，不有过度的弯曲。电缆上无有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。电缆敷设前，检查电缆型号、电压、规格均符合设计要求，同时要进行绝缘试验和潮湿判断。电缆敷设时排145、列整齐，不交叉，加以固定，并及时装设标志牌：在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上装设标志牌；标志牌上注明线路编号时，写明电缆型号、规格及起迄地点，标志牌的字迹清晰不易脱落；标志牌的规格宜统一，标志牌能防腐，挂装牢固。电缆敷设有专人统一指挥，通过道路及转弯处，有专人看管。电力电缆在终端头与中问接头附近留有备用长度。电缆切断以后，及时进行封端，并将多余部分收盘卷起。当利用机械敷设电缆时，其速度不超过15米分钟，牵引头或钢丝网套与牵引钢丝绳之间设有防捻器，最大牵引强度不超过规范规定的数值。高压电缆头采用热缩式电缆头，低压电缆头采用分支手套的干封型式，电缆头的146、结构尺寸和工艺标准与建筑电气安装图集规定的一致，高压电缆头的结构，尺寸和工艺标准与附件厂家的说明书规定相符。电缆终端头的制作作好相位检查，检查所用绝缘材料符合要求。电缆终端头配件齐全并符合要求。高压电缆终端头从开始剥切至制作完毕连续进行以免受潮。剥切电缆时不伤及电缆绝缘。包缠绝缘时注意清洁。电缆芯线连接时其连接管和线鼻子的规格与线芯相符，采用压接时压模的尺寸与导线的规格相符，采用焊锡焊接铜芯时，不使用酸性焊膏。电力电缆终端头采用大于10mm2的铜铰线作接地线与主接地干线相连，控制电缆的线缆号要准确、清晰，接地牢靠，备用芯线绑扎牢固。电力电缆终端头制作完成后对电缆进行直流耐压试验，测量电缆的泄漏147、电流。电缆敷设施工符合电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-92的规定，并按照电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-9l第十七章电力电缆进行交接试验合格。2.7电气设备电气试验试验标准参照电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-9l进行。2.8照明设备（1）、照明灯具的安装灯具及其配件齐全，并无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。根据灯具的安装场所及用途，引向每个灯具的导线线芯最小截面符合设计要求。在变电所内，高压、低压配电设备及母线的正上方，不安装灯具。室外安装的灯具，距地面的高度不小于3米；当在墙上安装时，距离地面的高度不小于2.5米。螺口灯148、头的接线符合下列要求：相线接在中心触点的端子上，零线接在螺纹的端子上；灯头的绝缘外壳不得有破损和漏电。采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径不小于10毫米；钢管壁厚度不小于1.5毫米。采用吊链灯具的灯线不受拉力，灯线与吊链编叉在一起。同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不大于5毫米。灯具固定牢固可靠。每个灯具固定用的螺钉或螺栓不少于2个：当绝缘台直径为75毫米及以下时，可采用1个螺钉或螺栓固定。（2）、插座安装插座安装符合下列要求：一般距地高度为1.3m，同一场所安装的插座高度尽量一致。试验室的明、暗插座一般距地不低于0.3m，特殊场所暗装插座一般低于0.15m；同一室内安装的插座高低差不大于149、5mm；并列安装高低差不大于0.5mm。插座接线符合下列要求：单相双孔插座：面对插座的右极接相线，左极接零线。双孔垂直排时，相线在上，零线在下。单相三孔及三相四孔的接地或接零线均在上方。暗设的插座有专用盒，盖板紧贴墙面。照明系统均采用三相五线制，其接地型式采用TN-S系统。本工程的电线、电缆，有电缆桥架的敷设在桥架上，无桥架敷设的部分电线、电缆采用电缆沟、支架和电缆管道敷设，如泵站至室外路灯等。照明电缆管道全部采用PVC管，接线盒与电缆管道作为消耗性材料。照明用电缆管道应在混凝土浇筑时预埋。紧靠照明箱处，敷设等电位接线盒一只，预埋于墙内，端子板需与照明箱内保护母排（PE）、墙外重复接地板、最近150、处的金属管道相连（连接线断面不小于4mm2铜线），再从照明箱内保护母排上引出PE线至插座、开关。以满足安全要求。三、成品维护所有设备、电缆安装完毕后，加强对成品的维护。拟采用24小时值班维护保管，确保设备完好。如遇梅雨季节，采取相对封闭等防潮措施，并在运行前测试和干燥。（四）、试运行电气设备安装完毕后，我处将会同监理人进行以下项目的试验：（1）高低压开关柜试运行；（2）各种屏柜箱试运行；（3）变压器试运行；（五）、电气设备安装质量保证措施严格按设计图纸、招标文件、国家和如下的标准、规范、规程、图集进行施工。电力电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ14790；电气测量仪表检验规程SD1151、1083；电能计量装置检验规程 DL44891；电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB5017092；电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GBJ14890；电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ14990；电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB5015091；电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB5016892；电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB5016992；电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB5017192；电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范GB5017292；电气装置安装工程低压电气施工及验收规范GB502549152、6；建筑电气安装工程质量检验评定标准GBJ30388；干式电力变压器选用、验收、运行及维护规程CECS1152000；泵站设计规范GB/T 5026597；建筑设计防火规范（修订本）GBJ1687；高层民用建筑设计规范GB5004595；火灾自动报警系统设计规范GBJ11688；工业企业照明设计标准GB5003492；民用建筑照明设计标准GBJ13390；城市道路照明设计标准CJJ4591；工业企业调度电话和会议电话工程设计规范CECS3691。认真做好各项施工记录，检验记录，隐蔽工程验收记录等，及时办理各种验收、签证手续。认真执行项目部内部三检制。每道工序在专业班组兼职质检员、专职质检员、技153、术负责人自检合格的基础上通知监理工程师检验，合格签字后才能进行下道工序施工。成品保管维护制度.所有设备、材料进场后加强保管，采用24小时值班保管，确保设备完好。设备就位时，避免碰撞，防止损坏元器件，对安装好的设备加强防护措施，妥善保护。在施工中所有的原始记录和资料，将按有关格式统一填写汇总。设备厂家随机提供的资料及时收集整理，所有的调试项目作好调试记录，并作为竣工技术资料归档。工程竣工验收前向发包人移交下列资料：按所列图纸资料及安装、试验记录等；主要设备、原材料、半成品和重要构件的出厂合格证明书、说明书及自行检验或委托试验的证明书；图纸会审、设计变更、材料设备代用的批准文件；施工过程中的全部分154、项工程的质量评定记录；重大质量事故和主要设备缺陷情况及处理记录；施工期间发包人和我部双方有关协议、会议纪要、补充规定等文件。工程竣工后，在质量保证期满前，将负责所安装设备因安装质量引起的事故的处理，消缺和检修工作并承担责任和全部费用，在质量保证期满后，将继续提供技术服务。（六）、电气设备安装安全生产措施在项目部领导下，电气施工设专职安全员，各班组设兼职安全员，完善安全管理网络，责任落实到人；认真执行安全操作规程和各项安全规定，严禁违章作业；施工场地设置必要的消防器材；电气焊作业时有安全防火措施，并遵守有关规定；现场设备、材料堆放整齐，有防火间距；坚持定期安全检查制度，有时间、有要求，明确重点部位；对施工现场带电设备及电缆明确标志；搭设的脚手架应符合有关要求；坚持使用安全帽、安全带、安全网等安全用具；施工现场用电及照明符合安全要求；施工机具经常检查，防止漏电。