1、2013 年年 11 月月西北热电中心西北热电中心远大远大 220kV 送出工程（电缆隧道）送出工程（电缆隧道）（第二标段（第二标段）钻孔灌注桩施工方案钻孔灌注桩施工方案一、编制依据.1二、工程概况.1三、工程地质及水文地质情况.3四、设备选型.5五、施工方案.51、施工工艺及方法.52、钻孔事故和灌注事故的预防及处理.143、桩身检测及验收.18六、工程质量保证措施.181、工程质量保证制度.192、工程质量保证技术措施.19七、工程安全、文明施工保证措施.211、安全生产措施.212、文明施工措施.23八、冬季施工措施.231、泥浆制备.232、钻进成孔.243、钢筋制作及安装.244、混2、凝土工程.255、混凝土质量控制及检查.27九、主要管理人员表.28十、主要施工机械设备表.291一、编制依据一、编制依据1、施工承包合同2、施工图设计文件3、西北热电中心送出电缆隧道工程（远大）地质勘探报告（JTGC10-2007）4、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）5、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）6、钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2003）其它相关的施工及验收规范、规程。二、工程概况二、工程概况本工程位于杏石口路与旱河路交叉口东北角处设置的单线盾构始发兼接收井，结构尺寸为 13.5m16m，基坑深 21m。盾构始发兼接收井位置图2围护结构3、由钻孔灌注桩+钢管内支撑组成，内支撑均采用60014钢管支撑，盾构始发井段围护桩采用8001200mm，桩长 26.5m,灌注桩嵌固深度 5.5m，桩顶设 800mm800mm 钢筋混凝土冠梁。80017800800194009001510090016900450110010X1200=120001100450360022003000300022003600100013*1200=176001000 200盾构隧道矿山隧道对撑?600,t=14200围檁,2I45b盾构始发兼接收井围护结构平面图355001008001350080010055002008004640500056003800204、0086404004000400 3000700?600*14钢管35.7636.7638.3656.8056.8029002504021040?5400钻孔灌注桩?8001200800*800冠梁?800,1200钻孔桩支撑预加800KN?600*14钢管支撑预加700KN?600*14钢管支撑预加500KN?6000?600*14钢管支撑预加300KN盾构始发兼接收井围护结构断面图三、三、工程地质及水文地质情况工程地质及水文地质情况根据对现场钻探、原位测试与室内土工试验成果的综合分析，将本次岩土工程勘察的勘探深度范围内（最深 35.00m）的地层，按成因类型、沉积年代可划分为人工堆积层、新5、近沉积层及第四纪冲洪积层三大类，并按岩性及工程特性进一步划分为 9 个大层及亚层，现分述如下：4表层为人工堆层，包括杂填土1层，粘质粉土、粉质粘土素填土2层。人工堆积层一般厚度 1.304.60m。人工堆积层以下为新近沉积的重粉质粘土、粘土1层，粉细砂2层，卵石3层。新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石层，粉细砂1层，粉质粘土2层；卵石层，细砂1层；重粉质粘土、粘土层；卵石层，细中砂1层，粘质粉土、粉质粘土层；卵石层，细砂1层；重粉质粘土、粘土层，细砂1层。盾构始发兼接收井基坑穿越的地层见下图。56.0054.0052.0050.0048.0046.0044.0042.0040.0038.00366、.0034.00高程5154414332323121211,钻 孔 桩5地下水稳定水位标高为 23.23m23.73m（埋深 29.20m34.90m），地下水类型为潜水。本工程竖井开挖底标高为 34.76m 围护桩底标高为 31.76m，固不考虑地下水的影响。四、设备选型四、设备选型根根据岩土勘察资料及实际施工经验，桩基成孔最好采用旋挖钻机，根据施工工期共选用 1 台旋挖钻机。五、施工方案五、施工方案1 1、施工工艺及方法、施工工艺及方法施工工艺6钻钻进进清清孔孔设立导管设立导管将孔内悬浮钻渣和不合格泥浆换出将孔内悬浮钻渣和不合格泥浆换出检查泥浆指标和沉淀厚度，不符合要求二次清检查泥浆指标和7、沉淀厚度，不符合要求二次清设置隔水栓锚头设置隔水栓锚头试拼装检验导管试拼装检验导管制作导管制作导管灌注水下混凝土灌注水下混凝土测量混凝土面高程测量混凝土面高程输送混凝土输送混凝土制备混凝土制备混凝土混凝土养生混凝土养生混凝土配比混凝土配比设计及检验设计及检验拆除护筒拆除护筒设立钢筋骨架设立钢筋骨架制作制作、运输钢筋骨架运输钢筋骨架平整场地平整场地桩位放样桩位放样埋设护筒埋设护筒制作护筒制作护筒钻机就位钻机就位成孔检查成孔检查向钻孔注泥浆向钻孔注泥浆泥浆沉淀池泥浆沉淀池泥浆池泥浆池桩基施工首先按照施工工艺进行成桩工艺试验，试桩选用开始施工的第一根桩。成桩工艺试验的主要内容有：检验施工设备及施工工8、艺的适用性；获取不同深度土层性质、厚度以及分布情况、钻进速度、适用冲程、泥浆性能、混凝土供应速度等相关数据；验证混凝土配比；积累现场施工组织及管理经验；磨合施工队伍与施工机械设备。7通过试桩施工，复核地质资料、设备以及施工工艺，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、每延米混凝土用量、充盈系数、钻机冲程、泥浆性能指标等各项工艺参数。通过对试桩试件 28d 抗压强度、单桩竖向承载力的检测，如达到设计要求，将试桩总结报监理单位确认后，方可进行钻孔灌注桩的施工。施工方法场地准备平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实，钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；场地或桩位处为凹地时，应将凹地回填并9、高出四周地面 0.51.0m，或修筑排水设施，防止降水淹没场地、孔口。桩位放样采用全站仪进行桩位放样，放样后用钢尺检查各桩的相对位置。每根桩设 4 个护桩，用以控制及复核桩位。桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。钻机就位时，确保垂直度偏差不大于 1%。埋设护筒护筒采用 6mm 厚钢板卷制成整体，单节高度为 1.52.0m，内径大于桩径 3040cm，两端用 10mm 钢板焊成法兰盘，使护筒保持圆筒状且不变形，护筒顶端留有高 40cm 宽 20cm 的出浆口，并焊有吊环。采用多节护筒时，底节护筒的下端设刃脚，并在拼缝处加垫橡皮防止漏水。护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于10、 5cm，倾斜度应不大于 1%。护筒的埋设采用挖坑埋设法。先在桩位处至少比护筒底还深 50cm，直径比护筒大 4050cm 的圆坑；然后在坑底回填 50cm 厚的黏质土，分层夯实；接着将护筒放入坑内；最后，将护筒外侧四周用黏质土回填并分层对称夯实。护筒顶宜高出地面 0.3m。制备泥浆8泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定。冲击钻钻孔泥浆的性能指标为：相对密度 1.21.4，粘度 2230s，含砂率不大于 4%，胶体率不小于 95%，失水量不大于 20ml/30min，泥皮厚不大于 3mm/30min，酸碱度（pH）811。粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土，其胶11、体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.51Kg/m3。泥浆采用钻锥搅拌法调制。制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断地流动。钻进过程中，应适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，应采取措施予以净化改善。泥浆净化采用重力沉淀法。现场设置泥浆池（储浆池）、沉淀池，并用循环槽连接，孔内悬浮钻渣的泥浆通过出浆槽流入沉淀池，在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环流入泥浆池（储浆池），净化后的泥浆用泥浆泵抽送入孔内。沉淀的废渣用运渣车运至制定弃土场。钻孔12、冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕并经 24h 后，方可开钻。钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查；钻机就位时，底座下用方木或型钢支垫，以保证施工过程中钻机平稳，用吊锤使钻头中心对准桩孔中心。开钻时先向孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。9钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口 50cm 以上，如发现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的13、水位及要求的泥浆相对密度和黏度。钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。冲击过程中，应经常检查钻头磨损情况，钻头直径磨耗不应大于 1.5cm，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。冲击过程中，应经常抽渣。每进尺 0.51.0m 应抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽渣时应注意及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不宜一次倒进粘土以防粘14、钻。抽渣后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。钻进过程中，应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。钻孔应连续施工，一次成孔。特殊情况必须停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。成孔检查在桩孔终孔后，应对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。清孔后，应对孔底沉渣厚度进行检验。孔位用护桩进行复核，孔深采用标准册锤检测，孔形用检孔器检测。孔径采用检孔器入孔检测，检孔器用钢筋制成，高度为桩径的 46 倍，直径与设计桩径相同。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与10起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔15、径大于笼径，若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。倾斜度采用钢丝绳检测。在孔口设立标尺，标尺中心与孔中心吻合，将悬吊的检孔器及钢丝绳中心对准标尺中心，测量标尺中心到滑轮的距离H，然后将检孔器缓慢放至孔底，待钢丝绳静止不动后，测量钢丝绳与标尺中心的偏距 e，计算倾斜度。钻孔灌注桩成孔质量标准钻孔灌注桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差值孔的中心位置群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）1孔深（m）不小于设计规定沉淀厚度（mm）300清孔后泥浆指标相对密度不宜超过 1.15；黏度：1720s；含砂率：清孔成孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、16、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。采用换浆法清孔。终孔后，将供浆管固定在钻锥上，将钻锥放入孔内距孔底 20cm，打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底，钻锥以低速上下反复运动，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的相对密度不超过 1.15，含砂率降到 2%以下，黏度为 1720s，胶体率大于 98%，且沉淀厚度不大于规定值，即可终止清孔。注意事项：清孔时，应及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水位，防止塌孔；不得用加深孔底深度的方式代替清孔；在吊入钢筋骨架及导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定应进行第二次清孔；清孔后应在最短时间内灌注混凝土。钢筋骨架制17、作与安放11钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。钢筋骨架在加工场分段制作，并编号，安装时按编号顺序连接。分段制作的钢筋笼，钢筋接长可采用焊接。采用搭接焊时，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工考试合格证上岗，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径）。焊接接头，在接头 35d 长度且不小于 500mm 范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过 50%。焊接时，主筋内缘应光滑，18、钢筋接头不得侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐，易于用加强箍筋全部封住不露头。使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂。骨架采用箍筋成型法制作，先用数控机床弯制箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上标注的位置相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余主筋穿入箍筋圈内，按同样方法焊成骨架。焊好的骨架放入数控机床完成螺旋筋的卷制，人工将螺旋筋与骨架绑扎成整体，最后焊接钢筋“耳朵”。钢筋“耳朵”设置在骨架外侧，起控制混凝土保护层厚度的作用。每隔 2m 于同一截面对称设置 4 个。制好的钢筋骨架必须放在整平、干19、燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木，以免沾上泥土。钢筋骨架吊车安装，双吊点起吊，吊点位置设在加强箍筋处。起吊应按骨架长度的编号入孔。为缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间，钢筋骨架吊装就位在清孔之前进行。第一节骨架放入孔后用钢管临时搁置在护筒口，再起吊下一节，对正位置焊接后逐节放入孔内至设计标高，最后将最上面一节的挂环插入钢管，12并将钢管插入在护筒吊环内，以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。吊入钢筋骨架时，应对准孔位轻放，慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋骨架20、入孔接长采用单面搭接焊，要使上下节轴线在同一直线上。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）10保护层厚度20箍筋间距（mm）20中心平面位置20外径（mm）10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）50安放导管灌注水下混凝土采用竖向导管法，导管的内径宜为 30cm35cm，采用丝扣连接或快速接头。导管分节长度，中间节 2.6m，下端节 46m，漏斗下配 0.5m，1m 的上端节。上下两节连接时，在接口处设 4m21、m5mm 厚的橡胶圈。导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。进行水密试验的水压应不小于孔内水深 1.5 倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 1.5 倍。导管吊放时，应使位置居于孔中心，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。导管内壁和外壁的灰浆和泥沙应擦拭干净。导管安放完成时，导管底口至孔底间距为 0.30.4m。13导管安放完成后，在其顶端安放漏斗，同时在漏斗口设置球栓并用铁丝悬吊固定。漏斗的容量应满足首批灌注混凝土的数量使导管首次埋置深度 1.0m 以上的需要。灌注水下混凝土水下混凝土选用水泥的初凝时间不宜早于22、 2.5h，水泥的强度等级不宜低于 32.5，每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于 350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于 300kg。粗集料的最大粒径不应大于导管内径的 1/61/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不应大于 37.5mm。细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土配合比的含砂率宜采用 0.40.5，水灰比宜采用 0.50.6。混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性,其坍落度 160220mm。灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深，泥浆沉23、淀厚度，孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。每根桩水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。中途任何原因中断灌注皆不得超过 30min。否则采取补救措施，或重钻。灌注过程中,应保持孔内水头高度；导管的埋置深度宜控制在 26m，并经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 24、以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上后再恢复正常灌注速度。14混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象，可采用加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土的方法降低泥浆密度，使灌注工作顺利进行。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般不小于 0.5m，以保证混凝土强度。多余部分在灌注结束后，混凝土凝结前挖除，剩余 1020cm 在接浇承台或系梁前凿除。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注混凝土过程中，派专人测量导管的埋入深度，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度并作好记录。首批灌注混25、凝土的数量应保证导管首次埋置深度至少 1.0m 的需要，所需混凝土数量按下式计算：Vh1d2/4+D2（H1+H2）/4式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距（m）；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度2 H 时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m）；h1=Hw*w/cHw井孔内水或泥浆的深度(m);w井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；c混凝土拌和物的重度(取 24kN/m3).2 2、钻孔事故和灌注事故的预防及处理、钻孔事故和灌注事故的预防及处理15坍孔：孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细26、观察现象，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡，出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小，孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。预防措施：在卵石层钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）；护筒埋设要稳固，护筒外侧四周应用黏质土回填并分层对称夯实；严格控制冲程高度；清孔时保证孔内水头高度；吊放钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。处理方法：孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少 1m；孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填砂石和粘土混合物到27、坍塌位置以上 12m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。钻孔偏斜：预防措施：安装钻机应稳固、垂直；在有倾斜的软、硬岩层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。处理方法：一般偏斜，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；偏斜严重时，回填砂砾石和黄土至偏斜处，待沉淀密实后重新钻进。卡钻：预防措施：施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；下钻应控制钻进速度，不可过猛过快，钢丝绳不宜松放过长，防止钻头倾斜卡在孔壁上；发现钻孔倾斜时，应立即采取措施纠正。处理方法：上下提动钻头，使之旋转，左右反复拨动大绳，使钻头能28、沿下落的原道提出；用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊；用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后提出；当上述16的方法无效时，可采用水下爆破法；在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。掉钻：预防措施：经常性检查钻头与钢丝绳连接装置是否良好，有无松动、滑丝现象，对有损伤或不合格的连接件应立即更换或维修；钢丝绳应经常进行检查和保养，发现断丝或损坏应立即更换；卡钻时严禁强提强拉、操作不当，使钢丝绳疲劳断裂。处理方法：掉钻时应迅速用工具打捞，若钻头已被泥沙埋住，采用冲、吸的方法，先清除泥沙再打捞。缩孔：预防措施：钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；钻进过程中应控制进29、尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，同时保证护筒口的水头高度。处理方法：发生缩孔时，在缩孔处用钻头上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。梅花孔：预防措施：经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；选用适当黏度和相对密度的泥浆，勤掏渣；用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。处理方法：出现梅花孔后，用片卵石加粘土回填，重新钻进。钻孔漏浆：预防措施：施工前，应对桩位附近的软土、坑洞等进行回填处理；桩位土体缺水时，钻进过程中应采用稠度较大的泥浆；护筒的埋设时，四周应用黏土分层回填密实。处理方法：加稠泥浆或倒入粘土低速钻进；或回填土掺卵、片石反复30、冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。17导管进水：预防措施：导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度；导管安放完成时，导管底口至孔底间距为 0.30.4m；首批混凝土灌注数量应保证能埋住导管至少 1m。处理方法：因首批混凝土储量不足，造成导管底口进水，应立即将导管提出，用吸泥机及抓斗将孔底混凝土清出，重新安设导管，灌注水下混凝土；灌注过程中，因导管接头不严或焊缝破裂使导管中部进水，或导管超拔使导管底口进水，可拔换原管重下新管。将新导管插入混凝土内大于 2m 的深度，用水泵将导管内的泥浆、沉渣、浮浆清理干净，再继续灌注混凝土。卡管31、：预防措施：混凝土搅拌设备、运输设备等关键设备要有备用，材料要准备充足，保证混凝土能连续灌注；混凝土的和易性要好，适当加入缓凝剂以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管；钢筋笼制作时，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂；尽量采用大直径导管；导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，防止漏水发生堵管。处理方法：因混凝土坍落度小、流动性差、加有大粒径石料、拌合不均匀、运输过程中发生离析等原因造成卡管，可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使混凝土下落，如不能解决，则须将导管连同其内混凝土提出钻孔，更换导管后重32、新下管灌注；因混凝土在导管内停留时间过长，或灌注持续时间过长，首批混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，致使混凝土堵在管内的，重新钻孔灌注。断桩：18预防措施：混凝土搅拌设备、运输设备等关键设备要有备用，材料要准备充足，保证混凝土能连续灌注；混凝土的和易性要好，适当加入缓凝剂以防止先期灌注的混凝土初凝；钢筋笼制作时，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端应整齐，使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂；尽量采用大直径导管，导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，防止漏水发生堵管；导管安放完成时，导管底口至孔底间距为 0.30.4m，首批混凝土灌注数量应保证能埋住导管至少133、m；灌注过程中，导管的埋置深度应控制在 2.06.0m 的范围内；在提拔导管时要通过测量混凝土灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。处理方法：断桩位置在地下水位以上时，可抽掉孔内泥浆，人下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑；断桩位置在地下水位以下并且已灌注的混凝土数量小，钢筋笼可以提出时，可将钢筋笼提出，重新钻至设计深度，再按正常工艺施工；当断桩位置在地下水位以下，已灌注的混凝土数量较大，钢筋笼无法提出时，可用直径较桩径稍小的钻头，钻至断桩部位以下适当深度，重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，然后继续浇筑混凝土；对于34、断桩的处理方法及要求，应同业主、设计单位、监理单位具体商定后实施。3 3、桩身检测及验收、桩身检测及验收桩基质量检验严格按照公路桥涵施工技术规范（JGT/T F50-2011）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）的相关规定和设计要求执行。桩基检测应由具备检测资格的单位进行。为确保桩基质量，应逐墩台逐桩进行无破损检测，并对桩的均质性进行检测。桩基施工完毕后及时作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好竣工验收，及时交付上部结构施工。六、工程质量保证措施六、工程质量保证措施191 1、工程质量保证制度、工程质量保证制度在本工程中建立工程质量领导责任制，施工单位35、各级领导人和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。落实工程质量终身负责制，强化施工管理，规范施工行为，明确各级责任，确保优质工程。加强思想教育，提高全员素质。坚持把“百年大计，质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程。认真搞好工地宣传，严格技术交底，并用现场分析会、短期培训等多种形式，强化全体职工的质量意识，使广大职工牢固树立“质量第一，信誉至上”的思想。对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育，使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员。严格实行质量一票否决制，实行施工技术部门管36、理、质量检查部门监控的监管分离体制，立足自检自控，责任落实到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。完善制度，狠抓落实。制度落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。即：施工测量复核制度；隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度；质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度；重点工程控制点制度。坚持日常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化。2 2、工程质量保证技术措施、工程质量保证技术措施每次放线都要有详细的测量记录，并对各桩进行校核，测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；详37、细做好各项质量记录。施工中质量检查与控制20成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作探孔器进行检查，按检查结果，修正钻头直径。孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。垂直度检查与控制：钻孔开孔前检38、查钻机牢固稳定，底座平面四角要求同一标高上，钻机缆绳、孔位中心在同垂直线上，方可开始，开钻时应轻锤密击。制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：主筋间距：螺旋筋间距；箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时，当混凝土注入桩39、孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。21施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。工序完工后质量检查与控制坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可，方能进行下道工序。因业主原因提出设计变更或技术核定，必须由监理下达通知书，书面修改或变更技术参数。桩基工程竣工验收，严格按有关钻孔灌注桩要求，进行灌注桩基础工程验收。七、工程安全40、文明施工保证措施七、工程安全、文明施工保证措施1 1、安全生产措施、安全生产措施安全保障检查程序安全保障检查程序图安全保障检查程序图进行施工生产作业进行施工生产作业合格合格不合格不合格布置生产计划的同时布置安全计划布置生产计划的同时布置安全计划制定施工技术措施的同时制定安全技术措施制定施工技术措施的同时制定安全技术措施现场安全生产的落实现场安全生产的落实安全生产监督检查安全生产监督检查安全保障措施22落实安全生产责任制，实施责任管理。接受业主和监理对安全工作的管理与指导。建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织、有领导的开展管理活动。建立各级人员安全生产责任制度，明确各级人员的安全41、责任，抓制度落实，抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，严格奖惩制度。各职能部门、人员，在各自业务范围内，对实施安全生产的要求负责。实施全员承担安全生产责任，做到一环不漏，各职能部门，人员的安全责任做到横向到边，人人负责。一切从事生产管理与操作人员，依照其从事的生产内容分别通过企业及施工项目经理部的安全检查，取得安全操作认可证，持证上岗。特种作业人员，除经企业安全审查，还需按规定参加安全操作考核，坚持持证上岗。一切管理、操作人员均需与施工项目部签订安全协议，向施工项目做出安全保证。安全生产责任落实情况的检查，应认真、详细的记录。开展安全教育与培训，增强人的安全生产意识，提高安全知识，有效防止人42、的不安全行为，减少人的失误。适时开展普遍安全检查、专业安全检查和季节性安全检查。安全检查以自检形成为主，上级监督检查为辅的原则，检查的重点以劳动条件，生产设备，现场管理，安全卫生设施及生产人员的行为为主，发现危及人的安全因素时，必须果断的消除。安全生产管理要坚持“五同时”。做到工程技术与安全技术结合为统一体，作业按标准化实施，安全控制要有力，控制要到位，存在差距要及时消除。在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现场的施工交通安全。施工现场的危险区域设立危险警示标志。23施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用要符合安装规范和安全操作规程，并按照施工布置43、进行架设，禁止任意拉线接电。施工现场设置有保证施工安全要求的夜间照明，危险潮湿场所照明以及手持照明灯具，采用符合安全要求的电压。高低压架空线路采用绝缘导线时，其架空高度不得低于 3m，跨越主要道路、线路与路面中心垂直高度不得小于 6m。严禁酒后作业，严禁非司机人员开车。每天施工前要对机械设备进行安全检查，交接班要填写安全记录，如出现安全事故，应及时履行报告手续。选用的机械设备要有足够的安全保障，起重机械要有足够的安全系数。严禁在禁烟、禁火区域抽烟动火。2 2、文明施工措施、文明施工措施施工材料堆放要整齐，废渣要及时清理外运。循环系统要根据工程性质和钻机移动路线合理布置，即能满足成孔需要，又要考44、虑排污方便，确保排污畅通。泥浆循环系统冲洗液不能随地处乱排，水笼头和胶管接头处不得泄漏，废浆排放要及时，灌注导管移至固定位置冲洗后归堆存放，以确保施工现场和周边环境不受污染。八、八、冬季施工措施冬季施工措施1、泥浆制备冬期钻孔在负温情况下，为防止因“泥水不合”而产生的泥浆粘度过低、胶体率下降、失水率增加等情况，采取以下措施：（1）拌制泥浆用的土料采用优质粘土，如发生粘土冻结，则打成碎块在制浆池内使其融化。24（2）泥浆循环管路采用防寒毡包裹，且每台钻机另备一套备用管路，以防止循环管路受冻。（3）对泥浆加强技术监控，保证泥浆各项性能指标。2、钻进成孔（1）钻头更换后及时清理钻头上的污泥,以便下次45、使用。（2）护筒开挖后立即埋设护筒,护筒的底部及外侧四周用黏质土回填并分层夯实；回填土严禁含冻土块。（3）钻机挖出的钻渣及时清运至指定地点,不得在施工现场长时间堆放,以免冻结后清运困难。（4）钻孔作业连续进行,以防供浆管路冻结影响施工。（5）加强钻孔设备日常检修保养，保障施工设备正常运转。3、钢筋制作及安装（1）焊接钢筋尽量在加工棚进行，必须在棚外进行时，最低温度不低于-20，并采取防雪、挡风等措施，减少焊件的温度差。焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。（2）在室外温度环境温度低于-5条件下进行焊接时，除按常温焊接有关规定外，还应调整焊接工艺参数，如焊接电流、电弧电压、焊接通电时间等，使焊缝和热影响46、区缓慢冷却。当风力超过 4 级时，及时采取挡风措施；当环境温度低于-20时，停止焊接施工。25（3）冬期钢筋电弧焊时，可根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊接电流。焊接时采取防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等措施。在构造上防止在接头处产生偏心受力状态。（4）冬期钢筋焊接时，第一层焊缝应具有足够的熔深，主焊缝或定位焊缝应熔合良好。平焊时，第一层焊缝应先从中间引弧，再向两端运弧；立焊时，应先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧。再以后各层焊缝焊接时，采取分层控温施焊。4 4、混凝土工程、混凝土工程（1）混凝土的拌制混凝土拌制时严格按照已批复的配合比生产，严禁擅自更改配合比；运输到现场的混凝47、土严禁在工地擅自加水。混凝土拌和站拌和用水配备加热锅炉一台。该锅炉容积 1.5T，配有稳压供水系统；能满足冬期施工拌和混凝土用水加热的需要，确保冬期混凝土出机温度不低于 10，灌注时温度不低于 5。保证冬期混凝土的施工强度质量合格。搅拌设备设在气温不低 10的厂房内，拌制混凝土前及停止拌制后，采用热水冲洗搅拌机的拌盘或鼓筒。集料堆放采用保温材料进行覆盖，防止出现冻块。如若上冻，使用前先将表面冻结部分清除，不得用于拌制砼。拌制砼用下层未冻结的砂石料。26拌制砼各种材料的温度，应满足砼搅拌和成后所需要的温度，不能满足要求时，对拌和用水加热，加热最高温不得超过 60，仍不能满足要求时，采取对集料加热48、，加热最高温不得超过 40，注意水泥只保温不得加热。严禁水泥与 80以上的水直接接触。冬期搅拌混凝土时，严格控制混凝土配合比和坍落度，集料不得带有冰雪和冻结团块。投料前，应先用热水冲洗搅拌机。加料顺序为先投集料和已加热的水，然后再投入水泥。拌和时间较常温时延长 50%。砼拌和物的出机温度不低于 10，砼搅拌运输车运送到施工现场灌注时温度不低于5。（2）混凝土运输混凝土采用混凝土罐车运输，要合理配备罐车，根据运输的距离和砼的灌注时间计算出罐车的数量，应尽量缩短罐车到现场后等待的时间。在运输时，加强运输工具的保温覆盖，在混凝土罐车身包裹 1 层棉织物（夜间包裹 2 层），减少运输过程中的热量损失。49、运输车雪天采取防滑措施。砼运输过程中以 24r/min 的转速搅动，当罐车到达浇筑现场时，高速旋转 2030s 后再进行混凝土浇筑。运输车每天使用完后清洗干净。（3）混凝土的浇筑运输到现场的混凝土保证其均匀性和规定的坍落度，灌注时混凝土的温度不低于 5，保证灌注混凝土的连续性。27水下混凝土尽量安排在白天及气温较高时间段进行灌注，大风、大雾及雨雪天气不安排施工。根据施工要求留置好同条件试件，做好试件的标准养护工作，试件是桩基强度评定得依据。（4）混凝土养护对于灌注完毕的桩基如果桩顶标高较高或在冰冻线范围内，必须对桩头混凝土部位进行回填土保温养护。对已凿除桩头预留混凝土的桩顶部位采取保温棉进行覆50、盖保温养护。5、混凝土质量控制及检查（1）冬期施工混凝土严格按照已批复的混凝土配合比进行拌制，并严格检查控制拌和混凝土的粗细集料及拌合用水的质量和温度；确保冬期施工混凝土质量合格。检查外加剂质量及掺量。商品外加剂进入施工现场后应进行抽样检验，合格后方准使用。检查水、骨料、外加剂溶液和混凝土出罐及浇筑时得温度。定人定时进行环境温度，各项材料温度，混凝土出料、入模的温度，以及混凝土养护期内的温度观测。（2）检查混凝土入模时的温度。冬期施工测温的项目与次数应符合下表规定：28混凝土冬期施工测温项目和次数测温项目测温次数室外气温及环境温度每昼夜不少于次，此外还需测最高、最低气温搅拌机棚温度每一工作班不51、少于次水、水泥、砂、石及外加剂溶液温度每一工作班不小于次混凝土出罐、浇筑、入模温度每一工作班不少于次注：室外最高最低气温测量起、止日期为本地区冬期施工起始至终了时止。（3）检查混凝土质量及留置试块标养后的强度：冬期搅拌混凝土严格控制混凝土的配合比和塌落度，混凝土搅拌均匀无泌水。检查试块标准养护的条件是否满足要求，试块强度是否达到设计要求。（4）钻孔灌注桩在冬期施工时，对已凿出桩头预留混凝土的桩顶部位采取措施进行覆盖保温养护。确保桩头内水无结冰、混凝土无受冻痕迹；保证混凝土桩头凿出后无受冻，桩基强度质量合格。九、主要管理人员表九、主要管理人员表29序号姓名职务职称1刘涛项目经理高级工程师2龙华东项目总工程师高级工程师3王成刚生产经理中级工程师4杨燕青安全总监安全员 B 本5李成龙施工员工程师4田海会测量员助理工程师5刘凤芹质检员助理工程师6刘娇资料员助理工程师十、主要施工机械设备表十、主要施工机械设备表序号名 称规格型号单位数量1冲击钻机CZ-30台32水泥混凝土运输车8m3辆163吊车30T辆34装载机ZL50台15挖掘机PC220台16自卸汽车辆47发电机组250kw台38电焊机BX-500台49钢筋切断机GQW32A台210钢筋调直机GT4/8B台111数控钢筋加工设备台112全站仪徕卡 TCR802台213电子水准仪徕卡台1