1、目 录一、工程概况3二、编制依据4三、适用范围4四、总体安排4五、总体施工方案6（一）、0块施工方案6（二）、挂篮悬浇施工7（三）、边跨合拢段7（四）、中跨合拢8（五）、现浇钢筋混凝土梁8六、重点（关键）和难点工程的施工方案8（一）、0块施工方案8（二）、挂篮悬浇施工14（三）、边跨合拢段施工方案32（四）、中跨合拢段施工方案39（ 五）、现浇钢筋混凝土梁46七、主要施工工艺46（一 ）、钢筋施工工艺47（二）、混凝土施工工艺53（三）、预应力施工工艺62（四）、压浆工艺83八、质量保证措施95（一）质量控制程序95（二）关键工序质量控制措施96九、安全保证措施98（一）安全目标98（二）安全2、控制程序98（三）安全管理措施99（四）施工安全措施101十、环保措施102阜新至盘锦高速公路北延伸线第四合同段 规划区高架桥悬浇箱梁专项施工方案一、工程概况本桥第225227孔桥梁为40+65+40m悬浇连续箱梁，处于R=1000米右偏圆曲线上，横坡4%（路线前进方向左侧为正）。悬浇箱梁主墩为薄壁墩，桩基础；过度墩为薄壁墩，桩基础；桥台为肋板台，桩基础。悬浇箱梁主跨跨越玉龙路，考虑到箱梁悬臂施工，净空小于5.0米。上部结构：40+65+40m箱梁采用预应力砼变高连续梁，跨中、边支点处梁高2.0m，中支点处梁高4.0m，梁高变化段梁底曲线采用1.8次抛物线。箱梁两腹板竖直等高，箱梁顶板、底板横3、坡同路线横坡。箱梁截面为单箱单室，箱梁顶宽12.25m，底宽6.5m，两侧翼缘悬臂长度2.875m。箱梁顶板16号块厚28cm，边跨现浇段顶板厚2848cm。箱梁底板厚由跨中30cm按1.8次抛物线变化到0号块60cm，边跨现浇段底板厚3050cm。腹板02号块厚65cm、3号块厚5065cm、46号块厚50cm，边跨现浇段腹板厚5065cm。箱梁中支点处横梁厚200cm，横梁设置150cm高圆形通行人孔；边支点横梁厚150cm；跨中横梁厚40cm，设置直径100cm圆形通行人孔。边支点附近箱梁底板设置40cm永久检查人孔。采用纵向、横向预应力设计。二、编制依据1、规划区高架桥54联施工图设计4、文件2、公路桥涵施工技术规范 JTJ041-20003、公路工程施工安全技术规程 JTJ076-954、公路工程施工质量验收标准 JTG F80/1 20045、材料力学钢结构设计建筑工程模板施工手册施工结构计算方法与设计手册6、施工项目相关的预算定额、劳动定额及机械台班定额等；7、国家、当地政府颁布的有关社会治安、劳动安全及保护、环境保护及土地租用等方面的具体规定与相关标准；8、我单位以往类似工程施工经验、工法及各种施工统计资料；三、适用范围本施工方案只适用于阜新至盘锦高速公路北延伸线第4合同段 规划区高架桥54联梁部工程。四、总体安排劳动力配置、机构设置我项目经理部设在本桥，该段工程由项目5、经理部直接管理。项目经理部设项目经理、总工程师各1人，设置技术部(10人)、质量部（2人）、计划部(2人)、劳财部（2人）、物资设备部（3人）、办公室(2人)等业务部门，并按精干高效的原则配置人员。项目经理部统一对施工队伍负责，统一指挥、统一管理、统一对外协调。、施工队伍安排共计安排两个大型工班进行梁部施工，每个工班均包括搅拌站5人、模板班（包括挂篮移动及模板安拆）24人、钢筋班（包括预应力筋及预应力管道的安装）32人、砼班12人、张拉班（包括压浆）12人。2、工期安排基于梁部施工对温度的严格要求，在满足总体工期的前提条件下，特将0#段的砼浇注施工定在2012年7月份，梁体合龙段将在2013年6、5月底结束。具体工期安排详见施工进度横道图及网络图。3、材料准备梁体主要难解决的是地材。碎石和砂子既要满足抗压强度指标，又要满足碱含量要求。经过反复测试，距施工场地80公里的海棠山的碎石既有满足C55砼强度要求的石灰岩碎石。砂子采用外地运来的优质河砂。4、机械配备为保证梁部施工的顺利进行，从本单位各处调来充足的机械用于本大桥的施工，机械配备基本能够满足要求。具体机械进场情况详见施工机械一览表。五、总体施工方案（一）、0块施工方案0块在墩旁支架上进行施工，支架为钢管支撑加工字钢组成临时支架，钢管直接坐落在主墩的承台上，钢管上放置工字钢使之形成支架，安装底模和侧模板，进行0#块施工（0块支架详细结7、构另见图）。为保证0块施工质量，避免将施工缝设在墩梁结合部，根据本桥0块构造特点，经与设计研究决定，与0块一次浇注完成。0块悬臂端底模采用钢模板，用完后做为后续悬浇段底模，侧模用完后做为后续悬浇段侧模、墩顶实体部分内顶模采用木模，外侧模采用钢模结构，侧模用完后做为后续悬浇段侧模，内模及内模顶板采用木模。0块施工主要机械为25吊车，砼由拌和站拌和后通过砼搅拌车运输至墩底，再通过高压砼输送泵泵送浇注，并配备吊斗做为备用。砼振捣采用插入式振捣棒，振捣棒分30、50、70三种规格，钢筋密集处采用小棒振捣。砼浇注完成后及时对接茬面进行凿毛、清理，之后浇注下次砼，待砼强度达到设计强度的90以上（50MPa8、以上），同时砼龄期大于10天后方可张拉0块预应力束。（二）、挂篮悬浇施工 0#段施加纵向预应力结束后，开始安装挂篮。首先将挂篮走行轨道安装并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，然后在0#段顶组装挂篮。利用吊车将在加工厂部分组拼完成的挂篮部件吊至梁顶进行组装，在梁体0#段上组拼挂篮，然后将底模板、外模板悬吊于挂篮上，形成悬臂施工作业平台，在平台上进行悬臂节段的钢筋绑扎、预应力管道布设、内模安装、混凝土灌注、预应力张拉及压浆等工作。（三）、边跨合拢段连续刚构箱梁边跨合拢段施工分为两个步骤，第一步在合拢段下部搭设满堂红脚手架，在支架上利用挂篮原有底模，外侧模系统支立模板，绑扎钢筋，安装预应力管道，将6.49、5 m长现浇段一次浇注完成。第二步，安装边跨合拢段的刚性连接，按设计要求对称张拉合龙束，然后立模，绑扎钢筋、浇灌边跨合拢段砼。当边跨合拢段砼强度达到设计强度的90%时，张拉和补拉预应力。拆除边跨合拢段的刚性连接，即完成边跨合拢段施工。（四）、中跨合拢连续刚构箱梁中跨合拢段采用挂篮底模、外侧模及翼缘模，在中跨两侧的2个5#块箱梁内顶板上安装托梁，吊挂内顶模，砼一次浇注完成。（五）、现浇钢筋混凝土梁现浇普通钢筋砼箱梁采用腕扣式脚手架支撑，地基经处理及预压后，进行支架拼装。梁体分一次浇筑，现浇梁底模及外侧模采用1.2cm厚的竹胶板，内模采用木模。浇筑顶板砼时预留人孔，拆除模板及支撑。在梁体砼达到设计10、强度的100%时，拆除底模。六、重点（关键）和难点工程的施工方案0#梁段是连续悬臂灌注施工的起步阶段，是在支架上进行的。该段的施工程序为:支架安装和测试安装0#梁段的底模钢筋绑扎安装外模测量定位、校模安装纵横向预应力管道安安装内模模板绑扎顶板钢筋安装纵横向预应力管道搭设砼灌注平台浇筑混凝土养生拆模施加预应力真空灌浆法压浆端部凿毛。（一）、0块施工方案所有支架受力计算均根据受力方式用工程计算软件Sap2000计算,用工程计算软件Ansys5.7验算。均满足要求。计算结果祥见0#段托架设计图。1、0块支架预埋、制造、安装因此桥0块距承台顶面至梁底近9米，再加上有的主墩一侧有河流，无法进行满堂红支架11、施工，我们经研究决定，将此桥的支架做成为钢管支撑在承台上，上布设40b工字钢作为纵梁，纵梁悬臂长度2.3米。0#块支架在工地制作， 0块支架详细结构另见0块支架设计图。2、预 压在支架上满铺工字钢及钢材原材对托架进行预压，预压静荷载考虑到梁体砼自重、施工人员及机具、砼冲击力、砼振动荷载以及风载。对其强度、安全性进行检验，同时测出其弹性变形，并消除塑性变形。3、0块底模制造、安装0#块底模外侧悬臂部分采用钢模，横桥向方向分为2块，以便脱模。用完后稍加改造就可以做为后续悬浇段底模，底模面板为8mm厚的钢板，纵横带均为8槽钢，纵横带与面板之间为焊接使之成为一个整体模板，整体模板放在6道纵梁上，纵梁为12、40B工字钢，并留有15cm的抄垫高度，以便脱模。墩顶实心段底模采用竹胶板，带木用木制10方木，模板在工地分块制做，在模板支架上组装。，并留有5cm的抄垫高度，以便脱模。先安装墩顶实体段底模，再安装悬臂端底模，模板安装高度根据设计院提供的0块立模高程并考虑模板各部位弹性变形和压缩值。模板各部位安装允许偏差见下表，要求每层模板间抄垫密实，固定稳当，牢固。4、外侧模、内模及横隔墙模板制造、安装0块外侧模采用整体钢模结构，面板采用厚6mm的钢板，内外竖带均采用槽钢，内外水平横带均由槽钢组成，为保证模板立模时的稳定性，竖带沿桥纵向每隔0.60.8米设置竖向桁架。外侧模沿桥纵向分为2块，外侧模沿梁高方向13、由两块模板组拼而成。0块内模及横隔墙模板采用木模，其水平方向背带位置，拉杆孔位置要求与外模对应。内模及横隔墙模板分一次安装，模板安装高度根据设计院提供的0块立模高程并考虑模板各部位弹性变形和压缩值。5、端模板安装端模板采用钢模，以利于重复利用，要求端模板上开设的预应力孔道位置正确，孔径应不大于波纹管外径5mm，孔位偏差不大于5mm。6、托架及模板验收0块托架及模板制作、安装必须经指挥部、监理、施工验收合格并签证后方可进行砼浇注。第一次砼浇注前，项目部技术、安质部门会同上级安质、技术部门对托架及模板进行一次详细的检查，检查内容包括：杆件结构尺寸是否满足设计要求、杆件焊接部位焊缝是否满足设计要求、14、模板安装是否牢靠、抄垫是否严实等。立模前由技术部门提供0块底模、侧模、墩身内顶模等各个部位立模标高表格和示意图，施工人员和测量人员按照各点立模标高进行施工和控制。7、普通钢筋制作、安装0#块共有28、20、16、12、10三种规格的钢筋，钢筋总重123.2t。共有30种型号。钢筋安装原则为先下后上 ，先安装墩身顶部实体段及倒角处钢筋，再安装0块腹板箍筋、底板纵横向水平筋、横隔墙钢筋、倒角钢筋等。由于本桥0块在墩顶实体段、0块底板及腹板处设置、施工时安装底板钢筋时，注意穿插安装横桥向水平预应力钢筋。由于0节段普通钢筋与墩顶锚固至0块的钢筋、竖向蹬筋、中隔墙及底板处水平预应力筋相互交错，施工难度极15、大，施工前还将编制0块钢筋成型及安装专项施工方案，以指导现场施工。其他要求见钢筋加工及安装工艺钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)103钢筋骨架尺寸(mm)长10宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)205保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋58、横向束制作、安装0#块顶板横向束沿桥纵向间距为50cm一束，横向预应力钢束有S1、S2两种，两种钢束交错布置，同一类型的张拉槽口设在同侧，见下图： 横向束成形、安装：根据横向束下料长度切割钢绞线，用砂轮切割机切割。在一端安16、装挤压套，采用GYJA型挤压器挤压锚固。安装固定端，把约束圈、螺旋筋、固定端锚垫板装上，最后把钢绞线穿入波纹管，在固定端把约束圈套在波纹管上。安装时，先把张拉端锚垫板固定在张拉槽口处，并把螺旋筋装上，而后把横向束钢绞线、波纹管穿入张拉端锚垫板就位。按设计位置把固定端就位固定，然后按横向束设计曲线固定波纹管。从锚固端引出一根出气管，出气管至少伸入波纹管10cm。9、纵向预应力制孔0块共有108束顶板束（含备用束）、40束腹板下弯束，采用100塑料波纹管制孔，波纹管内穿直径86mm气囊压重，保证成孔质量。塑料波纹管采用12mm钢筋做定位网，定位网纵向间距不大于50cm，定位网必须与梁体钢筋焊接牢固17、。施工前现场技术人员绘制每个管道坐标图，要求沿桥梁纵向每1米提供管道坐标，定位网也依据管道坐标图进行加工，现场施工人员按照坐标图对每根管道进行定位。其他要求见预应力施工工艺。10、混凝土施工混凝土标号为C55，砼配合比另见中心实验室提供的C55级箱梁砼配合比设计单。混凝土由混凝土工厂生产，经输送泵泵送到0#块，对称进行混凝土灌注。灌注时底板混凝土通过内模支架挂设串筒，使混凝土不致离析；腹板混凝土从腹板顶面通过腹板内安装减速漏斗或导管送入，两侧腹板应对称灌注。混凝土由前端向后端分层灌注，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣时应避免碰撞预应力波纹管，如发现预应力管道错位、脱节等情况，应18、及时进行处理。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇注一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意纵向锚垫板处，竖向筋锚垫板下，横向筋锚垫板、锚固端和下倒角处混凝土的密实性，振捣操作要求同墩顶块件。悬臂浇筑梁实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差1混凝土强度(MPa)在合格标准内2轴线偏位(mm)L100m10L100mL/100003顶面高程(mm)L100m20L100mL/5000相邻节段高差104断面尺寸(mm)高度+5,-10顶宽30底宽20顶底腹板厚+10,-05合龙后同跨对称点高程差(mm)L100m20L100mL/50006平整度(mm)811、预应力张拉、压浆19、0块共有4张拉束，下弯束均采用1519孔钢绞线，张拉吨位3710.7KN，配4500 KN千斤顶张拉，预应力张拉要求为强度达到设计强度的90以上并砼龄期不少于10天。纵向预应力束采用真空辅助灌浆技术，横向束及竖向蹬筋采用普通压浆工艺，压浆应在张拉完成后24小时内进行，纵向束待张拉完成挂兰前移到位后立即进行。预应力张拉及压浆其他要求及操作方法见预应力张拉和压浆工艺（二）、挂篮悬浇施工0#段施加纵向预应力结束后，开始安装挂篮。该段的施工程序为:挂蓝组拼及试压调整安装底模，侧模立模高程、轴线绑扎底板钢筋腹板钢筋安装纵横向预应力管道安装内模模板绑扎顶板钢筋安装纵横向预应力管道支堵头模板搭设砼灌注平台浇20、筑混凝土养生、拆堵头模板端部凿毛施加预应力真空灌浆法压浆落模板移动挂蓝进入下一施工段。首先将挂篮走行轨道安装并锚固在0#段竖向预应力钢筋上，然后在0#段顶组装挂篮。利用塔吊将在加工厂部分组拼完成的挂篮部件吊至梁顶进行组装，在梁体0#段上组拼挂篮，然后将底模板、外模板悬吊于挂篮上，形成悬臂施工作业平台，在平台上进行悬臂节段的钢筋绑扎、预应力管道布设、内模安装、混凝土灌注、预应力张拉及压浆等工作。挂篮组拼完成后，按最大悬灌节段作用下，挂篮主桁架前吊杆的受力情况，对挂篮主桁架进行等效加载试验，试验荷载采用千斤顶及杠杆加载。通过试验消除挂篮主桁架各部分非弹性变形，测得其弹性变形曲线，并与理论计算弹性变21、形作比较，确定各悬灌节段作用下，挂篮的弹性变形值，为底模高程设置提供数据。 1、挂篮制造 挂篮采用新加工的挂篮，挂蓝加工在施工现场附近加工，加工时按照设计图纸加工，要求杆件全部涂刷上油漆，每个杆件都按设计编号并写在杆件上。 2、挂篮模板底模采用钢模，底模面板为8mm厚的钢板，纵横带均为8槽钢，纵横带与面板之间为焊接使之成为一个整体模板，整体模板放在6道纵梁上，纵梁为40C槽钢。外侧模采用整体钢模结构，面板采用厚6mm的钢板，内外竖带均采用槽钢，内外水平横带均由槽钢组成，为保证模板立模时的稳定性，竖带沿桥纵向每隔0.60.8米设置竖向桁架。外侧模沿桥纵向分为2块，外侧模沿梁高方向由两块模板组拼而22、成。内模模板采用木模，其水平方向背带位置，拉杆孔位置要求与外模对应。内模及横隔墙模板分一次安装，模板安装高度根据设计院提供各阶段的立模高程并考虑模板各部位弹性变形和压缩值。3、挂篮拼装静载试压组装挂篮挂篮为菱形结构，主要组成部分为：主桁架、前上横梁、后门联、风撑、轨道、前工作车、后工作车、前支点系统、后锚下拉系统、走行系统、吊横梁、底模系统、外模系统、内模系统、前上工作平台、前下工作平台、后下工作平台。挂篮主体钢结构总重约40t。施工中挂篮自重、模板重量及其他各种构件重量之和控制在70t左右。挂篮拼装方法：1）、先由测量在0#块上放出桥中心线及桥墩横向中心线，根据挂篮主桁架间距铺设轨枕及走道梁23、，并把走道梁调平，然后把挂篮前后支点安装就位。2）、在墩旁把主桁架的拼好，用吊车将其吊到0#块上并与挂篮前支点连接起来，做钢凳放在后锚点处作临时支点，并锚好。用倒链等把主桁拉好防止其倾倒。3）、装上挂篮后锚。4）、安装挂篮中横联：先把中横联拼装好，吊机吊着中横联并把后下横梁吊起形成字形框架，然后将其整体吊到挂篮上与立柱连接。5）、安装挂篮前横梁：前上横梁与前下横梁拼成字形框架，然后把前上横梁安装就位。6）、安装底模纵梁及铺设底模。7）、安装外导梁及外侧模。8）、安装内导梁及内模。注意事项：挂蓝采用32mm精轧螺纹吊杆。4、挂篮施工1）、各节段施工挂篮调整主桁后锚处用下用千斤顶将主桁架调整为水平24、后，用精轧螺纹钢筋将主桁锚固，然后松除千斤顶，使后锚滑轮在浇注砼时均不受力。为消除在浇注砼过程中锚杆受力变形对挠度的影响，主桁后锚杆，在浇注砼前也应预紧，预紧力为30t，用穿心顶预紧。调整外侧模和底模平面位置、高程、外侧模垂直度，收紧吊杆，后端吊杆张拉后，将外侧模最下端与底板连接的拉杆收紧，注意两侧对称收，然后绑扎钢筋。在确定立模标高时，不但要考虑挂篮主桁架的弹性变形，还要考虑前端吊杆受拉产生的伸长量。挂篮模板吊杆调整顺序：先收后吊杆，但不收紧，使模板与已浇砼之间有12cm空隙。然后调整前吊杆，使模板前端标高达到监控指令的标高，最后再收紧后吊杆，后吊杆预紧力分别为该吊杆实际受力5t，用穿心顶预25、紧。（吊杆收紧的目的：防止浇注砼过程中吊杆受拉伸长造成模板与已浇砼之间的接头处漏浆，底板吊杆收紧的另外一个作用是：底模与已浇砼之间有摩擦力，可以抵抗作用在模板上的水平力。5、箱梁钢筋成型、绑扎及预应力孔道安装所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方允许使用。钢筋、横向预应力束按设计成形。先绑扎底板底层钢筋，再安装腹板钢筋、竖向蹬筋及其连通管，然后绑扎底板上层钢筋。若底板有预应力孔道时，按设计安装波纹管及其芯棒；底板钢筋绑扎完成后再绑扎腹板钢筋，安装腹板波纹管及其芯棒。监理检查腹板钢筋，通过后安装内模、绑扎顶板底层钢筋，安装纵、横向预应力波纹管，纵向预应力孔道采用塑料波纹管成孔，塑料26、波纹管内径100mm，外径106mm。波纹管按设计位置安装，采用钢筋网定位，定位钢筋网每50cm一道，纵向孔道采取逐段接长的方法，在波纹管接头处用一根大一号的波纹管连接，波纹管接头用医用胶布包好，防止漏浆；竖向、横向束的制造安装按“0#块施工方案”办理。最后绑扎顶板顶层钢筋，安装挡碴墙钢筋及预埋件。在横向、竖向、腹板张拉槽处，将钢筋断开，留下足够的搭接长度，封锚时再把钢筋接起来。6、纵向波纹管安装：全桥纵向束采用19-15.2、17-15.2、12-15.2钢绞线，采用M15.2-19、M15.2-17、M15.2-12锚具。成孔采用塑料波纹管内径100mm、90 mm、85 mm。塑料波纹管27、应存放在远离热源及油污和化学品污染源的地方。塑料波纹管存放地点应平整，堆放高度不超过2米，并设置遮阳棚或遮盖物，避免暴晒。波纹管接头处理波纹管接头采用二种办法处理：一是利用专用卡箍进行接长，卡箍应有不小于200mm的长度；二是使用波纹管焊接机焊接。 图1 波纹管接长卡箍 图2 波纹管焊接机波纹管与锚垫板连接波纹管与锚垫板连接采用管板接头，波纹管端部旋入管板接头一端，管板接头另一端伸入锚垫板尾部。图3 管板接头波纹管与管板接头、管板接头与锚垫板的连接应具有6cm以上的搭接长度并使用胶带缠绕密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。波纹管定位首先根据预应力钢束曲线参数表计算预应力管道位置，每隔50cm计算28、波纹管坐标，作为波纹管定位依据。对于顶板和底板纵向束，安装完底层纵、横向钢筋后，安装定位网钢筋，量测其位置满足设计要求后，与主体钢筋连接，然后安装下层波纹管，用半环形定位筋对波纹管定位，使波纹管与定位钢筋密贴，再安装上层波纹管，用半环形定位筋对上层波纹管定位，最后安装主体结构顶层钢筋；对于腹板内纵向束，在穿入波纹管后，根据事先计算的不同截面处的位置，量测其位置满足设计要求后用定位筋对波纹管定位。非锚固束波纹管伸出砼外20cm、40cm的长度，下层为40cm，上层为20cm。曲线管道严格按照设计线型控制好，严禁有明显的弯折点和死弯点，应弯曲圆顺。波纹管接头处应平顺密合，且接头处不能错台和漏浆，所29、以堵头模板的位置准确与否很重要，且其开孔尺寸要准确，孔径比波纹管外径最多大5mm。对锚垫板表面上的压浆孔(压浆孔应在锚垫板上方)及连接螺孔，用棉纱等材料填充，防止浇注砼时泥浆渗入管道内或螺孔内。螺旋筋须紧贴锚垫板承压面。要严格注意锚下垫板在预埋时应与堵头板密贴，并且垂直于预应力管道。波纹管芯棒：采用充气胶囊纵向预应力波纹管在安装定位后要装充气胶囊塑料PVC管，充气胶囊前端用卡箍旋紧螺栓旋紧后，用铆钉把端头铆死，在把卡箍的旋紧螺栓割去，充气胶囊主要用于腹板弯曲孔道；顶板直孔道用塑料PVC管。浇注砼前，用压风机向充气胶囊内冲气，气压压力不小于5kg/cm2，防止波纹管漏浆堵塞管道或者波纹管被压瘪，30、也能起到压重的作用，防止波纹管上浮。浇注的砼初凝后，排放充气胶囊内的气体，即可把充气胶囊抽出。 充气胶囊冲气后与砼浇注间隔时间不要太长，否则充气胶囊长时间放置后漏气造成气压下降，若下降过多，则须重新补充气体。安装下一节段波纹管充气胶囊时，充气胶囊宜伸入上一节段波纹管内200mm。长束和曲线管道应预设压浆观察孔，同时也作为补浆孔和排气孔。长束每隔40米左右设置一个压浆观察孔兼排气孔，在曲线管道的最高点或拐点处也应安装观察孔兼排气孔。排气孔、观察孔要求能承受1.5Mpa左右的压力，能弯折闭气，内径不小于20mm。排气孔、观察孔管道伸出砼面200mm。7、混凝土施工：混凝土标号为C55，混凝土由混凝31、土工厂生产，经输送泵泵送到现浇块，对称进行混凝土灌注，严格按设计规定控制两端的混凝土灌注速度。灌注时底板混凝土通过内模支架挂设串筒，使混凝土不致离析；腹板混凝土从腹板顶面通过腹板内安装减速漏斗或导管送入，两侧腹板应对称灌注。混凝土由前端向后端分层灌注，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣时应避免碰撞预应力波纹管，如发现预应力管道错位、脱节等情况，应及时进行处理。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇注一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意纵向锚垫板处、竖向筋锚垫板下、横向筋锚垫板、锚固端和下倒角处混凝土的密实性。8、预应力施工：张拉设备校验：纵向预应力：全部采用两端32、张拉，张拉千斤定采用YCW-400B；横向预应力：张拉采用YDC240Q型千斤顶；A.张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设备处于良好工作状态；B.压力表精度不低于1.0级，表面最大读数应为张拉时实际值的1.5倍；C.张拉机具应经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时，或拆除修理后重新校验、正常使用时，一般超过6个月或使用200次后，均需重新校验。在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。a.预应力筋连续崩断；b.千斤顶严重漏油；c.千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；d.张拉作业超过六个月或超过200次；e.油压表指33、针不能回零点超过规定；f.油压表在高压时，油表读数稳不住，即：使用时发现示值超过基本允许误差。钢绞线下料：钢绞线的下料长度根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作锚及头部需要错开的尺寸计算确定，下料在平整的槽钢台座上进行，保证下料尺寸准确；切割应用砂轮切割机，不得使用氧气切割；切断后梳整编束，每隔11.5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈。穿束：穿束前清除锚垫板上及喇叭口内的混凝土，并用检孔器检孔，发现异常情况及时处理。钢绞线穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。对于孔道较短的顶板束也可采用逐根钢绞线穿孔的方法34、穿束。张拉：采用超张拉工艺，超张拉系数为1.0。当混凝土强度达到设计强度的90%且不少于10天龄期后，即可进行张拉。张拉前检查千斤顶、锚具是否对正。张拉工艺流程为：0初始应力（0.1k）分级张拉至100k%持荷3mink（锚固），张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量作校核，实际伸长值与理论伸长量之差值应控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因。张拉顺序为：纵向横向。 质量要求：全梁断、滑丝总数不得超过断面钢丝总数的1%，且一束内断滑丝不得超过1根，两端钢丝回缩量之和不得大于6mm。张拉严格按照设计图纸的张拉顺序进行。纵向束张拉顺序：两端同时对称张拉，先腹板，后顶板。横向束采取分批张35、拉。根据设计要求：预应力钢绞线及锚具在使用前必须在施工现场进行张拉锚固试验，以确定锚圈口及锚下垫板喇叭管摩阻损失值。待施工到68节时，应进行塑料波纹管与钢绞线的摩阻试验。孔道摩阻损失测定按公路桥涵施工规范JTJ041-2000附录G-9孔道摩阻试验进行试验，方案如下图所示，钢束两端安装压力传感器测试张拉吨位，首先张拉至0.1倍的控制拉力，以此作为初始状态，然后分级张拉至控制拉力。一端主动，一端被动。先在直线孔道上进行摩阻试验,按为0时求出k；然后再在曲线孔道上进行摩阻试验,并以上项k值代入求值。根据试验得出的k、值，重新计算钢绞线的伸长量。图 孔道摩阻试验方案图压浆：采用真空辅助压浆技术。预应36、力张拉完经检查合格后，然后尽早压浆，一般不宜超过24小时以内；压浆前用高压水冲洗管道，检查有无串孔现象，然后用压风机吹干。再利用抽真空泵抽除孔内空气，使其真空度-0.09。压浆采用纯水泥浆，水泥浆强度不低于设计要求，水灰比控制在0.4左右（掺铝粉或其它外加剂），水泥浆稠度控制在1418s之间，最大泌水率不超过4%，3h泌水率不超过2%。水泥浆应搅拌均匀，拌合时间不少于1分钟，水泥浆放入压浆罐时，应经过滤，过滤网格孔小于2.5mm2.5mm，压浆顺序为先下后上，如有串孔现象，应同时压浆，比较集中和邻近的孔道，应尽早连续压浆完成。压浆时要以平缓、均匀方式进行，压力控制在0.50.7MPa，待水泥浆37、从出浆端负压容器上透明喉管压出时，检查是否为标准水泥浆，关闭出浆口，开启进浆端盖帽上出气孔，将盖帽内压满水泥浆，密封出气孔。开启出浆浆盖帽上出气孔，将盖帽内压满水泥浆，密封出气孔，孔道内加压至0.7Mpa，稳压3min时间，压浆完毕，及时封锚。10、挂篮前移：翼缘模及外侧模脱模由于挂篮模板同时作为砼保水和保温养护的屏障，所以挂篮模板应在张拉纵向预应力前2天开始拆拉杆，12天脱模，使砼有充分的养护时间和较好的养护条件。拆下挂篮内外模对拉拉杆。用倒链在下端拉动外侧模，使外侧模绕转动而脱离砼面。先放松外模后锚固钢筋，再放松外模前吊杆钢筋，外侧模和翼缘模整体下落，将外侧模的后点支承在底模平台的横梁上。38、最后拆除外模的后锚固钢筋。内顶模及内侧模脱模拆除底板倒角处模板。拆除内模侧面的工作平台杆件与内导梁的连接螺栓，并用倒链将工作平台挂在内顶模钢排架上。用倒链在下端拉动内侧模，使内侧模转动而脱离砼面。将内模导梁后滚轮装置前移至新浇筑梁段后面300mm处的锚固孔，用锚固钢筋将其锚固。放松内导梁前端吊杆，使内模系统的全部脱离混凝土面。底模脱模挂篮底模应在纵向预应力张拉完成后脱模。拆除底模后横梁上的四根锚固钢筋。松落底模的后长吊杆和前长吊杆，使整个底模与混凝土面脱离，并保持80mm100mm的间距。在松落底模时注意同时松落外侧模的后吊杆。铺设前主轨道在新灌注的节段上，铺设轨道（滑道）。并检查、调整轨道的39、平面位置，调整轨道的垫块，将主轨道抄垫密实，并使两组轨道顶面在同一平面上，并检查、调整主轨道的平面位置。将轨道（滑道）用精轧螺纹钢加上锚固横梁锚固好，锚固横梁锚间距不大于1.5米，以确保挂篮在前移的过程中不产生前倾。放松并拆下挂篮后横梁锚固钢筋，此时挂篮在重力的作用下，发生微微的前倾，使之，后端的滚轮与轨道工字钢的上翼板下面顶紧。挂篮移动前的准备和检查挂篮移动时除内顶模、内侧模外，其他部件全部整体向前移动至下一节段，内顶模及内侧模要用导链向后拉住，或者采用其他的方法使挂篮前移时内顶模和内侧模不在内导梁上滑动，等下一节段的底板钢筋和腹板钢筋绑扎完成后再将内顶模和内侧模一起滑移至下一节段。检查：A40、纵向预应力张拉完毕方可前移挂篮。B、确认挂篮轨道已经锚固可靠，两组轨道在同一平面并抄垫密实。C、确认挂篮轨道平面位置正确。D、确认挂篮结构已与砼面脱空并有一定间距，确认妨碍挂篮前移的锚固钢筋已拆除，确认没有其他妨碍挂篮前移的结构物。E、确认前支点及后转向架导向轮与轨道接触良好。挂篮移动利用导链，使挂篮慢慢整体前移，移动时外模系统、底模系统、内模导梁一起随挂篮移动(内顶模及内侧模不动)。挂篮移动过程中前支点与滑道之间加入四氟板滑板，以减少摩擦阻力。挂篮移动注意事项同一“T”构的两只挂篮移动时，必须对称进行，以保持梁体平衡。挂篮走行速度不宜过快，应做到两片主桁同步、平稳走行，两主桁前移的距离偏差41、不超过0.1m。同时宜在主轨道上每10cm画一刻度，便于观察，随时调整。挂篮走行时，应有专人统一指挥。挂篮走行时，主轨道两端设限位装置，中途停顿时应立即用钢楔形块卡住，防止挂篮意外移动。挂篮走行时应选择无大风的天气进行。挂篮移动到位后的定位及锚固工作挂篮移动到位后，前支点用千斤顶顶起抽出四氟板滑板，使之支承在钢支座上。调整主桁架为水平。在后锚固结构处与轨道间安装对立支承横梁，用穿心顶张拉每组轨道的四根锚固杆，张拉吨位为30t。安装底模后横梁上的四根后锚固杆，安装翼缘模后端锚固杆。提升底模、合拢外侧模，按照设计、监控要求进行挂篮底模平面位置和高程调整。注意：在确定立模标高时，不但要考虑挂篮主桁架42、的弹性变形，还要考虑前端吊杆受拉产生的伸长量。挂篮模板吊杆调整顺序：先收后吊杆，但不收紧，使模板与已浇砼之间有12cm空隙。然后调整前吊杆，使模板前端标高达到监控指令的标高，最后再预紧后吊杆，后吊杆预紧力分别为该吊杆实际受力5t，用穿心顶预紧。（实际受力要计算得出）吊杆收紧的目的：防止浇注砼过程中吊杆受拉伸长造成模板与已浇砼之间的接头处漏浆，底板吊杆收紧的另外一个作用是：底模与已浇砼之间有摩擦力，可以抵抗作用在模板上的水平力。先对底模定位和吊杆预紧，再对外侧模定位和吊杆收紧，然后将外侧模最下层与底模连接的拉杆拉紧。清理模板表面，涂刷脱模剂。滑移内模到位在底、腹板钢筋、预应力筋及孔道都安装完成并43、报监理检查后，用倒链将内模从上一节段箱内拉出，到位后清理模板表面，进行内模中线、高程调整，完成后安装内外模对拉拉杆。11、线形监控施工控制方法施工控制是一个预告施工量测识别修正预告的循环过程。其技术流程为：前期结构分析计算预告标高施工测量误差分析修改设计参数结构计算预告标高实施流程为：阶段施工结束现场测试误差分析监控组提供数据（设计代表认可）监理组施工单位下一阶段施工开始主梁悬浇线型监控工艺框图前期结构分析计算预 选 标 高施 工混 凝 土 浇 注竣 工 测 量误 差 分 析修改设计参数结 构 计 算混凝土浇注前、后标高根据挂篮变形、温度影响确 定 标 高沉 降 观 测标高、墩顶位移、截面尺寸44、弹性模量、温度 挂篮定位误差 预应力张拉误差 混凝土重量误差 温度影响 徐变影响 计算图式误差 （1）.前期结构计算在设计图纸的基础上，采用各参数的理论值（或规范规定取值），通过有限元分析程序，用倒拆分析的方法得出各节段施工时相对于设计标高的预抬量，并得出各节段的施工应力。（2）.测量为了获得桥梁施工中实际状态，须对主梁进行标高和控制断面的应力测量：测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况：每节段挂篮定位，混凝土浇注前、后，预应力张拉。另外须对墩顶水平位移测量：墩顶设2个测点，混凝土浇注前后测量。为消除日照温差对梁体变位影响，采用以下方法：测量工作安排在早晨日45、出前进行，可不计日照温差的影响。当测量工作不能在早晨进行时，对测量数据进行日照温差修正。应力测量：选择控制断面，测量应力变化并与设计值比较。（3）.修改设计参数在获得测量数据后，对比其与理论计算值的差别，采用分离变量法可识别出各参数的真实值。（4）.挂篮变形值的确定挂篮变形值开始可根据计算值与荷载试验结果确定，以后各节段挂篮变形值可根据上一节段实测值推算，并与理论值比较确定。（5）.控制线形修缮在施工过程中，由于结构的实际情况与理论计算的差异以及挂篮定位标高放样的偏差，必将导致已建部分在成桥时呈现的线形曲线不能消除的误差。如果不顾及这种误差继续以后节段施工，可能造成全桥的线型反折突然，波动较大46、，鉴于这种情况，须对未施工节段的控制线形作出修改。（6）.挂篮立模标高确定挂篮立模标高的控制点选择在待浇箱梁节段底板前端底模上，由下式计算得到： H=H0Hfgfn 式中：H挂篮模板定位标高 H0箱梁底面设计标高 H倒拆分析计算得到的预抬量 fg挂篮的弹性变形 fn待施工节段的控制线形与设计标高的差值（三）、边跨合拢段施工方案1、施工步骤当完成5号梁段的对称灌注后，按下列步骤进行边跨合拢段施工： （1）、施工完成边墩或的支承垫石，台背混凝土暂不施工，但需注意预留台背的接长钢筋。（2）、将挂篮从边跨5块向主墩顶方向移动，直至底模后下横梁吊杆可以锚固于预留在已浇4节段底板预留孔上，然后拆除挂篮内顶47、模及内导梁结构。（3）、在边跨合拢段下面搭设碗扣式脚手架（满堂红），脚手架的横向间距为60cm,纵向间距90cm,步距为60cm。（4）、在满堂红脚手架上铺设纵横带，然后安装底模模板系统，安装外侧模模板。（5）、绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋，安装底板纵向预应力波纹管，在底模平台上搭设钢管脚手支架，安装内顶模、内侧模。内顶模支架上方顶托与模板背楞接触紧密，不能存在空隙。（6）、调整侧模、内顶模位置，然后安装内外侧模板对拉杆。（7）、绑扎顶板钢筋，顶板横向预应力波纹管及纵向预应力波纹管。（8）、在一天最低气温，如凌晨五点左右开始浇注混凝土或者选择在阴天浇注边跨现浇段砼并养护。（9）、按设计图纸，安装48、边跨合拢段刚性连接。（10）、边跨现浇段砼达设计强度的90并不小于10天龄期后，按设计图纸对称张拉纵向预应力BT1、BT2、BB1、BB2的50%的张拉力。（11）、再支立边跨合拢段的底模、侧模及内模，并绑扎钢筋，浇灌边跨合拢段的砼，待砼的龄期达7天且强度达到设计强度的90%后。将BT1、BT2、BB1、BB2钢束张拉至100%，10天后，对称张拉BB3BB6、BT3、BT4并压浆。然后张拉横向预应力束，张拉压浆结束后，拆除边跨合拢段的模板及支架。2、各分项工序施工方案1）、施工支架及支座安装临时支架结构采用如下方案：（1）、施工支架安装结合本桥实际情况，研究决定本桥小里程的边跨直合拢段，施工49、临时支架采用碗扣式支架。其具体步骤为：在支架铺设范围内的地面上，浇注基础砼条带，再在基础上铺设碗扣式支架，其支架横向间距为60cm,纵向间距90cm,步距为60cm，支架上采用纵横两排1515cm方木，在方木上安设底模，进行边跨合拢段段施工。由于本桥大里程方向的边跨合拢段部分临近河道及部分位于河道内，因此，研究决定，此处采用钢管桩基础，在基础上搭设门式支架，利用挂蓝底模的纵梁作为底纵梁，利用，挂蓝的底模作为底模。（2）、支座安装本桥连续刚构梁支座为盆式型支座，固定和活动支座的具体位置按设计院设计图纸实施。支座安装前，应复查其规格及产品合格证，和进行配套检查，不合规格产品不得使用，并报现场监理验50、收确认。具体安装要点如下：a.对支承垫石顶面进行凿毛处理，预留的锚栓孔进行清理，按设计标高浇注一层厚度为C50砂浆垫层。b.安装支座下座板。下支座板锚栓预留孔填塞环氧树脂砂浆，支座底板下间隙填塞干砸砂浆。c.由设计院提供，根据浇注时的温度及梁体的收缩徐变得出的偏移量安装支座上座板。3、模板施工边跨现浇段及合拢段模板均利用挂篮结构上的部分模板，以及新制和改制的挂篮模板。（1）、底模现浇段及合拢段底模采用原有挂篮底模进行接长改制而成。底模宽度为6.5m，纵梁采用I40a，分配梁采用槽钢，面板为6mm铁板。（2）、外侧模及翼缘模现浇段及合拢段外侧模及翼缘模板采用原挂篮模板及部分新制模板构成。（3）、51、内侧模及内顶模现浇段及合拢段的内侧模与内顶模模板均采用原挂篮模板进行改制而成。在箱体内设置内模钢管脚手支架，上部安装顶托用以调节内顶模标高，下部在底模上设置混凝土专用垫块，用以支撑钢管脚手支架，在底板混凝土范围内的钢管脚手支架外套PVC管，PVC管下口直接嵌入专用垫块的凹槽里，方便钢管能够拆除。4、钢筋施工（1）、底板、腹板、横隔墙钢筋绑扎由于有横隔墙并且是变截面，所有钢筋的下料尺寸必须准确，分类编号，避免用错位置。绑扎底板、腹板、横隔墙钢筋，安装纵向预应力孔道。绑扎腹板钢筋时，钢筋要避开拉杆孔，并使箍筋顶面在同一平面内。在底板纵向预应力管道通过位置必须设置定位钢筋。支座上方钢筋网位置应准确，52、最小保护层厚度不得小于4cm。 底板联系钢筋下端与底板下层钢筋网钩好，上端与顶层钢筋网焊接固定。对操作工人进行教育培训、交底，钢筋应绑扎牢固。（2）、顶板钢筋绑扎绑扎顶板钢筋、安装横向预应力孔道及横向预应力束。顶板拉筋加工尺寸要准确，拉构弯曲须到位，由于顶板为变厚度，所以要按级差来区别安装。P锚制作要规范，钢绞线适当露出挤压套，弹簧丝应压满挤压套，不得外露。P锚约束环与锚垫板的距离按设计图安装，P锚挤压套要紧贴锚垫板。定位筋制作尺寸要准确，防止使波纹管挤压变形。尺寸不得过长，以保证保护层厚度。顶板横向束P锚端螺旋筋应卡在顶板上层纵向筋空档内，约束环应居于螺旋筋中间。横向预应力尤其要关注沿厚度方53、向的定位必须准确，防止顶板拉崩。顶板联系钢筋下端与顶板下层钢筋网钩好，上端与顶层钢筋网焊接固定。（3）、钢筋施工时的预留预埋挡碴墙预埋钢筋。栏杆预埋件。梁端防排水预埋角钢及螺母筒。5、混凝土施工砼布料总体顺序为由5节段方向向边墩方向进行。先浇注完底板，然后分层由T构方向向边墩方向浇注腹板及横隔墙，分层厚度不得超过50cm，最后浇注顶板砼。（1）、混凝土供应砼泵车直接浇注完成的箱梁节段。混凝土由混凝土工厂拌制，通过混凝土搅拌车输送至泵车处。（2）、底板下料在箱梁内顶模最前端的中心开一个方洞，砼泵管接至方洞处，通过弯头穿过方洞，在泵管的下端接一节软管，一直延伸到底板，通过摆动软管的角度对底板进行布54、料。注意：浇注底板砼时，底板倒角处的模板先不安装，以利于对底板砼进行振捣。倒角模板上要开设一定的振捣孔兼出气孔，底板砼浇注完毕，封堵倒角上的开孔。在底板上沿内腹板及隔墙周边设置适当宽度的压板，防止腹板及隔墙浇注砼时翻浆。待腹板下倒角处混凝土振捣密实有一部分砼流入底板后，对底板砼不足处补料。（3）、腹板下料浇注腹板混凝土时，事先在两侧内侧模上一半高度处开一个下料孔，泵管穿过内顶模的开孔伸入侧模下料孔下料。当混凝土浇注至接近内侧模开孔位置时，及时封堵下料孔，下料孔必须封堵平整，面板与整体面板平齐，防止出现错台。（4）、顶板布料顶板采用泵管和软管布料，人工辅助摊平。（5）、横隔墙布料在隔墙外侧模板开55、设两个布料窗口，砼通过软管及滑槽经布料窗口流入隔墙内。在隔墙进人洞模板下口开设一个振捣用的圆孔，用以插入振捣棒进行振捣。待砼浇注高度快达到窗口位置时，封闭布料窗口，直接从顶板上进行布料。（6）、混凝土振捣混凝土浇注前对模板内的烟头、扎丝、电焊条头子、锯木屑等杂物进行彻底清理，保证模板内清洁。浇注砼前检查预应力孔道与封端模之间的缝隙堵塞情况，以及封端模与底模面板之间的堵塞情况，防止封端模处漏浆。混凝土施工用的工具包括振动棒、铁锹、刮尺、铁耙、平板振动器等需备齐、备足，人员充分且分工要明确。振动棒在同一点振捣时间不得过长，以免造成翻浆。砼试块要按照要求制作。搭设脚手板设置收浆平台，禁止收浆人员踩踏56、端头钢筋和波纹管。控制好桥面平整度和高程，平整度5mm，高程最大误差10mm。底板和顶板顶面混凝土要用铁耙找平，进行多次收浆，用刚度较好的刮尺刮平，严格控制顶板的横坡和平整度。（7）、混凝土养护高性能砼尤其要注意早期保湿养护。气温较高时，表面覆盖土工布洒水保湿。安排专人养护，责任到人，保证养护时间不少于10天。适当延缓拆模时间，通过模板保温保湿对混凝土进行养护，砼龄期达10天以上后方可拆除侧模。6、预应力施工底板设置1对远期强度备用束，混凝土浇注完成后，及时穿入钢绞线，其梁端槽口要及时封闭。合拢段浇注完成后，梁体砼强度不低于设计的90且龄期不少于10天后进行张拉。先张拉纵向预应力，再横向预应力57、。（四）、中跨合拢段施工方案1、施工步骤 1）、由于挂篮相互干扰，合拢段两侧5#块必须错开先后浇注，前先浇注一个T构5#块，然后将挂篮后移4m并锚固在4#块上。2）、拆除T构挂篮底模前端工作平台，然后前移挂篮，浇注该T构上的5#块。3）、5#块纵向束张拉完成后，拆除T构中跨侧挂篮的内顶模、内侧模、内导梁，内顶模和内侧模可留一部分作为合拢段的内模，但内导梁需拆除拖出至桥面。4）、将T构中跨侧挂篮前移2.5m(连同底模、侧模)。5）、将底模与合拢段两侧5#块底板锚固并张拉20t力。6）、按设计图纸安装临时锁定装置，在中跨合拢段两个悬臂端各加载合拢段重量的一半压重，然后利用劲性骨架将其临时锁定。7）58、绑扎底板及腹板钢筋，安装底板纵向预应力波纹管。8）、按设计图纸张拉ZT1、ZT2、ZB3、ZB4合拢束的50%的张拉力。9）、调整侧模位置，将侧模锚固在合拢段两侧5#块的翼缘上并张拉15t力。10）、安装合拢段内顶模、内侧模，然后安装内外侧模板对拉杆。11）、绑扎顶板钢筋，安装合拢段顶板横向预应力波纹管。12）、在一天最低气温浇注合拢段砼并养护。13）、合拢段砼达设计强度的90并不小于10天龄期后，解除对顶结构及临时锁定结构，补充张拉ZT1、ZT2、ZB3、ZB4合拢束至设计值。 14）、10天后对称张拉ZT3、ZT4、ZB1ZB2、ZB5ZB9钢束，然后张拉横向预应力。15）、拆除中跨的合59、拢骨架。接触临时锁定。2、材料运输材料均利用主墩承台上的吊车吊装到桥面上，然后运输到合拢段。3、各分项工序施工方案两悬臂端临时锁定待边跨合龙后，并达到设计强度后，即进行中跨合龙段施工。边跨及中跨合龙段施工时，挂篮后退，将相邻两个T构的梁面杂物清理干净。然后将相邻两个构上所有观测点的标高精确测量一遍。比较合龙段相邻的两个梁端顶面标高，如果其高差10mm，则着手下一步施工，如果10mm，则运行线形控制软件，计算使10mm时的水箱配重（中跨合龙时，还要在边跨端部设配重水箱，以保持梁部两端荷载平衡。）所需的重量及布置位置，按运算结果，调整，使其达到要求后，再进行合龙段施工。1）、步骤一：按照设计图纸在60、中跨两侧两个5#块增设两对劲性骨架，每个临时劲性骨架3根40C工字钢焊接而成，锯齿块作为顶推块。安装时先将其一端焊牢，另一端加楔子，并略打紧，在合龙段钢筋、预埋件安装完成后，临时索张拉前，用力打紧楔子，再将支撑与楔子、楔子与预埋钢板间施焊。2）、步骤二(锁定)：在钢筋、管道绑扎安装完毕，支撑打紧焊牢后，然后张拉ZT1、ZT2、ZB3、ZB4合拢束的50%的张拉力，完成合龙段临时锁定。3）、注意事项：(1)上述步骤一、步骤二均应选择在气温起伏不大的一天中最低温度时进行合拢，且合拢温度不得超过18，时间最好选择在早晨。(2)锁定时，梁端相对高差不得超过1cm，相对轴线偏差不得超过1cm。(3)合拢61、段顶部锚固结构及底板对顶结构在合拢段砼浇注完成不小于10天龄期并达设计强度90后方可拆除。（4）、在锁定之前，首先按设计图纸在中跨两个悬臂端加载一半合拢段的重量。4、模板施工中跨合拢段砼模板利用挂篮结构上的模板，对破损的模板进行修补或更换。1）、底模合拢段底模采用挂篮底模，将挂篮前移到浇注中跨合拢段砼的设计位置，底模前端及后端均采用八根32的精轧螺纹钢筋吊杆锚固于已浇注的中跨合拢段两侧5#节段底板砼上。2）、外侧模及翼缘模合拢段外侧模直接采用挂篮外侧模，在施工完中跨5#节段，挂篮移动到位后，调整侧模的位置，将挂篮外侧模内导梁两端分别用两根32的精轧螺纹钢筋锚固在两端悬臂5#节段翼缘板上，每根吊62、杆预张拉15t力，张拉时要两端同时对称张拉，使外侧模与两端已浇砼面贴紧。3）、内侧模及内顶模浇注完成5#块后，合拢段施工时，可以在合拢段位置拼装部分挂篮内模作为合拢段模板(不需要内导梁系统)，同样也可以在合拢段位置拼装部分挂篮内侧模作为合拢段施工的内侧模,内侧模及内顶模也可以采用新制模板。4）、其他(1)在浇注中跨两侧箱梁5#节段时，在箱梁顶板、翼缘板及底板上用内径为50mm的PVC管预留相应的各种锚固孔。5、钢筋施工1）、底板、腹板钢筋绑扎绑扎底、腹板钢筋、安装纵向预应力孔道。绑扎腹板钢筋时，钢筋要避开拉杆孔，并使箍筋顶面在同一平面内。在底板纵向预应力管道通过位置必须设置定位钢筋。对操作工人63、进行教育培训、交底，钢筋应绑扎牢固。2）、顶板钢筋绑扎绑扎顶板钢筋、安装横向预应力孔道及横向预应力束。顶板拉筋加工尺寸要准确，拉构弯曲须到位，由于顶板为变厚度，所以要按级差来区别安装。P锚制作要规范，钢绞线适当露出挤压套，弹簧丝应压满挤压套，不得外露。P锚约束环与锚垫板的距离按设计图安装，P锚挤压套要紧贴锚垫板。定位筋制作尺寸要准确，防止使波纹管挤压变形。尺寸不得过长，以保证保护层厚度。顶板横向束P锚端螺旋筋应卡在顶板上层纵向筋空档内，约束环应居于螺旋筋中间。横向预应力尤其要关注沿厚度方向的定位必须准确，防止顶板拉崩。3）、钢筋施工时的预留预埋(1)防撞墙预埋钢筋。(2)桥面系的剪力筋埋件。(64、3)模板锚固孔预留预埋。 (4)顶板临时进出预留孔6、混凝土施工选择气温在18左右、温差变化比较小的时间开始灌注，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并将该混凝土设计成无收缩微膨胀混凝土，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。1）、混凝土供应泵车泵管可以直接直接通到合拢段。混凝土由混凝土工厂拌制，通过混凝土搅拌车输送至泵车处。2）、底板下料在箱梁内顶模的中心开一个方洞，砼泵管接至方洞处，通过弯头穿过方洞，在泵管的下端接一节软管，一直延伸到底板，通过摆动软管的角度对底板进行布料。注意：浇注底板砼时，底板倒角处的模板先不安装，以利于对底板砼进行振捣。倒角模板上要开设一定的振捣孔兼出气孔，底板砼浇注完65、毕，封堵倒角上的开孔。待腹板下倒角处混凝土振捣密实有一部分砼流入底板后，对底板砼不足处补料。3）、腹板下料浇注腹板混凝土时，事先在两侧内侧模上一半高度处开一个下料孔，泵管穿过内顶模的开孔伸入侧模下料孔下料。当混凝土浇注至接近内侧模开孔位置时，及时封堵下料孔，下料孔必须封堵平整，面板与整体面板平齐，防止出现错台。4）、顶板布料顶板采用泵管和软管布料，人工辅助摊平。5）、混凝土振捣混凝土浇注前对模板内的烟头、扎丝、电焊条头子、锯木屑等杂物进行彻底清理，保证模板内清洁。浇注砼前检查预应力孔道与封端模之间的缝隙堵塞情况，以及封端模与底模面板之间的堵塞情况，防止封端模处漏浆。混凝土施工用的工具包括振动棒66、铁锹、刮尺、铁耙、平板振动器等需备齐、备足，人员充分且分工要明确。振动棒在同一点振捣时间不得过长，以免造成翻浆。砼试块要按照要求制作。搭设脚手板设置收浆平台，禁止收浆人员踩踏端头钢筋和波纹管。控制好桥面平整度和高程，平整度5mm，高程最大误差10mm。底板和顶板顶面混凝土要用铁耙找平，进行多次收浆，用刚度较好的刮尺刮平，严格控制顶板的横坡和平整度。6）、卸载在灌注混凝土是要派专人负责卸载加载在两个悬臂端加载重物，边灌注边减压重，确保合拢段受力合理。7）、混凝土养护混凝土作业的结束时间，则根据掌握的天气情况，尽可能安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，顶面用双层草袋覆盖，箱体内外以及合龙段前后67、1米范围内，由专人不停洒水养护。高性能砼尤其要注意早期保湿养护。气温较高时，表面覆盖土工布洒水保湿。安排专人养护，责任到人，保证养护时间不少于10天。适当延缓拆模时间，通过模板保温保湿对混凝土进行养护，砼龄期达10天以上后方可拆除侧模。7、预应力施工在合拢段钢筋绑扎和模板安装结束后，先穿入ZT1、ZT2、ZB3、ZB4钢束八根管道的钢绞线上下交替张拉至设计应力的50，作为临时锁定束。合拢段砼达设计强度的90并不小于10天龄期后拆除对顶及锁定结构，补充张拉ZT1、ZT2、ZB3、ZB4合拢束至设计值，10天后对称张拉ZT3、ZT4、ZB1ZB2、ZB5ZB9钢束，然后张拉横向预应力。拆除中跨的合68、龙骨架。接触临时锁定。（五）、现浇钢筋混凝土梁其施工方案，除无预应力施工外，基本与边跨合拢段的现浇段施工相同，这里不再累述。七、主要施工工艺(一)、钢筋施工工艺1、工艺流程钢筋进场不合格材料退场抽检试验、事前控制卸车、存放、标识工班领料、签单返工加工成形不合格合格技术人员抽检尺寸分类堆放、标识运输至现场安装、工班自检返工技术员现场值班、过程控制不合格质检人员检查合格不合格合格报监理检查进入下道工序2、钢筋进场、检验、存放1）、进场按照工程指挥部制定的生产厂家（供应商）范围内招标采购钢筋。根据施工进度，提前12个月进场。所有钢筋由火车皮运送至盘锦车站，再由汽车运输至生产区钢筋车间内。2）、检验按69、照“承包商自检、监理复检、指挥部抽检”的三级控制制度，及时通知试验部门做好自检和报验工作。如发现检验中出现问题，及时通知生产厂家（供应商），做好退货与理赔工作。每批钢材进场时要求供应商随车带质保书，及时委托试验室按批号检验。钢材力学性能验收批，取样数量及方法:进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋，每根钢筋截取2个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验。3）、存放钢筋应离底面3050cm，上面用彩条布遮盖，防止锈蚀。 检验后的钢筋与未检验的钢筋应分开堆放，未检验钢筋不得使用。钢筋堆放有序，应标识70、清楚规格、牌号、生产厂家、检验状态。3、钢筋加工加工前应清除钢筋表面的污物及鳞锈等，并且要顺直，弯的钢筋要调直，盘条要预拉调直。根据钢筋加工图纸，提出下料单，工班据以下料、加工。工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。其中底板16横向钢筋采用定尺钢筋，加工钢筋时不得挪做它用，随意切割，以便节省材料损耗。由于箱梁钢筋保护层小，所以必须精细制作，保证钢筋尺寸的加工精度，尤其是弯钩尺寸要严格控制。顶板底层、顶层横向钢筋、底板所有的横向钢筋采用无接头钢筋，其他钢筋按规范要求进行接长。箍筋接长采用绑扎搭接。节段纵向钢筋接长采用绑扎搭接。钢筋搭接长度要符合绑扎接头的规范要71、求。钢筋制作应采用机械切割和成形。钢筋在成形车间制作完成后，需分规格、型号堆码，并作好标识。4、钢筋安装钢筋在加工车间制作成形后用汽车运至墩位处，吊车将其起吊至桥面，由小型运输工具送到绑扎地点。钢筋在运输前应检查成型的质量、尺寸是否符合要求，不符合要求的不能运至工地安装。安装前应在模板上弹出钢筋外轮廓线，间距均匀，位置准确。钢筋安装顺序：底板下层钢筋网 腹板箍筋 底板上层钢筋网 腹板纵向钢筋 顶板下层钢筋网 顶板上层钢筋网施工时箱梁顶板的上、下层钢筋、底板的上、下层钢筋及腹板的内、外层钢筋之间用12级钢筋（两端用90o弯钩）固定绑扎形成整体。为方便施工，腹板内拉筋按行列式布置。顶板上、下层钢筋72、间的架立钢筋，在非管道区域，沿纵向每隔2排与箱梁顶板上、下层钢筋焊接，腹板箍筋横肢与顶板上层横向钢筋焊接，其他架立钢筋则与箱梁横向钢筋和箍筋用扎丝绑扎牢固。当设计图纸有明确要求时，应符合设计图纸要求。腹板内箍筋为闭合箍筋。齿板钢筋、锚固块钢筋与箱梁同时安装。箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。为保证预应力管道的平顺，在顶板钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋与预应力管道相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折，避开管道后再折回原方向。钢筋弯折时尽可能采用较小的弯折角，并尽量避免采用使混凝土向外崩裂的凹向弯折。钢筋在浇注混凝土前不得受油污、脱模73、剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。底板上下层钢筋间加设支撑铁件，顶板上下层钢筋由波纹管定位网钢筋支承。绑扎用的扎丝采用粗扎丝，所有扎丝头扎完后必须掰向内侧，保护层内不得有扎丝伸入，防止扎丝成为锈蚀源。钢筋保护层垫块所有块段各部位钢筋净保护层均不小于3.5cm。混凝土保护层垫块采用细石砼制品，垫块与模板接触处采用线接触，以防止浇注混凝土后，影响梁体外观。混凝土保护层垫块应根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置设计不同规格的塑料垫块，安装时垫块应与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。混凝土垫块数量：腹板内外侧按46个/m2布置，顶板和底板钢筋底按1216个/m2布置，由于腹板钢筋高，74、重量大，所以腹板范围内底板钢筋尚根据实际情况适当加密垫块至20个/m2。侧面竖向垫块可采用稍薄的垫块，底面水平垫块采用较长的垫块，防止垫块失稳。腹板内外侧用的垫块宽度约2cm，顶板和底板用的垫块宽度3cm。若为避开预应力管道和其他特殊原因，经监理工程师同意后可适当调整钢筋位置和间距。钢筋安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查验收，合格后方可合拢内模，灌注梁体混凝土。5、预留、预埋件安装1）、预留、预埋件数量0#、1#块预留、预埋件包括：0#块托架模板拆除预留孔:根据模板设计图纸，在对应位置处预留孔洞。挂篮锚固孔：根据挂篮设计图纸，在对应位置处预留孔洞。通风孔：按照设计要求在梁体腹板处设置75、直径100mm通风孔，通风孔纵向间距2米，高度方向2排。泄水孔：在0块桥中线和墩中线较差处底板按照设计要求留设1个直径125mm泻水孔，同时在0块悬臂端底板根部设置1个直径100mm泄水孔横隔墙横向预应力张拉槽口：根据设计图纸预留张拉槽口，采用木模预留。翼缘板横向预应力张拉槽口：根据相关图纸预留张拉槽口，采用钢模预留。防撞墙预埋钢筋及桥面剪力筋。预应力孔道压浆观察孔兼排气孔。连续刚构监控用的测量点。其他节段预留、预埋件包括：挂篮锚固孔：根据挂篮设计图纸，在对应位置处预留孔洞。通风孔：两侧腹板各设直径为100mm的通气孔,沿桥梁纵向间距为2米。翼缘板横向预应力张拉槽口：根据相关图纸预留张拉槽口，76、采用钢模预留。防撞墙预埋钢筋及桥面剪力筋。边跨端伸缩缝预埋钢筋。合拢段劲性骨架预埋件。预应力孔道压浆观察孔兼排气孔：根据实际情况在合适位置埋设，将绘制分布图。顶板底板锯齿块张拉顶悬挂预留孔：根据锯齿块分布，绘制预留孔布置图。连续刚构监控用的测量点。其他施工用的预留预埋。2）、预留、预埋件安装要求各施工预留孔必须竖直，并防止在浇注过程中倾斜。挂篮锚孔可通过在底模和顶模相应位置安装木定位块，在木定位块上套入PVC管，必须保证锚孔前后左右位置精确，且挂篮施工预留孔必须竖直，否则挂篮锚杆安装不上去。（二）、混凝土施工工艺1、混凝土性能要求工作性能要求混凝土施工采用泵送、机振，泵送垂直高度12m，最大水77、平距离30m，波纹管水平最小净距为10cm，大部分波纹管竖向净距为15cm。混凝土出搅拌机时的坍落度为180220mm，混凝土出机后2小时的坍落度应160mm，混凝土初凝时间12小时，终凝时间16小时。（0块混凝土方量大，浇注时间长，以上初、终凝时间仅适用于0块浇注，其余节段混凝土初、终凝时间可适当缩短。力学性能要求应满足C55混凝土力学性能指标， 28天龄期时的抗压强度63.5MPa，且弹性模量达到35.5GPa以上。2、混凝土原材料原材料组成水泥：小野田P.052.5水泥。砂：中砂。碎石： 525mm石灰岩。水：采用净化后的河水，符合拌合标准原材料质量要求水泥：质量应符合硅酸盐水泥、普通硅78、酸盐水泥GB1751999中P.052.5技术要求。为保持水泥品质的稳定，要求生产水泥熟料的原料尽可能采用同类、同性质的材料，同时要求水泥厂设置水泥罐储存一定数量的水泥。碎石：符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准公路工程集料试验规程JTJ1058中技术要求。要求生产厂家在生产石料时使用水洗设备洗除石料的粉尘，石料应均匀洁净。砂：符合公路工程集料试验规程JTJ1058技术要求。筛分析颗粒级配符合2区要求。原材料检验砂石料、水泥、附加剂等材料进场后，严格按照“承包商自检、监理复检、指挥部抽检”的三级控制制度，及时通知试验部门做好自检和报验工作。如检验出原材料不合格，及时通知生产厂家（供应商）退79、货。具体措施如下：水泥每批进场后及时通知试验室取样。对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，以袋装200t为一批（不足200t的按一批对待）验收，每批至少取样一次，若对水泥品质有怀疑时，可委托有关单位对组成材料进行分析试验。石料派人到石料场监督检查，到工地后按程序检验。对进场的同料源、同级配的碎石每400m3为一批验收，每批至少取样一次。黄砂黄砂进场后及时委托试验室检验。对进场的同料源、同开采单位，每400m3为一批验收，每批至少取样一次。4、混凝土配合比混凝土配合比具体以中心试验室批准的试验报告为准。5、混凝土施工C55高性能混凝土的拌制实时检测骨料的含水量，及时调整施工配合比；粉80、煤灰混凝土搅拌时间不少于180s。实时检测混凝土拌合物质量，拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。按要求加强检测砼坍落度、坍落度损失情况及泌水情况等。6、混凝土运输混凝土输送采用泵送，混凝土工厂生产的混凝土由砼搅拌输送车送至墩旁的混凝土输送泵车，再由混凝土输送泵车把混凝土送到浇筑节段。泵送前应先用水泥砂浆润滑输送管道。7混凝土浇注混凝土浇注原则与浇注顺序混凝土必须在下层混凝土初凝前覆盖。浇注混凝土时要对称下料，每个单T要求对称悬臂浇注，允许的不对称自重不得超过一个节段的底板重量一半。箱梁总体浇注顺序为先底板，后腹板，最后顶板。底板砼浇注时要求坍落度取下限值，以便浇注腹板时混凝81、土不从底板倒角处翻出。混凝土下料对于0#块：0#块4m高，且还有墩身5m与0#块一起浇筑，从高度方向分一次浇筑。由于浇筑混凝土的高度较大，为防止混凝土离析，在墩顶腹板、隔墙处均匀布置下料导管，混凝土通过导管下到已浇筑的混凝土面，逐步向上浇筑导管也逐渐提高，直至提出。在腹板、隔墙，用钢管搭建工作平台，且与腹板上口平，在腹板、隔墙处均匀布置8根导管下料。在梁顶面腹板、隔墙处均匀布置8根导管下料，顶板则直接浇筑混凝土。对于其他节段：底板下料：把输送泵管从节段端头引到底板，直接对底板浇筑。由于腹板很高，顶板钢筋、预应力管道密集，采取在每个内侧模上开40x40cm窗口进行下料，窗口处的钢筋间距可不绑扎，82、待混凝土浇筑到后，封窗口前再绑扎。为施工方便用钢管搭建简易的施工平台，在平台上安置滑槽，混凝土从泵管出来后经滑槽流进腹板。窗口的布置：高度方向约2.02.4m、水平方向约1.01.5m布置一个，待浇注到该部位时再封闭窗口。混凝土从泵管出来后用料斗接，用料斗向两腹板均匀分料，使两腹板基本上对称下料，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其他后果。因为钢筋、预应力管道密集，每层下料厚度严格控制在0.3m以下，严禁在某处集中堆料，如果这样，不仅混凝土质量难以保证，而且很容易使模板、支架局部变形过大。混凝土振捣对于0块，由于一次浇筑，最高仅4m，采用插入式振捣棒就可在顶面振捣。由于墩顶实心段钢筋密集83、，又是受力的重要部位，浇注混凝土时要派人下到墩顶检查混凝土的振捣情况。其他块段混凝土振捣在侧模板上开的4040cm窗口处（兼做下料口）进行振捣，待浇筑到该层时再封闭窗口。腹板下倒角处浇筑混凝土时，在倒角模板上开150mm的孔用于振捣混凝土，压板上需设置一定数量的出气孔，以利于混凝土的振捣密实，减少气泡。浇注腹板混凝土前，要确保底板混凝土已经振捣密实，浇注腹板混凝土时，严禁再振捣底板混凝土，防止腹板混凝土下滑。底板混凝土浇注完毕，现场根据实际情况等待一段时间后，再浇筑腹板混凝土，在等待时要防止泵管堵塞。两腹板对称灌筑混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成模板偏移或其他后果。振捣方式采用50mm和84、70mm插入式振捣器振捣，各插点的间距均匀，一般不超过振动棒有效作用半径的1.5倍，一般为0.30.4m。振捣要求振动棒自然地垂直沉入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振动棒应插入下层混凝土510cm左右，振捣时应快插慢拔，混凝土表面不再下沉，不再冒气泡且表面泛浆平坦时该点才算振捣好。不漏振，或欠振。在振捣棒导管上贴50cm的刻度标记，根据标记控制振动棒的插入深度。振捣棒应竖直上下，不得平拖。振动棒不能直接靠在模板、钢筋及预应力管道上振捣，不得触碰精轧螺纹钢筋，此点在操作时应十分重视，应反复叮嘱振捣操作人员。振捣分区定人，各负其则。对于悬浇段，每侧腹板不少于2台振捣棒，并有备用棒。对于0、85、1块，每侧腹板不少于8台振捣棒，每道隔墙不少于2台振捣棒。振捣时间振捣时间一般控制在45s左右，对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。特殊部位振捣钢筋和管道密集部位采取50mm或30mm的振捣棒进行小间距振捣。由于张拉承压面受力很大，所以必须加强对锚垫板处砼的振捣，在锚垫板螺旋筋上方约30cm处，在内模上开20x20cm窗口振捣。纵向束张拉槽口内缩，由于该处主拉应力很大，由于受锚垫板、螺旋筋、锚下钢筋网片的影响，不易振捣密实，为保证该处混凝土的密实，防止张拉后出现裂纹，在张拉槽下斜面处，在内模上开20x20cm窗口振捣。箱梁顶面处理浇注混凝土之前，在两侧翼缘板边缘处，纵桥向每隔约1.86、5m设置标高控制点，固定在翼缘模板上。标高控制点按照与模板的相对高度进行设置，并在翼缘左右侧标高控制点之间拉线。顶面采用平板振捣器进行振捣，用3m或5m铝合金尺刮平。要制作收浆平台，便于人工收浆抹平。在振捣完后应进行二次收浆和抹面（砼初凝前），以达到桥面设计高程及规定的横坡。节段界面处理在箱梁封端模拆模后进行凿毛，并用水冲洗砼，以露出石料为宜。凿毛不得过早，凿毛时砼强度应大于2.5MPa，凿毛以凿除表面砂浆和松散层并露出骨料为宜，不得有松动骨料。温控措施主要措施：为减少水化热产生的次应力，混凝土浇筑完毕，底板、顶板的砼面及时覆盖土工布或塑料薄膜保温、保湿养护。针对温度应力较大区域，加强混凝土初87、期养护，防止热量和水分散发过快致使内外温差过大，而导致较大的温度应力。延长拆模时间，以内外温差小于10为拆模时机的标准，拆模时间不宜过早。在冬季，模板脱开混凝土表面后，不得立即移走模板，而宜等48小时，待混凝土表面温度逐步降低后，再移走模板。在张拉横向预应力前，翼缘板悬臂处不宜有施工临时堆载。夏季和冬季施工混凝土夏季施工当室外温度超过35或混凝土拌合物入模温度达到32及以上时，应按夏季施工办理。具体措施如下：改变混凝土灌注时间，尽量安排在下午16：00以后开盘。原材料堆放点适当遮盖，防止太阳暴晒后砼入模温度增大。必要时，使用冷却水拌制混凝土，或在砂石料上喷水降温。混凝土输送管包缠湿麻袋降温。混88、凝土冬季施工 当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时应按冬季施工有关规定办理。 当气温在0-5时A、将拌和水加温到60。B、混凝土出仓温度不低于+10，入模温度不低于+5。C、向拌和机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。D、冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。E、如遇气温变化，应及时用棉被遮盖已浇筑好的混凝土。当气温在-5-10时不宜浇注混凝土。其他施工中准确记录砼浇注方量，拆模后实测箱梁断面尺寸计算砼方量，并进行比较，为监控计算提供依据。8混凝土质量检查实时检测混凝土坍89、落度和坍落度损失，并做好记录。在混凝土施工过程中，分批在拌和点取样，制作抗压强度标养试件和同养试件610组（试件具体数量需根据试验监理工程师要求提供的试件数量确定）。在混凝土浇注过程中，在浇注点取样制作施工用试件3组，作为拆模和张拉依据。试件类型和数量除上述要求外，还应根据监控的要求，制作弹性模量等试件。当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养室内养护，施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。9混凝土养护 砼养护用水砼养护用水取用桥位处的河水，在布设50mm水管将河水抽至桥面水箱上。0块混凝土养护0#块在59月份施工，气温较高，混凝土浇注完毕初凝后，应立即安排专人浇水养护，保证砼表90、面一直出于湿润状态。尤其要加强高性能混凝土的早期保湿养护，专人负责。要求每个节段都制作混凝土同条件养护试件，同条件养护试件必须放在箱梁的同一节段上，与箱梁节段一同养护。悬浇正常情况下养护安排专人负责混凝土的养护，尤其要加强混凝土的早期保湿养护。混凝土浇注完毕初凝后，顶板和底板的顶面用浸湿的土工布覆盖浇水养护。浇水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。浇水养护的时间：从混凝土浇筑完开始计时，一般不少于10天。侧模要不少于3天后拆模，通过模板保水养护腹板混凝土。在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。（三）预应力施工工艺1、预应力材料的验收、91、存放1）、波纹管进场验收和存放塑料波纹管质量和规格应符合中华人民共和国交通行业标准预应力砼桥梁用塑料波纹管（JT/T529-2004）的要求。塑料波纹管应存放在远离热源及油污和化学品污染源的地方。塑料波纹管存放地点应平整，堆放高度不超过2米，并设置遮阳棚或遮盖物，避免暴晒。2）、钢绞线进场验收和存放钢绞线应成批验收，每批由同一牌号、规格、生产工艺捻制的组成。每批质量不大于30t。钢绞线进场时应同时提交齐全的质量证明材料，还应提供反映预应力筋主要性能的出厂检验报告，必要时提供生产厂近期生产的钢绞线弹性模量的统计值，作为修正计算伸长值参考。通过试验测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸92、长值，抽查钢绞线的抗拉强度，看是否与材质报告相符。钢绞线存放场地应经过硬化处理，应有遮雨防晒设施，同时应垫高、通风、防油污、防锈。本桥有fpk=1860MPa高强度低松弛钢绞线一种类型。3）、锚具进场和存放锚具、夹片采购时，注意将锚板、锚垫板（喇叭管）、夹片、螺旋筋、P型锚挤压套筒及张拉用限位器、张拉设备一并采购，以便配套使用。锚具进场时应同时提交材料的质量证明材料。锚具进场后按照规范中的检验批次和检验项目进行抽检。锚具进场验收合格后应入库存放，并登记造册，根据领料单发放。锚具存放应垫高、通风、防油污、防锈。2、预应力管道、预应力筋及锚具安装1）、钢绞线的下料、成束下料用砂轮机切断，不得用电焊93、或氧气切断。切割钢绞线之前，先在切割线左右两端各35cm处捆扎一道，防止切断后散头，在钢束下料过程中，均匀排列，梳理成束，逐个标识。由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号并标出下料长度，交工班据此下料，在两端注明编号，以免混杂。钢绞线下料长度参考设计图，并考虑实际施工时张拉端的工作长度。设计未定出下料长度时，按下式计算，并经试用后进行修正：L=L0+2L1+nL2+2L3式中：L钢绞线下料长度(mm)L0锚具支承板间孔道长度(mm)L1锚具高度(mm)L2张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度)(mm)L3长度富余量(mm)(可取100mm)n单端张拉为1，两端张拉为94、2钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。03节段钢绞线在墩身附近地面上下料，其余节段钢绞线在已浇注梁段顶面下料。钢绞线成束时应理顺，不得交叉盘绞，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳型板，将各根钢绞线梳理顺直。束内每根两端均用白胶布缠绕编号，同根同号。下料后存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右，并对钢束编号。钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。2）、纵向预应力束安装本桥顶板束、下弯束、底板束均采用1519孔预应力束，纵向预应力管道采用塑料波纹管成孔， 1519、1517、1512预应力束的塑料波纹95、管(聚丙烯)直径为100mm、90、85.(1)波纹管配色由于本桥纵向束采用三种直径的波纹管，因此可以采用不同颜色的波纹管，代表一种型号的波纹管，避免在施工中拿错或按错。图1 彩色波纹管塑料波纹管在搬运时，不得抛摔或地面拖拉，运输时防止油污和化学品污染。(2)波纹管与锚垫板连接波纹管与锚垫板连接采用管板接头，波纹管端部旋入管板接头一端，管板接头另一端伸入锚垫板尾部。波纹管与管板接头、管板接头与锚垫板的连接应具有6cm以上的搭接长度并使用胶带缠绕密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。图2 管板接头(3)波纹管接头处理波纹管接头采用二种办法处理：一是利用专用卡箍进行接长，卡箍应有不小于200mm的长度96、；二是使用波纹管焊接机焊接。 图3 波纹管接长卡箍 图4 波纹管焊接机(4)波纹管定位首先根据预应力钢束曲线参数表计算预应力管道位置，每隔50cm计算波纹管坐标，作为波纹管定位依据。波纹管的位置保证措施主要靠定位筋。波纹管的定位钢筋间距不大于0.5m。定位钢筋应与箱梁主体钢筋绑扎牢固，与波纹管之间的缝隙很小（即上、下、左、右四个点与波纹管基本靠贴在一起），在浇注砼过程当中，波纹管不会上、下、左、右移位，管道的位置偏差最大不超过10mm。定位钢筋规格等应满足设计要求。 图5 波纹管定位示意图对于顶板和底板纵向束，安装完底层纵、横向钢筋后，安装定位网钢筋，量测其位置满足设计要求后，与主体钢筋连接，97、然后安装下层波纹管，用半环形定位筋对波纹管定位，使波纹管与定位钢筋密贴，再安装上层波纹管，用半环形定位筋对上层波纹管定位，最后安装主体结构顶层钢筋；对于腹板内纵向束，在穿入波纹管后，根据事先计算的不同截面处的位置，量测其位置满足设计要求后用定位筋对波纹管定位。非锚固束波纹管伸出砼外20cm、40cm的长度，下层为40cm，上层为20cm。曲线管道严格按照设计线型控制好，严禁有明显的弯折点和死弯点，应弯曲圆顺。波纹管接头处应平顺密合，且接头处不能错台和漏浆，所以堵头模的位置准确与否很重要，且其开孔尺寸要准确，孔径比波纹管外径最多大5mm。对锚垫板表面上的压浆孔(压浆孔应在锚垫板上方)及连接螺孔，98、用棉纱等材料填充，防止浇注砼时泥浆渗入管道内或螺孔内。螺旋筋须紧贴锚垫板承压面。要严格注意锚下垫板在预埋时应与堵头板密贴，并且垂直于预应力管道。纵向预应力波纹管在安装定位后要装充气胶囊，内径100mm的塑料波纹管内穿外径88mm的充气胶囊，充气胶囊前端用胶带将卡箍旋紧螺栓缠绕一圈，防止螺栓刮擦波纹管和阻碍胶囊的进出。 图6 充气胶囊试验浇注砼前，用压风机向充气胶囊内冲气，气压压力不大于1kg/cm2，防止波纹管漏浆堵塞管道或者波纹管被压瘪，也能起到压重的作用，防止波纹管上浮。浇注的砼初凝后，排放充气胶囊内的气体，即可把充气胶囊抽出。 充气胶囊冲气后与砼浇注间隔时间不要太长，否则充气胶囊长时间放99、置后漏气造成气压下降，若下降过多，则须重新补充气体。安装下一节段波纹管充气胶囊时，充气胶囊宜伸入上一节段波纹管内200mm。长束和曲线管道应预设压浆观察孔，同时也作为补浆孔和排气孔。长束每隔40米左右设置一个压浆观察孔兼排气孔，在曲线管道的最高点或拐点处也应安装观察孔兼排气孔。排气孔、观察孔要求能承受1.5Mpa左右的压力，能弯折闭气，内径不小于20mm。排气孔、观察孔管道伸出砼面200mm。图7 腹板曲线束补浆孔、排气孔示意图图8 顶板、底板直线束补浆孔、排气孔示意图补浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。(5)钢绞线穿束穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是100、否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题，处理完毕后方可穿束张拉。在每一梁段砼浇注完毕拔出充气胶囊后，立即检查孔道是否漏浆和堵管。钢绞线穿入后，各根钢绞线伸出锚垫板的长度基本保持平齐。短束用人工单根穿，中、长束用专用的推式穿索机穿束或综合穿束。综合穿束（超长束）：对于19束钢绞线，首先用穿束机将钢绞线单根送入孔内。将己穿设的钢绞线中的一根作为牵引钢绞线。牵引钢绞线与穿束球上的钢丝绳连接，通过牵引钢绞线将钢丝绳穿入孔内。 安装穿束球，开动卷扬机，利用卷扬机和穿束球将钢绞线束从穿入端拉至另一端。3）、横向预应力安装(1)顶板横向束采用4j15.24，张拉端采用扁锚，固定端采用P型锚，交错布置。横向预应101、力管道采用内60230mm塑料波纹管成孔。首先利用挤压器制作挤压锚，质量 图10 P锚示意图 要点为异形钢丝弹簧圈挤满挤压锚环。顶板中的横向预应力孔道采用钢绞线束压重。 横向预应力管道的张拉槽口采用钢模预留，应符合锚具尺寸和张拉顶空间的要求。张拉端螺旋筋应该紧贴铸铁锚垫板背面，P锚端挤压锚应紧贴承压钢板，P锚处螺旋筋应介于约束环的两侧，即约束环位于螺旋筋的中间。压浆孔直接设置在扁铸铁承压板上，P锚处的排气管可直接设在约束环处。波纹管的位置保证措施主要靠定位网。定位钢筋间距不大于0.5m。定位钢筋采用12的钢筋箍，应与梁主体钢筋连接牢固，与波纹管之间的缝隙要几乎为零（即上、下、左、右四个点与波纹102、管紧密靠贴在一起）。图11 横向预应力管道定位示意图先穿入横向波纹管，再安装定位钢筋。横向预应力钢筋安装时应防止绞编，以减少张拉时的摩擦力。5）、质量检查预应力管道、张拉端和固定端、预应力筋安装完成后，浇砼前做全面检查，检查重点为：塑料波纹管接头处是否安装正确，两端胶带封闭是否完好。远望安装的孔道曲线是否流畅，检查关键点的坐标尺寸是否正确，是否出现管道死弯等现象。各压浆孔、排气孔安装质量如何，接口的密封性质如何。张拉端与固定端喇叭管处安装质量如何。螺旋筋是否紧贴锚垫板、是否位于喇叭管中间。3、预应力张拉施工1）预应力设备及校验(1)张拉千斤顶的选用与锚下控制应力及锚具的形状有关，为保证预应力筋103、在张拉过程中的安全可靠性、准确性，便于处理滑丝现象，宜按下列原则选用：张拉力要相对预应力筋的张拉力留有一定富余量，一般为张拉控制力的1.21.5倍；千斤顶最大行程，对于伸长量不大的预应力束张拉，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程即：S=L+I(cm)式中：S千斤顶最大行程(cm)L预应力筋伸长量(cm)I预留行程，一般为35cm能满足油压、横卧、自锁等功能的需要。张拉设备选用：1519钢束张拉： YDC-450B154钢束张拉： YDB100-160挤压器(P锚制作)： GYJA型挤压器千斤顶主要技术性能表项 目单位参数型 号YDC-450BYDB100-160110Mp-S03公称张拉104、力kN449010181100公称油压MPa514950张拉液压面积cm2880.43207.8235.6穿心孔径mm175工作行程mm200160150回程液压面积cm2487.7394.2回程油压MPa自 重kg40015854外形尺寸mm460x390594x375数量台842生产厂家四平机械厂柳州OVM德国DSI(2)千斤顶配置及倒用共配备4台YDC-450B千斤顶，两个墩倒用。共配备2台YDB100N-160千斤顶，1台备用，两个墩倒用。共配备2台110Mp-S03千斤顶，两个墩倒用。(3)张拉油泵采用与张拉顶配套的油泵。油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.21.5倍，油泵的输油量105、应满足千斤顶张拉的工效要求。(4)油压表油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，油压表应选择防振型，油压表最大读数应为张拉油压的1.52.0倍，以保证油压表较长时间使用和工作的准确度。油压表精度不低于1.0级。油压表应为防震型。张拉时表针摆动弧度大，上升不平稳；油表表针不能回到零或过零；张拉时连续断丝；计算伸长量与实际张拉伸长量相差过大，发生上述情况之一，均应及时校验油表并分析原因。(5)输油管路连接油泵和千斤顶的油管路宜用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，宜优先选用钢丝编制的高压耐油橡胶管。如采用紫铜管，其接头焊接处应保持严密、牢固。配置油管时，要考虑到其长度应能满足1106、5m高梁体张拉的要求。(6)千斤顶校正千斤顶张拉作业前必须经过校验。千斤顶及油压表应配套校验，建立张拉力与油压表的关系曲线。千斤顶应按类型及排序编号由专人使用和管理，并按规定时间委托东南大学工程结构与材料试验中心进行校正，建立台帐和每台档案卡片。校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于2%。对于长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面检查。在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。预应力筋连续崩断；千斤顶严重漏油；千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；张拉作业超过六个月或超过200次；油压表指针不能回零点超过规定；油压表在高压时107、，油表读数稳不住，即：使用时发现示值超过基本允许误差。3）、预应力张拉准备(1)梁体检查梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷已修复，修复强度与张拉的梁体等强。孔道经通孔清理，无残渣及积水。锚下垫板表面清洁，施工时要有措施保证孔道与支承板面垂直。按照设计要求做孔道摩阻和锚圈口摩阻测试。计算钢绞线理论伸长值，计算理论伸长量时钢绞线长度要考虑千斤顶内工作段的长度，同时的取值要参考孔道摩阻试验得出的数据。通过试验，测定钢绞线的弹性模量和截面积，以便修正钢绞线计算伸长值。其计算公式如下：公式：式中：Ep、Ap实测的钢绞线弹性模量(MPa)和截面积(mm2)Ep、Ap计算采用的钢绞线弹性模量(MPa)及108、截面积(mm2)计算的理论伸长值(mm)修正后的理论伸长值(mm)(2)张拉设备与工具准备要备好电动油泵，千斤顶，限位板，打紧器(套筒式堕锤)、退锚器、工具锚及夹片、钢片尺、木把螺丝刀、钢丝钳、手锤、带过滤的压风机等机具设备和辅助张拉工具。 (3)安装锚具及张拉设备张拉机具配套、组装及运转千斤顶、油压表配套、根据校验曲线填写油压表读数卡片贴在现场，供张拉使用。千斤顶、油泵及油管张拉设备移至梁体张拉端组装。先油泵运转12min左右，大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小油缸进油，大活塞回零。如此反复23次，排出千斤顶缸内和油管路中的空气，使张拉压力平稳。安装和拆除顺序：工作锚 109、工作夹片 限位板 千斤顶 工具锚 工具夹片。安装工作锚：根据锚板孔位布置，钢绞线头上安装子弹头，先将钢绞线穿入卡箍，将两片卡箍合拢，使钢绞线按照锚孔位置排列整齐，然后穿入工作锚板。安装工作锚夹片：每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔，锚板推至贴紧锚垫板。夹片全部安装就位后，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，打紧夹片时，不得过重敲打，以免敲坏夹片。用工具再次分丝，安装限位板，钢绞线穿入与限位板相连的导向管内，将限位板沿钢绞线端推靠于工作锚板。限位板与工作锚配套使用，两者孔位一致。安装千斤顶：将千斤顶吊起，穿过钢绞线及导向管，前支承口（有的包括垫环）套在限位板外面，千斤顶与孔道中110、线初对位，充油、活塞伸出35cm。自动工具锚推入千斤顶缸体外口套座(或垫环)内，特别注意两锚板孔位方向一致，保持钢绞线自然平行，防止千斤顶内钢绞线错位，千斤顶与孔道中线精确对位，推动自动工具锚的挡板。 图16 穿束及锚固图 图17 自动工具锚图（4）、锚板及夹片使用注意事项工作锚、限位板、千斤顶、工具锚保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。锚具的锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位重新复检或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片硬度进行分批抽检作好记录。锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。3）预应力张拉(1)张拉前应测定下列数据：111、锚具的锚口摩阻管道摩阻夹片回缩量(2)预应力张拉总体要求总体顺序：根据设计文件要求，先张拉腹板纵向下弯束，再张拉顶板纵向束，张拉顶板横向预应力束，最后张拉竖向预应力筋。中跨和边跨纵向束张拉顺序有待设计进一步明确，应按照设计要求顺序进行张拉。纵向：同一T构左右对称张拉，先长束，后短束。横向：由墩顶向合拢段方向进行，同一块件箱梁翼缘板单端交错张拉，一个块件张拉完毕，然后移到对称的另一个块件张拉。钢束的张拉控制应力采用0.75 fpk，张拉控制吨位为： 15-19为3710KN，15-17为3591KN，15-17为2268KN。纵向预应力均采用两端张拉，横向预应力采用单端交错整体张拉，竖向预应力在112、箱梁顶面端张拉。纵向预应力束张拉时，混凝土龄期不少于10天，同时砼强度要达到90设计强度以后进行。其他预应力张拉，要求砼强度达到90设计强度以后进行。预施应力以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线伸长量校核。备用钢束未经设计同意，不得使用。 (3)纵向预应力钢绞线张拉张拉程序0 10张拉控制应力 (初始应力状态做伸长量标记) 40张拉控制应力 (测伸长值) 加载至千斤顶达到工作行程的90 (测伸长值)倒顶张拉(测伸长值) 张拉至1.00con(测伸长值) 持荷5min 锚固。 注：超张拉百分数具体根据孔道摩阻试验确定。张拉工艺流程千斤顶和油表校验安装限位器、张拉千斤顶和工具锚锚具、钢绞线检查验收锚113、具锚固系数试验（或供货单位提供）梁段竣工测量管道清孔、通孔及支承板检验张拉技术交底钢绞线下料编号孔道穿束安装工作锚按张拉程序进行张拉作业孔道压浆张拉作业A、0阶段：千斤顶充油，活塞伸出12cm。B、初始张拉：初始张拉前调整钢绞线束松紧，张拉设备与孔道轴线一致，均匀受力。到达吨位后，在钢绞线上安装测量标记，测量至油顶外沿的距离为初读数， C、分级加裁：测量一次伸长值。D、张拉吨位：张拉1.03con时，持荷5min并在张拉端补足吨位，测量伸长值，观察钢绞线与夹片情况。E、自锚：张拉完成后，千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚的目的。F、回油：打114、开千斤顶回油和输油阀，千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，工具夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。G、退顶：相继拆出工具锚、千斤顶、限位板，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。H、张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做好标记，记下数据，作为张拉后观察钢绞线锚固是否滑丝的标记。张拉施工要求预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，实测伸长量与理论伸长量的偏差应小于6%，否则应分析原因，及时处理。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。纵向预应力孔道长，钢绞线的伸长滞后于张拉力的增长，必须确保持压时间，并在锚固前补足张拉力。施工现场预应力张拉质量115、控制的内容有：正确的预应力张拉操作、用压力表控制的各级张拉力、量取实际张拉伸长值、检查有无滑丝或断丝、锚固后夹片的平整度等。作为验收技术资料，现场量取的实际张拉伸长值应做张拉数据整理，与修正的理论伸长值做对比，以判定张拉是否正常及有无堵孔等。由于箱梁纵向束较长，钢绞线伸长量也大，张拉时千斤顶需要多次倒顶，钢绞线需多次临时锚固，量测实际伸长值时不宜量测缸体伸长的长度，而应直接量测钢绞线的伸长。在张拉顶前端的钢绞线上用油漆做好记号，在千斤顶每次倒顶张拉过程中，均以油漆标记距千斤顶缸体前端的距离来计算钢绞线伸长量。由于油漆标记与缸体垂直距离被活塞挡住，为了便于量测油漆标记距千斤顶缸体前端的距离，采用116、长的直角尺测量。张拉质量标准张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，用伸长值进行核对，实际伸长值与理论伸长值误差控制在6%以内。同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝不超过一根。张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。A、锚具内夹片错牙在10mm以上者。B、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。C、锚环裂纹损坏者。D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。E、预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，有可能会产生个别力筋滑移和断裂现象。断丝和滑丝的处理滑丝的原因A、锚板锥孔与夹片间存在杂物。B、预应力筋上有油污，锚下垫板喇叭口内有混凝土或其它残渣。C、锚具质量缺陷117、，锚具与夹片不配套，硬度不够或安装不正确。D、回油卸载过快。E、力筋锈蚀或粗细不一致，限位深度不合理。断丝的原因A、钢材材质不均匀，锚环、预应力筋和夹片硬度不能紧密配合或严重锈蚀。B、外力损伤力筋表面，出现应力集中。C、孔道、锚具、千斤顶不对中，预应力筋过度的弯折，。D、油压表失灵造成张拉力过大。E、千斤顶未按规定校验造成张拉力过大。滑丝的处理张拉过程或张拉完成后，如发现滑丝可采用单孔千斤顶配单孔（或多孔）退锚器，张拉滑丝钢绞线直至将滑丝的夹片取出，换上新夹片，重新张拉至设计应力即可。滑丝过程中钢绞线受到严重的损伤，夹片牙齿被钢绞线挤压磨平，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，取出夹片，换上一套118、新锚具，在钢绞线的原锚固位置错动一定的距离重新张拉。断丝的处理A、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下，最大超张拉不得超过0.8 R。B、启用备用束施工过程中发生严重断丝，将启用备用束方案报设计部门审批后执行。C、重新更换新束自锚产生的断丝，只断1根，且断头在锚口处，断丝内滑损失甚少，不影响预应力筋的总应力，可不作处理。断丝1根以上，需要更换新束，换束办法因不同情况而异，对张拉已完成，锚外束还未切除，宜用穿心顶单根张拉，逐个剔除夹片直至松下锚具。对张拉已完成，锚外束已切除，应用氧气逐根切割，使锚具、钢绞线应力失效，操作过程中孔道两端禁止站人，防止夹片、钢丝飞出伤人。旧束废除后，穿入119、新钢绞线，重新张拉。横向预应力钢绞线张拉顶板横向预应力钢绞线采用整体张拉千斤顶整束张拉，一次张拉到位。顶板横向预应力钢绞线采用单端交错张拉。其它张拉要求同“纵向预应力钢绞线张拉”。（四）、压浆工艺1施工准备1）锚头封闭(1)预应力外露头切割压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断端部多余的预应力筋。对于钢绞线，使用砂轮锯从锚板后30mm处切割。 (2)封锚对于纵向束：采用专用的密封罩封锚。安装前将锚垫板表面清理干净，无砂浆杂屑，保证平整，然后在密封罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝向上方120、。在压浆后一定时间拆除，拆除时间根据试验确定。图1 密封罩示意图对于横向束：张拉端锚具夹片采用无收缩水泥砂浆封锚，砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。 (3)孔道清理孔道在施工过程中应采取措施防止异物和水进入孔道内。人员培训对压浆施工人员进行岗前培训，使他们掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。 2）浆液配合比设计浆液配合比由项目部中心实验室进行设计。(1)原材料应符合下列要求：水泥采用小野田生产的P.O52.5水泥，水泥不得含有任何结块或杂物。水采用清洁的河水。 外加剂采用江苏省建筑科学研究院研制的压浆专用掺和料JM-HF。(2)浆体性能如下：标准养护条件下，2121、8天浆体强度不低于40 Mpa。浆体水灰比约0.35。浆体泌水率小于水泥浆初始体积的2，泌水在24h内能被吸收。具备较好的流动性，浆体流动度宜控制在1218s。具备一定保塑性能，以维持压浆过程的正常进行(流动度损失小)。浆体体积收缩率小于2。初凝时间应不小于6h。浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于32，大于5。具备一定的膨胀性能，以抵消水泥浆硬化过程中的收缩，保证孔道中的各个部位充盈饱满的浆体。浆体对钢绞线无腐蚀作用。2普通压浆工艺桥面横向预应力和腹板竖向预应力采用普通压浆工艺。1）工艺要求预应力筋张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆。横向预应力束张拉完毕之后应尽快压浆。普通压浆不需要抽真空设备，其122、他设备同真空辅助压浆设备。横向束从张拉端进浆，从P锚端出浆。竖向束从上端进浆口进浆，从另一根竖向蹬筋的上端出浆口出浆，两根组成一组压浆回路，以浆液填满张拉槽口为宜。从进浆口压浆时，水泥浆从出浆口排出，至出浆口与进浆口的浆体稠度相同，封闭出浆口，压浆泵压力达到0.50.7Mpa，持荷2分钟(竖向孔道的压浆压力由压浆高度确定)，无漏水、漏浆，压浆泵停机，同时关闭压浆端阀门。孔道压浆完毕后，等待一定时间，至水泥浆流动性消失，拆除两端阀门，冲洗干净，倒用下一孔。拌好的水泥浆通过1.2mm的筛网过滤后存于储浆桶内。压浆中发现浆流不动时，应立即拆下压浆阀，清洗待用。夏季气温超过35时，应采取降温措施（降水123、温等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季气温低于5，不宜对孔道进行压浆，必须压浆时，应采取防寒保温措施，防止孔道冻裂。因故不能及时进行压浆的孔道，应适当遮盖，防止养护水和雨水进入孔道，锈蚀钢绞线。3真空辅助压浆工艺纵向预应力孔道采用真空辅助压浆工艺。1）工作原理真空辅助压浆压浆泵真空泵首先在预留孔道的一端采用真空泵抽吸孔道中的空气，使孔道内达到-0.08Mpa左右的真空度；然后在孔道的另一端再用压浆泵以0.7Mpa的正压力将普通压浆水泥浆压入孔道，由于孔道内只有极少的空气，图2 真空辅助压浆示意图很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水124、灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。2）技术要求(1)整个预留孔道及孔道的两端必须密封，且孔道内无砂石、杂物等。(2)预留孔道用的管材必须具有一定的强度，必须与混凝土可靠粘结。(3)孔道内的真空度宜控制在-0.08Mpa左右。(4)宜先压灌下层预应力管道，再压灌上层预应力管道。3）真空辅助压浆工艺优点(1)孔道中原有的空气和水被清除，同时，混夹在水泥浆中的气泡和多余的自由水亦被消除，减少了泌水现象，保证了浆体的密实度。(2)浆体中的泡沫浆及稀浆在真空负压下率先流进负压容器，待稠浆流出后，孔道中浆体的稠度即能保持一致，使浆体密实度和强度得到保证。(3)真空辅助压浆125、的过程是一个连续且迅速的过程，缩短了压浆时间。(4)孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压头差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些异形关键部位。4）设备要求所有设备在压浆操作中至少每3h左右用清洁水彻底洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。(1)搅拌设备拌浆机采用转速为1400转/分钟的高速拌浆机。当采用预应力孔道专用压浆剂JM-HF时，浆液性能指标与搅拌机设备关系很大，相同的配比采用不同搅拌速度，流锥时间及浆体性能相差较大。高速循环搅拌机优点：没有沉底、结团现象。高速循环抽吸喷射撞击，充分分散水泥颗粒，单个水泥颗粒被水膜包裹，虽粘稠但流动性极好，保持时间长。整个硬化过程没有126、泌水，浆体硬化后收缩小。储浆桶储浆桶自制，容积大于1.5m3，储浆桶设置搅拌设备，能防止浆液沉淀。(2)压浆设备压浆泵选用OVM公司生产的UBL3压浆泵。可连续操作，对于纵向预应力管道，能以不小于0.7Mpa的恒压作业。压浆泵为螺杆式，该压浆泵出力稳定，流量和压力的调节简单方便。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。负压容器即储浆罐，防止浆液进入真空泵而损坏真空泵。图3 负压容器示意图(3)抽真空设备真空泵选用柳州OVM公司生产的SZ-2型真空泵，抽气速率120m3/h，功率4kw，自重120kg。该泵抽真空和清洗都十分方便，无需拆卸任何组件即可完成清洗工作。在真空泵前配备127、空气滤清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成真空泵的损坏。 压力表 压力表负压容器（储浆罐） 阀2 构件 真空泵 阀4 阀3 阀1 出浆管 拌浆机 压浆泵 压浆管 图4 真空压浆设备连接示意图5）压浆施工在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。工艺流程清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。确定抽真空端及压浆端，在水泥浆出口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具密封罩连接起来，其中锚具密封罩和阀门2之间用一段透128、明的喉管连接。在压浆前关闭所有排气阀门（从构件连接至真空泵的除外，即阀门2和阀门4要打开），并启动真空泵约10分钟，使真空度达到-0.08-0.1Mpa，并保持稳定，如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭，需在继续压浆前进行检查并完善。在保持真空泵运作的同时，启动压浆泵，开始往压浆端的入浆口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03Mpa）。待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时，关闭阀门4，然后关掉真空泵，打开阀门3，当水泥浆从阀门3顺畅流出，且稠度与压入的浆体稠度一样时，关闭阀门2。然后打开管道两端密封帽上的阀门，待流出的浆体稠度与压入的浆体稠度一样时，关闭密封帽上的阀门。一一129、打开管道中途预留的排气（浆）口，待排出一些浓浆后再一一封闭。压浆泵继续工作，并保持0.50.7MPa的压力，持压不少于2分钟。关闭压浆端阀门1和压浆泵，完成压浆。拆卸外接管路、附件、清洗真空泵管路及阀。当日完成压浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。安装在压浆端和出浆端的密封罩和球阀，应在压浆后一定时间内（具体根据实际情况确定）拆除并彻底清洗干净。备用孔道待悬浇施工完毕，并经设计同意后全部压浆填满。4压浆质量控制1）质量控制要点孔道必须密封、清洁、干爽浆体配合比控制施工现场质量管理控制2）压浆施工中的质量控制 事先进行现场压浆工艺试验。施工中严格控制水灰比，用水量应称重或用固定体积的容器计130、量，禁止随意加水。采用高速搅拌机拌浆，在控制配比水灰比的前提下水泥浆流锥时间宜控制在1218s。压浆过程中必须经常检查水泥浆的稠度，宜24小时测试一次，防止浆液稠度下降，造成压浆困难甚至堵管。施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。管道压浆须试验人员和监理工程师在场时进行,搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标应达到技术要求的指标。压浆管应选用高强橡胶管，抗压能力不小于1.5Mpa，并注意连接要牢固，不得脱管。灰浆进入压浆泵前应通过筛网过滤。在曲线预应力孔道最高处留设半透明排气（浆）口，高出砼面约200mm，同时作为观131、察孔，对于长预应力孔道每隔2040米留设排气（浆）口，同时作为备用压浆孔。排气（浆）孔必须清楚牢固地与钢束对应编号进行标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。如遇孔道堵塞，更换压浆口时，第二个压浆口的选取原则：在第一个压浆口压浆时有浆液流出的那个排浆口，防止两次压入的水泥浆之间有气体未排出，保证压浆饱满密实。压浆宜在灰浆流动性下降前进行，对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆应缓慢均匀进行，同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。夏季气温超过35时132、，应采取降温措施（降水温等），同时尽量安排在早晚压浆。冬季气温低于5，不宜对孔道进行压浆，必须压浆时，应采取防冻保温措施。压浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度，待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时停止。压浆应有持压过程，压力表应经常校正。压浆孔数及位置须做好标识和记录，以防漏压。压浆结束后，立即用高压水对箱梁表面进行冲洗，防止浮浆粘结，影响铺装层与桥面的粘结力。在压浆端和出浆端用土工布或麻袋遮盖，防止浆液溅出污染梁体。在压浆过程中要注意观察相邻孔道的情况，如果出现串孔现象，则停止压浆，并冲洗管道，相互串孔的管道要留待以后同时压浆。3）压浆质量的评定压浆质量的评定要素如下：水泥浆133、的工作性，即水泥浆的稠度是否满足需要，采用流锥时间测试。水泥浆试块的强度是否满足设计需要。水泥浆对管道的填充是否饱满，水泥浆硬化后管道内是否密实、充满。水泥浆强度评定 压浆时，每一工作班应留取不少于3组（并根据试验监理的要求增加试件数量）70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养生28d，检查其抗压强度，作为水泥浆质量的评定依据。4）压浆后预应力束孔道是否压满的检测采用真空辅助压浆工艺压浆的预应力孔道：在压浆后拆开密封帽检查是否被水泥浆压满。 普通压浆工艺压浆的预应力孔道： 对于水平孔道，旋下压浆口接头管，检查孔道密实程度；对于竖直孔道，检查张拉槽口内的水泥浆是否充满。5封端1）对134、于顶板横向束张拉槽口，压浆完成后应及时立模灌注封端混凝土，且保证砼外侧面光洁顺直，线条与原梁体线条一致。封端混凝土强度与梁体强度相同，坍落度以78cm为宜，采用510mm粗骨料，振捣应密实，浇注后应进行有效养护，防止出现裂纹。2）对于0块横隔墙中的横向预应力筋，压浆完毕，安装封锚钢筋网和封锚端模板，灌注封锚微膨胀混凝土。封锚混凝土强度与梁体强度相同，坍落度以78cm为宜，采用510mm粗骨料，振捣应密实，浇注后应进行有效养护，防止出现裂纹。封端混凝土用的微膨胀混凝土配合比由试验室提供。封端工序为：锚穴周边混凝土凿毛清扫并湿润安装钢筋安装模板微膨胀混凝土填塞抹平表面养护3）对于边跨端纵向预应力束135、和锯齿板纵向预应力束，压浆完毕，安装封端钢筋网并与伸出的结构钢筋连接（锯齿板封端钢筋不与结构钢筋连接），安装模板，灌注封端混凝土。封端混凝土强度与梁体砼强度相同，坍落度以1214cm为宜，采用520mm粗骨料，振捣应密实，浇注后应进行有效养护，防止出现裂纹，保护层厚度不小于5cm。封端工序为：封端端面混凝土凿毛清扫并湿润安装钢筋安装模板微膨胀胀混凝土浇注养护浇注以上封锚混凝土时，要注意砼颜色应尽量与箱梁主体结构砼颜色一致。4）对于正常悬浇节段，下一节段的砼直接封端，所以不必额外进行封端错张拉。八、质量保证措施（一）质量控制程序1、配备专职质检人员，实行“三检制”项目经理部设质检部，配备专职质检136、工程师，在各施工作业队设专职质检员，实行“三检制”。在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。2、建立完善的质量控制程序建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，做好施工质量的全面控制。3、实行首件认可制本合同段实行首件认可制，各关键工序施工前围绕施工工艺、施工组织设计、施工设备、人员技术培训等认真制定首件工程方案，实施完成后认真总结完善，通过验收后才可开始正式施工。（二）关键工序质量控制措施1、连续刚构施工质量控制措施(1)严格按照设计要求的施工顺序施工。(2)编制挂篮操作规程并执行检查签证制度，确保挂篮施工的安全。(3)执行钢筋、模板、混凝土137、工序的质量保证措施。(4)做好各项准备工作，务必保证每次混凝土浇筑成功。(5)对所有仪器和仪表进行重新校定，使其能满足精度的要求。对所用的锚具、预应力筋等材料按照规范要求对其进行试验，预应力张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校验。(6)箱梁施工测量及线形控制。2混凝土施工质量控制(1)混凝土拌合严格按施工配合比配料。 (2)混凝土浇筑后要覆盖保温保湿养护，遇气温骤降的天气，应注意保温，以防出现裂纹。(3)要从源头上严格控制混凝土原材料质量，碎石要精挑细选，粗、细骨料级配良好。3预应力施工质量控制(1)预应力管道、张拉端和固定端、预应力筋安装完成后，浇混凝土前做前面检查。(2)工具锚、工作锚138、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。(3)锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、夹片有浮锈、油污、砂粒等杂物。(4)为保证预应力值的精确性，张拉设备应定期进行检查标定。(5)保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平稳、无冲击。(6)粗钢筋复拉完成后，应尽快清理孔道，及时压浆，防止钢筋锈蚀。4压浆质量控制(1)对压浆施工人员进行岗前培训，使他们掌握技术要点和操作规程，并能熟练操作。 (2)事先进行现场压浆工艺试验。(3)施工中严格控制水灰比，用水量应称重或用固定体积的容器计量，禁止随意加水。(4)施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、139、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。(5)管道压浆须试验人员和监理工程师在场时进行,搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。(6)压浆宜在灰浆流动性下降前进行，对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。 (7)压浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度，待透明的喉管中有水泥浆经过并进入储浆罐时停止。(8)压浆应有持压过程，压力表应校正。(9)压浆孔数及位置须做好标识和记录，以防漏压。九、安全保证措施（一）安全目标1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，严格管理，严守职责，切实抓好安全生产工作。2、本项目安全目标确定为140、“二无、一杜绝、一创建”，即无重伤残废事故，无火灾、洪灾事故；杜绝重大伤亡事故；创建安全文明工地。3、根据本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：防高空坠落事故；防起重伤害事故；防触电电击事故；防机械伤害事故；防火灾事故。（二）安全控制程序1、在工程开工前办理资质审查手续，并向业主提供营业执照、施工许可证、安全生产管理机构、安全管理网络、规章制度、操作规程、特种作业人员管理及持证上岗等情况，审查盖章后报工程所在地劳动局备案。2、安全管理人员配备根据本工程具体特点，配备足够数量、经验丰富的并经专业培训的专职安全管理人员。 (三)安全管理措施1、安全教育项目经理、安全员等施工管理人员应持证上岗，现141、场作业人员必须经过安全培训和岗前教育，并建立好“三级教育卡”。外来劳务人员或转岗民工在经过安全培训教育后，进行上岗作业。每逢节假日或根据气候（季节性）的特点进行针对性的安全的教育，并把教育的内容记录在案。2、用电安全管理(1)项目部编写施工用电组织设计，施工组织设计必须经单位总工程师和安全监理审批，要制订安全操作规程、电气安装规程、电气运行管理规程和电气维修检查制度，做好交接班、电气维修作业、接地电阻、手持电动工具绝缘电阻、漏电开关测试记录。(2)施工现场的电气设备必须符合建设部施工现场临时用电安全技术规范（JG46-88），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，电线（缆）必须按要142、求架设，不可随地拖拉，各类电箱必须符合市政建委规定的标准电箱，总配电箱和分配电箱要求安装在适当位置，并要有重复接地保护措施，重复接地电阻值不大于10欧姆。执行“一机、一闸、一箱”制。(3)变配电室要符合“四防一通”要求，建立相应的管理制度，配置好必要的安全防护用品。电器设备及输电线路安装完毕后，必须经技术部门验收合格后方可运行。夜间施工必须有电工值班，节假日或工作完毕后要切断电源。(4)低压线路架设和使用必须符合有关规定，照明线路，灯具等安装高度要符合规定高度。食堂和浴室照明要用防潮灯具，并必须安装漏电保护器，其漏电动作电流不大于30毫安，动作时间不大于0.1秒。易燃易爆场所要安装防爆电器。(143、5)电工作业时应穿戴好个人防护用品，并严格执行电气安全操作规程，做到持证上岗。电工作业必须严格贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针。夜间电工值班必须两人同时上岗。3、设备安全管理(1)各大、中型机具设备、施工用船舶、压力容器、机动车辆（包括外借设备）的进场，均要进行认真检查验收，填写验收记录。验收不合格的不准使用。安全保护装置不全、损坏的设备待修复后方准使用，进场的设备要有安全操作规程。(2)机具设备，使用车辆应有牌照（包括使用证）。(3)机具设备及车辆在使用过程中，应定期维修和保养，不准带病作业，凡已维修保养的设备，车辆均应在设备台帐中如实记载。(4)现场的大、中型机具144、设备、船舶和车辆必须有专人负责，起重吊装作业必须有专职指挥，持证上岗。外借或租用大、中型机具设备，双方必须签订协议，在使用、维修和保养方面，要明确各自的权力、义务和安全责任4、高空作业安全管理(1)桥梁工程必须严格执行JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范、JTJ076-95公路工程施工安全技术规程进行施工，搭设施工脚手架时必须持有经批准的专项施工方案，并已进行过安全技术交底。架子工应持证上岗，搭设完毕应有专人验收，合格签字，挂牌后方可正式启用。(2)脚手架操作平台周边要按规定搭设防护栏杆和踢脚板，外侧和底面要挂设安全网。人行通道要满铺行走道板，并绑扎牢固。登高作业和上下基坑要走扶梯，严145、禁攀爬。高空作业人员要系好安全带，严禁上下抛物。(四)施工安全措施(1)所有施工辅助结构均按规定进行设计、审核后实施，其结构应有足够的强度和刚度。(2)张拉工作架等处均应安装防护栏杆、上下梯子、人行道等安全设备。(3)夜间作业应有充足的照明设备。(4)挂篮走行应平稳、同步，走行到位后，必须进行检查，方可继续施工。(5)张拉作业时，张拉人员严禁站立在千斤顶的前方，应站立在千斤顶两侧进行操作。(6)作业人员必须定期进行检查，对不适宜高处作业的人员，不得从事此项工作。高处作业人员必须系好安全带、戴安全帽、穿防滑鞋，严禁打赤脚或穿拖鞋作业。(7)脚手架临空应设置栏杆，要接安全网等防护设施；安全网在使用146、前，应按规定进行实验，合格后方准使用。(8)高空作业区的风力5级以上时，应停止作业；(9)吊车操作必须具备吊车司机专业资质，每个吊车配齐专业指挥员，操作前后都必须严格检查电路搭接，钢丝绳的安全可靠性，在保证安全条件下方可操作；(10)严禁上下同时交叉作业，严防高空坠物。(11)高空传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。钢模板装拆时，上下应有人接应，模板及配件应随装随拆随运送，严禁从高出抛掷。高空拆模时候，应有专人指挥，并在下面标出工作区，用绳子和红白旗加以围拦，暂停人员过往。十、环保措施1施工期水环境保护控制目标：确保大桥工程影响范围内的河水水质不受到污染。加强管理和监督工作，147、严禁使用有毒有害的混凝土添加剂，采用高效无毒的高分子或无机类添加剂。2施工期噪音防护控制目标：尽可能较少机械作业过程中产生的机械噪音。具体措施：(1)施工期的噪声主要来自施工机械，如压风机、振动棒等。尽量选用低噪声的施工机械和工艺，振动较大的固定机械设备应加装减震座，同时加强各类设备的维护和保养，保持其良好的工况，从根本上降低噪声源强度。(2)强烈的施工噪声长期作用于人体，会诱发多种疾病，为保护施工人员的健康，对距高强噪声源较近的施工人员，除采取戴保护耳塞或头盔等劳保措施外，还适当缩短其劳动时间。3、环境防护（1）施工用的钢筋、波纹管、高频管、连通管等废料定点堆放，统一处理。（2）多余的混凝土148、砂浆等要清理干净。（3）张拉时检查油顶密封情况，漏油要及时清理。（4）拆除模板时，不要随便丢弃，把拆除的模板收集存放在指定位置。施工机械设备、仪器配置序号设备名称型 号 规 格单位数量备 注1菱形挂篮套42钢结构加工设备套13木结构加工设备套14卷扬机8t或10t台25电焊机BX1-500-2台86装载机台17砼搅拌站60m3/h台18砼输送泵车台29砼搅拌车8m3台210穿心式挤压机GYJC50-150.0台211扁锚张拉千斤顶YDB100-160.0台412DSI张拉千斤顶110Mp Series 03 S 台213真空泵ZKB台214螺杆式灌浆泵UBL3R台215高速制浆机ZJ-400A台416张拉千斤顶YCW-400B台417张拉千斤顶YDC240Q台218张拉千斤顶YC60A千斤顶台219电动油泵ZB4-500型台420全站仪台121水准仪NA2、N1台222试验设备套1