1、编制依据1、施工图图纸名称编号出图日期丰华工业园二期厂房一至厂房八（建施补、结施补）2003-053（18）2004 年 3 月 15 日2、主要规范、规程、标准、图集名称编号多、高层民用建筑钢结构节点构造详图01SG519 冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002 钢结构施工及验收规范GB50205-2001 钢结构焊接规程JGJ81-1991 钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范JGJ82-1991 门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS 102:2002 室内钢结构防火涂料通用技术条件GB/T14907-1994 施工现场临时用电安全技术规范JGJ4688 门式刚架轻型房屋钢构2、件JG144-2002 建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002 钢结构防火涂料应用技术规范CECS24：90 建筑工程资料管理艺规程DBJ01-51-2003 碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T700-1998 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 钢结构工程质量控制标准GB50221-95 涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级GB8923-88 碳钢焊条GB5117-85 钢结构用高强度大六角头螺栓，螺母垫圈与技术条件GB/T1228-1231-1995 碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85 低合金钢焊条GB5118-85 低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90 焊接质量保证GB/T13、2467-12469-90 钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89 焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级天津市建筑施工现场安全防护基本标准天津市建设工程现场管理基本标准天津市建设工程现场管理环境保护工作基本标准二、工程概况位于天津经济技术开发区泰丰路的丰华工业园二期工程的标准厂房 13 座，其中 1厂房型号为厂房一，2、4、6厂房型号为厂房二，3、5厂房型号为厂房三，7、9厂房为厂房四，8、10厂房为厂房五，11厂房型号为厂房六，12厂房型号为厂房七，13厂房型号为厂房八。厂房均为双坡单层厂房（办公区部分为二层），其跨度分为 30.6m（单跨）、64、0.6m（双跨，有中间钢柱）两种，长度均为99.6m，柱距为 9m。110、13厂房净高为 6m，11、12厂房净高为 4.5m。主体钢结构（钢柱、钢梁）为焊接变截面 H型钢，施工现场拼装，梁柱刚性连接处采用大六角摩擦型螺栓（型号：M24，强度：10.9S）连接。钢构件采用钢板的强度为Q345B，表面除锈等级不低于ST2，所有对接焊缝等级均为二级，其余焊缝等级为三级。屋面为复合型彩板（夹层为聚胺脂），钢檩条为冷弯薄壁型结构，Z 型檩条，材质强度：Q235。型钢支撑材质强度：Q235。墙面彩板系双层（中间夹超细玻璃棉）竖排板，钢檩条为冷弯薄壁型结构，C型檩条。三、项目管理机构（后附）四、钢构件制5、作1、材料控制1.1 材料控制流程图：经营预算处提出材料计划材料设备处审核材料供应商选择签定供货合同材 料 进 场不合格合格1.2 根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及应满足的国家标准或行业标准。1.3 选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。1.4 原材料到场后，应进行实物与资料核对，如业主有要求可共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。1.5 由试验员按原材料批量进行力学性能试验。1.6 经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志6、，并办理入库验收手续，建立台帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，做好记录，并将不合格品退场。2、加工工艺流程材料设备处、技术质量处进场检查复验入库出库加工车间报验2.1 H 型钢加工制作工艺流程：2.2 变截面梁柱加工制作工艺流程：翼板腹板其它零件3、材料矫正3.1 所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。3.2 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm。3.3 钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。47、放样、号料4.1 本工程放样用的计量器具经计量检测单位检测合格后方可使用。4.2 放样以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样。当构件较大难以制作样板时，可绘制下料草图。4.3 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。4.4 号料前确认材质，根据加工清单、排版图以及加工草图，严格核对后进行，并跟踪检查。4.5 号料时长度必须留焊接收缩余量（不少于 30mm），宽度方向留 23mm。4.6 号料允许偏差：序号项目允 许 偏 差（mm）1 零件外形尺寸1.0 2 孔距0.5 3 基准线0.5 4 对 角 线 差1.8、0 5 样板的角度205、切割5.1 切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除。5.2 切割质量要求：切削面情况主要构件次要构件表面粗糙度50S以下或 0.03mm 100S以下缺口情况不可有缺口、裂纹在 1mm 以下熔渣可有块状熔渣，但应清除干净与划线误差自动、半自动切割 1mm 表面不垂直度不大于钢材厚度10%，且不大于 2mm 5.3 达不到上述标准要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。6、接料6.1 接料和组装必须在经过测平的平台上进行，平台上面的水平差不大于 3mm。6.2 接料前，H型钢坡口采用半自动切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理9、干净。6.3 钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用手工电弧焊或 CO2气体保护焊，焊缝两端需加引入板和引出板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。6.4 H 型钢接料接头及坡口形式：翼缘和腹板厚 20mm 时采用 X型坡口；20mm 时采用 V型坡口。图5-1 H型钢接料接头形式及坡口尺寸6.5 接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。7、组装7.1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。7.2 装配用的工具必须经计量检测合格。组装平10、台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。7.3 构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。7.4 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面事先清理表面并刷好油漆。8、焊接8.1 参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。8.2 对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。8.3 采用的焊接方法：埋弧自动焊，11、手工电弧焊和CO2气体保护焊。8.4 焊接材料：埋弧自动焊采用H08MnA 或 HO8A 焊丝、HJ431焊剂。采用手工电弧焊时，对 Q345钢材焊条采用 E5016；对 Q235钢材及 Q345与 Q235钢材互焊的焊条采用E4303。CO2气体保护焊焊丝采用ER50-3。焊条和焊剂必须进行烘焙，烘干的焊条应放在100-150保温筒（箱）内；焊条重复烘焙的次数不能超过两次。8.5 焊前准备(1)焊前在焊缝区域 50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。(2)在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清12、除干净，以防混于焊剂内。(3)焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。(4)所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。8.6 定位焊(1)装配定位的焊工必须经过装配定位焊工考核合格后，方能上岗操作或由持合格证的焊工担任。(2)定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊应离开构件的起始端 20-30mm。(3)定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条最大直径不超过 4mm。(4)定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，参照表 13、2 规定的数值进行。定位焊长度和间距（表2）板厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊t 3.2 30 200-300 3.2 t 25 40 300-400 t 25 50 300-400(5)定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷，应清除干净，并重新进行定位焊。8.7 焊接引熄弧板的安装(1)对接、T形对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装引熄弧板。(2)引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，或用碳弧气刨刨出坡口。(3)引熄弧板的材质应与母材相同。(4)引熄弧板的长度：手工弧和 CO2气体保护焊大于 20mm，自动焊大于 50mm。(5)引熄弧板在去除时14、，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材 1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。8.8 环境气候的影响：(1)当环境温度低于0时，必须将焊缝两侧100mm 范围内加热到 36以上时，才允许施工。(2)在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。8.9 焊接工艺(1)选择焊接顺序时应遵循下列原则：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程加热平衡；收缩量大的部位先焊接，收缩量小部位后焊接；尽量采用对称焊法。(2)始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。(3)对接焊接15、（a）要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并保证焊透的情况下，可以不进行清根。（b）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。（c）不同厚度的钢板对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过 4mm 时，厚板一侧应加工成1：5 的斜度，对接处与薄板等厚。（d）对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过 3mm，并平缓过渡至母材表面。(4)贴角焊接（a）贴角焊缝的两侧焊角不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊缝尺寸，并使焊趾平滑过渡。（b）16、贴角焊缝一般成弧形平滑过渡。（c）贴角焊缝在构件的端部转角处必须有良好的包角焊。包角焊的高度为 1.2 倍的焊角尺寸，包角焊的起落弧点距端部10mm 以上。(5)部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保设计要求的熔透深度。(6)H 型钢焊接（a）H型钢焊接，为控制焊接变形，按（图 5-2）的顺序进行焊接。（b）为了保证全熔透部位的主焊缝熔透，将需熔透部位的腹板开坡口，坡口可采用刨边机或半自动火焰切割机进行。其坡口形式为：A.板厚2.0mm的焊丝，其气体流量宜控制在30-50L/min。(4)碳弧气刨。应采用直流电流，反接电极。操作时，碳棒与工件间应有合适的倾斜角度（表9）17、，以防产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷。如遇“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新起弧，深度要比夹碳处深 2-3mm；“贴渣”处可以采用砂轮打磨的方法处理。碳弧气刨工艺参数见表 10。碳弧气刨碳棒与工件适宜角度（表9）刨槽深度（mm）2.5 3 4 5 6 7-8 倾斜角度（o）25 30 35 40 45 50 碳弧气刨常用工艺参数（表10）碳棒直径(mm)电弧长度(mm)空气压力(MPa)极性电流(A)气刨速(m/min)5 1-2 0.39-0.59 直流反接250 0.5-1.0 6 1-2 0.39-0.59 280-300 0.5-1.0 7 1-2 0.39-0.59 300-3518、0 1.0-1.2 8 1-2 0.39-0.59 350-400 1.0-1.2 10 1-2 0.39-0.59 450-500 1.0-1.2 8.11 减少焊接变形的措施(1)下料装配时预留焊接收缩余量。(2)装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。(3)使用必要的装配胎架、工装夹具。(4)同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。8.12 焊缝完工的清理，焊工焊接完工后，对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。8.13现场焊接接头的保护，在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm 范围内不得油漆，使用不干胶纸对现19、场焊接接头进行保护。8.14 不良焊接的修补(1)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2 次，超过 2 次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。(2)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。(3)对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。(4)焊接变形的矫正可采用机械矫正，以不损坏材质为原则。8.15 焊接质量20、检验(1)钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接检验过程（表11）检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未熔合、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等(2)焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。(3)焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设21、计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝外形尺寸及表面缺陷允许偏差（表12）序号项目允许偏差（mm）备注1 焊脚尺寸K6mm+1.5,0 K：焊脚尺寸K6mm+3.0,0 2 角焊缝余高K6mm+1.5,0 K6mm+3.0,0 3 对接焊缝余高+3.0,+0.5 4 T形接头焊缝余高+5.0,0 5 焊缝宽度在任意 150mm 范围内 5.0 6 焊缝表面高低差在任意 25mm 范围内 2.5 7 咬边t/20，且 0.5。在对接焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%。t：板厚8 气孔承受拉力或压力且要求与母材22、等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个，焊缝长度不足1000mm 的不得多于 2 个。(4)焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24 小时后进行，利用超声波探伤检查20的二级焊缝，检查合格后方可进行下一道工序。9、制孔9.1 制孔的公差见下表：项目公差（mm）两相临中心线距离0.5 矩形对角线两孔中心1 线距离及边孔中心距孔中心与孔群中心距离0.5 两孔群中心距离0.5 当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。10、摩擦面加工10.1 本工程23、采用喷丸除锈方式进行除锈及摩擦面加工，除锈等级达到 Sa2.5，摩擦面抗滑移系数达到设计要求。10.2 处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈。摩擦面不得重复使用。10.3 构件出厂前根据规范要求进行摩擦面抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工。11、预拼装11.1 门式刚架和钢柱的各构件制作完成后，应在拼装台上对其进行预拼装。预拼装时将各构件按工艺图编号就位，然后将其拼装为整体。11.2 预拼装时需用吊车等起重设备配合进行。11.3 预拼装过程中若发现尺寸有误，栓孔错位等情况，应及时查清原因，认24、真处理；直至螺栓能自由穿入，结构外形尺寸准确无误。11.4 为降低成本，节约造价，拼装螺栓采用同规格的普通螺栓。11.5预拼装单元总长允许偏差为5.0mm，接口错边允许偏差为2.0mm，轴线错位允许偏差为3.0mm，拱度允许偏差为 L/5000mm。11.6 预拼装完毕，经检查无误，标注中心线、控制基准线等标记。然后将各构件按编号依次拆开，开始下一单元的预拼装。12、涂装12.1 从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验。12.2 各构件制作完毕后，用砂布、棉丝擦除表面浮锈，然后进行油漆喷涂。12.3 对于摩擦面及工地焊缝部位应贴上不干胶纸保护，然后涂装，运到工地后再将不25、干胶纸取下。12.4 喷涂每遍厚度允许偏差为-5m。12.5 喷涂时的环境温度和湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不宜大于85%。当构件表面结露或结霜时不得喷涂刷。喷涂后4h 内不得淋雨。12.6 喷涂时应无明显起皱、流挂,附着良好。13、产品标识13.1 所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：工程名称：部位名称：图号：构件名称：构件编号：构件状态：质等级量：执行标准：施工单位：检查员：出厂日期：13.2标签贴在构件相邻两个方向上。H型钢的标签贴在上翼缘和腹板端部约 1000mm 处（图 5-6）。上翼缘标签标签126、000m m标签标签图5-6 标签位置示意图13.3 重量较大的构件，应标明重心，以利于吊装。13.4 不同类型厂房应用不同颜色进行标识，具体安排如下：厂房一：白色，厂房二：黑色，厂房三：红色，厂房四：蓝色，厂房五：绿色，厂房六：黄色，厂房七：紫色，厂房八：粉色。14、包装14.1 构件的包装按照各层安装顺序分类进行。14.2 型钢钢梁、钢柱等构件进行打捆包装，空隙处填以木条。14.3 连接板等构件用钢丝穿孔打捆并用角钢固定，或用临时螺栓拧紧在构件上。14.4 螺栓、螺帽等小型零件应用木箱或麻袋包装。14.5 每包（箱）应编号，并按照标识要求注明构件型号、数量、单重、规格、总重、包装外型尺寸，27、并列清单。15、构件验收15.1 构件制作完成后，按照施工图纸和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。15.2 构件出厂时，提交下列资料：（1）钢材、连接材料和涂装材料质量证明书和试（检）验报告。（2）焊接工艺评定报告和焊工上岗操作证。（3）焊缝无损检测资料及涂层检测资料。（4）预检、隐检记录、检验批资料。（5）预拼装记录。（6）产品合格证。（7）技术交底、设计变更和洽商记录。（8）加工制作过程中形成的其它有关资料。15.3 对下列内容应进行预检：（1）切割下料。（2）组立。（3）制孔划线、连接板、加劲板定位划线。15.4 对下列内容应进行隐检：（1）焊接。（228、）除锈、喷砂。五、钢构件运输1、运输方案选择1.1 钢构件加工制作完成并经检查验收合格后运至工地附近的中转仓库进行存放，现场安装时再从存放地运输至施工现场。1.2 考虑到运输时的稳定性和安全性，对所有的构件均采平卧运输。1.3 由于钢构件最大长度约为12m，安装运输时考虑用12m长的 10 吨汽车进行。1.4 编制运输顺序计划，根据工地安装顺序和工艺图编号进行运输。捆扎索木 方钢构件图6-2 构件运输示意图同一施工段的各构件应根据制作和安装进度集中统一进行运输。1.5 装车后车的总高度不得超过4.0 米。构件装车时，底部和每层之间应支垫枕木，构件的支垫点一般在吊点附近。凡叠放构件其支垫点必须在29、同一直线上（图6-2）。1.6 构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫木板条。1.7 编制钢结构运输技术交底记录，并对施工班组和操作工人进行详细的技术交底。2、人员、车辆和材料准备2.1 运输时安排 4 台汽车负责把构件从加工厂运输至安装现场。2.2 运输时安排司机4 名、押运员 8 名。加工厂、中转仓库和施工现场装车和卸车时各安排装卸工2 名，吊车司机各 1 名。3、运输准备3.1 运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量。安装运输时按构件吊装顺序进行核对。3.2 检查构件：包括构件的尺寸、几何形状、焊接质量和外观质量等。如不符合要30、求应采取有效的处理措施，经处理合格后才可运输。3.3 运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。4、运输工艺4.1 钢结构运输工艺顺序为：构件编号装车运输卸车堆放。4.2 构件编号。钢构件加工完毕经验收合格后，将各构件的编号（必要时也应将构件重量）用彩色油笔标示在构件的醒目的位置。4.3 装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，缓慢起降吊钩。4.4 构件运输尽量安排在晚上进行，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，避免发生意外。4.5 卸车由现场汽车式起31、重机进行，吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。5、注意事项5.1 构件运输应配套，应按吊装顺序方式、流向组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和二次倒运。5.2 构件在装车时应保持重心平衡，构件的中心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。5.3 装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况好坏掌握构件运输的行驶速度，行车必须平稳。5.4 构件应堆放在汽车式起重机的回转半径范围内，先吊的放在靠近汽车式起重机的一侧，后吊的依次排放；并考虑吊装和装车方向，避免吊装时转向和二次倒运，影响效率和损坏构件。5.5 构件堆放按照部位、名称、型号、规32、格堆放，以进行清点。5.6 门式刚架、钢柱在存放场地和施工现场堆放时采取平躺方法进行堆放。堆放前地面应用方木或枕木进行支垫，层与层之间也应用方木隔开，各层的支垫点必须在同一直线上。门式刚架和钢柱的最大堆放高度不得超过四层（图6-3）。5.7 在堆置构件时，不能使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤5.8 构件进入现场后应逐根检查，对运输过程中造成的变形和漆膜脱落等问题进行及时处理和修补。六、钢结构安装1、吊装方案主体结构的安装有跨内吊装和跨外吊装两种方案可供选择。（1）跨内吊装，经济合理、安全系数大、省时省力速度快，但是由于本工程地基条件较差，必须在室内地面做好后方可进行，因此必须采取有效措施保护地33、面不受损。（2）跨外吊装，则不用考虑地面受损的问题，但是必须处理厂房周边的地面，创造工作面。同时因厂房跨度较大，起重机的工作半径较大，减小了起重机的工作性能，为此，必须选用大吨位吊车。结合本工程的特点，由于施工工期特别紧，考虑到经济合理，安全可靠等因素，本工程采取212厂房跨外吊装，1、13厂房跨内吊装的吊装方案2、起重机械及吊具、索具的选择2.1 本工程厂房钢构件最大重量为4t 以下，整体吊装长度为30m，钢钢构件木 方图6-3 构件堆放示意图构件就位高度为 7m，安装时采用 8t、12t 轮胎式起重机吊装。2.2 根据最大钢构件起重要求确定吊装用钢丝绳型号：动荷载分项系数取1.4，根据平衡34、条件有：2Tsin=1.4P。即有：T=1.4P（2sin），P的最大值暂按 4T 即 40KN考虑，的最小允许值为 45（45）。因此：T 1.4 10（2sin45）=40KN。钢丝绳的安全系数按5.0 考虑，查表选用619 钢丝绳，18.5，钢丝绳公称抗拉强度为1850N/mm2，其破断总拉力为 238.0KN540=200KN。2.3 钢丝绳绳夹、卸扣根据钢丝绳直径按标准选用。2.4揽风绳选用619 钢丝绳 14.0，钢丝绳公称抗拉强度为1850N/mm2，绳夹按标准选用，每一连接处的绳夹数量不少于三组，绳夹间距为 29mm。3、安装工具、机具安装机具、工具计划序号名称规 格单位数量备35、注1 轮胎式起重机8t 台1 2 轮胎式起重机12t 台1 PTaa图7-1 钢构件吊装受力分析图3 电焊机300A 台3 仅用于墙檩4 链式起重机2t 个3 调整、紧固用5 水准仪台1 6 经纬仪台1 7 初拧高强螺栓搬手M24 台1 8 终拧高强螺栓搬手M24 台1 9 钢丝绳扣5/8 对4 长度自己计算10 钢丝绳1/2 米150 电缆用11 角型磨光机台1 磨端板及焊缝用12 其他小型手持工具根据情况自备13 木梯6M以上个3 4、安装总体安排安装均采取从一端向另一端依次推进、倒退安装的方法。5、安装工艺流程图6、主要构件安装方法6.1 钢柱安装6.1.1 吊点选择本工程钢柱吊点采用一36、点正吊,在钢柱顶部设置吊耳(图 7-4),这样柱身垂直,易于对线校正。6.1.2 起吊方法根据钢柱重量和长度，吊装时采用单机吊。为保证起吊时的平稳性，防止柱底部撞击变形和损伤，起吊时在柱底部支垫50mm 厚的木板。起吊前将揽风绳固定到钢柱上随钢柱一并起吊，就位后先用地脚螺栓对钢柱进行固定，并拉紧固定揽风绳，钢柱完全稳定后松开吊钩。6.1.3 钢柱校正钢柱校正工作：柱基标高调整、对准纵横十字线、柱身垂偏。（1）柱基标高调整：根据钢柱实际长度、柱底平整度、标高控制点来决定基础标高的调整数值。具体做法如下：钢柱安装时，可在柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放37、上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，精度可达1mm 以内。每一个安装单元的钢柱位置、标高和垂直度调整完毕后，用 C30细石混凝土将底板下预留的空隙填灌密实（二次灌钢柱吊钩连接板吊耳图7-4 钢柱吊装示意图 柱底二次灌浆建议采用高强灌浆料（具有高强、自流、微膨胀等特性），以方便施工和保证填灌密实。（2）纵横十字线。钢柱底板制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。对线方法：起重机不脱钩的情况下，将三面线对准缓慢降落至标高位置。为防止预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将螺孔加大，上压盖板38、焊接解决。（3）柱身垂偏校正。采用缆风校正方法，用两台呈90的经纬线仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将地脚螺栓螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将地脚螺栓螺母拧紧。地脚螺栓螺母采用双螺母，拧紧后将螺母与螺杆点焊。混凝土基础调整螺栓柱底板螺母垫板紧固螺栓止退螺栓地脚螺栓图7-5 柱底标高调整示意二次灌浆层6.2 门式刚架斜梁安装6.2.1 起吊方法：门式刚架斜梁跨度大（构件长），侧向刚度小。为确保质量、安全，提高安装效率，减少劳动强度，根据汽车式起重机的起重能力，将每一榀门式刚架斜梁的两段先在地面拼装成整体，然后起39、吊就位，与钢柱连接。6.2.2 吊点选择刚度斜梁吊点须经计算确定，为防止局部变形和损坏，对吊点部位要设置加强肋板或用木方子填充好，进行绑扎。6.2.3 门式刚架斜梁的临时固定采用同规格的C级普通螺栓，临时螺栓的数量每端应保证3 条，待钢柱校正后换成高强螺栓。6.2.4 每天安装的构件应组成稳定的结构体系。6.3 钢结构吊装时的注意事项：6.3.1 吊装前应按标示重量仔细核对各构件的重量，并将结果告诉吊车司机。就吊装方法、顺序、注意事项进行详细的技术交底，以防误操作发生事故。6.3.2 吊装时派有经验的施工管理人员进行统一指挥，确保吊装工作的协调一致。6.3.3 吊装时不得在其上悬挂其它重物，以40、保证吊装时的可靠性和安全性。吊装时要仔细认真，以免损伤构件。6.4 高强度螺栓施工6.4.1 本工程连接用高强螺栓全部采用10.9 级高强螺栓。6.4.2 高强螺栓长度、孔径和轴力的选择6.4.2.1高强螺栓长度以高强螺栓紧固后丝扣露出2-4 扣为宜。首先按直径分类，统计出钢板束厚度，然后根据钢板束的厚度，选择所需的螺栓长度。螺栓长度板束厚度附加厚度螺栓长度取整为 5 的倍数，余数 2 舍 3 进。其长度种类越少越好，便于准确使用和管理。6.4.2.2高强螺栓施工时轴力(预拉力)按比设计轴力增加10选择。6.4.3 高强螺栓连接副验收与安装前的试验6.4.3.1高强螺栓连接副必须经过以下试验符41、合规范要求方可出厂：（1）原材料的炉号、制作批号、化学批号、化学性能与机械性能证明或试验；（2）螺栓的楔负荷试验；（3）螺母的保证荷载试验；（4）螺母及垫圈的硬度试验；（5）连接副的扭矩系数试验（注明试验温度）；（6）紧固轴力系数试验，大六角头连接副的扭矩系数平均值和标准偏差；（7）产品规格，数量，出厂日期，装箱单。6.4.3.2高强螺栓使用前,应对下列各项性能进行检验:（1）高强螺栓连接副扭矩系数试验（必须注明温度）；（2）紧固轴力试验；（3）连接件的磨擦系数试验；（4）对分批高强螺栓随机抽样进行高强螺栓、螺母、垫圈外观、尺寸检查，符合规范要求方可验收；（5）确定施工扭矩。6.4.4 高强螺42、栓连接副的储运和保管6.4.4.1高强螺栓从出厂至安装前严禁随意开包,在运输过程中应轻装轻卸和防雨防潮。当包装破损，出现螺栓被污染等异常现象时，应用煤油清洗，并进行复验，扭矩系数合格后方可使用。6.4.4.2工地储存高强螺栓时,放在干燥、通风、防雨的仓库内，不得损伤丝扣和沾染脏物。连接副入库按包装箱上注明的规格、批号分类存放；安装时按使用部位领取相应规格、数量、批号的连接副；当天没有用完的螺栓，须放回专用容器内，妥善保管，不得乱放、乱扔。6.4.4.3使用前应进行外观检查,螺栓直径、长度、表面油膜正常，方可使用。6.4.4.4使用过程中不得雨淋、接触泥土、油污等脏物。6.4.5 高强螺栓安装643、.4.5.1做好接头磨擦面的清理工作,不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物，用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪，不得在雨雪天进行安装。6.4.5.2对扭矩扳手定期进行检测,合格后方可使用；每天班前应对扭矩手进行校核。6.4.5.3高强螺栓接头板接触面间隙按如下方法进行处理:接触面间隙 d1mm 时不作处理;1 d3mm 时将厚板磨成 1:10 缓坡,使间隙小于 1mm；d3mm 时加垫板，垫板的材质、制孔方法、摩擦处理均与母材相同。6.4.5.4高强螺栓安装时每个节点上穿入的临时螺栓和冲钉的数量不得少于总数的 1/3，并且不得少于两个临时螺栓；穿入的冲钉数不宜多44、于临时螺栓的 1/3。6.4.5.5高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，必须征得设计同意，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。6.4.5.6每个接头高强螺栓的穿入方向一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面应朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。6.4.5.7高强螺栓紧固时分初拧和终拧两次进行，初拧扭矩为终拧扭矩的 50%。每次拧完用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。6.4.5.8每个接头上高强螺栓安装紧固由刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中部向四周。对于焊栓混合节点，45、先对高强螺栓进行初拧，然后进行焊接，最后进行高强螺栓终拧。6.4.5.9扭矩检查（1）按节点数量抽查10%，且不少于 10 个。（2）按每个被抽查的节点板的螺栓数量，抽查螺栓数量的10%，且不少于 2 个。（3）高强螺栓终拧后，外露丝扣2-3 扣，且以 5mm 为宜。（4）单体螺栓的扭矩检查，有两种方法：力矩法：手握搬柄，施力距离转角法：把被检查的螺栓，螺帽退回600，并做标记，再用音响搬手紧固。是否回归到600后，以达到设计扭矩。（5）高强螺栓紧固后，对每个节点和螺栓应做好记录。6.4.5.10高强螺栓安装注意事项：（1）当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；（2）螺栓穿入方向以方便施工为准，每46、个节点整齐一致；（3）已安装的高强螺栓严禁用火焰或电焊切割梅花头；（4）高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；（5）安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，须初焊后砂轮打磨，重新钻孔；（6）气温低于-10、摩擦面潮湿或暴路于雨雪中时，停止作业；当温度低于 0时做高强螺栓紧固轴力试验，不合格时停止作业；（7）螺栓、螺母、垫圈及拧掉的梅花卡头应放在专用工具袋内，严防高空坠落。6.4.5.10紧固工具选用参考（后附）6.5、安装焊接6.5.1 安装焊接作业顺序。6.5.2 安装焊接应遵循的原则或顺序6.5.2.1在吊装、校正完成3-4 个节间以后开始焊接，以利于形成稳定框架。6.5.2.2门式框架与柱连接47、的两个节点应同时施焊，既可以减少焊接拘束度，避免焊接裂缝产生，又可以防止柱的偏斜。6.6 防火涂料施工6.6.1 基本要求6.6.1.1本工程防火等级为二级，选用高级防火涂料，耐火极限为二级。施工时应根据所选防火涂料的性能确定相应的喷涂厚度，保证满足防火的要求。6.6.1.2所选防火涂料的性能必须符合 建筑设计防火规范 的要求，并经现场防火性能试验，试验性能满足公安消防部门的要求，才能正式进行涂层作业。6.6.1.3防火涂料耐火性能试验按每百吨材料做一次试验，现场检测高温度数和时间的关系，检查现场隔热情况和传热系数，现场耐火试验应经公安消防部门检查和批准。6.6.1.4防火涂料粘结强度试验以每48、500吨为一批，现场取样到相关化工检测中心进行测试，粘结强度应大于0.5Kg/cm2。当一组试样不合格时，再取两组样品测试，如其中仍有一组不合格，则需更换材料。6.6.1.5喷涂操作工人应经专门的技术培训方可上岗，技术培训的内容包括防火涂料材料的性能特点、防火涂层的工艺试验方法、操作技术、防火涂层的配合比规定以及涂层的冬季作业等内容。6.6.2 防火涂料施工6.6.2.1防火涂料的喷涂在阶段性钢结构安装焊接完毕并经验收合格后进行。6.6.2.2防火涂层喷涂前要先清理掉灰尘、油污和其他杂物，以保证涂层在钢构件表面的附着力。6.6.2.3防火涂料的喷涂应分2-3 层喷涂，第二层开始喷涂时，第一层应49、晾干到 7-8 成，喷涂时，喷枪与钢构件距离应在10-15cm，喷涂气压应为 4-6Kg/cm2。6.6.2.4防火涂料应在现场配置，随用随配，配合比严格按照工艺试验确定的参数执行。6.6.2.5防火涂料喷涂的环境温度应尽量控制在5以上，严禁在 0以下喷涂。6.7 屋面板和彩板施工6.7.1 安装程序6.7.2 屋面板6.7.2.1屋面板采用彩钢板，双层，中间铺设，首先铺设屋脊内衬板。6.7.2.2屋面板均以逆水导风向，自屋面的一端依序铺设。6.7.2.3屋面板采用自攻螺钉与檩条或墙梁连接，每块板不少于3 个连接件，板与板搭接处采用ZG?5.5X135 拉铆钉连接，间距一般为300mm。6.750、.2.4屋面板完成后，铺设外屋脊板及泛水板，采用ZG?5.5X135拉铆钉连接。6.7.2.5在完成屋面板的同时，用自攻螺钉连接檩条安装天窗侧面板、泛水板、包角板。6.7.2.6板材搭接缝边缘及泛水板搭接缝，用硅铜密封胶做防水处理。天窗与屋面板泛水件除用密封胶处理外，再以聚氨脂防水涂料做进一步处理。6.7.3 外墙板6.7.3.1外墙板采用插接式复合板，安装时用自攻螺钉与墙面C型钢连接，每块板不少于3 个连接件。6.7.3.2外墙窗口、墙角、墙体上端使用与外墙面同颜色的彩板进行包角处理，采用 ZG?5.5X135 拉铆钉固定连接。6.7.4 板材安装自检6.7.4.1板面平整，檐口成一直线。651、.7.4.2长向搭接缝成一直线。6.7.4.3泛水板、包角板分别成一直线。6.7.4.4连接件无松动，螺钉与支撑件密贴。6.7.4.5板面无折裂，无施工残留物。七、竣工验收1、当钢结构工程安装完成后，组织建设、监理、设计和施工单位进行验收。2、竣工验收时，应提交下列资料：2.1 钢结构工程竣工图及相关设计文件。2.2 施工现场质量管理检查记录。2.3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录。2.4 有关观感质量检验项目检查记录。2.5 分部工程所含各分项工程质量验收记录。2.6 分项工程所含检验批质量验收记录。2.7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件。2.8 隐蔽工程检验项目检查验收记52、录。2.9 原材料、成品质量合格证明文件及性能检测报告。2.10 不合格项的处理记录及验收记录。2.11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录。2.12 其它有关文件和记录。3、安装时对下列内容进行预检：（1）轴线、标高及预埋件位置和尺寸。（2）构件形状、尺寸、编号、标记。（3）构件安装标高、轴线、垂直度。4、安装时对下列内容进行隐检：（1）现场焊接。（2）高强螺栓安装。八、施工进度计划（后附）九、安全措施钢结构制作过程中的安全保证措施，可根据各加工厂的室内作业的和室外作业的机械部置、配电等实际情况，遵守加工厂的各项安全规定。因吊装工作全在室外露天高空作业，机械、设备流动性较大，变化无常，作业53、情况复杂，天气因素，如：日晒、风雨干扰等。对安全生产的不利因素，都要时刻予以重视。安全生产工作遵守：安全第一、预防为主的原则。在工地吊装中要重点防范高空坠落、物体打击、触电等事故的发生，吊装机械的倾翻和成品受损等方面都在重点防范之中。工地配置专人管理安全生产工作。对吊装作业在开工前做好安全技术交底，施工班组要针对性的展开安全活动，每天班前要做安全讲话。施工人员要遵守安全操作规程，遵守劳动纪律，诸如：打闹、饮酒等。高空作业人员的安全带，必须挂在牢固可靠的地方。高空作业人员从地面高空作业点的上下要设梯子（木梯或钢管梯），不允许从柱子上直接爬。人员在钢梁上行走，要有牢固的安全绳。工地用电地方较少，容54、量也不大，除墙檩的少量焊接外，均为螺栓连接，但配电装置也不可忽视。要设专用配电箱，移动的电缆，不能直接拖地，经常检查电缆、电线损坏情况，并及时修补。操作人带好绝缘防护手套、胶鞋等。安全工作涉及的方方面面很多，预防工作量很大，管理人员不要麻痹大意，警惕性要高，超前采取措施可以避免重大事故发生，现拟定的高空作业及用电的几项措施如下：1、现场作业人员的安全要求1.1 能掌握本工种安全技术操作规程。1.2 能掌握安全“三宝”的正确使用方法。1.3 能正确使用工种、岗位所涉及的工具和设备。1.4 能对工具、设备、环境以及劳动防护用品穿戴情况进行自检。1.5 能注意劳逸结合，搞好自身的劳动保护。2、防止高55、空坠落、物体打击的安全要求2.1 高处作业人员必须着装整齐，严禁穿硬塑料底等易滑鞋、高跟鞋，工具应随手放入工具袋。2.2 作业人员严禁互相打闹，以免失足发生坠落危险。2.3 在进行攀登作业时，攀登用具结构必须牢固可靠，使用必须正确。2.4 各类手持机具使用前应检查，确保安全牢靠。洞口临边作业应防止物件坠落。2.5 施工人员从规定的通道上下，不得在非规定通道进行攀登、行走。2.6 进行悬空作业时，应有牢靠的立足点并正确系挂安全带；现场应视具体情况配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。2.7 高处作业时，不准往下或向上抛材料和工具等物件。2.8 各施工作业场所内，凡有坠落可能的任何物料、都应先行撤除或56、加以固定，拆卸作业要设禁区，有人监护的条件下进行。3、防止触电伤害的十项基本安全操作要求根据安全用电“装得安全、拆得彻底、用的正确、修得及时”的基本要求，为防止触电伤害的操作要求有：3.1 非电工严禁拆接电器线路、插头、电气设备、电灯等。3.2 使用电气设备前必须要检查线路、插头、插座、漏电保护装置是否完好。3.3 电气线路或机具发生故障时，应找电工处理，非电工不得自行修理或排除故障。3.4 使用振捣器等手持电动机械和其他电动机械从事湿作业时，要由电工接好电源，安装上漏电保护器，操作者必须穿戴好绝缘鞋、绝缘手套后再进行作业。3.5 搬迁或移动电气设备必须先切断电源。3.6 搬运钢筋、钢管及其他57、金属物时，严禁触碰到电线。3.7 禁止在电线上挂晒物料。3.8 禁止使用照明器烘烤、取暖，禁止擅自使用电炉和其他加热器。3.9 在架空输电线路附近工作时，应停止触电，不能停电时，应有隔离措施，要保持安全距离，防止触碰。3.10 电线必须架空，不得在地面、施工楼面随意乱拖，若必须通过地面、楼面时，应有过路保护，物料、车、人不准压踏碾磨电线。4、现场电工的六项要求4.1 必须持证上岗，有高度的安全用电责任心和对工作极端负责的精神，操作中要装得安全、拆得及时、用得正确。4.2 团结互助协作，有较强的集体意识，互相监督服从统一指挥。4.3 坚持制度的严肃性，各项用电制度均是用伤亡的代价换取，所以各项制58、度必须自觉严格遵守。4.4 掌握事故的规律，积累经验，找出季节性、工程队伍素质、施工环境等易发事故规律，提出相应的技术措施，做到预防在先。4.5 及时消除隐患，勤检查、勤维修、勤宣传。4.6 掌握技术，精益求精，防止不懂装懂、害人害己。5、用电人员的五项要求5.1 掌握安全用电的基本知识和所用设备的性能。5.2 使用设备前必须按规定穿戴和设备相应的劳动保护用品，检查安全装置和防护设施是否完好，严禁设备带“病”运转。5.3 停用的设备必须拉闸断电锁好开关箱。5.4 负责保护所用的开关箱、负载线和保护零线，发现问题及时报告解决。5.5 搬迁或移动电气设备必须经过电工切断电源，并做妥善处理后进行。十59、质量措施保证体系：从钢结构加工阶段开始控制，控制程序如下：基础轴线位移土建单位负责基础及预埋螺栓位移及顶标高预埋件位置及标高、平整度基础砼强度结构吊装工程质量钢结构加工厂钢结构几何尺寸（眼孔位置及光洁度）保证体系钢结构焊接质量柱梁安装的位移、垂直度、侧弯结构吊装负责檩条的直线度、垂直度及侧弯焊接及高强螺栓的质量土建、制作厂、现场吊装三位一体，互相制约，共同保障工程质量，对每个专业都要执行自检、交接制度，上道工序不合格，不进行下道工序。作业班组必须对自己干的工作进行检查，符合要求后，质量管理人员进行专检。共同做到如下要求：1、一统一质量保证资料的内容和装帧以及整理归档的要求，要符合档案馆的统一60、要求。2、二同步（1）原材料、构配件、复检报告与其材质合格证同步到达。（2）技术保证资料与工程进度同步形成。3、三个先行（1）施工方案（作业设计）、技术标准先行。（2）项目培训先行（操作人员、工程技术人员、工程管理人员先培训，后上岗）。（3）样板引路先行（工程实体质量、内业资料经联检通过后，方准全面展开施工）。4、四不放过（1）没有施工方案（作业设计）、技术交底和质量保证措施的不放过。（2）按规定，没有焊接试验（探伤）报告和焊工合格证的不放过。（3）没有原材料、成品、半成品、设备零配件的材质合格证及出厂合格证（或复验报告）的不放过。（4）在施工中，经检查或在巡查中发现的质量问题不按设计规范、标61、准进行处理改正的不放过。5、五不准施工（1）开工前，没做好施工技术准备的不准开工。（2）开工手续不全、不遵守施工程序、不履行“双签”手续的不准施工。（3）不进行测量放线，没有自测和复测记录、计量器具未经检定合格的不准施工。（4）上道工序或隐蔽工程不履行检查程序或手续不全的不准进行下道工序。（5）没有进行质量意识教育，质量体系不健全的不准施工。6、六坚持（1）坚持质量意识教育。（2）坚持“三个不变”的原则，即项项成优的质量目标不变、质量第一的方针不变，质量工作一抓到底的决心不变。（3）坚持质量检查不断线，严格把关，对工程质量实行有效的、全过程的控制。（4）坚持样板引路不走样。（5）坚持奖罚严明，62、实行质量否决权。（6）坚持综合管理，（干管结合）齐抓共管。7、七做到（1）构件在安装前要检验。（2）现场施工要文明。（3）土建交安环境要封闭洁净。（4）成品要做到“四防”（防污染、防磕碰、防损坏、防丢失）。（5）工完“料”要清。（6）工完“尾”要清。（7）工完“资料”要清。8、质量的通病及防治措施 8.1柱子的质量通病及防治措施（1）质量通病a、柱子的实际轴线与标准轴线不重合。b、由于各种原因,使柱子产生的裂缝超过允许值。c、有牛腿的柱子，其垂直度发生偏差超过允许值。d、框架柱的垂直度不符要求；双肢柱的底脚出现裂缝。（2）防治措施 a、柱的相对两面的中心线要在同一平面上，且要准。吊装前，还要检63、查杯口的尺寸。b、柱子就位后，当第一次所灌的混凝土其强度达到10MPa后，才能拆除楔块。c、用经纬仪校正变截面柱子。一般柱子可用线锤初校垂直度。d、对柱子绑扎点，不能形成头重脚轻，否则，将头部放松，打入木楔，移动吊点。8.2 梁的质量通病及防治措施（1）质量通病a、跨度较大的梁，在跨中容易出现裂缝。b、由于在安装柱时，轴线有误差，使吊车梁跨距不等。c、安装吊车梁，标高不准确，出现扭曲，或使吊车梁不呈水平线。d、梁的垂直度偏差超过允许值。（2）防治措施 a、对于大跨度的梁或带悬臂板的梁，在不使产生负弯矩的前提下，可在跨中或两端临时支顶方木，以增加稳定性。b、校核梁的中心线与垂直度，应同时进行。864、.3 屋架的质量通病及防治措施（1）质量通病a、屋架的垂直度发生偏差。b、扶直屋架时，由于不当，产生侧向弯曲，易出现裂缝。（2）防治措施a、先将屋架的一侧绑上杉木杆，再扶直；再绑上另一侧的杉木杆，方可起吊，且吊索与水平成大于45的夹角。b、用振动法使重叠生产的屋架脱离开。8.4 板的质量通病及防治措施（1）质量通病a、安装大型屋面板时，板边压线发生位移。b、焊接板角时，焊缝的长度和厚度不足。c、板的两端搁置长度不够，且存在一端长，另一端短。d、板缝之间，灌细石混凝土时，没有设钢筋，造成交工后出现裂缝。（2）防治措施a、各种板出厂前，应检查是否有裂缝、鼓胀、掉边、缺角。b、板与板之间的缝隙要留足，以便灌混凝土时，好放钢筋。c、调整板的两端搁置长度，使之符合要求。d、板上的预埋件，不得突出板面。e、梁上用水泥砂浆找平，如空隙较大，要用细石混凝土垫密实。f、安装悬臂板时，加设临时支撑，以增强施工时的刚度和稳定性。