1、关键工序施工技术方案1.1施工前准备1.1.1工程交底组织施工技术人员对施工图及所有施工文件认真学习、研究，了解设计意图和要求，并进行现场踏勘，重点检查环境保护、建筑设施、以及工程施工等情况，考虑必要的技术措施和要求，在图纸会审时提出意见1.1.2施工交底施工交底是实施全员参加施工管理的重要环节，交底时，讲清工程意义、设计要求、工程地质、环境条件、施工进度、操作方法、质量目标、技术要点、环保要求、安全措施及主要经济技术指标等，技术关键部位应组织专题交底，使每一位施工人员都明确自己的任务和目标。1.1.3施工测量测量放线时，导线点采用全站仪，标高采用水准仪进行复测。甲方提供的导线点、水准点应闭合2、，结果上报监理，符合规范、设计要求后方可使用。做各导线的控制桩和水准控制点，做固定标记。1.2 路基土石方施工5.2.1原地面清表根据测设的路基边线，组织推土机按设计高程清除地表多余土方并运至路基外指定的地点。清表完成后在填方段的路基两侧开挖临时排水沟，并与永久排水沟相结合，确保施工期间的水流畅通，以利于路基排水，确保路基在干燥状态下施工。1.2.2路基土方开挖首先在路基范围内清表，按照设计图纸要求，开挖边坡为1：1.5；对深挖地段，及时通知地勘、监理单位，具现场情况作出防护措施。然后对开挖的路段开挖到设计高程，多余土方用汽车拉到弃土场，弃土场距路基5KM。挖好后进行路基平整。按照图纸会审后设3、计要求对未利用地段按特殊路基设计的厚度处理，并且在施工时根据现场实际情况，由业主、监理、设计院及施工单位共同进行调整。在开挖中做好地下排水措施，路基中不得有积水现象，开挖后及时用石渣分层填筑碾压。填筑厚度40CM。碾压机械为重型18T压路机。每层经监理工程师报验合格后进行下一道工序。1.2.3 路基填筑路基填筑采用机械化施工，配置足够数量的挖掘机、装载机、自卸汽车、推土机、平地机、振动压路机等机械设备和检测仪器，形成挖装、运输、摊平、碾压、检测流水作业。为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程、三条线”的作业程序组织施工。三阶段：准备阶段施工阶段竣工验收阶段。四4、区段：填筑区平整区碾压区检验区。八流程：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压检验鉴定路基面整修。三条线：中线及两侧边线。（1）、四区段路基填筑施工顺线路纵向方向按填筑区平整区碾压区检验区等四个区段进行布置，每区段纵向长度视现场情况可按150200米划分。、填筑区填筑区是已经完成场地清理和基底处理施工后，经检验合格报请监理工程师批准同意进行填筑施工的路段，专供自卸汽车卸载合格填料的施工作业区域。、平整区平整区是自卸汽车已经完成卸土作业后的填筑区，专供推土机和平地机进行平整作业的施工区域。、碾压区检验合格经过监理工程师批准可以进行碾压施工，专供压路机进行施工作业的区域。、检测区按照试5、验确定的碾压遍数，已经完成压实工序施工，经监理工程师批准可以进行压实密度检测的碾压区域，专供压实密度等各项指标检测的作业区域。（2）、八流程路基填筑施工工艺流程按以下八个步骤进行循环作业。场地清理基底处理分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压检验鉴定路基面整修。、场地清理场地清理包括清除路基范围的树根、草皮等植物根系，挖除各种不适用材料，并将清除的表土和不适用材料移运至监理工程师指定的弃土场堆放。、基底及特殊路基处理按照规范要求在经过场地清理的施工路段，要根据地勘资料和设计要求并结合原地面情况进行基底处理和平整。由于场地清理留下基坑、坑穴、塘、池、沟槽等应用批准的适用填料回填，夯实到设计要求的密实6、度。、分层填筑天然级配砂砾摊铺时，应分层填筑，松铺厚度约为20cm，碾压成形后厚度约为15CM，并经试验确定。路基填筑时两侧应超宽30cm，外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧。、摊铺整平先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。机械碾压路堤的压实，应采用18T（静压）以上重型振动压路机分层碾压。压实厚度和压实遍数根据现场试验确定。、检测路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层填筑检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。压实度的水袋法或沉降差法检测。、整修路基分层填筑时，当接近路基设计标高时，加强高程测量检查，以保证完工后的路基面的宽度、高程、平7、整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。1.3砼路面施工方案1.3.1安装模板根据设计要求，本工程采用定型钢模板，每块长5m，高20cm。模板安放在基层上，用钢钎打入基层。模板底与基层间局部出现的间隙可采用水泥砂浆堵塞以防漏浆。模板顶面应与设计高程一致。另外模板应支立牢固能抵挡砼施工时产生的侧压力，模板支立完毕后应在内测均匀涂刷涂膜剂，以利于拆模。1.3.2砼制作本工程在拌合场内集中拌合，然后用砼拌合车运至施工点。要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量。每天根据天气变化和测得的砂石的含水量，调整拌制时的实际用水量，确定施工配合比。1.3.3砼运输拌制好的砼应尽快送往摊铺工地。砼在运输过程中应避免砼8、产生离析，装卸料的高度不得超过要求，堆放平稳。1.3.4摊铺砼摊铺前，应对模板的高度、宽度、润滑、支撑情况和基层状况以及钢筋的位置，传力杆安置等进行全面检查。砼运送至摊铺地点入模后，可卸成2-3堆，且便于摊铺。如发生离析现象，应在摊铺前重新拌匀，严禁2次加水。1.3.5砼振捣摊铺好的砼应迅速进行振捣密实，靠边角的砼先用插入式振捣器振捣，然后再用震动器振动，振捣器同一位置振捣时间以砼料不在下沉、不再泛气泡并泛出水泥浆为止，不宜过振。插入式振捣器的位移不宜大于作用半径的1.5倍，其至模板距离应大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板，振捣完毕后再用三滚轴机组沿摊铺的方向反复振捣托平。不平之处随时找补9、，使表面平整并提浆。在振捣时应注意两点，一是随时检查模板，如发生下沉、变形和松动，应及时纠正。二是及时找平，低洼处应先用碎石较细的砼拌合物填补板面，严禁用纯砂浆填补找平。1.3.6胀缩缝制作胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝宽一致，缝中不得连浆，缝隙上部应灌填缝料，下部设置涨缩板。1.3.7抹面当用三滚轴机组反复滚压，整平提浆后即开始进行表面抹平，先用磨光机反复粗磨，找平，然后用铝合金直尺，放在测模上找平，然后用小铁抹精平。一般为三次成型，使混凝土表面更加致密、平整美观。精平后应沿着路面表面垂直于行车道方向进行压纹（槽深23mm）。养护后路面表面垂直于行车道方向进行刻纹（槽深23mm），使混凝土表面在不影响平整度的前提下，具有一定的粗糙度。1.3.8拆模拆模应根据气温和混凝土的强度增长情况而定，拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边角，尽量保持模板完好。1.3.9养护混凝土需湿润养护，以防止混凝土水分蒸发或风干过快，而产生缩裂。为保证混凝土水化过程顺利进行，本工程采用草袋、土工布等进行覆盖养护，每天均匀洒水几次，经常保持潮湿状态，并做好成品养护，严禁车辆通行。