1、目 录一、工程概况及编写依据11.1工程概况11.2施工现场情况及准备工作情况11.3编写依据2二、施工顺序及施工工艺22.1施工顺序22.2施工工艺3三、施工方法43.1工作内容及主要工程量43.2施工方法7四、进度计划30五、施工机械设备30六、人员配置30七、质量保证措施317.1模板工程施工的质量保证措施317.2钢筋工程施工的质量保证措施337.3混凝土工程施工的质量保证措施347.4其他质量保证措施41八、安全、文明施工措施428.1安全生产措施428.2文明施工和环保措施44一、 工程概况及编写依据1.1 工程概况沙井泵站位于沙井河出口右岸与茅洲河交汇的三角地带，本工程由引渠、泵2、站主副厂房、进出口构筑物和出口消力池下游护坦及翼墙等组成，总用地面积63850.56m2。沙井泵站主要建筑物包括主、副厂房、进口闸室及交通桥涵为2级，出口闸室及消力池段为1级（为茅洲河干流堤后建筑物，级别采用与茅洲河干堤相同）；自排闸、泵站出口闸（为茅洲河干堤的穿堤建筑物，级别采用与茅洲河干堤相同）为1级；泵站前池、进水池等次要建筑物为3级。相应外河防洪潮标准为100年一遇，洪潮水位+3.38m，设计排涝标准为20年一遇24小时设计暴雨产生径流不受淹。沙井泵站分为主副泵房，泵房总长86.8m、顺水流方向宽30.72m，其中，主泵房宽20.5m、副厂房宽10.2m。泵房总平面2616.14m2，3、总建筑面积3516.22m2。是沙井泵站的主体结构的关键部位。沙井泵站设计提水流量为170m3/s，装机51600KW，属大（2）型，工程等别为等。目前单个泵站的流量属亚洲第一。主泵房内一列布置5台竖井贯流泵，主泵房位于副厂房的上游，二者之间设伸缩缝。1.2 施工现场情况及准备工作情况根据设计图纸内容，整个主体结构垂直于水流方向共分为13个结构段，另外在主厂房右岸布置安装间结构。各个结构段之间有2cm的结构缝，主体结构顺水流方向有一条通常结构缝将主体结构分为左右岸两个部分，右岸为1#、2#、3#机组底板，左岸为4#、5#机组底板。（前池和进水池段为开口渠道形式，顺水流方向分为两个边墙和三块底板4、。）现沙井泵站主厂房试验段暨大体积混凝土底板已施工完毕，并已于2010年1月7日召开“沙井泵站大体积混凝土典型施工总结会议”，根据试验段施工情况进行施工总结，为沙井泵站后续水工主体工程施工奠定了坚实的基础。本工程主体地下结构按照三类环境设计，砼均采用C30防腐砼，已完成配合比试验。所需砼为商品砼，均已上报厂家资质并审批。本工程所使用的钢筋均由已上报并通过审批的钢筋生产厂家生产。现场施工作业人员、机械等相关事宜均已准备完毕，具备主体结构施工条件。1.3 编写依据1. 宝安区沙井和片区排涝工程沙井泵站下部结构施工图设计图册水工部分（一）（01版）2. 宝安区沙井和片区排涝工程沙井泵站下部结构施工图5、设计图册水工部分（二）（01版）3. 宝安区沙井和片区排涝工程沙井泵站施工图设计图册电气部分（接地部分）（01版）4. 宝安区沙井和片区排涝工程沙井泵站施工图设计图册水机部分（01版）5. 泵站施工规范SL234-19996. 大体积混凝土施工规范GB50496-20097. 水工混凝土施工规范DL/T5144-20018. 混凝土强度检验评定标准GBJ107-879. 建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ128-2000二、 施工顺序及施工工艺2.1 施工顺序根据设计蓝图和现场实际情况，拟先施工基坑最深处的主副厂房底板，此位置底板施工完成后，将整个基坑分割为上下游两个部分，水体工程施工便6、分别向上下游两个方向推进施工。后续流道部分施工、主体结构各结构段中墩及边墩施工都按照由主副厂房向上、下游方向推进施工。安装间部分与主厂房之间有10cm的结构缝，可与主厂房段同时施工。（具体施工进度计划详见附件1）2.2 施工工艺对于沙井泵站主体结构施工，根据设计图纸和施工合同的要求，主体结构水下部分采用防腐砼。沙井泵站主体结构混凝土浇筑施工工艺流程见图2-1。基础底板齿槽开挖安装安全监测设备基础管桩截桩头及管桩检测底板以下垫层施工基础管桩封底混凝土和桩芯混凝土浇筑底板钢筋钢筋绑扎模板架设底板混凝土浇筑基础接地安装水机管路埋设和底板接地施工拆模及混凝土养护基础和隐蔽工程验收钢筋工程“三检”及隐蔽7、验收水机预埋管路和模板“三检”及验收试块取样，砼坍落度、和易性、温度等检测混凝土表面处理图2-1 沙井泵站主体结构混凝土浇筑施工工艺流程图三、 施工方法3.1 工作内容及主要工程量1、 交通桥涵段顺水流方向尺寸为12m，垂直于水流方向尺寸为53.4m，两边各有长度为6m的混凝土搭板。底板、墩墙和顶板均采用C30防腐砼。2、 前池段顺水流方向尺寸为22.75m，垂直于水流方向尺寸为62.8468m。底板、边墩均采用C30防腐砼。3、 进水池段顺水流方向尺寸为20m，垂直于水流方向尺寸为68m。底板、边墩均采用C30防腐砼。4、 进水闸室段顺水流方向尺寸为28m，垂直于水流方向尺寸为65m。底板、8、墩墙、胸墙均采用C30防腐砼。此结构段布置拦污栅和一排闸门。5、 主厂房段顺水流方向尺寸为20.5m，垂直于水流方向尺寸为59m。底板、墩墙、内腔外墙、楼板等均采用C30防腐砼。此结构段布置五台竖井灌流泵。主厂房上部为两层，高低跨框架结构，建筑面积约2419m2，布置两条悬臂吊车梁。6、 副厂房段顺水流方向尺寸为10.2m，垂直于水流方向尺寸为59m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。7、 出口控制闸段顺水流方向尺寸为8m，垂直于水流方向尺寸为59m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。此结构段布置场区道路。8、 控制闸室段顺水流方向尺寸为15.98m，垂直于水流方向尺寸为65m。底板、墩墙9、顶板均采用C30防腐砼。此结构段布置两排闸门。9、 出水池段顺水流方向尺寸为7.36m，垂直于水流方向尺寸为65m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。10、 出水池段顺水流方向尺寸为12.5m，垂直于水流方向尺寸为64.4m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。11、 出口检修闸门段顺水流方向尺寸为7.4m，垂直于水流方向尺寸为59m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。12、 出口消力池段顺水流方向尺寸为8.5m，垂直于水流方向尺寸为57m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。13、 出口消力池段顺水流方向尺寸为29.4m，垂直于水流方向尺寸为57m。底板、墩墙、顶板均采用C30防腐砼。10、14、 安装间段顺水流方向尺寸为20.5m，垂直于水流方向尺寸为28.7m。在安装间内部包含集水井，集水井尺寸为9.364m。底板、侧墙、顶板均采用C30防腐砼。各结构段的工程量详见表3.1。各结构段工程量表 表3.1结构段名称分项混凝土方量（m3）钢筋重量（t）进口交通桥涵段C15砼垫层103.30192.702C30钢筋砼底板890.71A型盖板20.68C30钢筋砼桥面550.02 C40砼路面铺装18.80路缘石1.88闸门底板33.84 C30钢筋砼侧墙593.55C30钢筋砼搭板36.00 前池段C15砼垫层236.29 121.483C30钢筋砼底板2190.26 C30钢筋砼侧11、墙572.12 进水池段C15砼垫层212.16 66.276C30钢筋砼底板2312.00 C30钢筋砼侧墙656.00 进水闸室段C15砼垫层280.80 318.039C30钢筋砼底板3839.55 C30钢筋砼侧墙3558.85 C30钢筋砼闸室顶板456.07 C30钢筋砼闸室夹层板389.93拦污栅检修设备二期砼16.70 拦污栅二期砼24.44 底坎二期砼14.40 主厂房段C15砼垫层191.12565.406C30钢筋砼底板2933.74C30钢筋砼墙及顶板4079.04二期砼284.53副厂房段C15砼垫层95.77292.796C30钢筋砼底板1386.44 C30钢筋砼12、墙2113.76 C30钢筋砼顶板120.36出口控制闸段C15砼垫层及空腔回填296.63128.462C30钢筋砼底板944C30钢筋砼墙及顶板1134.09控制闸室段C15砼垫层165.24 212.995C30钢筋砼底板1838.85 C30砼闸墩及顶板642.70 1828.74 2257.68 底坎二期砼14.40 挡墙二期砼20.64 出水池段C15砼垫层85.00 128.392C30钢筋砼底板604.95 C30砼闸墩及顶板1105.47 交通限制墩2.70 出水池段C15砼垫层137.150 192.210C30钢筋砼底板1314.9C30砼闸墩1623.53 C30砼顶板13、553.13 出口检修闸室段C15砼垫层995.34 99.874C30钢筋砼底板608.88 C30砼闸墩及顶板720.78 底坎二期混凝土34.22 出口消力池段C15砼垫层81.42 140.145C30钢筋砼底板700.53 C30砼闸墩及顶板1114.38 出口消力池段C15砼垫层284.97 493.993C30钢筋砼底板2093.04 C30砼闸墩及顶板4317.39 安装间段C15砼垫层136.55198.226C30钢筋砼底板1886.33C30钢筋砼墙628.8C30钢筋砼顶板234.63.2 施工方法3.2.1 砼浇筑施工分层分块顺序1、 主厂房下部砼浇筑底板浇筑：主厂房14、整体浇筑在垂直于水流方向按照结构缝分为左右岸两次浇筑。在竖向空间上，先浇筑底板至-5.625m高程（预埋M201000mm螺丝，供墩墙下层模板安装用），对于廊道位置，则浇筑至-7.5m和-6.5m高程。左右岸底板已完成浇筑施工。竖井浇筑：浇筑完底板后，分两次浇筑流道竖井薄壁墙至厂房+0.4m楼板底标高：第一次浇筑至-2.625m高程（在-3.55m高程处预埋M20螺丝，供墩墙下层模板安装用），第二次浇筑至流道顶标高（在-1.453m高程处预埋M30螺丝，供上层墩墙模板安装用），剩余与墩墙第二层一次浇筑。竖井钢内衬每块重2.5t，采用30t汽车吊安装，汽车吊自重33t，吊装时对地基压力取36t，15、F=36*9.8=360 KN，每个支腿作用力f=90KN,承载面积取S=250 cm2=0.03m2，则P=3MPa，满足混凝土C30强度要求。墩墙浇筑：对于流道墩墙浇筑，待厂房底板和竖井侧壁浇筑完成后，第一次浇筑至-3.5m高程处的机组水平轴线高程（在-3.7m高程处预埋M301000mm的螺丝），再架设脚手架（M50600mm碗扣式满堂红脚手架）和特制定型桁架钢模板，第二次浇筑至+0.4m高程。主厂房墩墙在进水闸室段底板浇筑后进行，浇筑时泵车设置在进水闸室底板上，底板上布设枕木，以保护底板外表面。主厂房墩墙浇筑完成后再浇筑进水闸室墩墙。廊道楼板浇筑：对于廊道位置，浇筑完底板砼后，先浇筑至16、中间楼板顶面高程（-3.2m），最后随流道墩墙一次性施工至顶板0.4m高程。各分次浇筑的砼之间设施工缝。主厂房+0.4m楼板浇筑完成后，架设满堂红脚手架，再浇筑+4.0m楼板。2、 副厂房下部砼浇筑底板浇筑：副厂房整体浇筑与主厂房类似，在垂直于水流方向按照结构缝分为左右岸两次浇筑，目前左右岸底板已完成浇筑施工。墩墙浇筑：浇筑完底板后，第一次浇筑至-3.5m的机组水平轴线高程（在-3.7m高程处预埋M30600mm的螺丝，供墩墙上层模板安装用），再架设脚手架（M50600mm碗扣式满堂红脚手架）和特制定型桁架钢模板，第二次浇筑至+0.4m高程。各分次浇筑的砼之间存在施工缝。副厂房墩墙浇筑时泵车设17、置在控制闸室段底板上，控制闸室段闸墙间距为8.6m，空间足够，不影响控制闸室段闸墙施工。底板上布设枕木，以保护底板外表面。副厂房+0.4m楼板浇筑完成后，架设满堂红脚手架，再浇筑+4.0m楼板和立柱。3、 出口控制闸段砼浇筑底板浇筑：出口控制闸段整体浇筑在垂直于水流方向按照结构缝分为左右岸两次浇筑，先浇筑右岸底板，再浇筑左岸底板。在竖向空间上，先浇筑底板至-5.625m高程（在渐变段预埋M201000mm螺丝，供墩墙下层模板安装用）。墩墙浇筑：浇筑完底板后，最先浇筑过水通道的中间分水墩，至-2.625 m高程位置（在-2.825m高程处预埋M30600mm的螺丝，供墩墙上层模板安装用）。再架设18、脚手架（M50600mm管扣式满堂红脚手架）和墩墙特制定型桁架钢模板，将出口控制闸段墩墙浇筑至+0.015m顶板。各分层浇筑的砼之间设施工缝。4、 控制闸室段至出口消力池段砼浇筑控制闸室段至出口消力池段之间共有六个结构段，各个结构段整体浇筑在垂直于水流方向均按照结构缝分为左右岸两次浇筑，先浇筑右岸底板，再浇筑左岸底板。浇筑完底板后，分层浇筑中墩和边墩。各分次浇筑的砼之间设施工缝。对于控制闸室段，底板根据顶面标高划分为-5.626m和-6.125m两部分，两部分均先浇筑至底板设计顶标高。待底板浇筑完成后，浇筑墩墙，第一层浇筑至-3.125m（边墩底部坡顶位置），第二层浇筑至-0.625m，第三层19、浇筑至+1.875m，第四层连同顶板一起浇筑至+4.5m。胸墙随墩墙分层浇筑。对于出水池段，先浇筑至底板顶标高（-6.125m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至-3.125m（边墩底部坡顶位置），第二层浇筑至-0.625m，第三层浇筑至+1.875m，第四层连同顶板一起浇筑至+4.5m。对于出水池段，先浇筑至底板顶标高（-6.125m-1.5m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至-3.125m（边墩底部坡顶位置），第二层浇筑至-0.625m，第三层浇筑至+1.875m，第四层连同顶板一起浇筑至+4.5m。出口检修闸室，先浇筑至底板顶标高（-1.5m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至+1.5m，第二层连同顶板一起浇20、筑至+4.5m。出口消力池段，先浇筑至底板顶标高（-3.5m-1.5m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至-0.5m，第二层浇筑至+2.0m，第三层连同顶板一起浇筑至+4.5m。出口消力池段，先浇筑至底板顶标高（-3.5m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至-0.5m，第二层浇筑至+2.0m，第三层连同顶板一起浇筑至+4.5m。5、 进口交通桥涵段至进水闸室段砼浇筑进口交通桥涵段至进水闸室段之间共有四个结构段，各个结构段整体浇筑在垂直于水流方向均按照结构缝分为左右岸两次浇筑，先浇筑右岸底板，再浇筑左岸底板。浇筑完底板后，分层浇筑中墩和边墩。各分次浇筑的砼之间设施工缝。进水闸室浇筑：底板浇筑：进水闸室段整体浇筑21、在垂直于水流方向按照结构缝分为左右岸两次浇筑，先浇筑右岸底板，再浇筑左岸底板。在竖向空间上，先浇筑底板至-5.625m高程。墩墙浇筑：浇筑完底板后，最先浇筑边墩，第一层浇筑至-2.625m高程位置，第二层浇筑至+0.375m高程位置，第三层浇筑至+3.8m高程位置。对于过水通道的中间分水墩，在主厂房浇筑至+0.4m完成后进行。第一层浇筑至-2.625m高程位置。第二层浇筑至+0.4m高程位置（胸墙顶板高程）。第三层浇筑至+3.8m高程位置。各分层浇筑的砼之间设施工缝。对于进水池段，先浇筑右岸墩墙和左岸的3#底板，然后浇筑中间的4#底板和右岸的3#底板，最后浇筑左岸的墩墙。浇筑墩墙时，先浇筑至-22、5.196m（1：4斜坡的坡顶位置），浇筑1：4斜坡时，必须测量定位施放标高并通线，保证坡脚线和坡顶通直，坡比满足设计要求，在斜坡面的钢板上开20cm20cm1m梅花形布置的模板孔，用于斜坡面的振捣，振捣完成后，用同型号的模板封住孔洞。对于墙身，第一层浇筑至-2.196m，第二层浇筑至-0.804m，第三层浇筑至+3.8m。对于前池段，先浇筑右岸墩墙和1#底板，然后浇筑中间的2#底板和1#底板，最后浇筑左岸的墩墙。浇筑墩墙时，先浇筑至-5.196m-1.389m（1：4斜坡的坡顶位置），浇筑1：4斜坡时，必须测量定位施放标高并通线，保证坡脚线和坡顶通直，坡比满足设计要求，在斜坡面的钢板上开2023、cm20cm1m梅花形布置的模板孔，用于斜坡面的振捣，振捣完成后，用同型号的模板封住孔洞。对于墙身，第一层浇筑至-2.196m，第二层浇筑至-0.804m，第三层浇筑至+3.8m。对于交通桥涵段，先浇筑至底板顶标高（-2.5m），再浇筑墩墙，第一层浇筑至+0.5m，第二层浇筑至+2.8m（顶板底标高），第三层浇筑顶板（顶标高为+3.8m）。以上砼结构施工进度安排详见附件：沙井泵站主体结构施工进度计划（附件1）、沙井泵站水工主体砼结构分层分块浇筑示意图（附件2）。3.2.2 模板工程1、 底板模板的选用及制作在沙井泵站的模板工程中，考虑到其结构以及设计的技术要求，主要采用大块覆膜木模板配合枋木条24、进行组合。模板主要规格为1220mm2440mm18mm的腹膜胶合板，次肋选用100mm100mm的杉木木枋，间距为300mm，主肋为248mm3.5mm的钢管，间距为600mm，布置16mm的拉杆，拉杆斜拉住待浇筑底板内管桩桩芯钢筋笼，采用搭接焊接，焊接长度不小于10d。为确保模板稳固，设置可调节活动顶撑和48mm3.5mm的钢管支撑，支撑顶在支护灌注桩上，在没有支护灌注桩的地方用人工打设木桩，将支撑顶在木桩上。在模板拼接处补设加强木枋，防止错缝和漏浆。底板侧模板形式详见图3-1。图3-1 底板侧模板剖面图底板模板刚度、强度验算详见“附件3：沙井泵站底板模板计算书”。2、 墩墙模板的选用及制25、作由于沙井泵站主体结构墩墙表面积较大，为保证混凝土浇筑后，外观质量满足要求，墩墙侧面采用大型钢模板。模板为3100mm6000mm的6mm钢板。模板主要受力结构为单跨竖向桁架，间距1m。另设2道水平桁架，以保证纵向刚度。钢板背面采用10槽钢横肋，间距510mm。横肋之间，设-460扁钢的竖肋，间距400mm。布置16mm的螺栓拉杆，螺栓水平距离600mm，螺栓竖向距离600mm。对墙墩半园弧墩头模板，要按照墩墙半园弧段的弧度加工成墩头半圆弧平面模板，墩头半圆弧模板与两侧直立面钢模板采用螺丝和螺母连接。弧型模板采用桁架支撑。墩墙侧模板形式详见图3-2。对于流道模板，详见“沙井泵站流道模板专项施工26、方案”图3-2 墩墙模板剖面图墩墙模板刚度、强度验算详见“附件4：沙井泵站墩墙模板计算书”。墩墙钢模板在钢筋加工场按照设计的模板尺寸进行加工和焊接，钢板、槽钢、拉杆、钢垫板等尺寸必须满足要求。拼装焊接后的钢模板钢板表面用自制小型铁铲清除表面混凝土等其他杂物，在检查模板各焊点焊接牢固之后，用30t汽车吊机主勾配置一根16mm的钢丝绳，钢丝绳根部用卡环扣住预先焊接在模板上的穿孔钢板。由司索工指挥吊车司机将模板放置在平板车上，放置模板前，预先在平板车上放置枕木以防止模板变形。模板起吊和安放均由司索工指挥，杂工配合安放。第一层模板放置完成后，在第一层模板上再放置枕木，枕木位置必须与第一层模板下面的枕木27、位置一致。平板车最多放置两层模板，不得超高运输，放置完成后，用麻绳将模板捆绑在平板车上以防止模板滑落。各安全事项检查完成后，由平板车将模板运输到指定位置。在安装墩墙侧模前，先在已浇筑的底板上按照设计蓝图，施放出各结构段内各个边墩或中墩的墙底边线，并用墨线弹出标记线。然后用30t汽车吊机将需安置的模板从平板车上调运至已浇筑的结构底板上，调运前，现在底板上布设枕木，以保护底板外表面。人工用扫把清扫模板表面，并涂脱模剂。再用汽车吊机将模板由平卧式旋转起吊为直立式，并放置在需安放位置。整个起吊和安放模板过程，均有司索工指挥，模板工配合安装。待墩墙左右两侧模板安放完毕后，模板工立即将拉杆传入预埋在墩墙钢28、筋里的PVC里，并用螺母拧住拉杆先初步固定模板，然后吊机方可取勾。模板工再根据已施放的边线细致调整模板至可验收标准。若侧模模板需要拼接，必须在拼接处贴止浆双面胶，在侧模底部设置压脚止浆板。3、 顶板、楼板模板、支撑脚手架的选用及制作顶板、楼板模板采用1220mm2440mm18mm的腹膜胶合板，次肋选用100mm100mm2000mm或100mm100mm3000mm的杉木木枋，间距300mm。主肋选用100mm100mm3000mm的杉木木枋，间距600mm。底部采用脚手架托架支撑，脚手架规格为48mm3.5mm的钢管，按规范要求设置剪刀撑、水平加固杆件。脚手架钢管间距600600mm，按既29、定的分层施工工艺，最大支撑高度为9.875m，顶板最大厚度为1000mm。顶板模板、支撑脚手架的刚度、强度验算详见“沙井泵站主体结构高支模专项方案”。4、 模板的安装与拆除（1） 底板模板安装模板的安装，应遵循安全、方便、快速并使混凝土表面美观的原则。底板木模板，需要现场组合拼装、安装和拆除，同时，支撑钢管与枋木围檩的加工、安装和拆除均由人工负责施工。模板工程施工前，对工人进行技术交底，熟悉施工图纸，保证模板安装位置准确，安全可靠，并保证模板有足够的刚度，强度及稳定性。模板安装前先去除模板上的污垢，刷脱模剂。模板接缝要平直、整齐、严密，预埋件和预留孔洞位置准确。底层模板安装前，在已浇筑的垫层上30、，按照设计蓝图，施放出试验段底板的边线，并用墨线弹出标记线，用电钻沿着底板边线，每隔两米钻一个直径为8mm，深60mm的孔，并插设长10mm长的8mm钢筋头。根据底板厚度加工木模板和木枋并钉装牢固。侧模模板拼接处贴止浆双面胶，模板内表面在清洁完毕后，涂脱模剂。为防止底板底部漏浆，在侧模底部设置压脚板。在模板上用电钻按照横向距离600mm，竖向距离600mm钻直径为18mm的孔。模板加工完成后，采用人工将模板立放在底板钢筋侧面，再穿入16mm的拉杆，将拉杆焊接到PHC管桩的桩芯钢筋笼上并焊牢，拉杆穿入完毕后，按照竖向600mm的间距架设248mm3.5mm的钢管，并用蝴蝶扣扣紧拉杆和钢管。最后，31、在换土垫层中插入100mm100mm的木桩，纵向间距为1m，用钢管支撑加螺纹顶顶住灌注桩和木桩。模板架设成型前，预留一个空位，用空压机将模板内的杂物吹出后，再封住模板并进行“三检”，然后通知监理人进行模板验收，验收合格后，方可开仓浇筑。（2） 墩墙模板安装墩墙模板为分层浇筑，最下一层墩墙模板安装已在上述内容中叙述过，对于墩墙上层模板安装前，先将已浇混凝土面人工凿毛，浇筑前铺设同标号23cm的水泥砂浆。在已浇筑的砼面上弹上水平线（第二层模板底边线），沿水平线贴平贴直30mm5mm厚的双面止浆条，上层模板压紧止浆条。利用下层墩墙的上预埋的M301000mm螺丝安装三角支架，来支承上层模板的自重，三32、角支承架上加焊模板限位顶紧装置，顶紧模板接缝处不漏浆，并保证与下层墩、墙混凝土面平直，不错边，不吐台。（详见上层模板安装剖面图及示意图，图3-3和图3-4）图3-3 墩墙上层模板剖面图图3-4 墩墙上层模板安装示意图（3） 框架模板的安装模板安装前，先搭设支承架及脚手架，材料采用48mm3.5mm钢管搭设双排脚手架。柱子施工支撑架，用碗扣连接，梁板、楼梯工程设满堂架，立杆底部铺方垫板和托盘底座调节立杆水平，垫板必须铺放平稳，不得悬空；立杆横距为0.6m，纵距为0.6m，垂直偏差应不小于架高的1/200，横杆步距为1.2m，上、下横杆联接位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆距离不大于纵距33、的三分之一。同一排横杆水平偏差不大于该井字脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。脚手架两端设置剪力撑，中间每隔12-15m设一道，沿架高连续布，剪力撑应联系3-4根立杆，并与地面的夹角不大于4560度。斜杆扣在小横杆的伸出部分，并保证有足够有支撑力。1） 柱模板的安装柱模板选用定型组合钢模板配木模，即按层高和截面尺寸选择一定规格尺寸的钢模板及木模组合配置。其施工工序工艺要求如下：a、 安装时先在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘，在小方盘基面调整标高和立柱头板，并校正加上柱箍。b、 先装通排柱两端模板，校正固定，拉通长线校正中间各柱模板。c、 由地面起每隔1.5m留一道施工口，以便34、灌入砼及放入振捣器，砼浇到离施工口下口5cm装上模板封口，并上好模板扣件和加好柱箍。d、 为防止胀模，在柱外每隔500-800mm加一道柱箍。e、 柱模板安装完毕后，经监理人员检查验收允许后，方可进行下一道工序。2） 梁模板的安装梁模板选用定型组合钢模板配木模，即按梁高和截面尺寸选择一定规格尺寸的钢模板及木模组合配置。其施工工序工艺要求如下：a、 梁高度小于500mm的梁，架子立管间距不大于1100mm；梁高度700-900mm的梁，架子立管间距不大于800m；梁高度在900mm以上的架子立杆间距不大于550mm。为防止上层水平杆下滑，900mm以上的大梁上层采用双扣件。大梁两边立管加剪力撑，35、水平架管间距不大于1200mm，扣件安装牢固，锁紧扣件螺丝。保证整体管架有足够的剪力作用,确保管架牢固,刚度和稳定性。b、 为防止梁的中部下沉，支梁模时凡大于4m跨的梁中间起拱1-3%。c、 为防止胀模，在梁模两侧每隔50mm立一根短管，并支撑加固。3） 板模板的安装板模板选用2440mm1220mm18mm的胶合板，选用100mm100mm3000mm的木枋为骨架。其施工工序工艺要求如下：a、 待梁模支完后，再支板模，板模因面积较大，为加速施工进度，节约工期，故采用大块胶合板支设。b、 板底受力主骨架为100mm100mm3000mm的木枋，间距不大于400mm。木枋下面安装10#槽钢作分配36、梁，间距与管架立杆间距相同。分配梁架于管架立杆顶托上。c、 铺板时只要在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉铁钉以利拆除模板。模板安装完毕后，对结构尺寸、位置、模板面的平整度、接缝缝宽、加固的支撑体系进行检查，验收合格后，方可浇筑混凝土。（4） 模板的拆除模板的拆除要考虑到有利于对砼表面的保护，避免在夜间拆模。并且拆模时要视天气、温度、环境、结构类型、混凝土受力和达到强度情况，进行确定拆模时间。非承重的模板，如边模、侧模，约在混凝土强度达到2.5MPa或24小时后，才允许拆模。对承重的模板，要在混凝土强度达到水工混凝土施工规范规定的要求，不同的砼受力结构分别达到不同的砼设计强度后，才可拆模，一37、般至少要达到设计强度的70以上或100%，才能考虑拆模。拆模应先拆非承重的部位，后拆承重部位。施工时先拆除有临时撑、拉的钢管，再松开螺栓螺帽，对于木模先把内外楞取出，然后再取出木模板；对于钢模，则先拆除拉杆后，直接将模板暂时调放于现场已浇筑的垫层或底板上，对于一次性施工的特制异型钢模板，在施工完成后直接调运至平板车上，在运输到钢筋加工场或施工场地外。拆模时要注意安全，拆除人员上2m高处进行拆除模板时，要使用安全带。模板拆除时，施工人员不得站在拆除的模板下方。拆除模板时，用楔形木枋嵌入到模板和结构物之间，再用撬棍撬出模板。高处拆除的木模板，要用绳索将其缓慢放下，不得乱甩，乱扔损坏模板。对于墩墙钢38、模板，则由汽车吊机拆除，采用安装模板时的整台设备，由司索工指挥，模板工配合拆除，不论放置在已浇筑的垫层、底板或平板车上，都要预先垫放枕木，再将模板放置在枕木上，由于钢模板由直立式吊为平卧式，故需在模板支撑点垂直于模板面方向放置木枋，以防止钢模板底边压坏已浇筑的砼表面。拆除后的模板，要按规格分类堆放于已浇筑的底板面、垫层面或钢筋加工场上，并在其上加彩条布遮盖，避免雨淋。及时铲除模板上粘结的灰浆，进行模板的修补和校正，并涂刷上脱模剂。3.2.3 钢筋工程钢筋制作安装要满足设计图纸及水工钢筋混凝土施工规范的要求进行施工。1、 钢筋厂家钢筋进场前须申报确定钢筋供货厂家，制定采购计划。本工程钢筋申报厂家39、为广州钢铁股份有限公司生产的系列钢材。2、 钢筋的进场验收、堆放和标识1） 钢筋进场后，先按批进行检查验收，无钢筋出厂合格证的不予验收。然后按种类、规格、批号和进场时间分类堆放整齐，钢筋堆放一律要离地面20cm以上，下用木枋垫高，上用棚布覆盖防止雨水渗透，以免受潮锈蚀，并将该批钢筋的铭牌或标识挂于明显处。2） 钢筋加工场内交通通道要满足搬运钢筋的要求，钢筋场周边还要设置排水沟，确保场内不积水。3、 钢筋的试验钢筋进场后，试验员对进场的钢筋要申报监理部门见证取样，进行检查核对钢筋品种规格，以及抽样检测钢筋的物理力学指标是否符合设计要求，合格的钢筋才能投入钢筋的制作。钢筋要及时取样送检，送检时为相40、同批号同一直径的钢筋，每60t为一批量，不足60t或不同直径的钢筋按一个批量送检。钢筋焊接接头相同规格的钢筋焊接接头每300个送一组，不足300个焊接接头的钢筋取一组。4、 钢筋的加工钢筋加工工艺流程如图3-5所示：钢筋进场检验钢筋调直合格钢筋退场配料单计算钢筋断料加工成型抽检返工或废料处理不合格合格存放使用不合格图3-5 钢筋加工工艺流程图1） 钢筋加工前，对工人要进行技术交底，熟悉施工图纸中的钢筋型号，规格，数量及间距。钢筋加工由钢筋技术人员根据设计图纸，开出钢筋加工配料单，在钢筋加工场进行加工。成批加工前，应先进行放样，确保钢筋加工长度和高度满足设计图要求，并经检查合格后才能成批加工。钢41、筋制作拟在钢筋棚配料、下料、焊接、弯制、编号、堆码。主筋接头采用人工电弧焊搭接接头，单面焊接，搭接长度大于钢筋直径的10d，对于直接超过14mm的钢筋，接头可以采用闪光对焊连接。电焊工作由持有上岗证书的焊工执焊。正式施焊前应取焊接试件，送质量检测实验室检验，施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。检验合格后方准予正式施焊。钢筋表面应清除干净。2） 钢筋配料单是根据钢筋设计图纸要求进行配料的，在钢筋配料时要禁止长料短用，要统筹兼顾，合理配料、断料。保证加工钢筋的品种、规格、尺寸、数量没有错误。3） 对级盘圆钢筋，采用钢筋调直机冷拉方式调直。对级钢筋和级钢筋，如无变形，可直接断料。如有变形42、，则需在钢筋调直机上调直后才能断料。4） 钢筋加工成型后，要经加工场技术人员检查，确保符合加工要求，然后再挂牌标明使用部位、品种、规格、尺寸、数量及编号，再进行分类捆绑堆放整齐待运。5、 钢筋的运输1） 场内加工完毕的钢筋，要由汽车装运到钢筋绑扎工作面附近。装运钢筋时要依据钢筋绑扎顺序安排搬运和叠放顺序，注意轻搬轻放，防止变形和污染。2） 钢筋转运方式：钢筋绑扎工作面与钢筋临时堆放面高差在5.0m以内，由人工转运到工作面绑扎。高差在5.0m以上时，用人工辅助吊机进行转运钢筋，但要注意吊运时吊点的设置，绑扎要牢固，防止变形，确保安全。6、 钢筋绑扎（1） 钢筋绑扎的基本要求：1） 钢筋绑扎时，要43、按照施工图纸及水工钢筋施工规范要求进行绑扎。绑扎时要拉线定位，按顺序、位置进行绑扎，钢筋绑扎完成后，按图纸进行逐一检查、核对，保证钢筋不漏不错。2） 钢筋的结点按要求绑扎牢固，有结点焊接要求的则用手工电弧焊焊接。3） 钢筋的接头采用焊接方法搭接，具体按设计要求和钢筋连接的相关规范选用。本工程计划安排直径在14mm以下的钢筋接头采用单面焊接，直径在14mm及以上的钢筋接头采用单面焊接头或闪光对焊接头，按钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003进行检验与验收。直径小于12mm的钢筋接头采用20#铁丝绑扎搭接，搭接长度按规范规定施工。4） 对钢筋采用手工电弧焊焊接或闪光对焊的部位，要先清除钢筋表面的污44、物和弯成使钢筋同轴的接头，然后再进行手工电弧焊或闪光对焊。焊接时要使用合格及符合规范规定的相应焊条，保证焊缝不夹渣、无气孔、无焊瘤、无咬边、表面平整、长度和高度符合要求，接头施焊后立即清除焊碴。5） 钢筋绑扎过程中，钢筋接头位置按规范规定要互相错开，错开的长度为35d，且不小于500mm。同一截面中，在受拉区、受弯区的接头不大于50%。6） 保证钢筋位置准确，底板各层钢筋片间和墩墙两片钢筋网间，用架立筋固定。底板采用25螺纹钢“Z”或“几”型架隔上下两层钢筋，每平方米一根。墩墙采用10圆钢“”型架隔内外两排钢筋，每平方米一根。底板钢筋底层筋用同标号水泥砂浆垫块支垫，间距11m。为了操作时操作人45、员不踏坏钢筋网，在纵向每2米，横向每4米焊一根“”型25钢筋，高度高于上层钢筋网10cm或混凝土面5cm，便于底板砼浇筑和架设横向工作跳板，底板砼成型后，用氧焊吹掉高出底板的筋头。7） 钢筋绑扎时要求网面平顺，布筋间距均匀，顺直。钢筋绑扎要注意接头位置和间距要求，预埋钢筋锚固要合理。8） 板面钢筋的绑扎：楼板扎筋必须保证板面负筋的有效高度和正确位置，扎筋完毕后，严禁上面行人与推车。安装柱模板时，模板不得直接承放在钢筋骨架上，以防钢筋位移变形。9） 柱钢筋的绑扎：下柱伸入上柱的钢筋根数及直径应符合设计要求，当柱截面有变化时，主筋应按设计要求或按1：6斜度收缩伸至上柱。柱预留插筋底端定位应准确、牢46、固，必要时可与主筋焊接，且宜先将其外伸部分扳至与主筋平行，并紧贴模板，折模后将插筋扳复原位。柱中纵向钢筋，不应在节点中切断。安装柱模板时，模板不得直接承放在钢筋骨架上，以防钢筋位移变形。10） 梁钢筋的绑扎：在主、次、边梁相交节点处1m范围内的箍筋，应待附加钢筋穿入后再按间距扎牢。当主、次梁上层钢筋交叉时，主梁筋应设在次梁筋的下面；当主（或次）梁与上层边梁上层钢筋交叉时，主（或次）梁筋应设在边梁筋的上面。7、 钢筋绑扎的检查和验收钢筋绑扎完毕后，按“三检”制度检查和验收钢筋品种、规格、尺寸、数量，是否符合设计图纸和规范要求；钢筋的绑扎是否正确；焊接、绑扎的质量，接头的分布是否合理；有无满足锚固47、要求；整体稳定性是否可靠；有无污染情形；一切合格后，填写三检表后，再进行隐蔽。3.2.4 混凝土工程1、 混凝土配合比的试验与审批沙井泵站工程的混凝土种类有C15垫层、C20搭板调整层、C25砼盖板、C30普通砼搭板、C30砼防腐混凝土、C40为路面砼。为确保混凝土质量，由商品砼搅拌站供应全部混凝土。防腐混凝土为改善混凝土的和易性、提高其抗渗能力和防腐能力，在砼级配中掺入适量粉煤灰及防腐剂。目前采用的防腐混凝土配合比为深圳港嘉工程检测有限公司的C30防腐砼配合比：广西“鱼峰”水泥用量250Kg/m，“东莞”河砂768Kg/m，“中山”碎石1052kg/m,“沙角电厂”粉煤灰60Kg/m，“广西48、”矿粉35Kg/m，“湖南武源”SY-KS抗硫酸盐防腐剂38Kg/m，“深圳富特”FST-2减水剂7.27Kg/m，自来水160Kg/m，水胶比0.45。其配合比已经监理见证审批备案。2、 混凝土浇筑施工浇筑混凝土前应先检查模板，钢筋，接地扁钢和水机管路等预埋件，做好隐蔽工程的验收记录。同时，检查现场人员、机械、设备和备用人员设备等的到位程度和工况，做好备用电源、防雨、防爆膜和涨模措施，现场车辆和人员通道确保畅通。若夜间施工，则要配备足够符合安全规范要求的照明设备。各项准备工作检查验收合格并准备就绪后才能向监理单位申请开仓。开仓申请批复后，砼从拌和站按已审批的设计配合比配制搅拌后，装在8m3混49、凝土搅拌车里，运到现场后，提交并核对现场施工配合比与设计配合比，确保无误，否则将混凝土退货。混凝土浇筑前，做坍落度、和易性等混凝土试验。对于本工程中底板浇筑，属于大体积混凝土工程，混凝土入仓前需测量混凝土入仓温度。在冬季施工时，混凝土入仓温度控制在17，夏季施工时，混凝土入模温度控制在30。若运输的混凝土坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌合物的工艺性能时，也需将混凝土退货。混凝土检测合格后，按规范取混凝土试块，并做好养护。凝土浇筑采用理论泵送量为80m3/h的砼泵车泵送。浇筑前，先让混凝土公司开1-2m3的砂浆到现场，泵车支设完毕并检查工况后，现将砂浆卸入泵车内，泵50、车将砂浆打到废料区，以达到润管的目的。等到现场有3-4台装满混凝土的搅拌车后方可开始浇筑，待浇筑正常后，方可连续发料，待浇筑接近完成时，估计补料方数再报料，确保既不过多浪费又不由于混凝土不足而导致浇筑等待时间过长。混凝土浇筑由低到高，延长边方向自一端分层入模、分层振捣，分层厚度按3050cm下料，采用标尺杆进行控制，用插入式振捣棒振捣振捣。混凝土浇筑时，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土6h的初凝时间（从混凝土出厂开始计算）。当混凝土浇筑间隔时间超过混凝土的初凝时间时，应按施工缝处理。混凝土的施工缝处理：施工缝分层处的混凝土高度，浇51、平模板面或已在模板上施放的浇筑控制线，确保缝面平整，对面层进行二次振捣后，把露出的碎石压平，及时把外露钢筋表面附着的混凝土浆清理干净，混凝土接触面充分拉毛，露出混凝土骨料，待混凝土终凝后，人工用凿子凿除施工缝处的表面水泥浆体，露出石子，要求石子有一半的体积外漏且石子不松动。最后用高压水枪冲洗表面。下次混凝土浇筑前，在施工缝处均匀铺设23cm同标号的水泥砂浆。3、 浇筑混凝土施工操作规程及过程质量控制a、 浇筑混凝土采用理论泵送量为80m3/h混凝土泵车泵送入模。 b、 在冬季施工，入模温度控制在17，在夏季施工，入模温度控制在30，混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升不大于50。混凝土浇筑块体的52、里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不大于25。混凝土浇筑体的降温速率不大于2/d，混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20。c、 试验员负责对混凝土配料时的称量进行监控，材料称量偏差应在规范允许范围内。d、 混凝土搅拌时间每一工作班由当班试验员至少检查2次，并做好记录。e、 混凝土浇筑前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水应清理干净，并及时了解当天天气情况。f、 进行点振捣，振实程度以如下三点进行控制：一是混凝土不再下沉；二是砂浆往上翻；三是气泡不再往上冒。g、 插入式振捣器的振捣顺序宜从近外模板处开始，先外后内，振动棒移动间距为振动棒直径的7倍，呈梅花型布置，分层振捣。距模板边控53、制在50100mm，避免碰撞钢筋和预埋件。h、 插入式振捣器宜垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，气泡上赶，振捣器应插入下层混凝土中50100mm，保证上下层结合成整体。i、 混凝土浇筑至顶部时，采用二次振捣和二次抹面，如有泌水现象，应用麻袋或海绵吸水，严禁在模板上开孔放水。j、 混凝土浇筑过程中，安排木工、钢筋工、电工、安全员和专业修理工值班。4、 砼养护为确保混凝土整体强度，加强对混凝土浇筑后的养护工作。根据结构的特点：高度、壁厚。每个浇筑施工段安排4人（分2班）24小时淋水养护，养护时间为14天，养护采用土工布覆盖混凝土表面以保持混凝土表面湿润为宜。立柱采用包塑料薄膜进54、行养护。3.2.5 脚手架工程本工程外脚手架均采用扣件式双排钢管脚手架，内支撑脚手架采用碗扣式钢管脚手架。钢管采用外径48mm，壁厚3.5mm的焊接钢管。用于立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的钢管长度为46m。用于小横杆的钢管长度为1.82.0m，以适应脚手架宽的需要。所有脚手架管材，扣件，顶盘及底盘都要经过检验合格并出具相关的合格证明才能投入使用。钢管禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。使用普通焊管时，应内外涂刷防锈漆并定期复涂以保持其完好。扣件选用与钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件。严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。脚手板选用专用竹笆：应横向密编，纵片不得少于五道，每55、道用双片，横片应一反一正，在四周边应用两根竹片相对夹紧，并打眼穿铁丝扎牢，竹片宽度不得小于30mm，厚度不小于8mm。1、 立杆外脚手架立杆横距为1050mm，立杆纵距选用1500mm，内排立杆离结构外表面为250mm，采用6m长钢管搭设。搭设时按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第l步的纵向和横向水平杆，随时校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。搭设时应注意相邻立杆接头位置的错开。立杆下面需垫胶合板垫板，垫板采用旧胶合板锯成200200的正方形，以防立杆产生滑移下沉。2、 大横杆步距为1.8m，多采用6m长钢管搭设，至转角处可采用短钢管进行调节，上下大横杆56、接长的位置错开布置，大横杆统一布置在立杆内侧，用十字扣件与立杆连接锁紧。3、 小横杆间距为1.5m，采用2m左右钢管搭设。所有小横杆，出外架面应整齐，一律出外排外架150mm，不得长短不一。4、 剪刀撑剪刀撑、斜杆、柱箍和连墙件应随搭升的架子一起及时设置。脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于6m。当作业层高出其下连墙件2步或4m以上时，应采取适当的临时撑拉措施。每12m设置一道剪刀撑，沿脚手架外侧及全高方向连续设置，剪刀撑与地面成60角，剪刀撑夹角亦为60；剪刀撑主要采用6m长钢管，用旋转扣件与立杆锁紧。5、 与墙体连接件为防止外架受水平力产生变形，内外架应和结构进行拉结，所有有柱的地方57、采用钢管抱柱的形式，每层至少一道，间距小于10M。6、 防护设施脚手架立面防护采用1.8m幅宽的安全网，用铁丝绑牢，同时在脚手架外排架每步的中部设置一排护栏，加强防护；水平脚手板以竹跳板为主，满铺于施工层，并挂兜网。7、 脚手板脚手板采用搭设铺放时，其搭接长度不得小于200mm，且在搭接段的中部应设有支承横杆。铺板严禁出现端头超出支承横杆250mm以上未作固定的探头板。长脚手板采用纵向铺设时，其下支承横杆的间距不得大于1.0m。纵铺脚手板应按以下规定部位与其下支承横杆绑扎固定：脚手架的两端和拐角处，沿板长方向每隔1.52.0m处，坡道的两端位置，以及其它可能发生滑动和翘起的部位。8、 脚手架的58、拆除脚手架的拆除作业应按后搭先拆，先搭后拆的原则进行。连墙件、柱箍应在上部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应作好配合、协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。工人在架上进行搭设作业时，作业面上宜铺设必要数量的脚手板并予临时固定。工人必须戴安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。9、 脚手架的使用规定（1） 作业层每1m2架面上实用的施工荷载（人员、材料和机具重量）不得超过以下的规定值；施59、工荷载(作业层上人员、器具、材料的重量)的标准值，结构脚手架取3KN/m2；装修脚手架取2KN/m2。（2） 在架板上堆放的标准砖不得多于单排立码3层；砂浆和容器总重不得大于1.5KN；施工设备单重不得大于1KN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。（3） 在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不影响施工操作和人员通行。严禁上架人员在架面上奔跑、跳跃。（4） 作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。（5） 在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管60、人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。（6） 工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。（7） 人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通(梯)道，严禁攀援脚手架上下。（8） 每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业；发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上(下)步架或室内；每日收工前应清理架面，将架面上的材料物61、品堆放整齐，垃圾清运出去；在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。脚手架稳定性验算详见“附件5：沙井泵站下部结构外墙钢管落地脚手架计算书”。四、 进度计划本工程于2010年12月14日开始施工，计划配备2台32t汽车吊机、1台平板汽车等，计划于2011年9月30日完成现有图纸的施工内容。详见沙井泵站主体结构施工进度计划（附件1）。五、 施工机械设备沙井泵站水工主体工程施工主要采用以下施工机械，见表5.1 施工机械配置表 表5.1序号设备名称单位数量1.汽车吊机台22.平板汽车台13.电焊机台154.钢筋切割机台35.钢筋弯曲机台46.62、钢筋调直机台37.闪光对焊机套48.混凝土泵车台39.振捣设备套1510.发电机台2六、 人员配置管理人员组织机构见图6.1：技术负责人：于建国现场主管：赵健、黄祖平施工员：王宗发图6.1 管理人员组织机构图施工人员安排见表6.1。施工人员安排安排表 表6.1序号工 种人 数职责范围1.电焊工12人钢筋搭接焊、对焊和点焊2.模板工15人钢模板、木模板的安装3.混凝土工7人混凝土浇筑4.架子工5人脚手架搭设5.电 工2人用电安装、管理6.测量工4人控制点、轴线、预埋件等放点、防线7.施工员3人钢筋焊接、模板安装和混凝土浇筑施工管理8.材料员1人材料进场和储存9.资料员3人现场各种三检、隐蔽和评定63、资料的填写10.保安员1人安全保卫七、 质量保证措施7.1 模板工程施工的质量保证措施1、 模板板面必须清理干净，均匀涂刷脱模剂。禁止在钢筋旁边刷脱模剂，以免沾污钢筋。脱模剂严禁使用废柴油和废机油。2、 支模前，必须先校正钢筋、预埋件、止水铜片的位置，以防偏移，造成下一工序无法施工及结构偏斜。模板上不得堆放重物，模板面板不得被污染或损坏。3、 模板安装完毕，用水平仪测量模板标高，进行校正。支撑系统加设斜撑，斜撑端部打木桩。4、 模板安装完成后首先自检，班组互检，并保证模板的刚度，强度及稳定性符合施工规范要求。5、 混凝土的拆模时间应为混凝土浇筑体表面温度与大气温度相差不大于20时，有条件时，可64、适当延迟拆模时间，拆模后，应立即覆盖塑料薄膜和土工布，以预防寒流袭击、突然降温和剧烈干燥等情况。6、 模板下料尺寸准确，切口应平整，组拼前调平、调直。木模板材料保持干燥，切开刨光。模板加工后，首先进行预拼，对模板平整度、外形尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况等进行校核。安装模板前要清点模板和配件的型号和数量。模板制作尺寸的允许偏差与检验方法应符合表7.1的要求。模板制作尺寸允许偏差与检验方法 表7.1项次项目允许偏差检验方法1、模板高度+2尺量2、模板宽度+1尺量3、整块模板对角线3塞尺、尺量4、单块板面对角线2塞尺、尺量5、板面平整度22m靠尺、塞尺6、边肋平直度22m靠尺、塞尺7、相65、邻面板拼缝高低差0.5平尺、塞尺8、相邻面板拼缝间隙0.8塞尺、尺量9、连接孔中心距+1游标卡尺10、边框连接孔与板面距离+0.5游标卡尺模板安装尺寸允许偏差与检验方法应符合表7.2的要求。模板安装尺寸允许偏差与检验方法 表7.2项次项目允许偏差检验方法1、轴线位移3尺量2、截面尺寸+3尺量3、标高+3水准仪、尺量4、相邻板面高低差2尺量5、模板垂直度不大于5m3经纬仪、线坠、尺量大于5m56、表面平整度2塞尺、尺量7、阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8、预留孔洞中心线位移6拉线、尺量空洞尺寸+4，09、预埋件、管、螺栓中心线位移2拉线、尺量10、门窗洞口中心线位移5拉线、尺量7.2 钢筋工程66、施工的质量保证措施1、 指派有经验的技术人员进行审图和钢筋放样工作，钢筋放样抽料表必须经技术负责人审核签字后方可下料。钢筋较密的部位要分清主次先后。2、 钢筋半成品分类摆放、及时使用，存放环境应干燥、清洁。对于钢筋、垫块、预埋件等，操作时不得对其位置造成影响。3、 搭接接头长度要用卷尺逐根检查以保证其满足设计及规范要求，一旦发现不合格处必须按规范处理后方可进行下一工序施工。4、 垫块使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。保护层垫块采用梅花形布置。绑扎时要逐一检查，确保绑扎牢固。为便于垫块放置，混凝土浇筑过程中不易掉落，在垫块制作过程中，插入细扎丝（捆绑结构钢筋用），67、待垫块绑扎时，直接用扎丝将垫块绑到钢筋上。5、 为保证下料和成型尺寸准确，派专人在加工车间负责监督检查钢筋的加工成型质量。同时加工好的钢筋运到现场后，还要再次经过严格挑选，有效地控制下料成型质量。6、 试验段混凝土浇筑前，受力钢筋应按要求绑扎、焊接和固定牢固形成整体，各定位钢筋要点焊到底板钢筋上，预埋管路设置钢筋支撑架支撑，并用8mm固定管路，以防止混凝土浇筑过程中移位及变形。7、 钢筋焊接必须符合施工规范要求；采用电弧焊接，其焊接尺寸和缺陷的允许偏差见下面内容（d为钢筋直径）：1） 接头处钢筋轴线的偏移：0.1d；2） 接头处钢筋轴线的偏移：3；3） 焊缝高度：00.05d；4） 焊缝宽度：68、00.1d；5） 焊缝长度：-0.3d；6） 横向咬边深度：0.5mm。8、 钢筋制作允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1长 度102弯起钢筋弯折点位置203箍筋边长d10mm4d10mm109、 钢筋绑扎允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架外轮廓尺寸长度10宽度5高度52受力钢筋层（排）距103受力钢筋间距204弯起钢筋弯折点位置20钢筋绑扎材料选用2022#无锈绑扎钢丝，扎丝多余部分应向构件内侧弯折，以免因外露形成锈斑，影响混凝土观感质量。每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈。7.3 混凝土工程施工的质量保证措施7.3.1 大体积混凝土温控措施本水工结构的底板工程为大体69、积混凝土工程，其混凝土要求有别于其他普通结构。混凝土温度过高，致使混凝土凝结过快，可能会出现早凝或假凝现象，影响混凝土和易性，导致施工困难。同时，如果浇注温度过高，混凝土内部凝结时可能会产生温度应力，导致混凝土内部存在质量缺陷。另外，内外温差过大或者混凝土表面与外界环境温差较大时，均会引起混凝土内部产生贯穿裂缝，对混凝土强度和外观质量都有较大影响。为确保本工程内的大体积混凝土满足强度和外观等质量要求，对混凝土浇筑施工主要采取以下几点温控措施：原材料冷却；控制混凝土入模温度；混凝土浇筑方法；温度监控和循环通水冷却；保温保湿养护。1、 原材料冷却由于本工程的混凝土为商品混凝土，为保证混凝土的质量，70、我部要求商品混凝土搅拌站采取用冷却水拌和、加冰拌合等措施保证运至施工现场，夏季入模的商品混凝土不超过30，冬季混凝土入模温度不超过17。并安排专职试验工到混凝土公司不定期的抽查混凝土原材料，包括水泥、骨料、粉煤灰和外加剂的品牌和用量是否满足已审批的配合比要求。在混凝土拌合前及拌合中，控制水泥的入机温度小于60。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，运输车具有防风、防晒和防雨设施。混凝土运输车在装料前，将罐内的积水排尽。2、 控制混凝土入模温度浇筑前需测量混凝土温度，每台班不得少于2次。混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升不大于50。混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不大于25。混凝土71、浇筑体的降温速率不大于2/d，混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20。3、 混凝土浇筑方法1） 分层浇筑混凝土浇筑层厚度为300500mm。浇筑时缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长间歇时间不应大于混凝土6h的初凝时间（从混凝土出厂开始计算）。当层间间歇时间超过混凝土的初凝时间，层面应做施工缝处理。2） 分块浇筑根据结构形式，先浇筑齿槽最深位置至底板底面，再由底板底面分层浇筑至底板顶面。3） 浇筑顺序混凝土的入仓顺序为由底板长边两侧分两个入料点，分别用砼泵车入料，向中间推进，每层浇筑顺序见图7-1和7-2。图7-1 每层混凝土浇筑顺序平面示意图图7-2 竖向浇筑顺序72、剖面示意图4、 温度监控和水循环冷却控制工艺（1） 温度监控在大体积混凝土浇筑前，需布设温度监测点，用以监控混凝土内部温度。当监控温度接近警戒值时，即需要在预埋的冷却水管内通水以降低混凝土内外温差。温度监控的境界值为：混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升不大于50。混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不大于25。混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20。当因通水造成混凝土浇筑体的降温速率大于2/d时，即需要停止通水冷却。温度监控频率为：混凝土浇筑体里表温差、降温速率及环境温度的测试，在混凝土浇筑后，每昼夜不应少于4次。试验度混凝土浇筑体内温度监测点的布置按照如下原则：1) 监测点的布73、置范围以所选混凝土浇筑体平面对称轴线的半条轴线为测试区，在测试区内监测点按平面分层布置；2) 在测试区内，监测点的位置与数量根据混凝土浇筑体内温度场的分布情况及温控的要求确定；3) 在每条测试轴线上，设置4处监测点；4) 沿混凝土浇筑体厚度方向，必须布置外表，底面和中心温度测试点，其余测点按间距不大于600mm布置；5) 保温养护效果及环境温度监测点数量应根据具体需要确定；6) 混凝土浇筑体的外表温度，为混凝土外表以内50mm处的温度；7) 混凝土浇筑体底面的温度，为混凝土浇筑体底面上50mm处的温度。测温元件应符合下列规定：1) 测温元件的温度误差不大于0.3（25环境以下）；2) 测试范围74、为-30150；3) 绝缘电阻应大于500M；测试过程中及时描绘各点的温度变化曲线和断面的温度分布线。发现温控数值异常应及时报警，并应采取混凝土的降温或保温保湿措施。（2） 水循环冷却控制工艺对于大体积混凝土浇筑，为防止因温度应力而产生的裂缝，除了控制混凝土原材料的温度和质量、混凝土浇筑的入模温度和混凝土浇筑的顺序和层厚之外，需要在本试验段内布置冷却水管作为预防措施。当混凝土浇筑后，通过测温元件按照在混凝土浇筑后每昼夜4次的频率测量混凝土的表里温差和温升，当测得混凝土在入模基础上的温升达到50，或者混凝土里表温差达到25时，则需通过预埋在混凝土内的冷却水管对混凝土进行降温。具体的降温措施为：175、） 冷却水管的布置与安装冷却水管采用DN32的镀锌钢管，布置在底板竖向厚度的中心位置，距离上下底板面不大于1m，对于厚度超过2m的底板，需加一层设冷却水管。冷却水管的布置见图7-2和7-3。图7-2 冷却水管平面布置示意图图7-3 冷却水管纵断面布置示意图底板位置的冷却水管直接敷设在底板中层钢筋上，平行于机组轴线方向的间距为1.2m，并用12mm钢筋做成“”型固定钢管，并将12mm钢筋点焊到钢筋上。2） 通水降温冷却冷却水管采用DN32钢管，管桩转弯处采用90的DN32弯头转弯，在冷却水管进出水位置各设置一个控制阀门用于控制进水与放水。所布置的冷却水管为预防措施，其主要目的为控制因混凝土内部温76、升过快或内外温差较大而产生的温度裂缝。由于大体积混凝土段内已经埋设测温元件，故在混凝土浇筑完成后安装测量频率测量混凝土内外温差，当混凝土在入模基础上的温升达到50，或者混凝土里表温差达到25时，即通过安放在基坑内降水井旁的水泵向冷却水管内通水降温，水泵与冷却水管之间通过塑料软管连接，水泵放在降水井旁预先挖设的积水坑中；在冷却水管出水处也连接塑料软管，用于将冷却水排回到积水坑内。通水降温后，仍按测温频率监测混凝土内外温度，当混凝土内部的降温速率接近2/d时，停止向冷却水管内供水。5、 保温保湿养护混凝土养护是确保混凝土出现温度裂缝和提高混凝土强度的有效措施。在每次混凝土浇筑完毕后，按温控技术措施77、的要求进行保温养护，并符合下列规定：专人负责保温养护工作，按规范操作，采用先洒水，再铺设土工布和塑料薄膜并压木枋；在混凝土浇筑完成，表面收好面后，立即进行喷雾保湿处理，覆盖塑料薄膜和土工布进行养护，保湿养护的持续时间不得少于14d，并应检查塑料薄膜和土工布的完整情况，保持混凝土表面湿润；保温覆盖层的拆除应分层逐步进行，当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20时，可全部拆除。当混凝土表面和外界温差接近20时，搭设挡风保温棚。大风天气浇筑时，除应搭设挡风棚外，应增加混凝土表面的摸压次数，并及时覆盖保温材料和塑料薄膜。混凝土拆模后，地下结构及时回填土，不应长期暴露在自然环境中。浇筑施工前应提前掌握当78、天天气情况，若将出现降雨情况，避免浇筑施工。若施工浇筑过程中突遇降雨情况，除做好必要的防雨措施之外，必要时在结构的合理位置留置施工缝，并应尽快终止混凝土浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土应立即进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的混凝土。7.3.2 混凝土表面处理当混凝土浇筑完毕并拆模后，发现外观质量有瑕疵时，对于砼表面处理的施工工艺为：1、 气泡处理：清理混凝土表面，用与原混凝土同配比减砂石水泥浆刮补墙面，待硬化后，用细砂纸均匀打磨，用水冲洗洁净。2、 螺栓孔眼处理：清理螺栓孔眼表面，将原堵头放回孔中，用专用刮刀取界面剂的稀释液调制同配比减石子的水泥砂浆刮平周边混凝土面，待砂浆终凝后擦拭混凝土表面浮79、浆，取出堵头，喷水养护。3、 漏浆部位处理：清理混凝土表面松动砂子，用刮刀去界面剂的稀释液调制成颜色与混凝土基本相同的水泥腻子抹于需处理部位。待腻子终凝后用砂纸磨平，刮至表面平整，阳角顺直，喷水养护。4、 明缝处涨模、错台处理：用铲刀铲平，打磨后用水泥浆修平整。明缝处拉通线，切割超出部位，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土，再用界面剂的稀释液调制同配比减石子砂浆，将明缝条平直嵌入明缝内，将砂浆填补到处理部位，用刮刀压实刮平，上下部位分次处理；待砂浆终凝后，取出明缝条，及时清理被污染混凝土表面，喷水养护。5、 螺栓孔的封堵：螺栓留在混凝土内，空隙用补偿收缩防水水泥砂浆封堵，使修补的孔眼80、直径、孔眼深度与其他孔眼一直，并喷水养护。6、 当混凝土施工需要进行分层或由于停电、下雨和混凝土供应间断等特殊原因需要设置施工缝时，采取如下措施：在已硬化的混凝土表面，应清除表面的浮浆、松动的石子及软弱混凝土层；在上层混凝土浇筑前，应用清水冲洗混凝土表面的污物，并应充分润湿，但不得有积水，并铺设23cm厚同标号的水泥砂浆；混凝土应振捣密实，并应使新旧混凝土紧密结合。7.4 其他质量保证措施1、 混凝土工长要向操作人员进行技术和安全工作交底。2、 为保证浇筑连续性，对每次需要浇筑的混凝土提前与商品混凝土供应站联系供应的数量，标号，坍落度及到货时间，浇筑部位及浇筑方法。浇筑混凝土所使用的工具准备齐81、全。3、 施工前，对所用机具进行试运行检查，准备好应急措施（尤其是备用电源、防雨和爆模等措施），确保人力、机械、材料和施工道路满足混凝土浇筑的要求。现场混凝土灌车到场后要有专人指挥，夜间准备好照明、水源、电源。4、 注意天气预报，做好混凝土的防雨措施。做好混凝土浇筑施工记录。现场做好混凝土标养箱、试模及坍落度测试工具的准备工作，每车进行测试。5、 混凝土运输车的数量应满足混凝土浇筑的工艺要求。避免因车辆不足导致的混凝土供应不及时，最终致使混凝土浇筑施工出现冷缝。混凝土浇筑采用理论泵送量为80m3/h的泵车，则每台泵车的实际平均输出量Q1为：Q1=Qmax1=800.80.6=38.4m3/h每82、台泵车所需混凝土运输车的数量N为：N=Q1（L/S0+T）/ V=38.4（55/50+0.5）/8=7.68台，故每台泵车实际需要配备8台混凝土运输车。6、 混凝土运输过程中需补充外加剂调整拌合物质量时，应进行快速搅拌，搅拌时间不应小于120s，运输过程中严禁向拌合物中加入水。若运输的混凝土坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌合物的工艺性能时，需将混凝土退货。7、 当混凝土表面出现泌水时，采用麻袋或海绵将水吸出（严禁在模板上开孔），分析原因，通过改变振捣方法和混凝土质量等措施解决问题。混凝土浇筑面应及时进行二次摸压处理。8、 温度测试元件的安装及保护符合下列规定：183、) 测试元件安装前，必须在水下1m处经过浸泡24h不损坏；2) 测试元件接头安装位置准确，固定牢固，并应与结构钢筋固定及固定架金属体绝热；3) 测试元件的引出线集中布置，并加以保护；4) 测试元件周围进行保护，混凝土浇筑过程中，下料时不得直接冲击测试测温元件及其引出线；振捣时，振捣器不得触及测温元件及引出线；八、 安全、文明施工措施8.1安全生产措施1、 所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目部、岗位三级教育，考核合格后方可上岗。进入施工现场必须佩带好安全帽，施工现场严禁吸烟，不得赤脚、赤膊作业。严禁酒后作业，不准打闹嬉戏，严禁发生打架斗殴事件。2、 电工、焊工等特种作业的工人必须经培84、训教育考核合格后持证上岗，无证不准上岗。3、 施工现场临时用电围挡及设备做好明显标识，电缆、电线均按规范架空或埋地敷设。4、 钢筋加工严格按机械操作规程进行作业，在明显位置张挂操作规程牌，钢筋调直区域内设置维护栏杆，非施工人员严禁进入。对机械定期进行维修，保持机械正常运转，减少因机械经常性磨损而造成噪音污染。5、 焊机必须接地，以保证操作人员安全；对于焊接导线及焊钳接导线处，都应可靠的绝缘。焊接时，变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。6、 焊工必须穿戴防护衣具。施焊时，焊工应立在干木垫或其它绝缘垫上。非作业人员不要留在焊接施工范围内，以免火花烫伤。焊机工作范围内严禁堆放易燃物品，要备有灭85、火设施。7、 脚手架的搭设作业必须在统一指挥下，严格按方案或规范要求进行操作。架体结构符合要求，各节点连接可靠，剪刀撑、斜杆、连墙杆等随搭升的架子及时设置。脚手架采用的钢材和构件不得使用无产品合格证的产品，同时做好材料的检查、挑选，主要承重杆件不得使用变形弯曲、锈蚀的钢管，同时对有缺陷的螺丝扣严禁使用，安全网选用优质密目网，小幅安全网宜采用强度较高的大孔网。 所有搭设管架的操作人员均应持证上岗。架子搭设前，所有的工人必须进行技术交底和岗位安全教育及培训。工人操作必须戴好安全帽，佩好安全带，穿防滑鞋。8、 外脚手架搭设完成后，必须经项目部技术负责人、外架工程管理人员、安全员及其他有关人员会同检查86、验收，合格后方可交付使用。外架使用过程中，提升操作人员应加强对脚手架各承力系统进行观察和维护，检查吊臂的变形情况，钢丝绳的使用，锚固螺栓是否锁紧，防倾装置是否牢靠等。同时注意破漏的安全网及时更换等。9、 安全防护架遵照安全施工规范的要求，用钢管加竹笆及密目网搭设，各层周边围护架、安全通道、顶棚遮挡架等。装饰施工时设全封闭式安全网和安全兜网。8.2文明施工和环保措施1、 除混凝土施工连续浇筑外，夜间23：00早5：00之间现场停止模板加工和其它工种作业。2、 优化施工方法、施工工艺，努力保护周围环境不受污染；对于噪音大的工序，尽可能安排在白天施工，以减少夜间噪音干扰。3、 噪声大的设备，如发电机、振捣器等加装吸音减振设施，减少噪音并使噪音控制在85分贝以下。在机械选型上要尽可能选择对环境污染小的机械。4、 钢筋原材料应堆放在指定钢筋堆放场，下面设木方，防止钢筋受潮锈蚀。钢筋分规格放整齐，标示清楚。5、 钢筋半成品分部位、分规格集中堆放整齐，悬挂标示牌。现场建筑垃圾应即时清理。做到工完场清，施工任务完成退场时，彻底清除必须拆除的临时设施和生活设施。