1、目录1 编制说明 . 1 2 编制依据 . . 1 3 工程概况 . . 1 4 施工准备 . . 1 4.1 施工技术准备 . 1 4.2 施工现场准备 . 2 5 施工方法 . . 3 5.1 材料检验 . 3 5.2 管道预制 . 6 5.3 管道下料 . 6 5.4 支、吊架预制作 . 7 5.5 管道安装 . 8 5.6 焊接与检验 . 13 6 质量控制 . . 15 7 安全、环保、健康（ HSE ）管理规定 . . 16 8 劳动力组织 . . 17 9 施工机具、检测仪器. 17 10管道试压 . 20 11管道吹扫 . 21 1 编制说明年产 7200t/a4- 溴-3- 2、甲基苯甲醚、 900t/a 三溴苯及 30000t/a 次氯酸钠项目（一期工程）由山东鲁新设计工程有限公司设计，工艺管道由山东益通安装有限公司组织施工。本工程管道数量大，管道延长米约850 米。管道介质为工艺液体、水、蒸汽、氮气、压缩空气等。该工程现场狭窄，交叉作业较多，材质种类较多，施工条件困难，质量要求高。为确保安装质量和工程进度，特编制此方案。2 编制依据（1）山东鲁新设计工程有限公司设计的本工程各工号施工图纸；（2）GB50235-2010 工业金属管道施工规范；（3）GB50252-2010 工业安装工程施工质量验收评定统一标准；（4）GB50184-2011 工业金属管道工程质量验3、收规范；（5）GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范；（6）SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范；（7）SHJ509-88石油化工工程焊接工艺评定；（8）SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准 ；（9）SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程；（10） SH3518-2000 阀门检验与管理规程 ；（11） SYJ4020-1989埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范；（12） 山东益通安装有限公司编制的本工程施工组织设计。3 工程概况该工程现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场4、且需制作安装临时操作平台进行安装。4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。施工人员应认真熟悉图纸和相应的规范标准，有关人员应参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，施工方案已经审批，并组织进行技术交底和技术培训已完成。4.1.2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。4.1.3已建构筑物等与本工程衔接的平面位置和标高，施工前必须校核。4.1.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。4.1.6施工执行标准、规范5、和验评标准已经确定。技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。4.1.7针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊工已经资格考试，组织焊工进行适当性练习。4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。4.2 施工现场准备4.2.1施工现场在施工前应达到三通(道路通、通电、通水 ) 一平(场地平整 ) 。4.2.2应按施工平而布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。4.2.3施工边界线以外 30m范围内的易燃 6、( 闪点低于或等于 45 )物品己经清除或者已经采取防明火措施。4.2.4施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50 钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。4.2.5管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护措施。5 施工方法管道安装质量控制流程图5.1 材料检验5.1.1 一般规定做领料计划材料验收理化检验图纸会审图纸会审领料计划表提报材料材料保管、发放合格证检验报告会审记录开工报告施工方案现场材料管理材料出库检查焊接组对检查焊材烘干、发放、回收记录阀门试压安装下料、预制标志转移清洗、除锈焊缝热处理焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告温度曲线记录返修报告三7、查四定压力试验试压报告防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校弹簧架调校其他技术要求a.管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。b.管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。c.管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。d.管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定: 1.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；2.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；3.8、螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；4.有产品标识。e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格， 应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。f.管道组成件存放应符合下列要求: 1.按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；2.室外存放的管道组成件应设置支、垫层；3.施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。g.管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做好标识移植。h.管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。i.合金钢9、管道组成件主体的关键合金成分( 铬、镍、钥、钒 )应采用光谱分析或其他方法进行复验 . 并作好标识。5.1.2 阀门检验a.用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。b.阀门的质量证明书应有下列内容: ?制造厂名称；?阀门名称、型号、规格、公称压力；?适用介质，温度；?出厂日期；?产品标准代号、质量检查结论；?制造厂检验单位及检验人员的印章。c阀门的外观质量应符合下列要求: 1.阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明; 阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；2.阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识; 3.阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污10、铭牌脱落、色标不符等; 4.阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象; 5.阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物: 6.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象; 7.旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致: 8.安全阀应部件齐全，且有铅封: 9.安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施; 10.设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点检查，材质应符合设计规定。d合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。e公称压力小于 1MPa, 且公称直径等于或大于600mm 的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸11、板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。f 液压试验应用洁净水。 不锈钢阀门液压试验时， 水中的氯离子含量不得超过1 00mg / L。液体温度不得低于5。g液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。h具有上密封结构的阀门，应对上密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。i l阀门的阀座密封面应进行密封性试验。密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合12、格。引入介质和施加压力的方向应符合下列规定: 1.规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向；2.没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；3.有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；4.止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。5.2 管道预制5.2.1管道预制前应进行下列检查：a.管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与单线图有差异时，应得到设计确认后预制。b.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。c.检查管道施工机具是否完好，尤其是13、焊接设备及计量器具应在检定周期内。d.施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。5.2.2管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后，由设计单位、建设单位提出或同意的变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道的安装及拆除费用。5.2.3大于 16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。5.2.4管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。5.2.5预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。5.2.6管道预制应在X、Y、Z 三个方向上的适当部位预留调整14、段或调整口，调整口的直管段宜加长 50-100mm ，调整段宜现场实测。5.2.7管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。5.2.8焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。5.3 管道下料5.3.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。5.3.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧- 乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。管子采用氧- 乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。5.3.3坡口加工及接头组对如下表15、一所示：表 -5.3.1 管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸序号厚 度S 坡 口名称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙C 钝边P 坡口角度( ) 1 13 形坡口01.5 单面焊36 02.5 双面焊2 39 V形坡口02 02 6575 3 管径 76 管 座坡口=100 b=70 R=5 23 5060 （3035）4 管径 76133 管 座坡口23 4560 5 法 兰角 焊接头K=1.4S 但不大于颈部厚度，E=6.4 ，且不大于 5 6 承 插焊 接法兰1.6 K=1.4S 且不大于颈部厚度5.3.4不等厚管子、 管件组对时， 如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时16、，应按图 5.3.1 进行修整。图 5.3.1 不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工5.3.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超过母材壁厚的10% ，且不大于 2.0mm 。5.4 支、吊架预制作5.4.1支、吊架形式按设计院所提供的标准图制作。5.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。5.4.3焊制管托时应采取反变形措施。5.5 管道安装5.5.1 管道安装的一般规定a.管道的安装前应按第5.1 和第 5.2 条中有关条款进行检查。b.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：表 5.5.1 工艺管道一般法兰连接项目允许偏差备注平行17、度1.5/1000 ，且 2mm 在法兰圆周任一点测量同轴度不超过 5%d 保证螺栓能自由穿入D：法兰外径d：孔径表 5.5.2安装允许偏差项目允许偏差 mm 坐标及标高室外架空15 地沟15 埋地25 室内架空10 地沟15 水平管弯曲Dg 100 1/1000 最大 20 Dg 100 1.5/1000 立管垂直度2/1000 最大 15 项目允许偏差 mm 成排管段以同一平面上5 间距5 交叉管外壁或保温层间距10 c.管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。d.与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接18、前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度， 其偏差要求应符合表5.5.1 、 表 5.5.2 的规定。e.管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。f.当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。g.不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。h.需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时19、垫片厚度应与正式垫片厚度一致。i.管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以润滑脂，以防生锈。管道对口时应检查平直度（如图5.5.1 ） ，在距接口中心200mm 处测量，当 DN100mm 时，允许偏差为 1 mm ；当 DN 100mm 时，允许偏差为 2mm ，但全长允许偏差均为10mm 图 5.5.1 管道对口平直度j.管道焊缝位置应符合下列要求：1. 直管段两环缝距离不应小于100mm 。2. 焊缝距变管起弯点不得小于100mm ，且不小于管径。3. 环焊缝距支、 吊架的净距不小于50mm ，需热处理的焊缝距支、 吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm 。4. 在环缝上不得开孔，20、如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。5. 加固圈距环缝不小于50mm 。5.5.2 热动力管线配管a.热动力管线因热膨胀量大，管网上所有固定支架的间距较小。因此，施工时对各个管件的组对不能强推、硬拉，应做到使每个支承点受力均匀，受热膨胀自如。b.蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。c.蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。伴管施工及相关要求：a.伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。b.伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成21、袋形。当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1mm 。c.被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。d.伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。e.当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如下图5.5.2所示型式进行伴热：图 5.5.2 大口径管道伴管加热方式f.被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。g.当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。h.用 18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m，22、当被伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。i.当被伴热管的材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，在捆扎处需加3mm 厚的石棉板作为垫层。j.除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、型或螺旋缠绕型。k.从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。5.5.3 管道支、吊架安装a.管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。b.固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。c.导向支架或滑动支23、架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。d.弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。e.管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不半剖管半剖管半剖管主管蒸汽进蒸汽出得直接与不锈钢管接触，中间应衬不锈钢护板过渡安装。5.5.4 静电接地安装相关施工要求：a.有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03 时，应设导线跨接。b.管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。 接地引线宜采用焊接形式。c.有静电接地要求的不锈钢管道，导线24、跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。d.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。5.5.5 阀门安装a.安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。b.无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/ 关可以从外表识别。c.阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。d.法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。e.阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。5.5.6 方形补偿器的安装a.方形25、补偿器 4 个弯头的角度必须保持90o，并且要求处于一个平面内。 平面扭曲偏差不应大于 3mm/m ，且不大于 10mm 。垂直长臂的长度偏差应小于10mm ，但是两臂的长度必须一致。水平臂长度偏差应小于20mm 。b.方形补偿器的每个焊缝应位于管道的直管段，距弯头由开始点的距离应等于管子外径。担公称直径小于 150mm 的管子其焊缝不小于100mm ，公称直径大于 150mm 的管子则不小于 200mm 。c.方形补偿器通常成水平安装，只有在空间上较狭窄不能水平安装时才允许垂直安装。d.水平安装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应水平。e.方形补偿器可以垂直安装。当向上设置时，应在最高26、点安装排气装置，两侧安装疏水装置。当向下设置时，应在最低点安装疏水装置。无论采取何种形式安装均应保持整个补偿器的各个部分处于同一个平面内。f.补偿器的预拉伸或预压缩值必须符合设计规定，允许偏差为10mm 。g.管道的膨胀长度见管道平面布置图。没有时按：管道膨胀长度L=0.012（工作温度- 安装时温度）管道长度计算。h.补偿器的预拉伸可按下述方式进行：i.假设管段的热膨胀长度为100mm ， 则应预留安装的补偿器的定位应为补偿器的总长度加上热膨胀长度的一半（ 50mm ） 。然后把补偿器的两臂强制向外拉伸50mm ，即恰好与预留空位的尺寸相等，此时即可焊接接管。也可将未撑开的方形补偿器的一端先27、焊接固定， 此时另一侧留有 50mm 的间隙，然后再强制拉伸并与管道焊接固定。j.补偿器安装距离必须在三个活动支架上。当其安装在有坡度的管线上时，补偿器的两侧垂直臂应以水平仪测量其安装水平度，补偿器的中间水平臂及与管道段连接的端点允许有坡度。k.在设置固定支架时，还必须考虑到支管的安装位移。一般不得使支管的位移超过50mm. l.安装补偿器应当在两个固定支架之间的管道安装完毕后经行。m.当多条管道上的补偿器配置在同一平面内（一套在另一套的里面）时，补偿器先不做预拉伸，而是最后再将同管道一起拉伸。n.补偿器的拉伸值和压缩值须作好记录，其中包括补偿器在拉伸前及拉伸后，压缩前及压缩后的长度值。5.628、 焊接及检验5.6.1 焊接材料选用（见表5.7.1 ）表 5.7.1 管道材料焊条焊丝20# J427 Ho8Mn2SiA 0Cr18Ni9 A102 HoCr21Ni10 15CrMoG R307 H13CrMoA Q245R、16MnJ507 ER50-65.6.2 焊接工艺程序5.6.3 焊接方法选择焊接工艺评定技术准备材料检验管道下料、组对现场准备机具准备焊接无损检验返修焊口热处理资料整理焊接工艺管道对焊焊口工程直径大于50mm 的采用氩弧焊打底， 电弧焊盖面， 小于等于 50mm的采用全氩弧焊接；承插焊全部采用手工电弧焊。5.6.4 焊接技术要求a.焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的29、要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。b.严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。c.焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。d.当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。1. 雨、雪天；2. 风速超过 8m/s；3. 环境温度在 5以下；4. 当环境湿度超过 90% 时，应停止进行焊接作业。e.焊前准备1. 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。2. 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。3. 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm ，间30、距不大于 150mm 。4. 预热可按焊接工艺评定 规定进行，但当环境温度低于0时，不锈钢低于 5时，所有管子均应适当进行焊前预热，预热温度以80左右为宜。5. 合金钢法兰与碳钢管或管件组对施焊前均应预热，预热温度100150左右。6. 加热可采用电加热，石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于75mm 内，应保证焊件温度均匀、稳定。5.6.5 焊接工艺要求a.焊接应严格按焊接工艺指导书进行。b.焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。c.不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm 范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。31、d.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。e.对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。f.大口径管子的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。5.6.6 焊接检验a.外观检查a)焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡。咬边、对接接头焊缝目测检验质量标准符合要求 (表 5.7.2) ：b)外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方、监理确认。b.无损检测a)项目施工无损检验方法32、和验收标准按GB3323-87 、JB/T4730-2005 执行。b)无损检测的比例遵照设计说明文件相关规定要求执行。c)无损检验时间要求：射线探伤、超声波伤应在焊后24 小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后 48 小时进行。表 5.7.2 对接接头焊缝目测检验质量标准序 号项目质量等级1 表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅不允许2 咬边不允许深度不大于0.5mm ， 连续长度不大于 100mm ， 且焊缝两侧咬边总长不大于10% 焊缝全长3 焊缝余高e 1+0.10b 且最大为 3mm e 1+0.20b 且最大为5mm 4 接头外壁错边符合本方案4.3.2.5条的规定1) 当抽样检33、查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。2) 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。c.焊口返修a）表面缺陷返修1） 表面缺陷可用打磨方法消除。2） 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于 1/3 ，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm 。3） 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。b)内部缺陷的修复1） 根据返修通知单， 确定缺陷的部位、 性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷34、清除干净再进行焊接修复。2） 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。5.6.8 焊材管理a. 工程所用焊接材料应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。b.对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。c.现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊材，必须按种类、型号、规格严格区分，并做好明显的标记，严禁乱堆乱放。d. 焊条的烘烤和发放1)焊条的烘烤温度和时间应严格按焊条使用说明书上的要求进行。2)从烘干箱内取出的焊条，应盛装在保温筒内，数量应根据实际施焊需要而定，但一次领取不宜超过735、0 根。3)从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则剩余焊条应回收并经重新烘烤后才能使用。重新烘烤次数按表一执行。4)超过烘烤次数或报废的焊条，应统一回收存放并做好标识，避免再次使用。5)每次烘烤焊条前，应在开包后认真检查焊条的型号是否正确，确认无误后，方可放入烘干箱中进行烘烤。6)烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放记录。6 质量控制6.1 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。6.2 管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表6.2.1 。表 6.236、.1 工艺管线安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1 资质审查无损探伤检测、焊工证书、焊工考核、焊接工艺评定B 2 材料检验质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验A 必查3 阀门试压强度、严密度试验B 4 管道安装直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量B 5 管道检测无损探伤检测B A级控制点由建设单位、监理单位、施工单位三家参加；B级由监理单位、施工单位参加；6.3 质量保证体系：图 6.3.1 质保体系简图7 安全、环保、健康（HSE）管理规定7.1 施工现场应合理布局，做到文明施工。7.2 施工人员必须持有有效的安全操作许可证。7.3 现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司37、安全操作手册的规定。7.4 参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。7.5 对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。7.6 严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施，任何地方动火均需办理动火证。7.7 现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。7.8 液压试验的环境温度应在5以上。7.9 试压用压力表不得少于2 块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。7.10气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。7.11试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。项目负38、责人武如生施工员李新明技术员朱来明资料员朱来明材料员孙松川安全员雷帅造价员尉吉春质检员董宜金各施工班组技术负责人尉吉春现场负责人武剑7.12管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。7.13进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿劳保鞋，并按正确方法使用安全用具。8 劳动力组织工艺管道施工劳动力配置一览表日期工 种人数16-30 1-15 16-31 1-15 16-30 备注管工10 10 10 10 5 电焊工20 20 20 20 10 起重工44443 铆工4 4 4 4 2 电工2 2 2 2 2 力工10 10 10 10 8 合计50 50504039、30 9 施工机具、检测仪器9.1 工机具计划见下表：表 9.1.1 工机具一览表序号名称型号（或规格）单位数量1 吊车25t 台1 20t 台1 2 拖车5t 辆1 3 卡车10t 辆1 4 手推车辆2 5 电焊机逆变焊机、直流焊机、交流焊机台20 6 烘干箱500 度台1 8 保温箱150 度台1 9 焊条保温桶个20 10 磁力电钻CZ30 台1 11 台钻15mm 台1 12 砂轮切割机400 台10 13 等离子切割机LG400-1 台2 14 电动试压泵SY-350 台1 SY-600 台1 15 空气压缩机台2 16 清水泵台2 17 液压弯管机Dg100 台2 18 手拉葫芦140、0t 台5 5t 台10 2t 台10 9.2 检验计量器具配备表：工程项目中海油（青岛）重质油加工工程技术研究中心PC工程检测参数名称参数允许偏差配备器具名称器具准确度单位数量中心线10mm 钢卷尺1mm 把10 标高10mm 钢卷尺1mm 把10 长度5.0mm 钢盘尺1mm 把10 水平度2mm/m 水平尺1mm/m 把10 压力0-0.1MPa 压力表 1.5 级块10 焊缝外观按方案检查焊口检测尺0.5mm 块10 10 管道压力试验10.1 管道安装完毕、 无损检测合格、 支吊架经检验无误、 焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。10.2 压力试验前做好以下准备工41、作：10.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5 2 倍，每个系统压力表不应少于两块。10.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。10.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。10.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。10.2.6 必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；10.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，42、按下列规定选定：10.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。10.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm 。10.3.3 液体试验压力按设计规定的试验压力1.5 倍；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。10.3.4 ? 设计温度高于200的碳钢管或设计温度高于350的合金管，试验时应考虑温度影响。10.343、.6 气压试验压力为设计压力的1.15 倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。10.3.7 若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。10.4 液压试验10.4.1 试验注水时，系统应排尽空气。10.4.2 试验时，环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。10.4.3 对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。10.4.4 液压试验应缓慢升压， 达到试验压力后， 稳压 10min， 再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以压力不降，无渗漏为合格。10.4.5 试验合格后，在适44、当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。10.5 气压试验10.5.1 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa 。10.5.2 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min。?达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。10.5.3 试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa h。11 管道吹扫11.1 管道在压力试验合格后， 建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。11.2 吹洗方法应根45、据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。11.3 对有特殊要求的管道， 应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。11.4 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。11.5 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。11.6 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。11.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。11.8 吹扫时应设置禁区。11.9 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。11.10 管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。山东益通安装有限公司