1、1 编制依据、范围及设计参数1.1 编制依据1、凤凰山隧道工程TJ-04合同段设计图纸；2、招投标文件；3、公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）、公路工程施工安全技术规范JTJ 076-95、爆破安全规程GB 6722；4、现场勘查的施工区域自然因素、沿线交通情况及现场施工条件。1.2编制范围凤凰山隧道工程TJ-04合同段牛鼻山隧道工程洞室初期支护施工。1.3主要技术指标（1）公路等级：双向六车道高速公路；（2）设计速度：100kmh；（3）隧道净宽：净-14.75m（0.75+0.25+0.50+3.75*3+1.00+1.0）；（4）隧道净高：净高5.0m；（5）隧道抗震设防烈2、度：级；（6）主题结构设计基准期：100年；（7）设计荷载：公路I级；（8）防水等级：二级；2工程概况2.1工程简介牛鼻山隧道为上、下行分离的六车道高速公路隧道，属第TJ-04合同段。隧道起点位于天鹿南路黄陂，终点位于沙垯村附近，穿越一低山，相对高差约170米，山坡较陡峻，山顶地势较平缓。左线隧道起讫桩号：ZK6+212ZK7+980，全长1768m；隧道平面线型进出口均为直线，洞身为圆曲线，曲线半径R=4020m；纵面线型为+1.25%的单向坡。右线隧道起迄桩号YK6+114YK7+935，全长1821m，隧道平面线型进出口均为直线，洞身为圆曲线，曲线半径R=4020m；纵面线型为+1.313、9%的单向坡。根据隧道洞口地形地质条件，隧道进出口均采用端墙式洞门。设置2处行人横洞、1处行车横洞，左右线各设一处紧急停车带。本隧道ZK6+212ZK7+953、YK6+114YK7+935段左右线间距在18m到27m之间属分离式小净距；ZK7+953ZK7+980段左右线间距小于18m属分离式小净距。隧址区属低山地貌，山势缓和，植被发育。上部为厚层残坡积层，以左线ZK7+480和右线YK7+450为界，前段为震旦系混合花岗岩，后段为侏罗世花岗岩。隧道地下水类型为层状岩石裂隙水。隧道围岩情况见下表。隧道围岩级别及长度路线级级级级左线（1768m）2321039288209分级比例（%）13.14、58.816.311.8右线（1821m）1991121267234分级比例（%）10.961.614.712.8隧址区不良地质现象主要为零星分布的小型崩塌；特殊性岩土主要为全、强风化混合花岗岩与部分膨胀性高岭土。2.2 地形、地貌牛鼻山隧道属低山地貌，山势缓和，植被发育，主要为杂草和灌木及乔木，上部为厚层残坡积层（Q4el+dl）、以左线ZK7+480和右线YK7+450为界，前段为震旦系（Z）混合花岗岩，后段为侏罗世（J）花岗岩。隧道出口段种植荔枝、龙眼和香蕉等果树。隧道前段南侧约50m为荒废采石场，山势陡峭，见悬崖面。隧址区地表水较为发育，山溪沿山谷流淌，水量较为丰富。2.3 水文、气象5、属南亚热带季风气候区，气候温暖湿润。区内年平均气温21.8，极端最低气温-0.3。极端最高气温39.1。年平均降水量约1680.5mm，日最大降水量284.9mm，时最大降水量101.1mm。雨季的开始期在4月初，结束期在9月底，降水量占年降水量的81%。年内暴雨较集中在59月份。年蒸发量14001600mm，年平均相对湿度为79%。本区风向季节性变化比较显著，从春季至初秋盛行偏南风，秋季至冬末盛行偏北或偏东风，年平均风速1.9m/s。线路所在地受台风影响，台风季节常出现在每年的59月，工程施工过程中可能遭受台风暴雨的影响和破坏。根据调查，隧道区的山体上地表水较少，有少量季节性地表水，地表水除6、来源于降水外，还来源于高处山坡迳流；地下水类型主要为基岩裂隙水，以潜水为主，含水层主要为中微风化岩，以大气降水和山谷汇水下渗补给为主，排泄方式则以蒸发和侧向迳流为主。隧道入口段，在钻孔未发现地下水，而出口段地下水却较为丰富，地下水位埋深只有1.01.4米，而且有一小溪自山顶流下，水质清澈，为沙垯村主要生活用水。3施工组织安排3.1施工工作面安排牛鼻山隧道为分离式小净距隧道，隧道左右线施工应保证左右洞施工过程中安全，合理保持错距开挖掘进与衬砌施工，隧道进口段计划先施工左线隧洞、再施工右线隧洞；出口段先施工右线隧洞、再施工左线隧洞。3.2总体施工安排：牛鼻山隧道进出口左右洞分别各配一套 12m长液7、压整体式衬砌台车，加宽段模板台车通过普通模板台车加支撑，拼装出设计加宽段尺寸。隧道洞室拱墙衬砌使用台车施工，台车设计总长12m，台车搭接长度为10cm。每一循环台车衬砌长度为11.9m。人行横洞采用搭设满堂红脚手架，车行横洞采用简易型钢台架作工作平台进行施工。模板采用钢模板。隧道防水施工：隧道内采用简易台架铺设防水材料。隧道钢筋施工：在钢筋加工厂集中加工，再运输至隧道二衬钢筋施工部位， 采用防水板简易台架作为钢筋绑扎施工平台进行钢筋制安施工。隧道二衬砼施工：混凝土采用拌和楼集中拌和，罐车运输，混凝土输送泵入模，插入式捣固器配合附着式捣固器捣固。墙身二次衬砌砼采用防水砼，防水砼抗渗等级不小于W88、级。超挖部分采用同级砼回填。浇筑砼时必须对称分层浇筑。纵向工作缝都必须竖直，相邻段浇筑时，先对已浇砼端头凿毛冲洗干净后再浇筑砼。砼浇筑必须连续施工。液压模板台车应准确对位，支撑牢固，保证刚度，浇筑中不变形，不走移。脱模后及时养护，养护时间不少于14天。3.3二衬施工顺序本隧道洞身衬砌工程采用长12m的全断面液压衬砌台车整体浇注工艺施工；仰拱先行（超前于墙拱衬砌面约50m100m），拱墙基面处理、防水施工、钢筋绑扎、二衬砼浇注紧跟,墙拱一次成形的施工顺序。如下图所示隧道二次衬砌施工示意图3.4 衬砌台车施工准备根据现场施工进度情况进行调运台车主件及零配件进场，进行台车组装施工，每个工作面计划一台9、12m长液压整体式衬砌台车。1、台车概况：（1）根据圆曲线与12m直线弧弦距，考虑台车净空尺寸放大10cm，现场采用12m长二衬台车能满足设计及施工要求。台车主要技术说明如下：台车长12米，台车轮廓已按隧道施工技术规范要求半径放大50mm放大。台车净空高度4384mm,轨距9500mm.实际行车道宽5412mm.顶升油缸4只，水平移动油缸2只，侧模油缸4只，总共10只油缸对台车定位，脱模。所有油缸行程最大300mm.保证了油压件的质量和台车更大的调节范围，满足台车在复杂情况下的使用。4只顶升油缸放在台车下面，从而使台车在左右定位时更容易准确，台车的侧向千斤不会因台车的升降而形成的变化（这种变化10、会影响侧向千斤的受力点的变化）电动行走采用高效益的蜗轮蜗杆减速机。台车门架采用侧双面板结构，大立柱，大中横梁，双横梁，12米台车门架选用6榀，使台车变形更小，更牢固。在保证门架大立柱前题下，保证了过车宽度（5412mm）。拱板选用12mm做面板，弧板选用14mm,弧板最大宽度为300mm,面板筋选用10#槽钢，从而保证了模板的不变型。台车面板窗子按梅花型开窗，12米台车总共开窗26个。采用一模到底，为了方面脱模，且在最下部增设顶地千斤，将此处力分散，一部分通过下纵粱传到地面；另一部分直接传到地面，由此形成一个具有稳定性的三角形。（2）台车采用电机驱动整体有轨行走，模板采用全液压操作，利用液压缸11、支（收）模板，机械丝杆机械固定。2、台车主要结构台车由行走系统、门架系统、钢模板、加固系统、液压系统、电气控制系统、加固系统等部分组成。3、台车组装根据现场实际情况，为了不影响隧道暗洞洞室开挖施工，计划在明洞及路基段经平整场地后组织台车组装施工，台车组装由厂家人员带领现场施工人员在机械设备的配合下按期完成台车的组装施工。计划组装与调试一台衬砌台车约1520天时间，厂家加工一台衬砌台车约需25天。4、台车就位台车在定位时，必须先确定台车中线。在顶部中心位置有一定位十字线，其交点即为厂家在制作台车就已定好的台车中线点，通过该点并引出重力垂线，即可找出台车中线。台车就位根据测量放样隧道中线点与台车中12、线重合后，调整标高，然后进行机械丝杆机械固定，最后进行断面尺寸的复核，以防有误。5、台车维护与保养（1）台车工作15个工作循环后更换液压油；（2）每个工作循环向丝杆千斤加涂黄油，清除门架、千斤及模板表面的混凝土；（3）每个工作循环必须给模板涂摸脱模剂；（4）在灌注混凝土时必须将各油缸活塞杆遮盖，防止混凝土落在活塞杆表面；（5）每次脱模后须检查各连接螺栓有否松动，如有松动须拧紧。五模须全面紧固联接螺栓，防止台车模板间出现缝隙及错台。6、门架强度校核：（1）计算单元：F1=0.5x0.5x1215(模板长)x331.5(有效受力高度)/5(门架)=20138.6kgfF2=0.5x0.5x121513、(模板长)x217(有效受力高度)/5(门架)=13182.8kgf（2）计算模型：门架中正中间最为薄弱，故只校核该部位抗弯能力。（3）公式：=M/WW=(BH3-bh3)/6H=(30x70)3-(288x67.2)3)/(6x70)=3691.1cm3M1=0.5F1L1=0.520138.6331.5=3337977.1kgfcmM2=0.5F2L2=0.513182.8217.0=1430328.4kgfcm故：1=M1/W1=3337977.1/3691.1=904.3kgf/cm21300kgf/cm2 2=M2/W2=1430328.4/3691.1=387.5kgf/cm21314、00kgf/cm2 合格同理：证得12米台车合格3.5主要资源配置：施工机械设备、人员配置要满足各工作面的施工需求。在配置上按照均衡、高效的原则合理安排，以确保施工顺利进行。详细的施工机械、人员配备见施工安排表。3.5.1 人员组织情况（隧道每端工作面施工人员）：序号工种人数备注1管理人员42测量3测量放样3电工4施工用电4焊工105普工6零星工作7二衬施工408机械司机12大型机械与运输车辆司机10后勤4合计833.5.2 机械设备组织情况（隧道每端工作面配置机械设备）：序号设备名称规格型号数量技术状况1挖掘机PC2201良好2装载机ZL50C侧铲2良好4自卸车SX32402良好6电焊机1515、KVA12良好7发电机250KW2良好8水泵3.5KW6良好9全站仪1良好10切割机2良好11爬焊机4良好12射钉枪6良好13插入式捣固棒308良好14砼搅拌机HLS7502良好15砼输送泵HBT602良好16衬砌台车12m2良好17砼输送车4良好4 施工方法、工艺及要求4.1 二衬施工设计参数表项目单位围岩级别XSVaXSdXSbXS级（浅埋加强）级深埋（硬质岩）级级二次衬砌C30混凝土cm4540C30钢筋混凝土cm6045钢筋525422仰拱厚度C30混凝土cm45C30钢筋混凝土cm60钢筋5251.XSVa型衬砌结构断面图2.XSd型衬砌结构断面图3. XSb型衬砌结构断面图4.XS16、型衬砌结构断面图4.2 施工工艺流程施工工艺流程如下图所示衬砌台车就位模板加固与检查衬砌砼灌注砼捣固砼拆模与养生台车移位强制拌合砼砼输送仰拱关模仰拱砼浇注填充砼浇注拱墙防水及钢筋绑扎衬砌背后回填注浆测量放样及断面检查仰拱防水层捡底及超欠挖处理强制拌合砼砼输送仰拱钢筋绑扎细石砼保护层施工工艺流程图4.3施工方法及技术措施二次衬砌距掌子面安全距离：级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于180m；级围岩二次衬砌距掌子面距离不大于150m；级围岩二次衬砌距掌子面距离80100m；级围岩二次衬砌距掌子面距离6080m。牛鼻山隧道以采用复合式衬砌为主，明洞段采用明洞衬砌。衬砌型式分别为V级围岩隧道采用XSVa、17、级围岩隧道采用XSd与XSb、级围岩隧道采用XSb、级围岩隧道采用XS型衬砌施工。隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题。仰拱施做完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工，最后完成电缆槽与水沟施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，泵送混凝土浇筑，插入式捣固棒配合附着式振捣器捣固。4.3.1 隧道初支断面净空测量在隧道二衬施工之前，先由测量组对隧道初支断面净空进行测量，对隧道净空进行检查，18、完成后将测量成果上报。提前对侵限部分进行处理，处理完成后进行复测，并经监理检查合格后方进行下一道工序。4.3.2 清底和基面处理1) 清底采用人工配合反铲挖机，清底过程中应注意对隧道初支的保护。2) 初支基面集中漏水部位进行注浆堵水，渗水部位施作防水处理施工，做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出，保证基面干燥、清洁。3)自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平，并用砂浆抹平顺，不得出现尖锐物。4) 对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺，不平整度最大为3mm，拱部不平整度矢弦比不大于1/8，其它部位矢弦比不大于1/6。将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧，圆弧19、半径为100mm。5) 基面处理完，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。仰拱采用移动式栈桥施工，但仰拱填充不与仰拱同时灌注，拱墙衬砌采用液压钢模衬砌台车施工，最后施工水沟电缆槽，必要地段采取回填注浆。洞内混凝土衬砌施工顺序见下图。洞内混凝土衬砌顺序图4.3.3仰拱及仰拱填充施工方案4.3.3.1 施工方法为保证隧道施工平行作业，仰拱施工采用移动仰拱栈桥，栈桥长为12m，采用5根I30工字钢加工，宽1.0m，I30工字钢上面用22钢筋连接焊牢，间距25cm，底面用10槽钢焊接，以保证栈桥的整体性，栈桥布置见下图。栈桥布置仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，超前二次衬砌2030m，仰拱与仰拱20、填充不得同时浇筑，按照设计厚度一次灌注成型，一般浇筑段长不大于8m。仰拱填充浇筑时两边预留临时水沟。、级围岩包括仰拱混凝土的浇筑、仰拱填充层的浇筑；、级围岩包括C20砼调平层的浇筑。其工序框图分别见下图。拱墙部位开挖仰拱部位开挖安装仰拱钢架，喷砼，进行仰拱初支施工安装拱脚排水管，中心排水沟、立模，绑扎仰拱钢筋，浇筑仰拱砼立模，进行仰拱上填充层施工仰拱施工工序框洞身开挖清 底浇筑C20砼调平层安装横向盲沟调平层施工工序框（1）测量放样首先在隧道两侧边墙处打设导放点，导放点每5m打设一组，标高与该里程设计标高一致。再根据五寸台图进行放样开挖。（2）仰拱开挖应符合以下规定根据测量放样进行隧底开挖，开21、挖轮廓和底部高程必须符合设计要求。隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。（3）在仰拱混凝土灌注前基底应做以下处理清理基底虚碴、积水及其他杂物；采用高压风水对基面进行冲洗，保证基面洁净后方可关模浇筑混凝土。若仰拱设计有初期支护时，浇筑混凝土前必须对初支面采用高压风水进行冲冼。（4）仰拱及仰拱填充砼浇筑仰拱与仰拱填充不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土浇筑。仰拱紧跟下台阶施工，结合断面情况和现有施工技术，拟将仰拱及填充分成二步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。仰拱、仰拱填充施工断面见下图仰拱、仰拱填充施工断面（5）仰拱填充混凝土的厚度22、及表面高程必须符合设计要求。（6）仰拱填充混凝土强度达到5MPa方可行人，强度达到70%强度后方可通行车辆。4.3.3.1 仰拱和底板施工注意事项1、隧道仰拱应及早安排施工，使支护结构早闭合，改善围岩受力状况，控制围岩变形，保障施工安全。2、仰拱和底板施工时，应采取措施保障洞内临时交通畅通，解决出碴、进料等施工干扰问题。3、隧道底两隅与侧墙连接处应平顺开挖，避免引起应力集中。4、仰拱两侧二衬边墙部位的预埋钢筋伸出长度应满足和二衬环向钢筋焊接要求，且将接头错开，使同一截面的钢筋接头数不大于50%。4.3.4拱墙施工正洞拱墙二次衬砌施工见下图。拱墙衬砌施工图（1）拱墙测量放样首先，检查边墙基础施作23、结构尺寸，检查是否满足拱墙衬砌净空和模板台车就位尺寸。如边墙基础结构侵入模板台车就位净空，应进行修凿处理。净空满足要求后，使用水准仪操平在隧道两边边墙基础上用红色油漆标出模板台车就位标高，使用全站仪在防水板标出隧道中心线及模板台车就位的法线。中心线必须放在拱墙衬砌的两个端头，放线长度以11.90m（12m长台车）为准，预留10cm的模板搭接长度，中心线和就位高程点精确放在两个里程断面，且便于施工过程中点位的可使用性。（2）拱墙施工方案隧道在开挖、支护后，围岩变形达到收敛，即不变形、不沉降后即可进行衬砌施工。防水层铺设前要对开挖断面净空进行检查，欠挖部分进行处理，保证不侵入设计要求净空。同时对喷24、砼进行基层处理，基层平整度要求：凹凸处高差不得大于5cm。复合式衬砌要求隧道混凝土二次衬砌应在围岩收敛变形稳定后作为最佳衬砌时机，但软弱围岩及断层破碎带处，由于其围岩自稳能力差，初期支护难以使其达到完全稳定，故根据支护情况及量测信息，为确保洞体稳定及施工安全，经监理工程师同意后及时进行二次衬砌，必要时紧跟开挖面。正洞衬砌段落边拱模采用定制12米衬砌钢模板衬砌台车，通过调整液压元件，使模板正确对位。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇注时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自由下25、落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。减少二次衬砌混凝土表面的气泡，采取堵头板分层设排水孔排出泌浆水的措施，混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔（1014的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。衬砌台车由现场提供断面尺寸及功能要求，委托专业的厂家加工，现场组装。衬砌台车具备足够的强度和刚度，满足断面加宽及下锚段衬砌要求，并且立模方便。液压衬砌台车见示意图液压衬砌台车示意图预留洞室等结构物衬砌采用简易衬砌台架、组合钢模立模，泵送混凝26、土入仓。施工时，与正洞衬砌连接段预留出1m长，与正洞衬砌同时灌筑。混凝土灌注结束12小时后从挡头板浇水养护。拱墙衬砌施工工艺框图见下图拱墙衬砌施工工艺框图（3）边墙基础、拱墙施工缝基面处理在防水层铺设、防排水结构安装完毕，经自检、监理检查、充气试验检查合格后，对边墙基础顶面清除焊渣、杂物等，然后用水进行冲洗，待水干后，涂界面剂。拱墙施工缝必须凿毛处理，同时用水清洗，理顺止水带。（4）台车就位立模（台车就位）：根据放线位置，移动台车就位。台车就位后，按要求检查台车位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性，放置接头止水带及界面剂和拱部注浆管，并安设好挡头模板再进行合格检验和经监理工程师签证，方可灌筑边27、拱混凝土。1、台车就位前，首先检查模板台车各个部件，检查是否牢固，模板强度、刚度是否满足施工需要，同时对模板台车拼装后结构净空尺寸进行检查、验收合格后，才可以投入使用。2、台车就位前，对模板台车模板进行打磨处理，保证模板台车的表面平整度、光洁度，用色拉油作为脱模剂，脱模剂的涂刷一定要均匀，不能有油下流或聚集一团的现象。3、台车就位前，台车底部钢轨安装必须符合如下要求：首先必须保证钢轨安装后的刚度要求，即钢轨在承受自身静荷载和砼浇注过程动荷载中，不能出现下沉。钢轨间距误差不能超过5mm，满足台车行走，同时要用钢楔卡住台车轮，保证台车在浇注中不位移。4、对有钢筋的拱墙砼，钢筋上必须使用与设计保护层28、等厚的高标号砂浆垫块，以确保钢筋保护层符合设计要求，二衬钢筋的安装不能侵入净空。5、台车就位以测量组放样点位为标准，台车安装必须稳固、牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。6、台车就位完毕后，对台车进行检查，其允许偏差必须满足如下要求下表4-1序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙脚平面位置及高程15尺量2起拱线高程103拱顶高程+10 0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高差10尺量7、检查完毕符合设计要求后，进行预埋件和挡头模板的安装，预埋件主要有背贴式橡胶止水带、中埋式橡胶止水带、止水条。止水带采用U形钢筋盘条固定在挡头模板上,一半镶29、入模板,另一半需在挡头模板.并用钢筋进行固定、加固。带注浆管膨胀止水条采用预留安装槽。在模板拱顶（最高点）安设排气孔兼注浆孔。注浆孔设置间距510m。挡头模板和止水带之间采用定型木板加工,止水带与支护面之间采用不等宽度模板组合而成，根据超挖实际情况组合。（5）砼浇筑混凝土浇筑：灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，拱部采用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。并注意保护好预埋于混凝土内部的注浆管，防止其歪斜和倾倒，以确保二次衬砌后回填注浆能顺利进行。要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。30、混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝时间时，必须按规定进行接茬处理。（6）混凝土结构自防水二次衬砌混凝土抗渗等级不低于S8，拱墙砼掺加防水剂，仰拱砼掺加高效抗裂防水膨胀剂。1、准备工作：在砼浇筑前，必须检查输送泵是否完好，拌合站运转情况是否正常，砼罐车是否到位，配合比、外加剂是否调整好。各种机具（捣固器等）是否准备好，是否能用。2、砼浇筑：砼浇筑前，先清洗边墙基础顶面，清除杂质，涂界面剂，仔细检查台车模板表面的平整度，整洁情况。3、主要技术措施隧道衬砌砼为使衬砌砼抗渗等级不小于设计要求等级，达到内实外美，不渗、不漏、不裂和砼表面无湿渍的质量标准，施工过程采取以下主要31、技术措施进行控制。、衬砌净空控制在拱墙衬砌前，对模板架立位置进行测量放样。对模板结构尺寸和衬砌净空进行检查。、砼质量控制精心试验钢材、水泥、粗细骨料、水、外加剂等原材料，经试验后精心选用符合设计强度标准的原材料进行配合比设计并不断优化。对隧道内渗水进行水质化验，弄清它是否对砼有侵蚀性，以便在配合比设计时采取相应的措施，如原材料的选用等。施工中严格按配合比准确计量，严格按配合比拌制砼，必须采用自动计量搅拌站拌和，采用重量法计量，砼搅拌时间不能少于3分钟；砼拌和完成后必须在规定的时间内用完，否则将重新进行试验检验或报废。砼浇筑全部采用泵送砼入模。脱模时间必须经试验确保砼强度达到8MPa以上后才能脱32、模，脱模后及时进行养护，养护时间不少于14d。、拱顶混凝土密实度和空洞解决措施A.分层分窗浇注泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。充分利用台车上、中、下三层窗口，分层对称浇注混凝土，在出料管前端加接35m同径软管，使管口向下，避免水平对砼面直泵。砼浇筑时的自由倾落高度不能超过2米，当超过时，采用接长软管的方法解决砼落差过高的问题。B.封顶工艺当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在预留注浆孔安装排气管（采用12.5mm镀锌管），排气管一端尽可能靠防水板顶部。将排气管另一端固定在模板台车内，且固定牢固。随着浇筑继续进行，当33、发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时，即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，疏通排气管和撤出泵送软管。封顶混凝土时尽量从内向端模方向灌注，以排除空气。后期（砼强度达到设计70%以上）可利用排气管对拱顶因砼收缩产生的空隙进行填实，回填灌浆压力控制在0.10.5MPa。C.浇筑过程中派专人负责振捣，保证砼的密实，封顶前准确安装拱顶排气管，确保封顶时不出现空洞，并在后期利用此管进行压浆，使衬砌背后充填密实。、拆模和养护砼拆模拱墙模板在砼强度达到8Mpa后方可拆模，拆模后进行洒水养护作业，养护期龄为14天。、其它技术措施A严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间，当气温203034、时，不超过1h，1019时不超过1.5h。冬、雨季施工时，混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。B.拆模养护：每循环脱模后及时对模板台车进行养护：清刷模板，对变形和麻面处进行整修和打磨，涂脱模剂。当边、拱混凝土强度达到5MPa时，方可拆模，拆模时间不可过早。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。C.衬砌厚度、密实度及外观检测方法衬砌外观要目测平顺光滑，无蜂窝麻面。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓必须符合设计要求。衬砌厚度检查采用雷达检测。密实度检查采用混凝土回弹仪，其强度检查采用同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。4.3.5防排水施工4.3.5.1隧35、道防排水设计（1）隧道防排水设计遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，形成完整的防排水体系，使隧道建成后达到洞内基本干燥的要求，保证结构和设备的正常使用及行车安全。在地下水发育且水文环境有严格要求的隧道，应采取“以堵为主、限量排放”的原则。（2）隧道全长在行车道左右侧设路缘排水沟和下沉式排水边沟，衬砌两侧墙脚外侧设PE100mm纵向单边打孔双壁波纹排水管，并用PE100横向排水管与排水边沟横向连通，实现洞内消防清洗用水与地下水分开排放的目的。（3）防水沿隧道全长在初期支护与二次衬砌之间设置1.2mm厚EVA防水卷材和350g/m2无纺土工布。（4）隧道内所有施工缝和沉降缝均设置36、中埋式橡胶止水带，二次衬砌混凝土抗渗等级不低于S8。（5）为了有效排出衬砌以外围岩裂隙水，消除二次衬砌背面的静水压力，按照“动态排水”原则，采用在初期支护喷射混凝土中根据地下水量大小及出水点位置设置多道100半圆排水管，将水引入衬砌两侧墙脚PE100的纵向排水花管中排出洞外。（6）明洞段衬砌采用外贴式两布一膜防水层，洞顶回填并设置粘土隔水层，洞顶设截排水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害。（7）为了在运营期间便于对纵向排水管定期采用管道疏通机及时疏通防止堵塞，在二次衬砌墙脚每隔50m设置检查井。为了便于维修行车道边缘排水沟，沿纵向每隔50m设一处沉淀检查井。（8）围岩破碎、富水、宜坍塌地段以及岩溶37、发育存在突水、突泥可能的地段应采取注浆加固围岩，并采取分区防水措施。（9）路面基层排水：为了防止路面底层地下水上升到路面影响行车安全、由于排水不畅而长期潜伏于路面下破坏路面结构，在路面整平层下设置了扁形65盲沟以排除隧道路面下部渗水（积水）。每10m一处(有仰拱处设置在施工缝及变形缝处)，在地下水丰富地段可适当加密设置。4.3.5.2系统排水管的布设1.隧道洞室防排水布置图见下图隧道防排水布置图2.洞内防排水施工环向排水半圆管正常段每道一根，为了使半圆管与岩面密贴，围岩开挖后先喷25cm厚混凝土，再挂设半圆管,其设置间距为：1）级围岩按4米一道设计，局部水量大时可酌情增加。2）级围岩按6米一道38、设计，局部水量大时可酌情增加。3）级围岩按8米一道设计，局部水量大时可酌情增加。4）级围岩按10米一道设计，局部水量大时可酌情增加。环向排水半圆管在涌水、突水段每道2根，必要时采用注浆堵水。当岩面有大面积裂隙渗水，且水量、压力较小时，可结合初期支护采用喷射混凝土堵水，再敷设排水半圆管，喷射混凝土应加大速凝剂用量，进行连续喷射，且在主裂隙处不喷射混凝土，使水流能集中于主裂隙进入环向排水半圆。当岩面大面积淋水段，应先用排水半管引排水，上覆铁丝网后再喷混凝土。环向排水半圆管施工时应注意：1）安装时应使环向排水半圆管与初喷面密贴固定.2）喷混凝土时不能将环向排水管冲击、损伤或冲掉，并尽可能将其覆盖.339、）注意一定要将环向排水半圆管通过三通管接入纵向排水管。纵向排水管全隧道埋设，纵向坡度与隧道相同，横向引水管设置间距根据开挖后地下水情况设置，但其设置间距不大于15m,纵坡不小于3%，施工时应采取措施对其进行防护，防止施工时引起横向引水管破损。环向施工缝设置背贴式止水带和橡胶止水带数量按10m一道计,沉降缝、变形缝处采用橡胶止水带。3.环向排水管施工先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿线两侧钻定位孔，定位孔间距3050cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向排水管定位于膨胀螺栓上。环向排水管固定示意40、图4.纵向排水管安设纵向排水管采用1000半边打孔PE管，按设计位置在边墙底部测量放纵向排水管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。5.隧道防排水施工工艺流程见下图基面检查处理（检查净空及初期支护表面处理）环、纵向排水管安装沉降缝、施工缝止水条安装防水板铺设防水板原材料检验隐蔽检查合格不合格衬砌台车定位施工缝止水带安装灌筑二次衬砌混凝土隐蔽检查合格不合格隐蔽检查不合格合格拆模养护混凝土试验拌和修补结束隧道结构防排水施工工艺流程4.3.5.3基面处理基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。1、处理基面渗漏水，采用注浆堵水41、或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面无明显漏水；2、对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理如下图；初期支护面处理对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。对有凸出的管道时，用砂浆抹平。初期支护面处理对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。初期支护面处理3、对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足D/L1/6（D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离）。4、基面处理质量检查净空检查用断面仪等仪器进行，检查支护断面是否满足设计尺寸，每10米检测一个断面，如不满足设计净空要求时，则加密检查，并对侵限部分严格按照规范要求进行处理。初42、期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，表面平整度用2m尺进行检查，其平整度20mm。4.3.5.4排水盲管施工排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管，三者采用三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。环向、纵向排水盲管施工主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装等环节，其施工流程见下图。钻定位孔安装锚栓捆扎盲管盲管纵向环向连接铺设盲管环向、纵向排水盲管施工工艺流程1、排水盲管布置环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半43、管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为12cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。在无渗漏水地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。2、施作步骤与方法按规定划线44、，以使盲管位置准确合理。钻定位孔，定位孔间距在3050cm。将膨胀锚栓打入定位孔。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。排水半管铺设时，利用工作平台，根据裂缝形状或打孔位置，排水半管紧贴岩面，用水泥钉每隔30cm对称钉牢，然后喷射速凝水泥砂浆封固。对环、纵向排水盲管采用三通相连。3、横向排水盲管施工横向排水盲管是连接纵向排水管与侧排水沟的水力通道，通常采用硬质塑料管，其设置应符合设计要求，施工中先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧排水沟。4、施工控制要点划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管用无纺布等渗水材料包裹，防止泥砂45、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。隧道同一断面只能铺设一道排水半管，避免造成初期支护出现薄弱断面或薄弱带。初期支护中埋设排水半管时，喷射混凝土应分为23层，施工中必须严格控制各喷层厚度，保证排水半管埋设数量，避免凿槽或返工。各层排水半管铺设或各喷层的间歇时间，必须在前一层喷射混凝土终凝后进行。5、排水盲管安装质量检查盲管尽量与岩壁密贴，与支护的间距不得大于5cm、盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm。施工中三通管留设位置准确，接头应牢固。盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅。4.3.4.5防水板铺设1、施工工艺流程防46、水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。施工工艺流程如下图。1.防水板检查、检验；2. 画焊缝搭接线；3. 防水板截取。1. 工作平台就位；2. 接通电路线；3. 画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。铺设准备防水板固定防水板焊接焊缝补强移工作平台下一循环洞内电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸合格不合格质量检查防水板铺设洞外.防水板施工工艺流程2、施作步骤与方法、铺设准备洞外检查、检验防水板质量，对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板铺设宜采用专47、用台车铺设，台车应具备以下要求：防水板专用台车应与模板台车的行走轨道为同一轨道；轨道的中线和轨面标高误差应小于10mm。台车前端应设有初期支护表面及衬砌内轮廓检查钢架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。台车上应配备辐射状的防水板支撑系统。台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。、防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工1525m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；采用从上向下的顺序铺设，下部防水板应压住上部48、防水板，松紧应适度并留有余量（按1.08考虑），保证防水板全部面积均能抵到围岩；分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护；对于横通道处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接，并确保其质量；两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm，如下图所示；防水层焊接示意图、防水板固定铺设防水板时，采用热风焊枪或热合器热熔在衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。防水板之间采用专用热熔器热熔粘结，结合部位不得小于100mm，且粘接剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%。在凸凹49、较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴；、防水板焊接焊接时，接缝处必须檫洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪；开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；防水板搭接示意焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊50、穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。3、施工控制要点塑料板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物；任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放；安装垫圈要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难；挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板；浇筑混凝土时，应防止碰击塑料板，二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损塑料防水板，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补。4、防水板施工质量检查、目测检验用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检51、查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝表面是否平整光滑，有无波形断面。、充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试2条，纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。4.3.4.6止水带安装严格按设计、规范要求施作沉降缝、施工缝。沉降缝的设置位置，必须使拱圈、边墙和仰拱在同一里程上52、贯通。1、衬砌模板台车各项准备工作就绪后，沿衬砌设计轴线每间隔0.45m在挡头板上钻一12钢筋孔，然后将加工成形的8钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入，钢筋卡内侧卡紧一半止水带，待模注混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲8钢筋卡套上止水带的另一半，模注下一循环混凝土。2、浇筑二次衬砌砼时，加强砼振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和砼紧密结合。3、止水带的接头，搭接宽度不小于15cm，冷接或焊接的缝宽不小于5cm。止水带安装见下图。止水带安装示意图4、止水带施工控制要点止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保53、护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下图要求：止水带常用接头形式示意、止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。、在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严54、格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。止水带安装检查a、止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。b、止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。c、用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。d、止水带接头的检查：检查接头处上下止水带的压茬55、方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。接头强度检查：用手轻撕接头。观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。4.3.6钢筋施工1、钢筋加工与绑扎钢筋按要求在洞外加统一加工，运输到现场，在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用蹬筋连接，电弧焊点焊，以加强整体刚度，现场焊接钢筋时，在焊缝接头与防水板间设置隔热材料。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查56、，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保砼灌筑后钢筋保护层厚度，每平方米设保护层垫块不少于4个，其垫块应全部采用高强度混凝土垫块。钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。2、复检钢筋台车就位前按照用仪器测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查，看钢筋位置是否正确，保护层能否满足要求，环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块，只有符合要求后才能进行台车就位。4.3.6.1钢筋接头1、钢筋绑扎接头技术要求：、受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180度弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90度弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起57、）应符合下表4-3规定：序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩30d2带肋钢筋35d+直角形弯钩25d注：d为钢筋直径；绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm。、受压区光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。2、钢筋电弧焊接头技术要求：、钢筋电弧焊接头类型应符合下表规定：序号接头类型接头间图适用范围钢筋类别钢筋直径（mm）1双面焊缝帮条焊级钢筋10-402单面焊缝帮条焊级钢筋10-403双面焊缝搭接焊级钢筋10-404单面焊接搭接焊级钢筋10-40注：在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的58、单面焊电弧焊。、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：搭接接头的长度、帮条的长度和焊接的总长度应符合下表的规定：序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接弯折角4偏移0.1d且不大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6m22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。A、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。B、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径59、的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为I级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为、级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。C、焊接高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度应大于或等于钢筋直径的3倍（I级钢筋）或5倍（级钢筋）。E、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm。4.3.6.2钢筋加工1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩60、，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。4、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90度的弯钩，有抗震等特殊要求结构应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。见下图所示：箍筋弯钩示意图4.3.6.3钢筋安装钢61、筋安装允许偏差和检验方法应符合下表序号名称允许偏差（mm）检验方法1主筋间距（mm）10尺量：每20m检查5个点2两层钢筋间距（mm）5尺量：每20m检查5个点3箍筋间距（mm）20 尺量：每20m检查5处4绑扎搭接长度受拉级钢筋30d尺量：每20m检查3个接头级钢筋35d受压级钢筋20d级钢筋25d5钢筋加工钢筋长度（mm）-10,+5尺量:每20m检查2根4.3.6.4钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，必须符合下列规定：1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，62、轴心受拉构件不得大于25%。2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。4、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内均视为“同一截面”。4.3.6.5外观质量钢筋外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求，当设计无要求时，不得少于4个/m2。4.3.6.6钢筋规格钢筋的级别、种种类和直径应按设63、计要求采用，当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定：1、不同各类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等进行。2、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。3、钢筋代换后，应满足砼设计规范中规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。4、对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代换变形（带肋）钢筋。.7钢筋焊接钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的时间内乾焊接操作。冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，应要冷拉前进行，冷拔低碳钢丝的接头，不得焊接。4.3.7砼施工技术措施4.3.7.1混凝土的拌制1、混64、凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等）必须经检测合格后方可使用。严禁使用未经检测或检测不合格的原材；2、每次混凝土施工时拌合司机要提前对计量设备进行检查，发现问题及时处理。拌制混凝土的自动计量装置应定期检定，使其保持良好状态。3、严格按照试验室出具的配合比进行计量，按重量投料。计量精度必须满足验标要求，即粗、细骨料计量偏差控制在2%以内，水泥、外加剂、水计量偏差控制在1%以内。4、粗细骨料含水率应经常测定，雨天施工时应增加测定次数，根据工地实际情况及时调整配合比。5、砼搅拌时间不得少于3min，搅拌时间也不宜过长。4.3.7.2混凝土的运输1、混凝土在运输过程中不应发生离析、漏65、浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。2、用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：在运输已拌制好的混凝土时，宜以24r/min的转速搅动，严禁高速旋转。卸料前应以常速再次搅拌；在运输中同时拌制混凝土时，从加水后算起，至全部卸出所经过的时间，不宜大于90min；车体内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。每天使用完毕后应清洗粘附的混凝土。4.3.7.3混凝土的浇注1、在浇筑混凝土前，确认基底无虚碴、积水及其他杂物（当有钢筋时还要检查钢筋情况），并应采取防、排水措施。2、浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等66、加以检查，当发现问题及时处理，检查的主要内容包括下列各项：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撑等结构的可靠程度；预埋件的安装位置和高程；钢筋的安装位置；脱模剂涂刷情况。3、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用接软管等方式浇筑。4、浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后的厚度）不宜大于振捣器作用部分长度的1.25倍，控制在30cm左右。5、混凝土浇筑应连续、无间断，衬砌浇筑时间宜控制在1012小时以内。4.3.7.4混凝土的振捣1、用插入式振捣器振捣混凝土时，应符合下列规定：移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；插入下层混凝土内的深度宜为510cm，以保证67、上下层结合良好；振捣器应尽可能垂直地插入混凝土中。如条件困难，可略带倾斜，但与水平面夹角不宜小于45;振捣棒捣固时应快插、慢拔，在每一孔位的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。一般为1030s；振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋管件，距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2；混凝土必须振捣密实，无漏振及过振现象。2、在混凝土浇筑振捣过程中，要有专人负责，防止跑模和漏浆现象发生。3、混凝土浇筑应尽量连续进行。4、混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不应超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，68、同时应留置施工缝。施工缝处应埋入适量的片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。5、在混凝土施工缝处续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不得小于1.2MPa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，使其表面形成一个新鲜清洁有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%，然后再接续浇筑新层混凝土；施工缝处的新层混凝土应振捣密实。二衬时在拱顶部位69、每组衬砌预留不少于两个注浆孔，二衬砼达到100%强度后对初支与二衬间空隙进行回填注浆，保证初支与二衬密贴。4.3.7.5混凝土养护1、混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤；2、当工地昼夜气温连续3d低于5或最低气温低于-3时，采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏期施工措施；3、混凝土养护时间不宜少于14d，洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度；4、养护用水与拌制用水相同。.6拆模1、混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，侧模应在混凝土强度达到8MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除；2、拆除模板时，不得影响70、混凝土的养护工作。5 质量保证措施5.1技术保证措施混凝土在振捣过程中，产生泌浆水，容易粘在模板上形成混凝土表面的气泡。为减少二次衬砌混凝土表面的气泡，在堵头板上沿竖向每2030cm设可以封闭的孔（1014mm的螺钉孔即可），浇筑时根据混凝土的层面，依序打开孔排水，排完水及时封孔。1、二次衬砌应达到结构密实、表面平整光滑、曲线圆顺。2、混凝土衬砌施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，必须使用检验合格的原材料。3、混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。4、级围岩的二次衬砌应在围岩和71、初期支护变形基本稳定后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。浅埋隧道级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，应允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。5、对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。6、严格按照设计图纸及公路工程质量检验评定标准要求控制钢筋制安质量及钢筋砼保护层厚度控制。10、混凝土浇注前需要经过测量组的复核，需要仔细检查预埋件，确保没有错漏时才允许混凝土的浇注；11、二次衬砌施72、工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。12、灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。13、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。14、混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。二衬砼应连续灌筑，捣固应优先采用插入式振动器，并与附着式振捣配合。15、每衬砌段拱顶部位至少应预留2个注浆孔。16、隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖，应用与衬砌同级混凝土回填。隧73、底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。17、为提高二衬混凝土的施工质量，防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土灌注。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。18、二次衬砌拆模时间一般情况下混凝土强度应达到8.0Mpa以上。初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的70以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。19、衬砌台车表面每次脱模后必须进行清洗，必须刷脱模剂，严禁使用废机油及其他影响衬砌外观颜色的材料涂刷。20、质量保障组织机构见图5-1图5-1质量保障组织机构5.2制度保证措施执行严格的报检制度和试验人员旁站制度。74、砼浇筑前要符合以下条件：模板的支撑系统按施工方案施工完毕。模板、钢筋及其支架质量符合规定，验收合格。技术复核、隐蔽工程验收已确认签证。施工范围内安全设计落实。施工机具准备就绪且能正常运转。材料供应准备完毕。原材料及施工配合比经监理及施工方共同检查合格。5.3回填注浆施工拱背空隙回填严格按照设计要求采用水泥浆回填，衬砌砼强度达到70%设计强度时，采用单液注浆泵，浆1：1水泥浆注入拱背，注浆终压控制在0.5Mpa以内。主要压浆材料衬砌背后回填注浆采用水泥浆液（水泥净浆、水泥砂浆）。对材料要求如下：浆液的可灌性好，易于注入；浆液稳定性好，能在要求的时间内凝固或凝结，具有一定的强度，结石体抗渗性好；材75、料来源丰富，价格合理，储运方便，配制浆液工艺和注浆工艺简单易行；对材料操作人员无伤害，对环境无污染等。主要压浆参数压浆孔布置：衬砌背后的回填注浆，预埋压浆孔，孔口位置应准确，与设计位置的允许偏差5cm，孔底位置偏差应小于孔深的1%。、按梅花形布孔，存在漏水点时按13m进行加密布孔，并根据需要适当的钻排气、排水、排泥浆的辅助孔。注浆顺序：由下游到上游，由低到高注浆。浆液扩散范围：浆液扩散范围与浆液粘度、凝胶时间、注浆的压力、速度、注浆量有关，设计中常用类比参考值选用，施工中根据注浆效果适当增减。图5-2回填注浆施工工艺浆液胶凝时间：根据填充注浆目的，确定浆液胶凝时间不小于3h。压浆结束标准：注浆76、压力符合设计终压，持续1020Min，吸浆量很少或不吸浆时可以结束;钻检查孔时，涌水量小于1L/min.m；注浆到从相邻较高孔位处冒出浆液后可以结束；所有注浆孔无漏注现象。压浆设备设备选型主要取决于注浆方式，它包括有钻机、注浆泵、浆液搅拌机和止浆塞、混合器等。注浆泵为注浆工作中的核心设备，一般应选用可调注浆量和压力，自身控制与记录，并具有外型尺寸小、重量轻、性能好的机械。配制浆液应符合下列要求水泥浆应搅拌均匀，搅拌时间不应小于3min，并在注浆过程中不停搅拌；配制的水泥浆应在规定的时间内注完，应认真填写配浆记录。注浆浆作业应符合下列要求浆液浓度，凝胶时间应符合设计要求，不得任意改变;应经常检查77、泵口及孔口注浆压力变化，如发现问题，应及时处理；应经常测试混合后浆液的胶凝时间，如发现与设计不符应及时调整；符合结束条件，方可停止注浆；应认真填写注浆记录。压浆效果检查分析法：分析注浆记录，查看每个孔注浆压力，注浆量是否达到设计要求；注浆过程中漏浆、跑浆是否严重，以浆液注入量估算浆液扩散范围，分析是否与设计相符。检查孔法：用地质钻机按设计孔位和角度钻检查孔，取岩心进行鉴定，同时测定检查孔的吸水量（漏水量）应小于0.20.4L/min.m。声波监测法：用声波探测仪测量岩体声速，判断注浆效果。压浆结束后，必须对注浆效果进行检查，如未达到要求，应进行补孔注浆。6隧道施工安全应急预案为确保正常施工，对78、隧道施工可能发生的围岩失稳坍塌、涌水涌泥等可能产生灾害事故的地段，提前做出充足的技术措施准备、抢险物资的储备，明确应急职责，识别紧急需求，降低和减少对人员和环境的危害，最大程度地减少人员伤亡、国家财产和经济损失。6.1建立应急处理机制在项目经理分部成立以项目经理为组长，副经理、安全总监、总工程师为副组长的应急领导小组。项目经理部建立医疗救护队，项目队建立抢险队。6.1.1 应急领导小组成员：组长：项目经理：陈绍秋副组长：常务副经理：熊必云、项目总工：罗勇成员：王文法、施学军、张小维、谢高英、熊健、李强、孙维钒、杨洋、眭国保、黄超、湛川东、米婷婷。6.1.2 突发事件救援领导小组下设办公室，办公79、地点在项目部安质部，部长兼办公室主任，其日常工作由办公室完成。6.1.3突发事件救援办公室：办公室人员由安质部工作人员组成。6.1.4突发事件救援办公室主要职责：6.1.4.1负责重大事故的逐级上报以及上传下达，并负责事故救援预案的实施。6.1.4.2办公室接到重大事故报告后，立即向领导小组组长报告（组长不在接向副组长报告）。报告的主要内容有：发生事故的时间、地点、伤亡人数、事故原因及自救情况。同时将事故的基本情况向领导小组其他成员报告。6.1.4.3听从领导小组的随时调遣，随时投入救援工作，实施救援方案。6.1.4.4按照领导小组的指示，及时赶往事发现场或及时与事发单位联系，并指导事故单位做80、好事故抢救工作。6.1.5突发事件救援器材、设备、车辆等落实项目部根据集团公司的要求，每年从利润中提取一定比例的费用，根据施工现场生产的性质、特点以及应急救援工作的实际需要有针对、有选择地配备应急救援器材、设备，并对应急救援器材、设备进行经常性维护、保养，不得挪作他用。启动应急救援预案后，项目部的机械设备、运输车辆统一纳入应急救援工作之中。6.1.6 联系电话序号名 称姓 名职务联系电话1经理室陈绍秋项目经理2经理室熊必云常务副经理3经理室罗勇项目总工4工程部王文法隧道工程师5孙维钒道路工程师6施学军质检工程师7眭国保地质工程师8熊健测量工程师9杨洋测量员10财务部黄超财务部长11物资部湛川东81、物资部员12米婷婷物资部员13协调部李强协调办主任14安质部尹元俊安质部员15张小维专职安全员16谢高英专职安全员17医院电话广州黄陂医院（惠联路62号）18中山大学岭南医院（广州市公安局萝岗分局斜对面）19萝岗区联和街社区卫生服务中心（广州市萝岗区天鹿南路联和126号）6.2人员培训与演练应急预案和应急计划确立后，按计划组织全体人员进行有效的培训，从而具备完成应急任务所需的知识和技能。每年进行一次培训，新加入的人员及时培训。6.3应急材料和设备的储备根据本标段隧道不同地质情况应储备大管棚管材和钻孔设备、高压注浆设备、大马力抽水机、排污泵、通风机、大直径通风软管、200300焊接钢管、水泥、钢82、木支撑、方木、编织袋器具等。应急所需的物资、设备、交通运输保障由物设部负责落实。根据实际情况以及应急救援工作的实际需要有针对、有选择地配备应急救援物资、设备，并对应急救援物资、设备进行经常性维护、保养。启动应急救援预案后，项目部所属机械设备、运输车辆统一纳入应急救援工作中。6.4 应急响应发生隧道安全事故后，发现事故人员立即通知现场安全员，由现场安全员向应急领导小组汇报。应急小组在了解情况后，启动应急预案。如有人员被埋，首先按部位进行抢救人员，并采取有效措施，防止事故发展扩大，同时向上级部门进行汇报。对轻伤人员在现场采取可行的应急抢救，如现场包扎止血等措施，防止受伤人员流血过多造成死亡事故。应83、急小组人员根据分工，各负其责。根据现场坍塌的程度，通过讨论、研究，制定切实可行的营救方案。7 安全保证体系及措施7.1安全保证措施7.1.1安全组织保证措施、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”施工安全方针，制定明确安全生产目标。、必须严格贯彻执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例及交通部、各地方政府关于安全生产有关规章治度，建立健全安全生产管理制度、责任制度、安全教育制度、安全技术制度、施工作业人员安全保障措施及安全应急措施，配备相应的专职安全检查机构和安全检查人员。、工程开工前，按有关规定，和建设单位签定安全责任状。项目部成立安全管理机构,各施工队成立安全管理小组和实行小组84、，各施工班组设置安全员，在组织上建全安全管理、检查、执行的系统安全保证组织体系，使安全从上到下贯通一致、协调一致。在安排、检查、落实施工任务时，兼顾和保证落实安全保证工作，把安全施工贯穿于生产全过程。坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群专安全人员的作用，使全员有浓厚的安全意识。7.2安全保证体系7.2.1安全管理机构设置建立健全安全管理组织机构，坚持检查抓效益必须管安全的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生产。各施工队成立以施工队长为组长，副队长及队总工为副组长，专职安全检查工程师及相关生产部室领导为组员的安全实行小组，负责安全制度的执行和督促检查。施工班组设兼职安全员，负责各组安全领导机构所制定的安全制度和措施的具体执行，并将执行结果给上一级安全领导机构汇报。形成上下统一，协调一致的安全管理体系。7.2.2安全保证体系建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规，定期不定期地召开安全生产会议，研究隧道安全生产工作，发现问题，及时处理解决。逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“安全生产、人人有责”。