1、污水处理设备安装 设备安装工程是整个污水处理厂安装工程项目实施的开始点和关键环节，设备的安装质量及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工，并影响设备投入正常生产运行时的使用性能和安全性能。因此要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装，保证安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法，并认真做好记录。1.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98 起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50272、0-98 城市污水处理厂工程质量验收规范GB50334-2002 设备产品随机安装使用说明书1.2设备安装通用技术要求 1.2.1安装程序：开箱检查基础验收设置设备安装基准线和基准点地脚螺栓安装垫铁安装设备吊装就位设备安装调整设备灌浆设备二次找平设备清洗设备装配单机试运行 1.2.2开箱检查与保管 1.2.2.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。 1.2.2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。 1.2.2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。 1.2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。 1.2.2.5设表面不应有损3、坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损设备安装通用技术要求1.2.1安装程序：开箱检查基础验收设置设备安装基准线和基准点地脚螺栓安装垫铁安装设备吊装就位设备安装调整设备灌浆设备二次找平设备清洗设备装配单机试运行 1.2.2.1设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。 1.2.2.2开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。 1.2.2.3核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。 1.2.2.4检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。 1.2.2.5设表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损1.2.2.6对以上检查情况填写开箱记录。 1.2.2.7开箱后的设备4、及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。 1.2.3基础验收 设备安装前，设备基础应中间交接和验收，基础强度达到设计要求，基础的坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔的坐标位置及标高应进行复测。 1.2.3.1基础验收应该在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。 1.2.3.2设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合下表。1.2.3.3设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿5、平。 1.2.4设置设备安装基准线和基准点设备就位前，依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点的位置，绘制布置图，并根据布置图预先埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢固，妥善保护。 1.2.4.1安装基准线一般都是直线，根据两点决定一条直线的原则，可以决定一条安装基准线。因此，要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。 1.2.4.2安装时的基准中心点，根据设备基础为基准定出安装用的基准中心点，选用的两基准点中心点间的距离要足够大，以减少偏差。 1.2.4.3基准线的形式：确定了基准中心点后，根据基准中心点进行放线。放线的形式一般有下列几种：划墨线、以点带6、线、光线,拉线。 1.2.5地脚螺栓安装 1.2.5.1地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100。 1.2.5.2地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm1.2.5.3地脚螺栓底端不应碰孔底。 1.2.5.4地脚螺栓上的油脂和垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。 1.2.5.5螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。 1.2.5.6拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。 1.2.5.7对紧固力无严格要求的地脚螺栓，选用普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。对紧固力有测量要求的地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。 1.2.6垫铁安装 机械设7、备一般采用平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备的重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备的标高和水平度达到规定要求。 1.2.6.1不受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。 1.2.6.2受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。1.2.6.3受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。 1.2.6.4垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。 1.2.6.5每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音8、检查。 1.2.6.6设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10至30mm，斜垫铁应露出10至50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。 1.2.6.7安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。 1.2.6.8每个地脚螺栓近旁应有一组垫铁，相邻两垫铁组间的距离一般应为500-1000毫米。 1.2.7设备就位 1.2.7.1在地脚螺栓和垫铁准备好后，设备就位。设备就位前，应将基础清扫干净，将设备底座与基础间灌浆层部位凿成麻面，以保证灌浆层与基础的结合质量，将设备底座底面的油漆、油污及其他脏污清除干净，以保证灌浆层与底座的结合质量9、。 1.2.7.2设备吊装就位。吊装设备应根据设备重量、吊装高度和现场环境选择适合的吊装机械和吊点，吊装机械、吊具、吊索使用前应进行检查，要安全可靠。设备配有专用吊装工具时，必须采用专用吊装工具。 1.2.8设备安装调整 设备的坐标位置调整、水平度的调整、高度的调整以及紧固地脚螺栓是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。 1.2.8.1设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。 1.2.8.2设备找正采用拉钢线吊线坠或用经纬仪测量检10、查。 1.2.8.3设备的水平度用水平仪测量，检测选择在设备的精加工面上，为消除水平仪本身误差的影响，每次测量在同一位置正反方向（水平仪调整180度）各测一次，计算出设备水平度偏差，并加以调整1.2.8.4对安装中水平度以垂直度保证的设备，检测时使用框式水平仪。 1.2.8.5设备安装标高采用水准仪和标尺检测。 1.2.9设备灌浆 1.2.91灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。 1.2.9.2灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土。 1.2.9.311、灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。 1.2.9.4灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。 1.2.9.5设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。 1.2.9.6为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。 1.2.10设备清洗 1.2.10.1设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。 1.2.10.2设备上各种管路应清洗干净并畅通。 1.2.10.3设备加工面如有锈蚀，应12、进行除锈处理。 1.2.10.4需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。 1.2.11设备的装配 1.2.11.1设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。 1.2.11.2设备装配时，应首先检查零、部件与装配有关的尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。 1.2.11.3设备基础尺寸和位置的质量要求按钢筋混凝土工程施工及验收规范GB50204-92。 1.2.11.4各设备安装完毕同时应完成安装记录。 1.2.11.5过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互13、成90位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。 1.2.11.6螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。 1.2.11.7滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心14、应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。 1.2.11.8滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%-80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100。 1.2.11.9联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中15、规定的许用补偿量。 1.2.11.10传动皮带、链条和齿轮装配 1.2.11.10.1皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。 1.2.11.10.2链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角45时，松弛度应为两链轮中心距离的2%，45时，松弛度应为两链轮中心距离的1-1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合16、间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。 1.2.11.11密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。钢板纸用热水浸软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。压装油浸石棉盘根，-圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45的剖口，相邻两圈的剖口应错开90以上。 1.2.12设备调试通用技术要求 1.2.12.1调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符要求的必须整改并进行复验，所有设备安装质量应符合规范标准、制造厂规定的技术要求。17、 1.2.12.2检测确认电气系统及电机是否合格。 1.2.12.3系统设备调试编制调试运转方案。 1.2.12.4调试前检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时的安全防护措施应配备齐全。 1.2.12.5试运转的步骤一般为先辅机后主机；先部件后整机；先空载后带负荷；先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。 1.2.12.6试运转前应把不参与运转的系统及附件拆除或隔断。 1.2.12.7设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。 1.2.12.8首次启动应采用点动方式，以18、检查设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。 1.2.12.9在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量记录。 运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70，滑动轴承的工作温度不超过60，轴承温升应小于35。 1.2.13设备安装条件要求 1.2.13.1所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。 1.2.13.2土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。 1.2.13.3设备运输道路畅通。 1.2.13.4与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。 粗、细机械格栅安装安装程序：基础验收基础放线19、机械格栅安装找正、找平组装固定就位二次找正试运行 1.3.2基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅的外形尺寸进行检查验收，重点检查渠道的几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部的标高及水平度。格栅安装的平面位置偏差应小于20mm，标高偏差不大于20mm，二侧槽的平行度偏差不大于20mm。 1.3.3基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标注机械格栅安装角度线，并运用三角函数进行校验。 1.3.4设立工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格栅的底部、上部及角度线找正固定格栅。 1.3.5传动装置安装时，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或20、脱轨。 1.3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定，在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。 1.3.7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可根据设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再根据安装现场情况与输送机连接。 1.3.8检验和调试 1.3.8.1设备安装完毕后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠。 1.3.8.2测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。 1.3.8.3进行现场负载21、试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上的垃圾应无回落井内现象。 螺旋输送机及压榨机安装 1.4.1安装程序：基础验收基础放线螺旋输送机及压榨机安装找正、找平试运行 1.4.2安装前的准备工作。 1.4.2.1检查设备的规格、性能是否符合施工图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.4.2.2检查设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。 1.4.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机的外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。 1.4.3设备安装 1.4.3.1螺旋输送机及压榨机的初步就位应与格栅除污机卸料口位置对中，与格栅22、卸料口用防护罩密闭装配，并检查格栅除污机截取的栅渣是否准确落入输送机的进料斗内。 1.4.3.2螺旋输送机及压榨机的出料应能顺利卸至栅渣箱，不允许有栅渣跑漏现象出现。 1.4.3.3螺旋输送机及压榨机的纵向水平度偏差应小于1/1000。定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固。 1.4.3.4螺旋输送机及压榨机的叶片转向应准确。 1.4.3.5螺旋输送机及压榨机的废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道，管路的管螺纹处无渗漏现象发生。 检验与调试1.4.4.1启动传动电机，检查螺旋叶片的转向应准确。 1.4.4.2空车运行2h，螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其他异常杂声。 1.23、4.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，所有轴承及电机温度正常。1.4.4.4运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。 1.4.4.5检查格栅截取的栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。 1.4.4.6将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应通过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。 1.4.4.7螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。 阀门安装1.5.1安装程序：阀门检验阀门安装检验与调试 1.5.2安装前的准备工作 1.5.2.1检查设备24、的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.5.2.2检查设备的外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.5.2.3复测土建工程的标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.5.3阀门安装 1.5.3.1阀门安装前应进行清洗，清除污垢和锈蚀。 1.5.3.2阀门与管道联接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道的情况下进行装卸。 1.5.3.3阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。 1.5.3.4阀门安装标高偏差应25、控制在10mm范围内，位置偏移应小于10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。 1.5.3.5阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。 1.5.3.6阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。 1.5.3.7检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够的调节余量。 1.5.3.8手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上下位置准确，限位可靠及时1.5.4检验与调试1.5.4.1手动操作的阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。 1.5.4.2手动操作的阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力不大于150N。1.5.4.3电26、动操作的阀门其传动装置的输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。 1.5.4.4电动装置起动后，其电流不超出额定值，电机温升在允许范围内。 1.5.5.5电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位的控制到位，过力矩保护装置应动作灵敏可靠。 1.5.5.6气动装置作用阀板的动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。 1.5.5.7通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。 铸铁镶铜闸门安装 1.6.1安装程序：基础校核开箱检查基础放线铸铁镶铜闸门框安装导杆安装找正启闭机安装二次找正闸门灌浆检验与调试。 1.6.2安装前的准备工作 1.6.2.1检查设备的规27、格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.6.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.6.2.3复测土建工程的标高及预留孔的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 铸铁镶铜闸门安装1.6.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。 1.6.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于3mm。 1.6.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与28、垂直度偏差均小于1/1000。 1.6.3.4将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢板焊接，并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差值应小于1/1000。 1.6.3.5调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内的最大间隙不大于0.1mm。 1.6.3.6手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。 1.6.3.7将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。 检验与调试 1.6.4.1铸铁镶铜闸门在调试之前应当对所有轴承处加注润滑油(脂)，电动操作的驱动机构内应加注润滑油。 1.6.4.2无水工况下，手动操作29、铸铁闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 1.6.4.3电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面要紧密接触，密封良好。 1.6.4.4电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。 1.6.4.5铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于1.25L/minm（密封长度）。 不锈钢渠道闸门安装 1.7.1安装程序：基础校核开箱检查基础放线不锈钢渠道闸门安装导杆安装找正启闭机安装二次找正闸门灌浆检验与调试 1.7.2安装前的准备工作30、 1.7.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.7.2.2检查设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.7.2.3复测土建工程的标高及预留槽的尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.7.3设备安装 1.7.3.1将门槽置入土建预留的凹槽内，将门槽外侧的锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应保证二侧门槽的平行度与垂直度偏差均小于1/1000。 1.7.3.2将启闭门架与基础平台的预埋钢板焊接，并检查门架的启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制值应小于1/131、000。 1.7.3.3门体的密封面应紧密贴合，无间隙产生 1.7.3.4手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。1.7.3.5将二次灌浆混凝土范围内的墙体先行凿毛，以保证闸门框与墙壁二次灌浆混凝土的紧密结合，不渗漏。 1.7.4检验与调试 1.7.4.1渠道闸门调试前应对所有轴承处加注润滑油（脂），电动操作的驱动机构内应加注润滑油。 1.7.4.2无水工况下，手动操作渠道闸门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 1.7.4.3手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。 1.7.4.4电动操32、作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭的状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。 1.7.4.5电动装置的行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降的余量，以避免闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。 1.7.4.6渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门的渗漏量应小于0.01L/minm（密封长度）。 不锈钢调节堰门安装 1.8.1安装程序：基础校核开箱检查基础放线不锈钢调节堰门框安装启闭机安装二次找正闸门灌浆检验与调试 1.8.2安装前的准备工作 1.8.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 133、.8.2.2检查设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.8.2.3复测土建工程的标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.8.3设备安装 1.8.3.1支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢固。 1.8.3.2依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差不大于10mm。 1.8.3.3将门框紧贴于土建洞孔的井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000。堰门安装位置度偏差不大于10mm，标高偏差小于34、10mm。 1.8.3.4堰门门框采用焊接螺栓方式与预埋钢板固定，门框的水平与垂直度偏差应小于1/1000，安装后的堰板顶面总水平度偏差不得大于2mm。 1.8.3.5安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板的位置中心重合，位置偏差不大于2mm。 1.8.3.6手摇启闭装置，堰门上下应灵活，采用双吊点启闭时，二侧应同步，堰门侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。 1.8.3.7安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处凿毛，用细石混凝土二次灌浆，保证密实无渗漏。 1.8.4检验与调试 1.8.4.1无水工况下，手动操作调节堰门的门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。 1.8.35、4.2手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。 1.8.4.3不锈钢调节堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，堰门的渗漏量小于1.25L/minm（密封长度）。 行车泵吸式吸砂机安装 1.9.1安装程序：熟悉图纸与随机文件基础复核与定位放线设备开箱检查运输桥体组对、桥与行走装置安装桥踏板安装车挡安装侧导向轮安装驱动轴与驱动装置安装吸砂泵与管支架安装电缆托架、拉紧装置与电缆滚筒安装刮渣板及曲柄机构安装电气及控制系统安装试运转。 1.9.2开箱检查 1.9.2.1吸砂机型号、规格符合设计要求。 1.9.2.2设备技术文件36、齐全。 1.9.2.3零、部件齐全，无损坏，应无锈蚀。 1.9.3安装要求 1.9.3.1轨道安装应水平，使其纵向不平度1/1000，整条轨道20mm。 1.9.3.2轨距偏差5mm。 1.9.3.3同跨两平行轨道的标高相对误差5mm。 1.9.3.4在池子伸缩缝处轨道应断开，间隙为31mm。 1.9.3.5钢轨必须可靠接地，接地电阻4，轨道连接处应焊接地跨接线。 1.9.3.6轨道安装后，轨道与池顶的间隙应用混凝土填实。 1.9.3.7吸砂机跨度允许偏差3000r/min的机组为8h。 1.10.12.5负荷试运转开始的阶段，主机的排气升压应缓慢，且每5min升压不得高于0.1Mpa，并逐步37、达到设计工况。 1.10.12.6风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在临界转速附近停留。 1.10.12.7连续负荷试运转的时间不应小于24。运转中每隔一定的时间检查润滑油的温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压，功率因数，应符合设备技术文件的规定。 1.10.12.8轴颈附近测得的轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件的规定。 1.10.12.9停机后20min或轴承回油温度降至40以下时，方可停止油泵的工作，停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。 1.10.12.10试运转结束，应将各有关装置调整38、到准备起动状态。 曝气系统安装 1.11.1安装程序 基础复验定位放线材料检验曝气主干管安装找平曝气主干管压缩空气吹扫气密试验曝气管安装精平曝气头安装精平曝气管注水试漏曝气头试漏曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。 1.11.2安装前的准备工作 1.11.2.1熟悉图纸与随机文件。 1.11.2.2进行所有部件实地清点。 1.11.3曝气系统安装 1.11.3.1反应池内曝气系统的安装依据图纸及产品说明进行。反应池底将安装微孔曝气系统。 1.11.3.2依据设计进行放线工作，反复校核对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计的规定值，并应横平竖直。 1.11.3.3主管安装：安装平面坐标允差5m39、m,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差6mm。 1.11.3.4管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min内无任何灰尘、油污等杂质为合格。 1.11.3.5池内曝气管安装应保证全池内高低差6mm。1.11.3.6曝气头安装高低差6mm，水平度偏差1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢固，并用塑料布包盖好，防止杂物堵塞。 1.11.4曝气系统调试： 1.11.4.1曝气系统安装后,进行最后一次整体检查,查看是否有松动的螺母,遗漏或不正确放置的五金件,遗漏的固定环,未连接的接头等 1.11.4.2起动步骤 1.11.4.3向曝气池注入清水到水位达到曝气头顶部之下25mm处。40、 1.11.4.4当水位达到空气分配管的顶部时,以约0.85m3/hr/曝气头的低空气流率通入空气。 1.11.4.5检查所有浸没的固定接头,法兰接头如有气泡,这表示有泄漏.根据需要加以修理。 1.11.4.6当水位达到曝气头顶部之下25mm时关闭供水。在供水关闭时检查曝气系统的水位。从曝气头顶部量到静水位的距离,对所有曝气头而言应相对稳定在正负6mm。根据需要将空气分配管管段抬高,放下或转动,以便将曝气系统调平。 1.11.4.7将空气流通率提高到约1.7-2.6m3/hr/曝气头,然后接通水源。 1.11.4.8将水槽注水到曝气头之上最高水位50-75mm。 1.11.4.9检查所有曝气头41、单元是否空气分布均匀。空气应通过曝气头表面均匀的排出。 1.12污泥浓缩机及配套设备安装 1.12.1设备开箱检查熟悉图纸与随机文件污泥浓缩机安装配套设备安装配套管路安装电气及控制系统安装试运转。 1.12.2安装前的准备工作 1.12.2.1污泥浓缩机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准 1.12.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。 1.12.3设备安装 1.12.3.1污泥浓缩设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于10mm，标高偏差不大于20mm。 1.12.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。 1.12.42、3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。 1.12.4检验与调试 1.12.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥浓缩系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。 1.12.4.2带负荷连续运转2小时后，检测污泥浓缩机的噪音和振动。 1.12.4.3在最佳速度条件下，连续运行8小时，进行现场负荷试验。1.13污泥脱水机及配套设备安装 1.13.1设备开箱检查熟悉图纸与随机文件污泥脱水机安装配套设备安装配套管路安装电气及控制系统安装试运转。 1.13.2安装前的准备工作 1.13.2.1污泥脱水机及整个配线、管路系统的安装按制造厂安装手册为准。 1.43、13.2.2系统设备的管路及阀门的连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。 1.13.3设备安装 1.13.3.1离心脱水设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于10mm，标高偏差不大于20mm。 1.13.3.2设备的水平度允差不大于1/1000mm。 1.13.3.3各单元装置的管路、阀的联结应牢固紧密、无渗漏。 1.13.4检验与调试 1.13.4.1设备安装后，协助设备总承包商进行污泥脱水系统设备的调试与检验，并应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。 1.13.4.2满负荷连续运转2小时后，检测离心脱水机的噪音和振动。 1.13.4.3协助设备总44、承包商对性能测试的详细规定和药剂用量、固相回收率、污泥含水率、及污泥脱水设备的处理能力等设备性能进行检测。 起重设备安装1.14.1安装程序：设备开箱检查放线轨道安装车体组装整体吊装就位电气及控制系统安装试运转。 1.14.2起重设备安装应按机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行。 1.14.3在组装时，复查和检查起吊设备的外形尺寸和主要零、部件，如发现变形、超差等缺陷，无法调整时，应会同有关部门研究处理。 1.14.4安装时，应当检查钢丝绳的型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺陷，长度不够不得接长，应换绳，钢丝绳工作时，不应有卡阻或其它部件相碰等现象。 1.14.5装45、配联轴器时，两轴的不同轴度和端面间隙应按机械设备安装工程施工及验收通用规范的有关规定执行。 1.14.6调整制动器应符合下列要求： 1.14.6.1制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。 1.14.6.2制动器必须能制止住稳定负荷的1.25倍，但不宜调整过紧，防止车轮打滑和引起振动、冲击 1.14.7起重设备在无负荷时，车轮与轨道面的接触情况应符合下列要求。1.14.7.1大车车轮均应与轨道面接触，不应有悬空现象。 1.14.7.2单梁起重机的主动车轮应与轨道面接触，被动车轮与轨道面的间隙不应大于2mm。 1.14.8起吊设备的金属结构应按施工图的规定进行焊接或铆接，无规定时，可按钢结构工程施工及46、验收规范的规定执行。 1.14.9起吊设备必须经试运转验收合格后方得使用。 1.14.10轨道的纵向水平度应符合下列要求：起重机工字钢的轨道不应超过1/1500，工字钢应在固定点处测量，在全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。 1.14.11工字钢轨道的横向不水平度误差不应当超过轨道宽为1/1000。 1.14.12单梁悬挂起重机的轨道不应大于5mm 1.14.13两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。 1.14.14轨道连接应符合下列要求： 1.14.14.1连接采用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊接后连接平整光滑。 1.14.1447、.2伸缩缝处的间隙应符合设计规定，偏差不应超过正负一毫米。 1.14.14.3调整轨道符合要求后，应全面复查螺栓的紧固情况。 1.14.14.4轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。 1.14.15检验要求 1.14.15.1设备的试运转及检验要求，根据设备要求进行。 1.14.15.2无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构的动作指示方向应与实际运行方向一致。 1.14.15.3升降吊钩三次，大小车全程往返三次，检查终端限位开关、缓冲装置、制动器均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。 1.14.15.4吊钩下降至最48、低位置时，卷筒上的钢丝绳不得少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。 1.14.15.5额定负载下，测量主梁的下挠度不超过L/700（L为跨距）。 1.14.15.6在额定负荷下，反复进行运行机构和提升机构的全部动作，运行速度和升降速度应符合设备技术文件的规定，终端开关、缓冲装置均应准确、可靠，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。 1.14.15.7在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行进行上述测试，各机构动作应准确、可靠。卸载后，必须无残余变形，各连接部位无松动现象。 1.14.15.8起重机检验应会同当地劳动部门分别进行无负荷，静负荷和动负荷试验。 1.15堰板和浮49、渣挡板的安装 1.15.1堰板和浮渣挡板安装程序：定位放线固定点钻孔密封材料及堰板和浮渣挡板安装找平固定。 1.15.2安装前的准备工作 1.15.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.17.2.2检查设备外表如浮渣挡板、堰板等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.15.2.3复测土建工程的标高、池径、池底坡度等是否与满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.15.3堰板和浮渣挡板安装 1.15.3.1根据设计标高，测出堰板和浮渣挡板安装基准点（基准点间距以1m为宜或按图纸要求连接基准点形成基准线），利用基础线50、垂直找出堰板和浮渣挡板固定点。 1.15.3.2正确粘好密封材料、安装堰板和浮渣挡板。 1.15.3.3采用水平仪检查方法检查所有废渣挡板、堰板，每隔3m测得个标高点，并用乳胶玻璃管充水找平。标高应在同一水平面上，最高与最低标高差应不大于2mm。堰板调平紧固后，板之间隙用环氧煤沥青填充，密封检查。 1.15.3.4三角堰板根据图示加工，要求精细，应保证三角堰板分部均匀，大小相等，可根据来料长度重新分段，加工三角堰板。 1.15.3.5堰板安装时在堰板与池壁间加橡胶板，调平并紧固。安装时应严格控制其顶标高。 1.15.3.6出水堰板的螺栓用孔应采用腰形孔，上下可调。 1.15.3.7出水堰板长度51、方向与转角方向的缝隙不应大于2mm。 1.15.4检验与调 1.15.4.1安装后的浮渣挡板与出水堰板应平直和水平，直线度与水平度的偏差应不大于规定值。 1.15.4.2池内放水后，浮渣挡板不应出现晃动现象，堰板应出水均匀。 水下搅拌器安装1.16.1安装程序：熟悉图纸及相关技术文件基础放线支架安装找正卷绕装置就位紧固搅拌器驱动装置安装找正调平搅拌桨和控制系统组装试运行。 1.16.2安装前的准备工作 1.16.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.16.2.2检查设备外表如潜水电机、搅拌浆叶、导杆、起吊支架等是否受损变形，零部件是否齐52、全完好。 1.16.2.3复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.16.3设备安装 1.16.3.1潜水搅拌器采用主机、导杆、起吊支架分部安装的形式进行。 1.16.3.2水下搅拌器提升导轨上部固定方式可根据实际条件现场确定。 1.16.3.3用于潜水电机升降的导杆安装时应保证其垂直度偏差不大于1/1000mm，与池壁的位置偏差小于2mm，检查无偏差后将导杆底部与池底、上部与池壁采用基础螺栓连接固定。 1.16.3.4安装后的搅拌浆叶角度偏差应小于10。 1.16.3.5起吊支架安装时应保证立柱垂直度偏差小于1/1000，定位准确后用地脚螺栓与基53、础平台连接固定，安装后的起吊支架应能顺利地将主机吊上或放下。 1.16.4检验与调试 1.16.4.1潜水搅拌器在无水状况下应短时起动运转，检验搅拌浆叶的转向是否符合要求，运转时搅拌浆叶有无抖动、卡阻现象发生。 1.16.4.2潜水搅拌器在有水工况下带负荷连续运行2小时，检查传动装置运转应平稳，搅拌轴及浆叶等无异常抖动现象。 1.16.4.3测量电机电流不超过额定值，三相电流平衡，电机与轴承温升正常。 1.16.4.4潜水电机的机械密封良好，湿度检测装置不应动作。 1.16.4.5负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，在厂家现场技术代表指导下，按设备技术文件规定进行。 泵安装 1.17.1安54、装程序 基础验收开箱检查放线垫铁配置铲麻面地脚螺栓安装设备就位安装校正调整基础灌浆拆装清洗二次精平各部位检查试运转。 1.17.2安装前的准备工作 1.17.2.1检查泵的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验告是否齐全。 1.17.2.2检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.17.2.3应检查潜水泵的电机、叶轮等是否有破损，接线盒等应完好无变形现象。 1.17.2.4复测土建工程的标高是否满足设计图要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。 1.17.3设备安装 1.17.3.1潜水泵安装 1.17.3.1.1依据施工55、图纸，画各台泵的泵座、纵横两个方向中心线。 1.17.3.1.2依据泵座图纸给定的尺寸做地脚螺栓安装模具，保证精确就位。 1.17.3.1.3泵基座以下予留30mm的二次混凝土浇筑高度，待泵座安装调平后灌无收缩混凝土。 1.17.3.1.4将泵座上的地脚螺栓装在30mm厚钢板模具上，平垫铁固定在模具的下平面，保证平面位置偏差不大于10mm，标高偏差不大于20mm。 1.17.3.1.5经检测后用大于基础标号的细石混凝土进行灌浆，混凝土灌注到模具下平面处。 1.17.3.1.6当混凝土达到设计强度75%后，拆除模具，将泵座安装就位，用不锈钢板精确调整到验收标准的水平度（不得超过三块）。 1.1756、.3.1.7泵座的平面位置、水平度验收，工序验收，合格后，开始浇筑二次混凝土并安装出水管。出水管必须按设计要求设立牢固的管道支架，泵座不得直接承受外力。 1.17.3.1.8出水管安装完成后，利用其脚手架进行导杆安装，以泵的出水弯头与导杆连接处做基准点，分别以90垂直的两个方向挂线坠，在导杆的下端点、中间支撑、上端点用钢板尺测量，调整导杆的垂直度偏差小于1/1000，全程内偏差不大于4mm，双导杆，平行偏差小于2mm，进行固定。 1.17.3.1.9清理泵腔，手动盘车合格后。将电缆与吊链分别固定在规定位置，用车间内起重机利用泵体上的吊环进行泵体吊装，使泵沿导杆顺直滑下、就位。调整水泵出水口与泵57、座弯头结合处使其对正，结合处用厂家提供橡胶法兰垫密合，适当调整链条的松紧度，做好试车、交验准备工作。 1.17.3.2整体出厂的离心泵、污泥泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。 1.17.3.3整体安装的泵纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。 1.17.3.4泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。 1.17.4管道与泵连接时应符合以下规定： 1.17.4.1管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密58、封面和螺纹不应损伤。 1.17.4.2吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。 1.17.4.3相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接 1.17.4.4管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。 1.17.4.5在管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。 1.19.4.6泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。 试运转前检查内容及要 1.17.5.1试运转前驱动机应空载运行h，并无异常现象，其转向与泵的转向相符；各指示仪表、安全保护装置及电控装59、置均应灵敏、准确、可靠。 1.17.5.2各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。 1.17.5.3盘车灵活、无异常现象。泵起动前泵的出入口阀门位于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门：离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，全闭）。 1.17.6试运转 1.17.6.1设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导。 1.17.6.2试运转过程中各固定部位不应有松动，转子以及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转应正常，管道连接牢固，无渗漏现象。 1.17.6.3温度及润滑符60、合设备技术文件规定。 1.17.6.4安全保护，电控装置以及各部分仪表均应灵敏，正确可靠。 1.17.6.5机械密封的泄漏量不应大于5ml/h。特殊介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。 1.17.6.6泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。 1.17.6.7试运转结束后，离心泵应关闭入口阀门；待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门，其它泵应按设备技术文件的规定关闭有关阀门；切断电源及其它动力来源，输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，在停泵后，应及时用清水或其它介质冲洗泵和管道，防止堵塞；放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长时间停泵放置，应61、采取必要的措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。 通风、除臭设备安装1.18.1安装程序：开箱检查熟悉图纸与随机文件通风、除臭设备安装配套管路安装电气及控制系统安装试运转。 1.18.2安装前的准备工作 1.18.2.1检查设备的规格、性能是否符合图纸要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 1.20.2.2检查设备外表如驱动电机、叶轮、导流圈等是否受损变形，零部件是否齐全完好。 1.18.2.3以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条 1.18.3设备安装 1.18.3.1根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置等是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设计62、技术文件的规定；进风口、出风口应有盖板严密的遮盖。检查各切削加工面、机壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。 1.18.3.2整体安装的风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。 1.18.3.3风管与风机连接时，法兰面不得硬拉和别劲，机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。 1.18.3.4通风机安装的允许偏差应符合有关规定。 1.18.3.5玻璃钢风管安装时不得碰撞和扭曲，以防树脂破裂、脱落及界皮分层，破损处应及时修复。 1.18.3.6安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。 1.18.3.7风口的安装应平整、位置正确、转动部分灵活 1.18.3.8通风、除臭管道的63、支吊架要求正确地支承中心，以防管道出现挠曲和下垂，吊架由钢塑或吊杆固定，支架由角钢支撑。 1.18.4检验与调试 1.18.4.1通风、除臭工程竣工后，应对各系统作外观检查和无生产负荷的联合试运转，通风机连续运转不得小于2小时。 1.18.4.2运转时，风机叶轮应无摩擦声响，电机电流正常，风机的噪音应符合标准要求。 1.18.4.3检验通风、除臭设备的风量应符合设计要求 2管道安装 2.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 城市污水处理厂工程质量验收规范GB50334-2002 室外硬聚氯乙烯给水管道工程施工及验收规程CECS18:90 给64、水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93 通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范SYJ4047-90 管道安装技术措施2.2.1直埋管道安装程序 放线坐标及标高测量沟槽开挖沟槽检验管材、管件及阀门检验管子及附件预制加工管道焊接管道安装管道试压管道防腐管道绝热各种井体砌筑管沟回填。 2.2.2架空管道安装程序 放线标高测量管子及其附件复验管子及附件预加工管道支架预65、制支架刷底漆支架安装刷底漆管道焊接管道安装管道试压、消毒、冲洗管道补底漆管道、支架刷面漆 2.2.3放线、定位、测量 施工前要求建设单位组织有关的单位进行现场交桩。标识的水准点、坐标点及测量结果须经业主复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量放线工作，确保测量的准确性。 2.2.3.1定位放线： 根据所确定的坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采用J2经纬仪、D4水准仪测定总体施工管线的中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，尽量保证其不受损坏，并应采取保护措施。 2.2.3.2在定位放线时，由于本工程场地不同于建筑物工程，因此要通过准确计66、算和现场复测结果，复核管线控制点的方位角及高程，严格控制测量误差在规范允许范围内。 2.2.3.3临时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开槽铺设管道的沿线水准点，每200米不宜少于1个。 2.2.3.4土方开挖时，根据管线的中心线，并根据不同路段的地质情况，确定各开挖段的中心位置及开挖宽度，同时按图纸要求控制沟槽底的标高，为了保证沟槽底标高的准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留200mm厚土方使用人工开挖，用水准仪控制底标高。注：1.L为水准测量闭合路线长度 2.n为水准和导线测量的测站数。 管道安装通用规定： 2.2.4.1管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的67、建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。 2.2.4.2与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。 2.2.4.3必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。 2.2.4.4管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。 2.2.4.5管道的坡度、坡向应符合设计要求。 2.2.4.6法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。 2.2.4.7埋地管道安装时，应采取排水措施防止地下水或积水影响施工进度。 2.2.4.8管道安装合格后，不得承受设计外的附加载68、荷。 2.2.4.9管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。 2.2.4.10施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。 2.2.4.11管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭干净，管口封堵严。 2.2.5室外厂区管道放线及标高测量 2.2.5.1采用直接量距法、直角坐标法以及极坐标法测设沟槽交点、井位及井室的位置。 2.2.5.2设置施工控制桩，防止沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成的困难。 2.2.5.3设置施工控制标点，采用坡度板和平行腰桩两种办法随时校正管道的中心和高程，达到设计要求。 2.2.6沟槽开挖和检验 2.2.6.1提前69、十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序报告。 2.2.6.2开挖管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交。 2.2.6.3依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达到坡度要求时，用支撑加固沟壁。 2.2.6.4在接头、弯头、三通处，应有足够的操作空间。 2.2.6.5沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。 2.2.6.6基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收记录。 2.2.6.7沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须清除，然后铺一层厚度为200mm的细砂土整平夯实。 2.2.6.8用6m以上的直尺，检查沟底平整度和坡度，保证管子有连续的支承。 2.2.6.9如70、果开挖深度超过设计标高应用砂回填至设计标高。 2.2.6.10开挖时的支撑根据现场的土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。 2.2.6.11翻土堆置的高度不得超过1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。 2.2.7沟槽排水 2.2.7.1设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。 2.2.7.2对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。 2.2.7.3为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。 2.2.7.4排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。 2.2.7.5以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。 2.2.8管子及71、其附件检验。 2.2.8.1管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。 2.2.8.2水泥砂浆衬里管，必须符合有关规范规定。 2.2.8.3每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加药管阀门应逐个进行壳体试验，试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于10min。 2.2.8.4另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。 2.2.9管子及管件预制 2.2.9.1管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。 2.2.9.2每段管必须考虑运输和安装方便。 2.2.72、9.3预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。 2.2.9.4预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。 2.2.9.5钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为0.5至3.0mm。 2.2.9.6对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边（钢带两对边的径向错位）不得超过0.35倍管子壁厚，且最大不得超过3.0mm，对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0.25倍管子壁厚。 2.2.9.7有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。 2.2.10管道防腐 2.2.10.1钢管防腐 2.2.10.1.1埋地钢管外壁73、防腐：涂装前进行表面处理：喷砂除锈达到Sa2.5标准；涂装采用刷漆、辊涂。然后采用环氧沥青漆和玻璃布2布4油。 2.2.10.1.2明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用底漆一道、醇酸色漆二道。 2.2.10.1.3污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须进行表面处理；清除油垢、灰渣、除锈达到Sa2.5标准后采用聚氨脂漆二道。 2.2.10.2具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应按下列要求进行。 2.2.10.2.1环氧类漆分为底漆和面漆，底漆作为钢管打底漆，管道除锈后立即涂上，要求干燥快，有附着力。 2.2.10.274、.2面漆涂装于底漆之上，应与底漆粘结良好，并且有很好的耐磨性能，电绝缘性能。 2.2.10.2.3固化剂的采用：当施工时平均气温10以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0时，采用低温快干化剂。 2.2.10.2.4底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用。在25时，混合后在8h内用完，在10时须在10h内用完，以免失效。 2.2.10.2.5稀释剂是用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。 2.2.10.2.6管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主75、工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。 UPVC管安装2.3.1材料件检验 2.3.1.1管材管件在验货时，必须具备检测部门的检验报告。 2.3.1.2胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效期、合格证说明书。 2.3.1.3管材和管件的内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。 2.3.1.4管材和管件的承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以保证接口的密封性能。 2.3.2UPVC管连接 2.3.2.1采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并且干燥，将插口锉成15至3076、坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。 粘接接合和静置固化时间表 公称外径/mm 最少保持时间/s 静置固化时间/min (表面温度/) 45-70 18-40 5-18 63以下 30 1-2 20 30 63-110 60 30 45 60 110-160 60 45 60 2.3.2.2采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径的1/2，在使用垫片时，不得77、用双层。 2.3.2.3管卡或支架与管子的接触面应衬以软垫。 2.3.2.4 管道的坐标和标高允许误差表 单位:mm 项目 允许误差 项目 允许误差 坐标 架空及地沟 20 标高 架空及地沟 10 埋地 50 埋地 15 2.4碳钢管焊接 2.4.1施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。 2.4.2沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。 2.4.3焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。 2.4.4建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。 2.4.5焊件的坡口型78、式尺寸，按GB50236-98、GB50235-97执行。 2.4.6禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。 2.4.7管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。 2.4.8焊缝应符合下列规定： 2.4.8.1焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。 2.4.8.2焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。 2.4.8.3咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。 2.4.8.4表面加强高e1+0.1b，但最多为3，b为焊缝宽度。 2.4.8.5焊口错位e20.15S，79、但最大为3，S为管壁厚度。2.4.9有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15度。 2.5碳钢管道安装 2.5.1根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法 2.5.1.1在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。 2.5.1.2对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。 2.5.2法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺80、栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。 2.5.3管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。不锈钢管道安装2.6.1不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。 2.6.2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接接触。 2.6.3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。 2.8.4不锈钢管焊口酸81、洗 2.6.4.1管道焊缝酸洗工作必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。 2.6.4.2酸洗时，应保持酸洗液的浓度及温度。 2.6.4.3酸洗后的不锈钢焊缝以目测检查，呈金属光泽为合格。 2.6.4.4酸洗、钝化后的废水、废液，排放前应经处理，以防污染环境。 2.7试验、冲洗、消毒 厂内压力管道种类较多，其工作压力各异，且材质不同，试压标准难于统一，做法按GB50268-97和CECS17：2000标准的有关要求执行。 2.7.1管道系统试验前具备以下条件 管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。焊接工作结束，并经检验合格，焊缝及82、其它检查部位，未经涂漆和保温，所有的焊接法兰、承插口以及其它接着处均能便于检查。清除管线上的所有临时用的夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最在大被测压力的1.5倍，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案。 2.7.2管道系统试验前应准备的工作 检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。试验过程中，发生泄漏，不得带压修理，缺陷清除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质在室外合适地点排83、放，并注意安全，应及时拆除临时盲板，核对记录。 2.7.3水压试验 水压试验时在管道最高点设置排气孔，试验压力按各工艺管道设计要求分别进行。打压至试验压力后稳压10min压力下降不超过0.05MPa为合格。 因各管道多为分段施工、分段打压，并且管径较小，所需水量不大，试验用水来自厂区临时用水，试验合格后，将水泄出后排入厂区雨水管道，通过雨水管道排出厂区。试压时先把所有敞口封堵，将水从下游缓慢注入，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔，将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后，将水压升至试验压力，保持恒压10min，期84、间检查接口和管身，如有渗漏卸压后方可修补，直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。 污水管道闭水试验2.7.4 污水管道闭水试验控制点：所试验管段按井距分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，并用1:2水泥砂浆抹面，须养护34天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为试验段上游管内顶以上2m，如井高不足2m，将水灌至上游井室高度，注水过程中同时检查管堵、管带、井身，无漏水和严重渗水，再浸泡管和井12天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计85、算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。 2.7.5消毒、冲洗 对于上水管道，在打压试验合格后应进行消毒冲洗，做法：在消毒前制备漂白粉溶液，选适合位置分别加入漂白粉溶液；在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时，即可关闸；泡管消毒24h，然后即可进行冲洗。对于空气管的吹洗，则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。 2.8管道的交叉处理 管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅的原则，工艺管线与雨水管线交叉避开雨季施工，防止沟槽泡水下陷损坏已施工的雨水管线。 根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况，制定专项管道交86、叉处理方案及对现有公用设施的保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工覆土回填 2.9 回填土施工中应严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。沟槽回填前应符合以下规定：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm的钢管道，应控制管顶的竖向变形。 2.9.1回填土符合以下规定：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸87、不得超过100mm。 2.9.2管道验收合格后，采用中粗沙回填至管道中心，其余部分考虑用原土回填。 2.9.3为防止钢管道在回填时出现较大变形，大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道，竖向径距比水平径距大1%2%D（预拱度）。 2.9.4有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实，缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定，严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。 2.9.5胸腔回填土应分段进行，在管道内采取临时支撑措施的管段，在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行，填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填，否则采取措施处理后再填。 88、2.9.6回填土至设计高度后（有临时支撑的拆撑后），再次量测管材尺寸并记录，以确认管道回填后的质量。分段夯实时，相邻段的接茬呈阶梯形，且不漏夯。采用蛙夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。 2.9.7检查井井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时回填时，应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行，且不得漏夯。 2.9.8本工程管道回填拟分两次，一次为防止管子漂水在管道焊接，连接防腐完成后，对除连接口以外的部分进行回填，第二次回填为管道试压完成后，焊缝防腐处理完毕对管沟进行最终全部覆土。 2.9.9回填在整个沟槽内的土，不得采用粉砂、淤89、泥、石块、混凝土块、砖块，有机物和其它有视而不见物质，管底以上2/3管径的两侧回填土，应对称均匀回填，要求严格分层夯实，回填土应分为150mm一层，然后用振动机或其它设备压实。 2.9.10回填土密实度检查试验应达到下列压实要求： 2.9.10.1回填一般宜夯实到该土料最大容重的90%以上。 2.9.10.2回填管道的上方0.5m之内最小85%。 2.9.10.3管道上方0.5m范围内的回填表土用人工回填，并用小型设备进行。2.9.10.4回填表土管道两侧及顶部0.3m范围内，不允许含有直径大于30mm的块石，0.5m范围内回填土不允许有直径大于100mm的石块。 2.9.10.5管子接口工作90、坑的回填须仔细夯实。 2.9.10.6位于道路下的管段，回填使用砂土并要分层夯实。 电气安装3.1施工中采用的规范、标准及其它技术文件 城市污水处理厂工程质量验收规范GB50334-2002 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-2006 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-2006 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2006 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-2006 电气装置安装工程盘、柜及接线施工及验收规范GB50171-92 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范GB50256-96 成套盘、柜安装3.2.191、安装程序 熟悉图纸定位放线外观检查基础支架制安就位找正质量检查电气整定调试压线质量检查 3.2.2现场条件要求 3.2.2.1屋顶、楼板、门窗施工完毕； 3.2.2.2预埋件符合设计； 3.2.2.3影响设备安全的其它施工全部结束。 3.2.3外观检查 3.2.3.1设备规格、型号符合设计要求，零部件齐全； 3.2.3.2技术文件齐全； 3.2.3.3外观应良好，无机械损伤。 3.2.4安装要求 3.2.4.1基础型钢安装允许垂直度偏差不应大于1mm/m，全长不应大于5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全长5mm；位置误差及不平行度小于5mm; 3.2.4.2基础型钢应可靠接地；基础型钢宜高出92、地面10mm；但高压开关柜基础型钢与地平便于手车移动。 3.2.4.3盘、柜及其内部设备与各构件间连接应牢固。 3.2.4.5盘、柜应可靠接地，装有电器的可开启的门，应以铜软线与接地构架可靠地连接; 3.2.4.6成套柜安装要求：机械闭锁、电气闭锁动作准确，可动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密；辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠; 3.2.5试验 3.2.5.1绝缘电阻测量； 3.2.5.2直流泄漏电流； 3.2.5.3交流耐压试验； 3.2.5.4断路器分、合闸时间的测量； 3.2.5.5测量分、合闸线圈的绝缘电阻和直流电阻。 负荷开关安装3.3.1安装程序： 熟悉图纸定位放线支架93、制安外观检查开关安装质量检查 3.3.2质量控制： 3.3.2.1外观检查：隔离开关所有的部件、附件、备件应齐全，无操作变形及锈蚀；瓷件应无裂纹及破损。 3.3.2.2安装要求： 3.3.2.2.1接线端子及载流部分应清洁，且接触良好，触头镀银层无脱落； 3.3.2.2.2底座转动部分应灵活，并涂以适当的润滑脂； 3.3.2.2.3操动机构应安装牢固，同一轴线上的操动机构安装位置应一致； 3.3.2.2.4触头间应接触紧密，两侧的接触压力均匀； 3.3.2.2.5负荷开关的辅助开关应安装牢固，并动作准确，接触良好。 3.3.3试验： 3.3.3.1测量绝缘电阻。 3.3.3.2测量高压限流熔丝94、管熔丝的直流电阻。 3.3.3.3测量导电回路的电阻。 3.3.3.4交流耐压试验。 电缆线路安装3.4.1安装程序熟悉图纸定位放线电缆支架、桥架安装、保护管敷设支架接地质量检查电缆敷设绝缘测试电缆头制安质量检查 3.4.2外观检查 3.4.2.1产品技术文件应齐全； 3.4.2.2电缆型号、规格符合要求；电缆外观不应受损伤； 3.4.2.3电缆封端应严密； 3.4.2.4电缆绝缘良好。 3.4.3电缆桥架、托架安装 3.4.3.1电缆托架和桥架应采用规范厚度的镀锌钢材，弯头连接件等采用厂制品； 3.4.3.2桥架安装应横平、竖直，无扭曲变形，内壁应光滑无毛刺，线槽连接应连续不断，每节线槽固定95、点不少于2个；在转角和分支处和端部均应有固定点。 3.4.3.3在桥架切割后，切割处应平整处理，并在2h内冷镀锌一层； 3.4.3.4桥架经过建筑物变形缝时，应采取补偿措施，线槽、桥架本身应断开，槽内连接板连接；保护地线、电缆等均应有补偿余量； 3.4.3.5桥架内敷设接地线，保证全长良好的电气通路； 3.4.3.6连接螺栓螺母向外。 3.4.3.7电缆桥架的托臂间距，水平方向不宜小于1500mm，垂直方向不宜小于1000mm。 3.4.4电缆保护管加工敷设 3.4.4.1电缆管采用热浸镀锌钢管，管口和内壁光滑，端口需做成倒喇叭口； 3.4.4.2穿线管弯曲半径不小于管外径的10倍，且不小于所96、穿电缆的最小允许弯曲半径； 3.4.4.3穿线管、较长时采用过渡接线盒便于抽线； 3.4.4.4钢管暗敷设，两端口要密封紧密，防止进杂物； 3.4.4.5暗配管采用套管连接时，套管长度不小于管外径的2.2倍； 3.4.4.6钢管丝接时，管箍两端必须焊接地跨接线，明装钢管，跨接线采用专用接地线卡子； 3.4.4.7穿线后钢管、管口必须密封，防止水流进入。 3.4.5电缆敷设 3.4.5.1电缆安装采用滚筒及支撑架; 3.4.5.2电缆敷设前，必须进行绝缘试验; 3.4.5.3电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉，电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤; 3.97、4.5.4电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌，电缆终端头、拐弯处、人井内，装设标志牌，应注明线路编号、起始、终止地点、型号及规格; 3.4.5.5电缆弯曲半径，应符合以下规定： 聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径10D；交联聚氯乙烯绝缘电力电缆弯曲半径15D；多芯控制电缆弯曲半径10D；铠装电力电缆弯曲半径15D。注：D为电缆外径 3.4.5.6室内电缆沟支架内电缆垂直距离200mm以上，电缆敷设间距应符合以下要求： 项目 最小净距(m) 平行 交叉 电力电缆间与控制缆间 1KV 0.1 0.5 10KV以上 0.25 0.5 控制缆间 0.5 热力管及热力设备 0.5 其它98、管道(沟) 0.5 0.5 排水沟 1.0 0.5 3.4.5.7电缆在桥架中敷设时，应排列整齐，每5至10m固定一点； 3.4.5.8直埋电缆过路或与其它管线交叉时，穿钢管保护，管口密封良好。在电压等级为1000V以下的直埋电缆中，最上层电缆埋深应不小于700mm，电缆过路时应穿钢管保护，钢管内径应不小于100mm，埋设深度应不小于1000mm，钢管用混凝土包封，包封厚度为150mm。在电压等级为1000V以上的电缆在直埋时，其埋设深度应不小于800mm； 3.4.5.9电缆进入构筑物或转弯处，应设置标志； 3.4.5.10电缆进入开关柜、设备机壳、电缆盒时，应采用铜质夹件来固定 3.4.599、.11电缆与电机连接，管口至电机或其它设备处应采用金属软管保护； 3.4.5.12户外电缆管口应有防水弯。 3.4.5.13电缆应按下述各种使用范畴采取隔离措施： 电力电缆（线电压大于1kV）； 电力电缆（线电压小于1kV） 控制电缆； 直埋敷设的10kV及以下电力电缆之间或其与控制电缆之间的平行净距不应小于100mm，交叉净距不应小于500mm；直埋敷设的不同使用范畴电缆之间的平行（垂直）净距不应小于500mm。 高压电缆与其它电缆最小间距应不小于500mm，其它不同使用范畴电缆的最小间距应不小于300mm。3.4.6电缆头制安 3.4.6.1电缆终端头与中间接头由熟悉工艺的人员进行； 3.100、4.6.2电缆头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施； 3.4.6.3带金属层的电缆终端头必须装护层良好接地； 3.4.6.4电缆终端头必须固定牢固，不得使端子受机械应力，终端头上相色标志与系统相位一致。 3.4.7电缆的防火与阻燃 3.4.7.1电缆穿过墙壁、楼板或进入电气盘、柜孔洞处，用防火堵料密实封堵； 3.4.7.2重要的电缆沟中，按要求分段用软质耐火材料设置防火点； 3.4.7.3在封堵电缆孔洞时，封堵塞应严实可靠，不应有明显的裂缝和可见的孔隙。 3.4.8试验 3.4.8.1测量绝缘电阻； 3.4.8.2相位检查。 3.5母线的安装 母线在安装前应按下列要求进行检查： 3.5.101、1母线表面应光洁平整，不应有裂纹，折皱，夹杂物及变形和扭曲现象； 3.5.2与6KV高压开关柜配套供应的封闭型母线桥，其各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。 3.5.3母线的安装应符合下列要求： 母线水平安装距离超过20m、垂直安装距离超过10m时，必须加装配套的伸缩元件以吸收热胀冷缩的效应。 室内母线在安装时，其安全净距应符合IEC和GB规定的要求； 母线接头处的搭接面必须搪锡，并涂以复合脂，运行时接头处和直线段发热情况应保持一致，不得发生接头处温度高于直线段的情况。 母线的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓螺母和垫圈。 行车电气安装3.6.1安装程序 熟悉图纸定位放线开箱检查102、支架制作滑接线安装附件安装检查配线调试 3.6.2外观检查 3.6.2.1开箱检查、清点，规格应符合设计要求，附件、备件应齐全； 3.6.2.2产品的技术文件齐全； 3.6.2.3外观应无损坏变形、锈蚀。 3.6.3安装要求3.6.3.1滑触线支架安装应平整牢固，并应在同一水平面或垂直面上； 3.6.3.2支架不得在建筑物伸缩缝和轨道梁结合处安装； 3.6.3.3滑触线应平整无锈蚀，导电应良好；额定电压0.5KV以下滑接线，其相邻导电部分和导电部分对接地部分之间的净距不得小于30mm； 3.6.3.4起重机在终端位置上时，滑接器与滑接线末端的距离不应小于200mm； 3.6.3.5滑接线中心线103、应与轨道中心线保持平行，其偏差应小于10mm，滑接线水平或垂直偏差应小于10mm； 3.6.3.6软电缆安装，其悬挂装置沿滑道移动应灵活、无跳动，不得卡阻；软电缆移动段的长度应比起重机移动距离长出15%至20%，并加装牵引绳，牵引绳长度短于软电缆移动段的长度； 3.6.3.7滑接拉簧应完好、灵活，滑接器与滑接线的接触部分，不应有尖锐的边棱,压紧弹簧的压力应符合要求； 3.6.3.8起重机行程限位开关动作后，应能自动切断相关电源，并应使起重机按要求停止； 3.6.3.9电气回路接线正确，端子固定牢固、接触良好、标志清楚、绝缘良好； 3.6.3.10接地电阻测试。 3.6.3.11安全保护装置经模104、拟试验和调整完毕、校验合格。 3.6.3.12电机运转正常、测量空载电流。 3.6.3.13进行静负荷试运转。 接地装置安装 3.7.1接地体规格、埋设深度应符合设计规定。 3.7.2接地装置的连接应可靠，连接前，应清除连接部位的铁锈及其附属物。 3.7.3接地体的连接采用搭接焊时，应符合下列规定： 3.7.3.1扁钢的搭接长度应为其宽度的2倍，四面施焊。 3.7.3.2圆钢的搭接长度应为其直径的6倍，双面施焊。 3.7.3.3圆钢与扁钢连接时，其搭接长度应为圆钢直径的6倍。 3.7.3.4扁钢与圆管、扁钢与角钢焊接时，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应对钢带弯成的弧形（或直角形）与钢管（或105、角钢）进行焊接。 3.7.4采用垂直接地体时，应垂直打入，并与土壤保持良好的接触。 3.7.5采用水平敷设的接地体，应符合下列规定： 3.7.5.1接地体应平直，无明显弯曲。 3.7.5.2地沟底面应平整，不应有石块或其它影响接地体与土壤紧密接触的杂物。 3.7.6接地引下线与接地体连接，应便于解开测量接地电阻。接地引下线应紧靠杆身，每隔一定的距离与杆身固定一次。3.7.7接地电阻值应符合有关规定。 3.7.8接地沟的回填宜选取无石块以及其它杂物的泥土，并应夯实。在回填后的沟面应设有防沉层，其高度宜为100300mm。 电动机电气安装 3.8.1安装程序 熟悉图纸管线敷线电机检查电机接线质量检106、查单机试运转记录 3.8.2电机检查 3.8.2.1盘动转子应灵活，不得有碰卡声； 3.8.2.2润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象； 3.8.2.3电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。 3.8.3当电机有下列情况之一时，应做抽芯检查： 3.8.3.1出厂日期超过制造厂保证期限； 3.8.3.2经电气试验，质量可疑时； 3.8.3.3试运转有异常时 3.8.4其它要求 3.8.4.1电机的转动符合要求，无异声； 3.8.4.2电机温度，不超过产品技术规定； 3.8.4.3电机接线盒至管口中间段应采用软管保护电缆、电线。 3.8.5试运转107、 3.8.5.1测量绕阻的常温绝缘电阻，阻值不低于0.5M； 3.8.5.2电机空载运转检查的运行时间为2h，记录起动电流、空载电流。 照明系统安装3.9.1配管配线 3.9.1.1安装程序 熟悉图纸定位放线外观质量检查锉口套丝配管质量检查、隐蔽验收管内杂物清理管内穿线绝缘测试封闭管口质量检查。 3.9.1.2质量控制 3.9.1.2.1工程中所用材料，其型号、规格必须符合设计要求，附有合格证、质保书。 3.9.1.2.2进入落地式配电箱的电线保护管排列应整齐，管口宜高出配电箱基础面5080mm。 3.9.1.2.3电线保护管弯曲处，不应有折皱、凹陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。3108、.9.1.2.4电缆管弯曲半径应符合以下要求 暗配管：不小于管外径10倍 明配管：不小于管外径6 3.9.1.2.5电缆保护管中间按规定加设接线盒或拉线盒 管长度每超过30m，无弯曲 管长度每超过20m，有一个弯曲 管长度每超过15m，有一个弯曲 管长度每超过8m，有三个弯曲 3.9.1.2.6钢管采用螺纹连接时，其管端螺纹长度不应小于管接头长度的1/2；连接后，其螺纹宜外露23扣，螺纹表面应光滑、无缺损。 3.9.1.2.7风管连接处，应用专用接地线卡跨接，保证良好的电气通路； 3.9.1.2.8金属软管不应当退绞、松散，中间不应有接头，与设备、器具连接时，应采用专用接头，连接处密封可靠。 109、3.9.1.2.9金属软管应可靠接地，且不得作为电气设备的接地导体。 3.9.1.2.10塑料管敷设：连接采用专用管接头。 3.9.1.2.11配线所采用的导线型号、规格应符合设计规定。 3.9.1.2.12导线在管内不得有扭结、接头。接头应放置在接线盒内。 3.9.1.2.13同一交流回路的导线应穿于同一钢管内。 3.9.1.2.14管内导线包括绝缘层在内的总截面积不应大于管子内空截面积的40%。 3.9.1.2.15当配线采用多相导线时，其相线的颜色应易于区分，相线与零线的颜色不同，同一建筑物、构筑物内的导线，其颜色选择统一，保护地线采用黄绿颜色相间的绝缘导线；零线采用淡蓝色绝缘导线。 灯110、具安装3.9.2.1灯具及其配件应齐全，并无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。 3.9.2.2在变电所内，高、低压配电设备及母线正上方，不应安装灯具。 3.9.2.3螺母灯头，相线接在中心触点的端子上，零线应接在螺纹的端子上。 3.9.2.4管吊灯具安装，钢管内径应不小于10mm，钢管壁厚度不小于1.5mm。 3.9.2.5吊链灯具的灯线不应受拉力，灯线应当与吊链编叉在一起。 3.9.2.6同一室内或场所成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm。 3.9.2.7灯具固定应牢固可靠每个灯具固定用的螺钉不应少于2个。 3.9.2.8每套路灯应在相线上装设熔断器。 3.9.2.9嵌入顶棚内111、的装饰灯具应固定在专设的框架上，导线不应贴近灯具外壳，且在灯盒内应留有余量，灯具的边框应紧贴在顶棚面上。 3.9.2.10矩形灯具的边框宜与顶棚面的装饰直线平行，其偏差不应大于5mm。3.9.3插座安装 3.9.3.1插座安装高度应符合各单位工程设计要求 3.9.3.2单相孔插座，接线，面对插座的右孔为相线，左孔为零线；单相三孔插座接线，面对插座的右孔与相线相接，左孔与零线相接。接地线在上方。插座的接地端子不应与零线端子直接连接 3.9.3.3同一场所的三相插座，其接线的相位必须一致，高度差5mm。 3.9.3.4暗装的插座应采用专用盒；专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。 开关112、安装3.9.4.1安装在同一建筑物、构筑物内的开关，宜采用同一系列的产品，开关的通断位置应一致，且操作灵活，接触可靠。 3.9.4.2并列安装的相同型号开关，距地面高度应一致，高度差不应大于1mm，同一室内安装的开关高度差不应大于5mm。 3.9.4.3相线应经开关控制。 3.9.4.4暗装的开关应采用专用盒，专用盒的四周不应有空隙，且盖板应端正，并紧贴墙面。 调试及试运4.1调试条件 4.1.1土建构筑物全部施工完成； 4.1.2设备安装完成； 4.1.3电气安装完成； 4.1.4管道安装完成； 4.1.5相关配套项目，含人员、仪器，污水及进排管线，安全措施均已完善。 4.2调试准备 4.2113、.1组成调试运行专门小组； 4.2.2拟定调试及试运行计划安排； 4.2.3进行相应的物质准备，如水（含污水、自来水），气（压缩空气、蒸汽），电，药剂的购置、准备 4.2.4准备必要的排水及抽水设备；堵塞管道的沙袋等； 4.2.5必须的检测设备、装置（PH计、试纸、COD检测仪等） 4.2.6建立调试记录、检测档案。 4.3试水（充水）方式 4.3.1按设计工艺顺序向各单元进行充水试验； 4.3.2建构筑物进行充水试验；充水试验的作用是按设计水位高程要求，检查水路 是否畅通，保证正常运行后满水量自流和安全超越功能，防止出现冒水和跑水现象。 4.4单机调试 4.4.1工艺设计的单独工作运行的设备114、装置均称为单机。应在充水后，进行单机调试。 4.4.2单机调试应按照下列程序进行： 4.4.2.1按工艺资料要求，了解单机在工艺过程中的作用和管线连接。 4.4.2.2认真消化、阅读单机使用说明书，检查安装是否符合要求，机座是否固定牢。 4.4.2.3凡有运转要求的设备，要用手启动或者盘动，或者用小型机械协助盘动。无异常时方可点动。 4.4.2.4按说明书要求，加注润滑油（润滑脂）加至油标指示位置。 4.4.2.5了解单机启动方式，如离心式水泵则可带压启动；定容积水泵则应接通安全回路管，开路启动，逐步投入运行；离心式或罗茨风机则应在不带压的条件下进行启动、停机。 4.4.2.6点动启动后，应115、检查电机设备转向，在确认转向正确后方可二次启动。 4.4.2.7点动无误后，作3-5min试运转，运转正常后，再作1-2h的连续运转，此时要检查设备温升，一般设备工作温度不宜高于50-60，除说明书有特殊规定者，温升异常时，应检查工作电流是否在规定范围内，超过规定范围的应停止运行，找出原因，消除后方可继续运行。单机连续运行不少于2h。 4.4.2.8单车运行试验后，应填写运行试车单，签字备查。 单元调试4.5.1单元调试是按水处理设计的每个工艺单元进行的，如格栅单元、调节池单元、水解单元、好氧单元、二沉单元、污泥浓缩单元、污泥脱水单元、污泥回流单元的不同要求进行的。 4.5.2单元调试是在单元116、内单台设备试车基础上进行的，因为每个单元可能有几台不同的设备和装置组成，单元试车是检查单元内各设备连动运行情况，并应能保证单元正常工作。 4.6分段调试 4.6.1分段调试和单元调试基本一致，主要是按照水处理工艺过程分类进行调试的一种方式。 4.6.2一般分段调试主要是按厌氧和好氧两段进行的，可分别参照厌氧、好氧调试运行指导手册进行。 全线调试4.7.1当上述工艺单元调试完成后，污水处理工艺全线贯通，污水处理系统处于正常条件下，即可进行全线连调。 4.7.2按工艺单元顺序，从-单元开始检测每个单元的PH值、SS、COD，确定全线运行的问题所在。 4.7.3对不能达到设计要求的工艺的单元，全面进行检测调试，直至达到要求为止。 4.7.4各单元均正常后，全线连调结束。 5竣工验收 5.1由施工方向建设方提交竣工验收申请，并向建设方提供竣工资料。 5.2由建设方组织，并正式起草竣工验收报告，报请主管部门组织验收。 5.3正式办理竣工验收手续