1、 xxxx 轨道交通工程轨道交通工程 土建施工质量标准化控制手册土建施工质量标准化控制手册 xx 轨道交通集团有限公司 二一六年九月 目目 录录 第一篇第一篇 质量管理目标及体系质量管理目标及体系.-2-1.1 总 则.-1-1.2 质量方针、目标.-1-1.3 强化施工单位质量管理机构.-2-第二篇第二篇 现场质现场质量管理制度量管理制度.-2-2.1 施工图纸核对制度.-2-2.2 技术交底制度.-2-2.3 原材料进场把关制度.-3-2.4 材料、设备及构配件管理制度.-3-2.5 落实“三检”制度、加强过程控制、完善报验程序.-3-2.6 样板引路制度.-3-2.7 技术值班制度.-42、-2.8 教育培训制度.-4-2.9 成品保护制度.-4-2.10 考核奖惩制度.-4-2.11 首件验收制度.-5-第三篇第三篇 施工质量管控工作流程施工质量管控工作流程.-6-3.1 现场施工报验工作流程图.-6-3.2 原材料质量控制工作流程图.-7-3.3 资料控制工作流程图.-8-第四篇第四篇 质量通病及防治措施质量通病及防治措施.-9-4.1 地下连续墙施工.-9-4.2 桩基施工.-12-4.3 高压旋喷桩施工.-14-4.4 三轴搅拌桩施工.-15-4.5 锚索施工.-15-4.6 土方开挖及回填施工.-16-4.7 矿山法施工质量防治措施.-18-4.8 钢筋工程施工质量通病3、及防治措施.-23-4.9 模板支架工程.-25-4.10 砼结构施工.-26-4.11 防水工程.-29-4.12 SMW 工法桩.-30-4.13 盾构隧道施工.-31-2-第五篇第五篇 施工质量控制要点及图样施工质量控制要点及图样.-35-5.1 质量管理标识标牌.-35-5.2 基坑施工质量控制.-37-5.2.1 钻孔桩及格构柱施工.-37-5.2.2 钻孔咬合桩施工.-45-5.2.3 地下连续墙施工.-49-5.2.4 水泥搅拌桩施工.-57-5.2.5 降水施工.-58-5.2.6 基坑开挖及支护.-60-5.2.6 锚杆施工.-66-5.3 地下车站主体施工质量控制.-66-4、5.3.1 接地及垫层施工.-67-5.3.2 植筋工程施工.-69-5.3.3 车站主体结构钢筋施工.-70-5.3.4 车站主体结构模板及支架施工.-78-5.3.5 车站主体结构混凝土施工.-82-5.3.6 车站结构防水施工.-86-5.4 区间矿山法施工质量控制.-90-5.4.1 台阶法施工.-90-5.4.2 CD 法施工.-95-5.4.3 CRD 法施工.-97-5.5 区间盾构隧道施工质量控制.-98-5.5.1 盾构环施工.-99-5.3.2 盾构吊装、吊拆.-99-5.3.3 管片生产.-100-5.5.4 管片进场验收.-101-5.5.5 管片防水处理.-102-55、.3.4 盾构始发施工.-103-5.3.7 土压平衡盾构掘进.-106-5.5.8 泥水平衡盾构掘进.-108-5.5.9 盾构到达施工.-109-5.6 高架车站主体施工质量控制.-110-5.6.1 墩柱施工.-110-5.6.2 箱梁施工.-111-5.6.3 挂蓝施工.-112-5.6.4 预应力施工.-113-5.7 栈桥施工质量控制.-115-1-第一篇第一篇 质量管理目标及体系质量管理目标及体系 1.1 1.1 总总 则则 1.1.1 为了加强 xx 轨道交通工程土建质量管理，确保 xx 轨道交通工程建设质量，推行标准化管理和施工，特制定本手册。1.1.2 坚持“质量为本”的原6、则。凡从事 xx 轨道交通工程施工的一切活动和行为，必须严格按照设计文件、规范、监理程序和施工合同中约定的相关条款组织实施。1.1.3 建立第一管理者全面负责的质量保证体系，形成强有力的质量领导机构，实行质量管理责任制，认真划分各部门、各参建单位的质量职责，把质量控制目标分解到不同的施工层次中，充分发挥参建单位的积极性，开展全面、全员、全过程的质量管理。1.2 1.2 质量方针质量方针、目标目标 1.2.1 质量方针 坚持“百年大计、质量第一”的方针。严格控制质量标准，严格规范管理，全部工程达到质量验收标准，确保质量目标的实现。1.2.2 质量目标（1）分项工程一次检查合格率 100%。（2）7、分部工程一次验收合格率 100%。（3）单位工程合格率 100%。（4）各单项工程力创“闽江杯”、“鼓浪杯”，争创“鲁班奖”。质量保证体系制度保证体系责任制度检查验收制度否决与奖罚制度质量监督质量规范标准组织保证体系决策层管理层作业层质量管理作业实施质量方针工作保证体系质量分工工作目标及标准全过程全要素质量目标 质量管理体系框图质量管理体系框图 -2-1.3 1.3 强化施工单位强化施工单位质量管理机构质量管理机构 1.3.1 质量管理领导小组 施工单位应成立以项目负责人为组长，总工、副经理为副组长，成员为各部部长、工区经理、工区技术主管的质量管理组织机构，日常办公室设在质检机构。1.3.2 8、施工单位两级质量管理体系 采用两级管理模式，即项目部管工区，工区管作业班组模式。1.3.2.1 施工单位项目部质量管理职责 施工单位项目部负责质量活动的开展；负责施工区段质量计划及创优规划的编制；监督指导各工区质量体系的建立、完善与运转；指导抽查“三检”制度的落实；考核所属工区质量检查准确率；组织开展“QC 小组”活动；定期检查各工区完成实体质量状况；对已完工程及时进行质量评定；组织工艺标准示范工程的实施；定期分析总结通报各工区的工程质量情况，提出改进措施；处理和协调所属工区和监理工程师之间的关系。1.3.2.2 施工单位工区质量管理职责 组织施工人员积极参加各种质量活动；落实质量计划和保证措9、施；落实“三检”制度；做好各种内业资料；严格控制工程材料、成品、半成品的进货质量，及时按规定频率提请试验人员进行抽样检验；严格施工质量控制，坚持作业标准和工艺要求；认真实施质量通病及技术薄弱点的预防措施；积极参加“QC 小组”活动；主动与现场监理配合；处理好各种质量问题，对各工序的工艺进行控制，以工艺保质量。第二篇第二篇 现场现场质量管理制度质量管理制度 现场质量管理制度主要包括图纸核对制度、技术交底制度、原材料进场把关制度、材料、设备、构配件进场检验及存储管理、质量“三检”制度、样板引路制度、技术值班制度、教育培训制度、成品保护制度、考核奖惩制度、首件验收制度等。2.1 2.1 施工图纸核对10、制度施工图纸核对制度 在收到下发的施工图后，由施工单位项目部技术负责人组织技术人员对设计图纸进行全面核对。如发现施工设计图纸与施工现场实际不符，按图施工无法实现设计的基本意图，项目部应及时向业主汇报，申请设计变更。2.2.2 2 技术交底制度技术交底制度 在每道工序施工前，由施工单位项目部技术负责人组织工区技术人员按照施工组织设-3-计及作业指导书，在各作业班组内内进行技术交底，重点突出施工技术措施和质量保证措施，明确质量关键点，并严格控制。2.3 2.3 原材料进场把关制度原材料进场把关制度 对主要材料、半成品、成品进场时，施工单位工区材料员应结合工程施工内容，核对所需材料质保书、合格证、外11、观质量、品牌规格型号、数量、进场检验情况等，并进行标识。2.4 2.4 材料、设备及构配件管理制度材料、设备及构配件管理制度 工程材料、设备、构配件进场后，施工单位工区材料员按照分类、分级实施管理。工区对施工所需材料、设备及构配件要按照有关存放管理规定严格执行。材料仓库的选址有利于材料的进出和存放，符合防火、防水、防盗、防风、防变质的要求。不合格的材料应及时更换或退货，严禁使用不合格的材料。进场的材料应按型号、品种分区域堆放，并分别编号、标识。有防潮湿要求的材料，应采取防潮湿措施，并做好标识。有保质期要求的库存材料应定期检查、防止过期，并做好标识。易损坏的材料应保护好外包装，防止损坏。2.5 12、2.5 落实“三检”制度、加强过程控制、完善报验程序落实“三检”制度、加强过程控制、完善报验程序 2.5.1 施工单位工区在施工过程中应坚持自检、互检、交接检程序，落实“三检”制度，提高自我管理，自我控制，自我提高的能力。2.5.2 坚持开展施工班组间的以“工前教育、工中检查和工后讲评”为主要内容的“三工”活动，提高质量管理的实际效果，防止质量问题重复发生。2.5.3 质量管理强调加强过程控制，对于达不到质量要求的施工工艺必须进行改进，质量通病消灭在萌芽状态。2.5.4 工序完成之后，由工班长进行自检。自检合格之后向工区质检员报检。工区质检员根据本分项工程的控制要点进行验收，验收合格之后携带填13、好的质检表格向监理工程师报检。2.6 2.6 样板引路制度样板引路制度 2.6.1 对每道工序的第一件工程，在设计规范要求下，严格控制施工过程，确保符合各项要求。2.6.2 积极推出样板工程，为后续施工提供有效的管理控制依据。2.6.3 各工序的板块均以样板工程为指导，以样板采用的施工方法组织各板块施工，确保各板块施工均能达到样板要求。-4-2.6.4 对不符合样板施工要求的施工方法给予否定，违者按章处罚，突出样板的权威性。2.6.5 将这一制度深入运用到每道工序中，确保整个工程均达到样板工程要求。2.7 2.7 技术值班制度技术值班制度 施工单位现场技术员严格落实技术值班制度，做好施工中各工14、序技术交底及施工过程技术指导工作，督促和检查，避免不必要返工。2.7.1 工区现场实行 24 小时技术值班制度。现场技术值班人员须随时了解施工动态，做好施工过程中的各种原始记录，掌握施工的第一手资料，以便采取针对性措施，更好的进行技术服务工作。技术人员交接班前需填写交接班记录、工程日志、旁站记录以及质检资料等内业资料。2.7.2 技术指导应超前考虑。工区技术人员要认真学习规范、施工图、施工方案、技术交底以及监理的有关技术要求，准确把握施工部位的重难点和施工中容易忽视的地方，发现问题马上通知施工班组整改，在过程中解决问题。2.7.3 认真记录施工中遇到的问题和解决办法、处理措施，查找施工中存在问15、题的原因，并在以后施工中加以克服，确保工程的安全、优质、高效。2.8 2.8 教育培训制度教育培训制度 施工单位项目部应由工程部、质检部牵头，每星期组织一次技术及质量培训，培训主要对象针对现场一线技术人员以及作业班组组长和特殊作业工种，培训内容主要针对现场施工经常出现的质量通病以及施工薄弱环节。2.9 2.9 成品保护制度成品保护制度 2.9.1 成品保护是保证工程质量的重要环节，工区根据成品内容和施工范围，划分责任段，落实责任制，制定详细的成品保护措施，确保成品质量。2.9.2 施工单位工区应派专人负责对成品进行保护、保管与标识。2.9.3 成品在储存、保管过程中，如遇到外界因素或客观条件影16、响时，工区应根据实际情况采取相应的保护措施。2.9.4 成品在储存、保管期间发生损坏或不适用时，看管人员必须予以记录，并及时向工区长报告。2.10 2.10 考核奖惩制度考核奖惩制度 施工单位项目部应根据工区施工质量情况，建立科学合理的考核奖惩办法，采用经济-5-手段促使各工区规范施工，确保工程整体质量。对于外观质量特别好的工程，特别是大面积、全管段无一例质量缺陷的工程，应给予重奖。对缺乏质量意识、野蛮施工、屡教不改、违背规范、验标、质量计划 和 程序文件 的要求，造成工程质量不合格的应给予重罚。2.11 2.11 首件验收制度首件验收制度 单位工程开工前，制定分项工程首件验收计划，首件分项完17、成后，施工单位进行自检自评，合格后上报监理预检。首件分项工程验收由总监理工程师组织，施工单位项目经理、技术负责人，建设单位项目经理、设计（勘察）单位专业设计负责人共同对首件工程实体质量和相关资料进行验收，合格后签字认可，再进行批量生产和全面施工，验收表格按建设单位下发表格填写。首件验收的重点：站点、明挖区间：基槽验收、防水工程、高大模板工程、主体结构（底板、外侧墙、柱梁节点）钢筋安装。盾构、暗挖区间：盾构法 100 环验收、矿山法初期支护、防水工程、二次衬砌第一段检验批。-6-第三篇第三篇 施工质量管控工作流程施工质量管控工作流程 3.1 3.1 现场施工报验工作流程图现场施工报验工作流程图 18、不合格返工 合格并签认 监理检验 下道工序施工 合格 工区技术主管检验 工程部检验 安全部检验 工序施工完成 质检部检验 合格并签认 合格并签认 合格并签认 施工班组自检 测量班复核（必要时）工区质检员检验 合格并签认 合格并签认 -7-3.2 3.2 原材料质量控制工作流程图原材料质量控制工作流程图 否 否 物资部、质检部料源调查 原材料进场 通知 现场监理初验收 材料员初验收 试验室试验员初验收 是 是否 合格 物资部通知厂家退场 材料员组织材料卸车堆码 分类、整齐码放 材料员填写试验任务委托单 试验员现场取样 监理见证（需要时）工区试验室试验 中心试验室试验 委外试验 是 合格 监理平行19、试验 物资部通知厂家退场 允许在施工中使用 原材料质量控制 -8-3.3 3.3 资料控制工作流程图资料控制工作流程图 是 否 是否符合要求 质检资料控制 质检部提供质检资料表格 是 否 是否符合要求 质检部编写质检资料填写样板 表格及填写样板下发工区 工区编写质检资料 质检部定期检查 口头通知整改 质检部复查 资料存档 下发整改通知单 资料存档 质检部复查 是 否 是否按时整改 资料存档 对工区技术主管进行处罚 质检部安排专人蹲点督促整改完成 -9-第四篇第四篇 质量通病及防治措施质量通病及防治措施 4.1 4.1 地下连续墙施工地下连续墙施工 4.1.1 导墙质量通病 导墙变形、开裂、下沉20、鼓包。4.1.1.1 成因分析（1）导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支；（2）暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；（3）养护措施不得当、不及时、砼养护龄期不足导致开裂；（4）便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等。4.1.1.2 防治措施（1）根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据砼结构设计规范和建筑地基基础设计规范，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出 23，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内21、。（2）在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。（3）钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与砼整体受力均衡。（4）基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。（5）严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300195030，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上 0.30.5 米，保持导墙稳定。（6）在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离22、，确保净距大于 5 米，底基层用 10T 以上压路机压实，钢筋砼路面面层厚度应达到 20cm 以上，确保承载力满足施工要求。4.1.2 成槽质量通病 接缝错台、垂直度超限。4.1.2.1 成因分析 -10-成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。4.1.2.2 防治措施（1）在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽23、过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。（2）对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。（3）根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。（4）严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。（5）成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂24、杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔 35m 进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。（6）抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。（7）优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。（8）施工过程中严格控制地面的重载，避免槽壁受到施工荷载作用而造成槽壁坍塌，缩短槽壁暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注砼。4.1.3 接头质量通病 锁口管、H 型钢不稳固、不垂直、偏斜等，砼绕流。4.125、.3.1 成因分析 管后填土不足、不密实。4.1.3.2 防治措施（1）下放前，找出导墙上的油漆线，严格控制顶拔机的位置，用水平尺或水准仪控制-11-底座的标高,保证其垂直、稳固,提前检查管身受伤、连接件焊接质量，各节拼装后轴线是否直顺，连接销和各节节间间隙是否影响其他工序。（2）当墙体不深，整体起吊接头管时不得使管子弯曲，吊放时应小心匀速轻放,专人用水平尺检查管体垂直度情况，确保管身自由而又垂直的插入到槽底。（3）吊放到位后，及时检验管体是否在预定的位置上，是否达到了规定的深度，是否满足了接头施工所要求的条件。（4）管后填土尽可能用人工将挖出的新鲜粘土回填,用自制捣固棒或钢钎分层捣实,避免灌26、注砼时绕流。（5）锁口管拔出后要将其拆开，然后将其冲洗干净，堆放在指定位置，留备下次再用。4.1.4 钢筋预埋件质量通病 开挖后有露筋、保护层不够、下沉；骨架扭曲、变形错位；预埋件偏位，接驳器错位；内侧分布筋上、接驳器上、预埋件处夹泥、保护层脱焊掉落。4.1.4.1 成因分析 地墙钢筋笼施工近年来呈现出长度长、重量大、柔性大、接点多、技术要求高的特点。钢筋骨架在胎膜上施焊成型，采用双机多点抬吊，空中回直，抬吊过程中不可避免的产生了晃动和振颤，稍有大意，便会脱焊、变形、扭曲、散架造成损失。4.1.4.2 防治措施（1）为了有利于钢筋受力、施工方便和加快成墙速度，钢筋笼尽量整体加工和吊装，起吊前用27、专业软件对钢筋骨架整体刚度及吊点受力进行模拟验算，对施工人员进行详细的技术交底，道路不平时要用钢板铺平，钢筋骨架在胎膜上制作时，每隔 2.0 米布置一道闭合的水平箍筋，以加强其整体性和刚度，每个焊点要焊接牢固，对于起吊点处更要加强，焊缝长度、饱满度要达到规范要求。（2）起吊时钢筋笼顶部设置一根扁担横梁，为避免钢筋笼在空中晃动，在底部系两根麻绳，用人力控制，起吊时不允许在地面上拖引。（3）吊放过程中要小心平稳，不得强行冲放，防止钢筋笼晃动而引起槽璧坍塌。（4）钢筋笼入槽时吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，吊放过程中随时用吊线陀或经纬仪检查、控制钢筋笼的位置、偏斜情况，及时纠正，钢筋笼接长时28、，必须避免钢筋笼横向摆动，将下段支撑横梁两端垫平，保持笼体铅直，确保上下段垂直对齐。如果槽璧凹凸不平、弯曲，导致钢筋笼不能入放，用抓斗、刷壁器修整槽璧直至可以入放。（5）下放到位后及时用水准仪精确复测其顶面标高，确保和设计一致，偏差控制在规范范围内。-12-4.1.5 砼质量通病 基坑开挖后地连墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地连墙下沉等。4.1.5.1 成因分析（1）成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由砼来填充，从而形成了鼓包。其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，29、直接影响墙体的强度和抗渗性能，砼若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，影响结构及预埋件、接驳器标高。（2）产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使砼上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度。（3）灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注砼时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。（4）灌注速度太快、导管埋入过深，砼上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮30、。太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。4.1.5.2 防治措施（1）严格控制泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层、塌孔现象，加强砼质量的管理，采用二次清孔减少沉渣厚度保证结构预埋件、接驳器的标高。（2）施工过程中增加刷壁次数，提高刷壁质量，保证型钢内壁无泥块、沉淀物、及其他附着物，保证砼的流动性及灌注速度。（3）确保砼的供应，使灌注连续进行，加大砼的流动，灌注速度不低于 2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管，保证左右砼界面在同一高度，避31、免预埋件、钢片、等部位加泥、窝泥。（4）控制砼灌注速度，及时测量砼面的高度，算出埋管深度，决定拆除节数，避免太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，从而导致泥浆质量下降，影响砼浇筑质量。4.2 4.2 桩基施工桩基施工 -13-偏孔、缩孔、钢筋笼上浮、断桩等。4.2.1 偏孔 4.2.1.1 成因分析（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4.2.1.2 防治措施（1）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上32、，并在钻进过程中防止位移，场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。（2）对钻机进行定时检修保养，对钻机零部件年久失修从而有可能影响施工质量的进行报废处理。（3）偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。4.2.2 缩孔（孔径小于设计孔径）4.2.2.1 成因分析（1）软土层受地下水位影响和周边车辆振动。（2）塑性土膨胀，造成缩孔。（3）钻锤磨损过甚，焊补不及时。4.2.2.2 防治措施（1）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。（2）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（3）及时焊33、补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁。4.2.3 钢筋笼上浮 4.2.3.1 成因分析（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。（2）钢筋笼未采取固定措施。4.2.3.2 防治措施（1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入-14-深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。（2）浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。4.2.4 断桩 4.2.4.1 34、成因分析（1）砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。（2）计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。（3）钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。（4）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（5）导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。（6）砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。（7）砼灌注时发生坍孔。4.2.4.2 防治措施（1）砼配合比35、应严格按照有关水下砼的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。（2）尽可能提高砼浇注速度：开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。（4）钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。（5）浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。（6）浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。4.4.3 3 高压旋喷桩施工高压旋喷桩施工 4.3.1 旋喷由于地质原因喷浆困难 4.3.1.1 不冒浆或者冒浆量少 通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采36、取以下措施：-15-（1）加大浆液浓度，可以从 1.1 加大到 1.3 左右继续喷射。（2）灌注粘土浆或者细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。（3）在浆液中掺加骨料。（4）加泥球封闭后继续正常喷射。（5）灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。4.3.1.2 冒浆量过大 通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：（1）提高喷射压力。（2）适当缩小喷嘴直径。（3）适当加快提升速度，由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后再利用。4.3.1.3 凹穴处理（1）在喷射灌浆完毕37、时，即连续或间断的向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合浆液凝固不再下沉。（2）在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的孔隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料。4.4.4 4 三轴搅拌桩施工三轴搅拌桩施工 4.4.1 通病及形成 三轴搅拌桩强度及防水性能不足，桩体强度及防水性能影响因素主要有搅拌均匀程度、桩体搭接、水泥用量等三方面。4.4.2 预治措施及处置（1）灰浆拌和检查根据设计规定选用合适的水灰比（一般为 0610），水泥浆拌制过程中应有可靠的计量装置。成桩过程检查搅拌喷浆过程中，应配备流量计及压力计等检测装置，搅拌头下降，提升过程中应有速度控制装置和措施，严格38、控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质量均匀。（2）在成桩过程中应对水泥土见证取样，取样数量为每台班每机架一组，每组 6 块，制成标准试块。（3）当有发现桩体强度不足、防水性能差时应在相应部位增加桩体加固。4.4.5 5 锚索施工锚索施工 4.5.1 锚索在张拉时实际伸长小于理论计算值 -16-4.5.1.1 通病的形成 锚索在张拉时钢绞线的实际伸长值小于理论计算值，主要出现于全长粘结式锚索，导致锚索张拉段减小的直接原因，是锚固段灌浆时，水泥浆液灌入量远大于锚固段内需要的浆量，尤其是在岩石破碎、节理裂隙发育的部位布置的锚索，并要求在锚索的锚固段顶部设置止浆塞，采用压力灌浆，直至排气管出浆为止，致使39、在对锚固段灌浆时，多灌入的水泥浆液绕塞反浆进入到张拉段，导致锚索实际张拉段长度减小。4.5.1.2 预防措施及处置（1）在岩石破碎、节理裂隙发育部位设置无粘结式锚索。（2）在钻孔过程中，通过灌注浓浆处理堵塞住串、漏浆的岩石裂隙通道，在锚索装入孔内之前，对全孔进行一次灌浆，直至孔内不再存在较大的串浆或漏浆通道为止。（3）不设置止浆塞，对锚固段定量注浆，以防出现绕塞返浆。（4）通过自由段灌浆管检查锚固段是否已经注满浆液，当发现所灌浆液已经灌入自由段内时，通过自由段灌浆管对自由段进行清洗，以将自由段内的浆液清洗出孔外，不使之裹住张拉段内的钢绞线，切实保证锚索自由段的长度符合要求。4.5.2 张拉锚索40、时压力表反应出的张拉力与应力计反应的张拉力出入较大的原因 4.5.2.1 通病的形成原因（1）主要是系统误差原因造成的，尽管张拉设备、仪表、测力计均以经过标定，但其自身误差是始终存在的，也是不可避免的，测力计安装不平，未与锚垫板紧密结合，未对中孔口中心，气候温度变化，张拉设备未与测力计配套标定，当多种误差出现叠加时，就会出现测力计反应出的锚索拉力与张拉设备反应出的锚索拉力不一致，甚至两者差距较大。4.5.2.2 预防措施及处置（1）张拉前对张拉设备与所使用的测力计联合标定。（2）精心安装测力计，减小测力计的安装误差。（3）力求使反应张拉力的压力表的安装位置与锚索孔口在同一高程位置上或尽量减少两41、者的高差，也可根据压力表与锚索孔口的高差经过换算增大或减小压力表的指示数值。4.4.6 6 土方开挖及回填施工土方开挖及回填施工 4.6.1 挖方边坡塌方 4.6.1.1 通病及形成 在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边-17-坡失稳，造成塌方或流坡。（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输42、车辆。4.6.1.2 预防措施及处置（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。4.6.2 土方出现橡皮土 4.6.2.1 通病及形成 填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有43、一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发；当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。4.6.2.2 预防措施及处置（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用p+2 作为土的施工控制含水量（p44、 为土的塑限）。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地 0.5m 以下。（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。-18-（5）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以：灰土、级配砂石夯（压）实。4.6.3 基坑回填土下沉 4.6.3.1 通病及形成 基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑45、物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。（2）基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。4.6.3.2 预防措施及处置（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每46、层虚铺厚度不得大于 300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。（4）回填土料中不得含有大于 50mm 直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用 2：8 或 3：7 灰土回填夯实。（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如砼层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。（6）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。4.4.7 7 矿山法施工质量矿山法施工质量防治措施防治措施 4.7.1 地层超47、前支护与加固质量控制要点 4.7.1.1 超前锚杆（1）超前锚杆施工应符合设计和国家现行最新颁发的规范和标准要求。（2）锚杆材质、规格等应符合图纸和规范要求。（3）超前锚杆宜用早强水泥砂浆锚杆。-19-（4）超前锚杆与隧道轴线外插角宜为 510，长度应大于循环进尺，宜为 35m。（5）超前锚杆与钢架支撑配合使用时，应从钢架腹部穿过，尾端与钢架焊接。（6）锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度 95%。（7）锚杆搭接长度不得小于 1m。4.7.1.2 超前导管及管棚（1）超前导管或管棚施工应符合设计及国家现行最新颁发的规范和标准要求。（2）超前导管管棚所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求48、。（3）导管和管棚安装前应将工作面封闭严密、牢固，清理干净，并测放出钻设位置后方可施工。（4）导管采用钻孔施工时，外插角宜为 1015，其孔眼深度应大于导管长度；采用锤击或钻机顶入时，其顶入长度不应小干管长的 90%。（5）管棚钻孔的外插角允许偏差为 5，钻孔应由高孔位向低孔位进行，钻孔孔径应比钢管直径大 3040mm。（6）管棚遇长钻、坍孔时应注浆后重钻。（7）钻孔合格后应及时安装钢管，其接长时连接必须牢固。（8）导管和管棚注浆浆液宜采用水泥或水泥砂浆，其水泥浆的水灰比为 0.51,水泥砂浆配合比为 1:0.53。（9）注浆浆液必须充满钢管及周围的空隙并密实，其注浆量和压力应根据试验确定。449、.7.1.3 注浆加固（1）注浆施工，在砂卵石地层中宜采用渗入注浆法；在砂层中宜采用劈裂注浆法；在粘土层中宜采用劈裂或电动硅化注浆法；在淤泥质软土层中，宜采用高压喷射注浆法。（2）隧道注浆，如条件允许宜在地面进行，否则可在洞内沿周边超前预注浆、或导洞后对隧道周边进行径向注浆。（3）注浆材料应具有良好的可注性、渗透性、结石性，固结后收缩小，具有良好的粘结力和一定强度、抗渗、耐久和稳定性，当地下水有侵蚀作用时，应采用耐侵蚀性的材料；无毒并对环境污染小；注浆工艺简单，操作方便、安全。（4）预注浆和高压喷射注浆宜采用水泥浆、粘土水泥浆或化学浆液；壁后回填注浆宜采用水泥浆液、水泥砂浆或掺有石灰、粘土、粉50、煤灰等水泥浆液；注浆浆液配合比应经现场试验确定。（5）注浆孔距应经计算确定，壁后回填注浆孔应在初期支护结构施工时预留（埋，其间距宜为 25m；高压喷射注浆的喷射孔距宜为 0.42m。-20-（6）注浆过程中应根据地质、注浆目的等控制注浆压力，注浆结束后应检查其效果，不合格者应补浆，注浆浆液达到设计强度后方可进行开挖。（7）注浆施工期间应对地下水取样检查，如有污染应采取措施。（8）注浆过程中浆液不得溢出地面及超出有效注浆范围，地面注浆结束后，注浆孔应封填密实。4.7.2 土方开挖质量控制要点（1）开挖前必须详细了解地下管线及周边建（构）筑物资料，采取必要的技术措施对其进行保护，开挖中要密切关注地51、下建（构）物的情况，加强监测和超前保护措施。（2）土方开挖应保持在无水条件下进行；遇水后应有可靠的治水措施和手段，止水后方可开挖。（3）开挖过程中，应及时分析监测数据、反馈量测信息，以便采取有效措施指导施工。（4）开挖过程中，应做好地质超前预报（超前探孔），及时收集地质和水文数据并做好施工记录。（5）开挖后应及时封闭支护，减少土体暴露时间，在易坍塌地层，应先封闭掌子面再安装拱架。（6）采用分步开挖时，应在初期支护喷射混凝土强度达到设计强度 70%以上时，方可进行下一步的开挖。（7）开挖断面中线、高程符合设计要求，严禁超欠挖。（8）隧道贯通误差符合规范要求：平面位置30mm，高程20mm。（9）52、开挖断面超挖值应符合下表要求，土方开挖出现小规模塌方必须采用耐腐蚀性材料回填处理，并预埋注浆管，及时回填注浆。开挖允许偏差表开挖允许偏差表 围岩类型 部位 平均（mm）最大（mm）检验数量 检验方法 土质 拱部 60 100 每一循环检查一次 量测开挖断面，绘制断面图与设计图核对 边墙及仰拱 60 100 软岩 拱部 100 150 边墙及仰拱 80 120（10）土方开挖应按“中间拉槽，周边留土护壁原则”，先开挖中间土体，再开挖周边-21-格栅位置土体、左右侧错开或跳槽开挖、顺序施工。（11）台阶开挖时，台阶长度宜设置为 35m 左右，预留核心土高 1m,宽 2.5m，长 2m，投影面积约为53、上导面积的 50%。（12）台阶土开挖时严禁底部掏槽；采取一次侧翻台阶土的方法施工作业。（13）开挖遇塌方、涌水等突发情况时，应及时采取有效措施并向上级汇报；对不能处理的情况应立即停工，将作业人员撤离至安全地带。4.7.3 格栅钢架加工质量控制要点（1）格栅钢架主筋类型、级别、数量符合设计要求，进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）钢架各单元节点板螺栓孔相对主筋位置整齐一致，保证格栅钢架拼接性能良好。（3）钢架箍筋类型、级别、间距符合设计要求，箍筋与主筋点焊牢固，箍筋闭合焊接长度符合单面 10d 焊接要求。（4）格栅钢架架立 Z 字筋、U 形筋加工尺寸符合设计要54、求，与主筋焊接满足单面 10d、双面 5d 焊接要求。（5）所有焊接焊缝应饱满、均匀、连续、无气孔；无咬筋、虚焊、夹渣现象，焊渣应敲打干净。（6）格栅钢架应在平台上加工，钢筋加工模具尺寸、角度应准确无误。（7）格栅钢架加工完毕后应堆码整齐，覆盖严密，防止受潮生锈和变形。（8）格栅钢架应按榀存放，安装时应整榀使用，禁止不同榀钢架单元串用。4.7.4 格栅钢架安装质量控制要点（1）格栅拼装后高度、宽度、平面扭曲允许偏差为20mm，格栅净空满足结构净空要求，禁止侵限，应每榀引线进行定位复核。（2）拉结筋焊缝要饱满，拉结筋长度及间距符合设计要求，拉结筋上榀钢架预留部分要清理干净，下榀预留拉结筋要保护到55、位。（3）格栅钢架各单元连接采用节点板栓接后帮焊连接筋，帮焊筋焊接满足单面 10d 焊接要求，焊缝饱满。（4）节点板用角钢应符合设计要求，螺栓连接必须数量齐全并拧紧到位，分步开挖注意保护节点板。（5）格栅拱脚采用木方或砼块、砖块垫实，并用编织袋或砂填充保护。（6）锁脚锚管打设应及时，数量符合设计要求，并与格栅主筋点焊牢固，及时注浆。（7）锁脚锚管、超前小导管、回填注浆管按照设计要求进行打设，注浆作业应精心组-22-织，保证超前加固及回填质量。4.7.5 钢筋网片加工安装质量控制要点（1）钢筋网片加工用钢筋类型、级别符合设计要求，钢筋网片加工用钢筋应调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或56、片状锈蚀。（2）钢筋网片孔眼尺寸符合设计要求，最大允许偏差10mm。（3）钢筋网片焊接应牢固，网片外露钢筋长度应不小于搭接要求。（4）钢筋网片加工尺寸应与支护断面相适应，网片与格栅钢架连接牢固，钢筋网宜在喷射第一层混凝土后铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。（5）钢筋网片应相互搭接牢固，且钢筋网应与钢格栅和纵向连接筋牢固连接。4.7.6 喷砼混合料拌制质量控制要点（1）混合料拌制应严格按配合比进行，原材料计量应准确，水泥、外加剂计量允许偏差为 2%，砂石计量允许偏差为 3%。（2）混合料拌制时间应符合规范规定，容量小于 400L 的强制搅拌机57、拌制时间不小于60s,自落式、滚筒式搅拌机拌制时间不小于 120s,人工搅拌时搅拌次数不小于 3 次，混合料掺有外加剂或外掺料时搅拌时间应适当延长。（3）混合料运输存放过程中应严防雨淋、滴水及大石块混入，装入喷射机前应过筛。（4）干混合料应随拌随用，无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过 2 小时，干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过 20min。（5）湿喷混凝土坍落度宜控制在 812cm。（6）潮喷法施工，将砂石预加水处理，一般加到砂含水率 6%，石子含水率 2%，使集料浸润成潮湿状，用手握成团而不散，在喷射机口加速凝剂，再在喷头处加水喷射。4.7.7 喷射混凝土施工前准备工作质量控制要点（58、1）作业面障碍物应拆除，开挖面岩渣、浮石、堆积物应清理干净。（2）应用高压水清洗受喷面，遇水宜潮解泥化的岩层，应用高压风清扫受喷面。（3）喷射前应预埋喷层厚度控制标志。（4）喷射手与喷射机司机不能直接联系时应配备联络装置。（5）作业区应有良好的通风及足够的照明装置。（6）喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。（7）受喷面有滴水、淋水时，喷射前应做好治水工作，可埋设导管排水，导水效果不-23-好时可设盲沟排水；竖井淋帮水可设截水圈排水。（8）采用湿法喷射，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂的泵送及计量装置性能。4.7.8 喷射混凝土作业质量控制要点（1）喷59、射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上进行。（2）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。（3）作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后再关风。（4）向喷射机供料应连续均匀；机器正常运转时应保持足够的存料。（5）喷射机的工作风压应满足喷头处的压力在 0.1Mpa 左右，垂直喷射，喷头与受喷面保持 0.61m 距离。4.4.8 8 钢筋工程施工质量通病钢筋工程施工质量通病及防治措施及防治措施 箍筋不规范、锚固长度、钢筋下料、钢筋保护层厚度等。4.8.1 通病形成分析（1）在柱子钢筋施工中，柱子箍筋采用多肢箍时60、，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。（2）当柱钢筋和截面发生变化时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。（3）梁上、下部纵筋的锚固长度达不到规范要求，特别是柱子校大时，钢筋伸入柱内只满足锚入长度，未考虑过柱中。（4）梁支座加筋长度常有较短现象。（5）钢筋的搭接有错位、焊缝不合格，搭接长度满足不了要求。（6）当梁为斜梁时，钢筋有偏位现象，锚固不符合要求。（7）剪力墙施工中，根据设计往往在暗柱边缘一定范围内拉筋较密，在绑扎时，弯勾朝向未交错布置，拉勾未按设计拉住相应的钢筋。（8）剪力墙钢筋一般采用双层钢筋网时，在两层钢筋网绑扎时，内外层水平筋绑扎不一致，使得拉筋绑扎后，拉筋与竖筋和水平筋61、不垂直，产生倾斜现象。（9）钢筋保护层厚度控制不好，不能满足设计及规范要求。4.8.2 防治措施 除一般常规措施外，还应从加强如下几方面的控制：（1）加强人的控制 以项目经理的管理目标和职责为中心，合理组建项目管理机构贯彻因事设岗，设立-24-专业钢筋工长和检查人员。提高施工班组的整体素质，包括技术素质、管理素质，严禁分包工程或作业的转包。坚持作业人员持证上岗，钢筋工程中，如对焊工、电焊工、电渣压力焊、气压焊等。并加强对管理人员及作业人员的质量意识、教育及技术培训。（2）加强钢筋原材料检验的控制 运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问62、题。为此，一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。（3）加强对钢筋加工机械的控制 施工机械的选择要按照技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则，使其具有特定工程的适用性和可靠性。并在施工过程中对其进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。（4）加强施工方法的控制 对主要项目，关键部位和难度较大的项目，制订方案时要充分估计到可能发生的质量问题和处理方法。钢筋的加工和绑扎除严格按照常规施工方63、法施工外，其余还应注意如下几点：钢筋加工时直螺纹套丝时，应确保螺纹露出套筒部分不多于 2 倍螺距。主次梁箍筋加工时，注意次梁主筋应置于主梁上部，箍筋应作相应调整。对制作难度大的钢筋必要时，进行 1：1 放样制作。在采用多肢箍时，要控制柱子内箍尺寸，保证柱纵筋绑到箍筋转角处，应加强箍筋的绑扎工序，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花绑扎；箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住立筋及箍筋。在绑扎剪力墙内钢筋网片时，为保证墙内拉筋与竖64、筋和水平筋垂直度，防止倾斜，四周两行钢筋交叉点应全部绑扎，中间交叉点可间隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网，应将全部交叉点绑扎，剪力墙内的钢筋必须钩住水平钢筋。剪力墙内钢筋必须先绑扎暗柱钢筋，再绑扎墙体钢筋，首次墙体钢筋绑扎先绑扎样板，经检查合格以后，再展开绑扎。注意绑扣成“八”字形。墙内拉钩朝向交错布置，弯钩因工艺需要制作成 90 度的，绑扎完成后尽-25-可能调至 135 度，弯钩必须朝向砼。钢筋砼的保护层控制，应从两方面着手，一是施工前技术交底一定要搞好；二是注重过程中的控制。在施工过程中，往往是钢筋绑扎时位置正确，但一到浇捣砼时就难以保证其厚度了，不是人踩就是工具压在上面，造成支撑钢筋的马凳65、被踩倒，砼上层钢筋弯曲变形，保护层厚度得不到保证，所以在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；对上层钢筋应作有效的固定。4.4.9 9 模板支架工程模板支架工程 跑模、漏浆、模板接缝、尺寸偏差。4.9.1 通病及形成 浇注砼过程跑模、漏浆；模板接缝、尺寸偏差。4.9.2 预治措施及处置（1）模板支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。（2）模板安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在砼灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现。（3）模板须经自检、复检、专检合格66、后方可进行砼灌注施工。砼灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆，并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。（4）在模板面板背后钉紧纵向次梁为 100100 木方，沿结构横截面方向间距满足设计要求，然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。（5）工程中使用的模板表面平整，无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后方可继续使用。（6）挡头模板采用木模，设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。（7）模板质量验收标准、要求 序号 项 目 允许偏差（mm）检验方法67、 1 轴线位置 5 钢尺检查 2 模板上表面标高 5 水准仪或钢尺检查 3 截面内部尺寸 基础 10 钢尺检查 柱、墙、梁+4，-5 钢尺检查 4 相差两板表面高低差 2 钢尺检查 5 表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺检查 -26-4.4.1010 砼结构施工砼结构施工 砼强度、构建尺寸、蜂窝、麻面、漏筋、孔洞、裂缝、构件断裂等。砼被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高砼结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。造成砼工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在：（1）材料方面:选用的砼原材料不当或质68、量不符合相关要求。（2）设计方面:设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等。（3）施工方面:配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等。4.10.1 砼强度等级不符合设计要求 4.10.1.1 成因分析 配制砼所使用的原材料不符合国家技术标准的规定；砼的配合比没有经法定检测单位出具；操作中配合比有误，没有按重量计量投料；砼的运输时间过长，浇筑不符合规范养护要求等。4.10.1.2 防治措施（1）拌制砼所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥）等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告69、，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。（2）砼的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。（3）配制砼必须严格按重量计量投料，加强对砼水灰比（W/C）的控制，控制砼机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。（4）控制好砼从出机到入模的时间，一般情况下 C30 及其以下砼，气温不大于 25时为 120min，气温不小于 25时为 90min；C370、0 以上砼，气温不大于 25为 90min，气温不小于 25时为 60min，当砼出现离析时，须进行二次搅拌。（5）严格砼的浇筑质量，砼浇筑时的自由落差不应超过 2m，当浇筑高度超过 3m 时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下砼浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好-27-间歇时间，施工缝的留置位置应在砼浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，砼的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的 1.5 倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，砼的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准。砼浇筑完毕 12h 内加以覆盖并浇水养护，保持砼表面处于湿润状态，养护时间一般为 7 71、昼夜，有特殊要求的砼养护时间不少于 14 昼夜。4.10.2 构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求 4.10.2.1 成因分析 看图有误或施工测量放线有误，模板支架的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，砼浇筑顺序不当且浇筑时一次铺料过多等。4.10.2.2 防治措施（1）施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。（2）模板支架要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺 6cm 木板。（3）砼浇筑前拟定浇筑方案，砼浇筑时严72、格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，砼在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。4.10.3 蜂窝、麻面、露筋、孔洞 4.10.3.1 成因分析 模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，砼振捣不实，有少振、漏振现象，砼配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，砼粗骨料粒径过大等。4.10.3.2 防治措施（1）砼配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，砼入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实。（2）模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在砼入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防73、砼漏浆。（3）严格控制砼入模时的自由落差，当浇筑高度超过 3m 时，增设串筒、溜槽，以防砼产生离析现象。（4）钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设砼垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防砼浇筑时垫块脱落、钢筋移位。（5）在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料-28-和绑扎，留有砼中石子通过间隙，也可采用与砼同强度的细石砼分层浇筑，有必要时可提高细石砼一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。4.10.4 结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝 4.10.4.1 成因分析 模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差；产生变形或局部沉降，砼的和易性不好74、，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，砼内外温差引起的裂缝等。4.10.4.2 防治措施及处置（1）做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要。（2）严格砼的水灰比，使其具有良好的和易性，控制砼的使用时间。（3）浇筑完毕的砼在规定时间内要覆盖浇水养护，保证砼表面始终处于湿润状态，特别是大体积砼由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要。（4）严格控制施工荷载，适当放慢施工速度。（5）严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。（6）加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。4.10.5 砼构件断裂 75、4.10.5.1 成因分析 钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，砼强度过低等。4.10.5.2 防治措施（1）认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上。（2）按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。（3）严格砼的配合比，砼拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置砼试块。（4）施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。4.10.6 砼质量缺陷的处理（1）对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的砼表面，可用 12.5 水泥砂76、浆抹面处理，一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净，润湿后直接抹水泥砂浆。（2）当蜂窝和露筋严重时，应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后，先-29-刷一道素水泥浆，再用比原砼强度高一等级的细石砼堵塞捣实。（3）当砼结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实砼或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润 72h 以后喷涂一道素水泥浆，用比原砼等级高一等级的细石砼堵塞捣实。要控制好砼的水灰比，一般不大于 0.5，并掺入经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂，为防孔洞顶部在填塞砼时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证砼的充盈，脱模后凿除多余的砼。虽然引发砼质量缺陷的原因是多方面77、的，但是只要高度重视认真对待，从源头上抓起，在实施中精雕细琢，做到有的放矢，严格规范要求，砼工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。4.4.1111 防水工程防水工程 砼裂缝、施工缝处理。4.11.1 通病及形成 4.11.1.1 结构自防水砼裂缝 提高棍凝土结构自防水性能关键是控制钢筋砼裂缝的产生。原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，砼浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成砼裂缝的主要原因。4.11.1.2 施工缝及细部结构处理不当。4.11.1.3 涂料防水层破坏。涂刷完成后的涂料保护工作尤为重要，在回填土方、钢筋施工过程中都有可能对已完成的涂料防水层造成破坏。4.78、11.2 预治措施及处置 4.11.2.1 砼结构自防水施工是个精细过程，必须合理地选用配合比、水灰比、坍落度等参数，把好砼浇筑、振捣关，注意养护时间和条件。控制好原材料的质量。砼的原材料必须符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定。在施工前进场材料必须现场抽样检验，达不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度，砂石含泥量及级配，要通过增加优质粉煤灰等来减少水泥用量，避免砼实际强度超过设计强度，提高抗裂性能。把好砼浇筑、振捣关。砼应分层浇筑、分层振捣，相邻两层浇筑时间应根据气温情况合理确定，以确保上、下层混凝士在初凝之前的牢固结合。砼泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的79、高度。砼振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣-30-时间一般为 1030s，以砼开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。选择合理的砼坍落度。实践证明，在同等条件下，砼坍落度越小，砼早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水的商品砼入模坍落度应控制在 12O2O mm，目前，普遍采用砼泵送施工方法，为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好的砼输送泵，最好选用进口砼输送泵。重视砼拆模及养护工作。抗裂防水砼由于掺加了大量矿物掺合料，早期强度增长一般较为缓慢，后期强度有较高的持续增长，因此拆模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通砼晚 2 d，严禁过早拆80、模 砼终凝后应进行养护，养护时间不少于 l4d，以防止在硬化期间产生干裂。4.11.2.2 设置、处理好细部构造 砼应尽量做到连续浇筑，不留或少留施工缝。施工缝的设置，主要考虑一次砼浇筑强度和有效控制砼的收缩裂纹，在施工缝处继续浇筑砼前，对接缝表面应进行凿毛处理，涂刷水泥结晶防水涂料，粘贴遇水膨胀止水条或中埋式止水带。因工程设计需要设置后浇带的地方应提高施工质量，采用补偿收缩砼，其配合比应经试验确定，施工前，应将接缝面用钢丝刷认真清理，凿去表面砂浆层，完全露出新鲜砼后再浇筑。阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角：采用 1:2.5 的水泥砂浆做成 R50mm 的圆弧或50 x50mm 的钝角；阳角：做81、成 R20mm 的圆弧或 20 x20mm 的钝角，圆滑过渡后铺设防水加强层。4.11.2.3 涂料防水层保护 涂料防水层施工完毕后应及时覆盖或回填，顶板防水应施做防水保护层砼，侧墙等部位应采用土工布、聚乙烯泡沫板等保护。土方回填前应对人工及挖机作业进行技术交底，明确回填部位、厚度、方法等。回填现场应有成品保护专人监管。4.4.1212 SMWSMW 工法桩工法桩 4.12.1 通病及形成 SMW 工法桩强度及防水性能不足。桩体强度及防水性能影响因素主要有搅拌均匀程度、桩体搭接、水泥用量等三方面，搅拌桩桩体在达到龄期 28 天后，应钻孔取芯测试其强度，其抗压强度不应小于 1.0MPa 或满足设82、计要求。4.12.2 预治措施及处置 -31-（1）灰浆拌和检查根据设计规定选用合适的水灰比（一般为 0610），水泥浆拌制过程中应有可靠的计量装置。成桩过程检查搅拌喷浆过程中，应配备流量计及压力计等检测装置，搅拌头下降，提升过程中应有速度控制装置和措施，严格控制注浆量和提升速度，保证搅拌体质量均匀。在成桩过程中应对水泥土见证取样，取样数量为每台班每机架一组，每组 6 块，制成标准试块。（2）相邻桩施工中的控制卡 H 邻两桩施工时间间隔不应大于 12h，否则应有可靠的补救措施。SMW 工法施工顺序一般采用以下两种方法：跳槽式双孔全套复搅拌连接，一般情况下均采用该方式进行施工；单侧挤压式连接，一83、般在围护墙转角处或有施间断情况下采用此方法。这样重复套钻，保证了墙体的连续性和接头的质量。搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。（3）当有发现桩体强度不足、防水性能差时应在相应部位增加桩体加固。（4）H 型钢插入前，应逐根对其长度、截面宽度、截面高度、腹板中心线、型钢对接焊缝、型钢挠度指标进行检查，发现弯曲变形的要修整平直，以满足设计和规范要求。同时应提供 H 型钢对接焊缝的探伤报告，探伤率不得少于 5。H 型钢插入前，还应在型钢表面涂减摩隔离剂。H 型钢对接焊的形式最好设计成蝴蝶形坡中焊。4.4.1313 盾构隧盾构隧道施工道施工 推进阻力大、地面沉降过大84、掘进轴线偏差、运输过程中管片受损、盾尾密封装置泄漏、盾构过量自转。4.13.1 盾构推进困难，正面施工阻力过大 4.13.1.1 原因分析（1）盾构刀盘的开口率偏小，排浆不畅通。（2）盾构正面地层土质发生变化，或遇到较大块状障碍物。（3）推进千斤顶内泄漏，不能达到最大额定压力。（4）正面平衡压力设定过大。4.13.1.2 预防措施（1）合理设计刀盘，保证开口率实现排浆畅通。（2）详细了解推进面的土质状况，及时调整优化压力设定值（推进速度等施工参数）盾构推进前应对隧道轴线上障碍物（孤石及基岩）的具体位置和深度作详细摸底并做提前处理。（3）经常检查千斤顶，确保其运行良好。-32-（4）合理设定平85、衡压力，加强施工动态管理，及时调整控制平衡压力。4.13.1.3 处置方法（1）增添千斤顶，增大盾构总推力。（2）对孤石及基岩进行提前爆破处理，对未能处理的，高压进仓进行打捞、破碎或静态爆破处理。4.13.2 地面沉降过大 4.13.2.1 原因分析（1）区间上方地面临时荷载过大。（2）土压力设置过大或波动较大。（3）背后回填注浆不及时或压力不够。4.13.2.2 预防措施（1）严格控制区间上方地面临时荷载。（2）应合理设定土压力，控制施工中土压力不发生大的波动。（3）进行及时有效的背后回填注浆，以减少地表沉降。（4）视监测情况进行二次注浆。4.13.2.3 处置方法（1）沉降过大时，采取注浆86、措施。4.13.3 掘进轴线偏差 4.13.3.1 原因分析（1）测量出现误差，造成轴线的偏差。（2）超挖或欠挖，造成盾构在土体的姿态不好，导致轴线偏差。（3）盾构处于不均匀土层（上软下硬），或在软弱土中停歇时间过长。（4）管片拼装时，拱底块部位盾壳内清理不净造成管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响盾构轴线的控制。（5）同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降。4.13.3.2 预防措施（1）施工过程中经常校正复测及复核测量基站。（2）正确设定平衡压力，使盾构的排渣量与理论值接近，减少超挖与欠挖。（3）多用刀盘切削土体，减小推进时的不均匀阻力，控制正面土体的流失。（4）管片拼装前对87、盾构壳体作好清理工作，防止杂质夹杂在管片间。（5）按质保量作好注浆工作。-33-4.13.3.3 处置方法（1）调整盾构的千斤顶编组或调整各区域油压，及时纠正盾构轴线。（2）当管片位置阻碍盾构轴线纠偏时，可采用楔子环管片调整环面与隧道设计轴线的垂直度，改善盾构后座面。4.13.4 盾构过量自转 4.13.4.1 原因分析（1）盾构内设备布置重量不平衡，盾构重心不在竖直中心线上而产生旋转力矩。（2）盾构所处土层不均匀，两侧阻力不一致，造成推进过程中产生附加的旋转力矩。（3）安装时千斤顶的轴线与盾构轴线不平行。4.13.4.2 预防措施（1）安装设备时对各设备的重量和位置进行验算，使盾构重心位于中88、线或配置配重调整重心位置。（2）经常纠正盾构转角，使其自转在允许范围内。4.13.4.3 处置方法（1）通过改变刀盘或旋转设备的转向或改变管片的拼装顺序，调节盾构的自转角度。（2）盾构自转量较大时，可采用单侧压重的方法纠正盾构转角。4.13.5 盾尾密封装置泄漏 4.13.5.1 原因分析（1）密封油脂的质量不好，对盾构钢丝刷起不到保护作用。（2）管片与盾尾不同心，二者间隙过大，超过了密封装置的密封功能界限。（3）盾尾密封油脂压注不充分，钢丝刷内侵入了注浆的浆液并凝固，盾尾刷失去了弹性，密封性能下降。4.13.5.2 预防措施（1）密封油脂要求有足够的黏度、流动性、润滑性、密封性能。（2）严格89、控制盾构推进的纠偏量，使管片四周与盾尾的间隙均匀一致。（3）及时、保量、均匀地压注盾尾油脂。4.13.5.3 治理方法 对产生泄漏的部位集中压注盾尾油脂，管片拼装时在管片背面塞入海绵堵住泄漏部位。4.13.6 运输过程中管片受损 4.13.6.1 原因分析 -34-（1）管片堆放或叠放隧道时放置垫木位置不当，造成边角损坏。（2）行车吊运管片时，管片晃动不稳而碰撞到行车支腿或其他物件上，造成边角损坏。（3）用钢丝绳起吊时管片的棱边被勒坏。（4）运管片的平板车颠簸跳动或吊装时动作过大而引起的管片损坏。4.13.6.2 预防措施（1）地面或隧道内堆放管片时，上下两管片间垫好垫木。（2）行车操作要平稳90、，防止过大晃动。（3）设计吊运管片的专用吊具，使钢丝绳在吊运时不碰到管片的边角。（4）采用专用管片运输平板车加设避振设施。4.13.6.3 治理方法 已经碰坏的管片及时进行修补，不能用的运回地面进行修整，更换新的管片。4.13.7 安装过程中管片受损 4.13.7.1 原因分析（1）管片环面不平整。盾构机千斤顶作用于管片上将产生较大的劈裂力矩而造成管片开裂。（2）千斤顶撑靴损坏或重心偏位。管片中心线与盾构机本身的中心线存在偏差，造成管片偏心受压而损坏。（3）盾构机姿态控制与线路曲线段不匹配。（4）管理不严格：掘进参数控制不当，千斤顶的选择未能兼顾管片走向，技术交底工作未能落实；管片拼装管理不严91、格，造成错台、管片接触不平顺；拼装前管片检查不充分，管片上存在污物等。4.13.7.2 预防措施（1）要严格控制盾构管片生产的质量和精度。（2）强化盾构管片在吊装、运输、卸载、安装过程中的控制，防止管片在吊装、运输、卸载、安装过程的碰撞破损。（3）严格控制盾构掘进过程中的总推力，总推力过大是致使管片开裂的最直接原因。（4）正确控制好盾构姿态，特别是要控制好转弯地段的盾构姿态，宜缓慢掘进，慎重纠偏，控制好纠偏速度。（5）提高管片的安装精度，严格控制错台，确保管片环面的平整干净。（6）控制千斤顶的撑靴推力重心与管片中心线位置相吻合。4.13.7.3 治理方法 -35-盾构管片修复要有方案，方案经审92、批后统一施做，不允许施工单位擅自简单修补。第五篇第五篇 施工质量控制要点及图样施工质量控制要点及图样 5.1 5.1 质量管理标识标牌质量管理标识标牌 -36-钢筋棚质量管理宣传标语钢筋棚质量管理宣传标语 利用板房进行质量管理宣传利用板房进行质量管理宣传 利用板房进行质量管理宣传利用板房进行质量管理宣传 “质量月”宣传栏“质量月”宣传栏 -37-5.2 5.2 基坑基坑施工质量控制施工质量控制 5.5.2.2.1 1 钻孔桩钻孔桩及格构柱及格构柱施工施工 旋挖钻机选型旋挖钻机选型 配置泥浆配置泥浆 相关要求相关要求：1、旋挖钻机的选型主要根据地质情况确定，一般而言土石质强度越大要求钻机的动力越93、大；2、旋挖钻机施工进度较快、成桩质量高，但成本比普通回旋钻机大；3、旋挖钻机理论上适合各类土石地质，甚至于40MPa 左右的岩层亦可钻进施工。相关要求相关要求：1、钻孔桩护壁泥浆使用膨润土加水配置，特殊地质或特殊要求也可以添加一些外加剂；泥浆比重根据地质确定，如穿越地质差异较大，以最差地质段确定泥浆比重，泥浆比重以确保孔壁不塌孔为准；2、泥浆池为砖砌而成，墙厚 24cm，墙中部砌筑砖墙支撑，体积为 46 根灌注桩泥浆需求量为宜。埋设护筒埋设护筒 旋挖钻机钻进旋挖钻机钻进 相关要求相关要求：1、钢护筒采用 48mm 厚钢板加工而成，护筒直径比桩径大 100mm，护筒中心与桩位中心偏差不应大于 94、5cm，倾斜度不得大于 1%；2、护筒应高出地面 0.5m，护筒周围回填密实。护筒上口开设溢浆口，护筒顶面保持水平；3、为控制桩位，在护筒四周打设 4 根钢筋头拉线确认桩中心位置。相关要求相关要求：1、旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深度后，用测绳复测；在砂土、软土、地质突变段等土层钻进时，降低旋挖筒的提升速度；3、孔位中心允许偏差 50mm，孔深允许偏差+300mm，倾斜度允许偏差 0.3%；4、浇筑混凝土前，应孔底清孔，沉渣厚度15cm；5、旋挖钻施工采取跳孔施工，一般间隔 3 个桩位。-38-钢筋笼检孔器钢筋笼检孔器 泥浆测定泥浆测定 相关要求相关要求：1、为了在钻孔过程中控制成孔95、质量，制作 5m 长，直径比设计桩径小 2cm 的钢筋笼检孔器；2、当钻孔深度达 5m 左右时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂直度3，钻孔深度达 10m 左右进行第二次检查，终孔时进行第三次检查。相关要求相关要求：1、施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率：粘度为 1822s，含砂率为 4%8%，胶体率不小于 90%；2、清孔后泥浆比重应控制在 1.151.25。人工加工钢筋笼人工加工钢筋笼 钢筋笼主筋焊接连接钢筋笼主筋焊接连接 相关要求相关要求：1、施工场地较分散，人工加工钢筋笼更实用；2、钢筋笼加工允许偏差为钢筋笼直径10mm，主钢筋间距10mm，钢筋96、笼长度50mm，加强筋间距20mm，箍筋间距20mm，钢筋笼保护层-5+10mm，钢筋骨架垂直度 1%；3、钢筋笼加工应在钢筋棚内进行，钢筋笼下方用工字钢或砌墩垫起。相关要求相关要求：1、钢筋笼主筋采用焊接连接需保证焊接后整根主筋位于同一中轴线上，主筋接头应弯制一定角度；2、采用单面焊，焊缝长度不小于 10d，双面焊不小于 5d，焊缝饱满，焊接时调整电流，避免焊伤主筋。力学性能检验以 300 个接头为一批，做拉伸试验；3、焊渣应及时敲除，焊渣敲除人员带防护面罩；4、立焊质量难以保证，一定要加强现场施工管理。-39-钢筋笼主筋机械连接钢筋端部切割钢筋笼主筋机械连接钢筋端部切割 钢筋丝头加工钢筋丝97、头加工 相关要求相关要求：1、采用机械连接的钢筋接头必须通过砂轮切割机切割，以保证丝头端部平齐，丝头端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；2、砂轮切割机切割过程中应通过自制的保护罩遮挡钢筋切割产生的火花。相关要求相关要求：1、施工场地较分散，人工加工钢筋笼更实用；丝头有效螺纹长度为套筒长度的 1/2，允许偏差为+2P（p 为螺距）；2、丝头牙型完整，牙顶宽度大于 0.3P 的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长；3、丝头加工应采用水溶性切削液，严禁用油性切削液，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一批，施工单位随机抽样 10%进行检验。钢筋丝头打磨钢筋丝头打磨 丝头质量检验丝头质量检验 98、相关要求相关要求：1、钢筋丝头加工完成后，端部易出现毛刺，为了保证端部平整度，使用手持砂轮机对丝头进行打磨。相关要求相关要求：1、丝头尺寸用专用的螺纹环规检验，应能顺利地旋入并达到要求的拧入长度，环止规旋入长度不得超过 3P；2、丝头抽检以一个工作班内生产的钢筋丝头为一批，施工单位随机抽样 10%进行检验；3、抽检情况及时填写在施工记录上。-40-合格的丝头合格的丝头 直螺纹套筒检验直螺纹套筒检验 相关要求相关要求：1、合格的丝头断面平整，无毛刺；2、合格丝头有效螺纹长度为套筒长度的 1/2，允许偏差为+2P（p 为螺距）；3、丝头牙型完整，牙顶宽度大于 0.3P 的不完整丝扣累计长度不得超过99、两个螺纹周长；4、钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即戴上丝头保护帽或拧上连接套筒，按规格分类码放整齐，防止钢筋搬运时损坏丝头。相关要求相关要求：1、套筒螺纹牙型应完整，套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有锈蚀及其他肉眼可见的缺陷；2、内螺纹用专用螺纹塞通规检验，其塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过 3P；3、以同批、同材料、同型式、同规格的每 2000 个套筒为一批，不足 2000 个也按一批计。施工单位每批抽检 2%，且不少于 20 个；4、套筒进场应提供产品技术文件、合格证、接头的型式检验报告。钢筋机械连接接头质量控制钢筋机械连接接头质量控制 相关要求相关要求：1、钢筋连接工程100、开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补充进行工艺检验。2、钢筋规格与套筒规格必须一致，接头拧紧力矩不应小于规定值，接头应外露有效螺纹，且单边外露有效螺纹长度不得超过 2P，接头表面不得有裂纹；3、拧紧力矩、抗拉强度检验，以同一施工条件下同批材料、同等级、同型式、同规格的每 500 个接头为一批，不足 500 个的也按一批计，拧紧力矩通过经过标定的扭矩扳手检验；4、拧紧力矩检验：施工单位每批抽检 10%的接头进行校核，且不少于 20 个，拧紧力矩应符合铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定铁建设【2010】41 号的规定值，对已经拧紧的接头进行标101、记；5、抗拉强度检查：施工单位每批抽检一次，每批制取 3 个试件作抗拉强度试验，当 3 个接头试件的抗拉强度均符合铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定铁建设【2010】41 号中的强度要求时，该批评为合格，如有 1 个试件的强度不符合要求，应再取 6 个试件进行复检，复检中仍有一个试件的强度不符合要求，则该检验批判定为不合格；不合格的接头检验批应按相关规定进行处理。-41-钢筋笼保护层钢筋笼保护层 钢筋笼吊筋钢筋笼吊筋 相关要求相关要求：1、为使钢筋笼沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求而设保护层；2、保护层采用16 钢筋加工钢筋定位环，沿主筋纵向等间距焊接，焊缝长度满足要求，间距 3m，每102、环焊接 4 个。相关要求相关要求：1、钢筋笼使用吊筋控制笼顶标高，吊筋采用12圆钢，长度通过计算获得；2、吊筋与钢筋笼牢固焊接，焊缝长度为 10d，焊缝饱满，焊接过程中不应焊伤吊筋和主筋。钢筋笼吊装钢筋笼吊装 格构柱钢板切割格构柱钢板切割 相关要求相关要求：1、钢筋笼主要通过汽车吊吊装，根据钢筋笼长度、重量选择合适的吊机；2、钢筋笼吊点布置应合理，吊点应通过 L 筋加固；3、钢筋笼吊运过程中，设定警戒线，吊臂及钢筋笼覆盖范围内严禁站人，吊运过程中有专人指挥。相关要求相关要求：1、格构柱钢板采用半自动切割机切割，切割前在整幅钢板上根据小钢板尺寸用石笔画好分格线；2、钢板切割施工前，将周边易燃物清103、理干净；3、钢板切割应确保钢板尺寸及外观质量。-42-格构柱制作格构柱制作 格构柱与下部钢筋笼孔口连接格构柱与下部钢筋笼孔口连接 相关要求相关要求：1、格构柱采用 4 根角钢、缀板（钢板）及缀条（钢筋）焊接连接，格构柱制作时缀板和角钢接触部位，均满焊，焊缝质量符合符合规范要求；2、格构柱在自制工作平台上加工，工作平台用工字钢或浇筑混凝土墩制作，严格控制顶面标高；3、制作时矢高（l 为柱长）1/1000*l，格构柱外径或断面尺寸（D 为外径或边长）：柱端0.5%D，柱身1%D，格构柱柱长+10mm，端部平整度2mm，端部平面与柱中心线的倾斜值2mm；4、格构柱制作原材型钢、钢板应有进场材料合格证104、书。相关要求相关要求：1、钢筋笼与格构柱角钢用14 钢筋焊接连接，14 钢筋加工成 U 形；2、U 形筋焊接饱满，采用单面焊，焊接长度不小于10d；3、下部钢筋笼通过方木或工字钢临时固定，上部格构柱通过汽车吊临时固定。格构柱孔口对接格构柱孔口对接 格构柱孔口定位格构柱孔口定位 相关要求相关要求：1、格构柱采用分节加工时，需进行孔口对接作业；2、格构柱对接形式可以是在对接口四面焊接连接钢板，连接钢板与格构柱角钢满焊，也可以将接口处焊接对接法兰，利用法兰盘对接，法兰盘钢板连接处满焊；3、钢板立焊质量较难控制，且连续满焊易使钢板受热变形，对接时应加以控制。相关要求相关要求：1、格构柱通过人工配合吊机105、吊装方向，使用工字钢临时固定；2、格构柱顶面允许偏差：格构柱标高 30mm，格构柱平面位置 50mm；3、格构柱定位完成后，通过吊筋或定位角钢下放到设计位置。-43-导料管泌水性试验导料管泌水性试验 料斗隔水球安装料斗隔水球安装 相关要求相关要求：1、钻孔桩灌注水下混凝土使用 250mm，壁厚 5mm的导管，导管使用前经过泌水性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度；2、导管入孔后管底距孔底 50cm。相关要求相关要求：1、为了保证混凝土浇筑质量，混凝土浇筑前，在料斗底放置一个隔水球；2、隔水球应比导管稍大，材质较好，避免混凝土冲击破坏。混凝土塌落度控制混凝土塌落度控制 混凝土浇106、筑混凝土浇筑 相关要求相关要求：1、钻孔桩水下混凝土在浇注之前检测其坍落度，且混凝土和易性良好，粗骨料粒径应不大于 40mm，检测结果合格后方可进行浇注作业；2、混凝土塌落度控制在 180220mm。相关要求相关要求：1、水下混凝土应一次浇筑完毕，总浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间；2、初浇量要保证导管埋入混凝土中 0.81.3m；3、砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在 3m 左右，并适当放慢浇筑速度；4、钻孔桩混凝土充盈系数1，桩顶标高-50+30mm。-44-混凝土浇筑标高测定混凝土浇筑标高测定 导管107、清洗导管清洗 相关要求相关要求：1、浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制宜在 36m，边灌边拔；2、钻孔桩混凝土灌注接近桩顶设计标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出 0.5m，确保桩头混凝土质量。相关要求相关要求：1、混凝土浇筑完成后，及时用吊机将导管吊出钻孔桩，移至地面；2、导管内残余的混凝土，通过带压水管冲洗干净，便于后续使用；3、导管清洗后应摆放整齐、美观。桩头凿除桩头凿除 桩身质量检测桩身质量检测 相关要求相关要求：1、桩头混凝土凿除时，混凝土强度需达到 10MPa；2、应请专业凿桩头队伍，具体做法：一般108、先在桩头用油漆喷出设计桩顶标高线，然后在标高线附近用风镐凿到主筋，割断凿出的箍筋，在主筋之间混凝土内打孔，最后通过铁销和大锤子把桩挤断，之后用吊机将折断的桩头吊出，吊出时避免触碰主筋，以保证主筋的竖直；3、一般专人工班，2 人一组，每天可以破除 2 个桩头，破除过程中注意保护测斜管、电缆等检测预埋件。相关要求相关要求：1、桩头凿除后，用打磨机打磨出几个光滑平面，供桩身质量检测用；2、采用低应变反射法检查桩身质量，受检桩桩身强度不得低于设计强度的 70%，且桩身强度不得低于15 MPa；3、桩身检测数量一般为总桩数的 10%，且不少于 3根，具体情况可根据设计说明确定。-45-5.5.2.2.2109、 2 钻孔咬合桩施工钻孔咬合桩施工 导墙钢筋绑扎导墙钢筋绑扎 导墙支模导墙支模 相关要求相关要求：1、沟槽开挖结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用HRB40016 螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按 150150 排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报质检员、监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。相关要求相关要求：1、模板采用自制整体钢模或塑模，导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大 2cm。模板加固采用钢管支撑，支撑间距不大于 1 米，确保加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”110、合格后报质检员、监理通过方可进行砼浇注。导墙混凝土浇筑导墙混凝土浇筑 全套管钻机抓土全套管钻机抓土 相关要求相关要求：1、砼标号选用 C25 砼，浇注采用人工与反铲配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。振捣采用插入式振捣器，振捣间距为 600mm 左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。相关要求相关要求：1、钻机就位后，进行垂直度复测满足要求后方可施工。当孔深度达到设计要求后，及时清孔并检查沉碴厚度，若厚度大于 20cm，则继续清孔直至符合要求。2、确定孔深后，及时向监理工程师报检，检测孔的111、沉碴、和深度（用测绳检查桩孔的沉碴和深度，注意经常进行测绳标定检查）。-46-钢筋笼检孔器钢筋笼检孔器 人工加工钢筋笼人工加工钢筋笼 相关要求相关要求：1、为了在钻孔过程中控制成孔质量，制作 5m 长，直径比设计桩径小 2cm 的钢筋笼检孔器；2、当钻孔深度达 5m 左右时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂直度3，钻孔深度达 10m 左右进行第二次检查，终孔时进行第三次检查。相关要求相关要求：1、施工场地较分散，人工加工钢筋笼更实用；2、钢筋笼加工允许偏差为钢筋笼直径10mm，主钢筋间距10mm，钢筋笼长度50mm，加强筋间距20mm，箍筋间距20mm，钢筋笼保护层-5+10112、mm，钢筋骨架垂直度 1%；3、钢筋笼加工应在钢筋棚内进行，钢筋笼下方用工字钢或砌墩垫起。钢筋笼保护层钢筋笼保护层 钢筋笼吊装钢筋笼吊装 相关要求相关要求：1、为使钢筋笼沉入桩孔后摆放居中，并能满足设计要求而设保护层；2、保护层采用16 钢筋加工钢筋定位环，沿主筋纵向等间距焊接，焊缝长度满足要求，间距 3m，每环焊接 4 个。相关要求相关要求：1、钢筋笼主要通过汽车吊吊装，根据钢筋笼长度、重量选择合适的吊机；2、钢筋笼吊点布置应合理，吊点应通过 L 筋加固；3、钢筋笼吊运过程中，设定警戒线，吊臂及钢筋笼覆盖范围内严禁站人，吊运过程中有专人指挥。-47-混凝土塌落度控制混凝土塌落度控制 混凝土浇113、筑混凝土浇筑 相关要求相关要求：1、钻孔桩水下混凝土在浇注之前检测其坍落度，且混凝土和易性良好，粗骨料粒径应不大于 40mm，检测结果合格后方可进行浇注作业；2、混凝土塌落度控制在 180220mm。相关要求相关要求：1、水下混凝土应一次浇筑完毕，总浇注时间不得大于混凝土的初凝时间，所以，在混凝土出厂前，应根据估计的浇注时间调整其初凝时间；2、初浇量要保证导管埋入混凝土中 0.81.3m；3、砼浇筑过程中防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在 3m 左右，并适当放慢浇筑速度；4、钻孔桩混凝土充盈系数1，桩顶标高-50+30mm。混凝土浇筑标高测定混凝土浇筑标高测定 导管清洗导管114、清洗 相关要求相关要求：1、浇筑砼过程中提升导管时，由质检员测量砼面高度并做好记录，严禁将导管提离砼面；导管埋入深度控制宜在 36m，边灌边拔；2、钻孔桩混凝土灌注接近桩顶设计标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高比设计标高高出 0.5m，确保桩头混凝土质量。相关要求相关要求：1、混凝土浇筑完成后，及时用吊机将导管吊出钻孔桩，移至地面；2、导管内残余的混凝土，通过带压水管冲洗干净，便于后续使用；3、导管清洗后应摆放整齐、美观。-48-桩头凿除桩头凿除 桩身质量检测桩身质量检测 相关要求相关要求：1、桩头混凝土凿除时，混凝土强度需达到 10MPa；2、应请专业凿桩头队伍，具体做法：一般115、先在桩头用油漆喷出设计桩顶标高线，然后在标高线附近用风镐凿到主筋，割断凿出的箍筋，在主筋之间混凝土内打孔，最后通过铁销和大锤子把桩挤断，之后用吊机将折断的桩头吊出，吊出时避免触碰主筋，以保证主筋的竖直；3、一般专人工班，2 人一组，每天可以破除 2 个桩头，破除过程中注意保护测斜管、电缆等检测预埋件。相关要求相关要求：1、桩头凿除后，用打磨机打磨出几个光滑平面，供桩身质量检测用；2、采用低应变反射法检查桩身质量，受检桩桩身强度不得低于设计强度的 70%，且桩身强度不得低于15 MPa；3、桩身检测数量一般为总桩数的 10%，且不少于 3根，具体情况可根据设计说明确定。-49-5.5.2.2.3116、 3 地下连续墙施工地下连续墙施工 导墙沟槽开挖导墙沟槽开挖 导墙钢筋绑扎导墙钢筋绑扎 相关要求相关要求：1、地下连续墙施工前，应清除成槽范围内的地面、地下障碍物，对需要保留的地下管线应挖露出来，封堵地下空洞；2、槽段开挖前，应沿地下连续墙墙面两侧构筑导墙，其净距应大于地下连续墙设计尺寸 3050mm；3、沟槽开挖宽度由设计地连墙结构宽度决定；4、导墙高度宜为 1.52m，厚度为 20cm 左右，顶部高出地面 100200mm，外侧墙土应夯实。相关要求相关要求：1、根据定位线绑扎导墙钢筋，钢筋设置预制混凝土块保护层；2、钢筋加工及绑扎严格按照设计图纸施工；3、施工允许偏差：受力钢筋排距5mm，117、分布钢筋间距20mm，钢筋弯起点位置 30mm，同一排中受力钢筋间距20mm；4、绑扎钢筋前应对地基进行夯实处理，用小型打夯机夯实。导墙支模及混凝土浇筑导墙支模及混凝土浇筑 导墙临时内支撑导墙临时内支撑 相关要求相关要求：1、导墙混凝土一次浇注完成，导墙内面拆模后沿其纵向每隔 2m 左右加设上下两道支撑；2、导墙平面中心线容许偏差为10mm，墙面不平整度小于 5mm，导墙内墙面垂直度为 0.3%，导墙顶面平整度为10mm；3、导墙砼强度未达到设计强度前，车辆禁止靠近。相关要求相关要求：1、为了防止导墙变形，导墙内模拆除后，及时沿其纵向每隔 2m 左右加设上下两道圆木支撑，呈梅花状错位布置；2、118、导墙混凝土未达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在旁边行走，不准在导墙上进行钢筋笼的制作及吊放，以防导墙受压变形。-50-导墙回填导墙回填 膨润土存放膨润土存放 相关要求相关要求：1、如不同槽段之间施工间隔时间较长，为了避免导墙变形及减少临边防护，并防止起扬尘扬灰，导墙回填要求平整，建议使用优质粘土或碎石，也可在原状土中掺加 7%水泥后，用水泥土回填；2、成槽施工时直接挖运。相关要求相关要求：1、膨润土存放于室内，基础砌筑高度比周边地面高20cm，膨润土存放时，离墙边缘距离不小于 20cm；2、膨润土码放高度不超过 1.5m；3、膨润土存放期间应有专人定期检查，发现受潮，及时采取措施。泥119、浆棚外景泥浆棚外景 泥浆棚内部泥浆棚内部 相关要求相关要求：1、泥浆是在挖槽过程中用来护壁，防止槽壁塌方。泥浆的成分为膨润土、水和加重剂、增粘剂、堵漏剂、分散剂等掺合物；2、新制备的泥浆需静置 24 小时（或加分散剂），待其充分溶胀后，通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点；3、浇注槽孔砼时和清孔换浆时所排的泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收或是采用泥砂分离器将泥浆之中的砂子进行分离，以达到节约泥浆的目的；4、泥浆箱棚遮盖防雨、防晒，整洁有序。泥浆棚内部泥浆箱为钢制箱体，摆放整齐，有标识牌；5、泥浆箱总储存泥浆量以 2 副标准段地连墙混凝120、土浇筑体积为宜。-51-泥浆池泥浆池 泥浆分离器泥浆分离器 相关要求相关要求：1、泥浆池主要有材料场、造浆池、新浆池、储浆池、废浆池组成；2、泥浆储备量一般为：标准幅长墙宽墙深2幅，泥浆池的容积根据泥浆储备量来确定；3、泥浆池可用标准砖砌筑 24 砖墙并用 MU7.5 砂浆抹面，中间隔离墙设置砖跺，防止两侧液位高差导致中间隔离墙损坏。1、浇注槽孔砼时和清孔换浆时所排的泥浆通过胶管送至沉淀池予以回收或是采用泥砂分离器将泥浆之中的砂子、石子进行分离，以达到节约泥浆的目的。泥浆拌制泥浆拌制 泥浆检测泥浆检测 相关要求相关要求：1、泥浆搅拌系统由 6001 型高速回转的泥浆搅拌机（叶片转速为 300r121、/min，一次制浆约 1m3，拌制时间为 8min，每班生产能力为 60m3）、200 螺旋输送机等设备组成，工作出浆量 8m3/h；2、泥浆拌制均匀，配料比例符合规范及设计要求；3、新制备的泥浆需静置 24 小时，待其充分溶胀后，通过专用泥浆管道送至施工槽段附近，再从管道上设的出浆孔通过接胶管送至槽段内；废浆由罐车弃至指定地点。相关要求相关要求：1、性能良好的泥浆失水量少，泥皮薄而密，具有较高的粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大的作用；2、指标要求主要有粘度、ph 值、含沙量、比重、泥皮厚度、失水量；新拌泥浆（砂性土）：比重 1.061.08，粘度 2530s，失水量30mL/30122、min，泥皮厚度2.5mm，PH 值 89；挖槽完成清底后的泥浆比重不应大于 1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。-52-自制加工平台自制加工平台 钢筋笼加工钢筋笼加工 相关要求相关要求：1、地连墙钢筋笼加工平台采用 12#槽钢焊接，平台底层采用 C25 素混凝浇筑，素混凝土硬化地面比周边地面高 10cm，浇筑过程中用水准仪校核；2、加工平台平整度允许偏差 5mm。相关要求相关要求：1、钢筋笼以单元槽段为单位整体就近加工，制作前先将底层分布筋位置用红油漆预先画在槽钢顶面，再铺底层钢筋网；2、钢筋采用焊接或机械连接，加工允许偏差：竖向主筋间距10mm，水平主筋间距20mm，预埋件位置15123、mm，钢筋笼长度50mm，钢筋笼宽度20mm，钢筋笼厚度 0-10mm，分布筋间距20mm；3、主筋同一连接段内接头数量不大于 50%，纵横钢筋桁架的交点与钢筋笼交点应全部点焊。成槽施工成槽施工 相关要求相关要求：1、地下连续墙槽段形式有“一”字形和“L”、“Z”形。施工时采用跳槽段开挖方法,优先施工转角处“L”、“Z”形槽段，再施工相邻槽段；标准槽段（6.0m）采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。转角处槽段按先短边后长边的原则开挖成型。成槽机掘进速度应控制在 15m/h 左右，成槽时不宜快速掘进，以防槽壁失稳；2、成槽过程124、中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度在 0.2%以内，并始终保持槽内泥浆面高于地下水位 0.5m 以上。清槽后沉渣厚度不大于 100mm，槽底以上 500mm 处泥浆比重不大于 1.15，相邻已浇筑的混凝土槽段接头上的附贴的浆皮、灰渣应清除干净。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场；3、接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于 50mm，成槽深度允许偏差+100mm。-53-临时弃渣场临时弃渣场 刷壁施工刷壁施工 相关要求相关要求：1、由于地连墙成槽施工开挖土体不发及时外运，在场地内合适地点应设置临时弃渣场；2、临时弃渣场交通便利，低于既有地面，深度 2m左右，体积需根据现场施工125、进度及土方外运进度确定；未低于地面的，应设置专用钢箱式或砼箱式弃渣池；3、临时弃渣场四周应设置警示护栏。相关要求相关要求：1、在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作；2、刷壁要求在铁刷上没有泥才停止，一般需要刷20 次，确保接头面的新老砼接合紧密，如刷壁的次数达不到要求，就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，可能会产生严重的渗漏。锁锁口口管吊入管吊入 钢筋笼吊筋钢筋笼吊筋 相关要求相关要求：1、锁口管使用汽车吊吊运，孔口分节拼装；2、使用的锁口管应能承受混凝土浇筑时的侧压力，混凝土浇筑时不得位移和发生砼绕管现象；3、锁口管应紧贴槽端，对准位置垂直、缓慢沉放，不126、得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管应沉入槽底300500mm；4、锁口管下放以后，不会紧贴土体，总是有一定的缝隙，一定要进行土方回填，否则砼绕过锁口管，就会对下一幅连续墙的施工造成很大的障碍。相关要求相关要求：1、吊筋采用32 圆钢，与钢筋笼主筋牢固焊接；2、吊筋长度根据设计墙顶标高计算确定；3、吊筋需进行强度验算，确认是否可行。-54-钢筋笼吊运钢筋笼吊运 孔口固定孔口固定 相关要求相关要求：1、地连墙钢筋笼吊装需编制吊装专项方案，吊点布置合理；钢筋笼长度 40m 以内一次吊装，一般使用150T 履带吊和 80T 履带吊配合吊装；2、履带吊行走路面全部为钢筋混凝土、沥青路面路面，满足吊机行走要求；127、3、查看周围地形环境，是否有影响吊装的不利因素，否则采取措施排除一切不利措施再开始吊装；4、现场有专人指挥，设立警戒区，非必要施工人员严禁进入警戒区；5、起吊时先试吊，待稳定后再平稳吊起。钢筋笼应对准槽段缓慢放入，不得强行入槽，入槽后及时用槽钢固定在导墙上；允许偏差：钢筋笼吊入槽内中心位置10mm，垂直度 0.2%，钢筋笼定标高10mm。安置导管、料斗安置导管、料斗 混凝土浇筑混凝土浇筑 相关要求相关要求：1、钢筋笼安装后浇灌砼前，再测一次槽底沉碴厚度，如不符合要求，利用砼导管进行 15min 以上的泥浆循环，砼灌注采用漏斗导管法以两套250mm 导管对称浇筑。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫密封128、，使用前进行水密试验，试压压力 0.61.0Mpa.标准槽段设置 2 根导管（异型槽段每边 1 根导管），导管间距大于 3m，距槽段端头不应大于 1.5m，导管下端距槽底应为 300500mm，料斗混凝土储量应保证混凝土浇筑时埋管深度不小于 500mm，终浇混凝土面高程应高于设计要求 0.5m；2、混凝土塌落度控制在 180220mm，每 50m3混凝土做一组试件，每 5 个槽段做一组抗渗压力试件；3、钢筋笼入槽 6h 内应开始混凝土灌注，刚开始浇筑时速度要快，使槽底沉渣随着混凝土表面一起上升，一次性保证连续灌注 6m3以上的混凝土。混凝土应连续灌注，每小时上升速度宜控制在 35m，导管埋入混129、凝土的长度控制在 24m。在灌注过程中，采用砼面测定仪每隔 30min 测量一次砼面上升高度，以此保证槽内砼面的高差不大于 30cm，及准确适时拔管。-55-锁口管拔出锁口管拔出 安装声测管、测斜管安装声测管、测斜管 相关要求相关要求：1、锁口管在混凝土灌注后 23 小时后第一次起拔，以后每 30min 提升一次，每次 510cm，直至终凝后全部拔出，锁口管起拔后及时清洗干净；2、拔锁口管每次都使用液压顶升架，这样可以防止因锁口管拔的太早，墙体底部的砼未初凝而产生的漏浆问题。相关要求相关要求：1、在地连墙加工过程中根据监测方案要求的桩位由监测单位在规定位置安装声测管、测斜管、应力计等检测设备；130、2、声测管应采用金属管，内径不小于 40mm，壁厚不小于 3mm；3、施工全过程应对预留检测设备进行保护。超声波检测超声波检测 墙身结构质量检测墙身结构质量检测 相关要求相关要求：1、成槽施工过程中通过超声波检测仪监控成桩质量，超声波检测仪可以为成槽机自带设备；2、超声波地下连续墙检测仪是利用超声探测方法，将超声波传感器侵入钻孔中的泥浆里，可以很方便地对钻孔四个方向同时进行孔壁状态监测，可以实时监测连续墙槽宽、钻孔直径、孔壁或墙壁的垂直度、孔壁或墙壁坍塌状况等等。相关要求相关要求：1、混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构质量，检测槽段数不宜少于总槽数的 20，且不得少于 3 个槽段；2131、声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处不漏水。管口高出桩顶 100mm；3、受检桩身砼强度不低于设计强度 70%且不低于15MPa，检测时将声测管内灌满清水。-56-桩顶凿除桩顶凿除 开挖后地连墙开挖后地连墙 相关要求相关要求：1、桩头混凝土凿除时，混凝土强度需达到 10MPa；2、桩顶超灌混凝土使用风镐人工破除，破除过程中严格控制墙顶标高；3、桩头凿除过程中，必须保护预埋管线的安全；4、使用专业破除队伍可有效提高施工进度和质量；5、桩头凿除完成后，及时调直地连墙竖向主筋。相关要求相关要求：1、地连墙墙面倾斜度不得大于 1/300，表面局部突出和墙面倾斜之和不应大于 100mm，地下连132、续墙上预埋件的允许偏差不大于 50mm；2、连续墙槽段长度允许偏差50mm，槽段厚度允许偏差10mm；3、地连墙面如存在漏水点及时采取堵漏措施，特别是含水沙层。-57-5.5.2.42.4 水泥搅拌桩施工水泥搅拌桩施工 三轴搅拌机三轴搅拌机 水泥浆拌制水泥浆拌制 相关要求相关要求：1、水泥搅拌桩按主要使用的施工做方法分为单轴、双轴和三轴搅拌桩，均采用地质钻机引孔，钻进时需泥浆护壁，钻头在预定桩位钻孔至设计标高；2、桩位中心允许偏差 50mm，垂直度允许偏差 1%；3、引孔前应排查地下构筑物，确认无构筑物后再行施工，旋喷桩应跳孔施工，相邻桩间隔不小于 8h。相关要求相关要求：1、水泥浆配合比采用133、经试桩确定的参数，一般采用P.O42.5 水泥，水灰比 0.450.55，水泥掺灰量为1215%；2、泥浆搅拌桶应具有明显计量刻度，便于计算；3、搅拌桶拌制的泥浆应经 0.8mm 孔径过滤网过滤后，方可进入浆液池。搅拌桶每日使用后及时清洗；4、水泥及外加剂通过经过标定的磅秤计量。注浆示意图注浆示意图 注浆机施工注浆机施工 相关要求相关要求：1、每个单位工程的搅拌桩施工前应进行成桩工艺性试验，不少于 3 根，确定注浆压力、空气压力、注浆泵压力、钻杆提升速度、钻速、配合比等施工参数；钻芯取样做桩体无侧限抗压强度试验和渗透系数试验应在成桩 28 天后进行，若设计有其他要求，按设计要求的时间进行检查；134、2、根据经验，三轴旋喷桩水泥液压力 0.20.8MPa，浆液比重 1.601.80，压缩空气压力 0.50.8MPa，高压水压力 3050MPa，先后顺序为先注高压水、后注高压气、最后高压浆，成桩直径不小于设计值；3、注浆机到达设计深度后，接通高压水管、空压管，开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止，根据规范要求压力表、安全阀应每年校验一次，储气罐及管路 3 年做水压试验一次；4、搅拌桩完整性、均匀性、无侧限抗压强度应满足设计要求，施工单位抽检总数 0.2%，且不少于 3 根。-58-135、5.5.2.2.5 5 降水降水施工施工 降水井钻孔施工降水井钻孔施工 下管下管 相关要求相关要求：1、降水井施工工艺流程：井点测量定位挖井口、安护筒钻机就位钻孔回填井底砂垫层吊放井管回填井管与孔壁间的砂砾过滤层洗井井管内下设水泵、安装抽水控制电路试抽水降水井正常工作降水完毕拔井管封井。施工全过程应注意对降水井的保护；2、井点距基坑边缘不应小于 1.5m，距明挖隧道衬砌结构不应小于 2m。井点间距应根据设计计算确定，不应小于 15 倍井管直径。基坑较大不能满足降水深度要求需要时，应在基坑内增设井点；回填滤料回填滤料 封井封井 相关要求相关要求：1、钻孔口应设置护筒，孔径应比管径大 2030cm136、，孔底比管底深 50100cm。分节组装的井管直径应一致。钢管井管的滤管应采用穿孔钢管，开孔率不小于 25%，并在外壁设过滤层；2、井管各节应连接严密并同心；滤管应置于含水层中，井管口应高出地面 3050cm，并加盖保护，避免杂物落入井内。井管安装就位后应临时封闭；3、井管周边滤料应洁净，采用粒径为 0.5mm2mm 粗砂砾回填；滤料投放量不应小于计算的 95%；井口下 1m 范围应用黏性土填平夯实。降水井点安装后应检查渗水性能并进行抽水试验。降水过程中应加强对周边建、构筑物的监控量测，发现问题及时采取措施；4、降水井建议采用反循环钻机成孔，钻孔施工要求基本同钻孔柱工艺要求；下管前，需清孔，确137、保沉渣厚度符合设计要规范要求；洗井为关键性工艺，在滤料充填完成后，要立即进行洗井，洗井采用井管外注清水循环的工艺，抽、停交替，直至水清砂净位置。基坑主体结构施工完成后，应对降水井采取封-59-井措施。降水井抽水降水井抽水 降水后开挖降水后开挖 相关要求相关要求：1、采用水冲法成孔，井口采用法兰封口。在井口焊接法兰，法兰片之间用密封胶封闭并拧紧法兰；2、在降水过程中随时监测现场真空泵的真空度和出水量，使现场真空压力始终保持在 60kpa 以上，必要情况可在出水口安装水表来测量出水量，当地下水位下降到设计规定要求时，即可停止抽水；3、第一层土方开挖前，在现有地面封井进行抽水，待第一层土方开挖完成后138、，在第一层土方开挖面位置进行封井并抽水；然后进行第二层土方开挖，在第二层土方开挖面位置进行封井并抽水；接着进行第三土方开挖，在第三层土方开挖面位置进行封井并抽水，随后开挖至基坑底。-60-5.2.6 5.2.6 基坑开挖及支护基坑开挖及支护 钢筋砼支撑底模钢筋砼支撑底模 冠梁钢筋绑扎冠梁钢筋绑扎 相关要求：相关要求：1、土方开挖至混凝土支撑底以下 5cm 左右，测量放线，设钢筋控制桩，沿线撒石灰，人工清底、夯实混凝土支撑范围内基础，浇筑细石混凝土地模；2、模板使用方木，拼缝严密，用钢筋在外侧固定，汽车泵浇筑砼，地模砼一边浇筑一边用抹子抹平；3、允许偏差：轴线位置 2cm，表面平整度 8mm，高139、程 30mm。地模厚度 35cm，根据地质情况确定。相关要求相关要求：1、浇筑 35cm 砂浆垫层，测量放出中线、边线；2、钢筋绑扎过程中应保护测斜管，并及时安装支撑钢板等预埋件；3、允许偏差：受力钢筋全长10mm，弯起筋弯折位置 2cm，箍筋内净尺寸3mm，受力钢筋排距5mm，同一排中受力钢筋间距1cm，分布钢筋间距20mm，箍筋间距2cm，钢筋保护层厚度 0+1cm。砼支撑钢筋绑扎砼支撑钢筋绑扎 冠梁、砼支撑立模冠梁、砼支撑立模 相关要求相关要求：1、土模砼达到上人强度后在垫层上测放出砼支撑的中线、边线，作为冠梁钢筋绑扎及支模依据；2、地模强度达到绑扎钢筋条件后，在地模顶放置一层地板革，地140、板革光面朝上，与地模密贴；3、钢筋绑扎允许偏差同冠梁钢筋绑扎，混凝土支撑钢筋应按设计要求与立柱连接牢固。相关要求相关要求：1、冠梁与砼支撑同时立模、浇筑混凝土，模板涂刷合格脱模剂，拼缝用 1cm 厚海绵条封堵；2、允许偏差：轴线位置 5mm，表面平整度 5mm，高程5mm，模板的侧向弯曲 l/1500 且小于 15mm，两模板内侧宽度-5mm+10，相邻两板表面高低差2mm，预留孔洞中心位置 10mm、尺寸+10mm，预埋件中心位置 3mm、外露长度+10mm。-61-混凝土浇筑混凝土浇筑 混凝土收面混凝土收面 相关要求：相关要求：1、砼浇筑前清除模内杂物，冠梁砼分层、分段浇筑，每段长度控制在141、 30m 左右，竖向 30cm 一层。混凝土使用振捣泵振捣，振捣棒要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，每点的移动时间为 2030 秒，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于 60cm，振捣上一层时插入下层 5cm，以消除两层间的接缝。振捣到混凝土表面水不再明显下沉，不再出现气泡，表面出现灰浆为准。振捣时不可随意撬动钢筋。振捣完毕后用长木抹子抹平，钢抹子压光。混凝土入模温度宜 530，施工单位每工作班至少测温 3 次，并填下测温记录；2、为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度一般不宜超过 2m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料；3、混凝土试块制作每浇筑 100m3制作一组，如一次浇筑不142、足 100 m3，也应制作一组。混凝土拆模混凝土拆模 混凝土养护混凝土养护 相关要求相关要求：1、因冠梁及砼支撑为非承重模板,拆模时能保证混凝土表面及棱角不受损伤；2、冠梁外形尺寸允许偏差（mm）：轴线位置 10，表面平整度 8，高程 10，垂直度 h/1000、且小于 20，截面尺寸 0+20，预留孔洞中心位置 15、尺寸 0+15，预埋件中心位置 5mm、外露长度 0+10；3、砼支撑外形尺寸允许偏差（mm）：与冠梁外形尺寸允许偏差相比，除增加支撑平面位置 100 的要求外，其余相同。砼用应保湿养护，环境低于 5禁止洒水养护，养护时间见规范 TB10424-2010，6.4.9条文；4、在143、新施工缝处新浇筑砼之前，应对已硬化砼面进行凿毛处理并充分湿润，砼采用人工凿毛，强度不低于 2.5MPa，采用机械凿毛时，强度不低于 10MPa，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的 75%；5、砼表面密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等。-62-有围护结构基坑开挖有围护结构基坑开挖 钢管、钢围檩进场验收钢管、钢围檩进场验收 相关要求：相关要求：1、开挖基坑采取“分层、分段开挖、随挖随撑，撑锚与挖土配合”，严禁超挖。横向先开挖中间土体，后开挖两侧土；如能利用中间槽道装运土体，效率最高；2、土方开挖过程中，严禁挖机触碰钢支撑、立柱、围檩、降水井、管线等构筑物；3、基坑144、开挖前应保证地下水位在基底 0.5m 以下；4、土方开挖至锚杆、钢支撑设计位置后，及时施工，支撑达到设计强度后方可进行下层土体开挖；5、基坑两侧 10m 范围内不得堆土。相关要求相关要求：1、钢支撑、钢围檩进场前全面检查验收，特别钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查；2、经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工；3、对有明显外观缺陷的钢管、钢围檩及时进行退场处理，不得使用。钢支撑试拼钢支撑试拼 牛腿及钢围檩安装牛腿及钢围檩安装 相关要求相关要求：1、钢支撑安装前应进行试拼，拼装后两端支点中心线偏心不应大于 2cm，安装后总偏心量不应大于50mm；2、试拼应在场地内已硬化平整区域进行，避145、免因地面不平整影响测量数据。相关要求：相关要求：1、土方开挖至钢支撑设计位置后，及时安装牛腿及钢围檩。牛腿通过膨胀螺栓固定在围护桩上；2、牛腿安装时，必须测量放线，并在围护桩上做好标记，确保牛腿顶面标高符合设计要求；3、用汽车吊或龙门吊吊住钢围檩自带的两个吊装孔安装，钢围檩与牛腿密贴，并按设计要求固定；4、允许偏差：钢围檩标高 30mm。-63-钢围檩背后回填钢围檩背后回填 连系梁与格构柱连接连系梁与格构柱连接 相关要求相关要求：1、在钢围檩与围护桩之间灌注填满细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀；2、细石混凝土强度达到设计强度的 80以后，才允许施加钢支撑的预应力；3、钢围檩与围护桩之间空隙底146、部用铁皮或木板临时封闭，避免混凝土回填时漏料。相关要求相关要求：1、钢支撑格构柱严格按设计要求与钢支撑连系梁焊接牢固，同时按设计要求焊接拉杆及剪刀支撑；2、允许偏差：立柱标高 30mm，立柱平面位置 50mm；3、钢支撑与连系梁密贴，严控焊接及拼装质量。钢支撑安装钢支撑安装 施加预应力施加预应力 相关要求相关要求：1、钢支撑钢管分节在地面拼装后，整体由汽车吊或龙门吊吊起安装，现场有专人指挥，吊装过程严禁触碰格构柱、降水井及已架设钢支撑；2、钢支撑与连系梁、钢围檩应密贴，且连接牢固；3、允许偏差：支撑标高 30mm，支撑平面位置 100mm，开挖超深200mm，支撑安装时间符合设计要求。相关要求147、：相关要求：1、每根支撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢支撑的吊环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固；2、钢支撑预应力应按照设计要求分级施加，同时根据安装的钢支撑应力计判断是否需要补加预应力；预应力允许偏差50KN；3、用于施加预应力的千斤顶和油压表需经过标定。-64-钢支撑拆除钢支撑拆除 混凝土支撑拆除混凝土支撑拆除 相关要求相关要求：1、钢支撑拆除应根据结构施工进度，自下而上分段拆除。在结构砼强度达到 80%设计强度后，才可拆除；2、拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，可以采用分步卸载148、钢支撑预应力的办法；3、钢支撑拆除过程中，吊机始终将钢支撑吊紧，避免钢支撑滑落。卸载后，由吊机吊出基坑分拆。相关要求相关要求：1、钢筋混凝土支撑拆除方式较多，例如绳具切割、风镐破除、静态爆破、水钻，整体而言，水钻破除混凝土结构较合适，对周边环境影响小；2、钢筋混凝土支撑破除前需在支撑下方搭设承重平台，用脚手架及方木搭设，方木与钢筋混凝土支撑下表面密贴；3、钢筋混凝土支撑应分节破除，每节长度根据吊装设备及断面尺寸综合考虑确定。混凝土支撑吊出混凝土支撑吊出 人工清底人工清底 相关要求相关要求：1、钢筋混凝土支撑用水钻分节破除后，由汽车吊或龙门吊吊出基坑，现场有专人指挥吊装作业，吊装作业过程中，严禁149、钢筋混凝土支撑碰撞立柱、管线、主体结构等既有构筑物；2、吊车钢丝绳与已切割钢支撑必须绑扎牢固，经检查确认后，方可起吊；3、每节钢筋混凝土支撑吊出基坑后，在地面用水钻或风镐进行进一步破碎，以便装运。相关要求：相关要求：1、基坑机械开挖接近基底 200mm 时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土；2、基底为隔水层且层底作用有承压水，或基底超挖、扰动、受冻、水浸、发现异物、杂土、淤泥、土质疏松及软硬不均时，应会同业主、设计勘察、监理研究处理方案。-65-地基承载力试验地基承载力试验 验槽验槽 相关要求相关要求：1、人工清底完成后，如基底为土质，需要根据设计要求做地基承载力试验；2、试验方法为动力触150、探试验，统计规范要求的每次进尺深度对应的锤击数，根据锤击数，换算成地基承载力，试验的地基承载力大于设计值即为合格，否则需查明原因，采取措施；3、如基底土质为岩石，且设计无特殊要求，一般不需要进行地基承载力试验。相关要求相关要求：1、地基承载力试验合格并由有资质单位出具地基承载力报告后，由监理单位组织业主、勘察设计、施工单位进行基底验槽；2、基底允许偏差为：高程-20+10mm，基底平整度20mm，基底土性符合设计要求，基底长宽符合设计要求，开挖方式符合规范要求；3、地基验槽合格后，由验槽 4 方在地基验槽检查记录表上签字盖章。检查合格后及时施工垫层。-66-5.5.2.62.6 锚杆施工锚杆施151、工 锚杆钻孔锚杆钻孔 锚杆安装锚杆安装 相关要求相关要求：1、钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择；2、应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为150mm；3、钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。4、钻孔应圆而直，砂浆锚杆的直径应大于杆体直径15mm，其它锚杆的钻孔直径应与杆体直径相匹配。相关要求相关要求：1、严格按照设计进行钢筋（或钢绞线）选材；2、严格按照设计长度进行下料；3、锚杆安装由熟练人员在工地制作；4、锚束放人钻孔之前，应检查孔道是否阻塞，查看孔道是否清理干净，并检查锚索体的质量，确保锚束组装满足设计要求。安放锚束时，应防止锚束扭压、弯曲。锚杆注浆锚杆注浆 锚杆抗152、拉拔实验锚杆抗拉拔实验 5.3 5.3 地下车站主体施工质量控制地下车站主体施工质量控制 -67-5.5.3.13.1 接地及垫层施工接地及垫层施工 接地网沟槽开挖接地网沟槽开挖 安装垂直接地体安装垂直接地体 相关要求相关要求：1、每段主体结构底板土方开挖至基底平整后进行测量放线；2、测定接地网设置的位置，并用白灰粉按其分布情况作出标志。检查接地线的材质要符合设计要求。用水准仪核对基底标高，确定地网沟开挖深度。沟槽开挖的深度和宽度符合设计、规范要求；3、按设计路径及位置开挖地网沟，挖一部分敷设一部分，以避免沟壁坍塌。并清理沟内石块等杂物；4、接地体回填土应使用黄粘土，并分层夯实。相关要求：相关153、要求：1、垂直接地体的位置、埋设深度、外露长度应符合设计要求；2、接地体与接地母线焊接应牢固，并做防腐处理；3、两组接地体之间的距离及接地体埋深和接地电阻值应符合设计规定；4、在设计位置，打入垂直接地体，土壤坚实地带，可用洛阳铲打孔，将接地极直接埋入孔中夯实。水平接地体敷设水平接地体敷设 接地引入线接地引入线 相关要求相关要求：1、按水平接地体的长度，将水平接地体沿接地网沟边在地面上焊接成一个整体；2、理顺调直后使其呈立置状态敷设在土沟中，然后进行各段之间及与垂直接地体之间的焊接；3、为了提高连接质量，应采用放热焊进行焊接。相关要求相关要求：1、接地引入线与母线连接应采用气焊，搭接长度不得小于154、 20cm，并不得损伤芯线。焊接处应做防腐处理。为保证施工质量，可用接地引入一体化装置；2、接地引入线在保护管内不得有接头。穿墙管严禁与隧道结构钢筋接触。-68-接地电阻检测接地电阻检测 接地引入线保护接地引入线保护 相关要求：1、根据设计提供的土壤电阻率，对接地装置进行接地电阻阻值测量，测量结果应符合设计要求；2、如接地电阻检测显示不能满足设计要求，则在余下部分接地网敷设中采取相应的补救措施。相关要求：相关要求：1、接地引入线保护管与隧道穿墙管法兰盘连接应绝缘，绝缘电阻应大于 100M；2、接地引入线在保护套管内不得有接头。隧道穿墙管严禁与隧道结构钢筋接触；3、接地引入线保护管根据引入线尺寸155、选择钢管加工而成。垫层混凝土浇筑垫层混凝土浇筑 浇筑后垫层浇筑后垫层 相关要求相关要求：1、地基验槽合格后，垫层混凝土浇筑采取分层、分段进行，放长坡开挖混凝土罐车可以直接进入基坑进行混凝土浇筑，如有围护桩基坑开去中间拉槽开挖，可在基坑两侧使用汽车泵进行垫层混凝土浇筑。为了保证后续施工垫层砼浇筑应在主体结构施工节段长度两端加长不少于 2m；2、如基底有渗漏水，渗水量不大，在坑内做排水沟、集水井抽排水；如坑底渗水较大，可采取设置排水盲沟疏排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底砼；如坑底渗水有一定的动水压力时，设置预留孔洞作集水井抽排。当底板砼强度达到 70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊156、措施封闭集水井；3、垫层模板采用方木或小钢模拼装，支撑采用钢筋头打入图中支撑。混凝土外观质量允许偏差：轴线位置 2cm，表面平整度 8mm，高程 30mm。支模允许偏差：轴线位置 5mm，表面平整度 5mm，高程5mm，相邻两板表面高低差 2mm，模板的侧向弯曲 l/1500 且小于 15mm，两模板内侧宽度-5+10 mm。-69-5.3.25.3.2 植筋工程植筋工程施工施工 调配胶粘剂调配胶粘剂 清孔、注胶清孔、注胶 相关要求相关要求：1、植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定。植筋孔洞钻好后应先用钢丝刷清孔，再用压缩空气或手动吹气筒清除孔内粉尘，如此反复处理不应少于 3 次。应每日检查其157、孔壁的干燥程度，植筋孔壁应完整，不得有裂缝和其他局部损伤，植筋用的钢筋在植入前应复查有无旧锈和新锈，若有应用砂纸擦净；2、植筋孔壁清理洁净后，若不立即种植植筋，应暂时封闭其孔口，防止尘土、碎屑、油污和水分等落入孔中影响锚固质量。注入胶粘剂时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应按产品使用说明书确定，并以植入钢筋后有少许胶液溢出为度。当采用现场配制的植筋胶时，应在无尘土飞扬的室内，按产品使用说明书规定的配合比和工艺要求严格执行，且应有专人负责。调胶时应根据现场环境温度确定树脂的每次拌合量；使用的工具应为低速搅拌器；搅拌好的胶液应色泽均匀，无结块，无气泡产生。植筋植筋 拉拔试验拉拔试验 相关158、要求相关要求：1、注入植筋胶后，应立即插入钢筋，并按单一方向边转边插，直至达到规定深度，植入钢筋必须立即校正方向，使植入的钢筋与孔壁间的间隙均匀；2、植筋锚固质量的非破损检验：对重要结构构件，应按其检验批植筋总数的 3%，且不少于 5 件进行随机抽样。对一般结构构件，应按 1%，且不少于 3 件进行随机抽样。胶粘的锚固件，其检验应在胶粘剂达到其产品说明书标示的固化时间的当天,但不得超过 7d 进行。3、植筋的锚固长度、构造要求、孔径等见混凝土结构加固设计规范GB50367-2013，12 章植筋技术。植筋允许偏差见建筑结构加固工程施工质量验收规范GB50550-2016，19 章植筋工程。-7159、0-5.5.3 3.3 3 车站车站主体结构钢筋施工主体结构钢筋施工 钢筋原材进场检验钢筋原材进场检验 钢筋调直机施工钢筋调直机施工 相关要求相关要求：1、钢材进场时，必须对其质量指标进行全面检查，包括其直径、延米重、抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。监理单位全部检查钢材质量证明文件、试验报告并进行见证检验；2、检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每 60t 为一批，不足 60 吨也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次；3、钢材进场应分类码放，放置对应材料标识牌。相关要求：相关要求：1、应按调直钢筋的直径，选用适当的调160、直块及传动速度。调直块的孔径应比钢筋直径大 25mm；2、当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近；3、送料前，应将不直的钢筋端头切除。导向筒前应安装一根 1m 长的钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端的导孔内；4、切断 34 根钢筋后，应停机检查其长度，当超过允许偏差时，应调整限位开关或定尺板。钢筋切断机施工钢筋切断机施工 钢筋切割机钢筋切割机 相关要求相关要求：1、钢筋根据下料单确定截取长度，并用石笔作出标识，切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm 以上，否则，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。161、相关要求相关要求：1、钢筋根据下料单确定截取长度，并用石笔作出标识，切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm 以上，否则应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。钢筋应水平放置，与切割机刀片垂直；2、切断细钢筋时，要将钢筋摆直，不能形成弧线。-71-钢筋弯曲机钢筋弯曲机 钢筋套丝机钢筋套丝机 相关要求相关要求：1、将要弯曲的钢筋分段尺寸用石笔标记在钢筋上，钢筋的标记长度应符合设计图纸的要求；2、应清除表面杂物。钢筋应平直，无局部折曲；3、操作时应按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，应一次弯成。相关要求相关要求：1、不同直162、径的钢筋，在两端头处加工的丝头长度不同，滚轧头停车的位置是固定的，调整丝头长度是靠调整滑板的初始位置来实现的，调整滑板限位螺钉伸出的长度，就改变了加工丝头的长度。长度调整合适后，需将限位螺钉的锁母锁紧；2、丝头加工用水溶性切削液，严禁用油性切削液。半成品钢筋半成品钢筋 半成品钢筋半成品钢筋 相关要求相关要求：1、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时应符合以下要求：a、所有受拉光圆钢筋的末端应制成 180 的半圆形弯钩，弯钩的内径不得小于 2.5d，钩端应留有不小于 3d 的直线段；b、受拉带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，弯钩的内侧半径不得小于 3.5d（HRB400），钩端应留163、有不小于 3d5d（HRB400）的直线段；c、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，最小曲率半径为 14d；2、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）。弯钩的内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的 2.5 倍。对一般结构，箍筋弯钩的弯折角度不应小于 90，弯钩平直部分的长度不宜小于箍筋的 5d。对有抗震要求的结构，圆形箍筋的接头必须采用焊接，焊接长度不小于10d。矩形箍筋端部应有 135 弯钩，弯钩深入核心混凝土的平直部分长度不应小于 20cm；3、允许偏差：受力钢筋全长10mm，弯起钢筋的弯折位置 20mm，箍筋内净尺寸3mm。-72-钢筋搭接焊钢筋搭接焊 钢筋搭接焊缝164、钢筋搭接焊缝 相关要求相关要求：1、钢筋采用焊接连接需保证焊接后钢筋位于同一中轴线上，设计无要求时、级钢筋采用 E4303 焊条，级采用 E5003 焊条。单面焊焊缝长度不小于 10d，双面焊不小于 5d，焊缝饱满，避免焊伤主筋。力学性能检验以 300 个接头为一批，做拉伸试验；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离10d；2、焊接过程中焊接人员应佩戴绝缘手套、防护目镜。焊渣应及时敲除，焊渣敲除人员带防护面罩；3、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，设计无要求时：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%。“同一连接区段”内同一根钢筋上不得超过一个接头，165、所谓“同一连接区段”长度，焊接接头或机械连接接头为 35d（d 为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 50cm。钢筋丝头加工钢筋丝头加工 钢筋机械连接接头钢筋机械连接接头 相关要求相关要求：1、采用机械连接的钢筋接头必须通过砂轮切割机切割，以保证丝头端部平齐，丝头端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。丝头有效螺纹长度为套筒长度的 1/2，允许偏差为+2P（p 为螺距）；2、丝头加工应采用水溶性切削液，严禁用油性切削液。以一个工作班内生产的钢筋丝头为一批，施工单位随机抽样 10%进行检验。钢筋规格与套筒规格必须一致，接头拧紧力矩不应小于规定值，接头应外露有效螺纹，且单边外露有效螺纹长度不166、得超过 2P，接头表面不得有裂纹；3、拧紧力矩、抗拉强度检验，以同一施工条件下同批材料、同等级、同型式、同规格的每 500 个接头为一批，不足 500 个的也按一批计，拧紧力矩通过经过标定的扭矩扳手检验。接头错开要求同搭接焊。-73-闪光对焊作业闪光对焊作业 闪光对焊接头闪光对焊接头 相关要求相关要求：1、闪光对焊需在钢筋棚内进行加工，使用 UN1-75 型对焊机施工；2、闪光对焊主筋轴心偏差小于 0.1d 且不得大于 2mm。闪光接头处不得有横向裂纹，与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤，接头处的弯折角不得大于 3,力学性能检验以 300 个接头为一批，做拉伸试验和冷弯试验。钢筋接头应避开钢筋167、弯曲处，距弯曲点距离不小于 10d；3、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。设计无要求时，焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%。“同一连接区段”内同一根钢筋上不得超过一个接头，所谓“同一连接区段”长度，焊接接头或机械连接接头为 35d（d 为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于 50cm。无法判断结构受拉、受压区，按受拉区处理。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不小于 10d。钢筋接头绑扎钢筋接头绑扎 钢筋绑扎连接钢筋绑扎连接 相关要求相关要求：1、钢筋绑扎连接应采用 0.72mm 铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）绑扎钢筋。设计中对钢筋是否可以绑扎168、连接都会有要求，一般钢筋直径不大。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不小于 10d。2、光圆钢筋末端应作成彼此相对的 180 弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的 90 弯钩。在钢筋搭接部位的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结识。绑扎接头的最小搭接长度应符合铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241 号规范第 5.3.7 条文的规定；3、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。设计无要求时，绑扎接头在受拉区不得大于 25%，受压区不得大于 50%。“同一连接区段”内同一根钢筋上不得超过一个接头，“同一连接区段”长度：绑扎接头为 1.3 倍搭接长度且不小于 50cm。无法判断结构受拉169、受压区，按受拉区处理。-74-底板马凳筋底板马凳筋 底板钢筋底板钢筋 中板钢筋中板钢筋 顶板钢筋顶板钢筋 相关要求相关要求：1、清理模板或防水板混凝土保护层上面的杂物，用粉笔在模板上或防水板混凝土保护层划好主筋，分布筋间距；2、按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装，中板预埋件与预埋孔洞多；3、在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋；4、为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间采用垫层支垫。垫块应相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面；垫块数量不得少于 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢170、筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位。垫层的耐久性和抗压强度不低于构件本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于 0.4；5、焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘两根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余相交点可间隔焊接；6、绑扎钢筋骨架在运输、安装、混凝土浇筑过程中不得有变形、开焊或松脱现象并符合下列规定：在钢筋交叉点，应用直径 0.72mm 铁丝，按逐点改变绕丝方向（8 字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。根据安装需要配以必要数量的171、架立钢筋或钢架；7、钢筋安装允许偏差：受力钢筋全长10mm，弯起筋弯折位置 3cm，箍筋内净尺寸3mm，受力钢筋排距5mm，同一排中受力钢筋间距2cm，分布钢筋间距2cm，箍筋间距1cm，钢筋保护层厚度 0+1cm。-75-侧墙钢筋绑扎侧墙钢筋绑扎 侧墙钢筋侧墙钢筋 相关要求相关要求：1、在底板砼上弹出侧墙钢筋位置线，模板控制线、墙身位置线，校核甩槎立筋，底板混凝土浇筑后，侧墙接长采取立 4 根竖筋，将接长竖筋与下层伸出甩槎立筋连接牢固，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑四根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。侧墙如有暗柱钢筋，先绑扎暗柱钢筋。墙身172、钢筋先绑迎水面钢筋后绑扎背水面钢筋，自下而上绑扎；2、侧墙钢筋保护层、焊接骨架、绑扎骨架相关要求同板筋第 5、6、7 点要求；3、钢筋安装允许偏差：受力钢筋全长10mm，弯起筋弯折位置 3cm，箍筋内净尺寸3mm，受力钢筋排距5mm，同一排中受力钢筋间距2cm，分布钢筋间距2cm，箍筋间距1cm，钢筋保护层厚度 0+1cm。梁筋绑扎梁筋绑扎 梁筋梁筋 相关要求：相关要求：1、在梁模板上用粉笔按设计要求画出箍筋及加密箍的间距线，在主次梁模板上口铺横杆数根临时将箍筋固定。进而先穿主梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开，穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁架173、立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求。绑架立筋再绑主筋，主次梁同时配合进行；2、梁钢筋保护层、焊接骨架、绑扎骨架相关要求同板筋第 5、6、7 点要求，此外，梁、柱等结构中的钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结；3、钢筋安装允许偏差：受力钢筋全长1cm，弯起筋弯折位置 3cm，箍筋内净尺寸3mm，受力钢筋排距5mm，同一排中受力钢筋间距1cm，分布钢筋间距2cm，箍筋间距1cm，钢筋保护层厚度 0+1cm。-76-柱钢筋绑扎柱钢筋绑扎 梁梁柱柱节点节点钢筋钢筋绑扎绑扎 174、相关要求相关要求：1、根据图纸要求间距，计算好每段柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，柱子主筋通过自制矩形定位框，控制钢筋间距及断面尺寸。柱子主筋一般可采用机械连接接头。在立好的柱子竖向钢筋上，按要求用粉笔划出箍筋间距线。箍筋按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；2、梁钢筋保护层、焊接骨架、绑扎骨架相关要求同板筋第 4、5、6、7 点要求；3、梁、柱等结构中的钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结；当梁柱砼175、标号差别大于等于 2 级时，节点处应设置束口网，以便于梁板不同等级砼的浇筑；3、钢筋安装允许偏差：受力钢筋全长1cm，弯起筋弯折位置 3cm，箍筋内净尺寸3mm，受力钢筋排距5mm，同一排中受力钢筋间距1cm，分布钢筋间距2cm，箍筋间距1cm，钢筋保护层厚度 0+1cm。杂散电流钢筋焊接杂散电流钢筋焊接 引出端子引出端子 相关要求：相关要求：1、严格按杂散电流设计图纸和规范要求控制结构钢筋焊接，保证结构钢筋成为统一电气整体。焊点位置及工艺满足设计和规范要求，严禁脱焊、虚焊；2、在明挖车站主体结构伸缩缝两侧的侧墙上需引出结构钢筋连接端子，引出端子的连接方式和位置符合设计要去；3、纵向受力钢筋、176、主筋交叉点、明暗挖过渡段钢筋的焊接方式严格按照设计和规范要求执行。-77-预埋直螺纹套筒预埋直螺纹套筒 预埋直螺纹套筒预埋直螺纹套筒 相关要求相关要求：1、主体侧墙、顶板等结构中预埋的直螺纹套筒严格按照设计要求的长度、数量、间距、位置、规格进行预埋。测量人员按照预埋套筒设计要求的位置在现场用粉笔进行标识；2、直螺纹套筒及其已连接的钢筋与结构钢筋绑扎或焊接牢固。已连接钢筋丝头应外露 2P 以内；3、预留钢筋直螺纹接头外露端部必须与模板密贴，或者与模板之间安装泡沫板，用泡沫板与模板顶紧，确保拆模后找到套筒外露端。外露直螺纹套筒端用塑料塞进行临时封闭，确保混凝土浇筑过程混凝土料不进入套筒内；4、安装177、允许偏差：预留孔洞中心位置 10mm，预留孔洞尺寸 0+10mm，预埋件中心位置 3mm，外露长度0+10mm。侧墙预埋钢板侧墙预埋钢板 预埋钢筋应力计预埋钢筋应力计 相关要求：相关要求：1、主体侧墙、中板、顶板等结构中预埋的钢板、管线、吊钩、监测设备等预埋件严格按照设计要求的长度、数量、间距、位置、规格进行预埋；2、各类预埋件与结构钢筋绑扎或焊接牢固。测量人员按照预埋套筒设计要求的位置在现场用粉笔进行标识；3、预埋件尽可能在钢筋绑扎成型后安装，避免提前安装后，钢筋绑扎过程中因施工原因造成破坏，预埋件安装后应安排专人进行位置、数量、间距等情况的核对；4、安装允许偏差：预留孔洞中心位置 10mm178、，预留孔洞尺寸 0+10mm，预埋件中心位置 3mm，外露长度0+10mm。-78-5.5.3.43.4 车站车站主体结构模板及支架施工主体结构模板及支架施工 钢模进场验收钢模进场验收 木模板、竹胶板进场验收木模板、竹胶板进场验收 相关要求相关要求：1、进场组合钢模及其配件制作质量应符合国家标准组合钢模板技术规范GB50214 的规定；2、组合钢模应按照经过审批的专项方案的规格进场，对钢板形式、尺寸、钢板厚度进行现场检查验收。钢模板焊缝饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。出厂文件应有使用材料的质量说明、证明书及产品合格证。相关要求：相关要求：1、进场木模板的材质、厚度、长179、宽符合方案要求，外观无缺陷。常用木质模板厚度 15mm、18mm；2、模板表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护层，并应具有保温性能好、易脱模和可两面使用的特点；3、木模板不得使用腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。进场的胶合模板应具有出厂合格证。碗扣式支架进场验收碗扣式支架进场验收 碗扣碗扣支架支架搭设搭设 相关要求相关要求：1、碗扣式钢管及配件无明显缺陷；钢管壁厚为3.5-0.025mm，下碗口板材厚度不小于 6mm；可调底座底板的钢板厚度6mm，可调托撑钢板厚度5mm。出厂文件应有使用材料的质量说明、证明书及产品合格证。2、支撑架体四周从底到顶连续设置剪刀撑；中间纵、横向由底到顶180、连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于 4.8m；剪刀撑的斜杆与地面夹角在 4560之间，斜杆应每步与立杆扣接；3、当支架高度大于 4.5m 时，顶部和底板必须设置一道水平剪刀撑；当架体高度高于 4.5m 时，中间加设平剪刀撑，间距不大于 4.5m；4、剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于 1m，搭接必须采用旋转扣接连接；5、在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度，钢管立杆垂直度偏差不得大于架高的 1/500，且控制在50mm 以内；6、可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5 扣，插入立杆内的长度不得小于150mm，外露长度不大于20cm；7、在立杆底部纵、横向设置水平杆作为扫地杆，距181、地面高度不大于 35cm。-79-底板掖角模板底板掖角模板 底板端头模板底板端头模板 相关要求相关要求：1、模板支架施工严格按照经过审批的模板支架专项施工方案组织施工。底板掖角模板采用定型模板，通过预埋在主体结构钢筋上的地锚进行固定。施工缝处堵头模采用 50mm 方木条，锯齿加工齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用钢筋与结构主筋焊接加固支撑。木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆；2、通过测量放线，将模板的边线和标高线标识在钢筋及垫层上，通过槌球检验模板垂直度；3 模板安装必须牢固，模板接缝严密不得漏浆，可在拼缝处安装海绵条。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。182、砼浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。允许偏差：轴线 5mm，表面平整度5mm，高程5mm，模板侧向弯曲 l/1500，且小于 15mm，两模板内侧宽度-5+10mm，相邻两板表面高低差 2mm，预留孔洞中心位置 10mm、尺寸 0+10mm，预埋件中心位置 3mm、外露长度 0+10mm。梁模板梁模板 柱模板柱模板 相关要求相关要求：1、先在基础、板面上通过测量定位弹出梁、柱的中心线四周边线，沿边线竖立立板。柱模板采用组合钢模，正确固定柱脚，用斜撑将柱模板临时固定，再由柱顶用线垂吊直找正，然后正式固定。两模板采用脚手板，使用对拉螺栓、方木及钢管支撑，对拉螺栓使用双垫片、双螺母；2、为保证柱183、根部不出现漏浆、烂根，在柱模板下皮放置海绵条，海绵条内层平柱模板内侧（内侧压在弹出的线上，用胶粘在板上），海绵条严禁伸入柱内。允许偏差：轴线 5mm，表面平整度 5mm，高程5mm，梁模板侧向弯曲 l/1500，且小于 15mm，柱模板侧向弯曲 l/1000，且小于 15mm，两模板内侧宽度-5+10mm，相邻两板表面高低差 2mm，预埋件中心位置 3mm、外露长度 0+10mm。-80-侧墙模板侧墙模板 顶板、中板模板顶板、中板模板 相关要求相关要求：1、侧墙模板施工前，预先在底板或楼板埋设地脚螺栓，螺栓采用钢筋制成。侧墙施工时将模板与三角架用模板扣件连接牢固，人工配合吊机安装，并利用地脚螺184、栓将三角架固定牢固；2、顶板支架采用满堂红脚手架，模板采用竹胶板，模板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差。对于跨度不小于4m的梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度为跨度的1/10003/1000，浇筑混凝土前必须做好标高控制。可调底座底板钢板厚度不小于 6mm，顶托钢板厚度不小于 5mm，可调顶托及底托与调节螺母咬合长度不得少于 6 扣，插入立杆内长度不得小于 150mm，外露部分长度不得大于 250mm（注：国标为 300mm，省标为 250mm）。碗扣式支架立杆连接处外套管与立杆间隙应小于或等于 2mm，外套管长度不得小于 160mm，外伸长度不得小于 110mm185、。扣件式支架，扣件螺栓拧紧扭力矩达 65N.m 时，不得发生破坏；4、满堂红脚手架支架横距、纵距、步距、剪刀撑、扫地杆设置符合方案要求；5、墙、板模板允许偏差同梁模板允许偏差。掖角模板拆除掖角模板拆除 侧墙模板拆除侧墙模板拆除 相关要求相关要求：1、模板支架拆除的前提为强度达到允许值，规范要求：板、拱跨度8m，拆模时强度100%。梁跨度8m，拆模时强度75%；跨度8m，拆模时强度100%。悬臂梁（板）跨度2m，拆模时强度75%；跨度2m，拆模时强度100%。拆除非承重结构，应保证混凝土表面及棱角不受损伤；2、拆模顺序应按立模顺序逆向进行。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。严禁采用猛烈敲186、打然后强扭等方法拆除模板、支架，严禁抛扔模板。拆除模板、支架时不得损伤混凝土。-81-模板打磨模板打磨 涂刷脱模剂涂刷脱模剂 相关要求相关要求：1、模板拆除后及时用磨光机打磨，去除钢模板表面的混凝土浮浆及模板上剩余脱模剂；2、如模板表面的机油、色拉油或其它油渍使用磨光机无法完全清除，可采用去污力比较强的洗洁精，清洗的工具采用硬质的地板刷，分小地板刷和横式的地板刷；3、表面临时沾的一些浮尘可采用干海棉擦干净即可，然后用棉布沾点水擦拭模板表面，并用干布擦干即可。如模板较大，涂刷脱模剂时工人需要带脚套，以免沾污模板，影响效果；4、模板打磨完成后应测量其表面平整度，平整度允许偏差为 5mm；5、可使用187、的脱模剂为柴油加机油、色拉油或专业脱模剂。涂刷脱模剂前，应确保模板表面干燥。水平施工缝凿毛水平施工缝凿毛 端头施工缝凿毛端头施工缝凿毛 相关要求相关要求：1、应凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的 75%。凿毛时，混凝土强度应符合下列要求：人工凿毛时，不低于 2.5MPa；用风动机等机械凿毛时，不低于10MPa；2、经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土表面刷一层水泥砂浆，对水平施工缝宜在混凝土表面铺一层 1020mm、水胶比略低于混凝土、胶砂比为 1:2 的水泥砂浆；或铺设一层厚约 3cm 的188、新鲜混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土少 10%。施工缝为斜面时旧混凝土应浇筑成台阶状。-82-5.5.3.53.5 车站车站主体结构混凝土施工主体结构混凝土施工 混凝土塌落度试验混凝土塌落度试验 试块制作试块制作 相关要求相关要求：1、混凝土运至现场后，及时做混凝土塌落度试验，并查看混凝土和易性，主体结构混凝土塌落度一般控制在 1216cm，满足要求后方可进行砼浇筑；2、普通混凝土标准条件养护试块每浇筑 100m3制作一组，如一次浇筑不足 100 m3，也应制作一组。现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。试验龄期为 56d；3、当设计对砼抗渗等级有要求时，其抗渗等级应符合设计要求。抗渗标189、准条件养护试件的试验龄期为56d，抗渗试件应在砼浇筑地点随机抽样制作。施工单位每 5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土至少制作抗渗检查试件一组（6 个），不足 500 m3也应制作一组。混凝土试块制作应振捣密实，收面平整。底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑 侧墙混凝土浇筑侧墙混凝土浇筑 相关要求相关要求：1、混凝土应分层浇筑，泵送混凝土最大摊铺厚度不宜大于 0.6m，其他混凝土不宜大于 0.4m；2、混凝土浇筑应连续，因故间歇时，间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现松动、变形、位移时，应及时处理；3、自高处向模板内倾卸混凝土时190、，混凝土的自由塌落度高度不宜超过 2m，超过 2m，应采用串筒、溜管，串筒出料口距混凝土面高度不宜超过 1m。混凝土振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。塌落度较小时，应加密振点分布。振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土深度宜为 510cm，与侧模保持 510cm 距离，避免碰撞钢筋、模板。-83-底板收面底板收面 混凝土养护混凝土养护 相关要求相关要求：1、混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土质量；2、自然养护时，应在混凝土浇筑完毕后191、 1h 内对混凝土进行保温保湿养护。暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少 2 遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土自然养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制；3、混凝土养护应包括一定的带模养护时间。混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、保温养护。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采取蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料包裹，柱采用潮湿保水材料外加塑料薄膜包裹。混凝土养护时间见规范 TB10424-2010，6.4.9 条192、文；4、养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不大于 15，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间温差不超过 20。当环境温度低于 5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。侧墙混凝土养护侧墙混凝土养护 柱混凝土养护及棱角保护柱混凝土养护及棱角保护 相关要求相关要求：1、梁、柱等有外露棱角的混凝土结构，在混凝土养护期间及整个暴露期间应对棱角采取保护措施，一般使用竹胶板加工成 10cm10cm 的角木，角度由棱角形式确定，长度为外露柱的总高度及梁的总长度。角木通过铁丝牢固固定在梁、柱棱角上，角木应与棱角混凝土密贴；2、混凝土养护要求同底板混凝土养护。-84-底板混凝土外观质量底板混193、凝土外观质量 侧墙混凝土外观质量侧墙混凝土外观质量 排热风道混凝土外观质量排热风道混凝土外观质量 梁、柱混凝土结构外观质量梁、柱混凝土结构外观质量 车站混凝土结构外观质量车站混凝土结构外观质量 车站混凝土结构外观质量车站混凝土结构外观质量 相关要求相关要求：普通混凝土结构表面的非受力裂缝宽度不得大于 0.2mm。主体混凝土结构外形尺寸允许偏差（mm）：梁、柱、板、墙、拱轴线位置 8，表面平整度 8，梁、柱、板、墙、拱高程 10，垂直度 h/1000 且小于 20（柱墙层高大于 6M 允许偏差 12mm，小于等于 6M 允许偏差 10mm），截面尺寸（+10，-5），预留孔洞中心位置15、尺寸 194、0+15，预埋件中心位置 5、外露长度 0+10。砼表面密实平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等。-85-试块现场制作试块现场制作 相关要求相关要求：1、同条件试块每次取样应与抗压标养试块、抗渗试块取自同一运输车的砼，取样时应在卸料量的 1/4至 3/4 和 1/2 处之间分别取样，从第一次取样到最后一次取样，不宜超过 15min，然后人工搅拌均匀，每次取样应满足试件所需用量的 1.5 倍，且不少于 20L；2、结构实体检验用同条件养护试件取样组数：同强度等级不少于 3 组，既底板 3 组、中板 3 组/层、顶板 3 组、侧墙 3 组/边、柱 3 组/层，结构实体检验同条195、件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验；3、试件的取样，宜根据 GB/T50107-2010 的检验评定方法要求制定检验批的划分方案和相应的取样计划。试块同条件养护试块同条件养护 相关要求：相关要求：1、同条件砼试块拆模后需要在浇筑混凝土结构同等位置，为便于保管，通常将试块装在特制的钢筋笼内并放置在相应的位置；2、严格按混凝土结构工程施工质量验收规范（编号：GB50204-2015）（修改）要求进行进行同温度、同湿度环境的等同条件养护，达到等效养护龄期时进行强度试验，作为结构验收的重要依据；3、现场应在等效养护期间做好每日的温度记录，等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到 600Cd 196、时所对应的龄期，0及以下龄期不计入；4、等效养护龄期不应小于 14d，也不宜大于 60d。5、同条件养护试块抗压强度值评定：“同条件养护试块”强度代表值乘折算系数 1.1 后，按 GB/T50107-2010（修改）的规定进行评定，评定合格，该分部工程混凝土实体强度才能判定为合格。-86-5.5.3.63.6 车站车站结构防水结构防水施工施工 基面处理及倒角处理基面处理及倒角处理 侧墙防水铺设侧墙防水铺设 底板防水卷材铺设底板防水卷材铺设 铺设防水卷材加强层铺设防水卷材加强层 相关要求：相关要求：1、卷材应有出厂合格证、质量证明文件。卷材运到施工现场后，抽样检测合格的防水材料方可使用；2、铺贴197、卷材严禁在雨天、雪天、五级以上大风中施工；冷粘法、自粘法施工的环境气温不宜低于 5、热熔法、焊接法施工的环境气温不宜低于-10。施工中下雨或下雪时，应做好已铺卷材的防护工作；3、铺设防水层前，外露钢筋头、钢管等尖锐物要从根部割除，用 11.25 的水泥砂浆抹平。清除围护结构、垫层、底板上的浮土、泥浆、油污等杂物。对渗漏水地方进行注浆堵漏，防水砂浆找平，必要时埋设透水盲管，保证防水层铺设前基面平整无渗漏。基面凹凸不平可用细石混凝土抹面抹平；4、卷材防水层的基层应牢固，基面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角应做圆弧或折角。卷材防水层的搭接缝应粘（焊）结牢固，密封严密，不得有198、皱折、翘边和鼓泡等缺陷。侧墙卷材防水层的保护层与防水层应粘结牢固，结合紧密、厚度均匀一致。卷材搭接宽度允许偏差为10mm。两幅卷材短边和长边搭接宽度均不应小于 10cm；5、全包式防水板应在防水板搭接宽度 8cm 左右两侧各留不小于 10cm 铺设双面自粘式防水板。防水板搭接缝与施工缝错开距离不小于 100cm，允许偏差为-5cm。底板的阴阳角、管子根、防水板搭接缝、变形缝等薄弱部位要铺贴双面自粘防水卷材的附加层，转角、变形缝两侧各半，一般多以满粘法施工。侧墙防水卷材铺贴时，通过射钉固定。-87-防水卷材修补防水卷材修补 防水卷材保护防水卷材保护 相关要求相关要求：1、自粘防水板出现破损或鼓泡199、时，必须及时修补。应将破损部分清洁干净后，用大于破损部位边缘 100mm的双面自粘防水板修补压实封口；2、防水层铺设完毕，并经验收合格后，要特别注意严加保护。侧墙防水卷材临时用土工布保湿养护，避免卷材被暴晒老化。底板防水层做好后及时浇筑混凝土保护层。焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时按照设计和规范要求修补；3、采用射钉固定时，射钉部位采用不小于直径 15cm 的圆形双面自粘防水卷材修补。射钉固定间距严格按照设计和规范要求，尽可能减少射钉使用量；4、混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤；5、防水卷材200、铺设应与开挖工作面保持一定的安全距离。6、防水卷材铺设完成后，应按铺贴面积每 100m2抽查一处，每处 10m2，且不得少于 3 处。镀锌钢板止水带焊接镀锌钢板止水带焊接 镀锌钢板止水带安装镀锌钢板止水带安装 相关要求相关要求：1、结构施工缝处采用镀锌钢板止水带，镀锌钢板止水带所采用的金属板材、焊条须有出厂合格证、质量证明文件、进场检测报告；2、使用前应检查止水带是否镀锌，材质，宽度，样式是否一致，钢板表面无油污、锈斑等；3、镀锌钢板止水带应焊接连接，施工时应确保止水带位置准确，焊接牢固。钢边止水带粘合面三边满焊连接。钢板止水带应通过测量放线将钢板止水带的位置、标高进行标识，一般标识在混凝土面201、上，进而拉线确定位置。通过钢筋头固定在主筋上，原则上钢筋头不允许焊接在主筋上，允许用绑扎的方法；4、镀锌钢板止水带燕尾朝向要求：侧墙纵向施工缝朝背水侧；5、金属板表面不得有明显的凹面和损伤。焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑、针状气孔等缺陷。焊缝的焊波应均匀，焊渣和飞溅物应清除干净；镀锌层不得有漏涂、脱皮和反锈现象。-88-遇水膨胀止水条样品遇水膨胀止水条样品 遇水膨胀止水条安装遇水膨胀止水条安装 相关要求相关要求：1、止水条应有出厂合格证、质量证明文件、进场检测报告。止水条采用预留槽嵌入法。止水条的宽度、厚度应符合设计及标准要求，表面不得有开裂、缺胶等缺陷。止水条应安装在已202、涂抹胶粘剂的预留槽内，并粘结牢固，用间距不宜大于 0.6m 水泥钉固定；2、止水条应顺槽拉紧嵌入，并与槽底密贴。止水条接头应重叠搭接后再粘结固定，搭接长度不小于 5cm；3、设置止水条的施工缝，宜在端面预留浅槽，槽应平直，槽宽应比止水条宽 12mm，槽深应为止水条厚度的 1/2；4、止水条不得受潮，安装前应检查。止水条安装位置应符合设计要求，可以通过自制木条在混凝土浇筑完成后进行压槽，木条宽度符合允许偏差值，槽成型后，及时将木条取出。混凝土振捣时，振捣棒不得接触止水条。变形缝止水带安装变形缝止水带安装 钢边止水带接头钢边止水带接头 相关要求相关要求：1、止水带应有出厂合格证、出厂检验报告、进场203、检测报告。结构底板、侧墙变形缝采用中埋式钢边橡胶止水带防水和背贴式橡胶止水带，顶板使用中埋式钢边橡胶止水带防水；2、中埋式钢边橡胶止水带应采用可靠措施焊接于结构钢筋上，固定部位应牢固可靠，以免浇筑混凝土时止水带移位影响防水效果；底板和顶板的中埋式钢边橡胶止水带采用盆式安装方法，以利于振捣混凝土时产生的气体顺利排出；振捣时严禁振捣棒接触止水带；止水带在转角部位的转弯半径不得小于30cm；接头部位不得留置在转角部位。接头宜采用热压焊接，接缝形式可以为搭接、复合连接、对接形式。止水带接头不得叠接，接缝平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象。在浇筑变形缝一侧混凝土时，为防止另一侧止水带受到破坏，模板的挡头板204、应做成箱型。且端模应支撑牢固，严防漏浆；3、止水带的长度应根据结构尺寸向生产厂家定制，尽量避免接头。止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。背贴式止水带应采用粘结法与防水板连接。-89-涂刷高渗透改性环氧防水涂料涂刷高渗透改性环氧防水涂料 顶板涂料防水层顶板涂料防水层 顶板隔离层施工顶板隔离层施工 顶板防水层保护层顶板防水层保护层 相关要求：1、涂料防水层所用材料及配合比符合设计要求，需有出厂合格证、质量检验报告、现场检测报告。涂料防水层的基面应牢固、表面平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层阴阳角处应做成圆弧形；2、涂料防水层与基层粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、205、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的 80%。采用针测法检查厚度；3、涂膜应多遍完成，后一层涂膜应在前一层涂层干燥成膜后进行。每遍涂膜应交替改变涂刷方向，同层涂膜的先后搭接宽度宜为 35cm。涂料防水层的施工缝（甩槎）应注意保护，搭接宽度应大于 100mm，接涂前应将其甩茬表面处理干净。涂刷顺序应先做转角处、穿墙管、变形缝等部位涂料加强层，后进行大面积涂刷。涂料防水层中铺胎体增强材料，同层相邻搭接宽度大于 10cm，上下层接缝错开 1/3 幅宽。4、在车站顶板覆土层表面有绿化要求时，应在涂料防水层上面设置耐根系穿刺层。耐根系穿刺层采用1206、.5mm 后的 PVC 防水卷材，采用空铺法施工。PVC 防水卷材耐根系穿刺层的设置范围应超出种植顶板边缘以外 2m，设置 PVC 防水卷材的范围不再另设置隔离层。PVC 防水卷材与顶板防水层的隔离层搭接最少50cm。PVG 防水卷材的宽度不宜小于 2m，卷材搭接缝采用双焊缝搭接，焊接完毕后进行充气检测。5、验收合格后，应及时做防水层保护层。平面保护层采用 70mm 厚的细石混凝土。-90-5.45.4 区间矿山法施工质量控制区间矿山法施工质量控制 5.4.15.4.1 台阶法施工台阶法施工 土方开挖土方开挖 钢格栅架立钢格栅架立 相关要求相关要求：1、土方开挖应保持在无水条件下进行；遇水后应207、有可靠的治水措施和手段，止水后方可开挖；2、开挖过程中，应做好超前地质预报（超前探孔），及时收集地质和水文数据并做好施工记录；3、开挖后应及时封闭支护，减少土体暴露时间，在易坍塌地层，应先封闭掌子面再安装拱架；4、开挖断面符合设计要求，严禁超欠挖，隧道贯通误差符合要求：平面位置30mm，高程20mm；5、台阶长度按 11.5 洞径控制。相关要求相关要求：1、上台阶、级围岩开挖进尺控制为 1 榀拱架间距；围岩开挖进尺为 2 榀拱架间距；下台阶开挖稳定土体每循环不大于 4 米，不稳定土体每循环不大于 2 米；仰拱开挖每循环不大于 3 米。2、格栅拼装后高度、宽度、平面扭曲允许偏差为20mm，格栅净208、空满足结构净空要求，禁止侵限，应每榀引线进行定位复核；3、格栅拱脚采用木方或砼块、砖块垫实，并用编织袋或砂填充保护，禁止拱脚悬空。钢格栅连接钢格栅连接 钢筋网片安装钢筋网片安装 相关要求相关要求：1、钢筋格栅与避面应楔紧，每片钢筋格栅节点与相邻纵向必须分别连接牢固。2 2、格栅钢架各单元连接采用节点板栓接后帮焊连接筋，帮焊筋焊接满足单面 10d 焊接要求，焊缝饱满；相关要求相关要求：1、钢筋网片加工尺寸应与支护断面相适应，钢筋网宜在喷射第一层混凝土后铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设；2、钢筋网片相互应搭接牢固，且钢筋网应与钢格栅和纵向连接筋209、牢固连接。-91-超前小导管安装超前小导管安装 锁脚锚管安装锁脚锚管安装 相关要求：相关要求：1、超前小导管按照设计要求进行打设。2、用凿岩机钻孔，孔径较设计导管管径大 20mm 以上。成孔后，用凿岩机直接将小导管从型钢或格栅钢架上部、中部打入，外露 20cm 支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。相关要求：相关要求：1、锁脚锚管按照设计要求进行打设。2、每榀格栅钢架均需安装锁脚锚管，分别位于拱腰和拱脚位置，以限制初支下沉和防止初支向隧道内收敛变形，其尾部与拱架焊接牢固。3、安装结束及时进行注浆。小导管注浆小导管注浆 型钢拱架安装型钢拱架安装 相关要求相关要求：1、根据设计配比进210、行浆液配制和注浆，施工时进行试注浆，确定各项注浆参数。2、超前小导管和锁脚锚管均需按照试验参数进行注浆。相关要求相关要求：1、应根据方案将成型的拱架切分成段，采用整体冷弯成型，保证钢拱架尺寸的准确性，使拱架安装成型后整体弧形圆顺，接头处相邻节段轴心重合，连接孔位置准确，确保拱架的结构受力性能；2、保证连接板尺寸准确，螺栓孔孔形标准，焊缝饱满，焊接质量好。-92-初期支护喷射混凝土初期支护喷射混凝土 初期支护注浆初期支护注浆 相关要求相关要求：1、喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上进行；2、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水清洗211、喷层表面；3、喷射机的工作风压应满足喷头处的压力在0.1Mpa 左右，垂直喷射，喷头与受喷面保持 0.61m 距离。4、喷射混凝土表面应平整，凸凹15mm。相关要求相关要求：1、因喷射混凝土施工工艺限制，初衬背后可能存在空洞和间隙，为减小地表沉降，必须对初支背后进行注浆充填。一是对初支背后空隙进行充填，二是起到一定的防渗漏水作用。2、注浆管根据设计要求进行埋设，在初衬施工时提前预埋到衬砌壁内。3、每成洞 5 到 10m 即可进行初期支护注浆，注浆效果需达到设计要求，一般为初期支护面无滴漏，无大面积湿渍，一次注浆效果不良可进行多次、分部注浆。无纺土工布安装无纺土工布安装 防水板安装防水板安装 相212、关要求相关要求：1、对初期支护面进行净空复核测量和基面平整度处理。对初衬结构侵限部分需凿除，不平整位置，并用防水砂浆抹光压实，外露钢筋头进行切割打磨。2、无纺土工布用塑料垫圈加膨胀螺钉或钢钉固定在初衬基面上。垫圈呈梅花形排列整齐，螺钉埋在垫圈的槽内，螺钉与垫圈间要有钢垫片。固定点根据设计要求布设，一般仰拱 1.5m 一个固定点，边墙 1.0m 一个固定点，拱顶 0.5m0.8m 一个固定点。相关要求相关要求：1、防水板用电烙铁热粘在垫圈上，施焊时防水板与垫圈应支垫平整，使防水板与初支面密贴，松紧适度，有效减少二衬脱空，杜绝防水板被烫伤，保证受热粘结后，悬吊受力均匀。2、改进二衬台车端头模板构造213、型式，按设计位置在端头模板中部设置中置式止水带预留槽，端头模板与止水带同时安装，止水带经模板上的专用螺栓紧固，保证位置准确牢固。-93-仰拱钢筋安装仰拱钢筋安装 二衬钢筋安装二衬钢筋安装 相关要求相关要求：1、仰拱初支施工前应检查地基承载力是否满足设计要求，否则应采取换填等措施处置，并保证无水作业，初支砼应采用湿喷工艺；2、钢筋定位应准确，搭接采用双面焊，焊缝长度应满足规范要求；3、钢筋搭接面应错开，同一截面内的接头数量不得超过 50%。相关要求相关要求：1、按设计要求准确加工各种规格的钢筋，准确控制拱脚边墙预埋钢筋位置，抓好二衬钢筋准确就位的源头；2、设置安装台车和定位架进行钢筋定位，充分利214、用标准的层间连接构造钢筋准确控制二衬两层钢筋的间距，保证钢筋环向位置的准确性；3、采用卡具定位，控制主筋纵向间距；通过拉线，调整钢筋骨架线形；4、采用高强混凝土垫块作为二衬钢筋保护层加强措施，确保钢筋保护层厚度严格受控。二衬混凝土二衬混凝土 二衬注浆二衬注浆 相关要求相关要求：1、控制原材料质量，实时调整混凝土坍落度，改进振捣工艺，加强模板台车的维修和保养，使二衬混凝土拆模后表面平整、密实、光洁，色泽一致，达到内实外美效果；2、保证二衬混凝土接缝平顺，色泽一致；3、保证二衬混凝土表面平整光洁；4、及时喷射洒水养生。相关要求相关要求：1、根据设计要求配制注浆浆液，提前进行试注浆，确定各项注浆参数215、。2、根据设计要求在二衬内埋置注浆管，绑扎或焊接到二衬钢筋上，管内采用土工布预堵塞。3、二衬施工结束后，验收前进行二衬注浆，既能够对空洞、缝隙进行密实，又能够很好的起到防水作用。-94-开挖过程排水及运输开挖过程排水及运输 二衬后洞内排水二衬后洞内排水 相关要求相关要求：1、开挖过程中需在左右侧设置排水沟，反坡隧道需设置积水井，安装抽水机及时对积水进行抽排。2、在初期支护成环地段回填适量开挖土石方，压实作为施工过程运输便道，还可铺设钢板对道路进行加强。相关要求相关要求：1、施工二衬仰拱时，在中部留置深度 30cm，宽度20cm 临时排水沟，便于后期隧道临时排水用。2、及时冲洗成型二衬运输通道，216、清理水沟积水、积泥。3、临时排水沟在后期施工回填混凝土时一并回填。-95-5.4.2 CD5.4.2 CD 法施工法施工 土方开挖土方开挖 初期支护初期支护 相关要求相关要求：1、CD 法主要适用于大断面双线地铁隧道，要求地质情况较好，一般为、围岩，同时需无大量渗水，地表上方无重大结构物、建筑物、大型道路等。2、开挖时分左右幅开挖，每幅采用台阶法法开挖，上下台开挖步距一般控制在 4-5 米。左、右两侧纵向间距，应拉开一定距离，一般情况为洞径的 2 倍且不小于 15 米；3、台阶法开挖时需预留核心土反压。相关要求相关要求：1、中隔墙构件的制作、安装应符合设计和规范要求；2、上台阶、级围岩开挖进尺217、控制为 1 榀拱架间距；围岩开挖进尺为 2 榀拱架间距；下台阶开挖稳定土体每循环不大于 4 米，不稳定土体每循环不大于 2 米；仰拱开挖每循环不大于 3 米。初期支护成型隧道初期支护成型隧道 中隔墙拆除中隔墙拆除 相关要求相关要求：1、及时进行封闭成环工序。布设好沉降监控点，加强观测，一旦数据超标需及时设置临时仰拱钢支撑。2、开挖过程中需在左右侧设置排水沟，反坡隧道需设置积水井，安装抽水机及时对积水进行抽排。3、在初期支护成环地段回填适量开挖土石方，压实作为施工过程运输便道，还可铺设钢板对道路进行加强，也可以采取临时硬化方式加强。相关要求相关要求：1、布置变形观测点，取得拆除前的初始数据。2、218、进行拆除试验，先采取隔 3 拆 1 的方法，在支撑钢架底部切开 23cm，观测隧道变形量和变形速率。在采取隔 1 拆 1 的方法，切开支撑钢架底部，观测隧道变形量和变形速率。3、严禁连续切开钢架，采用逐环拆除的方法。-96-二衬钢筋施工二衬钢筋施工 二衬混凝土施工二衬混凝土施工 相关要求相关要求：1、按设计要求准确加工各种规格的钢筋，准确控制拱脚边墙预埋钢筋位置，抓好二衬钢筋准确就位的源头；2、设置安装台车和定位架进行钢筋定位，充分利用标准的层间连接构造钢筋准确控制二衬两层钢筋的间距，保证钢筋环向位置的准确性；3、采用卡具定位，控制主筋纵向间距；通过拉线，调整钢筋骨架线形；4、采用高强混凝土垫219、块作为二衬钢筋保护层加强措施，确保钢筋保护层厚度严格受控。相关要求相关要求：1、控制原材料质量，实时调整混凝土坍落度，改进振捣工艺，加强模板台车的维修和保养，使二衬混凝土拆模后表面平整、密实、光洁，色泽一致，达到内实外美效果；2、保证二衬混凝土接缝平顺，色泽一致；3、保证二衬混凝土表面平整光洁；及时喷射洒水养生。4、第一环仰拱二衬填充施工完毕后，拆除剩余支撑、网片及混凝土，使长度满足第一环衬砌为准。-97-5.4.3 CRD5.4.3 CRD 法施工法施工 土方开挖土方开挖 格栅架立格栅架立 相关要求：相关要求：1、CRD 法主要适用于大断面双线地铁隧道进出口段，地质情况较差，一般为、围岩，同220、时需含有大量渗水，地表上方有重大结构物、建筑物、大型道路等。2、开挖时分左右幅开挖，每幅采用台阶法法开挖，上台阶开挖完成后设置临时仰拱、中隔墙、初期支护成环后继续下台阶开挖。开挖步距一般控制在 4-5 米。左、右两侧纵向间距，应拉开一定距离，一般情况为洞径的 2 倍且不小于 15 米；1、中隔墙、临时仰拱构件的制作、安装应符合设计和规范要求；2、上台阶、级围岩开挖进尺控制为 1 榀拱架间距；围岩开挖进尺为 2 榀拱架间距；下台阶开挖稳定土体每循环不大于 4 米，不稳定土体每循环不大于 2 米；仰拱开挖每循环不大于 3 米。3、初期支护、临时仰拱、中隔墙各循环钢格栅连接处均设置有连接板，应栓接牢221、固。4、各台阶开挖时需预留核心土反压。中隔墙中隔墙临时仰拱施工临时仰拱施工 初期支护成型初期支护成型隧道隧道 相关要求：1、中隔墙架立好后，在内侧需设置模板牢固固定在格栅后，可避免中隔墙喷射混凝土开挖后不平整。2、临时仰拱需在底部设置模板牢固固定在格栅后，可避免临时仰拱喷射混凝土不平整现象。相关要求：1、及时进行各部封闭成环工序。布设好沉降监控点，加强观测。2、开挖过程中需在左右侧设置排水沟，反坡隧道需设置积水井，安装抽水机及时对积水进行抽排。3、在初期支护成环地段回填适量开挖土石方，压实作为施工过程运输便道。-98-中隔墙中隔墙临时仰拱临时仰拱拆除拆除 二衬施工二衬施工 相关要求：相关要求：222、1、布置变形观测点，取得拆除前的初始数据。2、进行拆除试验，先采取隔 3 拆 1 的方法，在支撑钢架底部切开 23cm，观测隧道变形量和变形速率。在采取隔 1 拆 1 的方法，切开支撑钢架底部，观测隧道变形量和变形速率。3、拆除钢架时，采用逐环拆除的方法。每环钢架拆除顺序为：上部中隔壁钢架临时仰拱钢架下部中隔壁钢架下一环钢架拆除循环。相关要求：相关要求：1、混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过 2.0m。混凝土浇筑分层厚度宜为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，但最大摊铺厚度不宜大于 600mm。2、混凝土浇筑应连续进行。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带及223、背贴式橡胶止水带，二衬在模筑时按设计要求预埋注浆钢管。3、混凝土强度到达 2.5MPa 时方可拆模。混凝土养护时间不少于 14 天。4、混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。5.5.5 5 区间区间盾构隧道施工质量控制盾构隧道施工质量控制 -99-5.5.5 5.1.1 盾构环盾构环施工施工 盾构环试拼盾构环试拼 盾构环吊装盾构环吊装 拆模后盾构环拆模后盾构环 拆模后盾构环拆模后盾构环 相关要求：相关要求：1、盾构环严格按照设计要求由专业厂家加工制作，加工完成运至现场后，应组织有关人员对盾构环进行进场验收，验收其钢板壁厚、预埋件位置和尺寸、每节224、盾构环矢长和弧长、焊缝质量等内容；2、盾构环在向基坑内吊装前，需在硬化好的混凝土平台上进行试拼，混凝土平台平整度允许偏差 5mm，由相关单位人员一起参与试拼验收，如试拼测量数据超过设计和规范允许偏差，需进行调整；3、盾构环吊装应有专项吊装方案，经监理、业主审批后方可实施。盾构环一般分成两片或者三片分别吊运拼装，吊装机械采用汽车吊或龙门吊；4、盾构环支撑应牢固，一般使用工字钢、槽钢对盾构环进行内支撑，同时在主体结构端墙内预埋连接钢板或工字钢等连接件，以使盾构环有稳定、牢固的固定点，便于其定位并确保其在吊装及混凝土浇筑过程中不变形；5、盾构环吊装前及吊装过程中，都需要测量人员对盾构环位置进行准确定225、位，并把控制点标识在结构或附近墙面上；6、盾构环在基坑内吊装时，需在靠近盾构环安装位置附近搭设牢固作业平台，现场有专人指挥盾构环的吊装作业；7、混凝土浇筑过程中，应采取增大盾构环附近混凝土塌落度、减小混凝土中石子粒径、在盾构环上临时开口、用小型振捣泵等措施，保证盾构环周边混凝土的密实度；8、如设计无盾构环安装允许偏差，可参照以下数据：预留孔洞中心位置 10mm，预留孔洞尺寸 0+10mm，预埋件中心位置 3mm，外露长度 0+10mm。5.5.3.3.2 2 盾构吊装、吊拆盾构吊装、吊拆 -100-盾构机进场盾构机进场 吊机选型吊机选型 主机组装主机组装 盾构机拆解盾构机拆解 相关要求：相关要226、求：1、根据起吊物最大重量、吊车起吊半径选取合适的吊装机械，一般情况下可选用 SCC2500C 型履带吊进行盾构机主机吊装，选用 QAY200 型汽车吊进行台车吊装；2、吊装施工前需计算地基承载力及对基坑的影响进行计算，根据计算结果对吊装场地进行配筋硬化，一般可采用 30cm 厚度的 C30 钢筋混凝土硬化，满足吊装需求。3、吊装前对吊耳、吊具进行验算，并查验出厂合格证，吊耳可采用 SS400P 型钢,其性能相当 Q235 钢，其抗剪强度 fvw=185N/mm2，抗拉强度 ft w=315 N/mm2；4、吊耳焊接前必须将焊接区域打磨干净。采用双 V 型坡口焊接，施焊时从底座的中心开始焊接，227、焊接过程不可中断，以免影响焊接质量，焊接完成后进行外观检查及无损探伤检测，检测合格后方可进行吊拆作业。4、进行正式起吊前需进行试吊作业，以便检查吊钩是否有虚钩处，机身是否倾斜等。检查绳扣、吊车各部件及刹车、支腿，完好无异常后，起升至离地高度 500mm，悬停 5 分钟，之后落下，在该过程中测量基坑变形情况。基坑安全后，把吊件从左侧吊到右侧，在该过程中测量基坑变形情况。上述情况基坑均安全后方可继续下井吊装；5、起重工、信号工必须经专门安全技术培训，持证上岗；6、吊车尾部为盲区，工作人员注意吊车尾部的旋转动态，恶劣天气严格执行“十不吊”的原则。5.5.3.3.3 3 管片生产管片生产 -101-钢228、筋笼加工钢筋笼加工 钢筋笼安装钢筋笼安装 混凝土浇筑混凝土浇筑 成片养护成片养护 相关要求：相关要求：1、钢筋笼加工要在专门的搭片、搭块架上进行单根成型后钢筋组合；2、将成型的钢筋骨架块放入钢模内浇捣混凝土、混凝土浇捣按钢模型式可有整环浇捣和分块浇捣。3、管片一般采用蒸养后自然养护，蒸养混凝土强度达到 50%以上，主要加快钢模的周转使用，脱模后管片放入水池养护；4、混凝土管片受碰撞后易碎易裂，在搬运堆放过程中应特别注意，场地要平整，卧式堆放不得超过 3块，管片端头用枕木垫实，不能驼放受力。5、管片用于地下工程，要抗地下水的渗入，对成品管片除强度满足设计要求外，防水抗渗亦是一项主要指标，所以对成229、品管片按比例做检漏试验，从而鉴定管片的抗渗能力。5.5.5 5.4.4 管片进场验收管片进场验收 -102-外观质量检查（每块）外观质量检查（每块）尺寸偏差检查（尺寸偏差检查（15 环抽环抽 1 环）环）混凝土抗压强度检查（混凝土抗压强度检查（100 块抽块抽 1 块）块）尺寸偏差检查（尺寸偏差检查（15 环抽环抽 1 环）环）相关要求：相关要求：1、管片表面应光洁平整、无蜂窝、露筋、夹渣、疏松、无裂缝、缺角飞边；止水带附近不允许有缺陷；螺栓孔应贯通，灌浆孔应完整，无水泥浆等杂物；每块管片均有唯一的标识。尺寸偏差及强度符合设计及规范要求。5.5.5 5.5 5 管片防水处理管片防水处理 -10230、3-槽缝清理槽缝清理 止水条安装止水条安装 涂刷防腐涂料涂刷防腐涂料 成品保护成品保护 相关要求：相关要求：1、盾构管片防水材料及管片螺栓等材料均在监理工程师现场监督下，按规范抽检比例送业主指定的具有专业资质的第三方检测机构检测合格后才投入使用。管片槽缝应清理干净，密封条应粘贴牢固，不得出现空鼓、开胶。5.5.3.3.4 4 盾构始发施工盾构始发施工 -104-砂浆站、膨润土站砂浆站、膨润土站 20T20T 龙门吊龙门吊 地面临时渣土池地面临时渣土池 管片现场存放管片现场存放 反力架加固反力架加固 盾构机整机调试盾构机整机调试 相关要求：相关要求：1、严格控制始发托架、反力架和负环的安装定位精231、度，保证隧道中心的精度，反力架安装位置误差不能超过 10 mm，确保盾构始发姿态与设计线路基本重合；3、盾构机进入洞门以前，应向洞门预埋钢环及围护桩破除部分堆放豆石，以免盾构机进入洞门过程中出现栽头现象。4、始发前及始发过程中检查始发托架及反力架加固效果，如出现变形或移位，应立即停机加固。-105-负环拼装负环拼装 负环加固负环加固 相关要求：相关要求：1、负环管片为钢筋混凝土标准环管片，无楔形量。根据反力架的位置和车站端头的长度，推算出负环环数并进行编号；2、负环管片在进行空拼前先焊接导轨和限位板。导轨设置在千斤顶和盾尾密封刷之间，一般采用 30mm槽钢制作，在下部均匀设置 4 条；焊接 2232、0加肋工字钢作为限位板，管片安装后，在盾尾上焊接一个“L”型钢板将管片固定住；3、为保证拼装位置正确，成环后不至发生位移或椭变，管片在整环拼装、推出盾尾后采用20 钢丝绳在外侧将管片勒住，并及时进行支撑加固，防止管片下沉或失圆。端头加固探孔端头加固探孔 近洞口纵向拉紧近洞口纵向拉紧 相关要求：相关要求：1、盾构始发、接收时，洞口段地层预先采用旋喷桩进行加固处理以保证盾构机始发、接收的安全，加固范围一般为始发段长度 6 米、接收段长度 9 米，隧道周边各 3 米。加固后的地基应具有良好的均匀性和自立性，其无侧限抗压强度：1.01.5Mpa；渗透系数1.010-6cm/s；2、始发前对加固效果进行233、水平取芯检查，在洞门范围内共打设 5 个水平探孔，探孔直径 100mm，深度3m，通过水平探孔观察洞门无渗漏水。相关要求：相关要求：1、为防止因刀盘反力不足引起管片环缝接触松弛、张开并造成漏水，出洞时，盾构机拆除前加设联系条；进洞时，临时管片拆除前应加设联系条；待后浇环梁浇注后再拆除联系条。2、联系条采用14b 槽钢，沿成型隧道周边设置 6道，一般纵向拉紧加固长度为 10 环管片。-106-5.35.3.7 7 土压平衡土压平衡盾构掘进盾构掘进 洞内水平运输洞内水平运输 盾构管片运输盾构管片运输 相关要求：相关要求：1、盾构掘进所需物资如管片、螺栓、油脂、液压油等均从地面通过龙门吊运送至电瓶车234、编组，再由电瓶车在洞内运送至盾构机；2、管片运输前需进行检查，对于止水条脱落、漏筋、缺边掉角的管片需在地面修补后才准予运输进洞。相关要求：相关要求：1、盾构管片往喂片机上运送时需确保管片朝向正确，避免朝向错误导致的返工延误；2、对管片止水胶条、软木丁晴橡胶板等状况进行再次检查，确保管片安全。3、对管片运输顺序进行检查，确保与拼装顺序对应。管片拼装管片拼装 成型隧道成型隧道 相关要求：相关要求：1、首先安装最下方一块管片，由下到上左右对称安装剩余管片，最后安装 C 型管片；2、C 型管片安装时，先径向搭接 2/3，再径向插入，边调整位置边缓慢纵向顶推；3、管片拼装允许偏差为：高程和平面50mm，235、每环相邻管片平整度 4mm，纵向相邻环间平整度 5mm,衬砌环直径椭圆度 5。4、整环拼装相邻环环面间隙 0.60.8mm，整环拼装纵缝相邻块间隙 1.52.5mm。相关要求：相关要求：根据盾构法隧道施工与验收规范 GB50446-2008，盾构法地铁成型隧道验收标准如下：1、隧道轴线位置和高程偏差：隧道轴线平面位置100mm，隧道轴线高程：100mm；2、隧道允许偏差值：衬砌环直径椭圆度0.6%D，D为隧道外直径，单位mm；相邻管片径向错台10mm，相邻管片环向错台 1mm。-107-刀盘泡沫喷嘴刀盘泡沫喷嘴 渣土改良效果渣土改良效果 相关要求：相关要求：1、根据不同添加剂的改良机理及实际工236、况，合理选择各个注入孔注入的添加剂类型。对于刀盘中心注入孔，应选择注入泡沫；对于螺旋机筒体上的注入孔，如有必要，应优先选择加入膨润土浆液；此外，其他孔应根据注入量的大小进行选择，确保每种浆液均能够均匀注入土仓及开挖面内。2、对于单一地层，施工过程中，同一注浆孔应避免频繁更换添加剂种类。如果确实需要更换，则应利用清水将管路完全清洗干净后，方可进行更换；3、盾构推进前，首先加入泡沫，转动刀盘，待刀盘扭矩正常稳定后，再向前推进，同时加入泥浆。每环推进完成后，先停止加泥，转动刀盘 3min 左右再停止加泡沫；4、泥浆和泡沫的流量根据每环设计加量和掘进速度确定：理论流量=每环设计加量*掘进速度/环宽。在237、加入过程中，由于土仓的土压会平衡一部分管道的压力，所以操作时泥浆和泡沫流量参数设定应略高于理论值，并根据土压力变化和螺旋机的出渣状况及时调整。同步注浆同步注浆 二次、多次注浆二次、多次注浆 相关要求：相关要求：1、同步注浆与盾构掘进同时进行，通过同步注浆系统及盾尾的外置注浆管，在盾构向前推进盾尾空隙形成的同时进行，采用双泵四管路（八注入点，其中四注入点备用）对称同时注浆；2、注浆结束标准，即注浆压力达到设计压力时可认为注浆达到设计要求，该位置可停止注入。注浆量作为参考。相关要求：相关要求：1、二次注浆在管片脱出盾尾 510 环后进行；2、为确保管片安全，注浆压力不大于 0.5MPa，如果注入过238、程中盾尾出现漏浆现象，应停止注入510min 后再重新注入；3、注浆结束标准：注浆压力达到设计压力，注浆效果达到此次注浆的目的。-108-5.55.5.8 8 泥水平衡泥水平衡盾构盾构掘进掘进 泥水盾构泥水处理厂泥水盾构泥水处理厂 管片管片存放场存放场 泥水盾构泥水分离设备泥水盾构泥水分离设备 盾构监控室盾构监控室 反力架加固反力架加固 盾构机整机调试盾构机整机调试 相关要求：相关要求：1、严格控制始发托架、反力架和负环的安装定位精度，保证隧道中心的精度，反力架安装位置误差不能超过 10 mm，确保盾构始发姿态与设计线路基本重合；3、盾构机进入洞门以前，应向洞门预埋钢环及围护桩破除部分堆放豆石239、，以免盾构机进入洞门过程中出现栽头现象。4、始发前及始发过程中检查始发托架及反力架加固效果，如出现变形或移位，应立即停机加固。-109-5.5.5 5.9 9 盾构到达施工盾构到达施工 托架下井组装托架下井组装 接收托架定位接收托架定位 相关要求：相关要求：1、托架下放前根据测量结果确定托架安放平面位置及高程，托架定位完成后采用型钢对托架进行固定；2、在托架与洞门直接设置轨道梁，便于盾构机步上托架；3、托架轨道上涂刷黄油，减小盾构机的摩擦阻力。相关要求：相关要求：1、到达前 200m，50m 要进行导线和高程测量多层复测，并报监理审核，同时应对到达洞门进行测量，以精确确定其位置。2、以 80m240、 为起点，结合洞门位置，参照设计线路，制定严格的掘进计划，落实到每一环。3、到达前 30m 要采取辅助措施加强管片环间连接，以防盾构掘进推力的减少引起环间松动而影响密封防水效果。4、到达前 6 环的掘进参数要有一个特殊的计划，以确保到达端墙的稳定和防止地层坍塌。5、到达前 6 环的注浆材料配合比要进行调整，必要时可通过盾构壳体设置的孔向盾壳外注入聚氨脂来止水，以防涌水、涌泥而引起地层坍塌。6、盾构机刀盘抵达车站的围护结构时，再开始车站围护结构的凿除工作，以防止地层的坍塌。-110-5.65.6 高架车站主体施工质量控制高架车站主体施工质量控制 5.65.6.1 1 墩柱施工墩柱施工 凿毛凿毛及241、钢筋调直及钢筋调直 模板试拼模板试拼 吊装吊装 养护养护 相关要求相关要求：1、凿毛深度须满足要求，凿毛至新鲜混凝土，表面以露出石子为宜。主筋应处于竖直状态，不得有弯曲现象。2、模板产品质保书、出厂合格证均合格。强度、刚度、接缝密实度满足施工要求，两模板内侧宽度允许偏差：（+10，-5）mm，相邻两板表面高低差：2mm。模板吊装所用吊钩、索具、钢丝绳、信号指挥等特殊作业人员证书均合格。接缝严密，不得漏浆。模板轴线偏差：15mm、垂直度偏差:1%Hmm。支撑强度、刚度、稳定性满足施工要求。3、混凝土浇筑完毕后的 12h 内对混凝土加以覆盖并保湿养护，对于硅酸盐水泥及普通硅酸盐水-111-泥混凝土242、洒水养护时间不得少于 7 天，每天浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土用水应与拌合水相同，当温度低于 5 度时不得浇水。4、混凝土浇筑完毕后的 12h 内对混凝土加以覆盖并保湿养护，对于硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥混凝土洒水养护时间不得少于 7 天，每天浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土用水应与拌合水相同，当温度低于 5 度时不得浇水。5、拆除承重模板时混凝土强度符合设计及规范要求，拆除非承重模板时混凝土强度应保证其表面无棱角不受损伤。5.65.6.2 2 箱梁箱梁施工施工 支架搭设支架搭设 跨路安全防护跨路安全防护 模板打磨模板打磨 拆模效果拆模效果 -112-相关要求：1、箱梁243、施工过程中由于逐步施加预应力的影响，其自重引起的个节点将出现较大反力，因此支架具有必须的强度，刚度和稳定度，能可靠地承受施工过程中可能产生的荷载。对局部地区位于软土地基处，在采用支架法施工之前，对地基进行加固处理，最大限度的减少地基非弹性变形及地基沉陷的影响。2、浇筑混凝土前，对模板、临时墩和贝雷架全面检查，同时严格控制波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋等位置要准确，定位要牢固。同时按照设计要求做好伸缩缝、栏杆、支座预埋及泄水孔的预埋件施工。3、箱梁模板采用整体模板，制作精细，尺寸准确，箱体内顶模采用优质木模板。4、在混凝土浇筑过程中仔细控制振捣质量，避免振捣棒触击波纹管使其变形或破裂，造成堵塞现244、象。5.65.6.3 3 挂蓝挂蓝施工施工 模板检查模板检查 试拼试拼搭设搭设 -113-预压检查预压检查 定位支撑定位支撑 相关要求相关要求：1、挂篮材质必须具有足够的强度和刚度。中心轴线、高程须符合设计要求，且应具有足够的稳定性。2、底模轴线位置偏差：5mm，表面平整度：5mm，高程偏差：5mm，底模拱度：（+5，-2）mm，相邻两板表面高低差：2mm。预压检测应分级加载，预压荷载不应小于支架承受的混凝土结构横板重量之和的 1.1 倍。各监测点最初 24h 的沉降量平均值小于 1mm，各监测点最初 72h 的沉降量平均值小于 5mm。3、纵向允许偏差：距跨中 4m 范围内为 6mm，其余部245、位为 8mm，横向允许偏差：5mm，竖向允许偏差：h/1000mm。钢筋保护层允许：（+5,0）mm。凿毛深度须满足要求，凿毛至新鲜混凝土，表面以露出石子为宜。主筋应处于竖直状态，不得有弯曲现象。5.65.6.4 4 预应力预应力施工施工 -114-预应力孔道定位留置预应力孔道定位留置 张拉张拉 封锚封锚 防水处理防水处理 相关要求相关要求：1、预埋件、预留孔洞留置允许偏差：中心位置为3mm，尺寸为（+10,0）mm。2、材料型号、规格必须符合设计要求，产品质保书、出厂合格证、复试报告均必须合格。钢绞线与设计或计算长度差：10mm，束中各根钢绞线长度差：5mm。混凝土强度必须符合设计要求，当无246、设计要求时应达到设计强度的 80%，预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6%，预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 5，并不得位于结构同一侧，且每束内断丝不得超过 1根。3、钢绞线外露长度应符合设计要求，当无设计要求时，外露长度不宜小于预应力筋直径的 1.5 倍，且不宜小于 30mm。外露预应力筋的保护层厚度不宜小于 30mm。4、压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次打开和关闭，压浆的最大压力宜为 0.5-0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为 1.0MPa，水泥浆应充满孔道。-115-挂篮材质必须具有足够的强度和刚度。中心轴线、高程须247、符合设计要求，且应具有足够的稳定性。5.5.7 7 栈桥施工质量控制栈桥施工质量控制 钢管桩施工钢管桩施工 贝雷梁安装贝雷梁安装 桥面结构施工桥面结构施工 整体效果图整体效果图 相关要求：相关要求：1、钢管桩的管壁厚、管径应符合设计要求；2、同一根钢管桩的管节应大小一致，管壁的厚度也应一致，严格区分，确保钢管桩质量；3、进行管节制作及管桩拼接的电焊工应持证上岗，焊缝应饱满、均匀，焊缝质量应符合规范要求，并严格按电焊工的操作规程进行操作；4、钢管桩拼时要采用对接焊缝，不得用搭接或侧面有覆板的焊接形式，钢管桩任一横截面内，应采用一条纵向焊缝，不得超过两条。拼接时平焊缝应先坡口，焊缝高度不小于 8mm；-116-5、桩纵轴线的弯曲矢高不大于桩长的 0.1%，并不得大于 30mm,相邻管节对口的板边高差不超过 1mm；6、钢管桩成品外观表面不得有明显缺陷，当缺陷深度超过 1cm 时应给予修补；7、钢管桩制作完成后安排专人对焊缝、纵轴线、壁厚、接缝等进行检查，对存在缺陷处及时进行整改，对不符合要求的桩严格把关，对有少量缺陷的桩经整改后可考虑用于制动的平台桩处。