1、门窗公司管理门窗公司质量管理制度目录1、公司简介2、组织机构简图3、主要岗位职责31经理职责32技术副经理职责33行政副经理职责34技术部职责35安装部职责36生产车间职责37经营部职责38人事部职责39财务部职责310检验员职责31J库管员职责312生产工人职责4、管理制度41质量管理制度及考核办法42生产及检测仪器设备管理制度43文件和资料管理制度44工艺管理制度及工艺纪律考核45员工培训管理制度46采购质量控制制度47工序检验制度48半成品、成品检验制度49不合品的处置规定410产品包装、运输、存放和标识管理制度41 1安装现场管理及安全制度41 2安全生产管理制度41 3产品售服务制度2、5、关键工序质量控制规定51下料工序控制规定52焊接工序控制规定1、 公司简介（略）2、 组织机构简图3、主要岗位职责31经理职责(1)、批准和颁布质量管理制度。(2)、配置质量管理体系运行所需的物力、财力和人力资源，制定奖惩方案。(3)、建立质量管理需要的组织机构，规定部门和各级人员的职责权限。(4)、对质量管理体系建立中的重大问题进行决策，对产品质量全面负责。(5)、组织相关部门人员对质量管理体系运行效果进行评价改进。32技术副经理职责(1)、在经理领导下负责公司的质量管理一作，保证质量体系正常运行。(2)、负责公司技术文件、工艺文件的批准工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。(3)、负3、责公司产品设计、质量技术、产品生产检验、计量、物资采购、门窗安装等管理工作。(4)、负责公司与客户、监理、设计、土建、质检、供货等方面的联系，保持与工地各配合方的沟通联系及工作协调。33行政副经理职责(1)、在经理领导下负责公司经营活动的监督和管理工作。(2)、负责公司产品售后服务、信息反馈、合同评审、安全教育的监督和管理工作。(3)、负责公司人员技能培训和后勤保障的监督和管理工作。34技术部职责(1)、负责公司设计、技术、工艺、质检和计量检定工作和公司技术文件、工艺文件的审核工作，包括外来技术文件、产品图纸的审查。(2)、负责制定工艺方案、编制工艺规程及检验规范。并负责公司工艺方案、工艺规程4、技术文件和技术标准的执行和监督工作。(3)、负责产品图样设计和提供有关技术文件、技术标准。负责技术档案管理工作。 (4)、负责公司文件和资料管理工作，包括外来文件的管理，保证公司所有文件资料完整、准确、现行有效。(5)、负责编制采购计划，督促车间及时采购。(6)、负责编制生产计划，下达生产任务。(7)、负责原材料、配件、辅助材料等的入厂检验和关键工序、半成品、成品出厂的质量检验工作。(8)、负责检测设备的日常管理和计量器具的周期送检工作。(9)、负责不合格品的处置。(10)、负责定期评价产品质量水平，发现问及时向经理报告。35安装部职责(1)、负责公司产品的安装管理工作。(2)、负责门窗现场5、安装工作的进度和质量。(3)、严格按照施工规范和安装工艺操作。(4)、做到施工现场安全文明生产。(5)、做好门窗工程项目的验收检验检查。(6)、负责了解市场动态和顾客的需求，及时处理顾客投诉，与各部门进行有效沟通。36生产车间职责(1)、负责公司质量管理的日常工作，保证体系正常运行。(2)、负责车间的产品质量和工作质量。负责生产设备管理，保证生产设备正常运行。(3)、负责生产设备管理、日常维护和保养工作，做好必要的记录。(4)、负责生产设备的正确操作、维护和状态良好，保证车间正确使用工卡量具。(5)、负责生产过程中的自检、复检和不合格品的管理工作，协助技术部进行不合格品的处置，并按有关规定分别6、做出返修、回收或次品降价、报废处理。(6)、负责车间安全、文明、均衡生产，定期进行工艺纪律检查，保证产品质量稳定和提高。(7)、组织车间管理人员、生产工人的培训和考核。(8)、贯彻落实各项质量管理制度和工艺纪律，按照工艺文件进行生产，保证产品质量。(9)、负责公司生产设备的管理和原辅材料的采购工作。37经营部职责(1)、负责公司产品销售和信息反馈工作及产品的售后服务工作。(2)、负责合同的洽谈和签约工作，确保合同执行。(3)、负责合格供方相关信息的收集工作，参与合同评审、签订和管理工作。(4)、负责了解市场动态和顾客的需求，搜集质量信息，建立顾客档案。(5)、及时关注同行业技术发展动态、产品发7、展的方向，为公司决策提供依据。(6)、按照计划采购生产所需的物料，协助技术部做好采购物料的检验验证工作，并负责仓库的管理工作。38人事部职责(1)、负责员工技术培训、考核和人员档案的管理工作。(2)、负责文明和安全教育工作。39财务部职责(1)、负责公司行政管理工作。(2)、负责生产设施、环境的管理工作和后勤保障工作。310检验员职责(1)、由经理授权，不受任何干预独立行使质量检验工作。(2)、负责外购原材料、配件、辅助材料等的入厂检验工作和生产过程及成品的检验工作。(3)、负责关键工序、半成品及成品出厂的检验工作，以确保产品质量达到规定的技术标准。(4)、负责关键工序自检、复检的技术指导。负8、责不合格品的评定，并提出处置意见。(5)、定期评价产品质量水平，发现问题及时上报。(6)、负责监督产品标识的使用情况。311库管员职责(1)、做到帐、卡、物相符。(2)、协助经营部做好入库原、辅材料的枪验验证。(3)、保持库房的整洁、安全。312生产工人职责(1)、生产前认真阅读图纸、工艺规程和标准，检查设备及工卡量具是否合格，原辅材料是否符合要求。(2)、生产中严格按照图纸和工艺规程要求精心操作，确保质量符合设计要求。(3)、严格遵守工艺纪律，搞好文明生产，保证使用的设备状态完好，保证使用的工具、工装精度，做到定期保养。(4)、认真填写各项原始记录，做到实事求是，一丝不苟。(5)、不断钻研技9、术，提高技术素质。4、管理制度41质量管理制度及考核办法(1)、经理对质量负全责，生产车间进行质量管理具体的日常工作，保证质量体系正常运行。(2)、从原辅材料的采购、产品的生产到成品的交付验收，严格按照工艺规范和质量标准进行检验把关。(3)、公司实行 自检、复检、专检的质量检验制度，监督控制关键工序，确保产品满足规定的要求。(4)、对在质量工作中做出贡献的部门或个人，给予一定的奖励，对生产中造成废品的责任者给予处罚。(5)、技术文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准后实施。(6)、与质量活动有关的各类人员应加强质量意识及技能的培训和教育，应保持培训、考核的记录。(7)、检验员由经理授权，独10、立行使质量检验的放行和否决权力。未经检验员签字盖章的产品不能转入下道工序或进出厂。(8)、经理提供产品生产过程所需的各种资源，并定期对其适应性、充分性进行评审，发现问题及时采取措施。(9)、考核办法质量管理考核由技术部负责组织实施，各部门配合。质量管理实行季度考核，年度总评定。考核工作以会议形式进行，必要时深入现场检查。各部门报告质量管理工作内 容，由参加会议成员进行评定。对各部门、人员的评定分为优秀、合格、不合格三级，年度三次(含三次)评定为优秀者给予表彰和适当奖励，年度-次(含二次)评定为不合格者，视其危害和损失程度，给予通报批评、适当处罚甚至辞退工作。42生产及检测仪器设备管理制度为了确11、保生产及检测设备满足产品加工质量特性及检测的要求，保证产品质量特性特制定本制度。(1)、生产车间负责生产设备日常保养及维修工作。设备增加和改造a)技术部提出设备改造计划，对所需设备进行可行性分析，确保设备能够满足生产需要和设备的技术要求。b)生产车问应参加设备选型、考察和验收。在采购合同中应提出设备可靠性、维修性和经济性等方面的要求。c)设备到位后，技术部组织相关部门进行验收，包括随设备应提交的文件和资料的验证。对外观及零部件、备件、备品清点齐全后，进行设备的安装、调试，经有关人员确认合格后，方可投入使用。生产设备管理 a)应对操作人员进行上岗培训，包括设备性能、维护知识、操作方法和技能等内容12、。培训后经考核合格方可上岗。b)操作者必须按操作规程上岗操作，不得违章操作设备，如操作时发现问题，应按规程要求停机并立即报告车间主任。设备的维护保养a)对主要设备应制定日常维护保养的项目和内容，由生产车间做好记录。b)班前由操作者对设备进行日检，下班前对设备进行清扫、擦拭、涂油，发现问题及时处理。计划维修生产设备的临时维修与年度检修计划由生产车问报技术副经理审批后实施。定期检查生产车间应对设备进行定期检查，做好记录。设备报废设备因设备本身的缺陷或其它的原因造成不能修理的由生产车间报技术副经理、经理审批后报废。(2)、生产车间负责生产设备的管理，建立设备的台帐和设备档案。(3)、检测仪器设备的管13、理检测仪器的购置使用部门根据需要向技术部申请，报技术副经理批准后由生产车间购置。 。检测仪器的管理技术部负责检测仪器设备的管理，建立档案及台帐。进行计量状态的标识管理和计量器具的周期检定工作。检测仪器设备检定状态划分为合格、准用、停用三种形式，分别采用绿色、黄色、红色三色标签标识。合格、准用标签必须包含检定周期、有效期等内容，停用标签必须包含检定日期。检测仪器的防护和保养检测仪器放置环境应防晒、防水、防尘、防火，相邻区域如有干扰应采取有效的隔离措施。技术部负责仪器设备的日常维护保养，如润滑、擦拭、防护等。检测仪器的维修正常使用磨损后的修复及易损件的更换由使用人员提出，技术部审查后请有关专业人员14、修理。修复后必须重新检定合格后方可使用。检测仪器的停用a仪器设备超过检定或校准周期；b仪器设备在正常使用中，显示的结果可疑：c仪器设备经检定或校准不合格；d仪器设备性能无法确定。技术部对停用仪器设备加贴停用标志，分别处置。处置包括： 对超过检定或校准周期者进行检定或校准；对仪器设备的缺陷、损坏进行鉴定并组织修复；经修复不能完全恢复功能者，予以降级使用或报废；检测仪器的报废检测仪器的失去使用功能，由技术部提出报经历批准后报废。4.3文件和资料管理制度(1)、本制度使用于质量管理记录、产品实现过程记录，文件和资料的管理，包括外来文件资料的管理。(2)、技术部负责公司质量管理文件及外来文件（相关的法15、律、法规、标准、顾客图纸等)的管理；各执行人员负责各自有关记录的管理。(3)、质量箭理制度、质量记录、技术规范、图纸和工艺文件、产品技术标准、旧纸、工艺和检验规范等文件由经理批准。(4)、技术部负责记录的标识、编号、收集、发放、贮存等工作。(5)、所有文件应清晰、完整、易于识别，保持文件的适宜性和充分性。质量记采义件内容项目齐全、真实、数据准确，记录由授权人签名、注明日期；有结论意见，需要时加盖公章；质量记录不允许涂改，若因笔误可划改。(6)、文件和资料应保存在适宜的环境里，分类存放，防止损坏、霉变、虫咬、丢失。借阅、复制应经审批，并建立借、还登记表。(7)、技术和作业、管理文件应保证完整、准16、确、现行有效，作废的文件可以适当方式销毁。(8)、文件发放和管理必须确保质量管理现行有效版本，确保作废、失效的文件及时从现场撤出；对法律、合同或需要保留的文件，隔离存放。(9)、技术部应建立有效版本文件清单和外来文件有效版本清单及文件修改记录清单并标明修改状态。(10)、所有质量管理文件均由技术部建立发放、回收登记，并建立文件、资料档案，分目、分档妥善保管确保查阅、检索方便。(11)、质量管理文件包括：质量管理制度、质量记录等文件；产品规范、标准、图纸、工艺文件、检验文件、采购及产品说明书等文件(包括外来文件)； 作业文件及资料；(12)、公司内部管理和技术文件更改由原审批人的签字认可才能更改17、；更改可采用划改或换页办法更改。(13)、质量记录一般保存三年；产品技术档案资料一般保存五年；计算说明书为十年。其它合同、法规、标准要求时，执行要求的保存期。对于合同产品质量记录，至少保存到服务承诺年限。44工艺管理制度及工艺纪律考核 工艺是制造产品的科学方法，必须以优质高产、低耗、安全为目标。工艺文件是进行加工操作、计划调度、质量检查、劳动组织、材料供应和工具工装管理的技术依据。工艺管理由技术部负责。(1)、工艺管理工作的内容审查产品(包括工装及专用设备)设计的工艺性：编制及修订产品工艺文件，负责工艺规程的贯彻和检查：制定工时，材料定额； 检查工艺纪律执行情况。(2)、工艺编制原则必须严格贯18、彻国家有关技术政策和标准；采用新技术、新材料、新工艺，严肃工艺纪律，履行审批手续。考虑公司的现实情况及其经济性、合理性。根据合同中的技术要求和施工说明，明确用户要求，提出技术关键和解决措施；所有工艺文件应准确、完整、统一，按类别编号、登记；工毫规程应简明、附有工艺设备、量具及质量标准、工时定额、工艺要求、操作规程等。工时定额由设计人员编制。(3)、工艺文件的类别工艺流程图是产品在生产中所经过的路线图，它是编制工艺规程和车间进行加工的依据。工艺规程是指导和加工操作的基本文件，在流程中，各工序均要相应的规程和工艺附件。 主艺卡具体标明各工序的通用内容，所用设备工装及技术定额，对重要零件及关键工序内19、容还应编制工艺工序卡，进一步表明每个工序的实施，并附加工简图。(4)、工艺文件审批程序工艺流程图、工艺规程、工艺卡、安装规程、检验规程等工艺文件由技术部负责编制、审核，技术副经理批准。对关键零部件项目工艺要研究确定后编制，技术部审核，技术副经理批准。(5)、工艺文件一经批准实施，不得私自更改。(6)、生产车间应贯彻执行工艺规程等工艺文件，协助各级组织参加工艺管理及工艺纪律检查。(7)、工艺文件随产品设计结构的改变，产品质量的提高，技术新成果的采纳，以及生产中存在的问题而及时修改和定期整理，修改要有原始记录，并发布相应的修改通知，并认真执行签字制度。(8)、加强工艺资料收集，整理和交流工作，努力20、掌握国内同行业工艺动态及国外先进工艺技术。 (9)、工艺纪律规定设计图纸、图样、工艺文件应认真审批、会签。技术文件、技术标准确定后，公司职员均应严格遵守执行，修改须按程序规定进行。技术文件是生产过程中的重要依据，使用时应注意爱护，如因油污、破损须补发时，应由使用部门提出，办理补发手续，因丢失影响正常生产者，应由丢失者承担责任。 各工序应按图纸、工艺要求进行质量检验，由技术部实施工艺监督进行考核。未按工艺规范生产，造成批量废品、次品，应追究相关人员责任，进行处罚。对构件应轻拿轻放、堆放整齐，搞好文明生产。(10)、工艺纪律考核规定为严肃工艺纪律，公司对各责任部门、岗位进行工艺纪律100分制考核。21、按违反工艺纪律的严重性质和造成的影响及损失程度，每发现一次经技术部评定后，酌情按照50、30、10分三个档次扣除。逐月通报考核结果，每月考核满分者给予表扬或适当奖励，成绩最差者给予批评或适当处罚。45员工培训管理制度为提高员工素质，确保产品质量稳定，特制定本制度。(1)、行政副经理负责审批培训计划。(2)、人事部负责编制年度员工培训计划并组织实施和管理。(3)、对下列要求应提出培训计划并安排实施。法律、法规或上级主管部门要求培训的人员。公司质量管理需要培训的人员。对管理干部和质量管理人员进行质量教育的培训。对检测人员基本知识及检测操作控制有关程序的培训。对生产人员进行质量意识、质量管理及本岗位22、的操作程序基本技能的培训。(4)、实施办法对需要培训的人员，可向人事部提出培训申请。人事部根据公司需要，年初制定员工年度培训计划，报行政副经理审批后实施。尚未列入年度计划又急需培训，行政副经理批准后人事部组织实施。(5)、培训方式可采取集中培训或外出培训等形式。外出培训由人事部选择培训单位，报行政副经理审批后实施。(6)、考核记录在公司培训由人事部做好培训项目、内容、时间、参加人员的实施记录。外出培训的人员应取得相应证书和成绩单交人事部登记备案并做好记录。46采购质量控制制度为确保所采购的物资符合规定要求，特制定本制度。(1)、对产品质量有影响的原、辅材料及五金配件的采购进行控制。(2)、由技23、术部提出采购计划清单和技术质量要求，报技术副经理审批后由生产车间实施，办理相关入库手续。(3)、玻璃、毛条、主要五金件等应在公司评定合格的供方中采购。(4)、型材、配件和辅助材料进厂后，经营部应负责按类别放于待检区，并将其合格证或图纸、技术要求等文件资料提交技术部，检验或验证合格的材料方可办理入库、报销等手续，不合格者退回供应方。(5)、三无产品、配件和辅助材料拒绝验收，严禁入库使用。(6)、当用户需对供方提供的产品验证时，应协助安排，但用户的验证不能代替本公司的验证。(7)、生产过程中发现任何影响产品质量的材料质量问题，应立即停止生产，待问题被消除后，方可继续转入生产。(8)、应保存采购计划24、清单、供方的评定记录及材料入库验证记录。47工序检验制度。(I)、本制度适应于生产过程中工序的质量检验。(2)、工序检验的依据为：工序文件、设计图纸及有关技术文件。(3)、技术部负责工序质量检验工作，设置检验点，执行“三检”规定。检验员实行首件检查，未经首件检查工序不能批量生产。(4)、自检由操作人员自己检查，复检由班组长检查。自检和复检结果不一致时，由专职检验员进行复验，合格时可放行，不合格时应及时做出标识、隔离，严禁转序。(5)、技术部负责制定工序检验要求，检验员原则上进行抽检，抽检数晕和合格判定根据工序检验规程进行，但十个以下应全部检验，十个以上按规定抽检百分之十，根据半成品加工情况，专25、检人员可以适当增加抽检数量。(6)、检验员应对自检、复检记录进行抽查，对待检的半成品进行抽检，每种规格不少于百分之五。(7)、对工序检验中出现的不合格应进行标识、隔离，按规定办理不合格品-处理手续。(8)、下料工序和焊接工序为关键工序，检验时应特别关注。48半成品、成品检验制度(1)、半成品检验是指本道工序加工完，检验后不再进入下道工序加工，而是入库待用或出售的半成品。成品检验是指产品入库的最终检验，是对个检验工序工作质量和产品本体及附件的最终检验。(2)、半成品、成品按产品标准、合同要求以及相关图纸和技术文件进行检验。成品按照产品标准及合同要求的规定进行检验。(3)、各道工序应按工序检验规程26、进行检验。合格后转入下道工序。(4)、公司实行自检、复检、专检的三检制度。自检由操作工人进行，班组长复检后，提交检验。检验员实行首件检验，中间抽检和完工检验。各道工序经专职检验人员检验合格后才能流转到下道工序，方可进入批量生产。(5)、下料工序由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产，生产过程中定期巡回检查一次，发现问题立即纠正。(6)、框扇装配由检验员进行首件检验，合格后才能批量生产。(7)、半成品在生产流转中不得入库，近期不使用的半成品经检验合格后可存入半成品库。(8)、成品由检验员按产品标准规定的出厂检验项目要求逐项进行检测，各项均合格后，由检验员填写出厂合格证明，贴上合格标识。(9)、27、对检验出现的不合格品应进行标识、隔离，按规定办理不合格品处理手续。(10)、检验记录应填写工程名称、图号、交验数量、编号、日期等，做到文物相符。(11)、未经检验或质量证明文件不齐全的产品，一律不许出厂。(12)、工程验收检验、型式检验应委托有资质的检验机构进行，必要时签署长期委托检验合同。49不合格品的处置规定为了对不合格品进行标识、隔离、评定和处理，防止不合格品的转序和出厂，特制定本规定。(1)、技术部负责不合格品的控制，并保存有关记录。(2)、原、辅材料的不合格品，技术部根据检验验证结果按照国家标准、行业标准或有关合同规定进行判定并签署意见，由经营部负责办理退货事宜。(3)、生产过程中的28、不合格品或成品的不合格，车间操作人员应进行标识、隔离，由检验员进行判定，提出返工、返修或报废意见。(4)、技术部根据检验员提出返工、返修或报废意见，组织有关部门人员做出返工、返修或报废处置决定。(5)、需返工、返修的半成品或成品，由生产车间组织实施，返工、返修后由技术部负责重新检验，合格后方可转序或出厂，若仍不合格则作降级或报废处理。(6)、对降级的不合格品，由技术部组织有关部门人员评定后作出，并报技术副经理审批；(7)、对评定后仍报废的产品，报技术副经理批准后，做报废处理。410产品包装、运输、存放和标识管理制度(1)、产品经检验合格后进行包装，对装饰面应贴胶带加以保护。(2)、散件彦品发运29、应采用牛皮纸或塑料膜等软包装。(3)、短途运输未软包装，以牛皮纸或塑料膜等。凡对型材有污染的包装材料禁止使用，运输途中不得随意启封。(4)、长途运输除软包装外，车厢四周另垫草垫，并用绳捆紧，防止摩擦和碰撞。(5)、检验员在装车现场监督将合格品装车，并在出车通知单上签章，司承人员凭此单承运，否则拒绝发车。 (6)、凡未经检验员签章而出车，在运输中造成产品损坏，司承人员应承担部分赔偿责任。(7)、成品必须放于干燥通风处，严禁与酸、碱、盐等物接触。成品下不需垫木板，不得直接放在地面，力求避免雨水浸入。(8)、成品存放应按品种、规格分别摆放。力求摆放整齐，并按规定做好标识。(9)、应采用合适的方式装卸30、产品，搬运时要轻拿轻放，防止擦伤、变形，确保产品表面完好。(10)、门窗产品的标识标识方法：用记号笔分别在窗框、扇的醒目位置作标识。标识内容：工程名称、代号。产品包装后的标记要字迹清楚，牢固耐久，从标识上便于识别和追溯。(11)、散件型材的标识标识方法：用记号笔在外包装上标识。标识内容：工程名称、图号、规格、数量。(12)、状态标识：成品、半成品：原材料标识。状态分类：待加工、待组装、待检验、检验合格、待发、待处理。标识方法：按状态、分类、分区域摆放，挂牌标识。采用标识卡片，标明：工程名称、代号、规格、数量。标识卡片填写应字迹工整、清楚。411安装现场管理及安全制度(1)、门窗安装现场应委派经31、培训合格取得相应资格的项目经理组织管理，项目人员应相对稳定。(2)、项目经理应及时与甲方、土建、监理等各方取得联系，建立良好的协作关系，选择最佳时机进入安装现场，并对安装用电、用水、安全防护措施、土建配合、生活配合等项做好适当安排，充分保障正常施工。(3)、外框进场前对预留洞口必须实地勘察，以确认安装洞口的分类、尺寸、状态，并核对已加工门窗的品种、类型、规格、尺寸、性能、开启方向、安装位置，密封处理是否与工程设计相符。(4)、确定合理的施工方案和施工进度计划。(5)、对进场的外框、窗扇、玻璃及五金配辅件、工具应集中存放，分类管理，避免错装、漏装、损毁、丢失发生。(6)、安装过程必须做好产品防护32、工作，严禁野蛮操作，未经项目经理批准，只有在交工验收时才能拆除产品防护包装。(7)、安装过程必须做好工序检验记录，包括隐蔽工程的检验记录，并按相应的安装的及检验规范自查合格。(8)、现场安装人员必须积极配合甲方、监理、工程验收、工程质检等部门的监督和检查工作，当门窗分项工程交验合格后方可使全部人员撤离施工现场。(9)、安装部应保证现场安装的安全工作。现场安装人员必须牢固树立安全第一，预防为主的思想，严格遵守安全操作规程。(10)、凡进入工地的人员应做到“一停二看三通过”。(11)、进场安装人员必须听从项目经理的工作安排，遵照工地的安全、文明、防护等纪律规定。 (12)、现场安装人员应坚守岗位，33、不准违章操作、不打闹、不饮酒、不准超限额使用各种工具。(13)、对于临时使用的电器设施、机械设施等，必须做到“谁使用谁拆除”，不留后患。(14)、对不符合安全要求或有安全隐患的建筑，安装人员有权拒绝施工，待消除隐患后才可施工。0若发生重大事故或恶性未遂事故时要及时抢救，保护好事故现场，由相关部门进行处理。412安全生产管理制度(1)、“安全生产，人人有责”，凡本公司员工必须要加强法制观念认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全操作规程和各项安全生产制度。(2)、员工要认真执行本公司的安全生产管理制度，提高安全意识，遵章守纪嚣服从管理，_严格履行各自安全职责。(3)、凡不符合安全生34、产要求而且有严重危险性的建筑、生产设备、设施等，员工有权向公司报告，遇有严重危及人身安全的情况，员工有权停止操作，并及时报告公司领导进行处理，以防止事故发生。(4)、新进公司的人员，临时来公司参加劳动或中途变换工种的人员未经过本公司安全生产规定的三级教育，或经考试不合格的不准上岗参加劳动。对外来人员进入生产现场时，须由行政副经理同意后，由负责接待的人员，对其进行安全教育。(5)、对特殊工种(如电工、焊工等)人员均需经过专业培训并经过考试等取得合格证者，凭证上岗操作。(6)、工作前应做到“三要”、“四不准”三要：要按规定穿戴好劳动保护用品。要检查生产设备运转是否正常，灵敏可靠。要排除工作场地的一35、切不安全因素，搞好清洁卫生。四不准：使用旋转设备时，不准戴手套进行操作。不准带小孩和外单位人员进入工地和场地。不准穿拖鞋，赤脚、赤膊、敝衣、戴头巾、围巾工作。不准在上班前饮酒。(7)工作中要集中精力，坚守岗位，不准违章操作、不准将自己的工作推给他人干、不准超限额使用各种工具。(8)、要认真搞好文明生产，经常保持生产现场道路畅通，地面清洁卫生，工件按定置管理要求堆放整齐。(9)、下班前，必须要切断气源、电源、清理好工作场地。(10)、操作必须熟悉所使用设备的性能，产品工艺要求，设备安全操作规程。设备应指定专人进行操作，其他人不准操作。凡需开动本工种以外的设备进行必须经经理批准后，方可操作。(1136、)、在检查，修理机械、电气设备时，必须加挂停电警示牌，并派人进行监护，停电警示牌必须谁挂谁取，非工作人员严禁合闸，在合闸之前：必须细心检查，确保无人检修时方可合闸。(12)、各种安全防护装置，不准拆除。(13)、非电气工作者不准安装检修电气设备和线路，对使用的手持电动工具，必须绝缘可靠，要有良好接地(接零)措施。(14)、机械清扫，注油时，应在转动停止后再进行操作。(15)公司新员工未经三级安全教育 (即公司级安全教育、车间级安全教育和上下班安全教育)，考试不合格者，不准参加生产和单独作业。、设备需调整时，要先关电源，设备中有轮有罩的，无安全罩不准开机，各种机具不能超限使用，中途停电要关掉电源37、。、安全重大事故或恶性未遂事故时要及时抢救，保护好事故现场，并及时报告经理。413产品售后服务制度为了对公司售后服务进行管理，确保向客户提供良好的售后服务，不断增强顾客满意度，特编制本制度。(1)、售后服务工作经营部负责管理并实施。(2)、售后服务内容向用户介绍公司产品的使用技术，解答用户的技术咨询。解答客户对本公司产品的意见，包括赞扬、批评、抱怨以及其它要求。收集市场动态、竞争态势，了解客户心态及期望。发现质量问题及时做出答复，本市24小时、市外48小时内赶到现场。解答用户相关的疑难问题。(3)、售后服务人员应及时与客户联系，定期回访，了解顾客对产品的服务需求及意见和建议。(4)、服务应主动38、热情、及时、周到，应填写售后服务记录单，由顾客签字确认，并签署意见。(5)、对售后服务过程中形成的反馈意见应及时传递到相关部门。(6)、完整如实的保存好售后服务记录，建立顾客档案。5、关键工序质量控制规定关键主序是指对产品起决定性作用的工序。包括关键重要特性所构成的工序；加工中质量不稳定的工序。51下料工序控制规定(1)、型材下料工序为关键工序，对下料过程中影响质量的因素必须进行控制敷保证产品质量。(2)、对下料工序应实行：定人员、定设各、定工艺参数、定工装、定检测方法。当任何一个因素出现问题时，应立即停止加工，通知技术部组织有关部门解决，并监督实施。(3)、经营部应保存对关键工序使用的外购39、器材的检验验证记录。(4)、操作工人必须严格按照工艺规程、技术文件、关键工序控制卡的要求进行操作，必须进行首件检查，第一根下完后检验全部尺寸。再对第二、三根下料复核上述尺寸。(5)、下料中间过程进行一次抽检，抽检数量5。(6)、对末件进行检查，测量全部尺寸，合格后方可转入下道工序。(7)、检查员随时抽检下过的料，若出现不合格时应立即通知停止生产，等全部复验合格后再继续生产。对不合格品做出标识并处理，防止误转下道工序。(8)、应做好下料工序的检验记录。52焊接工序控制规定(1)、确定生产塑料门窗的角焊接为关键工序，对角焊接过程中影响质量的因素必须进行控制以保正产品质量。(2)、工作前必须确认操作40、人员是否经培训合格并持证上岗、生产设备状态是否良好、型材质量特征是否正确、作业文件是否正确完整、环境设施是否满足加工要求、检验测量是否满足需要等因素，无误后方可开始。(3)、焊机设备必须经过焊样多次试验来确定焊机参数，保证焊接的强度要求符合现行标准，经过公司相关部门评审确认后方可使用。(4)、每批门窗产品所选用的型材，先做角焊接强度试验，型材可以满足要求才能使用。(5)、焊接过程应编制工艺规程，规程中应包括所用焊机加热温度、时间和压力等工艺参数以及操作要求。(6)、经过反复试验取得各种型材的适宜焊接参数。(7)、在人、机、料、法、环五个因素有变化时必须重做角焊接强度试验以保证产品标准规定要求。41、 阅读会员限时特惠 7大会员特权立即尝鲜 主持制（修）订各项管理制度和劳动定额、计件工资单价标准报批稿；审核每日、周、月车间各类生产报表；主持生产部门每周、月生产总结会议和生产调度会议；主持员工绩效考核、教育培训、总结评比工作；审批生产、质量管理过程中各类人员的奖惩申请。协助营销部门做好合同评审工作。协助生产各部门做好各种技术试验、产品检验和全面质量管理工作品质事故、顾客投诉的处理与相关责任人应负责任的界定；完成总经理交办的其他工作。2.厂长助理职权在生产厂长的授权下，参与木门部日常生产与管理的全面工作。对生产厂长负责，协助生产厂长管理木门各生产车间。对木门生产系统内的管理人员、工人有工作分配42、指挥调度、绩效考核、奖惩实施、人事任免等有建议权力；对木门生产各部门主管的行政指挥有监督、建议的权力；协助生产厂长向木门生产各部门主管下达人员调整、生产任务调整、作息时间调整、设备设施调整、生产工艺流程调整、工时工价调整指令；有对各部门主管、员工奖罚建议的权力；有参与编、审管理手册、程序文件、生产与品质管理制度的权力；参与品质事故的责任界定与处理的决定；参与审核木门生产各部门的工作计划、人员分配方案。职责协助生产厂长制定年、月、周三级工作计划（包括生产计划、生产准备计划），并组织实施；执行周生产作业排产计划和日调度命令，并监控生产运行过程，保证按质按量按时交货和生产成本的控制；协助生产厂长管43、理各部门主管，关心其工作、技术和生活；图纸、生产工艺、物料定额的分析；采用各种形式推行公司文化，提高员工综合素质，调动员工生产积极性，提高员工质量意识、安全文明生产意识和操作技术水平组织好质量管理、设备管理、安全文明生产管理工作；协助生产厂长推行全面质量管理和全员质量管理及ISO9000-ISO14000认证工作；协助生产厂长制（修）订各项管理制度和劳动定额、计件工资单价标准报批稿。参与生产部门每周、月生产总结会议和生产调度会议。参与员工绩效考核、教育培训、总结评比工作；协助营销部门做好合同评审工作；协助生产各部门做好各种技术试验、产品检验和全面质量管理工作；协助生产厂长对品质事故、顾客投诉的44、处理与相关责任人应负责任的界定。完成生产厂长交办的其他工作。3.木门车间主管职权：在生产厂长的授权下，组织、协调、指挥木门车间的各项生产工作，按时保质保量完成工作任务。具有对本部门内有关人员、设备、工作时间、生产任务等的临时调度权力；有对违纪违规员工按公司管理规定作出处罚决定（须按审批程序报批）的权力；有向生产厂长建议调整本部门人事、申报员工奖励的权力。对生产厂长负责。职责：依据生产厂长下达的生产任务单，组织本部门人员按时保质保量完成生产任务B根据生产任务单开具领料单领取原辅材料并负责发放；生产前对图纸、生产工艺、用料定额进行确认监督、控制本部门员工的工作质量、工作进度贯彻落实公司人事、设备、45、安全、质量、生产等各方面的规章制度；协调本部门各项工作进度，规划分配工作按生产计划的进度安排本部门流水线工作进度，保证产品的交货期；解决工人在实际操作过程中遇到的问题；对制程中的产品做好质量检验与控制工作； 生产用料、工时、人员、设备利用率的控制，做到最大限度降低生产成本；每天的生产、质量、环境卫生等报表的统计、填写，并按时上报厂部。提出改进生产工艺、生产设备、生产环境、质量等方面的建议；组织、安排员工思想教育、技术培训工作。做好员工技术考核、绩效考核、计件计时工资和考勤工作；每日按时上交车间生产日报表给生产厂长；每月底按时上交月工作总结报告给生产厂长；完成上级交办的其他工作任务。4.班组长职46、权：在车间主任的授权下，组织、协调、指挥本班组的各项生产工作，按时保质保量完成工作任务。具有对本班组内有关人员、设备、工作时间、生产任务等的临时调度权力；有对违纪违规员工按公司管理规定作出处罚决定（须按审批程序报批）的权力；有向车间主任建议调整本部门人事、申报员工奖励的权力。对车间主任负责。职责：A据车间主任下达的生产任务单，组织本班组人员按时保质保量完成生产任务；B根据生产任务单开具领料单领取原辅材料并负责发放；C生产前对图纸、生产工艺、用料定额进行确认；D监督、控制本班组员工的工作质量、工作进度；E贯彻执行本公司人事、设备、安全、质量、生产等各方面的规章制度；F协调本班组各项工作进度，规划47、分配工作；G按生产计划的进度安排本班组流水线工作进度，保证产品的交货期；H解决工人在实际操作过程中遇到的问题；I对制程中的产品做好质量检验与控制工作;J生产用料、工时、人员、设备利用率的控制，做到最大限度降低生产成本；K每天的生产、质量、环境卫生等报表的统计、填写，并按时上报车间主任L提出改进生产工艺、生产设备、生产环境、质量等方面的建议；M组织、安排员工思想教育、技术培训工作;N做好员工技术考核、绩效考核、计件计时工资和考勤工作O每日按时上交班组生产日报表给车间主任；P每月底按时上交月工作总结报告给车间主任；Q完成上级交办的其他工作任务。六部门主管、班组长的日常管理工作要点1上班前A应提前148、5-30分钟到厂；B先检视部门环境卫生；C查看当日早上使用备料情况；D当日生产计划再确认；E机台故障排除确认;2上班后A早会（可保留）；B确认有无临时缺勤人员；C临时缺勤人员人力调整;D如有新手，工作指导；E人员服装、仪容管理；F借出及借入人员的定位;A检视机器、工具是否正常使用及保养；B作业中人力不平衡时应立即处理或请求上级支援；C依照生产计划的进度指导生产；D查看每位下属的工作，应依照标准进行作业； E制程中，确认产品品质；F不良品查看，并追踪原因进行改善；G如有人员工作情绪不稳定，应予以协助;H如有产品堆积情况，应立即处理；I随时准备4小时内的生产（人员、机器、工具、物料、作业标准等）；49、J生产环境随时保持流畅无阻;K报表、图表查看与填写；下班前A上级指示及下属反映的问题必须当日处理；B次日工作预作准备；C应保留思考时间（人员任用、工作指导、推动事项、改善工作）；D下班前应检视部门内工作环境及安全事项；,RS)_)H)E查看当日工作目标达成状况；F.各类报表的上交。*车间主管、班组长的日常工作，主要是督导性工作，要经常检查部门内的状况，并依状况采取必要的措施。七.生产操作流程图1a计划部-技术部-物料部-木门生产部（车间）-品管部-机电部-合同评审与单据分发-接单-制图、报价-辅助材料人员、设备、材料-设备维护、保养工艺、物料定额请购单品质标准先期计划-图纸、标准确认品质标准的50、制订-质量标准-用料申购、入库-材料发放分解、消化-领料领料单下单生产计划单、图纸、标准、材料定额单-接单组织生产：检验人、设备、材料-检验设备维修保养-生产进度跟踪、生产调度-制程控制：品质检验：-品质、进度、成本异常分析处理;-工艺监督-反馈-技术改进-成品入库-成品品质终检：-开具入库单-终检报告-发货安排，开具出库单-成品包装入库-不良品返修-品质稽核、抽检-出库、发货-签发出库单-客户、分销商、销售部-安装检验安装确认单-安装确认单、评审合同存档、备案-客户投诉受理-技术分析-原因分析-损失核算处理意见:-补料请购7-不良品返修检验:-返修品发货包装入库客户安装检验安装确认单客户投诉51、处理单、安装确认单存档、备案注：为各部门工作控制要点；为信息流程和运作程序。八木门生产部与车间各部门操作程序详细描述下单操作流程11计划依据销售部订单、外购样品和仓库库存报表确定所要生产的产品型号与生产数量、颜色（包括装饰纸、木皮、油漆的颜色。12将确定要生产的产品型号交技术部制图（包括：效果图、三维立体图、板件图、五金玻璃大样图、下料清单、五金配件清单、工序流程卡、安装程序图、包装图和包装箱尺寸等），并进行物料耗用定额、工时定额、工艺确定、成本预算13生产厂长审核设计的图纸、料单，确认后，交计划部填写生产计划单（一式三份），注明生产完工日期及其他说明；14计划部在下单的同时，安排原辅材料、五52、金配件、玻璃、纸箱的采购（其中玻璃、纸箱的委托加工单、采购单应一式三份，分别交供应厂家、仓库和留底，应在单据上明确产品型号、规格尺寸、颜色、采购数量、下单日期、要求交货日期、特别说明等事项）；15下单：将生产计划单与相关图纸、表格，一份交生产厂长，一份交物料部，一份留底，相关人 员在接单时必须签名；16生产厂长接单后，在生产看板上以表格形式明确生产流程；17生产监督：进度、品质、安全卫生、设备维护保养、人员管理与安排等；2木门车间主任接单与生产管理操作流程21木门车间主任接收生产厂长下达的生产计划单、工序流程卡及图纸、料单和相关表格；22重新审核与确认图纸、料单（必须在半天内完成审核，发现错误53、应及时向厂长反馈，并由厂长进行更改），无误后填写领料单，安排人员到仓库领取生产物料；23生产工作安排：人员、设备调整与安排，任务分配、生产排程；24每日应提前到厂，检视部门工作状况和主持早会、安排当日生产；25进度控制：依据生产计划单上规定日期，调整与控制好流水线的生产节拍，达到在规定的时间内完成工作任务，并按规定填写好车间生产日报表，在当日下班前上交生产厂长。26品质控制：依据质量管理办法和质量检验标准上的规定，督促本部门所有员工在作业时做好自检、互检。车间主任按规定的要求做好每日的巡检与抽检，并按规定填写好车间生产日报表，在当日下班前上交生产厂长；27发现不良品，应立即开具不良品的返修单，54、并明确造成返修的原因和责任人，并及时上报生产厂长，便于厂部计算因返工造成的损失；28每批产品在试钻孔、铣型（首件产品）完毕后，必须立即进行试装，试装要完整、全面，同时通知生产厂长到现场观看、确认，方可后续生产和交接；29产品检验与交接管理：按质量管理办法的规定进行检验，合格的产品流入下一道工序（车间）时，必须在随产品流转的工序流程卡上填写合格数量，并与生产操作工人一道签署姓名。同时，必须在车间生产日报表上填写相应内容，下班时交生产厂长.210每日工人工人日生产记录单的填写与上报厂部，工人日生产记录单一式三份，一份留底，一份交给生产工人，一份上交厂部作为结算工资的依据；211车间环境卫生、安全生55、产、设备维护保养、员工仪容服饰管理。对不符合员工手册规定的地方，给予批评、警告、处罚等管理手段，对表现优秀的员工应给予表扬、奖励等，同时报生产厂长审批；212依公司的各项管理制度对本部门的员工进行每月绩效考核与评价，并按要求在月底前上交考核结果；213返工产品的生产安排，必须按返工通知单上规定的时间内完成，并做好返工记录单的相关记录；214及时处理好本部门与其他部门之间，本部门内部的产品交接、工序间的进度衔接问题；215每月底按时上交月工作总结报告给生产厂长；216按时完成公司领导交付的其他任务。3油漆车间主任接单（料）与生产管理作业流程31油漆车间主任接收木门车间主任下传的生产计划单、工序流56、程卡及图纸、料单、产品和相关表格；32重新审核与确认图纸、料单（半小时内完成，发现错误应及时向厂长反馈，并由厂长进行更改），无误后填写领料单，安排人员到仓库领取生产物料；33对木门车间交付的产品依据质量管理办法和质量检验标准进行抽检，并将检验的结果计入车间生产日报表；34生产工作安排：人员、设备调整与安排，任务分配、生产排程；35每日应提前到厂，检视部门工作状况和主持早会、安排当日生产；36进度控制：依据生产计划单上规定日期，调整与控制好流水线的生产节拍，达到在规定的时间内完成工作任务，并按规定填写好车间生产日报表，在当日下班前上交生产厂长；37品质控制：依据质量管理办法和质量检验标准上的规定57、，督促本部门所有员工在作业时做好自检、互检，部门主管按规定的要求做好每日的巡检与抽检，并按规定填写好车间生产日报表，在当日下班前上交生产厂长；38发现不良品，应立即开具不良品的返修单，并明确造成返修的原因和责任人，并及时上报生产厂长，便于厂部计算因返工造成的损失；39每批产品在试喷涂（首件产品）完毕后，必须立即进行检验，检验要完整、全面，同时通知生产厂长到现场观看、确认，方可后续生产和交接； 310产品检验与交接管理：按质量管理办法的规定进行检验，合格的产品流入下一道工序（车间）时，必须在随产品流转的工序流程卡上填写合格数量，并与生产操作工人一道签署姓名。同时，必须在车间生产日报表上填写相应内58、容，下班时交生产厂长；311每日工人工人日生产记录单的填写与上报厂部，工人日生产记录单一式三份，一份留底，一份交给生产工人，一份上交厂部作为结算工资的依据；312车间环境卫生、安全生产、设备维护保养、员工仪容服饰管理。对不符合员工守则规定的地方，给予批评、警告、处罚等管理手段，对表现优秀的员工应给予表扬、奖励等，同时报生产厂长审批；313依公司的各项管理制度对本部门的员工进行每月绩效考核与评价，并按要求在月底前上交考核结果；314返工产品的生产安排，必须按返工通知单上规定的时间内完成，并做好返工记录单的相关记录；315使用油漆要详细地做好油漆领用记录，并按时上交厂部，作为计算产品成本的依据；359、16及时处理好本部门与其他部门，本部门各工序之间产品交接，工序间进度衔接问题；317按时完成公司领导交付的其他任务.九对生产各部门的考核1考核原则本着公平、公正，上级考核下级（一级考核一级），以事实为依据，对事不对人，不得以权谋私打击报复，依公司各项管理制度为原则进行各项考核工作。2考核方法21对生产厂长的考核，由总经理按生产厂长平常的管理水平和表现以及公司生产、质量的整体绩效进行考核；22对生产各部门的主管的考核，由生产厂长按上述与生产各部门主管的日常管理有关的事项，结合质量管理办法与员工守则进行考核，并将考核的结果记入管理人员月考核表，作为晋升、奖罚和工资发放的依据；23对生产工人、统计等60、各部门主管下属的员工和管理人员，由各部门主管按上述与其有关的事项，结合质量管理办法与员工守则进行考核，并将考核的结果记入员工月考核表，作为晋升、奖罚和工资发放的依据。3奖罚规定31对任务没有按时保质保量完成的(特殊情况除外)，每延误一天，部门主管扣款100元，相关工序工人扣款100元；32产品质量方面按质量管理办法执行；33对不认真执行各项管理制度、不服从上级管理的或态度不好的管理人员和工人，视情况予以50-300员元处罚或开除出厂；34对长期按时（提前）保质保量完成工作任务的管理人员、生产工人，依据平常表现，给予50-300元的奖励；35对积极拥护公司的各项管理制度的管理人员、生产工人，依据61、其平常表现，给予50-300元的奖励；36奖惩当月兑现，随当月工资一起发放，同时记入考核表并张榜公布门厂质量管理办法质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。结合本公司的实际情况，特制定此质量管理办法，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。一质量的定义质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成手段。二合格与合格率的定义合格：就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按厂部质量标准62、生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。三质量的控制与检验方法1“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。2“三检”检验方法：“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验；“自检”63、为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。3坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检。4考虑到加工过程中的设备、材料、技术等诸多因素的影响，允许一些工序存在一定的返修比例（为造成经济损失的，不包括可自己修补、64、无损失的返修）。各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品的返修率规定如下：序号工序允许的返修率（%）1指接备料02开料备料工序03冷压、热压贴皮工序14尺寸精断工序05钻孔工序06木工开槽、镂铣线型工序17成型砂光工序08白茬打磨工序09钉线条装玻璃0 阅读会员限时特惠 7大会员特权立即尝鲜 10底漆工序：PE、PU、AC、透明底、白底011底漆打磨工序：面、边角、侧板、层板、底板112擦色、喷色工序113面漆工序314包装工序0*注：样品及小批量单件定制品的返修率不属于以上控制范围。5各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。51班组内下一道工序在初检时发现质量问65、题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。52车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具返修单，并由责任人承担经济责任。53部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。6车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承66、担，其20%用于奖励初检检验者。初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于车间生产日报表和返修单上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，发现一例，按所有成本的200%处罚检验者（包括初检者）。7车间产品移交的规定71产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线形、整体造型的准确性，检验必须完整、全面。由部门主管负责进行组织，质量检验人员监督执行，并进行质量评定，检验不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。检验时部门主管不通知质量检验人员到场进行评定，每次罚款50元，当月超过三次的，从第四次起，每次罚款100元。72车间内部检验合格67、的产品，质量检验人员必须对其组成的板（部）件进行抽检，抽检的比例不得少于20%（或5件）。73车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量50扇以上）：班组合格率班组合格率班组合格率指接、备料100%成型组装99%整修99%油漆打磨100%油漆（底、面漆）97%包装100%74移交结束的产品，在后续加工的过程中，发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具返修单退回前道工序进行返修。返修品数量在规定的返修率内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。返修率=1-产品合格率=返修产品的数量/移交产品的数量/100%（注）以上产品合格率规定：工序合格68、率为板件数量的合格率；班组移交产品的合格率为成套产品的合格率。四对各部门的考核1企业产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。11产品合格率=发出产品中不合格品数量发出产品数量*100%12发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输、专卖店损坏的产品。13发出产品总量为当月发出产品的总件数。14计算时间为上月26至本月25日。15发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计，外地发生的退换货产品以工厂收到时间为准。16对于2005年6月15日以前的产品，不计入此规定。 2对生产工人的考核21个人当月发出产品合格率达到98%的，每上升一个百分点奖励增加69、50元。22个人当月发出产品合格率低于98%的，每减少一个百分点罚款50元。并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。23不足一个百分点的按比例增减奖罚金额，经济损失另外计算。3对车间生产管理（检验）人员的考核31生产管理（检验）人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，对生产管理人员一次性奖励100-300元。达不到产品移交合格率的每降低一个百分点，罚款100-300元。32当月发出产品合格率达到（上述7.3条）规定的，生产管理人员一次性奖励100元，每超过一个百分点增加100元。33当月发出产品合格率低于上述规定的，每减少一个百分点，对生产管理人员罚款70、100元。五不合格品经济损失赔偿规定1责任人赔偿损失金额最高为本人月工资的60%，从当月工资中扣除。2本人工资不足以赔偿损失的，余额部分车间班组管理人员承担80%，厂部相关管理人员承担20%。3赔偿与奖励当月兑现。六经济损失的计算1指接、备料、开料组内部发生的质量事故，经济损失=生产材料成本1.1计算；2贴皮组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本1.2计算；3成型组装组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本1.3计算4整修组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本1.4计算5底漆发生的质量事故，经济损失=材料成本1.5计算6打磨组发生的质量问题，经济损失=材料成本1.5计算（底漆）-1.6计算71、（面漆）7面漆发生的质量事故，经济损失=材料成本1.6计算8包装组发生的质量事故，经济损失=材料成本1.7计算9材料成本计算原则：A板材：以实际面积80%单价计算B木材：按板面每立方米60%单价计算C木皮：按板面实际面积70%单价计算D底漆：一遍15元/平方米E面漆：一遍20元/平方米F擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价G打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米H五金、包装物品按采购成本1.1计算10人为原因产生报废的，按材料成本的200%计算损失。七成品库的质量管理1成品库在接收包装完工的时侯，应做到：A检查外包装的完好程度；B检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章72、颜色章等）；C对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；D核对产品数量。 2成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。3成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将处以100300元的罚款。4成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。5成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿73、，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。八技术部门的质量管理1技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：A打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；B内销定型产品必须在产品定型后5天内完成全面技术文件的制定；C外销批量产品必须在接到生产通知的3-5天内完成全面技术文件的制定；D内销产品的改型，相应技术文件的修改，必须在2天内完成，同时通知各有关部门，包括（车间、采购、仓库、销售和质量检验人员）；E由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门，造成退货、换货等，由此造成的损失，设计部门要承担经济损失；F由于技术文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济74、损失。2技术文件中应包括如下内容：A产品下料清单；B产品加工孔位图、线形大样图；C产品包装作业指导，及包装箱规格尺寸；D产品材料清单，包括玻璃、五金配件清单；E产品的装配、安装图纸；F产品的制造成本预算与核算；G物料、人工定额。九质量（检验）管理人员的工作职责范围1质量（检验）管理人员包括：品质检验人员、部门主管（班组长）和厂部生产负责人。2品质检验人员的职责范围：21根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。22对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。如当时未发现品质不良现象，在下一部门（班组）生产时发75、现品质不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%责任，部门主管（班组长）负60%责任。23对车间班组已完工，等待交接的产品进行检验，并在工序流程卡上签字确认。未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。24对固装产品进行全检，对散装产品（零部件）批次数量大的抽检，抽检检验比例：备料30%；成型20%；贴皮20%；整修20%油漆60%；包装20%；成品库5%（每批次）以抽检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。所有返回班组自检、维修的产品，返修不得超过2次，第三次质量检验人员有权拒检，并上报厂部。25对不合格产品，应76、立即会同车间班组负责人和相关技术工人、厂部技术管理人员分析原因，提出改进措施，并开具质量事故报告单，报厂部。 26适时监督返修品的质量和进度，保证按时交货。3部门主管（班组长）的质量工作职责范围31负责本部门加工产品的质量巡检，确保加工质量满足技术质量要求。32对本部门（及各班组）完工产品进行质量检验，并在工序流程卡上签字。33对不合格产品分析原因，追查责任，监督返修质量和保证交货期。34严格要求自己下属的操作人员对其加工的产品（零部件）按质量标准规定的要求进行自检，相邻的两工序互检，共同把好质量关。4厂部生产负责人的质量工作职责范围41建立健全工厂的品质管理体系、人员编制、运作程序和各班组、77、车间品检环节的人员配置。42组织建立各类品检文件、报表、质量标准及品质档案。43对车间生产管理人员的工作进行管理、组织、监控与协调，确保各方面工作的开展和产品质量的提高。44组织进行质量事故的调查处理及质量问题的追溯。45制定品管工作的年度、月度质量指标，并有效地加以实施。46进行产品的统计、分析工作，进行每月、每旬品质管理工作的汇总与通报。47生产人员的考核、培训工作。48客户投诉的处理及效果改善的管理。49生产与质量管理成本的监控与管理。十售后产品的质量管理1产品发出后，由于各种原因造成损伤，需要回厂进行维修的，须由销售或成品库管人员依据客户反馈的信息先进行登记，并及时反映到生产部负责人，78、便于统一安排返修。2问题产品回厂后，由质量检验人员对退回产品进行质量鉴定，计算损失，确定责任归属，填写质量事故报告单，并及时上报生产负责人进行处理。3所有需要维修的产品应在7-10天内完成，客户退回维修的产品，应在7天内完成并立即交付客户。4退回产品由运输公司造成的，由运输公司承担经济责任，并由相关联系人负责追回。5客户有关缺少板件、五金配件的质量投诉，如调查属包装组漏包错包等原因，由包装组承担责任，经济损失按实际损失全额计算。6退回产品经质量鉴定，属于相关班组在生产过程中造成的，由相关班组承担经济责任，经济损失按全额计算。十一此管理办法自二*年*月*日起正式执行，此前所有有关的质量问题均不在79、此规定内。十二此管理办法与生产管理办法配套实施，互相补充。 阅读会员限时特惠 7大会员特权立即尝鲜 B木材：按板面每立方米60%单价计算C木皮：按板面实际面积70%单价计算D底漆：一遍15元/平方米E面漆：一遍20元/平方米F擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价G打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米H五金、包装物品按采购成本1.1计算10人为原因产生报废的，按材料成本的100%计算损失。七、成品库的质量管理1成品库在接收包装完工的时侯，应做到：A检查外包装的完好程度；B检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章、颜色章等）；C对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内80、的产品，是否一致；D核对产品数量。2成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。3成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将按照公司的相关规定处罚。 4成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。5成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。八、技术部门的质量管理1技术81、部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：A打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；B内销定型产品必须在产品定型后在公司规定的时间内完成全面技术文件的制定；C内销产品的改型，相应技术文件的修改，在公司规定的时间内，同时通知各有关部门，包括（车间、家伙、采购、仓库、销售和质量检验人员）；D由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门，造成退货、换货等，由此造成的损失，设计部门要承担经济损失；E由于技术文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济损失。2技术文件中应包括如下内容：A产品下料清单；B产品加工孔位图、线形大样图；C产品包装作业指导，及包装箱82、规格尺寸；D产品材料清单，包括玻璃、五金配件清单；E产品的装配、安装图纸； F产品的制造成本预算与核算；G物料、人工定额。九、质量（检验）管理人员的工作职责范围1质量（检验）管理人员包括：品质检验人员、部门主管（班组长）和厂部生产负责人。2品质检验人员的职责范围：21根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。22对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。如当时未发现品质不良现象，在下一部门（班组）生产时发现品质不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%责任，部门主管（班组长）负60%责任。23对车间班组已完83、工，等待交接的产品进行检验，并在工序流程卡上签字确认。未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。24对固装产品进行全检，对散装产品（零部件）批次数量大的抽检，抽检检验比例：备料30%；成型20%；贴皮20%；整修20%油漆60%；包装20%；成品库5%（每批次）以抽检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。所有返回班组自检、维修的产品，返修不得超过2次，第三次质量检验人员有权拒检，并上报厂部。 25对不合格产品，应立即会同车间班组负责人和相关技术工人、厂部技术管理人员分析原因，提出改进措施，并开具质量事故报告单，报84、厂部。26适时监督返修品的质量和进度，保证按时交货。3部门主管（班组长）的质量工作职责范围31负责本部门加工产品的质量巡检，确保加工质量满足技术质量要求。32对本部门（及各班组）完工产品进行质量检验，并在工序流程卡上签字。33对不合格产品分析原因，追查责任，监督返修质量和保证货期。34严格要求自己下属的操作人员对其加工的产品（零部件）按质量标准规定的要求进行自检，相邻的两工序互检，共同把好质量关。十、售后产品的质量管理1产品发出后，由于各种原因造成损伤，需要回厂进行维修的，须由销售或成品库管人员依据客户反馈的信息先进行登记，并及时反映到生产部负责人，便于统一安排返修。2问题产品回厂后，由质量检85、验人员和相关部门对退回产品进行质量鉴定，确定责任归属，填写质量事故报告单，并及时上报生产负责人进行处理，计算损失。3所有需要维修的产品应在公司规定的时间内维修完成。4退回产品由运输公司造成的，由运输公司承担经济责任，并由相关联系人负责追回。 5客户有关缺少板件、五金配件的质量投诉，如调查属包装组漏包错包等原因，由包装组承担责任，经济损失按实际损失全额计算。6退回产品经质量鉴定，属于相关班组在生产过程中造成的，由相关班组承担经济责任，经济损失按全额计算。十一、此管理办法与生产管理办法配套实施，互相补充。十二、此管理办法自公布日起正式执行，此前所有有关的质量问题均不在此规定内。上海典藏门业有限公司27