1、门窗公司车间、采购质量技术管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录一、公司质量管理制度二、车间质量管理制度三、采购质量控制制度四、型材、配件和辅助材料进厂检验制度五、半成品、成品检验制度六、工序检验制度七、质量奖惩制度八、质量信息管理制度九、产品售后服务制度十、质量事故处理制度公司质量管理制度1、目的和适用范围 保证本企业质量工作的有效展开，确保产品质量工作落实到实处，维护公司质量信誉。 本制度适用本企业各部门。2、公司质量管理部门分类2.1 公司质量管理部门为专职机构和非专职机构两部分。2.2 质量管理专职2、机构为技术质检部门，生产车间，安装队的质量管理小组。2.3 非专职机构为本公司各部门。3、质量管理专职机构的行政组织关系3.1 技术质检部门直属公司总经理的领导，不受其它部门干涉，独立行使代表总经理，行使技术质量否决权。3.2 质量专职员在技术部门的领导管理下展开工作，对各自所属部门的质量问题有初步否决权。4、管理程序4.1 主要原辅材料的供应厂家，由技术部门经过考察其产品质量符合国家标准和本公司要求后，由供应部门负责按要求先进行样品采购，经过质检部门会审后上报总经理批准后确定供货方。4.2 主要原辅材料原则上在定点厂家采购（客户指定的除外，但质量必须符合标准规定），若选定供货厂家无产品供应，3、或由于其他原因需要更换供货厂家时，经备案，并经过试用证明其产品质量符合要求时，方可定为定点供货厂家。4.3 技术质检部门负责或委托对原辅料材料进行选型号规格，选厂家。并组织各有关部门进行评定验证和检验工作。4.4 任何部门不得利用亲朋关系，直接采购没有经公司评定和认可的原材料或零配件。4.5 生产的各个环节应以企业内控标准为依据进行下料、加工、组装、检验。各个生产环节的操作人员和检验员应对产品的质量做好检验记录。4.6 仓库对所有的物资按照进货时间顺序分类，做到先采购入库的先行先放。4.7 技术部门在设计产品时对设计产品的可行性和工艺可操作性负责，避免繁琐和浪费材料的方案。4.8 关键工序由技4、术部门制订技术指标和控制方法，并定岗定设备。4.9 出现质量问题由基层根据记录可追溯性报告给技术质检部门，由技术部作出处理。4.10出现一般的质量问题，由各部门解决，技术质量部门参与，出现重大质量问题，由技术部门牵头有关部门参与，进行分析，提出解决方案和处理意见上报总经理。车间质量管理制度1、目的和适用范围 保证车间各环节产品的质量，有序管理、有序生产（用于生产）。2、组织机构建立2.1生产部门的质量机构由车间主任、班组长和操作人员组成。2.2技术质检部门要派工序质量检验员对生产部门的产品质量进行检验。3、实施程序3.1操作人员必须严格按设计图纸以及相应的内控标准进行操作，不准随意改变制作工艺5、和方法，发现图纸与实际相违背，不得自作主张生产，应及时通知技术部进行修改。首件要进行三检，符合国家技术标准和设计要求后，才可以批量生产。3.2车间主任和质检员要经常巡视操作人员的操作质量是否稳定，及时解决生产加工中的质量波动问题。3.3关键工序的操作人员不能互相代替，检验人员不能代替使用 。3.4门窗的下料、铣孔、组角、打胶为关键工序。3.5车间根据公司下达的质量指标，结合自身情况拟定各自的质量考核办法。3.6生产中出现的质量问题车间应及时分析原因，杜绝重复和重大质量事故的发生，并做好记录。3.7工序操作人员应对各自的生产数量和质量做好记录，完成的成品和半成品及时通知质检人员做好检验入库工作。6、3.8积极开展劳动竞赛，争创优秀操作能手，争做模范员工。3.9上道工序未经检验或检验不合格的，下道工序人员有权拒绝接收。3.10检验人员应有检验号，所有操作严格按规程进行。采购质量控制制度1 目的 对采购的质量进行控制，确保采购产品在质量要求、交付和服务等各方面符合规定的要求。 2 范围 适用本企业生产用原辅材料的采购控制和外协件的质量控制。3 职责 3.1 生产技术部是采购的归口部门，负责对供方进行评价与选择。 3.2 管理部负责制定进料检验规范，对采购物质和外协件进行验证。3.3 管理部、生产技术部参与有关供方的评价与选择。4 工作程序4.1 对供方的评价 生产技术部组织采购人员根据产品要7、求、地域远近、加工能力、质量水平、价格信息、供货及时和服务态度等原则，对侯选供方（或分包商）进行质量保证能力的调查和评审。 对供方的评审方式可分为信访调查和实地调查两种，调查评审的结果填入供方评定记录表。4.2 合格供方的选择 评审为合格的供方列入合格供方名录，经生产技术部负责人批准后，可供采购时选择。4.3 供方的控制 生产技术部的采购人员负责对供方实施动态控制，确保提供的产品是合格品。 检验或验证发现供方、外协提供的产品不合格，由生产技术部及时与供方联系限期整改，并于每年年底重新组织一次评价，填写供方业绩评定表，如确系不符合质量要求，则可将其排除出合格供方名单。 生产技术部负责统计供方的供8、货业绩，以作为年底重新评价的依据，填写供方业绩评定表。评价时按百分制，其中质量评分占60，交货期评分占20，其他（如价格、售后服务等）占20%。评定总分低于60（或质量评分低于48），应取消其合格供方资格；如因特殊情况留用，应报管理者代表批准，但应加强对其供应物资的进货验证，并向其发出纠正和预防措施处理单，要求其分析原因，采取措施予以纠正。两次发出处理单质量无明显改善的，取消其合格供方资格。4.4 采购信息 生产技术部应每年根据生产的品种所需采购物质的种类及时调整采购物质分类明细表。 生产技术部根据生产实际情况提出采购申请。 生产技术部的采购人员结合库存情况编制采购计划。计划内容包括：产品名称9、数量、质量要求和采购企业家到货时间等。采购企业家必须是经评价合格的供方。采购计划要由总经理审批。4.5 采购产品的验证 采购产品到企业后，先由原材料库库管员负责验证，验证内容包括：采购产品名称、数量(重量)、生产企业家、生产日期，批次和合格材料等。验证合格后通知管理部取样检验，管理部根据进料检验规范进行验证。 采购产品须经验证和检验合格后方可入库。 如需到供方现场或货源处实施验证时，生产技术部应在采购合同中予以明确并规定物品放行的方式。5 相关文件5.1 采购物质分类明细表。5.2 进料检验规范6 相关记录6.1 供方评价记录表6.2 合格供方名录6.3 供方业绩评定表6.4 采购计划型材、10、配件和辅助材料进厂检验制度1、目的和适用范围 确保未经检验或检验不合格的产品不投入使用或加工。 本文适用于型材、配件和辅助材料进厂检验。2、职责2.1技术部门负责编制型材、配件和辅助材料进厂验收标准（有国家标准、行业标准的除外）3、工作程序3.1进货产品必须依据技术部制定的采购计划的要求进货，不得利用亲朋关系或自作主张随意改变产品品牌型号等。产品进厂后应按指定地点存放，保管人员应检查下列项目：a.进货产品与货单是否相符b.进货产品包装是否完好c.进货产品的名称、型号、规格是否符合规定要求。d.进货产品是否有产品合格证明或质量保证文件。3.2进货产品进厂后，由进货部门办理验收手续，填写型材、配件11、和辅助材料验收通知单，连同产品合格证明、材料和质量保证文件交检验科检验人员。3.3检验人员检验产品前，必须检查计量器具或检验设备是否合格完好，并在检定周期内。3.4检验人员接到委托书后，要认真检验产品名称、型号、规格、数量及产品合格证明材料，是否与产品相符。3.5检验人员在完成3.4程序后，实施产品验收，按产品技术文件或图样进行检验。3.6进货产品经检验合格后，检验人员开具合格证，送供给部门，供给部门凭合格证，产品入库。3.7经检验不合格，检验人员开上不合格证，一式三份，一份送供给部门，一份送交采购部门，检验人员存档一份3.8经检验不合格的产品，任何人不准投入生产或安装。3.9检验人员必须认真12、做好检验纪录，记录由检验部门整理归档。4、抽样及检验4.1铝合金型材按GB/T5237的规定进行检验。4.2零配件和辅助材料，按相关的标准规定抽样，检验其出厂应检验的项目，必要时委托检验。半成品、成品检验制度1、目的和适用范围 确保最终产品符合规定要求。 本文件适用于本企业加工后的半成品、成品的检验。2、职责2.1技术部门负责半成品、成品检验工艺文件的编制。2.2质检员负责半成品、成品的出厂检验。3、工作程序3.1检验人员在检验半成品、成品前，必须检查计量器具是否完好，并在检定周期内。3.2半成品、成品经检验合格后，检验人员开具合格证明，签章后，交工序操作人员，产品方可转序或入库。3.3半成品13、成品经检验不合格后，检验人员开具不合格证明，签章后，交工序操作人员，同时，对不合格产品进行隔离和标识。3.4操作人员交付检验的半成品，成品附有工序流程卡时，检验人员必须检查交检的产品与工序流程卡上的数据是否相符，符合时，填写合格数和不合格书，并签章，连同产品交操作人员，方可转序或入库。3.5在不影响产品质量的条件，半成品、成品，允许原样超差使用，但必须办理原样超差使用申请表，经审批后，方可使用。3.6成品检验发现有质量问题要及时通知有关部门，组织力量分析，及时采取解决措施。3.7检验人员在实施3.23.6程序时，要认真填写产品质量记录。3.8工程安装竣工后，由技术质检部检查，合格后开具工程竣14、工验收合格证。3.9抽样数量：门的抽样数量为10%，一般不小于3樘；窗的抽样数量为5%，一般不少于3樘。3.10质量检验记录，由检验员整理归档。工序检验制度1、目的和适用范围 确保各道工序的产品符合规定要求，防止不合格品注入下一道工序。 本制度适用于各道工序的产品检验。2、检验内容2.1检查各道加工工序a.检查本道工序所加工的零件号是否符合工艺b.检查工、夹、量、模具是否符合工艺且经过鉴定合格c.检查本工序所加工的零件尺寸、位置、技术要求是否符合工艺规定。d.检查工序流程卡片（工序检查记录）是否填完整齐全。3、检验方法3.1首件三检a.每档门窗由加工者自检，班长复检，专职检验员检查。b.首件三15、检不合格时，必须查明原因、责任，并采取措施，坚持“一个不放过”原则，否则不允许继续加工。c.本工序在变更图纸、工艺、设备、工夹、量，模具和操作时要重新遵守三检手续。3.2加工中的抽检a.首件三检合格后，在生产过程中员工对加工的产品进行100%的自检，检验员每隔3050件抽查一次，抽检数量虽按已加工件数的10%抽检，抽检发现不合格品时按c项规定处理。b.抽查合格的门窗，在门窗生产纪录上盖一个检验规章。c.抽查门窗不合格时，要复查已加工完的全部产品，将不合格剔出。找出不合格的原因，明确责任，采取措施方可继续生产。3.3尾检a.凡因三检差错造成不合格产品，由员工、班长检验共同负漏检责任。b.当出现质16、量问题时，复检已入库的门窗。c.在工序加工过程中，对违反工艺制度生产的产品，检验员有权拒绝检验，同时对不顾质量的蛮干或弄虚作假、对质量处理不严肃的行为有权予以抵制，并向技术质量部门和上级领导报告。d.检验员要督促生产现场搞好文明生产。e.员工、检验员、安装队长等由于三检抽检、尾检不认真造成质量问题或成批质量事故的，严格按奖惩条例处理。质量奖惩制度1、 目的和适用范围 保证和鼓励全体员工牢固树立“质量第一”的思想，提高产品质量，努力创优质产品。 本制度适用于本公司各部门和全体员工。2、 对车间生产工段达到质量指标水平，同时按时完成生产任务，按其产值 3做奖励，超额完成任务，超额部分按5计奖。3.17、 检验人员能严格把关，可与生产车间员工分配比例相同。凡不符合产品图纸标准和工艺要求，存在质量问题，由各部门上报经理，由经理审批处罚。4. 凡违反工艺操作规定和工艺规程，出现下错料、出废料，操作者负责按造成经济损失20%赔偿。5. 技术部门对工程项目提出切实可行变更设计优化方案，(除正常的奖金外)，另奖励节约原材料成本30%给技术部门作为鼓励奖。如属于产品图纸设计和技术文件上造成的错误由技术经理和设计者负责，扣除当月全部或部分奖金。6. 原材料、外协、外构件出的问题，若是采购员利用权力购进以次充好的物品影响产品质量，要按总价值30%罚款。7. 安装队安装的工程评为优良工程的，奖励造价总值的5，创18、优质工程或创标杯，奖励造价的8。8. 由于工程质量问题十分低劣，造成工程用户意见很大，工程款无法收回的，扣罚工程安装队工程造价的15，同时对项目负责人、质检员、施工员扣除年终奖金。9 经营部门完成公司的年度销售任务，按合同规定收回工程款项。可按公司的奖励制度发放奖金。超额完成销售任务可按超额工程毛利的15进行提成。如按合同规定，没有及时收回应收的工程款项，没有完成公司制定年度销售任务扣发年终奖金。质量信息管理制度1、目的和适用范围 要及时掌握质量动态，分析质量现状，为改进产品质量，提供可靠依据。 本文件适用于门窗的制造、安装。2、职责2.1经营部负责信息的收集、传递和反馈。2.2技术部负责处理19、技术、质量问题。2.3加工、安装部门负责改进和提高加工、安装质量。3、工作程序3.1公司内部信息管理a每月由质检员上报质量报表技术部，提出存在的质量问题，送副总经理。b副总经理根据质量属性，提出处理意见送有关部门处理或召开质量分析会。c量分析会议由总经理主持，技术、质检及加工、安装部门人员参加，技术部门负责汇总，整理成书面材料印发给有关部门，各自针对存在的问题进行改进。d发生质量事故，有责任部门写出事故报告，送技术部门，副总经理会同技术、质检部门查明原因，提出整改措施，责任到人。3.2公司外信息管理a.质检员将用户来信来电，来公司反映的产品质量问题和销售市场信息，按不同内容进行分类，每月将信息20、传递到各有关部门，受理部门在一周内对提出的问题进行落实。b.凡属制造规程中的质量问题，如:设计、工艺问题，要及时解决，一时不能解决的，也要提出纠正与预防措施。凡属使用过程中用户使用不当而造成产品质量问题，技术质检部门应及时派人上门指导。c.实行发放产品质量意见征询表，征求用户意见。产品售后服务制度1、目的和适用范围 为加强产品售后服务管理，做好售后服务工作，有利于提高公司的信誉，获得使用方对产品质量的要求和意见，收集改进质量信息，为提高产品质量提供依据。 本文件适用于本公司门窗售后服务。2、职责2.1经营部负责收集、整理用户反馈的意见和要求。2.2技术质检部负责技术服务的组织实施。3、工作程序21、和内容3.1产品“三包”及用户服务修理。a.凡本公司售出的产品和安装的工程全部实行“三包”（包修、包换、包维护）。b.产品交付过程包括产品出库、发运、安装、验收的全过程，采取切实可行的措施防护和搬运，确保产品保持原有的质量要求。c. “三包”范围：凡产品在规定的保证期内遵守产品技术标准及使用说明书所规定的安装使用规则，发现产品有不符合标准的要求时，公司负责免费修理或更换。d.凡属用户使用不当或超出保证期限的产品存在质量问题，本公司也负责修理，但更换零件附件费用由用户承担。e.及时向用户发放“用户访问意见书”，工程竣工验收后三个月内发“用户访问意见书”，及时了解用户对本公司产品各种要求和适用意见22、，必要时，上门服务。f.做好质量信息的收集、整理、分析的利用。定期走访用户，征求意见并及时答复，处理用户好的投诉和建议。4、用户来信来访处理4.1售后服务涉及到产品维修时，及时派员前往现场，市内保证四小时内，市外保证二十小时内到达现场及时进行维修。4.2用户来信、来电做到分类登记，一般情况下做到当天答复，特殊情况三天内提出解答。4.3当用户需要解答技术问题时，做到及时回信，必要时上门服务。4.4根据不同情况，每年组织12次质量走访工作，访问后写出书面报告，提供设计或工艺部门改进质量作参考。4.5参加工程售后服务的人员，服务后要填写“工程售后服务纪录”，报总经理，并存档备查。4.6 建立用户档案23、，将合同及执行情况进行登记，分类归档保管，用户档案的内容应包括用户名称、地址、电话、联系人、所用产品、规格型号、订购数量、技术要求、业务简介等。质量事故处理制度1、质量事故的定义 质量事故是指生产（工作）过程中因违章作业，误操作、检验差错和违反有关制度、规定，工作失误，管理不善等造成批量废次品、返工、降级降价以及用户要求退货、索赔，致使公司受到一定的经济损失和蒙受不良影响的质量问题。2、质量事故的种类2.1质量事故按其所造成的直接经济损失分为：a.一般质量事故：直接经济损失在1000元以上，5000以下；b.重大质量事故：直接经济损失在5000元以上，10000以下；c.特大质量事故：直接经济24、损失在10000元以上。2.2虽未造成经济损失或损失未超过1000元，但由于违反规程，或操作不慎，或模具失精，或漏检、错检、错判等原因，致使产品合格率或一次合格率或成品质量低于规定指标十个百分点以上，也作一般质量事故处理。3、质量事故的管理组织 质量事故由技术部组织处理归档。4、质量事故的报告4.1公司内部质量事故的报告a.专职质检员、兼职质检员或其他员工发现质量事故时，应立即向车间（部门）管理人员报告。b. 车间（部门）管理人员接到报告后，应在2小时内填好“质量事故报告书”及时交与技术部门。c.“事故报告书”中须填明发生事故的时间、场地、种类、直接经济损失、直接责任人和初步分析造成的事故的原25、因。4.2厂外质量事故的报告 发生在使用过程中的质量事故由经营部负责在4小时内填“质量事故报告书”及时报送技术部门。4.3任何人一旦发现有构成质量事故的事实，均不得掩饰、隐瞒和迟延报告。否则，经查实后依情节、后果从严处理。5、质量事故的处理5.1一般质量事故，有技术部组织责任部门及有关人员召开质量事故分析会，查明原因和明确责任人，制定整改措施。提出处理意见报总经理批准。5.2重大质量事故，有副总经理召集各部门、车间、有关科室负责人及有关人员参加的质量事故分析会，查明事故原因和责任人，制订整改措施，提出处理意见并讨论通过。5.3特大质量事故，有总经理召集各部门、车间负责人及有关人员参加质量事故分析会，查明事故原因、责任人，制订整改措施，提出处理意见并讨论通过。