1、生产计划与调度管理制度1.目的： 提高生产效率,实现准时化生产,确保市场需要得到有效的反应,销售订单得到有效的执行,生产过程得到有效的控制,用户需求得到有效的满足。2.职责：2.1销售部2.1.1负责销售合同/订单的下达，市场数据的收集并将收集到的数据整理为月、季、年需求提供给生产部。2.1.2负责生产过程中与客户沟通信息的传递。2.2生产部2.2.1负责生产计划的编制、报批和下达。2.2.2负责生产计划的组织实施及过程控制。2.2.3负责根据销售部提供的需求数据，提供工装模具计划及生产所需材料计划给采购部。2.2.4负责定期组织调度会和生产专题会。2.2.5负责年、月、周、日生产数据的统计及2、报出。2.2.6负责公司内部设备或生产能力不能满足生产进度需求时的外协加工。2.2.7负责未完成计划的考核提报。及生产原因造成未完成计划的原因分析、责任认定及纠正预防措施的制定。2.2.8负责厂区5S的检查。2.2.9负责生产流程的优化。2.2.10负责协助和监督车间的管理工作。2.3采购部2.3.1负责生产所需工装模具、原料、辅料等的供应，并保证生产不受影响。2.4技术部2.4.1负责产品图纸的解释、相关工艺文件及产品图纸的编制、下发等。2.4.2负责为生产部提供必要的技术信息，配合完成原材料计划和模具计划的编制。2.4.3负责大型工装、附具的设计。2.4.4负责新产品的试制过程以及试制计划3、的编制。2.4.5负责生产过程中技术、质量相关问题的解决。2.4.6负责因技术问题造成未完成计划的责任认定及纠正预防措施的监督完成。2.5质量部2.5.1负责质量管理工作及质量异议的处理。2.5.2负责组织对不合格品进行分析，并提出解决方案。2.5.3负责质量管理体系的建立和维护工作2.6装备部2.6.1负责对全厂动力系统、机器设备的正常运行提供保障，根据实际情况和设备特点搞好能源、动力设备故障的预防、维修工作，组织实施设备的保养、点检、定修、大、中修理及特种设备的检查等工作。2.6.2负责调查、分析、处理生产过程中能源、动力系统、机器设备出现的各种故障，并在事后采取相应的改进及预防措施。2.4、6.3负责因设备问题造成未完成计划的责任认定及纠正预防措施的监督完成。2.7各生产车间2.7.1负责根据生产计划按时组织生产，并及时向生产部反馈计划完成情况。2.7.2负责在规定时间内向生产部报送有关报表或单据。2.7.3负责向有关部门及时反馈技术质量或设备问题并配合完成整改。3.具体内容：3.1生产计划的编制、审批及发放3.1.1月度生产由生产计划员根据月需求（每月18号之前由销售汇总完成并给生产部）、生产工期及设备能力、于每月20日前编制完成，经主管经理审批后于每月22日下发执行。3.1.2周生产是由生产计划员根据月度生产计划，销售订单或需求，实际生产状况下达的指令性计划。于每周六下班前编5、制完成，经生产部长审批后下发，下周一开始执行。3.1.3日生产由各生产车间根据周生产计划、实际生产状况于每日17点前编制完成。车间主任审核，报生产部计划员审批后下发，于下一工作日执行。3.1.4生产计划变更由生产计划员根据月度生产、紧急销售订单或需求，实际生产状况下达的指令性计划。于接到定单后2个工作日内编制完成，经生产部长审批后下发执行。3.1.5工装需求计划由各生产车间根据月度生产、实际生产状况于每月25日前编制完成。车间负责人审核，报生产部长审批后下发执行。3.1.6模具计划、材料计划由材料计划员，模具计划员根据月度生产计划、实际生产状况于每月24日前编制完成。生产部长审核，报总经理/副6、总经理审批后下发执行。3.1.7各类计划信息必须表达明确、清晰，指导性强。3.2生产计划的调整3.2.1生产计划执行遇以下情况时需要调整生产计划3.2.2订单的增加、减少或取消导致生产量变更。3.2.3设备、人力或原材料、模具的配备无法配合生产任务如期完成。3.2.4生产过程及其他因素改变导致计划无法实施。3.2.5突发事故影响了生产计划的如期完成。3.3生产计划的调整流程及要求3.3.1各项计划一旦确定，原则上不允许随意变动，确有异常情况需要调整生产计划时，按照需调整的生产计划的原审批程序进行。3.3.2如果其他部门，列如装备部、技术部、车间等在计划外加入其它任务而又不影响原有生产任务的按时7、完成，可由部门间协调安排，但需提前通报生产部。3.4生产进度控制3.4.1生产部及各生产车间负责人应随时了解和掌握生产过程的实际情况及生产进度。如发现生产进度延误时，应督促相关部门改善并及时通报，以确保生产计划按时完成。3.4.2对影响生产进度的问题，由生产部负责要求相关部门或车间整改，并落实具体责任人和具体整改日期。对于阻碍计划执行的问题，必须在既定的时间内由专人负责进行整改与跟进；对于整改协调过程中出现的争议，要及时报相关领导协调和解决。确保生产计划的严肃性和可执行性，以推动生产计划的按时完成。3.4.3生产部负责公司总体生产计划的控制，负责对影响生产计划执行的部门和个人进行考核。3.5生8、产计划总结3.5.1生产部根据生产计划完成情况，比较计划与实际情况的差距并进行相应的分析，进而提出改进意见与要求。3.5.2生产部对生产计划各项指标进行分析，每周一小结，查找生产计划未达成的原因。将突出的重点问题发布至各相关部门，督促各部门对存在问题予以改善并检查改善效果，以不断提高生产计划完成率。3.5.2.1调度日报表每日8点前报出3.5.2.2车间统计员每天16:00上报各工序生产情况统计表到生产部计划员。3.5.2.3周生产报表每周一15点前报出3.5.2.4月生产报表每月1号报出（含成品库存、原料库存、在制品数量、各种辅料消耗品库存，运输费用等）。3.6考核细则3.6.1生产车间考核9、规定: 3.6.1.1不经过生产部私自调整排产顺序的,每次考核责任单位100元; 3.6.1.2因工作疏忽造成停机1小时以上的, 考核责任单位50元/小时; 3.6.1.3造成当日计划延期完成的, 考核责任人单位50元/款; 3.6.1.4每耽误其它工序生产考核责任单位25元/小时/批次; 造成损失重大的加倍处罚，具体视情况而定。3.6.1.5周生产计划完成率98%以上,每低1个百分点考核责任单位50元;前期生产负荷较低，可按照每延误一笔考核50元/单位。3.6.1.6无正当理由造成的出货延误，考核责任单位50元/笔/天，造成客户停线、索赔、流失等严重后果的视情况加倍考核。3.6.1.7不听从10、调度指令者罚款200元/人/次，情节严重者加倍处罚。3.6.1.8车间人员安排不合理，影响生产的按50元/次考核相关组长，车间主任20元/次，不改善或态度恶劣的加倍处罚。3.6.1.9各生产单位无正当理由不接受生产计划（指令）或推诿扯皮的考核责任单位负责人500元/次。3.6.1.10计划不能正常进行时，生产车间向生产部反馈不及时或不反馈，考核责任单位50元/每次。3.6.1.11因生产组织不力而影响生产时,按本制度5.6.1.1考核。3.6.1.12“各工序生产完成情况统计表”要求及时上报（车间操作人员应于当天15:30之前将15:00之前完成产品的生产报表上报各车间统计员，15:00之后的11、报表第二天下午15:30之前上报车间统计员，各车间统计员在16:00之前将统计好的数据发送给生产部统计员，生产部统计员于下班之前将数据上报公司相关领导），未及时上报的按50元/次处罚相关责任人或责任单位，成品库存数据上报结点、时间等与车间相同，车间主任按20元/次考核。3.6.1.13“各工序生产完成情况统计表”数据要求准确，误差控制在3以内，超出范围按20元/笔/人处罚车间统计员和相关责任人，车间主任按10元/笔考核。3.6.1.14“各工序生产完成情况统计表”中重量栏不得包含桶重，如发现一笔处罚所在车间统计员20元/笔，车间主任10元/笔（此条自2015.2.25号期实施）。3.6.1.112、5仓库数据必须做到帐、卡、物一致，如发现不一致按50元/次考核相关责任人，主管负管理责任，按20元/次处罚；仓库数据需按要求提供及时提供生产部，每延误一次考核相关责任人50元/次，主管负管理责任，按20元/次处罚。3.6.1.16其他部门所需单据及数据的提供需按要求时间节点提供，数据要准确无误。出现延误按每次50元考核相关责任人，所属车间车间主任按照20元/次考核。3.6.2相关部门影响生产计划考核规定：3.6.2.1技术部应及时反馈技术准备完成情况,已下达生产技术准备完毕通知但仍不具备生产能力的,每次考核技术部100元。3.6.2.2因设备使用、维护、保养不当或维修不及时而影响生产，考核责任13、单位50元/次。影响重大的加倍考核。3.6.2.3因产品质量达不到要求而影响生产及交货，考核责任单位50元/次。影响重大的加倍考核。3.6.2.4技术、质量问题24小时不解决或推诿扯皮，每次考核相关部门50元/次；若影响生产，按本制度第3.6.1.1追加考核。3.6.2.5辅助部门人员调配不合理而影响生产，考核责任单位50元/人/次，情节严重的加倍处罚。3.6.2.6外协件、自制件、模具、原材料、辅料供应，因质量问题或到位不及时而影响生产，按本制度3.6.1.1考核。3.6.2.7由生产部和销售部因承担外协件或模具、原材料、辅料等的组织任务而被考核, 生产部与销售部能够提供充分证明已完全尽到组14、织职责,完全由供方自身原因造成,以上二部门可按公司有关规定提出对供应商的考核意见,本部门责任予以免除。3.6.2.8不具备批量生产条件的产品以及不成熟的产品,将进行专项考核,不属本办法考核范围。3.6.2.9在事实确认过程中,各单位一定实事求是,以吸收教训为主要目的,凡弄虚作假的一经查实,加倍考核。3.6.2.10其他因相关单位工作质量造成设计、质量、试制等原因影响正常生产,将问题遗留到生产现场解决,按照5.6.1.1进行考核。3.6.2.11生产计划相关数据的提供必须按时间节点完成（具体参见5.1.1-5.1.7各条），延迟的按50元/次考核相关责任部门。3.6.2.12生产上用到的单据需按15、要求填写并签章，发现未按要求填写或相关人员未签字的，按20元/次考核，性质恶劣的加倍考核。3.6.2.13各生产工序生产前需检验员检查合格并签章后生产，检验员未签字或是盖章私自生产的按50元/笔考核相关责任人，车间主任按20元/笔考核。3.6.3不落地计划考核规定：3.6.3.1“不落地计划”完成后，由生产部在3天内提报未按时完成的责任部门，以及延误的具体时间。3.6.3.2对因部门主观原因未按照“不落地计划”时间节点按时完成的考核办法做如下规定：- 1小时延误时间2小时 责任人 处罚100元- 2小时延误时间4小时 责任人 处罚200元- 4小时延误时间8小时 责任人 处罚300元- 超过816、小时以上，责任人处罚 500元。3.6.4 模具报损或报废考核办法：3.6.4.1 生产过程中，模具已超过使用寿命正常磨损报废的，操作员填模具报废申请单，由领导审核确认方可报废。3.6.4.2 生产过程中发现有模具尺寸与产品图纸尺寸不符的，由技术部和车间判定是自修或退回模具供应商。如自修，费用应从模具款中扣除，并由采购部知会模具供应商。 3.6.4.3 生产过程中模具由质量原因没达到规定使用寿命的，由采购人员与模具供应商协调处理。3.6.4.4 模具在使用过程由操作员调机不当或正常生产中责任心不强，疏忽大意造成模具损坏经维修达到原有功能的处罚责任人50元/次。3.6.5.5 模具在使用过程中，17、人为原因损坏报废不能修复的模具使用率未达到50%的处罚责任人，模具总价的30%。模具使用率达到80%的处罚模具总价的15%，使用率达到80%以上的处罚模具总价的5%。3.6.6.6生产任务完成后未及时交库造成模具遗失的处罚责任人模具总价的100%。3.6.5流程卡考核办法：3.6.5.1 每批产品必须由流程卡，即每桶必须由流程卡。流程卡中的重量和数量由操作人员和统计员填写，个工序检验员对产品进行检验时，同时检查流程卡的填写是否规范，检查合格的流程卡上盖检验章，方可流转到下道工序。3.6.5.2 流程卡必须填写规范、完整，保持文件清洁，对未按要求填写的，并输入ERP系统的，发现一次扣相关直接责任18、人20元，车间负责人扣10元。3.6.5.3 如果检查员在标识不清或填写不完整的流程卡上签章，发现一次处罚20元。3.6.5.4 对流程卡填写不完整、不清晰的、下道工序应拒收并退回上道工序进行处理，若接收了该桶产品，扣直接责任人20元，车间负责人10元。3.6.5.5 同一炉号（卷号）的材料可连续生产，不同炉号（卷号）的成品丝，无论生产计划批量的大小，均必须更换“流程卡”及料桶，不能混批生产。发现混批次生产的，考核相关责任人200元/次。3.6.5.6 如果流程卡损坏或遗失，造成的可疑品处理，由质量部负责对已加工工序的全尺寸检查，合格后冷成型车间统计员补发流程卡。可疑品的责任人按200元/次考核。3.6.6本规定的确认与执行。3.6.6.1本考核由生产部提出,采购、技术、质量，装备部门等部门分别确认责任后,上报档案室编号发行。3.6.6.2生产部落实考核相关事宜并报综合管理部。