1、正本石油天然气金属管道焊接工程专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 目 录1工程管理目标42焊接施工适用焊接规范43焊接工程量介绍54主要焊接施工设备机具和人员计划55主要焊接管理人员职责与专业分工65.1总工程师65.2焊接工程师65.3第三方检测75.4专业安装施工队75.5专业热处理施工队75.6焊接材料保管员76焊接管理和施工人员76.1人员资格76.2焊工入场和资格考试86.3电焊工的培训和再申请资格87.焊接设备与机具88.焊接材料98.1焊接材料的选用98.2焊接材料的管理99.施焊环境119.32、对焊接环境采取保护措施如下：1210.焊接工艺评定1210.1新材料、新工艺的焊接工艺评定1210.2已有材料、工艺的焊接工艺评定1210.3焊接工艺评定依据1210.4焊接作业指导书1211.2焊接停点控制流程：1212. 焊前准备1512.3焊接环境的判断1612.4焊接措施的准备1612.5母材识别1713.焊接过程工艺控制1813.1焊前预热及层间温度控制1813 .2定位焊1813.3一般焊接要求1813.4焊接工艺1914焊缝后热及焊后热处理(PWHT)2214.6管道焊缝热处理参数一览表详见表1412315焊缝检验2315.1一般规定2315.2焊接检验项目及内容详见表15-123、415.3焊缝的无损检测2416焊缝缺陷的修补及返修措施2517焊口编号的标识和施工检查记录的填写2618季节性施工保障2618.1大风、大雾、雨、雪等恶劣天气，严禁露天焊接施工：2619焊接技术资料的管理2719.2对资料内容的要求：2720焊接施工HSE管理271工程管理目标1.1焊接材料使用准确率达100%；1.2焊接、检验及热外理施工规范、标准及技术措施的贯彻率100%；1.3分项工程管道焊口焊接接头表面质量合格率100%，优良品率98%；1.4管道焊口射线探伤一次质量合格率96%（按片数计），合格率100%；1.5建筑、安装工程焊接接头焊口（缝）合格率达100%；1.6无损探伤、金属4、检验及热处理施工准确率达100%；1.7焊接、检验及热处理施工人员持证上岗率100%；2焊接施工适用焊接规范1GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3GB/T19866-2005焊接工艺规程及评定的一般原则4GB/T19867.1-2005电弧焊焊接工艺规程5SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程及验收规范6GBT3323-2005金属熔化对接接头射线照相和质量分级7SH/T3520-2004石油化工工程铬钼钢耐热钢焊接规程8SH/T3523-99石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程9SH/T5、3525-2004石油化工低温钢焊接规程10JB/T3223-1996焊接材料质量管理规程11JB/T4730-2005承压设备无损检测12JB/4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定13JB/T10814-200无损检测 超声表面波检测14JB/T6061-2007无损检测焊缝磁粉检测15JB/T7712-2007高温合金热处理16JB/T9197-1999不锈钢和耐热处理17SY/T4071-93管道下向焊工艺规程18SY/T4103-1995钢制管道的焊接及验收19SY/T0452-2002石油天然气金属管道焊接工艺评定20SY6516-2002石油工业电焊焊接作业安全规程212006、0版压力容器压力管道焊工考试与管理规则22劳部发（1996）140号压力管道安全与监察规定3焊接工程量介绍管径最大的2000，管道长度50.3km，管件数量约为700个，达因数约为88000。管道材质主要包括15CrMoG、16MnDG、0Cr19Ni9、20#、L245、20#镀锌、20G、Q235B、09MnNiDR。另外，管道附件有各种类型和材质的阀门、管件等。管道介质主要为：空气、氮气、氧气、氢气、合成气、各类甲醇、C4类气体、各类火炬气、丙烯、丁烯-1、乙烯、蒸汽、冷凝液、酸性水、硫酸、热水、瓦斯气、乙烯-1、异烷、32%烧碱、丙烷、净化水、脱盐水等。4主要焊接施工设备机具和人员计划7、4.1主要焊接施工设备机具序号机械或设备名称型号规格单位数量用途备注1电焊机XMT456/SP-32台20焊接2电焊机ZX7-400ST台20焊接3砂轮切割机DN450/200台4预制4管道磁力切割机CG2-11台6预制5半自动切割机CG2-150台2预制6坡口机JIP-GXS-32台6预制7角向磨光机DN125/DN125台50打磨8环行火焰加热器（自制）台1预热9中频加热器100型台4预热10热处理控制仪DWK-A台2热处理11去湿机ZD538EB台2去湿12焊条烘干保温箱20台2烘烤焊条13汽车吊QY50台1配合焊接14汽车吊QY25台2配合焊接15汽车吊QY16台2配合焊接16光谱分析8、仪WJT-58台1化学分析17X射线探伤仪XGQ2505B台2焊缝检测18超声波探伤仪CTS-22台2焊缝检测19磁粉探伤仪CDX-III台2焊缝检测20超声波测厚仪TT130台2材料检测21涂层测厚仪CTG-100/TT220台2防腐检测22红外测温仪ST-80台1温度监控23热电偶WRPB-1支60温度反馈24数字硬度仪TBH350iC台2硬度检测25风速仪AVM-07台2风速检测26干湿温度计B-8支4湿度检测27压力表pa块20压力试验28焊检尺把12焊缝检验29钢尺10m把40尺寸检验30游标卡尺0-200/0.2把1尺寸检验4.2主要焊接施工人员计划序号职称或工种计划人数先期已经进9、场后期计划进场人数日期人数日期1总工程师112焊接工程师113焊材保管员114焊接管理员3215电焊工309215主要焊接管理人员职责与专业分工5.1总工程师组织审核和批准焊接专业施工方案、焊接工艺评定及焊接管理制度等；组织协调所需焊接人员、焊接设备、焊接机具等资源，确保焊接工作正常开展；主持新材料、新工艺评定；支持焊接专业工程师开展焊接技术管理。5.2焊接工程师整理上报焊接工艺评定和组织焊工考试有关事宜；焊接、检验及热处理施工作业指导书以及技术方案措施的编制及实施；焊接监督范围内的原材料、成品、半成品的进厂检验和验收签证；焊接、检验及热处理施工人员资质培训、资格审查与日常管理；焊接、检验及热10、处理施工过程的质量检查和验收；主持焊接、检验及热处理施工各类记录、报告及技术文件资料的日常检查、归档和竣工移交工作。5.3第三方检测根据业主的框架协议，由业主指派的第三方检测单位山东泰斯特负责工程受检范围内管道焊口（缝）的无损探伤检验（包括：RT、UT、PT等）；负责合金零部件（包括合金焊口（缝）的光谱检验以及金相分析检验等；参与焊接质量事故原因的调查分析。5.4专业安装施工队负责管道焊口的焊前预热和其它安装过程中的焊接工作，落实有关焊接管理规定、焊接工艺指导书等焊接技术文件，记录过程焊接技术资料。5.5专业热处理施工队负责管道焊口的后热和热处理工作，负责硬度测试工作，负责其所承担的施工任务的11、资料记录工作。5.6焊接材料保管员负责按照项目部的有关焊按管理规定进行焊接材料验收、存放、烘烤、发放和回收，负责其所承担的职责范围内的资料记录工作。6焊接管理和施工人员6.1人员资格焊接施工人员包括焊工、热处理工、探伤工、质检员、焊材保管员和焊接工程师； 为了适应工程的需要，提高焊接质量水平，参加工程建设的焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，考核合格并持有劳动部门颁发的“锅炉压力容器压力管道焊工考试合格证”，且所焊接的项目应与其资格证相符；焊工上岗前必须参加并通过与所从事焊接操作相应的现场焊工考试，取得上岗资格证；无上岗证的，不得上岗作业。 所有热处理人员均需经过专业技术培训考核并取12、得资质证书，且处在相应的有效期内的热处理上岗证书者担任，并具有丰富的热处理经验。 焊接检验（包括无损探伤、金属检验）必须经过专业技术培训、考核合格并取得相应的专业资质证书后，方可担任相应专业的检验工作。 射线检验、超声波检验结果的评定工作必须由II级及以上资质人员担任，射线探伤底片的审核必须由具有丰富经验的II级及以上人员担任。 焊接工程师和质检员应取得相应的质量检验员工程师职称证和质量检验合格证书，并参加过类似工程建设，具备一定的工作年限。6.2焊工入场和资格考试 资格审验：国家技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证由焊接工程师根据其所承担的施工任务进行合格项目和有效性的审核，安全生产13、监督局的特种作业操作证(带磁卡)由项目部HSE经理或工程师进行有效性的审核。 证件办理：神华煤制烯烃项目业主质量管理部门颁发的“焊工作业证”，由项目部焊接工程师根据考核情况组织申请办理，业主HSE部门配发的进出场安全上岗证由项目部HSE经理或工程师组织申请办理。 焊工考核组织：业主的焊工考核分资格项目审验和现场实际操作两个步骤，资格项目审验由焊接工程师组织填写焊工考核申请表，现场实际操作由业主根据具体情况提出的考核计划进行，但是现场考核的工位、设备、材料均有施工单位组织准备，监考和焊接后的表面检查由业主质量管理部指定人员负责，实际操作后的试件检测由业主质量管理部指定单位负责。 焊工考核申请：焊14、接工程师填写业主程序文件中的焊工考核申请(06一A10一B1)，申请中需列出考核项目、考核现场条件准备、焊接设备条件情况，同时附上一张一寸照片、资格证原件和一份复印件，申请至少提前24小时提出。 6.2.5证件丢失：经考核合格的焊工证件如因保管不善丢失，可以根据业主的规定向业主质量管理部门重新申请补充办理，但补办期间不得从事焊接工作。6.3电焊工的培训和再申请资格 6.4.1被取消焊接资格的电焊工可以降级使用，如由对接焊改为角接焊。6.4.2经过一定时间培训的电焊工可以申请测试及资格再确认，当获准后，要重新初始评估，再按前面所述的进行。 7.焊接设备与机具7.1根据焊接方法选用适合的焊接设备，15、其性能应能满足焊接工艺的需要。7.2机械操作人员应遵照设备的说明书和安全操作规程进行操作，专人专用，定期维护和保养，确保焊机等焊接设备完好，仪表灵敏可靠，数据准确，能够满足生产需要。7.3机械操作员要认真做好设备运转记录，设备管理员应不定期进行检查。7.4预热器要满足预热温度的需要，且处于完好状态：对口器完好，符合安全技术性能要求。7.5配备专业的焊接检测工具主要有焊检尺、风速仪、远红外测温笔(仪)或点式温度计等，要求在法定的检验合格期内。8.焊接材料8.1焊接材料的选用本次工程中，焊接材料的选用是按照以下原则，结合焊接工艺评定而确定的。 钢材焊接时，应选择满足力学性能匹配要求的焊接材料，要求16、焊缝金属性能和化学成分应与母材相当，其工艺性能应良好。 当母材化学成分中碳或硫、磷等有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔能力较强的焊接材料，如低氢型焊条等。 根据设计要求，在承受动载荷和冲击载荷时，除了要求保证抗拉强度、屈服强度外，对冲击韧性、塑性均有较高的要求，此时应选用低氢型、钛钙型或氧化铁型焊条。 根据设计要求，工件在腐蚀介质中工作时，必须分清介质种类、浓度、工作温度以及腐蚀类型(一般腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀等)，从而选择合适的不锈钢焊条。 大厚度的工件，由于其焊缝金属在冷却收缩时产生的内应力大，容易产生裂纹，因此，必须采用抗裂性好的焊接材料，如低氢型焊条、高韧性焊条或氧化铁型焊条等。 17、对大口径管道或支座，有条件时应尽量采用高效率焊接材料，以提高焊接生产率。 本工程所用焊接材料主要选用情况见下表所示。表61：焊接材料选用表序号母材钢号打底焊丝/直径填充、盖面焊焊条保护气体120/20g/Q235/L245H08MnA/2.5伯乐FOX CEL/4.0J427/3.2/4.0伯乐FOX CEL/4.0Ar无216MnDGH10MnSi/2.5J507RH/3.2/4.0Ar315CrMoGH13CrMoA/2.5R307/3.2/4.0Ar40Cr19Ni9HOCr21Ni10/2.5A102/3.2/4.0Ar509MnNiDRH10MnSi/2.5W707Ni/3.2/4.18、0Ar8.2焊接材料的管理 8.2.1采购 焊接材料的申购，由项目部焊接工程师根据设计文件和焊接工艺文件的要求提出，包括名称、牌号、规格、数量、技术标准、用料计划，经项目部总工程师师审核批准，由采购员订货采购。 坚持货比三家，择优订货原则，向合格的供应商购买(甲方指定厂家除外)。 所购焊接材料必须符合订货技术要求，并附材质证明书，若因客观原因改变焊材供货单位、牌号、规格时，必须经焊接责任工程师同意并有文字见证。8.2.2验收与入库 焊接材料入库前，材料检验员向仓库保管员提供质保书，仓库保管员负责检查到货焊材出厂箱号、批号、名称、牌号、规格、数量和包装是否无误、完好，并经过焊接工程师按要求进行检19、查确认合格后，材料保管员填写材料入库验收单，办理入库手续。 无质保书或质保书项目不全者，仓管员拒绝办理入库手续，此时焊接工程师应负责取样送交复验，取得材料检验员向仓管员提供合格的材料检验报告单后，方可办理入库手续。 验收合格的焊材，由保管员编排材料入库同期、实物量、帐号、卡号、材质证书号，经焊接工程师确认后，保管员和焊接工程师应在材料验收单上签字。复验后的焊材需贴上复查证，标明牌号、规格、生产厂家、复查同期、复验代号，由焊接工程师签章确认。 焊接材料检查要点：焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。每个炉批号焊接材料具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管或使用说明书，20、进口材料还应有商检证明；每个炉批号的焊接材料要经过工艺评定合格后方能使用；焊材外观表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物：具有良好的工艺性能和成型能力；8.2.3焊接材料的保管 设焊材二级库，由项目部焊接工程师指定保管员负责管理。库内应保持空气流通良好，库内应设置温度计、湿度计，室内温度保持在1025，相对湿度不大于60，焊接材料放在货架上，离地和墙的距离不少于300。 焊接材料堆放时，应按入库时间、种类、牌号、批次、规格分类堆放，每应有明显标识，避免混乱。 出厂期满二年的焊条，仓管员必须填写复检通知单交材料检验员安排复查，经焊接工程师做出合格的结论，方可使用。 在保管和搬运焊接材料堆21、放时，应注意轻拿轻放，不得乱摔乱碰，以避免包装破坏或药皮脱落。 8.2.4焊接材料的领用和回收 由专人负责焊材的发放、回收及烘干，及时填写焊材烘干、发放记录，各种焊接材料的发放应做到先入库的焊接材料先发放，防止过久变质。 焊接施工员、焊工班长应在焊接材料领用前根据焊接工艺卡要求的型号、规格、数量，提前一天通知二级库，以便提前烘干。 发放前，焊接施工员、焊工班长应根据焊接工艺卡要求，填写焊接材料领料单并由焊接工程师确认，焊接材料保管员根据发放焊接材料领料单进行发放，领料单应有下列项目：领用焊材的型号、规格、数量及施焊部位，并由焊工签字，焊接技术员或班长签字确认。 国产一般焊丝在使用前应清除其表面22、的油污、锈蚀等。进口药芯焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。焊丝在缠入焊丝盘时，应避免焊丝产生硬弯及中途折断，防止发生缠丝。当天未用完的焊丝，应取出进行密闭包装，避免焊丝生锈。 现场施焊时，焊条应放入保温筒内，随焊随取，若发现焊条药皮有脱落、裂纹、偏心等缺陷，不得用于焊接。施焊过程中，一旦发现药皮发红，该段焊条应予以作废，低氢型焊条在领用4小时后未使用，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过三次。 焊工施焊结束，应将剩余焊条交二级库处理。回收焊条应单独存放，重新烘干并在下次发放时优先发放。 二级库应做好焊材领用流水帐和焊材消耗台帐，焊条烘干记录。 8.2.5焊条烘干 焊条在使用前，应按焊23、条说明书规定严格烘干，当焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干，酸性焊条一般烘干温度在100150烘干1-2小时；碱性低氢型应在350400烘干1-2小时，烘干后的焊条应放在1001 50的恒温箱内，焊工领取使用的焊条应装在保温筒内。焊条烘干专人负责，严格按焊条烘干工艺要求进行烘干，并认真做好烘干记录。烘干焊条时，禁止将焊条突然放入高温炉内或者突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。 焊条烘干时，焊条不应整捆堆放，应铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排出。 不同牌号的焊条应分别在不同的烘干箱中进行，以免混料。同牌号不同规格的焊条放入烘干箱内必须分24、层分开烘干。 进口碱性焊条听罐一被打开，未用完的焊条应尽量保存在装它的密闭焊条容器内，直至用于焊接，从未封闭的破听罐内取出的焊条或已在敞开储存条件下保存几个小时的那些焊条应在300350温度下至少重新烘干2 小时，最长烘干时间为10小时。9.施焊环境9.1焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施： 非合金钢焊接，不低于20； 低合金钢焊接，不低于10； 奥氏体不锈钢焊接，不低于5； 其它合金钢焊接，不低于0。9.2施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业： 焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8 ms；相对湿度大于90； 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2 m25、s；下雨或下雪。9.3对焊接环境采取保护措施如下： 在管子焊接时，将管子两端采用易拆卸的封堵封死，一端用塑料帽，一端用帆布帘，防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。 当湿度较大时，必须采取有效的除湿措施，例如在焊材库和作业空间(防风棚内)设置除湿机，加大排风，如不能达到焊接质量要求，就应停止焊接。 焊接环境温度低于5时，除控制好预热、层间温度外，焊后马上用石棉被(或玻璃棉或杂毛毡)包裹缓冷，降低焊缝冷却速度，改善其金相组织。 焊接必须有必要的防风保护措施。雨季施工每处配备专用的防风挡雨棚，可采用角钢或方钢作骨架，外罩轻便的透光板或其它防雨材料制作，防风挡雨棚必须能保证管道焊接必需条件，否则应采取其26、他防护措施。10.焊接工艺评定10.1新材料、新工艺的焊接工艺评定 焊接工艺评定是指导焊工考核和焊接施工的科学依据，施工前必须由工程项目焊接技术负责人组织对新材料、新工艺进行焊接工艺评定，以确保焊接工程施工质量。10.2已有材料、工艺的焊接工艺评定 对本公司已有的焊接工艺评定资料，管道施焊前，选用适当的资料向EPCM上报。10.3焊接工艺评定依据 焊接工艺评定应严格按照JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定、GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范规定或其它现行使用的焊接工艺评定规范的要求进行。 10.4焊接作业指导书 按照经过业主和EPCM批准提供的焊接工艺评定，制定27、现场焊接及缺陷修补的“焊接作业指导书或“焊接工艺卡”，焊接工艺评定的项目应齐全，应能覆盖整个工程项目的焊接施工(包括特殊件)，以指导具体的焊接施工生产工作。1l.建立焊接停点控制流程11.l合理设置控制点：根据过程控制要点，事先设置好W点、H点、S点和R点。 w点(重点部位质量见证点)：由焊接质量检查员负责检查并作好记录，作业人员签字，合格后移交下道工序； H点(停工待检点)：试压前由焊接质量检查员负责检查并作好记录，合格后再由EPCM专业工程师签字认可； S点(旁站点)：试验、检验项目由EPCM专业工程师进行监督检查； R点(文件见证点)：分项工程结束后由EPCM专业工程师进行检查认可。1128、.2焊接停点控制流程： 停点说明：停点焊材管理的硬件与软件能保证不失控；停点焊工持证上岗； 停点没有技术交底不开工； 停点对口工艺不满足不焊接； 停点不合格不能继续焊接(需要时)； 停点不合格不交工(三级)：停点不合格不交工。12. 焊前准备12.1焊接技术交底 焊接施工正式开工前，必须严格由焊接工程师逐级进行焊前技术交底，交底的主要内容包括：系统的名称、规范、材质、焊材的选用、对口尺寸、点固焊要求、氩气流量、电流大小、预热要求、焊后清理、容易形成的缺陷及克服的办法、焊缝外形尺寸要求等，交底的内容要有针对性，使焊工更容易执行和操作。12.2焊机和焊接工艺参数调试 12.2.1焊接设备启动前，焊29、工应亲自检查设备、指示仪表、电流调节器位置和电源极性，检查焊机参数是否稳定，调节是否灵活，性能是否满足焊接工艺要求。 12.2.2正式焊接前，应在试板上进行焊接规范调试，检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，必须用地线卡具引接地线，卡具触点应放在坡口内，避免产生管壁表面电弧损伤，严禁在管壁和坡口内试调焊接电流。 12.2.3为避免地线打火产生弧坑，可采用特制的接地线，形式如下：12.3焊接环境的判断焊接施工前必须认真对照焊接作业指导书或焊接工艺卡，判断当日天气和施焊环境温度、湿度和风速等条件是否符合正常的焊接环境要求，如不符合，当采取有效措施符合正常焊接作业要求后方可以进行焊接作业。12.4焊接30、措施的准备12.4.1坡口准备：焊接前，焊工要按焊接作业指导书或焊接工艺卡中的要求检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，管口处要无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格后方可焊接。12.4.2焊接操作位置：焊接位置不方便时，要创造条件，确保焊工操作空间符合规范要求，以保证焊接质量，需要搭设脚手架时，按照脚手架搭设专项施工方案进行。12.4.3焊接环境：对焊接环境不满足规范要求的风速、湿度等要求时可以采取的保护措施见本方案的9.3节。对于雨季或早晨的雾气造成大气湿度较大时，为确保焊接质量，可采用适当的方式对管道焊口进行烘烤至干后再除锈，以驱赶焊接坡口表面周围的31、湿气，避免形成气孔缺陷。12.4.4预热设施：根据焊接工艺规程的需求进行预热设备、检测仪器的准备，管口预热设备采用专用管道电阻加热器(带保温结构)进行，预热后的温度检测仪器采用远红外测温仪。12.4.5特殊管道：特殊材质或特殊介质(不锈钢、铬钼钢、低温钢，氧气及氢气管道)的管道焊接前应采取不同的准备条件，焊接前应对所焊接的管道有一个清醒的认识，确保正确施焊，具体要求详见本方案中对特殊材质和介质管道的专项焊接要求。12.4.6充氩设施和方法：根据焊接工艺规程的需求进行充氩气设备及气源的准备，特殊管道(如：不锈钢管道)的充氩气辅助设备需提前准备到位。12.4.6.1焊口背部充氩方法：不锈钢管子焊接32、时，为确保其焊接质量，底层焊接时，管内必须充氩进行背部保护。薄壁管由于从坡口处充氩不能满足质量要求，采用脉冲全氩弧焊接方法，配合钢丝拖拽玻璃丝布，从管内部穿流体管的方法进行充氩，在焊接坡口处用自粘纸封口，焊接时自行燃掉。要求开始时流量为1020Lmin，施焊过程流量保持在8一10Lmin；连死口时可以采取药芯焊丝的焊接方法实现焊接质量的保证。12.4.6.2焊口背部充氩装置设置原则：充氩可根据管道特点和现场施工条件设计最合理的方法。对大口径的不锈钢管道，焊接时除最后相接的死口外，可设计固定的充氩装置。考虑到焊缝NDT检验不合格的情况，如果缺陷出现在焊缝根部或近根部位置，则焊缝进行返修焊接时，仍33、需做充氩保护。12.4.6.3不锈钢管道焊口背部充氩装置制作图不锈钢管道的充氩装置制作图如下，连接最后一道死口时管道焊接，不再采用如下图所示的固定充氩装置，直接采用药芯焊丝焊接。员12.5母材识别 母材根据管道表面色标区别材料，详细的表面色标规定按照神华煤制烯烃项目的有关文件执行。表面色标由防腐厂提交的防腐管直接标记，施工前根据图纸正确选择管道材料并与色标认真核对，避免因错误识别母材而导致出现焊接质量事故。特殊材质的母材还要做光谱分析来再次确定材料的正确性。13.焊接过程工艺控制13.1焊前预热及层间温度控制13.1.1对有冷裂倾向的材料或者施焊环境温度较低的情况下进行焊接施工，必须采取焊前预34、热的措施。预热温度应符合焊接工艺规程的要求，要求管口加热均匀，预热宽度应为焊缝两侧各大于75mm，预热结束时的温度应稍高于规定温度，但不应超过50。13.1.2预热方法：为确保管口加热均匀和方便施工，大口径管道采用保温型热电阻程控加热器预热，小口径管道采用火焰加热。13.1.3保证管口加热均匀，若管口污染，应清除污染后重新预热。5050350绳式加热器保温区13.1.4采取电阻加热时，如图131所示，焊接过程中不拆除，可以维持预热状态以控制层间温度。其余焊缝采用火焰加热。加热范围为每侧不小于焊缝厚度的3倍，图13一l中所示为最小尺寸要求。图51 预热示意图13.1.5温度测量采用测温笔或红外表35、面测试计，并在距管口50mm处测量，均匀测量圆周上的8个点；管口预热在管口组对完毕检查合格后进行，预热完成后立即进行根焊道的焊接。13.1.6预热温度作好相应数据记录，各种材质焊缝的预热参数详见焊接工艺参数表。13 .2定位焊l 3.2.1除大口径管道采用外对口器对口固定外，其它规格的管道一般采取定位焊先固定，碳钢焊缝定位焊采用氩弧焊，合金钢焊缝采用氩弧焊。13.2.2正式焊接焊到定位焊处时将点固焊缝磨掉：定位焊缝长度1020mm，高度24mm，沿焊缝均布。13.2.3定位焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同，定位焊完后，检查焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊，清除临36、时点固物时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净、打磨修平。13.3一般焊接要求13.3.1钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在9995以上。氩弧焊打底焊道起弧点保证熔透，焊道内成型应均匀一致，达到单面焊双面成形的要求，并保证无裂纹、未焊透、未融合等缺陷。13.3.2施焊时，管子应保持平稳，不得受到冲击或震动，以免影响焊接操作。若发现偏吹、粘条或其它不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨接头后施焊。13.3.3焊接引弧应在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧，并注意起弧、收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，焊条起弧接头处要用砂轮打磨，形成园滑过渡，以减少缺陷，并方便再次引弧焊接。开始根焊37、后，严禁强力矫正。焊道的起弧或收弧处应根据规范要求相互错开，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。 典型的焊接模型 根焊接头的修磨13.3.4每个接头焊接前必须修磨，修磨时不得伤及管外表面和坡口形状。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的焊接。每个焊口要连续一次焊完。每层焊完后，应用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净，每层焊道层间温度要达到焊接工艺评定规定的要求。13.3.5特殊情况下，当日不能焊接完成的焊口必须完成50钢管壁厚，未完成的接头应采取保温、缓冷、保温等防止产生裂纹的措施，并应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好，再焊时经检查确认无裂纹后继续施焊。13.3.6对管材厚度较大的管子需38、要多层焊时，填充焊层填充(或修磨)至距离管外表面l2mm处为宜，但不得损坏表面坡口形状。13.3.7焊口完成后，焊工将接头表面的飞溅物、焊渣等清除干净，并对焊缝进行外观检查。外观检查应符合本工程规定的标准，若缺陷超标，趁焊口温度未降，及时修补。焊条头、剩下的焊丝段、清理焊道的焊渣等污物应有专人认真收集，集中妥善处理。13.3.8每个焊完焊口按业主EPCM规定的标记型式作焊缝标记，焊缝标记位于焊口顺介质下游500mm处，包括以下内容：管道编号、焊口号、焊工号、施焊日期、施工单位等内容，焊缝标记采用白色油漆喷印或其它有效方法标识于管道外表面。焊接完成后及时并填写施焊记录并更新到单线图文件数据库中。39、13.4焊接工艺13.4.1焊接工艺方法选择 一般来讲，管线均采用氩一电联焊的焊接工艺，但仍需视具体情况而定，如大口径的L245或20或20g钢管道可采用下向焊接工艺打底和盖面。13.4.2焊接工艺参数选择 根据本工程的材料规格厚度及材质类别，根据已完成的焊接工艺评定，拟定了如下焊接工艺参数，详见焊接工艺参数表(表134)。表134：焊接工艺参数表母材焊接层次焊接方法焊接极性焊接材料焊材规格（）电流（A）电压(V）层间温度预热温度后热温度20/Q235L245/20g1GTAW+TIG-502.590-10010-20100无无2-3SMAW-J4273.2/4120-18022-26100无40、无L245/20/20g/ Q2351SMAW+BOEHLER FOXCEL4.080-11022-3580无无2-7SMAW+BOEHLER FOXCEL4.090-13022-3580无无16MnDG1GTAW+H10MnSi2.5100-12011-14100无无2-6SMAW-THJ507RH3.2/4100-11022-24100无无15CrMoG1GTAW-TIG-R302.590-10012-14100-150100-1506002-8SMAW-R3073.2/4120-16022-262502500Cr19Ni91GTAW+HOCr21Ni102.590-10010-1260无41、无2-5SMAW-A1023.2/4110-16022-2660无无09MnNiDR1GTAW+H10MnSi2.5105-11011-14100无无2-4SMAW-W707Ni3.2/495-10022-24100无无13.4.3特殊管道的焊接工艺要求13.4.3.1 15CrMoG铬钼钢焊接15CrM0G铬钼钢属低合金耐热钢，有一定的冷裂纹倾向，一般情况下，焊接必须采取取预热及热处理的措施。一般管材壁厚较大时，采取氩弧焊打底层，手工焊填充盖面的焊接工艺；壁厚相对较薄、口径较小时，直接采用全氩弧焊焊接工艺。 15CrMoG管道在焊接前对机械加工的坡口进行PT检测，检查坡口表面是否有机加工的微42、裂纹残存，如有，要用砂轮机打磨清除。 焊前对管道进行预热处理，预热采用程控电阻加热器进行，控制加热温度达到250，用红外测温仪测量其误差不得偏差25，加热范围至少包含焊缝两侧各75mm。在焊接过程中，每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行后热、保温、缓冷。重新焊接时，先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊。如发现有表面裂纹必须用砂轮完全磨除。焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。 氩弧焊打底层的焊道一次焊接厚度要达到4mm以上，以防在焊接第二层之前，打底焊道因为存在较大的冷裂倾向而产生裂纹。在焊接过程中尽量不要摆动。如坡口较宽并且较深，则采用多道多层焊，控制层间温度不小于243、50。层间、道间进行密集锤击消应力。各种焊缝的预热、后热温度参数详见焊接工艺参数表焊接完成如不能立即进行热处理，对焊缝要立即进行600-640、保温30min的后热处理，然后保温缓冷。焊后热处理宜在焊接完毕后及时进行，本材料DN400-500管道焊口热处理采用定形管道电阻加热器(保温型)进行热处理，DN200及其以下管道焊口采用绳式电阻丝的热处理方式。热处理控制仪采用程控热处理控制仪(带自动打印机)自动记录热处理参数曲线。一般情况下，为保证热处理过程稳定，同批热处理的焊口不得超过10道。热处理时，设定升温速度150200h，保温参数为720l h，降温速度150h。如热处理后对管道焊缝或母材进44、行了焊接修补，则焊缝处须重新进行热处理，预热、后热按照原参数进行。 13.4.3.2奥氏体不锈钢的焊接 一般管材壁厚较大时，采取氩弧焊打底层，手工焊填充盖面的焊接工艺；壁厚相对较薄时，直接采用氩弧焊焊接工艺。 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99。手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材。采用小线能量施焊。层间温度控制在60以下。层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片。层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用。 焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面有黑色金属污染处进行酸洗。 现场安装时若存在交45、叉作业，应对可能的污染部位进行保护。 13.4.3.3 16MnDG、09Mn2vDR低温钢焊接 焊件组对前，应将坡口表面的氧化物、油污、挂渣及其它有害杂质清除干净。清除范围为坡口及其两侧母材不少于20区域。 不得采用锤击等强制手段进行组装，不得在母材表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等，以防形成产生缺口效应的划痕。 焊接材料选用超低氢焊条J507RH，焊接过程严格控制焊接线能量不超过30KJ，尽量选用较小的焊接线能量，采用多层多道法施焊。 焊件表面严禁有电弧擦伤。焊接时，不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。 焊接收弧时将弧坑填满，用砂轮磨去弧坑缺陷。多层焊层间的接头应错开3050。 临时点固到46、管道上的卡具采用砂轮机拆除、修磨，并进行着色检查，不得采用敲打的方法强行拆除。14焊缝后热及焊后热处理(PWHT) 14.1热处理时机：焊缝的热处理宜在无损检测完成且焊缝合格后进行。 14.2铬钼钢的热处理：焊缝焊接完毕后立即进行600-640、不小于15min的后热并保温缓冷，条件具备时还应及时进行焊缝热处理。 14.3热处理方式：采用电加热方式，加热器及保温的固定位置如图3一l 7所示。热处理时：1 2焊缝应至少安放1支测温热电偶，1 2-24 焊缝对称安放2支热电偶，24焊缝应对称安放3支热电偶。热电偶应在检定有效期内。升降温参数见表62，300以下升降温速度不限，但降温时应待冷却至常温47、后方可拆除保温层。L加热器保温区图62 PWHT示意 测温用热电偶采用耐热胶带直接固定在管子表面，热处理控制仪采取程控控制，并配有自动记录打印装置。在焊后热处理的加热和冷却过程中，300以下可不进行温度记录。冷却时当温度降到300以下时进行断电缓冷。 14.4热处理范围：焊道两侧热处理范围不小于焊道宽度的3倍且不小于25mm，加热区以外的l00mm也要做好保温。 14.5硬度测试：热处理后的焊缝需进行硬度检测，检测部位为焊缝、两侧热影响区以及两侧母材。每组检测均应包含上述部位的5个点，对于8的管道，每焊口抽检1组硬度，对口径8且16 的管道，每焊口抽检2组硬度，对口径l 6的管道，每焊口抽检348、组硬度值。检测焊口总数不少于总焊口数的20。 14.6管道焊缝热处理参数一览表详见表141表14-l 管道焊缝热处理参数一览表序号材质厚度（）升温速度（/h）恒温温度（）恒温时间（h）降温速度（/h）115CrMoG132007207502h20015焊缝检验 15.1一般规定 (1)管口焊接、返修和修补完成后及时进行外观检查，检查前要清净接头表丽焊渣、飞溅物和其它污物。检查分自检和专检，都必须认真履行自已的职责。 (2)焊缝的外观应达到工业金属管道施工及验收规范GB5023597、现场设备、工业管道焊接丁程施工及验收规范GB5023698、石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH350149、2002所规定的验收标准。（3）外观检查不合格的焊缝不得进行无损检测。15.2焊接检验项目及内容详见表15-1表15-1：焊接检验项目一览表序号检验方法检验部位检验内容合格标准1外观检验焊缝表面气孔、裂纹、平直度无表面气孔、裂纹，焊缝平直均匀焊道周边管道焊缝表面无工装痕迹，无渣皮飞溅及杂物2尺寸检验所有焊道表面错口小于/10且小于2咬边小于0.5，Cr-Mo钢不允许咬边余高1-2焊缝宽度坡口两边各宽出23无损检测对接焊缝RTJB4730 级合格，且检测比例满足规范、设计文件的要求角焊缝MTJB4730 级合格4金相检验Cr-Mo钢焊缝检验焊缝、热影响区化学成分是否与母材一致满足GB5310-150、995的要求5光谱分析Cr-Mo钢焊缝检验焊缝、热影响区化学成分是否与母材一致满足GB5310-1995的要求6硬度检验母材、焊缝、热影响区焊缝两侧母材、热影响区以及焊道表面碳钢：HV220以下低温低合金钢：HV220以下Cr-Mo钢：HV270以下奥氏体不锈钢：不做检测 15.3焊缝的无损检测 (1)根据业主的框架协议，焊缝的RT、UT、PT、光谱分析由我方提出申请，EPCM单位进行审核，第三方检验：焊缝的硬度测试又我方按照有关技术标准在EPCM单位见证下进行测试。 (2)EPCM专业工程师按设计文件(或规范)的要求抽取一定的比例检查，无损检测执行特种设备无损检测JB47302005的有关要51、求执行。 (3)对接焊缝采用射线检验，角焊缝采用磁粉检验。 (4)对每名焊工焊接的同批检验等级管道的焊缝进行检测，不考虑焊缝规格。考核单位为同一施工介质管道，即以同一施工介质管道内的同检验等级管道的所有同材质焊缝为计量基础。材质分类见表1 52。表152：材质分类一览表分类号管道材质材质等级无缝管有缝管碳钢20 20g 20/镀锌L245、Q235-BA2A C2A-C2H C10A-C10C低温钢16MnDG 09MnNiDRF5A铬钼钢15CrMoGD10A不锈钢0Cr19Ni9S2A、S2B、S2D、S5B、S15A(5)每一焊工进入施工现场后所施焊的第一道焊缝作为首件必须进行无损检验。52、当首件被判定为不合格焊缝时，按照加倍检验的原则进行扩探，若扩探焊缝合格，该焊工继续进行焊接施工；若扩探焊缝中仍有不合格者，该焊工停止施焊并进行技能培训，一星期后进行技能考试，由EPCM进行监考。 (6)考试的准备工作由我公司负责，技术部负责技术指导，该焊工所施焊的焊缝继续进行扩探，直至100检验。 15.4专职检查人员应具有资格证书；外观检查采用目测和焊接检验尺，外观检查不合格的焊口不得进行无损探伤。 15.5 对CrMo耐热钢的焊缝，焊接完成后24小时对焊缝进行在线光谱定量分析，确保焊缝合金符合原材料要求。16焊缝缺陷的修补及返修措施 16.1焊接过程中发现的缺陷和外观检查不合格的非裂纹缺陷53、要进行修补，修补时严格按修补工艺规程进行修补，修补之前要彻底清除缺陷，并按要求进行预热。补焊的焊缝长度不得小于30mm。相邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺欠进行修补。所有修补焊缝都要进行质量检查，并合格。 16.2对于管子表面偶然出现的引弧点，经现场监督允许后，方可进行修补。修补处应按规范的要求进行渗透检测，修补后的管壁厚应在允许的公差范围之内。 16.3焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修工艺规程。对一般返修焊接要求如下： (1)缺陷的返修焊接工艺规程按业主提供的焊接工艺评定制定。缺陷的返修54、应经过焊接工程师的批准。返修时应严格按照返修工艺规程进行。返修焊接在焊工班长和有返修经验的技术人员指导下进行。 (2)返修工作由具有返修资格的焊工承担，焊道起弧处与焊道起焊处相距1520mm，收弧时将弧坑填满，严禁在坡口外的钢管表面起弧；根据探伤人员作出的缺陷位置标记，将缺陷清除干净，在清除过程中，仔细观察，发现缺陷后，对照探伤结果的缺陷性质、数量，检查是否所有缺陷都清除干净，当无法确定时，补焊前增加工艺性无损检测。 (3)返修前，彻底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形状。缺陷清除后，补焊前，必须将刨槽内及其周围25mm 范围内，清除一切影响焊接质量的有害物质：如铁屑、熔渣、灰尘等，刨槽形状应55、圆滑过渡，并有利于补焊。 (4)当裂纹长度小于焊缝长度的8时，经业主同意后可按评定合格的焊接工艺规程进行返修。否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。 (5)返修焊接及检测有详细的原始记录和焊口标记。返修后的焊缝表面与原焊道一致，相差较大者要采用角向磨光机修磨。17焊口编号的标识和施工检查记录的填写 17.1焊接完毕并经自检合格后，按照施工规范以及神华有关程序文件要求进行焊口标识。应在介质流向的下游距焊缝0.5m处用白色记号笔做好焊工代号标记、焊接日期，返修焊口要做好返修焊工代号。 17.2本工程管廊管道焊口编号标识根据EPCM管理单位天辰公司的规定进行。 17.3每天施工完毕，编制“管线焊口分56、布图”，同时标上焊口编号，根据相关表格样式以及业主或EPCM规定的记录表式与工程同步认真填写。整理“管道焊接施工记录”，及时更新管道单线图，由技术质量部质检员填写报验单交EPCM审查。18季节性施工保障 18.1大风、大雾、雨、雪等恶劣天气，严禁露天焊接施工： 18.2焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20、普通合金钢：-0、中高合金钢：0； 18.3如果自然的环境温度不满足以上的要求，可以在焊接施工现场采取措施局部加热取暖； 18.4焊接高合会钢或厚壁钢材时，可以提高预热温度2050，焊后保温缓冷； 18.5焊接接头、坡口及其附近200mm,范围内有水、雪、霜、浮锈、油污等杂物时，必须57、清除杂物，坡口及其附近15mm范围内应露出金属光泽，母材上无裂纹、夹层、重皮等缺陷； 18.6施工中，没有特殊情况，严禁用火焰切割方法加工坡口，经火焰切割过的坡口，必须经过磨削加工，淬硬性材料还须经过表面探伤检验合格。19焊接技术资料的管理 19.1焊接工程作为一个分项工程参与其它专业验评，因此分项工程的焊接、检验及热处理施工等项目的记录报告应系统化，自成体系： (1)纲领性文件汜录：公司质量保证手册管理大纲、焊接、检验、热处理施工规范、标准以及技术性文件、其他(如甲方规定或要求)。 (2)管理性文件：焊接管理制度、焊接材料管理制度、试验检验技术管理制度。 (3)技术文件：焊接专业施工组织设计58、及重大项目施工技术措施、焊接作业指导书、焊接工艺评定、焊接工程验评项目划分及质量等级评定、焊接工程览表、焊工技术考核登记表、不符合项通知单没计变更修改通知单、签证单、焊接、检验及热处理施工各工序间交接联系单、焊接工程技术总结。 (4)质量记录报告：焊接材料质量证明书、使用通知单及跟踪记录、焊接工艺性能试验委托单报告单、焊接材料保管、烘干及使用发放记录、焊接自检、专检记录及验评记录报告单、签证单、焊接技术考核登记表、焊接记录图、焊接热处理汇总资料及记录曲线报告、分项工程焊接质量等级评定报告及评定通知单；无损探伤、金属技术监督委托、记录、报告、探伤底片、焊接接头抽检报告及不符合项返工返修通知单(包59、括：射线探伤、超声波检验、测厚检验、磁粉检验、着色检验、光谱分析、硬度检验、化学检验、会相检验等)； 透油试验记录；分项工程各类焊口统计表。 19.2对资料内容的要求： (1)焊接工程一览表的内容要丰富，能比较全的反映整个焊接工程的质量状况和焊工技术状况； (2)各类焊口综合情况统计表中，应明确各类焊口的技术规范和接头类别及对焊工的技术要求，标明工程类别； (3)各种检验报告中的检验内容全面，结果要准确，报告的规格要统一，并有统一的编号，计量单位要按国标规定执行； (4)记录图中焊口的编号要统一20焊接施工HSE管理20.1管道组对、焊接作业安全保护措施 20.1.1所有参与焊接工作和使用与焊60、接工作的相关设备的人员必须是有相应资质的、并经考核合格人员，并根据他们证书内容进行相应作业。 20.1.2焊接作业时，要注意防火、防爆工作，严格按有关规定办理动火作业证。 20.1.3对动火周围环境进行初步确认，将易燃、易爆物清理干净，采取有效的安全技术措施。 20.14焊接工作前，先检查焊机和工具是否安全可靠。如焊机外壳接地、焊机各接线点接触是否良好，焊接电缆的绝缘有无破损等。焊机必须有接地线。电焊机一次接线处应有防护罩，作业环境绝缘良好。未经安全检查，不准进行焊接作业。电弧焊(割)必须做到： 电焊机要设置独立的电源开关。电焊机的二次线圈及外壳必须妥善接地或接零进行保护，其电阻不得大于4。 61、电焊机等用电设备的一次线路与二次线路联接应牢固可靠，使用时检查接头有无发热现象。 在多人作业或交叉作业场所从事电焊作业要设有防护遮板，以防止电弧光刺伤他人眼睛。 当组织焊接时，要使用规定的自动电击保护装置，开始焊接工作之前，检查这些装置的条件，不要插入木片等到断电器中，以保证牢靠连接。 用于焊接的电焊枪、焊把必须与国家的标准一致，焦化了的或绝缘部分受了损坏的、电缆接损坏露出了带电部分的焊把不准使用，焊把不准与焊接的焊条放在一起。确保所有到焊机的焊接电缆的容量不要对初级、次级接地线的包皮造成损坏，不要为焊接工作使用临时布线或可移动的电线，在潮气或积水明显的所有地方，必须提供适当的保护。 确保焊机62、机架有诈确的接地，接地线和将被焊接的工件之问的连接已正确使用接地夹等，以避免火花，当所有央都已牢牢夹上后要用绝缘胶布盖住。 要使用正确的电缆连接器来连接焊机到焊把及接地电缆。 当工作中和完成时，确保到焊机的电源关掉。 20.1.5氧一乙炔(切割)作业安全必须做到： 焊割作业的工具必须做到符合质量标准，焊炬、控制阀要严密可靠，氧气减压器要灵活有效，气体软管应耐压合格，无破损。氧气瓶与乙炔气瓶之间应留有足够的5米以上安全距离，并与明火点至少少保持10米上的距离。氧气瓶、乙炔气瓶不得靠近热源，并禁止倒放，乙炔气瓶还不得卧放、钢瓶内气体用完后必须留有余压。气瓶不用时，必须时时牢牢装好它们的帽盖，运输时63、不要猛烈摇晃它们，必须用网袋而不能用绳子来吊起或放低气瓶，保存在充分通风又不靠近任何潜在火源的地方。气瓶不能保存在被阳光直接影响的地方，气瓶温度不能超过摄氏40。用在气瓶上的压力调节器必须清楚地给出正常指示，为了它们的读数的有效性，气表应经常测试。气瓶帽盖必须没有油、灰尘等，不使用时，气瓶伐门必须关闭。气瓶阀门必须慢慢地开和关。对乙炔瓶打开时一般转节器0.5圈，最多1.5圈。氧气和乙炔瓶保存： 气瓶的保存应分开存放。 每种气的空气瓶应分开存放。 每种气的满气瓶与空瓶应分开存放。割把点火之前或当氧气从喷口后泄到背压阀时，气体应被允许喷到空气中一段时间以排出来自设备的易爆的混合物。 割把应该由坚固64、的胶管连接到氧气和乙炔供应管，连接乙炔供应的管必须用红色来区分，所有胶管必须用合适的夹子来牢牢定位。 割把必须定期拆下来和清洗，操作中来自在喷管顶部的渣的积累要经常去掉，要时刻小心，确保喷口不要掉入溶化了的金属中以导致堵塞。氧气乙炔焊接或切割操作，特别是需要过氧的切割工作，在涂有金属铅或锌的板钢，或有铅漆和其他有害物质的板金属上进行时，可能引起有毒性蒸汽的形成，必须戴合适的呼吸器。在氧气乙炔焊接切割中，特别是当氧气压力不够时，可能形成毒气、一氧化碳。 当工作完成或中断时，氧气和乙炔瓶必须关掉阀门，打开割把的阀门排出气管中的余气。 在封闭空间中，除了一氧化碳有素物质外，它还可以形成一种易爆混合物65、，所以必须安排最好的可能的贯通通风以适当供氧给气焊(割)工。 压缩氧气永远不准用于通风目的。 压缩氧气不得从乙炔管喷出。 乙炔和氧的混合物是易燃易爆的，必须避免两种混合的任何可能性。 20.1.6所有焊接人员当进行施工时，必须戴上完备的面罩和穿上用于焊接的防护服。 20.1.7有易燃、易爆材料的地方不允许进行焊接工作。 20.1.8焊接作业地点有足够的通风以保证驱走由焊接工作引起的气味。 20.1.9保证在焊接作业时有足够的防止由于火、火花等引起的事故的措施，保证随时有灭火器和石棉熄火装置在附近可用。 20.1.10管道安装固定口对口、焊接时。应确保能有容纳2日以上人员作业的安全操作平台，平台66、的搭设形式应面出示意图，以确保架子工能按图操作。 20.1.11管道安装固定口对口、焊接时，应有专人监护，下方应有防火、接火措施。 20.1.12管道安装固定口对口、焊接时，氧气乙炔瓶应该在水平距离10米处，乙炔胶管不在明火下。 20.1.13风雨天应搭设防风棚，雨天禁止进行焊接作业。 20 .1.14焊接施工中，应严格遵守焊接与切割安全(GB9448)标准中的各条款。 20.1.15焊工在作业时，必须正确穿戴工服、工鞋、面罩、手套，打砂轮机还应戴好防沪眼镜。 20.1.16在高空焊接作业时，必须按要求管安全带，设专人时刻注意监护，如有安全隐，患，应立即停止焊接作业。待隐患排除后方可继续进行施67、工。 20.1.17焊工身体的外露部分不允许接触二次回路的导体，尤其是在焊工身体出汗更换电焊条时要更加注意。当在高压线路附近焊接时，应在操作点的地面铺绝缘地板。 20.1.18气温过高或过低，湿度较大，气压过低的环境条件下，焊机除应良好接地外，还应采取其他相应的如调温、降温等措施。 20.1.19焊机及焊件应固定牢固，以免倒塌伤人；作业位置比较高时，采用的梯、凳应牢固。 20.1.20射线探伤作业时，应该适时的调整探伤和焊接作业的时间，应努力避免现场施工人员遭受射线的危害。 20.1.21热处理施工时，应该加强用电管理和施工人员安全素质教育，避免事故。 20.1.22焊接措施脚手架的安装执行脚68、手架安装方案。20.2管道安装现场应急预案 20.2.1目的 本管道工程焊接施工多为高空作业和起重作业，高度从6米至18米不等，各种不同管径的钢管分布在管廊的1至4层，钢管组对焊接作业存在作业风险高，易发生作业人员高空坠落、起重伤害、机械伤害、物体打击等伤亡事故，为确保人员伤亡事故发生后，能尽快抢救受伤人员，特制定本急救预案。 20.2.2应急处理程序 管道安装工地作业过程中如发生人员伤亡事故后，按下图规定的应急处置程序实施抢险救援工作。 20.2.2.1施工现场发生一般事故20.2.2.2施工现场发生伤亡事故 20.2.3管道安装事故的处理方法20.2.3.1 现场应急处理1.立即停止相应作69、业，施工人员马上转移至安全地带，防止事故扩大。 2.管道安装事故现场必须设置安全警戒区。3.管道安装事故造成人员伤亡时应立即组织营救并报120急救；如有人员伤亡，应根据现场实际情况，尽最大能力组织。 ?在营救伤员时，要注意检查受伤人员的受伤部位，人员高处坠落，多造成头部、颈椎、胸椎、腰椎、四肢等部位受伤、断裂，如果救护时，盲目的搬运受伤者，就会造成二次伤害；只有查明受伤者的情况，在现场采取正确的救护方法，避免加重受伤者的伤害程度；救护时动作要轻、准、快，不要强行拉。应尽快将伤者的头部优先暴露出来，清理口鼻血块，松解衣带，以利呼吸。 20.2.3.2人员急救 1.使伤员平卧，头偏向一侧，防误服呕吐物。 2.伤口出血时应用布条止血和净水冲洗伤口，用干净毛巾包扎好以防感染。 3.骨折时要用夹板或代用品固定。 4.呼吸停止者，口对口人工呼吸。心跳停止者，实行胸外心脏按压。心跳和呼吸具无者，采取心肺复苏术。5.搬运伤员要稳，避免颠簸和扭曲。有条件时及早输血、输液。20.2.4应急解除符合以下标准时，可解除应急状态1.抢险人员清点完毕，伤亡人员全部送往医院治疗或妥善安置。2.检测确认现场不会发生再次坍塌。3.上级相关部门现场勘查处理完毕。4.相邻设施已妥善采取防护措施。