1、宁安铁路铜陵制梁场箱梁预制施工组织设计宁安铁路铜陵制梁场箱梁预制施工组织设计第一章 编制依据及原则1.1编制依据1.1.1国家和铁道部现行设计规范、规程、施工技术指南、验收标准客运专线高性能混凝土暂行技术条件客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件客运专线桥梁伸缩装置技术条件TB/T 3192-2008 铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件TB/T 3193-2008 铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10203-2、2002 铁路桥涵施工规范TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范铁建设2005160 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2009152 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准混凝土分项工程原材料局部修订条文的通知铁建设2007159号文局部修订20070816铁建设2007140号文局部修改6条20070720TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准 TB/T2092-2003 预应力混凝3、土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉GB175-2007 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB8076-2008 混凝土外加剂GB/T19250-2003 聚氨酯防水涂料 GB/T228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法GB/T238-2002 金属材料 线材 反复弯曲试验方法GB/T232-1999 金属材料弯曲试验方法JGJ/T27-2001 钢筋焊接接头试验方法标准GB/T1345-2005 水泥细度检验方法 筛析法4、GB/T17671-1999 水泥胶砂强度检验方法GB/T1346-2001 水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T2419-2005 水泥胶砂检验方法流动度测定方法GB/T8077-2000 混凝土外加剂匀质性试验方法 GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准 GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准 GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法 GB1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋JGJ18-2003 钢筋焊接及验收规程GB/T3077-1999 合金结构钢5、GB/T699-1999 优质碳素结构钢GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法GB700-2006 碳素结构钢 GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法GB/T16777-1997 建筑防水涂料试验方法JGJ63-2006 混凝土用水标准JGJ52-2006 普通混凝土用砂、石质量及检验方法6、标准GB/T10002.1-2006 给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T20221-2006 无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T5836.1-2006 建筑排水用硬聚氯乙烯管材GB/T5836.2-2006 建筑排水用硬聚氯乙烯管件GB/3420-1982 建筑排水用硬聚氯乙烯管件JC476-2001 混凝土膨胀剂JB/T5067-1999 钢铁铸件粉末渗锌JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程YB/T9231-1998 钢筋阻锈剂使用技术规程JC/T894-2001 聚合物水泥防水涂料GB/T2791-1995 胶粘剂T剥离强度试验方法（挠性材料对挠7、性材料）GB/T176-2008 水泥化学分析方法GB8074-2008 水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB24201981 水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法1.1.2设计文件及现有图纸（1）中铁工程设计咨询集团设计的跨度23.5m、31.5m后张法预应力简支箱梁通桥（2009）2229A-IV、2229A-V标准图；（2）常用跨度梁桥面附属设施（通桥20088388A）；1.1.3现场实地调查情况1.1.4其它相关依据（1）中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条理、铁路工程施工安全技术规程等工程建设安全生产有关管理规定；（2）近年来类似工程施工经验、施工工法、科技成果；（3）通过质量体系认8、证中心认定的ISO9001：2000质量手册和程序文件；（4）适用的法律法规、行业现行标准及规范；1.2编制原则1.2.1高速高标准原则本工程项目为客运专线铁路，施工中以全新的技术、全新的管理观念和方法进行施工组织，确保工程质量。1.2.2国际一流原则切实加强国内、外专家的协作与交流，积极采用国内客运专线成功的施工管理经验和成熟技术以及国外高速铁路建设、管理的成功经验和成熟技术，为宁安铁路建设作出应有的贡献。1.2.3精品原则把桥梁结构、预制件当成机器零件精加工；把现场当成车间管理，把农村施工当成闹市区市政工程进行环境保护。确保每项工程都是精品。1.2.4机械化、工厂化施工原则贯彻机械化、工厂9、化施工原则，钢筋加工、桥梁预制做到工厂化、机械化。并以此配备劳力、材料和机械设备等资源。以工厂化、机械化施工保证工程质量、安全与工期。第二章 编制范围宁安铁路一标铜陵制梁场内的614孔铁路双线无碴桥面后张法预应力混凝土简支箱梁预制工程。第三章 工程概况3.1工程位置与环境3.1.1地理位置宁安铁路铜陵制梁场位于铜陵市大通镇境内，线路DK168+918-DK169+468线路右侧，占地面积220亩。3.1.2气象条件梁场位置地处长江南岸，地势为丘间谷地，局部地段分布软土及松软土，地基需加固。地下水发育，主要为孔隙潜水，水位埋深13m。梁场所在位置属北亚热带湿润季风气候区，按对铁路工程影响的气候分10、区属温暖地区。四季分明，年平均气温15.916.0，极端最高气温40.140.5，极端最低气温-8.9-11.5，降水量集中在48月，年平均降水量1489.11525.2mm，平均风速1.62.5m/s，土壤常年不冻结。3.1.3地震参数根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001）划分，结合现场调查及工点情况本梁场地震动峰值加速度（地震基本烈度）为0.05g。3.1.5施工条件3.1.5.1交通运输条件梁场紧邻沿新公路，各级公路形成了公路交通网，为工程的实施提供了较便利的公路运输条件。3.1.5.2建筑材料：3.1.5.2.1石料梁场周边石料场较多，料源比较丰富。3.1.5.2.2砂梁11、场附近的砂不能满足制梁的质量要求，需从江西赣江远运。3.1.5.2.3施工用水在梁场拌合区和生活区各打一眼水井，在井旁各安装无塔供水设备1套，通过预埋管道对各功能区进行供水，能够满足生产和生活的需要。梁场对施工及生活用水进行了水质化验，其化验结果合格，各项指标符合施工及生活用水要求。3.2工程数量 铜陵制梁场共承担614孔后张简支箱梁的生产任务，其中32米梁594孔，24米梁20孔。场内设8个制梁台位（并预留一个台位）,95个存梁台位,最大存梁能力146孔，日产梁2孔；投入外模 8套、内模7套。第四章 施工组织方案4.1 施工组织机构4.1.1 梁场组织机构现场成立“宁安铁路NASZ-1标铜陵12、制梁场”，按照“架子队”模式组织箱梁的生产。制梁场设场长1人、技术负责人1人，领工员人、工班长1人，安全员1人、质检员2人，技术员6人、试验员8人、材料员2人。梁场下设钢筋、模板、混凝土、张拉压浆、拌合站、移梁、机修等7个专业工班，施工高峰期间劳动力共配备500人。梁场管理人员均由综合素质高、具有丰富制梁施工经验和管理经验的人员担任。一线作业人员均为长期从事桥梁生产、操作熟练、技术过硬的专业工人。梁场机构设置详见下图： 组织机构框图梁场队长技术负责人领工员质检员材料员安全员试验员技术员机修班模板班混凝土班拌合站张拉压浆班移梁班钢筋班4.1.2 主要人员及职能部门的岗位职责表4-1 主要人员及职13、能部门岗位职责表机构名称任务与职责梁场场长全面履行项目部下达的各种指示文件，主持梁场的全面工作。领工员协助场长进行日常管理，平衡各施工班间的关系，与外部进行协作与联系。技术负责人全面负责梁场的技术和质量管理工作安全员负责梁场的安全管理工作技术员施工技术方案编制、现场技术指导、测量控制、分析处理质量问题质检员安全管理制度的检查、落实和质量检查、监督、分析处理质量问题材料员材料物资、机械设备的供应及管理试验员梁场的各种试验及检测工作4.1.3 试验组织人员试验机构人员配备：试验人员配备根据工程施工生产需要配足配齐，开展各项工程施工项目检测工作。试验室配备人员8人，其中主任1人，技术主管1人，试验员14、6人。试验组织机构图梁场架子队梁场试验室力学室标定室资料室材料室混凝土室试验室负责工程项目施工过程的检验、试验；负责进场材料抽样及质量指标检验，对不合格品按不合格品控制程序进行处理；负责地材的料源调查和抽样；结合工程要求，进行新材料、新技术、新工艺、新设备的试验研究与推广应用；协助材料人员做好工地材料的验收、保管；负责对混凝土、砂浆的检查和试验，负责本梁场检测仪器设备的校验、检定、标识工作。 4.2 劳动力的配置梁场正常施工时共需施工人员500人，梁场各工班劳动力配置见下表。 劳动力配置表序号班组或工种人数工作内容1拌合站30倒砂石料、搅拌、砼运输2钢筋班280下料、绑扎、穿橡胶管、成品笼吊装15、3模板班50立、拆模板4砼班80砼浇注、振捣、桥面整平、盖蒸汽罩5张拉压浆班40下料、编束、张拉、压浆、封端6移梁班10移梁、吊装7机修班10机械维修、保养、电力照明合计5004.3 施工平面布置本箱梁预制场占地220亩，内设8个制梁台位（预留1个规划台位）,95个存梁台位,最大存梁能力146孔，日产梁2孔；根据施工实际情况，梁场内设置生产区、生产辅助区、办公生活区共三个功能区域。4.3.1施工及生活用水在梁场靠近拌合区和生活区各打一眼机井，出水量不小于20m3 /h；设置二台压力罐，通过预埋管道输送到梁场各功能区内，提供施工和生活用水。4.3.2 施工及生活用电从沿线引入高压线路，经场内自备16、的3台节能变压器变压后输送到梁场生活及生产区，同时备用3台300KVA发电机组。4.3.3 施工便道场内设置砼道路与场外便道相通，场内10m、8m两条砼主道路作为出入梁场的施工便道。4.3.4 生产设施4.3.4.1 龙门吊基础 生产区设置42m跨75T、50T龙门吊各2台，用于箱梁钢筋骨架吊装。轨道采用50Kg/m轨，布设成单轨形式。基础为钢筋砼扩大基础，钢轨与基础通过预埋钢板固定。4.3.4.2 制梁台座制梁台座是预制箱梁的重要结构设施，从安装模板、吊放钢筋骨架、灌注梁体混凝土、蒸汽养护直到初张拉施工，各工序均在制梁台座上完成。制梁台座在承受外部荷载时，要求其基底不能产生2的工后沉降，为此17、对台座范围内的地基用D50的沉管灌注桩进行了加固处理。4.3.4.3存梁台座存梁区在生产区的外侧，台座每端由20根桩径D50cm的沉管灌注桩进行加固处理，桩长为9米，其上设置C30钢筋砼扩大基础。4.3.4.4轮胎式提梁机基础提梁机道路基地采用桩径D50cm水泥搅拌桩进行加固处理，其上为20cm厚碎石垫层，面层为35cm厚的C30钢筋砼。4.3.4.5 拌合站、锅炉房梁场设置2座150m3/h电子计量拌合楼，占地面积12800m2，含砂石料存放场、洗石区，砂、石料存放场分待检区和合格区。施工现场全部进行砼硬化，搞好排水设施。其平面布置见下图：图4-1 砼拌和区平面布置图为加速梁的生产，投入2台18、2t的蒸汽锅炉，在生产区内设置蒸汽管道，梁体砼采用盖蒸汽罩通蒸汽进行养生。4.3.4.6试验室试验室分为力学室、砼室、胶凝材料室、耐久性室、制件室、样品室、集料室、标定室、标准养护室、办公室、资料室，房屋面积302。4.3.4.7其它施工设施钢筋棚、变电所、配电房、静载试验台等设置的具体位置见宁安铁路铜陵制梁场施工平面布置总图。4.3.5 办公、生活区房屋建设及排水系统、场地硬化、环境绿化等统一按标准化工地建设进行施工。4.3.5.1 办公区管理人员办公及生活区，房屋全部采用白色彩钢板建造，搭建层数为二层。占地面积约6400m2。场地采用C15混凝土硬化，在办公区中间设置旗坛一处。办公用房分别19、设有经理室、副经理室、总工室、安质部、物资设备部、财务部、调度室、技术部、招待所及篮球场。室外场地设置花坛，装饰美观。办公区周围有排水沟，排水通畅不积水。4.3.5.2 生活区场地都用C20混凝土硬化。房屋设计为2层，分排搭建，全部采用彩钢板搭建。占地面积约4200m2，可容纳500550人。每排宿舍配4kg干粉灭火器1个，挂于便道旁1.5米高处。居住区周围有排水沟，排水通畅不积水，居住区分为宿舍、厨房、食堂、娱乐室、储藏室及开水房等。结构要求稳定、牢固、防雨、防风。厕所天棚、墙面刷白，高1.5米墙裙，便槽贴面砖，地面用地砖，采用水冲式。为便于施工管理，梁厂四周修建围墙进行封闭管理，在梁场的西20、侧设电动大门一道，作为梁场的出入口。4.3.6 环境设施场内、外均设有固定垃圾池、沉淀池、排水沟、截水沟、汇水沟等，做到施工现场清洁干净，不影响施工生产。梁场按规划要求，设置各种标识牌、宣传栏等来渲染、美化梁场。4.4施工进度计划4.4.1总体工期计划本梁场建场工期6个月，梁场建场在2010年2月底基本完成；4月30日前生产出桥梁认证需要的10孔梁，5月1日5月31日完成梁场认证；6月初正式生产梁，2011年4月15日制梁完成。 4.4.2 进度计划编制为使施工计划安排符合实际，同时为合理均衡组织资源，在施工计划安排时，详细计算箱梁施工周期。周期计算先根据工序特点及各工序的衔接对其进行详细的计21、算，周期计算中考虑工人的节假日轮休、不良天气及不可预见因素的影响，然后根据各工序的周期，结合本工程的总体工期要求，计算出单孔箱梁生产的周期。详见下表： 单孔箱梁预制施工周期计算表序号工序名称时间（h）备注1外模板及底模整修2占用周期时间2整体钢筋绑扎36在胎具上绑扎不占用周期时间3整体钢筋骨架吊装6占用周期时间4内模安装4占用周期时间5安装端模3占用周期时间（包括安装、调整）3内、外模调试2占用周期时间6质量检查3占用周期时间（包括自检、监理检查）7砼浇注6占用周期时间8蒸养22占用周期时间（包括静养、升温、恒温、降温）9松内模1占用周期时间10预张拉2占用周期时间11拆卸外模支撑件1占用周期22、时间12拖内模6其中拖内模占用周期时间为2小时13初张拉3占用周期时间14提梁机提梁2占用周期时间各工序在正常条件下，单孔箱梁预制施工周期59小时，施工时可按4天内控制。4.5 机械设备配置与材料供应计划4.5.1 主要施工机械配备根据本工程数量及施工进度计划安排，将配备技术先进、种类齐全的施工机械设备投入到梁场施工中。详见下表： 主要施工机械配备计划表序号设备名称规格型号单位数量状态进场时间1龙门吊门吊42m跨75T/50T台2/2良好2009112轮胎式提梁机TLJ900台1良好2009123砼搅拌站HZS1500Q套2良好2009114变压器（配电箱）800/630/400台1/1/1良23、好2009115蒸汽锅炉2T套2良好2009126地磅150T套1良好2009117千斤顶250T台4良好2009118千斤顶400T台4良好2009129张拉油泵ZB4-500台10良好20091110混凝土输送泵HBT80台4良好20091111混凝土布料机半径18m台4良好20091212叉车5T台1良好20091113洗石机台1良好20091114砼桥面整平机台2良好2010115发电机HBL330S台3良好20091116发电机120KW台1良好20091117装载机ZLC50C台2良好20091218混凝土输送车8m3辆5良好20091119真空压浆泵YSB-2台2良好20091124、20压浆台车台1良好20091221空气压缩机1.8m3/min台2良好20091122静载试验台架套1良好20091223箱梁模板32M/24M套8良好2010124对焊机UN-150/100台2/2良好2010125电焊机BX1-500台8良好2010126电焊机BX1-315台2良好2010127电焊机BX-400台4良好201012827WLGT8/14台1良好2010129切断机GQ40台4良好2010130弯筋机GW40台8良好2010131卷扬机JK2台3良好2010132钢筋绑扎胎具套4良好201024.5.2 主要材料供应针对实际的工程进度总体计划，制定材料供应计划，以保证材25、料的供应和质量，最终保证工程质量和进度计划。(1)加强物资采购人员的选配，在现场安排一名专职材料员，负责梁场施工所需的材料供应。(2)按施工计划安排，确保材料按时到位。(3)超前调查预测市场供应情况，并做好材料的适量储备。(4)严把材料质量关，严格杜绝劣质材料进场。4.6 试验、检测仪器设备配备在梁场组建工地试验室，试验室安排专职试验室主任1名，专职试验工程师1名，专职试验员6名，并配备试验用电脑2台，对讲机2部，电话1部。试验室房屋面积302平方米，设备仪器按要求配备齐全，完全满足施工检测需求。试验仪器详见附表铜陵制梁场试验、检测仪器配置表。第五章 箱梁预制施工方法和施工工艺5.1 箱梁预制26、施工方案根据桥梁预制场的地理条件，结合国内外先进的箱梁施工技术，针对箱梁吨位大、跨度长、配件多等特点，我方精心组织、科学研究了国内外箱梁的施工方案，以确保工程进度、质量、安全、降低成本等为前提，编制了箱梁施工工艺，保障工程建设的顺利完工及混凝土100年耐久性的要求。箱梁预制主要采用高性能混凝土、自动温控蒸汽养护、裂纹和徐变控制等关键技术，以确保箱梁预制质量及进度。5.2 箱梁预制施工工艺和方法5.2.1 箱梁预制工艺流程图（见下图5-1）图5-1 预制箱梁施工工艺流程图安装端模锚垫板安装模板调整、隐蔽检查混凝土灌筑蒸汽养护清孔、穿束、预张拉拆内模、侧模初张拉移梁终张拉孔道压浆封端检验、试验输送27、设备调试安装蒸养罩钢绞线下料编束制 浆压试件制作试件压试件，混凝土达设计要求制作试件压试件，混凝土达设计要求压试件，强度、弹模达设计要求拆端模，松内模、侧模箱梁底模清理、涂脱模剂安装箱梁内模钢内模检查涂脱模剂吊装钢筋骨架绑扎梁体钢筋骨架，安设预应力管道支座板安装安装箱梁外模钢外模检查涂脱模剂装车出场5.2.2 施工准备5.2.2.1 原材料准备原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。 水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水28、泥（掺合料采用粉煤灰或矿渣）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%。水泥熟料中C3A含量不大于8%。水泥其余性能应符合GB1751999硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥的有关规定。水泥的检验频率为每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥作为一个检验批次，水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。水泥的技术要求应满足表5-1规定：表5-1 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积350m2/kg2829、0m方孔筛筛余10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.0%4碱含量0.60%5熟料中的C3A含量8%6氯离子含量0.06% 骨料a. 细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.63.0，其余技术性能应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。细骨料的品质指标应满足表5-2的要求。 表5-2 细骨料的品质指标 序号项目指 标（C50）1含泥量%22吸水率%2.03泥块含量%0.14硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，） %0.55云母含量%0.56轻物质含量%0.57有机物含量（用比色法试验）颜色不深于标准色8坚固性30、 %89氯离子含量 % 0.0210碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10b. 粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粗骨料为525mm连续级配，最大粒径不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（516和1625mm）储存、运输、计量。使用时粒径516mm碎石与1625mm质量之比为（405）%:（605）%；其余技术要求应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。粗骨料的品质应满足表5-3要求。表5-3 粗骨料品质指标序号项 目指 标1含泥量（按质量计） %0.52泥块含量（按质量计31、） %0.13吸水率（按质量计） %2.04针片状颗粒含量(按质量计) %55硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计） %0.56坚固性 %57压碎指标 %108岩石抗压强度与混凝土抗压强度比2.09碱活性（碱硅酸反应膨胀率） %0.10c. 不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料,并优先采用非活性骨料。制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱骨料反应有效性评价。 专用复合外加剂专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、适量32、引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：a. 减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。b. 采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。c. 如减水33、剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。d. 运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。专用复合外加剂的品质指标见表5-4，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表5-5。表5-4 专用复合外加剂的品质指标序号项目指标1减水率 %202细度 %103水泥净浆流动度 mm2404硫酸钠含量 %5.05CL-含量 %0.16总碱量(Na2O+0.658K2O) %10.0表5-5 掺加外加剂混凝土的性能序号项目指标130min减水34、率 %202含气量 %33坍落度保留值,mm30min18060min1504常压泌水率比 %205压力泌水率比 %906抗压强度比 %3d13077d125828d1209对钢筋的锈蚀作用无锈蚀10CL-渗透电量 库仑100011收缩率比 %135 矿物活性掺和料混凝土矿物活性掺和料(级粉煤灰、磨细矿粉)应符合GB1596和GB/T18046的规定。a. 粉煤灰粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表5-6要求。表5-6 粉煤灰品质指标细度（0.045方孔筛筛余）%CL-%需水量比%烧失量%含水率%SO3含量%活性指数7d28d120.0210031.0335、.07580b. 磨细矿渣粉磨细矿渣粉应选用品质稳定均匀、来源固定的产品，其品质应满足表5-7要求。表5-7 磨细矿渣粉品质指标密度kg/m3CL-%SO3%MgO%烧失量%比表面积m2/kg含水率%需水量比%活性指数3d7d28d28000.024.014.03.0400-5001.0100557595 拌制及养护混凝土用水混凝土的拌和与养护用水,应按现行混凝土拌合用水标准JGJ632006的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供饮用的水，即可使用。本工程中我方拟采用经检验合格的井水。当混凝土36、处于氯盐环境时，拌和水中Cl-含量应不大于200mg/L。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。 预应力钢绞线a. 预应力钢绞线采用强度级别为1860Mpa公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，应符合预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必需提供每批钢绞线的弹性模量值。b. 钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。c. 表面质量：钢绞线钢丝表面不得有裂纹、小刺、机械操作和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢37、丝。 非预应力钢筋非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.2-2007和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB11499.1-2008的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳含量不大于0.5%的规定。钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 钢配件钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合碳素结构钢GB/T700-2006的规定，并满足设计要求。支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板，相关的参数必须符合客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件。 锚具、夹片a. 锚具、夹片应符合GB/T14370-2007预应力筋用锚具、38、夹具和连接器的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。锚垫板应安装密封盖帽。b. 锚具、夹片外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。c. 对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。d. 生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定39、可靠的产品（厂家）。 抽拔橡胶管根据铁道部经济规划研究院发布的箱梁图纸的要求，可以采用直径80和90的抽拔橡胶管成孔。采用的胶管应无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏A型）为655；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6MPa。 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能应符合无压埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材GB/T20221-2006的要求。泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁件。5.2.2.2 预制技术准备 混凝土箱梁自40、重比较大，生产台座、存梁基础采用弹性地基梁，由于地基承载力较低,地基须进行加固处理。 钢筋绑扎在专门制作的胎具上进行，胎具可以控制各钢筋的间距，同时具有足够的强度、刚度以及稳定性来保证钢筋在绑扎及吊运过程中不会发生变形和扭曲。一孔梁的钢筋进行整体绑扎，整体吊装入模。 外模板采用旋转式钢模板，具有良好刚度及平整度，采用与台座一对一进行布置。内模分成顶板及两侧腹板三部分，各部分采用液压杆件连接，可自动收缩和伸张。拆模时的梁体混凝土强度应达到设计强度的60%以上，且能保证棱角完整。拆模时的梁体混凝土心芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不宜大于15；气温急剧变化时不宜拆模。拆模前进行一组同条件养护41、试件强度试验，并用温度计量测温度。 预制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由搅拌站搅拌、输送车运输、通过混凝土输送泵输送灌注。混凝土的振捣采用附着式振动器与插入式振捣棒相结合的方式。为控制混凝土的入模温度，在搅拌站配备制冰及加热设备，保证夏天能用冰水降温，冬天能用热水搅拌，以控制混凝土的入模温度保持在1030。 预制梁蒸养在自动升降温控制养护棚内进行。生产前必须首先检查养护设备性能及蒸汽管路是否畅通。 预制箱梁的张拉分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预张拉在梁体混凝土强度达到设计值的60%以上，拆除端模、松开内模后进行张拉，目的在于控制混凝土的早期裂纹；初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%42、后进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。预应力应采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应保持两端的伸长量基本一致。 预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 封锚混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。5.2.3 配件的加工和安装5.2.3.1梁体钢配件（1）钢配件包括：支座板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、一般接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、泄水管固定螺母、综合接地螺母、梁体接地螺母、防撞墙、电缆槽竖墙、人行道挡板等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎43、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。（2）为保证结构的耐久性，应根据预埋件所处位置进行相应的防腐处理。支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及接触网支柱预埋钢板1用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓基础面以下150及外露部分范围采用多元合金共渗或渗锌+达可乐+封闭层处理；所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度50um，达可乐涂层厚度68 um，封闭层厚度为58 um，其防腐涂层工艺及检验方法应满足钢铁制件粉末渗锌JB/T506799、钢铁制件多元合金共渗Q/SOJC42005、锌铬涂层技术条件GB/T186842002,磁性金属基体上磁性覆盖44、层厚度测量磁性法GB/T49561985、人造气氛中的腐蚀试验 盐雾试验GB/T101251997。（3）支座板加工时，套筒与底钢板焊接时应先用螺栓将其与钢板连接，校准位置后再将其用电焊焊牢，并保证套筒与底钢板垂直。施工中必须保证底钢板的平整性。（4）支座板的套筒尺寸的制作误差必须严格控制，其尺寸偏差1mm。（5）支座板螺栓与板面垂直焊接，对角线尺寸偏差1mm，每块四角高差1mm。（6）钢配件应安装牢固，位置准确，与钢模板密贴，保证灌筑时配件周围不漏浆。（7）钢配件在搬运过程中，应轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。如果批量的制作钢配件，同时注意钢配件的防潮处理，应存放在封闭的45、房屋内，同时底部要垫起30cm左右。5.2.3.2 通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。5.2.3.3 泄水孔桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置外径125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。梁底板泄水孔按设计要求设置，46、采用外径为90mm的PVC管预先埋设，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。5.2.3.4 吊装孔箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用干硬性补偿收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。5.2.3.5 检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，槽口尽寸为0.251.5米，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置半径为250的弧形倒角。47、检查孔模具与端模板连成一体。5.2.4 钢筋工程5.2.4.1 钢筋工程施工方法(1)钢筋制作a.钢筋连接钢筋接头采用闪光对焊连接，对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。钢筋熔接要求应符合表5-8规定：表5-8 钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试48、验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好b. 冷拉调直钢筋冷拉采用调直机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。c. 钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。d. 钢筋弯制(a) 图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；(b) 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆49、断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；(c) 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；(d) 钢筋加工质量应符合表5-9要求；表5-9 钢筋加工误差要求序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm(e) 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。(2) 钢筋绑扎梁体钢筋骨架采用整体绑扎成型。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的50、转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表5-10。表5-10 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序 号项 目要求1抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mma. 梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位，定51、位槽的深度一般在钢筋的1/3直径左右。管道定位钢筋的间距不大于500mm。绑扎完毕后，用专用吊具吊装到制梁台座上。在端模板、内模板安装完毕后，安放桥面预埋件及吊装孔成型件。绑扎桥面泄水孔处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水孔处的钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。b.钢筋骨架吊入台座之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量不少于4个/m 2；52、侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。垫块的厚度要符合上述的保护层的设计要求。 (3) 预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用抽拔橡胶管形成。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿管，穿管时要注意以下事项: a、后张梁里钢绞线通过的管道，是采用橡胶管作为芯棒预埋在混凝土里然后定时抽出而形成的。管长根据图纸的要求不等，每个孔道需要两根胶管接用成孔。 b、制孔橡胶管的接头位置约在梁的跨中附近。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢丝分别插入对接的管内，用塑料薄膜包裹好，或接头处使用铁皮管套接，套接长度不得小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，53、并应密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。c、在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过15mm。d、定位网片及定位的腹板钢筋 ，应与梁体纵向分布筋绑在一起，并要求绑扎牢固。e、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。否则，应整修合格。 f、制孔胶管在定位网及定位镫筋处，应与其下托的U形钢筋绑在一起，每个定位点之间应加设绑扎点，胶管轨道纵筋绑扎在一起。加设绑架点间距不大于30cm。 g、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣54、扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）体内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。 h、制孔胶管表面刮伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。 (4) 钢筋骨架吊装钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用龙门吊将绑扎好的梁体钢筋吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。5.2.5 模板工程预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板采用新制钢模，具有足够的强55、度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板制作及安装尺寸允许误差见表5-11。表5-11 模板制作及安装允许误差序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm14支座板处底模相对高差2mm15端56、模板预留孔偏离设计位置误差3mm5.2.5.1 模板的安装（1）底模安装箱梁预制采用固定式钢底模。底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），32米梁跨中处反拱值为21.4mm，24米梁跨中处反拱值为6.5mm，反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。等沉降稳定后可以减少检查的频次。（2）侧模安装a.侧模底边应加工成与底模一致的反拱，安装前必须检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形、残57、存灰碴，特别是接口处及端模凹穴内应清除干净。模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝是否有开裂破损，均应及时整修合格。模板面应仔细均匀地刷脱模剂或脱模漆，不得漏刷。b.侧模安装前还要检查底模是否有下沉以及反拱是否符合设计的要求，特别注意梁体的四个支座板安放处的相对高差不能大于2mm。c.侧模内侧一端与制梁台座的基础预埋件进行铰接，外侧一端为可调千斤顶或螺杆连接。侧模安装时通过调整千斤顶（或可调螺杆）使侧模绕台座上的铰轴转动，当模板的高度与梁体的设计高度符合后，模板的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连58、接成一个整体，在模板的外侧根据需要增设相应支撑杆件，保证模板的整体刚度。（3）端模的安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模管道预留孔数量为25个（24m梁为19个），端模制作时按一块整体制作完成。安装端模时，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。（4）内模的安装梁体钢筋绑扎好吊装就位并且安装好端模板后，开始安装内模。内模板装在液压台车上，利用轨道进入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开59、状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与侧模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序如下：详见图5-3。注意外模、端模、内模安装完后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量。 - 33 - 宁安铁路铜陵制梁场箱梁预制施工组织设计 图5-3 内模安拆系统60、图示a. 侧模调整完毕后, 吊入梁体钢筋。b. 用轨道将内模运入侧模内，此时，模板为收缩状态。c. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。d. 号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。e. 号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。f. 增加支撑螺杆，精确调整内模。g. 安装吊装孔，桥面系预埋件，对内侧模板及预应力管道进行全面的检查。h. 梁体混凝土灌注完毕养护后强度达到设计要求，开始拆除内模，先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。i.下部侧面模板回缩。j. 上部侧面模板回缩。k. 将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。（5）模板安装注意事项a61、.钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。b.模板安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后，按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。5.2.5.2 模型的拆卸当梁体混凝土强度达到设计要求后，混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁62、体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不宜拆模。拆模时，先拆除端模，然后卸掉紧固件，拆掉内模撑杆，利用液压装置收起侧板，然后落下顶板，利用卷扬机拉出。内模在拉出梁体后放在内模支架上进行修整和清理并准备进入下一个循环。5.2.6 混凝土工程5.2.6.1 混凝土的拌和混凝土拌和用2台150m3/h强制式混凝土搅拌机，具有微机控制自动计量系统，并配备了制冰及加热拌和用水的设备。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下细骨料、水泥、混凝土矿物活性掺合料搅拌30s，然后加水和外加剂搅拌30s，再加粗骨料搅拌90 s，总计搅拌时63、间不少于2.5min。水泥及水的计量误差1%，砂、碎石计量误差2%。5.2.6.2 混凝土的输送及灌注(1) 混凝土的输送利用4台混凝土输送车把砼运到台位浇注地点；用两台80m3/h混凝土输送泵输送砼；利用2台布料半径18m的布料机进行同步浇注砼；以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在24%。混凝土拌合物的坍落度为16-20cm且45min损失不大于10%，预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在535，预制梁混凝64、土拌合物入模温度控制在1030，预制梁混凝土应具有良好的密实性。(2) 混凝土的灌注混凝土灌注采用从一端开始，逐步推进的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料杆分别从一端向另一端灌注，底板浇注由中间向两端进行。浇注顺序：底腹板交接处 腹板下部 底板 腹板上部 顶板灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。a. 底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过65、程如图5-4所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，以下倒角梗肋振捣后填满为宜，此时振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；从区域开始浇注厚度以3040 cm为宜；接着打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域3内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。图5-4 底、腹板混凝土的灌注过程在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(c) 为避免因侧振使66、混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显着沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm67、。(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。b. 顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌灰口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土浇注采用从一端向另一端浇注的方式，两台布料杆采用“S”形逐步向前推进，每次下料宽度不超过2m。浇注完一段后，开始采用收浆机对顶面进行收浆，随后用人工进行最后的收浆抹面。 试件制作预制梁在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标68、准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，具体数量如下表所示：试件种类梁体混凝土强度试件梁体混凝土弹摸试件施工试件标准试件施工试件标准试件取样位置脱模强度R脱模（60%）初张强度R初张（80%）终张强度R终张（100%）28d强度R28终张拉弹摸E终张28d弹摸E28底板/1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（6块）1组（6块）腹板/1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（6块）1组（6块）顶板1组（3块）1组（3块）1组（3块）5组（未知法）/4组1组（6块）1组（6块）顶板（备用）/1组（3块）1组（3块）/合计1组4组4组15组/12组3组（18块69、）3组（18块）试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。5.2.7 养护工程为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装喷水设施，在降温过程中，以便对混凝土进行喷水养护。蒸汽管道分别布置在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝70、土和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。5.2.7.1 蒸气养护梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间，应保持棚内温度不低于5，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，降温速度不大于10/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。（171、）蒸汽管布置蒸汽供应采用两台2t的蒸汽锅炉进行，整个养护过程由计算机控制专人负责，分别对养护棚内和环境温度进行监控。管道包括蒸汽输送管道和蒸养管道，蒸汽管道有主管道和支管道，支管道和蒸养管道直接相连。在混凝土箱梁的顶板布置6根蒸养管道，翼缘板和腹板外侧各布置2根管道，底板和台座之间布置2根管道，箱梁腔内布置2根管道，一端共计14根蒸养管道。（2）养护罩养护罩和支架配合使用形成蒸汽养护空间，养护罩选择密封性能好，导热系数小，耐高温，不易吸水等性能的材料，支架则采用型钢焊接成的桁架结构。图5-5 蒸养管道布置图将支架和外模连接完后，可借助梁场的龙门吊将成卷的养护罩保温材料吊至支架的中央，然后向两侧72、分别展开直至地面，并将养护罩的下边缘压实；对于端梁处的保温材料用相同的方法展开，所不同的是要对蒸汽管道和风管处的窗口做一些补充封严措施。设计时需要有门帘，以便操作人员出入。5.2.7.2 自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水5.2.8 预留管道的形成与穿束5.2.8.1 拔管a.混凝土浇筑完毕后，根据经验应在混凝土73、灌注完毕4-6小时混凝土强度达到4-11MPa时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。b.拔管采用3-5吨卷扬机，并用直径10-12mm钢丝绳，设计拔胶管专用卡具将梁端外露胶管顶端固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将胶管拔出来。特别应注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出故障。c.拔管顺序，应从主梁混凝土先灌注的一端开始，自上而下进行，每次拔管的根数最多不得超过3根，拔管速度应缓慢进行。d.拔出来的胶管，应立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则应将其抽出来，禁止再次使用e.胶管存放时，禁止在上面施压74、重物，以免胶管变形5.2.8.2 制束a.钢束下料：先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端的施放孔中牵引出来，然后利用人工或机械牵引至规定的长度，用砂轮机切断。钢束下料长度误差10mm。应注意检查外观，发现劈裂、死弯、锈蚀、油污等缺陷者不得使用。b.将钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑编号，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，钢束的两端应注意齐平（参差不齐的不能超过50mm）。5.2.8.3 穿束a.穿束前应清除管道内的水分及其它污物。b.钢束在移运过程中，应采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。c.钢束75、穿入梁体混凝土孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷扬机引拉，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。5.2.9 预应力工程5.2.9.1 预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。 预张拉预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当混凝土强度达到设计强度的60%后，拆除端模松内模，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制混凝土预制梁的早期裂纹。 初张拉当梁体混凝土强度达到设计值的80%后，拆除外模紧固件、脱出内模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉76、在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。 终张拉当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值且混凝土龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。5.2.9.2 预应力张拉操作工艺预应力筋采用75钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用低回缩锚具。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到0.2con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到k，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶77、全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。 持续5分钟张拉程序： 0初应力（0.2con）con 锚固按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压78、达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。5.2.9.3 有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于0.4级。每孔梁张拉79、时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对应压力值的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为一80、周。油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。张拉千斤顶、压力表和油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重心校正。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭摩阻预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。施工时，可根据实际情况采用加大定位网钢筋直径，减少定位网纵向间距以及定位网钢筋与梁体钢筋焊接为一体以保证管道位置正确和平顺。5.2.9.4安全要求(1) 高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。(2) 油压泵上的安全阀应调至最大油压下81、能自动打开的状态。(3) 油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。(4) 在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。(5) 张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。(6) 锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5.2.10 压浆、封锚5.2.10.1 管道压浆(1) 预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制82、均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.34，且不得泌83、水，流动度应为25s，水泥浆抗压强度不得小于35Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。(2) 终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。(3) 水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。5.2.10.2 封锚 84、封锚混凝土采用C50干硬性补偿收缩混凝土。为提高结构的耐久性，梁体封锚采用锚穴方式，以减小封锚混凝土体积。封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体边为一体。封锚混凝土浇筑后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂层厚度为1.5。5.2.11 箱梁吊运与存放5.2.11.1 吊运准备a.900T提梁机应及时作好保养与检修，随时可吊运箱梁。b.起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人”“机”“梁”的安全，严禁违规操作。c.吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。5.2.10.2吊运安全a.桥梁吊、送、85、运、存、装作业，必须注意安全，认真、稳妥、可靠，统一操作指挥。b.900T轮胎式提梁机应由专职司机开车起吊，重量不准超过起重机的规定限额，严格按设备说明操作。在吊梁以前应先检修好吊机及吊具等起吊设备，凡起重包刹失灵，吊机及吊具的机件损伤和钢丝绳损坏（断股或扭麻花）等；均应修复后再进行吊运工作。c.在任何情况下，严禁乘坐吊钩升降横飞。d.吊起桥梁不得在人头顶，需打铃告警，令其让开。5.2.11.3 箱梁的起梁a.箱梁是在梁场的制梁区域内采用固定台座法进行生产，所以当桥梁早期张拉完毕后，应立即将梁吊走，以便空出台位，准备下次生产箱梁。b.吊装设备采用900T轮胎式提梁机起梁。在制梁区内把梁体吊起后86、，在规定的道上行驶向存梁区。c.吊梁时的八个吊点，分别设置在箱梁的两端，每端的四个吊点布置尺寸为3800mm1000mm横向沿梁体的纵向中心布置，吊点的几何中心距离两端为1250mm，八个吊点处均预留了直径120的孔。d在起梁、移梁、吊装、运输时梁端允许悬出长度必须严格按图纸执行。5.2.11.4 箱梁存放预制梁在场内存梁时存梁支点距梁端的距离不应大于1.5米。箱梁从制梁区通过900T吊梁机运输到存梁区内，放置在存梁承台上，梁体的四个支点应在同一平面上，相对高差不得大于2mm。5.2.11.5 箱梁出场a.箱梁必须在全部收尾配套结束，并经检查全部合格时，才允许装车出场。b.箱梁配套工程完成后，87、符合出场的技术条件后，通过900T轮胎式提梁机将箱梁运送到提梁台位上，提梁龙门吊把箱梁提升放到运梁车上，加固稳定后，就可以把提梁龙门和箱梁脱离，使用运梁车把箱梁运送到孔位处进行架架。5.2.12箱梁变形观测5.2.12.1进行箱梁变形观测的目的为了对箱梁变形计算的假设条件进行检验，保证线路的平整度，同时了解温度对评估变形测量的影响和温度对轨道板调高的影响。5.2.12.2准备工作（1）组织准备成立梁体变形测量领导小组，由梁场技术负责人任组长，测量工程师洪宪培任副组长，对梁体变形测量进行组织和指导。测量数据测量结束后在3天以内报现场监理。（2）设备准备测量仪器采用电子水准仪DAN03型；测温仪器88、待定；探头采用2*8埋入混凝土的温度探头；百分表2个，对梁体进行弹性垂直变形测量。5.2.12.3测量方案（1）变形测量观测螺栓的埋设由于桥面螺栓在架梁以后影响架梁机等设备的行走以及防水层的铺设，因此，需要在桥面和底板下同时铺设测量螺栓。为减少观测螺栓对施工的影响，采取观测螺栓后装方案。测量程序测量按照下表中所示的程序进行。测量序号时间说明0终张拉后立即进行1运输前进行2预制梁架设后立即进行3终张拉30天后进行4终张拉后60天进行5终张拉后90天，且在轨道板铺设前进行6轨道板铺设后，立刻进行7轨道板铺设后120天进行为了抵消运输的影响，进行2号测量时，对桥面和底板的测点同时进行测量，作为上下测89、点的过渡测量。若架梁后桥面测量不能进行，就可以进行下部测量而代替上部测量。若终张拉30天后才架梁，则3号测量应在梁场内进行。类似情况适用于后续测量。（2）温度测量为了确定温度对变形的影响，温度测量应在一天内完成。温度测量应在进行持久变形测量的当天，以2h为间隔，全天进行变形测量和温度测量。如果分析显示，温差影响在凌晨很低，或者温差影响可以通过计算确定，温度变形测量可以停止进行。5.2.13梁体接口施工5.2.13.1箱梁主要接口（1）综合接地系统。（2）电缆上桥预埋槽道（孔洞及锯齿槽口）。（3）桥上接触网立柱预埋基础和下锚拉线基础。（4）桥上声屏障预埋基础。 5.2.13.2桥梁综合接地系统 90、（1）贯通地线敷设于电力电缆槽中。（2）梁体接地钢筋的布置：接地钢筋应采用搭接焊，焊缝应满焊，单面焊缝长200 mm，双面焊缝长100 mm，焊缝厚度4 mm。预制箱梁在钢筋绑扎过程中，混凝土浇灌前应将综合接地钢筋同时焊接，接地端子与接地钢筋要做贯通性检查，使用直流电桥做电气回路测试合格后，方可下序施工。两根纵向贯通钢筋直径为16 mm圆钢筋，两根横向直径为25 mm梁体结构螺纹钢筋。防撞墙与护栏引出四根综合接地直径为20 mm钢筋。做桥面系统时再设置4根纵、2根横向16 mm的综合接地钢筋。防护墙内每隔2M预留16 mm边长250 mm*400 mm的接地钢筋，单面焊缝长100 mm，双面焊91、缝长55 mm，厚4mm。综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。（3）接地端子的设置箱梁底部大小里程方向两端各设置两个接地端子与梁底平齐。箱梁设接地端子底部2个、梁面2个、接触网支柱其余端子预留接地钢筋。待做桥面系时预留接口，各部位接地端子必须符合设计标准，满足使用功能。梁顶接地端子在浇注混凝土前用塑料胶带缠绕保护。箱梁上综合接地端子引出点与综合接地任意一点贯通线上，电阻值不大于1。5.2.13.3电缆上桥预埋槽道（孔洞及锯齿槽口）（1）预留原则：按铁三院提供的施工图预留。（2）施工方法预埋槽道规格采用EHMQ-31，配件采用EHMQAM16。在距梁端250mm位置92、埋设，梁体翼板处间距为1500mm，梁体腹板处间距为750mm，埋设时梁体两侧对称设置。锯齿形槽口在梁体翼板处与预埋槽道对应设置。预埋钢筋绑扎时应避开梁体预应力管道及锚具，若相碰时，可适当移动预埋钢筋。对预埋件外露部门应进行防腐处理，采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理。槽道在梁体混凝土浇注前预埋放置好，槽道顶面平口与模板密贴放置，同时采用两根T形螺栓予以固定。槽道背部锚杆需与梁体钢筋焊接连接，必须与梁体纵向接地钢筋焊接牢固。5.2.13.4桥上接触网立柱预埋基础在箱梁施工时需要预埋相应的支柱螺栓及锚固筋。接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗达克乐技术封闭层处理93、。接触网支柱钢板1采用多元合金共渗或渗锌封闭层处理。钢板2不进行处理，但应注意保护其在预埋时没有锈蚀。按桥梁接触网接口设计工点图确定各类基础在桥上的预埋位置。接触网支柱及下锚拉线基础预埋件误差见下表：序号预埋要求误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm,-02螺栓组中心线顺线路方向偏移50mm3基础预埋件牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm,-04螺栓相邻间距1mm5螺栓对角线间距1.5mm6预埋钢板应与基础面齐平或略高+5mm,-07预埋钢板应水平，高低偏差5mm8螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移1mm9预埋钢板尺寸5mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，94、一组螺栓的整体扭转1.511螺栓的螺纹长度5mm5.2.13.5桥上声屏障预埋基础按铁三院提供的施工图预留。5.2.14 轨道板与箱梁的接口轨道板底座板与梁体采用预埋套筒植筋方案。每孔32m箱梁需要预埋264个，24m箱梁预埋200个。预埋筋采用直径14mmHRB335钢筋；套筒长度42mm，上下各拧入21mm。钢筋接头的拧紧力矩应符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）标准，即80.4N.m。连接套筒选用45号优质碳素钢。钢筋螺纹标准参照滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）标准。若套筒钢筋与梁体钢筋冲突，可适当移动预埋筋。连接套筒及丝头在运输过程中防止玷污、雨淋或损伤；丝95、头在雨季或长期码放的情况下应垫高或涂抹黄油，避免生锈。在进行混凝土施工时采用防护盖对套筒进行防护，避免套筒堵塞。第六章 箱梁预制施工技术措施6.1 高性能混凝土6.1.1 配合比设计原则及不同环境条件下施工控制措施(1) 配合比设计原则进场后,根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比，并做热季及冬季相应施工条件下的试验，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能混凝土耐久性100年的要求。a本工程所用混凝土的配制全部按高性能混凝土配制技术进行配制，并按高性能混凝土的施工技术进行施工，以提高混凝土的密实性和耐久性，且在满足设计要求和施工要求的同时尽量降低水胶比和胶凝材料用量，防止混96、凝土表面收缩开裂。b. 混凝土的初凝时间由试验确定。所有混凝土的浇筑均应在初凝时间之前完成。c. 在满足混凝土设计技术要求和施工要求的前提下，配制混凝土时，要尽量降低混凝土的早期弹性模量，避免早期混凝土收缩由于早期混凝土弹性模量过大而产生拉应力，造成混凝土开裂，这对于防止混凝土开裂是至关重要的。(2)高温季节混凝土施工技术方案在高温季节根据坍落度损失情况适当增加用水量，并采取对集料搭棚遮荫和喷水冷却，对其它组成成分遮荫或围盖，对拌合站、输送泵搭棚遮荫，对混凝土输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌合水冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30以下，使混凝97、土的入模温度不超过30。(3) 冬季混凝土施工技术方案根据施工工期的要求及当地该施工季节气温情况，综合国内外冬期混凝土施工的先进经验，并根据施工季节气温的不同，采取的技术方案是综合蓄热法。具体方法是：水加热+高效减水剂+保温蒸汽养护。综合蓄热法封闭保温养护方案为：沿模板四周铺设5cm厚的聚苯乙烯泡沫板保温，外罩蒸汽罩，使其处于全封闭，保证热量不往外散失，整个施工段形成一个密封的暖棚。冬期混凝土蒸汽养生过程采用温度自动监控仪对混凝土温度进行全过程自动监控。6.1.2 各种原材料的选择(1) 原材料必须有供应商提供的出厂检验合格证书，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。(2) 水泥采用98、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于5；其余性能符合GB175的规定，禁止使用其它品种水泥。(3) 细骨料采用硬质洁净的天然砂，细度模数为2.63.0，含泥量不大于2，其余技术要求符合TB10210的规定。(4) 粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为520mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级510mm和1025mm储存、运输、计量。使用时粒径510mm碎石与粒径1099、25mm质量之比为（405）：（605）；含泥量不应大于0.5，针片状颗粒含量不应大于5，其余技术要求应符合TB10210和GB/T14684的规定。(5) 选用的骨料在试生产前均进行碱活性试验。不使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.100.20时，混凝土中的总碱含量不超过3kg/m3，并符合TB/T3054的要求。(6) 混凝土外加剂采用符合GB8076的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能与所用水泥具有良好的适应性，30min减100、水率不应低于20，碱含量不得超过10，硫酸钠含量不大于5，氯离子含量不大于0.1。 (7) 混凝土矿物活性掺合料(级粉煤灰、磨细矿粉)符合GB1596和GB/T18046的规定，级粉煤灰需水量比不应大于100，磨细矿粉比表面积大于350m2/kg。掺入的引气剂、保坍剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合GB8076的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合时速350公里铁路高性能混凝土技术条件要求。6.1.3 梁体大体积混凝土灌注工艺与质量控制(1)在前三孔箱梁灌注时按照设计图埋设测温管，详细记录测温数据，总结出温度变化及强度发展规律，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施101、工过程中温度参数的合理控制值。(2) 高性能混凝土拌合a. 混凝土的拌合采用配有4个砂石料斗、四个胶凝材料罐的全自动计量强制式混凝土搅拌站进行。b. 各种计量装置经法定计量部门定期鉴定,并在每次开盘前，均应进行校核。原材料称量的允许偏差：细、粗集料为2%；其它为1%（均以质量计）。c. 混凝土的拌合时间： 2.53min。(3) 高性能混凝土输送a. 箱梁预制高性能混凝土采用混凝土输送泵输送布料机布料。泵送混凝土应连续进行，输送时间间隔不大于45min，且坍落度损失不大于10%。b. 当混凝土坍落度较低时，不准在料斗内加水搅拌。c. 输送泵接料斗格网上不得堆满混凝土，要控制供料流量，及时清除超102、径的骨料及异物。d. 冬季施工时宜用保温材料包扎输送管防止混凝土受冻。e. 夏季高温施工时宜用湿草袋等覆盖输送管，防止因输送管道温度过高造成高性能混凝土坍落度损失过大影响施工，直至造成混凝土堵管。(4) 高性能混凝土浇筑a. 混凝土的浇筑方法采用混凝土拖式输送泵浇筑。b. 混凝土拌合物入模前进行含气量测试，并控制在2-4%。c. 混凝土的入模温度为10-30，夏季气温较高时采用冷却水拌合混凝土，使其入模温度符合要求。模板的温度为5-35，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取遮荫措施。d. 施工桥面时尽量减少暴露的工作面，每段浇筑完成后立即抹平进入养护程序。e. 泵送混凝土施工工艺按照混凝土103、泵送施工技术规程执行。f. 为确保混凝土结构保护层的厚度符合设计要求，本工程所有混凝土结构均采用定制的砼垫块，其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度允许偏差为5mm，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行检测。g. 每次浇筑混凝土采取两台输送泵同时进行，保证混凝土在达到初凝时间之前浇筑完成。h. 混凝土的浇筑应尽量选择在一天中气温适宜时进行，并应连续进行，一次浇筑完毕。 i. 混凝土的浇筑顺序应严格按照设计要求进行，预制箱梁采取斜向分段、水平分层、对称连续浇注的方式进行。浇筑时，先浇筑腹板下部混凝土，然后浇筑底板混凝土，104、再浇注腹板上部混凝土，最后浇筑顶板混凝土。(5) 高性能混凝土振捣所有混凝土一经灌注，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。混凝土的密实采用高频插入式振捣棒和附着式振动器联合振捣的方式进行。混凝土振捣采用操作台统一控制，操作台由专人负责，统一指挥，严格控制振动时间及振动顺序。6.2 梁体混凝土早期防开裂技术措施预应力张拉应及时进行，并将预应力张拉阶段分为三阶段张拉，其中第一阶段的早期预张拉可以有效地控制混凝土早期开裂。当混凝土强度达到设计强度60%左右，拆除端模松开内模，随即进行早期预张拉，以防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行，张拉力按设计值进行。6.2105、.1 原材料的选用(1) 选用强度等级为42.5级的低水化热和含碱量在0.06%以下的低碱含量且细度适中的普通硅酸盐水泥（代号P.O），水泥中C3A含量应8%。(2) 在混凝土中掺加优质磨细复合矿粉及优质粉煤灰，具体掺量由试验确定，降低水化热和提高混凝土的和易性，同时增强混凝土抗氯离子渗透性能，防止因水化热蚀造成混凝土开裂。(3) 夏季施工时，为进一步降低水化热，防止混凝土开裂，在掺加优质磨细矿粉和级磨细粉煤灰同时增掺柠檬酸缓凝剂。(4) 严把选材关、进料关、检验关，严禁使用不合格的材料或有疑问的材料。6.2.2 混凝土防开裂技术措施注意事项(1) 对箱梁混凝土正式灌注前进行模型试浇筑和试养护106、及温度测控，以对浇筑工艺、养护方法与工序进行最终验证和确定，并给出施工过程中温度参数的合理控制值。(2) 对混凝土拌合物除严格按拌合技术要求进行拌合外，必须严格按规定进行拌合物的坍落度、扩展度、含气量、泌水率检验，并控制在规定的技术指标范围内，以保证混凝土质量的连续稳定。(3) 混凝土的入模温度不大于30。邻接的新旧混凝土温差不大于20，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15。大体积混凝土入模后30min的最大温升小于20，内部最高温度不高于65。(4) 对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前采取先围护一层棉被再覆盖一层帆布的围护保温措施，使其温度控制在530范107、围内。夏季时在棉被上喷洒和浇灌冷却水，使其温度冷却至30以下。(5) 混凝土浇筑完成后，混凝土表面采取边收浆边喷雾边覆盖一层湿麻布片或棉被及覆盖一层塑料薄膜养护的防开裂养护措施。在拆模前采取洒水覆盖养护，洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，湿养护不间断，洒水时间间隔根据气温确定，在拆模以前保持表面连续湿润。(6) 混凝土养生过程采取在混凝土内部埋设温度传感器利用温度自动监控仪，并编制温度监控程序，对混凝土内部温度、养护温度及环境温度进行全过程自动报警监控。当温度高于48时，立即启动冷却系统进行降温，防止混凝土内部温度大于60。(7) 模板拆除时，为防止因内外温差过大造成混凝土开裂，必须事先对108、混凝土表面温度与环境温度进行测试，只有当混凝土表面温度与环境温度之差低于15时，方可进行模板拆除。(8) 严格混凝土保护层的施工控制和检查，所有混凝土结构均采用性能可靠的定制的砼保护层垫块，其尺寸及形状符合设计要求，上下间距不大于50cm，左右间距不大于70cm，呈梅花形布置，固定牢固。混凝土结构保护层的厚度只允许出现正偏差，绝不允许出现负偏差，并采用钢筋保护层厚度检测仪进行全面检测。(9) 混凝土施工过程中，建立连续的气象预报和观测体系、机构和制度。并有专门机构和专人专职负责温度及养护情况的检测和监控。发现问题，及时采取措施。(10) 建立完善可靠的应急处理措施，并随时处于待命状态。6.2.109、3 预制梁混凝土防开裂技术措施特点(1) 蒸汽养护：蒸汽供热采用两台2t的蒸汽锅炉进行。预制梁蒸养采用大块钢骨架组合拼装而成的养护棚内进行，钢骨架上栓贴5cm厚的岩棉板，其上再覆盖一层帆布并密封。混凝土浇筑完毕后，立即将养护棚沿滑道移至预制梁位置，在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道，并将两端采用双层棉被即帆布覆盖密封。预制梁蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持棚内温度5以上，灌注完4h后开始升温，升温速度控制在6-10/h，恒温时梁体芯部混凝土温度不超过60，降温速度不大于10，整个养护过程控制梁体芯部与表层、表层与环境温差不超过15。(2) 温度监控：整个养护过程采用三台多110、点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控，芯部测温仪最高报警温度设置在60，最低报警温度设置在45，表层及环境测温仪最高报警温度设置在48，最低报警温度设置在42，当梁体芯部与表层、表层与环境温差超过15时，立即采取增大供热量或减小供热量措施，防止因温差造成箱梁开裂。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。(3) 自然养护：自然养护采土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。拆模后采取喷涂养护剂和塑料布覆盖保温联合养护工艺，暴露于大气中的新浇混凝土应及时喷涂养护剂，混凝土喷涂的养护剂与混凝土表面温度之差不大于15，养护剂应符合水泥混凝土养护剂（JC901-2002）的要求。(4) 预111、应力筋的张拉采用四台千斤顶双向左右对称上下均衡先中间后两边均衡张拉的顺序进行张拉，以保证整个张拉端面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成开裂。6.3 预应力的精确控制预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。设计有具体规定时按设计规定进行。(1) 张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。(2) 预应力锚具、夹具和联结器进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。(3) 预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设112、计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔进行一次损失测试。(4) 预制梁预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。预张拉主要是为防止混凝土早期开裂。(5) 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80和模板拆除后，按设计要求进行。初张拉后，梁体方可移出台位。(6) 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10d时进行。(7) 预施应力采用两端两侧同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施力过程中应分级张拉，并要求张拉两端保持联系，保证两端预施应力同步，达到两端的伸长量基本一致。(8) 张拉期间应采取措施113、避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。(9) 预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6；实测伸长值宜以0.2con作为测量的初始点。(10) 预制梁终张拉后应实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。(11) 每孔箱梁断丝及滑丝数量不应超过预应力钢丝总数的0.5，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。6.4 钢筋施工技术措施6.4.1 钢筋加工技术措施(1) 钢筋调直采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强114、度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。(2) 钢筋连接采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。 焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。(3) 钢筋切断下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料。钢筋下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋应分类堆方整齐。(4) 钢筋弯曲钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋115、弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。(5) 预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。6.4.2 钢筋骨架绑扎技术措施主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。采用特制钢骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。钢筋骨架绑扎成型后，做好吊移前的准备。6.4.3 钢筋骨架吊装就位技术措施箱梁钢筋骨架吊装采用专用吊架及钢内模作为扁担梁，通过两台75T龙门吊进行整体吊装完成。钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况，满足要求后，将钢筋骨架整体吊到生产台座上，箱梁钢筋骨架的吊装工116、作应严格控制吊装过程中钢筋骨架的变形量。6.4.4 钢筋骨架保护层厚度控制技术措施(1) 根据箱梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号与梁体同标号的碎石砼垫块，垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。(2) 所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。(3) 所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。(4) 混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。6.4.5 钢筋防锈技术措施(1) 进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水117、沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。(2) 钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。6.5 模板设计6.5.1 外模方案设计及安装要求按照生产能力要求，制梁场配备外模9套，外模由外模板、骨架、旋转铰、外模高度调节装置、底部连接螺栓等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再联接成整体。单侧外模按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作。经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模腹板处设置一层高频附着式振动器，距底模0.7m，横向间距为1.5m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向外侧板骨118、架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条以防漏浆。 (1) 外模安装利用龙门吊装就位后，千斤顶顶升外模至设计高度，固定外模与底模的连接螺栓，上紧旋转铰。 (2) 灌注混凝土时产生的侧压力通过骨架传至地基。外模重量、顶板混凝土重量、施工荷载由可调式撑杆传至地基。用机械式的螺旋千斤顶或可调式撑杆实现精确定位，具有整体性好，模板横、竖向刚度大，结构耐久性好，工艺简单，工序少，制造速度快，成本低，操作简单的特点。6.5.2 箱梁全液压内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内119、模。本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。(1) 内模的基本结构本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模型，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。a. 内模模板设计内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用8mm钢板、主筋采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个外模下部及2个外模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成3段：2个端部段及1个中部段，段与段120、之间采用高强螺栓连接，形成一个整体。为满足边跨梁梁端结构，内模端部段梁端侧设计成可安拆式，以适应预制边跨梁。内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸实现旋转动作；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸实现旋转动作；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。在内模板内布置了螺旋支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。b. 内模纵梁设计内模纵梁是由型钢及钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧121、安装有液压顶升油缸；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。c. 导轨架设计导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。d. 支承钢凳及支墩设计预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固连接。e. 内模液压及电控系统液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统122、漏油对梁体质量的影响，本液压系统全部自国外进口。整个液压系统由电控系统自动控制。(2) 支模与脱模过程全液压式整体内模，依靠卷扬机拖动滑移进出制梁台座。本内模依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的内腔尺寸完全吻合，误差可控制在规范允许的误差范围内；其收缩状态的外形尺寸小于箱梁端部的内腔尺寸，其间隙在100mm左右，以便于内模能够顺利通过箱梁端部内腔。a. 液压内模的支模过程：全液压式整体内模运到现场后，必须先进行外观检查，试拼装，尺寸检查，并进行试运行，待一切正常后再投入施工生产。同时，根据整体内模的特点，需事先预制预埋支墩等配件。当在底模上安装好预埋支墩后，再安装内模支123、承钢凳。由卷扬机将内模卷扬滑移到设计位置。启动内模液压系统，将内模顶升并撑开内模侧板，安装螺旋支撑系统，再用高强螺栓将纵向各段连接成整体，在所有接缝处粘贴宽胶带，以防止漏浆。检查并调整内模尺寸至设计要求值。b. 液压内模的脱模过程：液压内模的脱模过程与支模过程相反。(3) 内模的使用要求a. 内模的防漏浆措施：在模板接合面上设海棉条，并在模型张开成形后与混凝土接触的接缝处粘贴宽胶带或粘贴塑料膜；也可采用在模板接合面上涂抹玻璃胶的方式防止漏浆。b. 混凝土灌注时，采取措施对油缸的伸缩部件进行保护。c. 在对梁体进行蒸汽养护时,采取措施对电气与液压控制系统进行保护。d. 经常检查电气线路接触是否良124、好，杜绝虚接、短路现象发生。e. 经常检查液压系统是否正常，有否漏油、堵塞的发生，以免污染梁体。f. 内模使用完毕后，认真将模板接缝处的残余混凝土碴清除干净，进行检修，以便下次正常使用。6.5.3 端模外型方案设计及安装要求 制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道125、孔眼是否清除干净。再依次将橡胶管逐根插入端模各自的孔眼，进行端模安装就位。使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，安好铁楔，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置，打紧纵向顶紧铁楔。端模安装完成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。脱模时，先松开铁楔及模型间的联接螺栓，用龙门吊挂住端模，然后松开撑脚，再用龙门吊吊走移至下一台座。此形式端模操作简单，定位性好，能有效保证梁的总长。6.5.4 底模方案设计及安装要求 底模均由12mm厚的钢板和纵筋14a、横梁20组合的骨架构成，作为箱梁底面板。底模根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，126、底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。钢底模和混凝土台座间设有橡胶条，同时为减少底模对梁底板的约束，底板分段并设橡胶接缝。钢模板具有足够的强度、刚度及稳定性。钢底模在正常使用时，定期或不定期对其反拱及下沉量进行检测，不符合设计要求应及时整修，及时清除模板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。底模安装时，按技术要求组装。钢底模和混凝土台座接触良好、密实，确保钢底模在多次反复使用过程中不变形和不发生下沉现象6.6 混凝土养护的精确控制 (1) 混凝土灌注完毕后盖养护罩，早期蒸养跟踪养护，以2台2t锅炉供汽，管道直接接入梁体腹腔内。测温采用压力式温度计在梁两端各设两组，1/2、1/4跨处127、腹板两侧各设一组，箱内1/2、1/4跨设两组。恒温每1小时测温一次，升、降温每1小时测定一次，并作好详细的温度记录，根据实测温度确定蒸汽放入量，以调节跟踪蒸养升温、降温，防止混凝土表面开裂。蒸养的时间根据室外气温的高低以及梁体强度的增长情况等适当缩短或延长。(2) 预制箱梁采用蒸汽养护时，静停期间保持棚温不低于5，灌注完4小时后方可升温，升温速度不大于10/h，恒温时蒸汽温度不超过45，梁体蕊部混凝土温度不应超过60，降温速度不大于10/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15。蒸汽养护结束后，立即进入自然养护，时间不少于10d。(3) 依据混凝土凝结硬化128、原理，蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。采用分段升温方案,若假定环境温度10，可将混凝土箱梁的蒸汽养护制度制定为：静停4小时；升温不少于3.5小时，升温速度为10/h；恒温18小时，最高温度45；降温速度不大于10/h，用时不超过17小时。(4)蒸汽养护结束后，立即进入自然养护。6.7 压浆技术控制措施(1) 预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。(2) 压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合相关规范的规定；水胶比不超过0.30，抗压强度不小于设计强度；压入管道的水泥浆应饱满129、密实，体积收缩率应小于1。(3) 水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。(4) 预应力管道压浆应采用真空压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。(5) 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。(6) 冬季压浆130、时应采取保温措施，并掺加防冻剂。 (7) 管道压浆顺序见图6-1：图6-1 管道压浆顺序(8) 压浆完毕后必须逐孔进行管道压浆密实性的检查，防止管道压浆出现不密实的现象。(9) 认真做好管道压浆记录，尤其重点记录管道真空度。(10) 管道真空压浆示意图见图7-2： 6.8 箱梁外观质量控制措施6.8.1 模板施工中的控制(1) 模板制作以前,我方以桥涵施工技术规范为依据，制订成套的“模板检验内控标准”（高于范本），以便作为模板验收标准。(2) 模板制作时，我方将派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。(3) 外模采用工厂分段131、制作、现场拼装成整体的方式。现场拼装部分在工厂制作分段模型时必须预留焊接伸缩部分，以免模型焊接时造成焊接应力集中变形。(4) 运输、吊装模型时，严格控制吊点位置，以免模型变形。(5) 模型安装过程中要充分考虑模型在混凝土灌筑过程中局部变形的问题，安装时必须以我方内控标准（经监理工程师认可）为安装尺寸，以确保梁体的外观尺寸。(6) 模型每次脱模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模型状态良好。(7) 严禁模型出现三角支撑。(8) 箱梁模型安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不胀模。6.8.2 混凝土灌注施工前对外观质量的控制(1) 严格控制混凝土的搅拌质量，保证混凝土132、的和易性。(2) 模型接缝位置必须用玻璃胶或胶带纸密封，以免漏浆影响外观质量。(3) 混凝土振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。(4) 模型接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。(5) 粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保混凝土整体颜色一致。6.9 梁体长期变形控制措施（混凝土徐变）为了保证线路的高平顺性要求、旅客的高舒适度及高速行车的安全，必须严格控制预应力箱梁的徐变上拱。在实际施工中，我方拟采取以下措施来控制箱梁的徐变上拱。(1) 严格控制预应力张拉的施工质量，严禁超张拉。(2) 通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻，并对预施应力133、进行调整。(3) 准确定位预应力管道。(4) 选择强度和弹模较高的骨料，严格控制施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比，提高混凝土的弹性模量，并在张拉时严格控制混凝土弹性模量、强度和龄期。(5) 提高混凝土的灌注质量；注意移梁后的自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。(6) 钢绞线弹模准确，满足伸长值6%的要求。(7) 建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。(8) 根据工期合理安排生产，在满足箱梁安装时强度、龄期等要求的同时减少存梁期，及时安装。6.10 梁体移运的控制措施(1) 预制梁在制梁场内吊运、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。（2）为保证箱梁在制、移、134、装的过程中四支点高差不超过2mm，制梁台座和存梁台座的地基根据勘探结果采用桩基加固的方法进行处理，使地基承载力大于250Kpa。存梁采用定位存梁，存梁支墩采用钢筋混凝土结构。在千斤顶与梁底接触面之间垫一层35cm厚橡胶垫，以起到缓冲保护作用。(3) 预制梁在制梁场内起落、吊运和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过5或四个支点不平整量不大于2mm。（4）在吊梁之前，对900t提梁机进行试运行检验，模拟箱梁装移条件，吊移同等重物，检验测试运行情况和走行道路的变形情况。对900t提梁机走行轨道定期进行沉降观测，随时调135、整，将误差控制在允许范围内。6.11质量通病的预防措施采取以下主要技术措施:外模采用大块钢模板，模板接缝处嵌塞橡胶条；内模模段（4m长）间接缝采用搭接方式，保证模板接缝严密。内模拼装成整体后用宽胶带粘贴各个接缝；及时清除各种接缝处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂，保证混凝土外观平整、光洁、不漏浆。混凝土的捣固划分责任区，由专人分层捣固，做到不漏捣，不过捣，杜绝蜂窝、麻面、砂溜、气泡现象的发生。混凝土采用搅拌站拌制，严格控制施工配合比，泵送入模，保证混凝土的质量。严格控制拆模强度和拆模时的温差，优化施工工艺，防止混凝土表面掉棱、掉角和因温度应力产生的龟裂或裂纹。保护层施工过程中，加强保护层抹面坡度控制136、，确保排水通畅。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。张拉千斤顶额定吨位宜为张137、拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对应压力值的1.5-2.0倍，精度不应低于1.0级。首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为一周。油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.4倍。第七章 质量保证体系和质量保证措施7.1质量方针坚持标准、严格规范、硬化合同、履行承诺、健全机制、落实责任、依靠科学、强化管理。7.2创优规划7.2.1 创优目标达到上述质量目标，同时响应全线质量创优规划要求。工地现场达到安全质量标准工地138、要求。7.2.2.创优要求工程质量符合设计要求，满足铁路新验标之优良标准，工程外观质量好。成立创优领导小组，开展创优活动，且每次活动有文字记录。有工程质量管理办法，有工程质量检验程序与细则，有质量内控标准，有质量创优责任人等各类文件。有完整、准确、齐全的内业资料；工程重点部位、隐蔽工程质量有齐全的原始资料，如照片、录像带或光盘等。有QC小组及其开展活动的记录。特殊工序、关键工序有书面的作业指导书。7.2.3 创优管理框图详见附件工程创优管理体系图。7.2.4 创优保证措施成立以项目经理为组长的创优规划领导小组，完善质量管理组织和配齐质量管理人员，并编制创优规划实施细则。组 长：陈祥龙副组长： 139、郭 剑 成 员：靳继华 倪志成 孙云龙 孔凡辉 孔凡强 逯世文 相浩义 潘文涛 洪宪培 李继得加强质量意识教育，提高全员的创优意识，要求全体员工把工程创优视为企业生存的大事。加强创优工作的领导，安排落实抓创优工作的专职或兼职人员，把创优活动与整个施工生产过程有机地结合起来。建立定期和不定期的施工质量检查制度，根据工程进展情况，按验标要求及时进行检验分项、分部、单位工程的质量检查验收。搞好技术培训，加强科技攻关，开展QC活动，消除质量通病。加强技术工作，强化方案优化，合理进行施工组织安排，做到标准明确、重点突出、技术交底清楚、施工指导切实具体。抓好测量及试验基础工作，确保各种原材料符合工程要求，140、确保工程位置、结构尺寸准确无误。坚持开工必优、样板先行。施工中保证每个分项工程以优质为标准，全部质量合格，并树立样板项目，以样板工程带动全部工程的全面实施。建立激励机制，奖优罚劣，优质优价，鼓励创优。7.3质量保证体系建立由梁场直管作业班的质量管理组织体系。梁场设立安质部，作为安全质量管理机构，在施工过程中坚持工班自检、质检人员专检、监理工程师终检的方法，建立和实施工程质量全员、全方位、全过程、全要素的施工保证体系。实行主要领导对工程质量终身负责制。开工前将按照我单位质量手册、程序文件的要求进行质量策划，编制项目质量计划，开展日常质量活动，并通过内部和外部质量审核，保证质量体系有效运行。质量保141、证体系共有四项内容组成，用框图表示见下图质量保证体系框图。质量保证体系框图质 量 保 证 体 系质量方针：坚持标准、严格规范、硬化合同、履行承诺、健全机制、落实责任、依靠科学、强化管理 质量目标：箱梁预制工程验收率100%，优良率100%； 质量领导小组： 经理、总工、副经理、各部室领导、技术质检人员施工保证体系标准保证体系制度保证体系组织保证体系7.3.1 制度保证体系本工程项目的主要制度是质量责任终生制度、创优责任制度、质量策划制度、论证制度、质量评比奖罚制度以及施工中的质量交底、隐蔽检查、质量签证等程序化制度。详见制度保证体系框图。施工前必须完成质量大纲的编写,实行开工前质量策划制度。施142、工中按照一定施工程序组织施工,实行质量行为程序化制度。定期组织质量大检查及月底奖惩相结合的质量评比奖罚制度。重大项目的质量保证方案，采取专家论证制度。制度保证体系施工前层层签定质量包保责任书，实行质量责任终生制度、创优责任制度。7.3.2 组织保证体系本工程的组织保证体系是:项目部成立质量管理领导小组，由经理任组长，总工、梁场场长任副组长，建立、完善由各业务部门主管组成的决策层，并常设机构为安质部，各部室各自负责相关质量职责；有专职质量工程师，班组有质量技术员，最终形成全员组织管理体系。在施工中，决策层、管理层、作业层三级职责清楚、权限分明，履行建设工程质量管理条例规定的职责，各种组织关系与分143、工、职责如下图。7.3.3 质量标准体系本工程的质量标准体系有如下几项内容：国家和铁道部现行的设计、施工、验收采用的规范、规则和标准、宁安铁路有关技术条件、规范、标准等。宁安铁路设计文件、资料及招标文件、资料。我单位自行总结的有关施工工艺技术标准、机具操作规定及内部质量控制标准。我单位按照GB/T72001-ISO9001质量管理标准体系的要求，为本项目建立健全的质量手册、程序文件。组织保证体系框图进行日常质量管理，负责组织协调督促、检查和综合部门各级质量活动并进行质量反馈 组织技术交底和落实，确保按计划保质保量完成任务，并进行图纸会审，编制施工计划，组织隐检、预验和验收做好材料进场的验收和抽144、检，负责现场计量工作供应合格材料及构件并提供质量保证书，搞好材料的限额发放管理实行以管好、用好、维修好机械设备为中心的质量责任制，做好设备检查鉴定，填好运行记录依据质量状况，监督奖金发放，有权按有关制度进行，有权不验不合格工程以质量标准、施工规范、工艺标准为依据，进行施工生产。各班组安质部保障部计划部质量领导小组技术部试验室设备部7.3.4 施工保证体系施工保证体系框图 施工保证体系全 过 程全 方 位全 要 素全 人 员施工前采取预防控制，作业时采取跟踪控制，中间反馈调整控制，适时总结奖罚控制。材料控制，作业控制、试验控制，测量控制，技术交底、检查控制、资料控制。分项工程检查控制，分部工程检145、查控制、大型构件设备专项检查控制，单位工程验收控制。场部领导、各部室业务人员、施工队的管理人员与操作人员。7.4 工程质量保证措施7.41保证工程质量的组织管理措施（1）建立健全工程质量责任制实施项目工程质量终身责任制。开工后，经理、副经理、总工与各班组、技术主管分别签订质量终身责任书，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。我单位质量管理采用项目部-梁场-施工班组三位一体的管理模式，项目部和梁场设置相关职能部门，配备质量负责人、技术负责人及质量管理、工程技术、试验检验、专职质检工程师；施工班组配备质检员。明确146、分工，各司其职，保证质量自控体系有效运行。（2）实行优质优价的计价制度项目部对梁场各工班验工计价，实行优质优价制度，从工程造价中扣除5作为优质优价奖励基金，对各工班依据其质量情况，实施责任预算质量奖惩系数的计价办法。（3）建立健全质量检查评审制度进场后，根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据我单位ISO9000程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。梁场每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，研究质量形势，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。 （4） 强化质量意识，加强人员素质培训根据梁场工程内容，实施新技术147、培训，由技术部编写教材，梁场技术负责人组织实施，利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高人员素质和参建职工对所承建工程的了解，同时作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。（5） 推行全面质量管理，定期发布QC成果制度针对不同的工作内容，成立以总工为组长的QC小组，并随工程进展开展活动。梁场每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。（6） 建立与监理工程师联系制度梁场的质检工程师为监理工程师的联络员，及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进148、意见、措施应及时组织有关人员进行落实。质量评审会议邀请监理工程师参加，将本梁场的质量管理体系与监理制度接轨。（7）坚持工程质量事故报告制度和质量奖惩办法建立工程质量事故逐级报告制度。各单位逐级及时上报上级主管安全质量部门。工程重大质量事故发生后，事故部位或工点应采用有效措施，抢救人员，防止事故扩大，并保护事故现场。质量事故发生后，事故发生单位必须立即以最快的方式，将事故的简要情况报监理工程师。报告内容包括：事故发生的时间、地点、工程项目；事故发生的简要经过，损失情况；发生原因的初步分析；采取的应急措施及事故控制情况；处理方案及工作计划；事故报告单位。根据国家工程质量管理条例和铁道部有关质量管理149、规定，结合工程实际制定项目质量管理办法。在项目质量管理办法中,充分体现奖优罚劣制度, 逐步完善工程质量的激励和约束机制。（8）坚持“三自管理”和“三工检查”制度“三自管理”就是自纠、自检和自控，通过自我工作质量来保证工程质量，通过自查、自纠把质量问题消灭在萌芽状态。落实“三工检查”，三工检查即工前检、工中检和工后检。工前检是检查上道工序质量合格后再继续施工；工中检是在完成此项工序中检查问题，提高质量；工后检是本道工序完成后自检是否合格，合格后再转到下一工序中。7.4.2 保证质量的主要技术措施加强测量、试验、检验等基础性技术工作。制定详细的、切实可行的技术管理工作制度，做到工作有标准，检查按标150、准。配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量。隐蔽工程必须进行目击验证和检测试验工作，重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点，逐项控制。及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、张拉千斤顶、油泵、压力表、锚具、支座等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。钢筋、水泥等材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放，并做好标记，不得混合堆放。工程用水在使用前进行水质化学分析确定能否使用。砼拌合场、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。砼拌合在151、拌合站内集中拌合，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内。在梁体混凝土强度达到设计规定值后，方可降温拆模，并尽早进行早期张拉，防止混凝土出现裂缝，张拉时在两端用四台千斤顶同步进行。在混凝土强度及弹模达到设计值后才能进行终张拉。定期进行榀道摩阻测试，张拉油表每周校验一次，千斤顶每月校验一次。张拉时必须有专职检查人员跟踪记录。如实记录预应力筋的滑断丝现象。在养护过程中，严格控制养护温度的升、降温速度；恒温温度；降温后的环境温差，确保各项指标均控制在允许的范围内。梁体覆盖要及时，做到收面、152、覆盖基本同步，并对梁体表面进行撒水养护，防止因温度变化引起梁体混凝土产生裂纹。第八章 安全保证措施8.1 安全目标杜绝任何死亡事故，消除大、重大事故，火灾事故，交通事故，淹埋事故等，年负伤率控制在1.2以内，确保安全生产。8.2 安全保证措施8.2.1 安全管理制度措施项目经理部成立安全生产领导小组，以项目经理为组长，副经理为副组长，职能部门和施工队负责人为组员，设立工程管理部下属的专职安全工程师和安全员负责项目安全监查和日常工作。项目经理部设1名专职安全工程师分管安全管理工作，工程管理部配专职安检工程师，负责安检工作。各作业班组分别配置安全员。建立健全各级安全管理制度，做到以制度强化施工安全153、管理，以措施保障施工安全。加强安全生产教育，提高全员安全意识，开展安全竞赛活动，进行安全检查评比，激发全员安全生产的自觉性。逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人。工程开工前，做出详细的安全施工方案和技术措施，每道工序及时做好安全技术操作规程交底。做好安全技术作业指导书和安全技术交底。抓好现场管理，严格按制定的安全规则和要求进行施工。要求操作人员必须配戴安全帽，无安全帽者不得进入施工现场。施工现场设工地卫生所，出现紧急情况，应做好现场急救和保护工作。8.2.2 安全管理组织措施严格落实各项制度，系统管理，保证令行禁止。详见安全保证体系框图。安全保证体系框图安全方针：安全第一，预防为主安154、全目标：杜绝死亡、重大交通事故、火灾事故和重伤事故1. 新工人三级教育2. 新工艺教育3. 特殊工种培训4. 技术交底教育5. 领导干部安全教育安全监督检查施工中检查开工前检查梁场自检场部安全小组检查总结经验教训，提高安全意识，杜绝各类事故发生梁场月评奖罚工班自评总结逐级上报1. 上班前安全讲话2. 周一安全活动3. 交接班制度4. 三检制度5. 制度上墙奖惩制度班组安全教育安全教育事故处理安全责任制8.2.3 高空作业安全措施在进行高处作业项目施工时，必须制定可靠的安全防护措施。高空作业安全设施必须进行严格的设计检算，严格按设计进行安装，并符合铁路道有关的安全管理规定。高空作业者必须系安全带155、，设置防护网等防落设施。从事高空作业的人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高空作业。严禁高血压、心脑血管病人登高作业。严禁酒后登高作业。高空作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下。高空作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。夜间进行高空作业时，必须有足够的照明设备。六级以上大风，为确保施工人员的人身安全，应停止高空作业。8.2.4 施工机械作业安全措施所有施工设备和机具使用时均必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜156、绝违章作业。大型机器的保险、限位装置、防护指示器等必须齐全可靠。驾驶、指挥人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作，并作好作业记录。各类安全（包括制动）装置的防护罩、盖等要齐全可靠。机械与输电线路（垂直、水平方向）须按规定保持距离。作业时，机械停放稳固，臂杆幅度批示器灵敏可靠。电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖乱拉。各类机械配挂技术性能牌和上岗操作人员名单牌。必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。所有拼装架设作业重点做好电气设备的绝缘、起重吊装作业、高空作业的安全防范。机械设备夜间作业必须157、有充足的照明，夜间施工现场要有良好的照明设备。不允许使限位开关长时间处于自动关闭状态，紧急情况下允许关闭限位开关。设备各功能正常时才可以使用提梁机，提梁机安全装备有故障必须停止使用。对吊具、钢丝绳、制动装置、限位开关等重要安全设备应由专人进行质量和工况监督控制，定期填写报告表。在达不到安全要求时，必须检修，钢丝绳达到报废标准必须更换。8.2.5 用电作业安全措施照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接零。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。使用标准电线，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进158、行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。8.2.6 预应力工程安全措施操作人员要经过培训合格后方可持证上岗，操作时要按照规定穿戴防护用品。施工操作平台要安全可靠，固定牢固。作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警告标志。作业前，应检查机械情况，确认正常后方可作业。作业中操作应平稳、均匀。张拉时，两端严禁站人。拉伸机在有压力情况下，严禁拆卸液压系统的任何零件。高压油泵不得超载159、作业。在测量钢绞线伸长值时，应先停止张拉，操作人员必须站在侧面操作。角磨砂轮机使用前要检查，符合要求才可以进行操作。磨削作业时，应使砂轮与工作面保持1530的倾斜位置；切削作业时，砂轮不得倾斜，并不得横向摆动。严禁超载作业，作业中发现异常应立即停机进行检查。作业中，不得用手触摸刃具、模具和砂轮，发现有磨钝、破损情况，应立即更换或修整。机具转动时，不得撒手不管。8.2.7 灾害性天气施工安全措施本项目施工可能受季风、暴雨、洪水等自然灾害的影响，在施工中，梁场将及时与当地气象部门联系，了解当地水文、气象、地质和工程特点，制定防御措施，做好应急抢险预案。8.3 主要安全管理制度8.3.1安全生产检查160、制度8.3.1.1 检查内容安全生产检查包括对生产中的安全生产、劳动保护工作进行经常性的检查，也包括根据设备和季节特点进行的专项检查，安全检查归纳起来主要为查思想认识、查管理、查制度、查现场、查隐患、查整改措施。检查一定要明确检查的目的和检查的重点，而不同的安全检查有不同的目的和重点。安全生产检查制度是指导和消除事故隐患，交流经验，促进安全生产的有效措施，建筑施工安全检查的依据由建设部发布的强制性行业标准JGJ59-99建筑施工安全检查标准，对工程施工中的各项安全管理制度、防护设施、机械设备、安全教育培训、劳保用品进行检查，对管理及施工人员的安全意识、不安全行为进行纠正。8.3.1.2 检查方161、式定期安全检查分为以下几种：定期安全生产检查；专业安全生产检查；季节性安全生产检查；特殊性安全生产检查。1、定期安全生产检查：由梁场组织各级管理人员、安全员、技术员对工区范围内的各项在施工程进行联合检查。（1）日检查：梁场安全员每天对施工现场进行安全巡视检查。（2）周检查：每周由安全长负责组织文明施工检查，相关人员参加，对现场进行一次安全生产检查。（3）月检查：每月由梁场经理负责组织文明施工检查，相关人员参加，对现场进行一次安全生产检查。（4）、季度检查：由安质部组织，梁场文明施工检查小组成员参加，对各单位进行安全生产、文明施工达标验收检查.2、专业性安全检查：组织专业人员，对施工中使用的大型162、机械、临时用电、压力容器等的安全问题进行单项专业检查。必要时可邀请相关专业技术人员进行配合。3、季节性安全检查：根据季节对施工安全造成的影响，由主管领导组织，安质部及相关部门参加。如：冬季安全生产检查、雨季安全生产检查等。4、特殊性检查:由各级领导带队，相关部门参加，在元旦、春节、五一、十一等特殊节假日，对施工现场进行安全、消防等措施落实情况的检查。5、其它检查方式还有：（1）安质部日常安全检查：不定期对制梁场范围内所有在施工程进行检查，并督促各工班安全员对工程项目中的隐患及不安全因素进行处理。（2）自检、互检和交接检查：各班组在作业前后、交接工序时对自身的环境和工作程序要进行安全检查，并互相163、监督。8.3.1.3 检查项目1、安质部检查项目对于工程建设初始阶段就应开始安全审查工作，施工组织设计或施工方案中安全技术措施、劳保用品的配置、安全保障设施的投入均在检查范围之内。在工程施工过程中对劳务分包方的资质手续、安全协议，施工现场的人的不安全行为、物的不安全状态，管理人员及施工人员的安全思想意识都要有系统的检查和整改。安质部每月对安全资料检查按照专职安全员的安全内业来进行，但是由于施工现场情况复杂、人员多变、多任务种交叉作业等因素，现场的安全检查工作需要和安全内业中相关项目结合起来，发现问题及时解决，把安全管理制度落到实处，必须根据实际情况采取灵活多变的方法。安质部在日常的检查活动当中164、主要对施工现场的安全防护设施、临时用电、消防设施、场容卫生、机械设备、具有实效性的安全技术交底进行检查。根据检查结果做出口头教育、限期整改或停工整改的通知或并处罚款通知，并在日后的日常检查中进行复查。季节性和专项工程等特殊情况的检查按照施工组织设计或施工方案中对应内容进行，突发性事件如流行性疾病、安全生产事故等按照预先编制的应急预案组织实施，以上项目必须在编制施工组织设计或施工方案时同时编制。2、专职安全员检查项目专职安全员是施工现场安全管理的具体执行者，负责监督指导施工现场的作业人员以及发现和处理现场环境中不安全因素。发现安全事故隐患，应当及时向安全长和安质部报告；对违章指挥、违章操作的，应165、当立即制止，把梁场施工过程中的安全资料如实反映到安全内业中。专职安全员不仅是现场安全的监督者，还应对施工作业人员的错误思想进行纠正，让他们有意识、自觉的遵守安全制度，不能单一地依靠整改的方式进行纠正。定期组织安全生产教育会议，是对施工作业人员开展安全教育的另一种方式，这样即能保证安全思想的牢固性，又能在新的制度出台时及时进行更新。8.3.1.4 检查整改1、对联合检查中发现的隐患及不安全因素，由安质部对其所在班组开具整改意见通知单，限期整改，并由安质部在日后的检查中配合其落实。2、专职安全员对检查中发现的问题应当及时告知作业人员并提出整改意见，对发现的不安全行为应当立即制止。3、对大型机械、临166、时用电、压力容器等的安全问题专业性很强，应由梁场总工、专业技术人员和专业作业人员协同安全管理人员共同协商后制定专项方案进行整改。4、受季节影响，可能给施工带来危害，应根据预先制定的季节施工方案进行整改。5、各班组对发现的不安全问题要及时通知专职安全员并停止作业，直至不安全因素排除方可继续作业。7、对检查中发现的隐患不能及时整改的应由安质部进行登记，制定整改计划，在隐患未消除前应采取可靠的防护措施。8.3.1.5 整改分类1、需立即整改的问题。凡是发生重大伤亡事故危险的隐患，应立即整改，由专职安全员通知停工并与梁场经理以及相关技术人员讨论整改方案，全力解决人力、物力、财力，加快危险隐患整改。整改167、完毕之后立即通知安质部前来复查，复查合格后方可复工。2、限期整改的问题。凡是危险隐患比较严重，不尽快解决就可能发生重大伤亡事故的，但由于各种客观条件和困难不能立即解决，应限期整改。整改及复工要求同上。3、口头提出整改的问题。对于严重违章及一般隐患，不易造成重大事故者，可在专职安全员汇报检查问题时逐项落实给责任人，限期整改。8.3.2 安全技术交底制度1、工程开工前，梁场技术负责人要就安全生产施工组织设计的主要内容及关键部位对梁场主管安全人员进行书面交底，交底内容要全面、详尽。2、安全技术交底由安全员负责。安全员必须在工人入场后开始该工种作业之前对相关班组负责人进行书面交底。班组负责人在接受交底168、后必须签字（或加盖手印）。交底时要结合工程的实际情况，作有针对性的交底。3、班组负责人必须在工人入场后开始作业之前对所有作业人员进行书面交底，每个作业者在接受交底后必须签字（加盖手印）。交底时要结合工程和工人的实际情况，作有针对性的交底。4、两个以上施工班组或工种配合施工时，要按工程进度交叉作业的交底，班组长每天要向工人进行施工要求、作业环境的安全交底，在下达施工任务时，必须填写安全技术交底书。5、安全交底要有针对性、全面性。应根据工程施工后的具体情况进行全面分析，选择最佳施工安全措施编制有针对性的安全技术交底。6、安全技术交底完后，汇总到安质部，由安质部负责整理归档。8.3.3 安全生产例会169、制度为了进一步搞好安全生产工作，强化安全生产意识，特制定本制度。1、每周由场长主持召开全体施工管理人员、特种工作人员、各班组长会议。2、查找事故隐患和不安全因素，消灭事故苗头，学习安全质量法律法规，交流经验和体会。3、讲评上周安全质量情况，提出注意事项，汇报有关安全质量工作实际问题。4、进行安全宣讲，分析安全事例原因、特点、结合工程实际，分析阶段安全角势，制定行之有效的对策。5、进行质量分析，讲评质量隐患，引起质量问题的原因及防范措施。6、传达上级有关文件精神，总结上周安全工作经验、教训、指定并布置下周安全工作重点。7、每周日晚8：00各科室、班组负责人到梁场会议室开会。8、会议实行签到制，严170、格考勤、记录、无故缺席应予罚款，无特殊情况不准请假。9、参与会议人员必须认真做好记录。10、各班组负责人根据例会精神传达并落实有关具体事项。8.3.4 班前安全活动制度班组安全生产要贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，在保障职工安全和健康的前提下，组织安全生产活动。1、每天作业前，质量员、安全员及班组长要认真查看每一个作业面、施工机械、用电线路等是否正常。2、每个工序施工前，必须由安全员向施工班组进行安全技术交底，讲述有关注意事项。班组长在每天上岗前进行详细的安全作业检查。3、班前检查出的问题，由安全员通知有关部门进行整改（重大隐患技术负责人负责制定整改方案）安全员负责落实。4、班组长负责本171、施工面上一般安全隐患的检查整改并对整改结果负责。5、班组长在管理过程中不得违章指挥，并有权拒绝其它管理人员的违章指挥。6、每次班组活动前应有详细的记录，记录应显示班前活动的内容，检查结果及整改情况。7、班前活动记录每一个施工班组由班长填写妥善保存，记录填写完或工程竣工后，移交安质部统一保存。8.3.5 安全标志使用制度安全标志是向员工警示工作场所或周围环境的危险情况，指导员工采取合理行为的标志。安全生产法第28条规定：“生产经营单位应在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。” 1加强对员工（包括各级管理人员）使用标志的法律知识教育，强调爱护和管好标志是法律所规172、定的义务，并教育员工严格遵照标志行事。 2树立求真务实的思想作风，抛弃形式主义和功利思想。各部门和管理层要对本单位和客观环境认真调研，由安全管理部门根据法律和有关标准要求，结合本梁场生产的实际情况，进行统一规划、统一标准、统一贴挂、统一管理。3正确使用安全标志，使其发挥应有的作用。a.所有标志的安装位置都不能对人体产生危害。b.标志上显示的信息不仅要正确，而且要清晰易读，并能明白标志内容所表达的意义。c.通常标志应安装于观察者水平视线稍高一点（即标志中心距地面2m-2.2m的位置，但有些情况，特别是井下也要视客观条件而定。）d.危险和警告标志应设置在危险源前方足够远处，以保证作业者在前方看到标173、志及注意到此危险时有足够的时间，这一距离应随不同情况而变化。e.标志不应设置在能移动的物体上。例如门、窗、柜子等，因为物体位置的任何变化都会造成对标志观察变得模糊不清，甚至看不到或改变方向。4加强对安全标志的管理a.对所有的标志定期检查，定期清洗，发现有变形、损坏、变色、图形符号脱落、亮度老化等现象时，要立即更换或修理，从而使之保持良好状态。b.对那些过期、过时、遗留的标志应及时拆除，以避免误导。减少或清除在一个场所中内容重复的多余标志；拆除不应贴挂标志的场所内的标志。8.3.6 安全用电管理制度1、施工现场所有电气线路、配电箱、电气设备、施工照明等使用操作必须由具有有效操作证件的合格电工操作174、，严禁非专业人员、无本电工操作。2、使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动保护及安全防护用品。3、电工作业须由两人配合进行，并按规定穿戴绝缘鞋，带好绝缘手套，使用绝缘工具。严禁带电接线和带负荷拔插头等。4、停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱，并挂上停电禁止合闸标牌。5、检修设备必须将前一级开关断开，并挂上“有人检修，禁止合闸”警示牌或将设备的电源线在开关下端拆除。6、搬迁或移动用电设备必须经电工断电处理后进行。对临时用电设施使用过程中发现的异常情况，要及时向有关人员报告和解决。7、维护电工必须按要求填写“电工维修工作记录”和“电工值班记录”。 8、电器操作人员必须按要求到期及时更换操作本。175、9、电器操作人员必须经常学习关于电气方面的知识，电器操作规程，把好施工现场用电关，保证施工中安全用电。10、定期组织或安排电工巡视检查，保证电器、配电箱、供电电缆、保护接零、重复接地等处于完好状态。并对检查中发现的问题和隐患，定人、定措施、定时间进行解决整改。8.3.7 消防安全管理制度为了确保工地安全，严禁火灾和其它事故的发生，特建立此制度：1、组织梁场有关管理人员，认真学习中华人民共和国消防条例和其它有关消防法规进行消防宣传教育，并监督各施工现场，消除消防隐患。2、施工现场要严格按施工平面图及消防布置图，合理设置各种消防器材，以及各种警示标牌。3、成立消防管理小组，落实消防管理工作。各班组176、指定一名负责人，负责本班组的防火安全工作。定期和不定期地在制梁场内开展防火检查。月自检一次，重点检查用火频繁的部位及库房、厨房、配电房、发电机房、外用工宿舍等，对发现的火灾隐患及时整改，若发生火灾应立即组织扑救，并及时向119火警电话报警。对发生的火灾要按“三不放过”的原则，依照消防规定追究责任，严肃处理。4、加强消防设施、设备管理，指定专人经常检查，维护防火器材，增添消防器材和防火标志。5、各班组严禁私拉电线、生火、使用电炉和油炉。6、电焊、气割及生产用火时，必须遵守防火安全间距的规定，远离易燃和可燃物，落实防范措施，不准违章使用明火。7、健全义务消防组织，负责一定的业务指导和有条件进行消防177、训练，提高消防知识和实际消防工作能力。8、指派电工全面负责现场线路安装和维护，并负责经常对所在工地的电线路设备进行安全检查，杜绝各种违章现场，确保安全。9、将消防工作纳入安全检查、考核和评比内容。对在消防工作中成绩突出的班组和个人予以表彰和奖励；对违反消防制度或未履行消防安全职责的班组和个人予以通报批评，并给予一定的经济处罚，造成严重后果的，依法追究责任。8.3.8 易燃易爆物品管理制度1、各种易燃易爆物品必须指定专人负责管理，并严格执行安徽省劳动安全条例的有关规定。2、各种易燃易爆物品均符合防火防爆安全规定，按要求分类存放，保证安全可靠，保持良好的通风状态。3、进入有易燃、易爆物品的作业场所178、，应穿防止产生静电火花的服装，保管人员在离开之前，必须对存放的易燃易爆物品进行检查，确认无异常情况后，才能离开。4、操作人员在使用乙炔、氧气瓶时，焊炬间的距离不得小于10m，同时应经常检查氧气瓶的安全装置是否灵敏可靠，使用结束后，应将气瓶及时入库存放。5、易燃易爆物品存放区内严禁烟火，应在明显位置设醒目的，能区分类别的安全色标和警示标志，存放地点应有防静电措施。6、易燃易爆品存放地点，必须配备足够的相应消防器材，保管人员必须会使用消防器材。7、出现火灾事故要及时报119火警。8.3.9 现场机械安全管理制度1、现场大型机械设备的安装必须由具有专门资质的专业施工队伍安装，并经专职部门验收合格，履179、行验收手续后方准投入使用。2、大型机械设备安全防护装置必须达到齐全、灵敏、可靠。操作人员必须持证上岗。3、大型机械设备必须建立管理、维护、保养制度，并得到严格执行。4、各班组所用中小型机械入场时，必须首先填报机械进场计划，报梁场技术科备案，经审批、验收后方可安装使用；5、建立健全机械设备管理制度，设专人管理；6、大、中型机械设备操作人员须经过培训，考试合格后方可持证上岗； 7、施工中使用的机械设备应保证技术性能良好，运转正常，各安全装置灵敏有效、安全可靠；8、各种机械设备必须保证一机一闸，使用专用电箱，使用专用电箱，与电箱之间距离不得超过3米；9、施工现场配备的机械维修人员应对各种机械设备做定180、期、不定期的检查、维修和保养；10、现场设置的中小型机具应具有防雨、防砸措施，其噪声超标的应采取防噪声扩散扰民措施。第九章 确保工期的措施桥梁预制计划工期目标为12个月，为确保按期完成本梁场的工程任务，将采取如下工期保证措施。9.1 组织管理保证措施9.1.1 加强现场组织指挥，保证工期的实现成立精干高效的梁场架子队，实施对工程项目全面管理。加强工程项目的现场调度指挥，做到相互协调、步调一致。建立健全班长负责制，强化一线组织领导和指挥，建立岗位责任制，实行目标管理，将各项具体施工目标分解到全体员工，制定详细而科学的施工作业计划，依据作业计划配置资源，保持现场均衡连续的生产，全面实现工期目标。根181、据需要及上场计划，安排精良施工机械设备上场。组织快速施工，全局“一盘棋”，在人、财、物上确保本工程施工需要。 9.1.2 加强劳动管理，提高劳动效率加强用工计划性，实行定额用工，提前储备好劳力。依靠科学组织与合理安排，保证各工序连续施工，减少各工序之间的相互干扰。实行技术人员和安全调度人员跟班作业，及时发现并解决问题，缩短非工作时间，提高工效。9.1.3 创造良好的外部环境，保证施工的持续进行加强与建设、设计、监理单位和地方政府的联系，理顺关系，并依靠建设单位，加强与各方面协作配合，确保施工顺利进行。服从建设单位和监理工程师的协调，积极做好与本工程相关单位的合作与配合。9.2 工期计划管理保证182、措施9.2.1 编制总体施工计划，进行总体控制施工前根据进一步的现场调查和施工图设计，编制总体施工网络计划，从计划总工期上对合同工期进行控制；依据总体计划，合理配置资源，编制资源进场计划和各种材料的采购供应计划，作到超前预测、超前计划、提前预备；9.2.2 编制重点工序的施工计划，抓住关键线路开工后根据总体计划，编制详细的实施性施工组织设计，细化施工进度计划，做到每五日进行一次计划安排和调整。依据详细的施工计划，确定关键的施工线路。对关键线路上的各个工序，进行重点控制。组织好平行和流水作业线，保证一环扣一环施工流程。9.2.3 抓好施工中的计划调整，进行动态控制施工中积极推广和应用先进的项目计183、划管理软件，对各个工序的实际进度进行跟踪分析，制定滚动计划，为下一步的施工决策提供依据。实行项目施工计划动态检测，实施中不断优化施工计划，做到更实际、更科学。9.3 施工管理保证措施9.3.1快速组织施工人员、机械设备和物资材料进场，按工程进展需要配足各项生产要素，以“三快”，即进场快、建点快、开工快为主体施工赢得宝贵时间，抓住有利施工季节，实现施工的良好开端。9.3.2强化施工调度指挥与协调工作，提前布置安排，密切监控落实，及时解决问题，避免工期延误。重点项目或工序采取线管理，横向强调协调的强硬手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率，指挥迅速到位。9.3.3以安全、质量为核心，通过安全、184、质量促进施工进度，坚持“稳中求快、均衡快速”的生产方针，防止盲目冒进，以便工程施工的顺利进展。9.3.4应用网络技术优化配置生产资源，抓住施工关键线路，精心组织，合理安排，按实际进展情况及时对计划安排进行修订，并适时掀起生产高潮，加快施工进度。9.3.5特殊地段采取早安排、早施工、稳扎稳打、安全作业的原则，重点工序单独编制作业指导书，配足人力、物力及设备，确保重点工序的施工进度，从而保证工期。9.3.6挖掘内部潜力，广泛开展施工生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超的氛围，不断掀起施工高潮，确保工程按期完工，确保总工期目标和阶段工期目标的实现。9.3.7做好季节性安排，最大可能减小不良气候及灾害185、性天气对施工生产造成大的影响。9.3.8根据本工程的资金使用计划安排，及时进行验工计价，积极筹措资金，确保各项生产物资的采购供应，保证生产顺利进行。9.4技术保证措施9.4.1开工后，根据现场调查的详细资料，及时编制实施性施工组织设计，落实施工组织方案并报监理工程师批准，并据实施情况及时改进和调整，使工序衔接、劳力组织、机械配备、工期安排更趋合理。9.4.2结合工程实际，积极推广新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工技术水平和技术含量，不断加快施工进度。9.4.3工程施工的难点，提前确定科研课题进行技术公关，做好技术储备，以强有力的技术支持促使施工生产的快速、顺利进行。9.4.4加强技术管理186、，严格各项技术管理制度，促使技术工作超前到位，防止影响施工生产。9.4.5加强技术培训，对施工中使用的新工艺和新技术由技术人员组织对有关人员进行培训。第十章 冬季、雨季、夜间施工安排10.1 雨季施工为保证工程不因雨季、汛期而耽误施工，各种电器、机械设备及水泥等原材料存放在适宜的场地，同时作好防雨、防潮、临时排水工作。运输便道做好排水工作，道路路面采用砼路面。施工期间与当地气象部门保持联系，掌握天气预报和气候变化资料，做好雨具、棚布、防水胶布、防滑靴等物资准备工作。进行合理的施工组织，混凝土浇筑尽量避开雨天，且施工前充分做好运输、劳力准备，缩短混凝土拌和、运输、浇筑等各工序间歇。混凝土在拌和时187、随时测定砂、石料含水量，及时调整配合比。配备足够的防雨工具，如混凝土浇注时突然下雨应立即进行遮挡防雨。下雨时加强值勤，认真巡查施工工地，发现问题及时解决。10.2 冬季施工为保证按时完成任务，计划冬季照常施工。拌制砼时，严格按照高性能混凝土冬季施工技术要求和措施进行施工。适量缩短工序间隙，预热模板，随时测定温度，及时覆盖、蓄热、蒸汽养生。采用综合蓄热法，材料采用加热措施以提高砼出盘温度，搅拌运输车保温以减少混凝土温度损失，预热模板保证入模温度，及时蒸养保证养护过程温度。及时和气象站联系，遇特大寒流应停止浇捣，若在浇捣好后遇特大寒流侵袭，则应采取蒸汽养护措施。钢筋：搭设加工棚，提高室内温度，钢筋188、焊接与弯制在棚内进行。钢筋现场焊接时尽量选在白天中午气温较高时完成，并在现场焊接施工地点设置挡风防护设施。10.3 夜间施工措施合理安排夜间施工的项目，夜间施工将采取以下措施，确保工程质量：建立夜间值班制度，做好周密的组织和技术交底，配备足够的资源，确保夜间施工顺利进行；严格复核、检查制度，确保各项技术质量指标准确无误，符合设计和规范的规定；严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，及时通知监理工程师到现场检查，并办理签证手续，未经监理工程师验收签证，不能进行下一道工序施工；安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。10.4 夏季高温施工措施采取对集料遮荫和喷水冷却，对其它189、组成成分遮荫或围盖，对拌合楼、输送泵搭棚遮荫，对混凝土运送罐车包裹保温隔热棉被套、对拌合水加碎冰冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋等其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至35以下，使混凝土的入模温度不超过30。第十一章 环境保护与文明施工保证措施11.1环境保护措施11.1.1 施工环保、水保目标确保工程所处环境不受污染，水土得以妥善保护。11.1.2 施工环境保护保证体系根据国家、地方政府有关的法律、法规，结合本工程的特点，在施工过程中相应建立健全各种组织，制定有关管理制度，认真做好环境保护、水土保持工作，有关技术措施考虑长久性。成立环保、水保领导小组，梁场设兼职环保员，实行工程项目190、环保、水保负责制，并落实开工前、施工中、施工后环保、水保检查。11.1.3 施工环保的主要措施在施工过程中将对土地附着植被造成一定的破坏，同时施工开挖还会造成裸土，如不及时恢复，可能导致水土流失。固体废物主要为：施工期施工人员生活垃圾及少量的施工期建筑垃圾。生活污水主要含有有机物、合成洗涤剂、氯化物及致病菌、病毒和寄生卵等，将对水质造成一定的影响。（1）大气与水质的保护大气的保护主要是在干旱多风季节的施工车辆限速行驶，对工作面、运输道路和施工场地要经常用洒水车进行洒水，防止扬尘、扬沙。锅炉燃煤尽量采购使用低硫煤，减少二氧化硫的排放量，锅炉洗碱水要净化处理，达到要求后才能排放。超标排放车辆、机械191、要安装净化装置，降低废气排放量。生活污水不能随意排放，须经过处理后排放。施工中清理、修理施工机械的废油、废水进行污水处理，达到饮用标准后,方可向河中或海中排放,不得随意倾泄。废水和废气处理程序分别见下图：废水处理程序图工程用水收集泥浆废水沉淀池净化池清水排放生活用水泥污利用或填埋保养机械净化尾气低硫煤或掺石灰脱硫防止动植物腐烂废气控制禁止燃烧垃圾尽量使用电动机械工地经常洒水降尘废气控制程序图（2）废弃物的处理措施施工现场的生活垃圾和工程废弃物应集中堆放，经处理后，除部分用于农作物肥料外，其余均选位置偏僻的地方挖坑深埋并填坑、平整土地，种植永久植被。对于锅炉炉渣，可联系当地村镇用以铺筑道路。现场192、用油料使用临时小型贮藏罐，不使用不合格油罐，以免污染发生。（3）生活环境的保护措施工地保证开水供应，禁止饮用生水。茶水桶内部清洁无垢。保持办公室和宿舍等室内环境整洁卫生，做到无痰迹、烟头纸屑等，宿舍内物品集中摆放，保持整洁;办公室、宿舍实行卫生值日制。食堂保持内外环境整洁，工作台和地上无油腻，食物存放配备冰箱和熟食罩，生熟分开，专人管理，保持清洁卫生，炊事人员必须持健康合格证和培训证上岗，食堂一切用具，用后洗净，不得有污垢，食堂应有加盖的污水桶或垃圾箱。工地定期进行消毒、防尘、灭蝇、灭鼠活动。厕所卫生设专人管理，每天清洗，保持整洁。厕所内定期喷洒药物消毒，并做好记录。工地配备急救药箱，医务人员193、每周一次巡视工地，做好季节性防病卫生宣传工作，兼职卫生员要协助医务人员抓好防病和食堂卫生工作，并做好记录，高温季节每天到食堂验收食品，防止食物中毒。（4）施工噪音控制措施施工现场的机械作业要合理组织，科学安排，噪音施工项目要最大限度地降低和消除，以防噪音扰民，职工宿营地布置在居民区150m以外。操作产生高分贝噪音的机械人员和操作产生低分贝噪音的机械人员要定期调换，并在工作中配置防护用具。11.1.4 水土保持措施 梁场大临设施施工前，先把表层20的耕植土用推土机进行剥离，并集中存放。梁场内设专门的耕植土存放区，设“耕植土存放区”和“复耕用土严禁盗取”警示牌，周围设砖砌围档，上部用防护网围护。工194、程施工完成后，根据环保及设计要求，要对生活生产区临时设施所占用地进行恢复，拆除建筑物、铲除硬化地面及建筑垃圾，对场地进行平整，把集中存放的耕植土再进行回填，以利于复耕。施工中积极加强宣传教育，通过挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式提高全体员工对水土保持重要性的认识。在此基础上建立健全责任制和奖惩制度。11.2文明施工措施11.2.1 管理目标坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。11.2.2 加强施工平195、面布置与管理合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，尽量利用既有道路，与现场的加工点、仓库、水泥、砂石、钢筋等堆放位置结合布置，并与场外道路连接；临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作好“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。11.2.3 加强施工组织按规定的内容、字体、设置位置设项目概况标牌，并注明工程名称、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求等；人机料物合理组合；有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。11.2.4 规范施工操作工地有施工负责人，技术人员现场指导；各工班负责人必须196、现场搞好交接；有冬雨季施工措施；砼施工必须有配合比通知单；有合格的计量工具，并按规定正确使用；严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。施工时避免损坏地上和地下管线。11.2.5 作好安全警示危险处设置醒目标志、围栏；施工戴安全帽，不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩带袖标；脚手架安全可靠，高空作业挂安全网、系安全带；每天有专人检查脚手架、千斤绳的可靠状况；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。11.2.6 现场材料条理堆放存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施；材料堆放整齐；收料认真，精打细算，定额发料，不浪费；水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮；钢、木、模板堆放一头197、齐，一条线；危险品、易燃易爆品必须分开存放，专人负责管理。11.2.7 机械设备集中停放停放场地平整坚实，不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现象；灭火器材、避雷装置齐全；机械设备有专人管理、操作。11.2.8 及时完整收集资料各种技术资料、统计报表等齐全、及早完备、准确；按时呈报完成实物工作量及进度，并且数字准确；能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。11.2.9 作好现场宣传教育施工现场有适当的宣传语牌；有竞赛评比栏；有双增双节活动，并有记录；有宣传教育记录。11.2.10 处理好与地方的关系在施工过程中，搞好与当地共建，处理好与当地政府和群众的关系，严肃群众纪律。做到施工不影响居民的生活和生产，并为当地提供力所能及的服务。 - 105 -