1、目 录一、编制依据2二、工程概况2三、施工部署3四、施工准备7五、主要施工方法及施工工艺21六、质量要求及质量保证措施31七、成品保护措施33八、安全措施34九、环境措施35附录：模板设计36一、编制依据1.*建筑设计有限公司提供的*12地危旧房改造施工图，图纸目录如下： 施工图纸目录 表1序号图纸名称图纸编号设计编号11楼结构专业施工图 结施-1结施-61L200416121楼建筑专业施工图 建施-1建施-65L200416132、3、4楼结构专业施工图结施-1结施-153L200416142、3、4楼建筑专业施工图建施-1建施-125L20041612. 厂家提供的模板参数及性能指标。3.2、混凝土结构工程施工及验收规范 （GB50204-2002）4.大模板多层住宅结构设计与施工规程 （JG 20-84）5.组合钢模技术规范 （GB50214-2001）6、建筑施工手册（第四版）7.三里河三区12地危旧房改造施工组织设计二、工程概况工程设计概况 表2序 号名 称内 容1结构形式基础结构：筏板基础主体结构：全现浇框架-剪力墙结构2抗震等级B3B2层三级抗震设防烈度8度B1F8层二级抗震设防烈度8度3主体结构施工时间2005年4月25日至2005年9月24日4结构尺寸基础底板600mm外墙厚度500mm、400mm、300mm内墙厚度300mm、200mm楼板厚度250mm、200m3、m、190mm、180mm、150mm、140mm、120mm最大跨度8m结构层高B3层1楼4.55m、2-4楼4.70m4结构尺寸结构层高B2层1楼4.70m、2-4楼4.55mB1层1楼4.55m、2-4楼4.55m隔震层1楼1.65m、2-4楼1.65mF1层1楼4.80m、2-4楼4.80mF2-F71楼3.60m、2-4楼3.60mF81楼4.05m、2-4楼4.05m电梯层1楼3.90m、2-4楼4.20m模板设计概况 表3施工部位模板设计材料使用基础底板外围周圈砌筑240cm砖墙，内侧抹灰压光,防水材上卷；外侧回填2：8灰土，夯填密实。页岩砖、水泥、砂子降板交接处和集水坑处采用14、5厚木胶合板加固组拼，使用钢管加固。钢管、木胶合板、方木反梁及导墙采用60、30及10系列的小钢模板，使用钢管及U托等加固。钢管、钢模板、U托地下室剪力墙86系列全钢大模板，15mm厚木模板，60、30及10系列的小钢模板。钢管、钢模板、U托、方木、竹胶板独立柱模板采用可调、定型钢模板。钢模板梁采用15厚木胶合板，使用梁快拆体系加固。木胶合板、碗口架顶板采用15厚木胶合板，使用快拆支撑体系加固。木胶合板、快拆架、方木楼梯采用15厚木胶合板。方木、木胶合板地上主体结构剪力墙86系列全钢大模板。 全钢大模板、钢管、U托独立柱柱采用可调、定型钢模板。定型钢模。梁采用15厚木胶合板，使用梁快拆体系加固5、。木胶合板、碗口架顶板采用15厚木胶板，使用快拆支撑体系加固。木胶合板、快拆架、方木楼梯采用15厚木胶合板及定型钢模方木、木胶合板三、施工部署1.人员安排针对本工程结构施工要求质量高、工期紧的特点，项目部为了更好地满足工程质量和进度的要求，从而做到合理有序安排施工及明确人员职责，项目部针对模板的施工对管理人员的实行各负其责的管理制度。在总工和技术主管的带领下，技术室各负责人根据本工程的特点结合现场要求编制施工方案和技术交底，并抓施工现场技术交底落实问题，由项目工程经理和工长按进度计划进行工程的人机料协调和调度，质检员对施工质量进行全面控制，模板工程施工由施工队承担。施工组织结构图见下图1：图16、 组织结构图2.施工流水段的划分本工程结构为框架-剪力墙结构，地下室结构按后浇带位置划分为十个区，共分两个施工班组施工，其中1区、2区、3区、4区、9区单独组成流水段施工，命名为段如下图2所示；5区、6区、7区、8区、10区单独组成流水段施工，命名为段如下图3所示。图2 段流水分区图图3 段流水分区图地上结构每栋楼单独组织流水施工1楼、2楼、4楼各分1区、2区、3区流水施工如下图4、5、6所示，3楼分1区、2区、3区、4区流水施工如下图7所示。图4 1楼流水分区图图5 2楼流水分区图 图6 4楼流水分区图图7 3楼流水分区图3.施工部位及工期根据施工进度计划，施工部位及工期如下表4所示： 表47、序号施工部位开始-完成时间备 注1基础底板2005.5.3-2005.5.222地下三层至0.0002005.5.23-2005.9.1330.000以上结构2005.9.14-2006.1.17四、施工准备1.模板的配置原则配置模板时，地下部分段、段各配置1个区大模板，段内周转施工；柱子可调钢柱模板各配置1个区，段内周转使用；各2个区的基础反梁小钢模板，段内周转使用（同时保证汽车坡道墙体和部分地下室墙体的施工）；顶板采用钢龙骨快拆体系（同时在拚缝处垫方木），段、段各配置1层的龙骨，碗扣架支撑体系配置2层，保证在顶板、梁的砼强度上升到100%时拆除立杆。地上部分大模板1楼、2楼、4楼配1个区大8、模板，楼内周转使用，3楼配2个流水分区大模板；柱子可调钢柱模板各楼配置1个区，楼内周转使用；顶板采用钢龙骨快拆体系（同时在拚缝处垫方木），各楼配置1.5层的龙骨，顶板碗扣架支撑体系配置3层，梁碗扣架支撑体系配置4层，保证在顶板、梁的砼强度上升到100%时拆除立杆。配置模板时，考虑塔吊最远端吊重为2.0t。2.模板的选型2.1墙体模板本工程混凝土墙体主要集中在地下室外墙和各层楼、电梯井核心筒部位。大部分墙体选用86系列全钢定型大模板，地下一层疏散口采用木模板，汽车坡道和地下二层2、4楼汽车坡道以北墙体采用60、30及10系列的小钢模板。2.1.1 86系列全钢定型大模板86系列全钢定型大钢模板厚9、度为86mm,面板使用6mm热轧钢板,四周边框为8,内部纵肋（通长）使用 8槽钢,中心间距为300mm。 内部横肋为L75*50*6的角钢, 中心间距为550mm,水平背楞为210槽钢,模板面板穿墙孔直径32，穿墙孔水平间距一般为900mm。最小间距为300mm，最大间距为1200mm。地下室部分段模板高度4.60m，段模板高度为4.60mm。如下图所示：图8 86系列全钢定型大模板平板示意图图9 86系列全钢定型大模板角膜示意图阴角模与平模企口之间留有2mm的缝隙；阴角模配置高度为4.6m。 外墙止水螺栓示意图图10 地下室内墙大模板支撑示意图 图11 地下室外墙大模板支撑示意图外墙模板竖向10、设置穿墙螺栓孔四道，第一道距离板面300mm，第一、二、三道间距为1100mm，第三、四道间距为1500mm，第四道以上为600mm，地下室外墙模板配套使用30穿墙止水螺栓，其余内墙使用穿墙套管、穿墙螺栓。地上结构墙体主要集中在核心筒位置，标准层层高3.6m，板厚120mm，模板高度设计为3.5m，模板大板、角模、支撑示意图同地下室部分。2.1.2 60、30及10系列的小钢模板本工程汽车坡道和地下二层2、4楼汽车坡道以北墙体，层高变化大，体形不规则，不适合采用86系列全钢大模板进行周转，故考虑采用60、30及10系列的小钢模进行组拼施工。直墙段主要采用60、10系列小钢模板，48,3.5钢管11、作为水平和竖向背楞；圆弧墙段主要采用30、10系列小钢模板，48,3.5钢管作为竖向背楞，25钢筋作为水平背楞。在宽度小于10cm的缝隙处采用加工的小方木条填塞（木条与小钢模用螺栓连接，并且要求小木条贴混凝土一面刨光）。小钢模底部用方木顶紧，用直径12的圆钢制作对拉螺栓（外墙中间焊接4545止水片）连接紧固。墙体模板使用钢管、U托、花篮螺栓加固。2.1.3 木模板地下一层疏散口和残疾人坡道内侧单面使用86系列大钢模板，考虑到外侧墙体上挑有悬挑楼梯，故在此部分的墙体外侧采用木胶板和方木加工定型木模板拼装，木胶板厚度15mm，50100方木做竖向背楞，中心间距200mm。木模板与大钢模的“钢木结合12、处”通过销钉将木模板50x100mm背木与大钢模连接牢固。木模板背负100100mm方木通过86系列大钢模板的螺栓与之对拉在一起。木模板的阴阳角和平板拚缝处做25mm企口。2.2基础底板及反梁模板2.2.1基础底板处利用防水卷材的永久保护墙作为砖胎模，卷材上卷后表面拉毛、抹平压光，作为底板外侧模板（如图所示，砖胎模做至板顶标高处）。图12 基础外导墙模板支撑示意图基础底板导墙模板在防水保护墙的基础上，采用60、10系列小钢模组拼，配套使用12对拉螺栓，间距700mm，螺栓杆中间焊接40*40mm止水片作为止水措施，如下图所示。图13 螺栓加工示意图2.2.2基础底板变标高底板施工：降板处周圈采13、用15厚木胶合板组拼，背部用10050mm方木，中心间距250mm作为横向背楞，竖向用钢管、U托及碗扣件上下顶牢加固，底部使用同基础底板相同强度等级的预制混凝土块（间距1.5m）支撑模板底部，如下图所示。图14 变高底板支模示意图2.2.3本工程为筏型基础，基础反梁高度为800mm、900mm，宽度为950mm、1000mm、，底板砼浇筑成型后进行二次支模、浇筑(地下室外墙处的返梁一次性浇筑，减少施工缝)。反梁模板采用60、10系列小钢模板，12螺栓对拉固定，第一道距地150mm，间距600mm，如下图所示。图15 地梁模板支模示意图2.3 框架柱模板本工程为框架-剪力墙结构，各种尺寸的柱子共14、计1000余个，主要尺寸有550*550、600*600、650*650、700*700、750*750、800*800、850*850、900*900、900*800，如果采用15厚木胶合板、方木条定制及槽钢加固，考虑到周转次数的影响（按使用3次考虑），柱子模板需要消耗的木胶合板及方木的费用太高，且制作质量和施工进度不理想，故决定全部选用全钢可调柱模系列进行施工，该种模板具有刚度好、连接牢固、模数可调、支模快捷、使用寿命长、可回收等优点。配置模板规格、数量时，主要从两个方面进行考虑，一是流水次数，考虑到柱子钢筋绑扎速度较快，完全可以实现一个区内的小流水周转一次；二是考虑到施工进度的要求，本工15、程工期安排很紧，柱子模板的数量必须满足进度要求，所以在配置模板时，我们尽量配置通用的可调柱模，每个段单独满配一个区的模板，柱模示意图如图所示。图16 可调柱模板支模示意图 图17 柱头模板支模示意图2.4 楼梯踏步模板非标准层楼梯踏板模板采用木胶合板和方木现场钉制；标准层楼梯踏板模板采用定型钢制模板（模板公司加工）。楼梯底板采用15mm厚木胶板，次龙骨采用50100方木，间距300mm，主龙骨采用100100方木，间距1200mm,U型托支撑,U托底用50x50方木作垫木。具体见下图所示。施工时，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧16、板位置线，钉好固定踏步侧模的挡板，在现场装钉侧板。楼梯施工缝留在本层楼梯平台跨中三分之一处。图18 楼梯模板支撑示意图图19 钢制楼梯踏步模板加工示意图2.5后浇带模板2.5.1底板后浇带按图纸要求，本工程在分别设有沉降后浇带和温度后浇带，基础底板处使用三块木胶合板固定方木拼制成模板，模板内侧加设钢板网，模板使用方木固定。待筑混凝土强度达到1.2Mpa厚拆除模板。图20 后浇带模板支设示意图2.5.2墙体后浇带地下室墙体后浇带在结构施工完毕后外侧砌1001000800mm预制板，预制板用剩余混凝土和废头钢筋现场制作，预制板上预埋四根钢筋用于和墙体钢筋连接，具体如下图20所示，进行防水层施工，回17、填2：8灰土，墙体内部用60系列的小钢模组拼，钢管、方木、U托等加固（地上无墙体后浇带）。图21 地下室墙体后浇带外侧模板示意图2.5.3顶板后浇带顶板后浇带模板使用木胶合板，方木及碗扣架钢管支撑，此部位的碗扣架支撑待顶板浇筑完强度达到100后拆除，搭设要求见下图所示：图22 顶板后浇带图2.6门窗和设备洞口本工程地下室门窗洞口采用定型钢模板，模板尺寸由厂家定做成型，具体如下图所示。设备洞口及其它预留洞口面板采用15mm厚木胶合板，50mm100mm刨光方木；内框横向用50x100mm方木对撑，间距500mm；四角加50x100mm方木斜撑，具体如下图所示。洞口模板在墙体模板入模前安装，门洞口18、处在浇筑板混凝土时，在距两边门框各70mm处予埋地锚，露出80mm，安装门洞模时用来固定下口，其它三面须附加三面套焊接，不得焊在主筋或箍筋上。窗模板四面附加三面套焊接，不得焊在主筋或箍筋上。 图23 钢制门模板示意图 图24 钢制窗模板示意图 图25木制模板洞口示意图2.7顶板、梁早拆支撑体系 地下室顶板采用15厚木胶合板，梁模板采用15厚木胶合板,配合使用100*50mm方木加固。顶板支撑体系采用我公司专利开发的早拆体系。其原理是利用早拆头布置成多个1200*1500mm开间的支撑点网，将原本的大跨度板受力分割成小于2m的开间受力，利用小跨度板混凝土拆模的强度要求（50%设计强度），从而达到19、龙骨和横杆早拆周转的目的。主、次龙骨均为钢制龙骨，次龙骨间距300mm，主龙骨间距1500、1200mm。当同条件养护的混凝土强度达到设计强度的50%时，即可拆去大部分顶板木胶合板和支撑体系的主、次龙骨和横杆，只保留立杆作为顶板传力支撑点，直到混凝土强度完全达到拆模强度后拆除，这样可加快模板和架料的周转。图26 顶板支撑状态示意图 图27 顶板早拆状态示意图图28顶板早拆板带式竹胶板铺设示意图底模、侧模均用15mm厚木胶合板，底模用100100mm和50100mm方木做次龙骨间距250mm，梁底主龙骨采用483.5mm钢管，间距600，主龙骨支撑体系采用与顶板合用多功能碗扣架支撑，同时在梁底单20、独设置梁底支撑立杆。梁侧模横肋用483.5mm钢管，同时加斜向支撑，间距600mm。梁高超过600mm的需要加一道对拉螺栓，梁高超过900mm的需要加两道对拉螺栓，等间距布置。图29 框架梁早拆前示意图 图30 框架梁早拆后示意图2.8 1楼首层门厅（89轴/EF轴）顶板模板2.8.1概况1楼首层门厅（89轴/EF轴之间）层高8.4m，顶板东西向为11.6m，南北向8.3m，顶板厚度120mm，顶板主梁净跨度8.35m，截面尺寸500mm600mm，次梁净跨度7.5m，截面尺寸250mm500mm。2.8.2模板选型 从顶板厚度，主、次梁跨度、截面尺寸分析属于一般结构顶板，其模板的选型为：梁采21、用1.5cm的木胶合板，龙骨采用50mm100mm方木，间距250mm，梁底排模采用48，3.5mm钢管，间距600mm；板采用1.5cm的木胶合板，龙骨采用我公司自行研发的钢制早拆体系，主龙骨间距1.2m，次龙骨间距0.3m。应此部位层高8.4m，楼层间净空高度大，故在碗口架的选型上做特殊考虑，立杆间距为1.2m，横杆间距为1.2m，并在碗扣架内部设置空间剪刀撑，增加整体稳定性。2.9隔震层模板 隔震层柱墩模板采用木模板，板面用15mm厚木胶合板，水平次龙骨采用50100方木，间距250mm，竖向主龙骨采用48，3.5mm双钢管，间距450mm，具体详见隔震层施工方案3.主要材料、机具需用量22、周转材料备料清单 表5序号材料名称型 号单位数 量进场时间退场时间1小钢模6010M2274102005.42005.62木胶板1220244015M2570002005.43钢 管48，3.5mmT9902005.42006.54碗扣架立杆-根599002005.52005.105碗扣架横杆-根1443002005.52005.106U托-个389002005.42005.107方木50100M35802005.48方木100100M37202005.49U型卡-个100002005.42005.1010蝶型卡-个100002005.42005.1011十字卡-个384002005.420023、6.512接头卡-个294002005.42006.513转 卡-个465002005.42006.514脚手板-M32382005.415全钢可调柱模86系列M27502005.52005.1016全钢大模板86系列M294102005.52005.1017穿墙螺杆30套85002005.52005.1018穿墙止水螺栓个111002005.519早拆头80cm个159002005.52005.1020钢主龙骨-根97002005.52005.1021钢次龙骨-根134002005.52005.104.主要机械需求量主要机械需用清单 表6序 号名 称单 位数 量1单面压刨机台42平刨机台4324、圆盘锯台44手提式电钻把305手枪式电钻把306电焊机台85.模板设计 具体见附录1。五、主要施工方法及施工工艺1.工艺流程满堂架子绑扎竖向钢筋水电预留预埋、焊限位条门窗模安装隐检安装墙模模板调整、找垂直度、固定自检总包方、监理验收墙体混凝土浇注、养护墙体模板拆除碗口架调整及早拆头安装梁托底钢管搭设梁底模梁侧帮顶板木胶合板铺设自检总包方、监理验收梁、板钢筋绑扎2.墙体模板2.1组合小钢模板安装:2.1.1施工准备：(1)材料准备：定型组合钢模板、连接件、钢管、U托等材料运到现场。严格检查，将不合格的模板和扣件给予退场。（2）作业条件： 弹好500控制线。 墙体钢筋绑扎完毕，水电预埋箱盒、预埋件25、门窗洞口预埋完毕，检查保护层厚度及位置满足要求，办完隐蔽工程验收手续。 为防止模板下底跑浆，安装最下一块模板前抹13水泥砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。 模板安装前，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷脱模剂，防止污染钢筋及混凝土接触面），脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 模板边及在门窗洞口处的模板与钢模板接缝处周圈粘海绵条，防止拼缝处漏浆。 剔除施工缝表面松动石子，将施工缝表面凿毛，清理干净，办完施工缝预检手续。（3）操作工艺： 把预先拼装好的一面模板按位置线就位，拉片间距300*600mm，然后安装拉杆或斜撑。 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直。 模板安装完毕后，检查26、一遍扣件、拉片是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。 外墙遇后浇带处，模板预留与后浇带同宽不支设，后浇带两侧采用施工缝梳型模板+钢板网拦设，做好后浇带施工缝处理。（4）墙体小钢模安装应注意的质量问题 墙身超厚：模板就位调整不认真，穿墙螺杆没有全部穿齐、拧紧，模板斜撑加固不到位。 混凝土墙体表面粘结：模板清理不好，涂刷脱模剂不匀，拆模过早所造成。 漏浆：模板拼装时缝隙过大，固定措施不牢靠。 门窗洞口混凝土变形：原因是门窗洞口模板的组装与大模板的固定不牢固。 为减少模板拼缝尽量采用600mm的小钢模组拼，小钢模竖排，错缝组拼，直径48*3.5钢管作横楞，直径48*3.5钢管做竖楞，用蝶形27、扣件和对拉螺栓压紧小钢模。2.2墙体大钢模安装:2.2.1施工准备： 弹好楼层的墙身线，模板外侧线，轴线500线，门窗洞口位置线及标高线。 墙体钢筋绑扎完毕，水电预埋箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，检查保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。 为防止大模板下口跑浆，安装模板前抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入墙身内。 模板安装前，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷脱模剂，防止污染钢筋及混凝土接触面），脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 剔除施工缝表面松动石子，将施工缝表面凿毛，清理干净，办完施工缝预检手续 墙体门洞口、以及预留洞口模板，在顶板混凝土浇筑时，在墙筋内，距墙边30cm处，拉线埋第一道地锚28、（三级20钢筋），露出砼地面10cm，间距1.2m。其余地锚位置详前面插图。 绑完墙筋后，吊大模板前，沿墙根部焊工字形顶模撑。洞口模各边至少3道。 熟悉项目模板配置图，严格按照模板配置图安装、流水使用大钢模。2.2.2 工艺流程：准备工作吊运模板安装门窗洞口模板墙体模板初步就位固定模板装穿墙螺杆调整模板固定螺杆检查验收2.2.3 操作工艺： 将一个流水段的模板用塔吊按照编号依次吊到相应位置； 安装门窗洞口处的模板，将门窗洞口的模板按照设计位置、尺寸、标高固定，在与大模板接缝处粘海面条。 安装角模：安装角模时严格按照模板配置图上的编号和尺寸安装。 将墙体两侧模板初步就位，先按照墙体线立好一侧模板29、，然后立另一侧模板。两侧模板立好后，然后安装穿墙螺杆。地下室外墙采用30三接头止水螺栓，两头的锥形螺母必须在使用前粘贴上黄胶带裹紧，防止以后拆除困难。内墙使用30螺栓及32塑料套管，拆模后将螺栓拆出。阴角模板与大模板接缝为2mm。 根据模板线，调整模板位置，并检查模板的垂直度、平整度。如有问题及时纠正。 拧紧螺栓，将模板彻底锁死。 大模板安装完后，用钩头螺栓及压板将角模固定。2.2.4应注意的质量问题： 墙身超厚：原因是墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺杆没有全部穿齐、拧紧。 墙体上口过大；原因是支模时上口没有按设计要求加固。 混凝土墙体表面粘结：由于模板清理不好，涂刷脱模剂不匀，30、拆模过早所造成。 角模与大模板缝隙漏浆：原因是模板拼装时缝隙过大，固定措施不牢靠。 角模入墙过深：原因时支模时角模与大模板连接不牢固。 门窗洞口混凝土变形：原因是门窗洞口模板的组装与大模板的固定不牢固。3.框架柱可调定型钢模板3.1施工准备：3.1.1放好柱轴线、截面尺寸的50线、标高线。3.1.2剔除施工缝表面松动石子，将施工缝表面凿毛，清理干净，办完施工缝预检手续。3.1.3柱钢筋绑扎完毕，预埋件预埋完毕，检查保护层厚度应满足要求，办完隐蔽工程验收手续。3.1.4为防止模板下口跑浆，安装模板前抹好砂浆找平层，但找平层不能伸入柱内。3.1.5模板安装前，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷脱模剂31、，防止污染钢筋及混凝土接触面），脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。3.1.6可调柱模板选型：本工程所采用的可调柱模可调范围为550、600、650、700、750、800、850、900mm几种模数，可以按照施工需要在可调范围内任意组合尺寸；高度为1500、2000mm两种规格，可以组合为3500、4000、4500mm等多种高度，以满足不同结构层高时柱子的净高尺寸。3.2施工流程3.2.1施工前按照图纸尺寸要求，在场外将钢模上的堵眼钢片去掉，调节柱模边的螺栓到设计尺寸，拎紧螺栓将柱模分成两部分吊装到作业面。3.2.2合模后用钢管在柱模上、中、下各设一道柱箍，用3形卡和螺杆拉紧固定。柱模四个方向用U32、托顶撑加固，防止模板移动。柱子加高接缝部位必须有一道钢管柱箍。3.2.3为防止混凝土浇注中模板上浮，柱模上口四边增设一道花篮螺丝固定在地锚上拉紧，并可调节模板四个方向的垂直度。3.2.4可调模板使用中尽量避免同一套模板反复调节不同的尺寸进行使用，尽量倒用到同一尺寸的柱子。4.梁模板安装4.1 施工准备：4.1.1在柱混凝土上弹出梁轴线和水平线。4.1.2模板安装前，刷好脱模剂（不允许在模板就位后刷脱模剂，防止污染钢筋及混凝土接触面），脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。4.1.3剔除墙、柱施工缝表面松动石子，将施工缝表面凿毛，清理干净，办完施工缝预检手续。4.2 工艺流程：施工准备搭设模板支撑体系安装33、梁底模绑扎梁钢筋安装梁侧模固定梁侧模模内清理检查验收4.3 操作工艺： 搭设支撑体系，安装U托，并粗略调整高度。 安装主龙骨，主龙骨采用100*100的方木，两个主龙骨接茬必须在U托上，主龙骨安装完毕，调整主龙骨的平整度。 然后安装次龙骨，次龙骨采用100*100方木，间距300mm，长度不小于800mm。根据标高线，将次龙骨调平。并将次龙骨与主龙骨固定。 根据梁截面尺寸，将预先加工好的模板安装在次龙骨上，并钉紧。当梁跨度等于或大于4m时，要起拱，起拱高度为净跨长度的2/1000。 按钢筋绑扎方案绑扎梁钢筋，并装好预埋件，保护层垫块。 安装梁侧模：先将一侧模板初步就位并临时固定，然后将螺杆按设34、计要求安装，将另一侧模板就位，安装钢管横肋，调整模板的平、直度，拧紧螺栓，将两侧模板固定。对于没有螺杆的梁，将一侧模板就位后就可安装斜撑固定该侧模板，然后再安装另一侧模板。 在梁的跨中或支座处留清扫口，在跨中留清扫口的，从梁两端开始向中间清扫模内杂物，在支座留清扫口的，从另一支座开始向该支座清扫。一般长梁在跨中留清扫口，短梁在支座留清扫口。 清理模内杂物，将清扫口安装、固定。4.4应注意的质量问题： 模板预检前务必将模内的杂物清理干净。 要用垫块垫好，防止钢筋与模板接触，导致漏筋。 务必保证支撑的可靠性，防止浇筑混凝土时出现变形。5.早拆体系安装流程5.1施工准备：5.1.1根据竖向结构50035、mm线放出顶板标高线。5.1.2熟悉顶板模板图排模，排模从顶板的两侧开始，由整到零，将整块模板排在顶板四周，中间部位用小块模板。5.1.3早拆体系材料选用：顶模用15mm厚覆膜木胶合板做面板，龙骨采用早拆体系钢龙骨。梁模采用15mm厚木胶合板。5.2工艺流程：搭设支撑体系安装主龙骨安装次龙骨检查龙骨平整度铺钉胶合板接缝粘海绵条检查顶板标高和起拱验收5.2.1按放样图立好碗扣架，支完梁柱接头、梁模，安上早拆头和可调U托， 根据混凝土墙面上的顶板底下20cm线，拉线调整U托标高，楼板由四边向中心按1.5cm起拱。5.2.2在早拆头托板上放主龙骨，主龙骨凹槽内放次龙骨，调平主、次龙骨和早拆头在同一标36、高上。5.2.3按照主龙骨平行方向铺设木胶合板，早拆头处为280mm宽板带，板带间用12202400整板顶紧。板缝下面铺设方木条，用钉子钉紧。木胶合板之间采用硬拼缝，严禁贴胶带和加海绵条。5.2.4在梁模顶及柱模顶钉70mm铁钉，间距600mm。梁模必须是梁侧帮包住梁底模，接缝处做成企口并贴海绵条。梁底模中间的龙骨必须为100100方木，侧模早拆后用U托顶住底模，在梁模中间留设清扫孔。5.2.5 顶板早拆体系流程图如下图所示图31 早拆体系流程图5.2.6查顶板的平整度和起拱程度；检查梁侧模的平直度；检查顶板与墙面或梁侧模的结合程度及相对位置，清理顶板上的铁钉、木胶合板块等并报验。顶板、梁模板37、起拱高度控制表 表 7序号顶板、梁跨度起拱高度说明1小于等于4m8mm按规范要求的13选取的数值2大于4m小于等于8m1.5mm3大于8m2根据实际梁板跨度计算5.2.7在不同高度、不同砼标号处用免拆除钢板网和钢筋掐好缝。5.3质量保证措施5.3.1顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧模，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。5.3.2木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。5.3.3严格按照项目的立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。38、5.3.4梁侧压邦的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃模。5.3.5用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。5.3.6所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条5.楼梯模板5.1施工流程测量放线碗扣架安装主龙骨安装次龙骨安装胶合板安装模板预检下铁钢筋安装水电埋件安装上铁钢筋安装钢筋隐检/水电隐检开盘鉴定浇筑混凝土养护、清理5.2施工工艺5.2.1楼梯底板模板采用木龙骨、木胶合板加碗扣架钢管的支撑体系，在楼梯踏步两端沿楼梯方向铺四根通长的方木作为次龙骨，次龙骨间距300mm。主龙骨以垂直于次龙骨的方向布置，间距1200mm，用竖向立杆和横向短钢管U托锁紧顶住39、主龙骨。楼梯支撑布置详见交底附图。5.2.2楼梯踏步模板采用钢板加槽钢制作的定型踏步模板，背部用钢筋加以连接固定。每跑楼梯由一组模板组成，整体安装、拆卸。5.2.3楼梯踏步支模时，应注意上下梯段踏步踢面错开2个装修层厚度，以便装修施工完成后使楼梯踢面齐平。5.2.4施工缝留设：楼梯梁施工缝留设在墙厚1/2处，休息平台施工缝留设在靠平台支座一侧的1/3跨处。6.施工缝模板顶板施工缝的堵缝必须采用疏型施工缝木模，模板接缝必须密实以防止漏浆。拆模后将疏型木模起出并清理干净以后才可以进行下一区的钢筋绑扎和模板施工。禁止使用钢板网加方木直接封堵。顶板预留的通风、排烟洞等需要断筋的洞口外加工槽型固定洞口模40、板。施工缝留置在门窗洞支座1/3范围内。墙体模板也采用疏型施工缝木模和加钢丝网的形式缝堵，模板接缝必须密实以防止漏浆。墙体混凝土浇筑完毕后，拆除施工缝模板并进行清理，处理到位以后再支下一区的模板。施工缝留置在门窗洞支座1/3范围内。7.模板拆除7.1拆模时间墙体模板拆除要根据现场同条件养护试块的强度确定，当试块完全凝固并且已经达到一定强度时由各段负责人通知，施工人员方可进行模板的拆除工作，竖向结构混凝土强度必须达到1.2Mpa后方可拆除模板，竖向结构达到拆模不缺棱掉角。早拆体系拆模必须等现场同条件养护试块的强度达到50%以上时方可进行。九段、十段顶板及梁有一部分不做早拆体系的，其拆模时间要求见41、下表所示 顶板拆除强度 表8构件类型构件跨度（米）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板250%板2，875%板8100%梁、拱、壳875%8100%悬臂构件100%7.2墙体模板小钢模板拆除顺序，先拆除模板支撑，再拆除U形卡，由上向下依次拆除每道墙上的平模和角模。大模板拆除顺序与安装模板顺序相反，先外墙后内墙，先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板，先大模板后角模。首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。大模板拆除工艺：先拆除上口卡子，然后松开穿墙螺杆，轻轻敲打螺杆梢头使螺杆退出，再将模板上吊环挂在塔吊挂钩上，松掉斜支撑，将大模板吊出，放置在下面模板区内。外墙螺杆42、锥形螺母必须设计专用拆卸工具进行，以便周转使用。门窗洞口模板在墙体模板拆除结束后拆除，先松动四周固定用的角钢，再将各面模板轻轻振出拆除，严禁直接用撬棍从混凝土与模板接缝位置撬动洞口模板，以防止拆除时洞口的阳角被破坏，跨度大于1000mm的洞口，拆模后要加支撑回顶。角模的拆除：角模的两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，当角模被混凝土握裹时，先将模板外表的混凝土剔除，用撬棍从下部撬动，将角模脱出，切记不可用大锤直接砸。脱模后准备起吊的大模板，要再一次检查穿墙螺栓是否全部拆完，确认无障碍后再吊离。各种类型模板必须分区、分类型整齐码放，搭设钢管架子作为支架，及时派专人用腻子刀、砂轮抛光机进行模板清理和涂刷43、脱模剂。7.3 早拆体系模板拆除顶板及梁的模板拆除必须依据同条件养护的试块强度确定，具体拆模时间和拆模部位由项目试验员书面通知并留下记录。在砼强度达到50%设计强度时可以拆除碗扣架横杆、龙骨、除板带外的胶合板以及最外圈立杆，其余构件待砼强度达到拆除强度后完全拆除。拆除时，首先拆除的部位是房间四边的最外圈横杆，梁下横杆，然后调节松动梁龙骨后拆除梁侧帮，拆除梁龙骨、梁卡具；最后调节松动顶板早拆头托盘，先后拆除主、次龙骨和立杆间整块的木胶合板；碗扣架横杆按照砼强度发展趋势，由外圈向内圈逐步拆除。注意在砼强度达到拆除强度前，顶板早拆头、碗扣架立杆和部分横杆不可拆卸；梁底模及早拆头，在砼强度到达拆除强度44、后完全拆除。由于早拆体系龙骨为钢制，拆除时务必有两人同时在场进行拆除、传递到楼面，严禁单人作业、严禁野蛮拆卸、严禁将龙骨、早拆头、卡具等配件扔、砸到楼面上造成配件损坏和结构成品破坏。六、质量要求及质量保证措施1.质量标准1.1保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。1.2基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。1.3允许偏差 模板安装允许偏差及检验方法 表9序号项目允许偏差检查方法1轴线位置柱、墙、梁3尺量2底模上表面标高3拉线尺量3截面模内尺寸基础5尺量柱、墙、梁34层高垂直度5m3吊45、线、尺量5m55相邻两板表面高低差2尺量6表面平整度2靠尺、塞尺7阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺8预埋铁件中心线位移2拉线、尺量9预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓外露长度5、-010预留孔洞中心线位移5拉线、尺量尺寸5、-011门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高5对角线612插筋中心线位移5尺量外露长度10、-02.质量记录模板分项工程预检记录模板安装工程检验批质量验收记录（GB50204-2002）模板拆除工程检验批质量验收记录（GB50204-2002）3.模板质量通病及防治3.1轴线位移3.1.1墙柱模根部和顶部有固定，发生偏差点后认真校正造成累积误差；3.1.2拉水平、竖向总46、垂直度控制；或打砼时不要撤掉通线；3.1.3拉杆不要太稀；3.1.4对称下混凝土，防止挤偏模板；3.1.5螺栓、顶撑、木楔使用恰当，不用铁丝拉结捆绑；2.2变形3.2.1支撑及模板带、楞不能太稀，上下支撑在同一轴线上；3.2.2组合小钢模拉片按规定布置，连接件对齐，变形模板禁止使用；3.2.3墙、及大梁模板对拉螺栓及模内顶撑；3.2.4门窗洞口加固牢固；3.2.5水平围檩顶在阴角模，防止阴角模跑位；3.2.6对称下混凝土，防止门洞口跑位；3.2.7浇墙、柱混凝土时，设混凝土卸料平台，或混凝土不能太稀，浇灌速度不能过快，造成模板变形。（浇灌砼速度2m/h）。3.3标高偏差3.3.1每层楼设标高控47、制点，竖向模板根底做找平（注意找平砂浆不得深入墙、柱体）；3.3.2模顶设标高标记（特别是墙体大模板顶标高，圈梁顶标高，设备基础顶标高）按标记检查施工；墙体模顶按浮浆厚度支高一些，以保浮浆清除后墙顶混凝土正好超过楼板底5mm左右。3.3.3楼梯踏步支模考虑不同装修层厚度差。3.4接缝不严，接头不规则3.4.1钢模变形及时修理；3.4.2钢模接头非整拼时，模板接缝处堵板仔细；3.4.3所有缝隙用海绵条堵缝；3.4.5梁柱交接部位、楼梯间、模板接头尺寸准确；不错台。3.5脱模剂涂刷不符合要求3.5.1拆模后清理残灰后刷脱模剂，严格要求清理工序；3.5.2脱模剂涂刷均匀，防止污染钢筋或流淌下来污染砼48、接槎；3.6模内清理不符合要求3.6.1墙、柱根部的拐角或堵头，梁柱接头最低点留清扫口；3.6.2合模之前做第一道清扫；3.6.3钢筋已绑，模内用压缩空气清扫。3.7封闭的或竖向的模板无排气口，浇捣口3.7.1对墙体内大型予留洞口模底，设排气口，防止产生气囊，使混凝土不实；3.7.2高柱、高墙侧面设浇捣口，避免造成混凝土灌注自由落距太大易离折，无法保证浇捣质量。3.8拆模，混凝土受损3.8.1支模不当影响拆模；3.8.2拆侧模不能过早，以免破坏混凝土棱角（常温混凝土同条件试块强度1.2Mpa）；3.8.3低温下大模板拆模过早，使墙体粘连。3.9其它支模问题3.9.1不按规定起拱（严格按规范进行49、）；3.9.2予埋件、予留孔支模中遗漏；3.9.3合模前与钢筋、水、电未协调配合；3.9.4支模顶撑在受力筋上电弧点焊损伤受力筋；3.9.5施工缝未支模或立缝施工缝仅用钢丝网不插模板、砼无法振实。七、成品保护措施1.雨季施工时按照项目雨季施工方案对钢制模板进行防锈处理。2.模板搬运及堆放时，应轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。3.拆模时不得用撬棍硬撬，以免损坏混凝土表面和棱角。4.拆下的钢模板，如发现模板不平或肋边损坏变形，应及时修理。严禁在现场对大模板私自进行烧眼等处理。钢模在使用过程中应加强管理，底部铺垫方木，分规格堆放。5.模板使用后，应及时清除表面、四边及背部的混凝土。即将使用的模板应50、及时涂刷油性脱模剂，脱模剂为机油：柴油=2：8（重量比），严禁用废机油，脱模剂涂刷要均匀，边角一定要刷到。6.大模板至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为7580,及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘边灰浆。7.楼梯踏步支模考虑不同装修层厚度差，保证装修完后上下一条线。8.注意在进行各层的顶板立杆布置时必须按照设计图纸放线定位、布杆，保证上下层立杆在同一点位受力传力，为防止出现位置误差导致受力不均匀，上一层的立杆底部要垫上20cm宽脚手板。9.门窗洞口、柱等的阳角用1.2cm厚、2m高、5cm宽的木板保护。10.楼梯踏步用1.2cm厚木胶合板保护。11.早拆体系龙骨、早拆头、碗扣架横杆等拆除51、时严禁随意抛掷，由于层高较高，必须安排多人进行传递周转，轻取轻放。暂时不用的配件要清理干净砼残渣，修理平整，按规格在指定地点分类存放。八、安全措施1.模板使用前应严格检查吊钩等部位是否连接牢固，严禁使用不合格的模板、杆件、连接件以及支撑件。2.大模板安装按支模工序进行，立模未连接固定前，应设临时支撑以防模板倾倒。3.大模板支模作业应有安全架子，禁止利用拉杆和支撑攀登上下。4.禁止在梁模上行走，模板必须架设牢固，连接可靠。5.拆模时间应按规定执行，或经技术人员同意。拆模应按工艺执行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。6.平模存放时应满足自稳角要求，两块大模板应采取板面对板面的方法存放。7.大模板52、应在规定场地存放，若需要在施工楼层上存放时必须有可靠的防倾倒措施，并不得沿外墙存放。8.大模板存放应按施工总平面图划分区域堆放，地面平整夯实并硬化，不得存放在松土或凹凸不平的地方。堆放模板处严禁坐人或逗留。9.模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否完整有效，并应先拆除所有临时支撑，经检查无误后方可起吊。10.模板起吊前应将吊车的位置调整适当，做到稳起稳落，就位准确；禁止人力搬动模板，严防模板大幅摆动或碰到其他模板。11.安装外墙外侧模板时，必须待悬挑扁担固定，位置调整准确后方可摘钩。外侧模板安装后立即穿好销杆，紧固螺栓。操作人员必须挂好安全带，严禁人员在外墙板上行走。12.拆模起吊前应复查53、穿墙销杆是否拆净，在确无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。拆外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，再拆除销杆和扁担。吊钩应垂直模板，不得斜吊，以防碰撞相邻模板和墙体。摘钩时手不离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，超过障碍物以上的允许高度才能行车或转臂。13.在吊装大模板时，必须由专业信号工指挥塔吊，统一协调，防止吊装时发生碰挂及脱钩等事故。14.当风力为5级时，允许吊装12层模板或构件；风力超过5级应停止吊装。15.雨天施工时，注意防滑措施，脚手板绑铁丝或钉木条做防滑条。16.顶板龙骨安装时，主龙骨放入早拆的托板内，次龙骨要放在主龙骨的定位三角片内卡槽内，保证端部的伸入长度。所有龙骨安装时应注54、意安全，防止龙骨掉落及滑移，以免伤人。九、环境措施按照公司贯彻实施ISO14000环境管理体系的要求，必须对模板的施工进行全过程的环境管理控制。加强大模板施工中对环境的影响要素的调查、研究与管理，不断改进施工方法，使整个施工过程环保、高效。1.噪声在模板的安装、调查、拆卸、清理及修复的过程中要注意控制噪声的排放。不准用大锤等工具砸、敲，制造人为噪音；特别是在夜间施工时需要注意控制噪音分贝在规定范围内（昼间70dB，夜间55dB）。不得影响周围居民休息。2.施工废弃物2.1模板拆卸后集中吊往模板存放区清理、存放；2.2板上的水泥残块清理下来后集中运往现场的垃圾站，不得随意弃洒；2.3墙体剔除的水55、泥碎块也应派专人清理干净，运往垃圾站；2.4拆下来的废旧螺栓、螺母等不得随意丢置，应收集起来清理备用或回收；2.5已报废模板则应集中回收处理，不得乱仍乱放；2.6清理与修复有毒有害废弃物的排放施工现场，化工材料及其包装物、容器以及受污染的土地、水体、油手套、含油棉纱棉布、油漆刷等也应及时清理及回收。模板所用的脱模剂是挥发性化学物品，容易污染环境，需实行封闭式、容器式的管理和使用，尽量避免因泄露、遗洒而对环境造成污染。作业前对操作者进行指导，使用时注意涂刷均匀，不要过多，以免洒在地上污染地面。整个模板堆放场地与施工现场应达到整齐有序、干净无污染、低噪音、低扬尘、低能耗的整体效果。附录：模板设计本56、工程模板设计、施工及验收执行混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）。1.墙体P6010系列钢模板1.1墙体混凝土采用商品混凝土，坍落度160-180mm，由一台HBT80型地泵泵送，砼浇筑速度为42m3/h（V=1.5m/h），混凝土入模温度（T）按20考虑。墙体模板采用60、10系列组合钢模板组拼，配套12对拉螺栓。螺栓最大间距700600mm，模板加固钢管采用48双钢管，间距均不大于700mm。墙高按4.0m考虑。 新浇筑砼对模板侧面压力：T0=200/（T+15）=5.7（初凝时间）F=0.22cT12V1/2 =0.22245.71.01.01.5/2=36.9KN/57、m2F=cH=244=96KN/m2取较小值F=36.9KN/m2混凝土侧压力设计值F1=36.91.20.85=37.7KN/m2倾倒砼时产生的荷载标准值F2=21.20.85=2.04KN/m2墙体模板所受荷载F3=F1+F2=37.7+2.04=39.7KN/m2 验算：(1)钢模板验算：P60钢模板（=2.75）截面特征，I=54.30cm4，W=11.98cm3化为线荷载为： q1=F30.6=23KN/m（用于计算承载力） q2=F10.6=22.6KN/m（用于计算挠度）模板抗弯强度验算：M= q1l2/2=230.62/2=4.14KNmmax=M/W =4.14106/(5458、.30103)=76.2N/mm2fm=215N/mm2 满足要求。模板挠度验算：=q2m（-l3+6m2l+3m3）/34EI=22.610-3150（-3003+61502300+31503）/(3454.3011.98107)=0.3mm1.5mm 满足要求。(2)钢楞的验算：2根483.5的截面特征为：I=12.19104mm4 W=5.08103mm3化为线均布荷载：q1=F30.6=23KN/m（用于计算承载力） q2=F10.6=22.6KN/m（用于计算挠度）抗弯强度验算： （按三跨连续梁计算）M=ql2/10=0.1230.62=0.83KNmmax=M/W =0.8310659、/(25.08103)=81.7N/mm2fm=215N/mm2 满足要求。挠度验算：=0.677ql4/100EI=0.67722.67004/(1002.06105212.19104)=0.72mm =1.5mm满足要求。(2)对拉螺栓验算：12钢筋的净面积为：A=10103.14=314mm2对拉螺栓的拉力：N=230.60.7=9.66KN对拉螺栓的应力：=N/A=9.66103/314=30.8fm=215N/mm2 满足要求。1.2外墙对拉螺栓加焊45mm45mm1.5mm止水片。1.3横杆（水平肋）1.5m以下间距300mm，1.5m以上间距450mm；立杆（竖向肋）间距700m60、m，在每层结构顶板上预埋251500mm地锚钢筋作为支撑点，外墙与边坡支撑牢固可靠，支撑点适当加密。1.4斜向支撑：竖向结构,在其底部、腰部和顶部各加一排斜撑,间距1.2m。4m竖向结构，竖向设三排斜撑，同时搭满堂红脚手架，加水平和斜向支撑。所有的斜撑都不能直接顶在面板上，应在U托口加一根方木。2.墙体、柱86系列全钢大模板为创优质工程，本工程地下室和地上结构大部分墙体使用86系列全钢定型大模板；地下室总配模板面积约6500余平米，地上总配模板面积约3300余平米。2.1大模板验算：新浇筑砼对模板侧面压力F1T0=200/（T+15）=5.7F=0.22cT12V1/2 =0.22245.7161、.01.151.5/2=42.4 KN/m2F=cH=244=96KN/m2取较小值F=42.4KN/m2 混凝土侧压力设计值F1=42.41.2=50.9KN/m2 倾倒混凝土时产生的荷载标准值取F2=4KN/m2 墙体大模板所受荷载设计值: F3=F1+F2=41.21.2+44=65.44KN/m2面板验算板面采用6mm厚钢板，选取面板中最不利的情况计算，即模板下口边缘部位，三面固定，一边简支，板宽300mm，高300mm，面板按等跨连续梁计算，板宽取1mm作为计算单元。(1)强度验算查表得：最大弯矩系数KX=-0.06最大挠度系数Kf=0.0016q=0.065410.85=0.05562、6N/mm M=Kmql2=0.060.05563002 =300Nmm 截面抵抗矩：W=bh2/6=162/6=6mm3面板最大内力：=M/W=300/6=50N /mm2f=215N/ mm2 故满足要求。 图32 板面荷载计算简要 图33 纵肋计算简要(2)挠度计算查表得：Kf=0.0016，板刚度B0=Eh3/12（1-2）=2.0610563/12（1-0.32）=40.7105 NmmMAX=Kfql4/B0 =0.00160.05563004/40.7105=0.17mmV=L/500=0.6mm 纵肋验算：纵肋采用8，间距300mm，视为支承在横肋上的连续梁进行计算，WX=2563、.3103mm3，IX=101104 mm4 q=0.065300=19.5 N/mm(1) 强度验算：M=ql2/8=0.12519.512002=3.51106Nmm =M/W=3510000/25.3103=138.74N /mm2f=215N/mm2，满足要求。(2)挠度计算：=300/1200=0.25=ql4（5-242）/384EI=19.512004（5-240.252）/3842.06105101104 =1.7mmV=L/500=2.4mm，满足要求。 横肋验算：横肋采用210。由于肋较密，围檩近似按承受均布荷载计算：q=0.065900=58.5N/mm(1) 强度验算：64、M=Kmql2=0.077659002=4054050N.mm=M/W =4054050/39.7103=102.1N/mm2f=215N/mm2 满足要求.(2)挠度计算：=400/1100=0.364=ql4（5-242）/384EI=58.511004（5-240.3642）/3842.06105101104 =1.95mmV=L/500=2.2mm 满足要求。 30对拉螺栓验算：采用30A3级钢，小端直径26mm。单根螺栓所受拉力：F=65.440.91.1=64.8KN=F/A=64.8103/3.14132=122N/mm2f=215N/mm2 满足要求大模板倾覆验算：大模板自重g65、=115kg /m2，查施工手册大模板自稳角如下表所示：大模板自稳角 表8风力模板所处高度10m20m50m100m五级3.245.26.8六级5.1810.512七级10.4121618八级15182226九级20242932.5施工时根据风力大小，利用斜撑可调丝杆，调节大模板倾斜角。五级以上（含五级）大风天气禁止吊装模板，故模板尽量放在地面处。3.顶板早拆体系3.1本工程标准层顶板厚度为120mm，地下室顶板最大厚度为250mm，取该值按照1500*1200mm立杆间距进行验算。3.2内力计算：支撑采用碗扣架，主龙骨采用100160mm方钢管（截面如下）间距1200mm，不足处用900mm66、或600mm代替。次龙骨采用80*60方钢管（截面如下），间距300mm。模板面采用12mm厚木胶合板，保证板面平整，有足够的刚度。 图34 次龙骨示意图 图35 主龙骨示意图主龙骨截面特征（近似值）：I=（100*803-90*703）/12=169.4*104mm4 W=（100*803-90*703）/6*80=42.35*103mm3 楼板荷载计算：（按每平方米计算）模板及支架：1.5KN 新浇砼：0.25*25=6.3KN钢筋：0.25*1.1=0.3KN施工荷载：对支柱：1.0KN/m2 对龙骨：2.5 KN/m2 振捣混凝土产生荷载：2KN/M2 对楼板模板产生荷载=1.2(1.67、5+6.3+0.3)+1.4（1.0或2.5+2） =11.12KN/m2 （对支柱）或16.02 KN/m2 （对龙骨） 支柱验算：11.121.51.2=20.02KNfAn=2153.14（24.32-21.92）=74.8KN 满足要求。 次龙骨验算：线荷载 q=16.020.3=4.8N/m(1)强度验算：Mmax=qL2/8=4.81.51.5/8=1.35KNm= Mmax /W=1.35106/23600=57.2N/mm2f=215 N/mm2(2)挠度验算:max=5ql4/384EI=5*6.515004/3842.0610594.3104 =2.2mmL/500=3.0mm 满足要求。 主龙骨验算：（主龙骨表面与次龙骨平齐，视为承受均布荷载，受力图入右）q=21.661.5=32.5KN/m Mmax=32.50.90.9/8=3.3KN.m= Mmax /W=3.3106/42.35103=77.7 N/mm2f=215 N/mm2 图36 主龙骨计算简图满足要求。ax=532.59004/3842.06169.4109 =0.79mm L/500=1.8mm 满足要求。