1、商贸写字楼酒店建筑综合体地下室底板工程施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况11.1、项目工程概况11.2、底板工程概况11.3、底板工程施工重难点2（4）底板混凝土配合比选择及防裂措施。2二、编制依据2（12）钢筋机械连接技术规程 JGJ10720103三、施工部署33.1、底板施工流水段划分33.2、底板施工程序43.3、质量目标53.4、进度目标63.5、安全目标73.6、文明施工目标7四、第五层土方开挖、垫层及防水施工74.1、第五层土方开挖74.2、垫层施工84.3、防水施工2、8（1）材料准备8（2）施工工序8（3）施工要点8（4）成品保护9五、底板钢筋工程95.1、底板钢筋概况9、底板钢筋主要规格9、钢筋保护层95.1.3、搭接、锚固、连接要求105.2、施工准备105.2.1、底板钢筋堆料、加工场布置10、底板钢筋采购、进场检验及存放保护115.2.3、机具准备11、劳动力准备115.3、底板钢筋加工115.3.1、钢筋加工工艺流程115.3.2、钢筋加工要点135.4、钢筋连接155.4.1、底板钢筋施工选用连接方法155.4.2、钢筋直螺纹接头制作15剥轧直螺纹连接施工程序175.4.3、钢筋直螺纹连接185.4.4、电渣压力焊连接215.5、钢筋绑扎施工23、35.5.1、1.2m厚底板钢筋绑扎施工23（1）施工顺序23（2）上铁支撑设置24、3.5m、4.5m厚底板钢筋绑扎施工24（1）施工顺序：24（2）上铁支撑设置：255.6、质量控制措施27（1）钢筋必须经复试合格后方可投入使用。27（8）质量标准285.7、成品保护措施29六、底板模板工程306.1、底板侧模及导墙模板306.2、集水坑、电梯井模板316.3、降板处模板安装316.4、模板质量控制要求和措施32七、底板大体积混凝土施工337.1、大体积混凝土施工准备33、大体积施工管理组织机构33（3）底板混凝土浇筑现场责任分工如下337.1.2、劳动力准备337.1.3、施工机械准备34、4（1）汽车地泵34（2）汽车天泵34（3）砼搅拌车（罐车）357.1.4、技术准备357.1.5、材料准备367.1.6、现场施工准备367.2、大体积混凝土施工377.2.1、施工工艺流程377.2.2、测量放线377.2.3、串筒设置377.2.4、泵管架设387.2.5、泵送工艺387.2.6、混凝土浇筑39、混凝土收面41、施工缝的留设427.2.9、施工过程中的泌水排除427.2.10、试块留置要求437.3、大体积砼测温437.3.1、测温方法437.3.2、测温点的布控447.3.3、测温结果的处理467.4、大体积砼裂缝控制计算477.4.1、水化热温度计算477.4.2、保5、温法温度控制计算书507.4.3、抗裂计算51根据公式计算各阶段的温差引起的应力537.5、大体积混凝土施工应急措施547.5.1、停电应急处理547.5.2、集水井爆模应急处理547.5.3、温差超过规范要求的应急处理措施557.5.4、混凝土供应不及时的应急处理措施557.5.5、施工过程遇阵雨的应急措施55八、底板防裂及养护措施558.1、大体积混凝土温度裂缝的防治措施55（3）冷缝处理措施：568.2、大体积混凝土的养护措施56九、底板后浇带保护及浇筑569.1、后浇带的留设及保护56（1）底板后浇带留设57（2）后浇带封闭保护579.2、后浇带施工57（1）钢筋57（2）混凝土58（6、6）后浇带换撑58（7）止水钢板施工58（8）注意事项59十、安全保证措施59（3）施工用电照章作业，避免触电事故。59十一、文明施工及环境保护措施60（3）出场混凝土车辆必须经过清洗，避免污染城市道路。60附件1：坑内加固平面图61附件2：钢筋支架计算书62一、参数信息：62二、支架横梁的计算63三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度64三、支架立柱的计算64 地下室底板施工方案一、工程概况1.1、项目工程概况工程名称XXXX广场工程项目地点位于XX市XX路与XX东路交汇处建设单位设计单位勘察单位监理单位本工程总用地面积3.36万m2，总建筑面积为39.4973万m2，地下四层，建筑面积9.387、7万m2；地上建筑面积29.5万m2，由东塔楼（77层，建筑高度341.35m）、西塔楼（62层，建筑高度227.5m）和商业裙房（7层，建筑高度38.4m）组成。是集商贸、超高层写字楼及超高层酒店等各种功能于一体的建筑综合体，建成后将成为XX市地标性建筑。1.2、底板工程概况本工程设计采用筏板基础，底板总面积约为23300，垫层为C15素混凝土，防水采用JS复合防水涂料，底板混凝土为C40（P8）抗渗混凝土，商业裙房底板厚1.2m，西塔楼底板厚3.5m，东塔楼底板厚4.5m（局部3.5m，外围电梯井加深坑5.2m）。裙房1.2m厚底板配置上下两层双向钢筋网片，上层为B25150，下层为B258、200。东塔楼4.5m厚底板配置上下两层C36150双向钢筋网片+平面图中（二、三、四排附加钢筋），板厚中间部位设B12200双向钢筋网，竖向间距1000mm。东塔楼3.5m厚底板配置上下两层C32150双向钢筋网片+平面图中一排附加钢筋，板厚中间部位设B12200双向钢筋网，竖向间距1000mm。西塔楼3.5m厚底板东塔楼3.5m厚底板配置上下两层C32150双向钢筋网片+平面图中一排附加钢筋，板厚中间部位设B12200双向钢筋网，竖向间距1000mm。整个底板共设9条后浇带，根据后浇带将底板总体上分为5个区施工，分别为1区、2区、3区、4区、5区，其中1区和2区又分别分为四块、3区分为两块9、，详见底板分区图，各区相应的底板体积分别为：7017m、5535m、3644m、8820m、13080m。裙房底板与集水井坑、电梯井坑落差1.5m、1.6m、1.7m、1.8m、2.2m等，根据基坑围护设计图纸，坑内周边一圈采用1：1放坡，并结合钢筋网片和喷射砼做护坡，坡顶插两排3m1000钢管加固。裙房底板与东塔楼、西塔楼底板交接处落差4.3m、3.3m，深坑内周边一圈采用2:1放坡，并结合钢筋网片和喷射砼做护坡，坡上插两排6m1000钢管加固。东、西塔楼外围电梯井坑落深4.9m、3.9m，坑内周边一圈采用A800高压旋喷桩做围护，具体详见附件1：坑内加固平面图。底板分区图1.3、底板工程施10、工重难点（1）工程地处XX路与XX东路交接处，大市口繁华商业区地段，钢筋运输车、混凝土罐车行车路线及时间将受影响。（2）现场场地狭小，钢筋加工、材料堆放场地紧张，场内行车路线、停车位置、地泵位置规划困难。（3）底板钢筋绑扎量大，底板深、底板钢筋网片固定需要采用大量支撑。（4）底板混凝土配合比选择及防裂措施。（5）底板混凝土浇筑策划（包括搅拌站选择、原材料质量控制、运输保证措施）及现场组织（现场部署、技术交底、交通组织、现场施工协调）。（6）混凝土浇筑过程中的分层控制。（7）混凝土防裂养护。二、编制依据（1）建筑地基基础设计规范 GB500072011；（2）混凝土结构设计规范 GB50010-11、2010；（3）混凝土外加剂应用技术规范 GB501192003；（4）混凝土结构试验方法标准GB/T501522012；（5）建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB502022002；（6）混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002（2011年修订）；（7）砼质量控制标准（GB50164-2011）；（8）泵送施工技术规程(JGJT10-2011)；（9）大体积混凝土施工规范（GB 50496-2009）；（10）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2011）；（11）人民防空工程施工及验收规范（GB50134-2004）；（12）钢筋机械连接技术规程 JGJ1072010（12、13）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（03G101-1、04G101-3）；（14）建筑施工手册（第四版）（15）由建设单位提供的施工蓝图。三、施工部署3.1、底板施工流水段划分本工程底板面积大，板厚大、混凝土浇筑量大，为有效的组织底板流水施工以及底板大体积混凝土浇筑的裂缝控制和释放收缩应力、减小裂缝出现的风险，根据后浇带对底板进行分区分段施工，共将底板划分为五个区，12个标段,其中1区分为4个标段，2区分为4个标段，3区分为2个标段，4区、5区的西塔楼和东塔楼分别为一个标段。根据施工安排，计划投入2个施工队伍，其中一个施工队伍负责施工1区、3区、5区；另一个施工队伍负责施13、工2区、4区。底板总体施工方向为从北向南，1区和2区两个施工队伍同时开始施工，总体施工流程如下：3区2区5区施工队伍1： 1区4区施工队伍2：各区段内施工流程如下：1-11-41-31-21区：2-32-22-12-42区：3-23-13区：4区:从北向南施工；5区：从北向南施工。其中4区和5区除东西塔楼以外处，当土方开挖完成后，即进行浇筑垫层以及底板的施工，如下图所示：33.2、底板施工程序底板施工程序图3.3、质量目标钢筋工程验收评定优良，争创“扬子杯”。3.4、进度目标本工程底板采用分区段浇筑。施工进度的重点包括：桩头处理及垫层施工、底板及承台防水施工、底板及承台钢筋绑扎及验收、现场作业14、面的清理、模板制作及安装、混凝土浇筑等。根据总进度计划底板分区各区段主要计划节点如下：序号区段施工内容开始时间完成时间11区桩头处理及垫层施工底板及承台防水施工底板防水保护层施工承台及筏板钢筋绑扎底板模板安装及加固现场作业面清理混凝土浇筑底板养护2012. 10.2822区桩头处理及垫层施工底板及承台防水施工底板防水保护层施工承台及筏板钢筋绑扎底板模板安装及加固现场作业面清理混凝土浇筑底板养护2012. 10.1233区桩头处理及垫层施工底板及承台防水施工底板防水保护层施工承台及筏板钢筋绑扎底板模板安装及加固现场作业面清理2012. 10.22012. 10.2混凝土浇筑2012. 10.3215、012. 10.4底板养护2012. 10.52012. 10.2044区桩头处理及垫层施工底板及承台防水施工底板防水保护层施工承台及筏板钢筋绑扎2012. 10.14底板模板安装及加固2012. 10.12现场作业面清理2012. 10.152012. 10.15混凝土浇筑2012. 10.162012. 10.16底板养护2012. 10.172012. 10.3055区桩头处理及垫层施工2012. 9.30底板及承台防水施工2012. 10.2底板防水保护层施工2012. 10.4承台及筏板钢筋绑扎2012. 10.52012. 10.25底板模板安装及加固2012. 10.32012.16、 10.20现场作业面清理2012. 10.262012. 10.26混凝土浇筑2012. 10.272012. 10.27底板养护2012. 10.28备注：各区垫层开始施工时间以土方单位实际开挖到位，并完成基坑验槽后移交我司为准。3.5、安全目标责任事故死亡率为零，确保无重大安全事故，轻伤事故控制在3以内。3.6、文明施工目标确保江苏省XX市市级文明工地。四、第五层土方开挖、垫层及防水施工4.1、第五层土方开挖第四道支撑施工完成且强度达到设计要求后，进行第五层土方的开挖，在土方开挖即将挖至基坑开挖底标高时，测量人员要对开挖深度进行实时测量，即以引测到基坑的标高基准点为依据，用S3水准仪抄测17、出挖土标高，每隔2米距离撒一白灰点，指导清土人员按标高清土。当土方开挖完成后，根据各轴线控制桩投测外轮廓控制轴线到基坑底，并钉出木桩，在木桩顶面轴线方向上钉小铁钉，然后栓小白线检查基坑底口和集水坑、电梯井坑等位置是否正确。同时测量人员要积极配合监理单位、设计单位验槽。4.2、垫层施工最后一层开挖到标高后，坑底以上30cm土方应采取人工修底的方式挖除，并防止坑底土体扰动；垫层混凝土标号为C15，厚度为100mm，应分块分段跟踪施工垫层，基坑底的暴露面积不得大于200平方米，垫层应在12小时内施工完毕，垫层浇注至围护结构边，浇筑方式为汽车泵，局部区域可采用塔吊吊运砼，垫层混凝土浇筑完成后进行初步压18、光找平。待周边垫层大面积浇筑完毕后，方可开挖电梯井、集水井等局部落深区，基础底板应在开挖结束后一个月内浇筑完毕。根据设计图纸要求灌注桩顶需锚入基础底板或承台100mm高，ZH1桩、ZH2桩、KBZ1桩的主筋需分别锚入底板或承台650mm、600mm、800mm。4.3、防水施工底板采用1.5mmJS复合涂料防水层。（1）材料准备1）必须附有产品质量出厂合格证、质量检测报告，且进场后必须要按要求抽样检验，验收合格后方可施工。2）进场原材料要标明：生产厂名、商标、产品名称、标记、生产日期、批号及制造班次、标准标号、生产许可证及认证防伪标志、产品质量等级（“合格品”、“一等品”、“优等品”字样）。（19、2）施工工序素土夯实100厚C15混凝土垫层，随浇随抹1.5厚JS复合防水涂料50厚C20细石混凝土保护层防水混凝土。（3）施工要点1）涂刷防水层的基层表面必须将尘土、杂物等清扫干净，表面残留的灰浆硬块和突出部分应铲平、扫净，阴阳角处应抹成圆弧或钝角。2）先将防水涂料配制好，用搅拌器搅拌至均匀细微，不含团粒的混合物即可使用，配料数量根据工程面和完成时间所安排的劳动力而定，配好的材料应在40分钟内用完。3）分纵横方向涂刮聚合物水泥基防水涂料，后一涂层应在前一涂层表干但未实干时施工（一般情况下，两层之间约24小时），以指触不粘为准。防水涂料收头采用多遍涂刷或用密封材料封严。（4）成品保护1）操作人20、员应认真保护已做好的防水层,严防施工机具等把防水层戳破,施工人员不允许穿带钉子的鞋在防水层上走动。 2）严禁在防水层上凿孔打洞、重物冲击，不得任意在防水层上堆放杂物，尤其是钢筋、钢模板等。 3）在绑钢筋支模时，应注意钢筋、模板端头等硬角、尖锐部位，不得磕碰防水层。 4）在做保护层时运送料的小车铁腿根部必须用橡胶卷材垫好，并要捆绑牢固，避免小车铁腿损坏防水层。五、底板钢筋工程5.1、底板钢筋概况、底板钢筋主要规格主要部位钢筋类型主要规格间距连接形式底板C36150机械连接C32150机械连接B25150/200机械连接B14200搭接绑扎B12200搭接绑扎、钢筋保护层部位钢筋保护层厚度承台下部21、钢筋100mm底板（梁）下部钢筋50mm底板（梁）上部钢筋25mm地下室外墙外侧钢筋50mm地下室外墙内侧钢筋15mm柱30mm剪力墙15mm承台、底板下部钢筋保护层控制采用C40混凝土制作的圆柱形或矩形混凝土垫块，其他部位可采用塑料卡和塑料垫块。5.1.3、搭接、锚固、连接要求 根据图纸结构说明，底板抗震等级为三级，钢筋接头形式及要求如下：1、框架柱：特级、一级框架柱及框支柱采用机械连接，其余宜采用机械连接，也可采用绑扎搭接或焊接。2、基础梁板采用机械连接，其余可采用绑扎搭接或焊接，受力钢筋的连接接头宜设置在构件受力较小部位，宜避开梁端箍筋加密区范围。梁板连接接头下部钢筋不得在跨中，上部通长22、钢筋不得在支座处，钢筋直径大于等于28mm采用机械连接。3、受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用机械接头时，在任一1.3倍搭接长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率宜符合下表要求：接头形式受拉区接头数量受压区接头数量机械连接50不限绑扎搭接和焊接2550纵向钢筋的锚固长度为lae;纵向钢筋的搭接长度：纵向钢筋的搭接接头百分率2550100纵向受拉钢筋的搭接长度1.2lae1.4lae1.6lae纵向受压钢筋的搭接长度0.85lae1.0lae1.13lae受拉钢筋搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。5.2、施工准备5.2.1、底板钢筋堆料23、加工场布置底板钢筋施工时，钢筋料场及加工场设置在栈桥板上，共设置5个钢筋加工场供五个区施工，具体布置位置详见现场临建施工方案。、底板钢筋采购、进场检验及存放保护钢筋根据现场需要由业主负责采购和运输，钢筋筋场后，堆放于指定钢筋堆放场地，遇雨天采用塑料布覆盖遮挡，并按照国家及XX市试验检测标准进行抽样送XX市试验检测中心复试检测，检测合格后方能投入使用。5.2.3、机具准备底板钢筋施工所需机具设备见下表：序号机械名称机械型号数量1钢筋切断机GQ40152钢筋弯曲机GJ7-4053钢筋调直机GQ50124GJ7-5025JM2-516钢筋套丝机HGS-4037对焊机28无齿锯10、劳动力准备1、工24、人进场必须经安全教育、技能培训，经考试合格后方可上岗。2、进场工人必须符合国家有关用工规定。3、钢筋工程劳动力安排（见下表）：分项制作绑扎其它人数40120205.3、底板钢筋加工5.3.1、钢筋加工工艺流程钢筋加工前由技术部做出钢筋配料单，配料单要经过反复核对无误后，由项目审批进行下料加工。1、钢筋放样与下料：前校核图纸，严格按照图纸及施工规范进行放样，进行样板引路施工。2、钢筋调直：HPB235级钢筋调直采用钢筋调直机调直，确保钢筋表面光滑，无明显轧痕。3、钢筋切断：钢筋切断采用切断机，其中直螺纹用钢筋采用无齿锯切断，并将飞边用砂轮磨平。4、钢筋弯曲：钢筋弯曲采用弯曲机弯曲，加工箍筋时，做25、好弯折角度标识，自中间向两端弯折，避免累计误差超标。5、钢筋直螺纹加工：直螺纹加工人员经培训上岗，专人专机 （详见下节直螺纹连接工艺叙述）。6、定距框、马凳的加工：专人负责，采用专用模具以保证加工准确，加工验收合格后做好标识。（1）钢筋除锈1）钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。2）钢筋的除锈，通过以下两个途径：盘条钢筋在钢筋冷拉或钢丝调直过程中除锈，对大量钢筋的除锈较为经济省力；螺纹钢筋采用电动除锈机除锈或手工除锈（用钢丝刷、砂盘），对钢筋的局部除锈较为方便。3）在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损26、伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。（2）钢筋调直1）盘条钢筋调直采用钢筋调直机调直。调直机的自动长度切断限位开关应经常检查其磨损情况，磨损严重时应及时更换，以保证自动断料的准确度。2）采用钢筋调直机调直冷拔钢丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。3）冷拔钢丝和冷轧带肋钢筋经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%15%。使用前应加强检验，按调直后的抗拉强度选用。如果钢丝抗拉强度降低过大，则可适当降低调直筒的转速和调直块的压紧程度。4）采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大27、于4%，HRB335级、HRB400级及RRB400级冷拉率不宜大于1%。（3）钢筋切断1）钢筋切断，机械均由专人负责操作，要求操作技术娴熟。水平向直径16、竖向直径28的钢筋采用直螺纹套筒连接，采用无齿切割锯进行切割。其他钢筋可采用切割机进行切割。2）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径2028、mm的钢筋宜重叠12mm，对直径20mm的钢筋宜留5mm左右。4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋加工质量检验：项目允许偏差（MM）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内的净尺寸55.3.2、钢筋加工要点（1）钢筋后台班组根据工长提供的配筋单钢筋加工前，特殊部位钢筋由现场技术人员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，抄写钢筋料牌，并经检查无误后由作业班组进行下料加工，钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，以实际施工进度提前加工。29、由于现场施工场地较为狭小，堆放场地较小，钢筋工程量大，故钢筋加工实行定时定量加工，所有的钢筋下料单提前经项目部专业工长审核后提前五天提供给加工场，并明确加工完毕的时间以便于钢筋加工场统一安排。（2）钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。钢筋工长对钢筋加工进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工。钢筋如有锈蚀应采用钢丝刷或调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（3）钢筋调直时，其调直冷拉率级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，二三级钢筋不得反复弯曲。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差30、，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，及时向工长反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。一次性切断根数必须符合下表规定：序号钢筋直径（mm）一次性切断根数6891416181822221级钢10721122级钢21113级钢2111（4）撑铁、马凳制作要按所用部位先焊定型模具，尺寸检验无偏差后(尺寸应扣除钢筋保护层上下钢筋的直径)方可大批加工，加工后分类按规格码放，挂好标识，以备使用。（5）底板、墙体拉筋、及框架柱箍筋、人防口部门框门槛箍筋末端做135弯钩根31、据砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中条规定：对有抗震要求的结构箍筋的末端做135弯钩，其圆弧弯曲直径D为钢筋直径的4倍。对有抗震要求的结构箍筋平直部分长度是钢筋直径的10倍，03G101-1第35页规定为135弯钩平直部分长度为10d且不小于75mm，本工程采用03G101规定，节点如下5.4、钢筋连接5.4.1、底板钢筋施工选用连接方法使用位置钢筋级别钢筋直径连接方式水平向HPB235、HRB335、HRB400D14绑扎连接HRB335、HRB400D=14搭接焊HRB335、HRB400D14直螺纹套筒连接竖直向HPB235、HRB335、HRB400D14绑扎连接或搭32、接焊HRB335、HRB40016D25电渣压力焊HRB335、HRB400D25直螺纹套筒连接5.4.2、钢筋直螺纹接头制作（1）剥肋滚压直螺纹接头制作流程（2）钢筋直螺纹接头制作要点钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，偏斜严重的要切除端头。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。（3）钢33、筋丝头制作质量控制质量控制钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格，使用方法如右图标准型连接套筒的规格尺寸见下表：钢筋直径套筒外径套筒长度螺纹规格223465M232.5253970M263.0284480M293.0324990M333.0365498M373.5（4）滚压直螺纹连接技术的优点1）连接质量稳定、可靠、连接强度高；2）操作简单，施工速度快；3）应用范围广，运用于各种同、异径直径钢筋的连接；4）钢筋的化学成份对连接质量无影响；5）接头质量受人为因素影响小34、；6）现场施工不受气候条件影响；7）节约能源，耗电低；8）无污染，无火灾及爆炸隐患，施工安全可靠。（5）滚压直螺纹连接施工流程滚压直螺纹连接施工程序如下图所示：钢筋连接套筒钢筋套丝机量规操作人员培训合格、持证上岗连接套筒检验合格技术交底作业条件准备机具准备材料准备施工准备钢筋套丝钢筋下料外观检查质量检查钢筋连接剥轧直螺纹连接施工程序5.4.3、钢筋直螺纹连接连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，35、以防钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。在进行钢筋连接时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。钢筋接头拧紧后应用力矩扳手按不小于下表中的拧紧力矩值检查，并加以标记。根据钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010第条安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使用钢筋丝头在套管中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2P。安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表下表要求直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径（）161820222528-323640扭紧力矩（Nm）36、100200260320360注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。常用的钢筋直螺纹连接有以下四种方式：型连接：用于钢筋可自由转动的场合，利用钢筋端头相互对顶力锁定连接件，可选用标准型或异径型连接套筒；型连接：用于钢筋过长而且密集，不便转动的场合，连接套筒预先全部拧入一根钢筋加长螺纹上，再反拧入被连接钢筋的端头螺纹，最后转动1/21圈即可锁定连接件，可选用标准型连接套筒；型连接：用于钢筋完全不能转动，如弯折钢筋的相互对接等，此时可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长螺纹，再反拧入另一根钢筋端头螺纹，最后用锁定螺母锁定连接套筒，可选用标准型或扩口型连接套筒加锁定螺母；型连37、接：用于钢筋完全不能转动而要求调节钢筋内力的场合，如施工缝，连接套筒带正反丝扣，可在一个旋合方向中松开或拧紧二根钢筋，应选用带正反丝扣的连接套筒。各连接型式如下图所示：标准型正反丝扣型扩口型加锁母型异径型根据不同应用场合，接头可分下表所示的六种类型。序号接头类型使 用 场 合1标准型正常情况下连接钢筋。2加长型用于转动钢筋较困难的场合，通过转动套筒连接钢筋。3扩口型用于钢筋较难对中的场合。4异径型用于连接不同直径的钢筋。5正反丝扣型用于两端钢筋均不能转动而要求调节轴向长度的场合。6加锁母型钢筋完全不能转动，通过转动套筒连接钢筋，用锁母锁定套筒。本工程选用标准型接头直螺纹钢筋连接如下图： 直螺纹38、钢筋连接接头检验与验收试件数量（根据钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010第7.05条）：接头的现场检验应按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个作为一个验收批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也应作为一个验收批。试件制作：施工作业之前，从施工现场截取工程用的钢筋长300mm若干根，接头单体试件长度不小于600mm。将其一头套丝成直螺纹，用牙形规和卡规检查直螺纹丝头的加工质量，用直螺纹套筒连接。直螺纹接头及试件的拉伸试验应符合以下要求:钢筋机械连接技术规程JGJ107-2010第7.07条规定条39、文说明规范、3.0.5条规定：即：级接头抗拉强度等于被连接钢筋的实际拉断强度或不小于1.10 倍钢筋抗拉强度标准值，残余变形小并具有高延性及反复拉压性能。级接头抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，残余变形较小并具有高延性及反复拉压性能5.4.4、电渣压力焊连接（1）钢筋电渣压力焊是将两钢筋安放成竖向对接形式，利用焊接电流通过两钢筋间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一种压焊方法。（2）在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。焊接前，应先试焊三个接头，经外观检查合格后，方可选用焊接参数。每换一批钢筋都应重新调整焊接参数。电渣40、压力焊焊接参数钢筋直径（）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间（S）电弧过程U2.1电渣过程U2.2电弧过程t1电渣过程t214200220354518221231620025014418250300155203003501752235040018625400450216（3）对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，并应制定和实施安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。（4）电渣压力焊的焊接过程包括四个阶段：引弧过程、电弧过程、电渣过程和顶压过程。（5）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上及钢筋41、端部120mm范围内的锈斑油污、杂物等；钢筋端部若有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除，钢筋端部必要时可用气割工具吹平。（6）对于电渣压力焊或埋弧压力焊，当电源电压下降大于5%时，不宜进行焊接。（7）焊接开始时，首先在上、下两钢筋端面之间引燃电弧，使电弧周围焊剂熔化形成空穴；随之焊接电弧在两钢筋之间燃烧，电弧热将两钢筋端部熔化，熔化的金属形成熔池，熔融的焊剂形成熔渣（渣池），覆盖于熔池之上，此时，随着电弧的燃烧，上、下两钢筋羰部逐渐熔化，将上钢筋不断下送，以保持电弧的稳定，继续电弧过程；随电弧过程的延续，两钢筋端部熔化量增加，熔池和渣池加深，待达到一定深度时，加快上钢筋的下送速度，使其端部直接与渣42、池接触，这时，电弧熄灭而变电弧过程为电渣过程；待电渣过程产生的电阻热使上、下两钢筋的端部达到全截面均匀加热的时候，迅速将上钢筋向下顶压，挤出全部熔渣和液态金属，随即切断焊接电源，完成了焊接工作。（8）电渣压力焊接头外观检查应符合下列要求四周焊包凸出钢筋表面的高度大于或等于4mm；钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于4；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。（9）电渣压力焊检验：以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头为一批，不足300个时为一批，每批随机切取3个试件做单向拉伸试验。5.5、钢筋绑扎施工5.5.1、1.2m厚底板钢筋绑扎施工（1）施工顺43、序第一步、先进行底板钢筋、下铁垫块和上铁支撑的加工；第二步、在防水保护层投放轴线、结构控制线和底板不同配筋板带控制线；第三步、按纵横向间距600mm放置底板下铁保护层垫块，实际绑扎过程中需要临时加设的垫块在局部底板钢筋绑扎完成后，既可取出；第四步、绑扎底板下铁钢筋：先绑扎集水坑、电梯井坑和反柱帽底部钢筋，再进行底板大面钢筋铺设；第五步、搭设间距1500mm1500mm的钢管脚手架作为底板上铁绑扎的临时支撑，搭设示意如下图所示：临时钢管支架搭设示意第六步、进行底板上铁绑扎；第七步、钢筋支撑搭设和焊接（支撑形式及施工顺序详见上铁支撑设置）；第八步、调拆除钢管架料。 （2）上铁支撑设置1.2m厚底板44、钢筋支架立杆采用B25钢筋，立杆间距1.2m，排距1.5m，立杆与底板上部钢筋焊接，焊接全部采用双面焊，并采用1根B25钢筋作为斜撑。底板钢筋保护层采用707050mm C40预制混凝土垫块，钢筋支架搭设如下图所示：1.2m厚底板钢筋支架搭设示意、3.5m、4.5m厚底板钢筋绑扎施工（1）施工顺序：第一步、先进行底板钢筋、下铁垫块和上铁支撑的加工；第二步、在防水保护层投放轴线、结构控制线和底板不同配筋板带控制线；第三步、按纵横向间距600mm放置底板下铁保护层垫块，实际绑扎过程中需要临时加设的垫块在局部底板钢筋绑扎完成后，既可取出；第四步、绑扎底板下铁钢筋：先绑扎集水坑、电梯井坑底部钢筋，再进45、行底板大面钢筋铺设；第五步、钢筋支架立杆、底板横杆搭设焊接；第六步、钢筋支架板厚中间层横杆搭设及中间层钢筋网片铺设；第七步、钢筋支架顶部横杆搭设焊接；第八步、上铁钢筋绑扎。（2）上铁支撑设置：3.5m厚底板钢筋配置：底铁：一排单层双向C32150钢筋网片，剪力墙两边底下增设一排单层单向B25150钢筋。中间层：两排单层双向B12200钢筋网片。上铁：一排单层双向C32150钢筋网片。4.5m厚底板钢筋配置：底铁：两排单层双向C36150钢筋网片，剪力墙两边底下增设二排单层单向B36150钢筋。中间层：三排单层双向B12200钢筋网片。上铁：一排单层双向C36150钢筋网片。3.5m、4.5m厚46、底板上铁支撑立柱采用采用8#槽钢，纵横向间距为2000mm，上层横粱及支架中间纵向采用635角钢焊接，横向采用B25钢筋与槽钢焊接拉结，间距均为2000mm。立柱底焊接13013010钢板作为柱脚，支架高度为底板厚度减去上层钢筋保护层厚度，底板钢筋保护层采用100100100mm C40预制混凝土垫块，上述标准支架可预先在场外焊制。底板钢筋支架如下图所示 ：钢筋支架立体示意图3.5m厚钢筋支架剖面示意图 4.5m厚钢筋支架剖面示意图钢筋支架计算书详见附件2：钢筋支架计算书。5.6、质量控制措施（1）钢筋必须经复试合格后方可投入使用。（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合47、设计要求和新版施工规范规定，带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面保持清洁，无油污。（3）参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核合格后持证上岗。（4）钢筋网绑扎四周两行钢筋交叉点每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，没有绑扎的交叉点不得超过5%。双向主筋的钢筋网，则须全部钢筋相交点扎牢。绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。柱子钢筋绑扎由上往下采用缠扣绑扎，箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋的交点全部绑扎，主筋与箍筋平直部分的相交点成梅花式交错绑扎,箍筋的接头，即弯钩重合处，沿柱子竖向交错布置。（5）滚48、压直螺纹的连接质量必须符合规范和行业标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2010）、设计要求。直螺纹连接钢筋严禁在接头处弯曲（6）使用合格的滚丝机加工钢筋端头螺纹。螺纹的牙形、螺距等必须与连接套螺纹规格匹配，且经配套的量规检测合格。经检验合格的连接套，应有明显的规格标记，两端孔应用封密盖扣紧。（7）连接套的外径和长度尺寸允许偏差均为0.5mm，连接套的表面应有明显的规格标记。（8）质量标准项 次项目允许偏差（mm）验收方法1绑扎钢筋网，网眼尺寸10、20尺量连续三档，取其最大值间距2绑扎骨架 宽、高5、10尺量检查长3骨架长度10尺量检查长4箍筋、构造筋间距 绑扎20尺量连续三档，取其49、最大值5受力钢筋间距10尺量两端、中部各一点，取最大值各一点取其最大值6排距5尺量检查7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移、水平高差5，+3尺量检查9受力钢筋保护层基础、10尺量检查梁、柱5尺量检查墙、板3尺量检查（9）根据在垫层上弹好的墙、柱插筋位置线和定位框，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上（底板上约50cm）绑一道固定筋，墙插筋两边距暗柱5cm，插入基础深度要符合设计和规范要求，甩出长度不宜过长，其上端应采用水平成品预制块。保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离。柱子采用定位箍、墙体采用水平成品预制块和双F卡进行对钢筋定位，在保证保50、护层垫块（底板采用预制砼垫块，剪力墙采用塑料圆垫块、板材塑料垫块）、卡具安放到位后施工采取三调整措施：调整一在浇筑砼前放好控制线对偏位钢筋进行调整，调整二在浇筑过程中对振捣偏位的钢筋进行调整，调整三在砼浇筑终凝后对钢筋进行调整。（10）钢筋直径级别、种类与设计不符时，需要代换时，必须征得设计的同意，办理文字洽商，并符合不同种类钢筋按承载力等强度代换原则及钢筋间距、锚固长度、最小钢筋根数的要求。（11）钢筋如有锈蚀应采用钢丝刷或调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋调直时，其调直冷拉率级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，二三级钢筋不得反复弯51、曲。（12）钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，及时向工长反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（13） 根据砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中条规定有抗震要求的结构箍筋的末端做135弯钩，一般结构不小于90，其圆弧弯曲直径D为钢筋直径的4倍。对有抗震要求的结构箍筋平直部分长度是钢筋直径的10倍，一般结构不应小于钢筋直径的5倍。（14）由于现场施工场地较为狭小，堆放场地较小，钢筋工程量52、大，故钢筋加工实行定时定量加工，所有的钢筋下料单提前经项目部审核后提前五天提供给加工场，并明确加工完毕的时间以便于钢筋加工场统一安排。（15）钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。技术部对工长进行交底、工长对钢筋加工组进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工。5.7、成品保护措施（1）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐。防止钢筋变形，锈蚀、油污。（2）绑扎墙柱筋时应搭设架子，不准蹬踩钢筋。（3）各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。（4）模板刷隔离剂时，严禁污染钢筋。（5）绑扎钢筋时严禁碰动预留洞模板及预埋件。（6）浇筑砼时应设专人53、看管钢筋，及时修正。（7）施工用通道,用脚手板均匀布置，施工人员行走在脚手板上。（8）后浇带部位预留筋注意成品保护，建筑垃圾不得进入，积水及时排除干净，并做好防腐措施，尤其分区部位后浇带，土方开挖注意不得碰及预留筋。六、底板模板工程6.1、底板侧模及导墙模板因围护设计要求，底板延伸至围护桩边，与围护桩间采用同底板强度的素混凝土填实作为换撑，故底板侧模不需支模。外墙施工缝留设在距底板上皮500mm处，导墙模板采用木模板，导墙混凝土随底板混凝土一起浇筑，模板支设详见下图： 底板导墙模板支设图6.2、集水坑、电梯井模板底板内电梯井和集水井坑模采用常规模板吊模形式，井道模板必须有足够的刚度和整体稳定性54、，以确保井道砼结构的垂直度，同时应满足后期拆卸方便。另外底板砼浇捣时为保证井底砼浇捣的密实，必须在井底模板上开设排气孔及振捣孔。电梯井、集水井坑模板详见下图：集水坑、电梯井模板支设平面图 集水坑、电梯井模板支设剖面图6.3、降板处模板安装降板处模板加固示意图6.4、模板质量控制要求和措施项次项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移柱、墙、梁3尺量2底模上表面标高3水准仪或拉线3截面模内尺寸基础5尺量柱、墙、梁34表面平整度2靠尺、塞尺5阴阳角方正2方尺、塞尺顺直2线尺6预埋铁件中心线位移2拉线、尺量7预埋管、螺栓中心线位移5拉线、尺量尺寸+5、08预留空洞中心线位移5拉线、尺量尺寸+5、09门55、窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高5对角线610插筋中心线位移5尺量外露长度+10、0尺量七、底板大体积混凝土施工 7.1、大体积混凝土施工准备 、大体积施工管理组织机构 （1）由于本工程底板较厚，混凝土量大，且大体积混凝土的技术要求高，为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，项目经理部将成立大体积混凝土浇筑专项施工管理小组，浇筑之前召开专题交底会和动员大会。充分作好各项准备工作，为大体积混凝土的成功浇筑奠定基础。 （2）在现场对施工班组作好交底，使工人能确实掌握操作要领以及大体积混凝土施工所注意的事项。人员按24小时排班，施工过程相关人员不得擅自离岗。（3）底板混凝土浇筑现场责任分工如56、下项目经理：总负责；总 工：负责解决混凝土施工过程中的技术问题等；材 料 员：负责保温材料、养护材料的供应；安 全 员：负责现场安全文明施工及对现场混凝土浇筑过程中安全工作；现场工长：负责现场管理、车辆调配、劳动力安排及混凝土质量、混凝土小票的管理、现场混凝土塌落度的检测、混凝土供应量的监测、现场安全文明施工；试 验 员：负责现场砼取样、试块制作、塌落度测试、混凝土测温等试验工作；水电工长：负责现场供电、供水工作；质 量 员：负责混凝土的浇筑质量；门 卫：负责指挥现场交通车辆的通行。每区块混凝土浇筑施工前还需列出详细的责任岗位对应的人员名单和值班时间，确保每次施工组织顺利。7.1.2、劳动力准57、备底板混凝土施工劳动力组织表序号工种班组数每班人数备用合计1混凝土工2305(每班)702架子工255153抹灰工220404木工28165钢筋工212246养护工26127指挥26128下料26129后勤251010电工23611力工2153012交通指挥424共计243人7.1.3、施工机械准备 底板混凝土浇筑需准备的机具：汽车地泵（由砼搅拌站提供）、汽车天泵（由砼搅拌站提供）、混凝土搅拌车、串筒、平锹、插入式振捣棒、木抹子、铝合金长刮杠、铁抹子、混凝土提浆机等。所有机具均应在混凝土浇筑前准备到位，振动棒、提浆机需提前检修。（1）汽车地泵外形尺寸 长宽高9185mm2470mm3040mm58、，总重量4.5T,泵送最大理论排量53 m3/h，计算时按30 m3/h。（2）汽车天泵52米：外形尺寸 长宽高13760mm2500mm4000mm，自重分别为41T。48米泵：外形尺寸 长宽高11520mm2500mm3990mm，自重33T。混凝土理论排量 120-170 m3/h，计算时按50 m3/h。（3）砼搅拌车（罐车）8方外形尺寸 长宽高8600mm2490mm3880mm，自重14T。10方外形尺寸 长宽高9635mm2490mm3990mm，自重14.8T。12方外形尺寸 长宽高10340mm2490mm3920mm，自重16.5T。通过分析，本工程底板根据分区共分5次先后59、进行浇浇筑，区、区5台泵车，区4台泵车，区用7台泵车，区8台，备用两台。每台泵车配置68台输送车供应混凝土。各分区底板所需的输送车及泵车数量如下表所示：浇筑部位浇筑混凝土量（M3）泵车数量（台）泵车数量（台）计划浇筑时间（H）区底板570053036区底板696053038区底板379642820区底板873875640区底板13000864507.1.4、技术准备底板浇筑混凝土前，预先与商品混凝土搅拌站办理商品混凝土预约，预约单的内容包括：混凝土强度及抗渗等级、混凝土的特殊要求、使用部位、方量、坍落度、初凝终凝时间、膨胀剂的掺加要求、浇筑时间等。检查各个分站的原材料准备情况，核查原材料的质量60、证明。7.1.5、材料准备本工程地下室底板、外墙和顶板混凝土均采用C40-P8，除外墙翻高部位，大底板及井坑全部为大体积混凝土，水化热控制是配比的关键要求。 经与设计方沟通，底板大体积混凝土采用60天龄期，粉煤灰和矿粉掺量可以相应提高，以减少单方水泥用量，进而降低水化热。为确保所用各种材料的一次性备料情况及混凝土供应能力能够满足施工要求，项目部通过招标，选择了XX市资质达标且实力过硬的混凝土搅拌站。本工程将严格按照设计要求确定混凝土的配合比，包括水泥的标号及用量、膨胀剂、骨料规格、粉煤灰、外加剂等的添加量。7.1.6、现场施工准备（1）施工交底 在施工前项目部必须对人员准备及任务的划分进行交底61、。交底内容包括：浇筑混凝土浇筑方向，如何分班交接，吃饭、休息，混凝土最长许可间歇时间，砼的分配；砼的分层均匀同步施工，各段接槎；振捣人员各阶段作业面的位置都要非常清楚；另外要注意、混凝土工人不要过于疲劳，在交底中交代清楚每班工作多长时间、多少工作量、交班时间等。施工图、轴线控制网校核墙、柱等轴线、边线及人防门坎位置尺寸线。支设好电梯井、集水坑等模板。按照规范和设计要求绑扎完底板钢筋和墙、柱插筋，并验收合格。（2）物料、设备准备检查机具、材料准备，保证水电的供应，检查安全设施、劳动力配备情况，能否满足浇筑要求。混凝土养护所需塑料薄膜、棉毡等保温养护材料按计划组织进场。浇筑混凝土用的架子及走道已支62、搭完毕，泵管已搭设完毕并经检查合格。7.2、大体积混凝土施工7.2.1、施工工艺流程钢筋模板验收测温元件预埋(预埋件验收)测量标高预拌混凝土场外运输场内布料浇注混凝土表面处理混凝土养护、测温。7.2.2、测量放线测量组根据现场测量控制网，确定结构位置、后浇带位置、预埋件位置和施工标高，保证底板施工。7.2.3、串筒设置按施工部署的安排，每块底板浇筑之前对底板加深坑首先单独浇筑，加深坑的下料不同于大范围底板斜坡自然流淌的方式，需要从浇筑面（板面）直接倾落至板底，对东塔筏板部位高差最大接近6m，需采取特别措施防止混凝土离析或被下部钢筋网片崩散。结合类似工程的施工经验，采取串筒下料的方式，串筒下料需63、有操作人员进入底板内辅助作业，进入底板的通道采用下人孔（下人孔开设位置为串筒下行的区域范围依据现场条件选定）。示意图示如下：7.2.4、泵管架设地泵管架采用普通钢管脚手架搭设，见下图。地泵钢管架共分三段：1、基坑顶部水平架；2、围护桩桩顶以下的竖向架；3、坑内至浇筑部位的水平架。最后一段水平泵管直接放在底板上层钢筋网片上部的木方垫块上。7.2.5、泵送工艺（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的减石水泥砂浆，润滑管道后即可开始泵送混凝土。（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行64、泵送。（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口上150mm之间为宜。避免吸入空气而造成塞管，反之料斗内混凝土太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5 min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5 min正反转23个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45 min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝65、土从泵和输送管中清除。下一车混凝土到场前，禁止将该车中混凝土泵送完。（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。（7）泵送将结束时，就估算泵管内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（150MM径管每100M有1.75M3），以便决定拌制混凝土量。（8）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。7.2.6、混凝土浇筑混凝土浇筑前应对施工缝部位的砼进行凿毛处理，并及时清除混凝土浇筑范围内钢立柱上的混凝土。底板大体积混凝土采用斜向分层水平推进的方式浇筑。采用“退泵”混凝土的浇注方向与输送方向相反的方式布置浇筑路线。每层浇注厚度约500mm。分段的长度为10m。混凝土振捣采用66、插入式振动棒进行振捣，进行上层混凝土振捣时插入下层的深度不少于50mm，振动棒的移动间距以400mm为宜，并应尽量避免碰撞钢筋，振动棒每一振点的振捣时间，一般控制时间为15-30s，时间过短，混凝土不易振实，过长会引起混凝土离析，混凝土振捣应注意“快插慢拔不漏点”。为确保底板混凝土振捣密实，本工程采用二次振捣的方法对大体积混层钢筋之间焊接牢固，保证标筋的稳定凝土进行振捣，即混凝土沉积一段时间，一般间隔2030min左右，在混凝土初凝前对混凝土进行复振。浇筑过程中采用“平面分条，斜面分层，薄层浇筑，循序退打，一次到顶”的施工方法，底板较厚，浇筑过程将逐渐形成1:61:8的坡度并维持推进，混凝土的67、振捣在浇筑过程必须沿整个斜坡面全覆盖进行，若只在板顶附近进行集中振捣，必将造成板下部振捣不充分。正常推进过程振捣手配备数量及分布位置见下图：每台泵配备4个振捣手，每个振捣手沿斜坡面负责10米范围（横向负责整个泵的辐射宽度），其中一个振捣手需下到板中温度筋层，进行下部混凝土的振捣，尤其是坡脚及底层钢筋处，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋混凝土的密实。夜间施工注意为下部提供充分的照明，确保下层振捣手能够看清工作面。插入式振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。振捣拌移动方式采用“行列式”移动，移动间距不大于有效振捣作用半径的1.5倍（300mm-68、400mm）。浇筑过程斜面分层的厚度按每层300-500mm控制，分层厚度验算：根据混凝土浇筑平面布置，每台泵浇筑宽度最大约9m，混凝土自然流淌坡度按1：8计算，即浇筑面积约300，按分层厚度50mm计算为150m；每台混凝土最少泵送量按30m/小时算，浇筑150m需5小时，已确定混凝土的初凝时间为10小时左右，因此分层厚度300-500mm符合初凝时间要求。、混凝土收面砼浇筑后的两次收光工艺是实现砼 “内实外光”的重要环节，振捣密实表面翻浆后应先后进行刮平、抹压、提浆、抹光、拉毛环节，混凝土初凝前用2m刮杠沿四周墙的墙根处向中间刮平，刮平的关键是标高要控制好，采用插筋油漆标识、拉线等办法控制69、标高。刮平后再用木抹子压实抹面，砼初凝后终凝前用抹光机进行抹光，须砼表面有一定的强度，但手按下去还有印迹，要靠经验把握时机，作用是即把浆提出，又增加了平整度；抹光后、人工跟踪二次收面，就是将浆面压实收光，终凝前用木蟹搓平，再用铁摸子压实1遍，表面塑料条帚扫毛。墙、柱边机械无法走到处，用人工木蟹打毛、铁板抹平，待手指按上无凹坑时，再用木抹打毛表面。两遍抹压工序是减少表面裂缝的重要措施，必须认真做好。 、施工缝的留设（1）施工缝留设位置 外墙水平施工缝均留设在底板及楼板面上500mm处（做法见本方案第6.1节底板导墙模板支设图）。（2）接缝形式施工缝处采用钢板止水带（-3003）。（3）施工缝的处70、理外墙施工缝新旧混凝土接槎处，继续浇灌混凝土前，将施工缝表面凿毛，清除施工缝处的浮浆和杂物，使之露出石子，用水冲洗干净后，保持湿润，铺一层2025mm厚的与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或高砂率混凝土，然后才能浇灌外墙混凝土。7.2.9、施工过程中的泌水排除在底板混凝土施工中，表面泌水和浆水一般都比较厚。在混凝土浇筑过程中利用电梯井、集水坑等将泌水排走。浇筑结束后变换浇筑方向，即由从前往后改为从后往前浇筑，与斜坡面形成集水坑，用软管及时排走，认真做好赶浆和排浆处理。7.2.10、试块留置要求根据GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范条，抗压试块每200m3取样一组。 标养试块抗71、渗试块根据GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范7.4.2条及GB50208-2002地下防水工程质量验收规范4.1.5条对有抗渗要求的混凝土结构要求留置抗渗试块，每500m3取样不少于1组。另外， 7d、14d试块的强度作为施工需要掌握混凝土早期强度情况快慢的参考指标，各留置不少于2组。各个区块根据实际方量计算试块组数，实验室在浇筑各块混凝土前列表确定试块取样具体数量和要求。7.3、大体积砼测温 7.3.1、测温方法本工程底板混凝土浇筑时，对东塔、西塔底板砼测温，拟使用“一线通大体积砼测温系统”，一线通系统只需一根信号线，即可通过不论是并联还是串联还是混联的方式，将数据传送到72、办公室（或现场控制室）的电脑中，具有布线量极低、安装工作量少、快捷方便、实时图形和报表显示等显著特点。监测人员只需在控制室内即可随时通过电脑屏幕,一览各检测点温度变化情况。电脑测温系统图中将数据适配器放在现场，和控制室的计算机之间用无线方式进行通讯，现场所有的数据采集器都通过数据总线进行连接以进行数据通讯和供电，这样组成一个实时在线的测控系统。7.3.2、测温点的布控钢筋绑扎完毕后在钢筋上固定热敏传感器，待混凝土浇筑完毕后进行测温。热敏传感器应根据规范要求进行布置，位置应准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝热。混凝土浇筑过程中，下料时避免混凝土直接冲击热敏传感器及其数据传输线，振捣时防73、止振捣棒直接振捣在热敏传感器及其数据传输线。底板测温点布置平面图、区底板厚度为1.2m，测温点的预埋如下图所示：、区为主楼区，底板厚度为3.5m、4.5m，测温点的预埋如下图所示：7.3.3、测温结果的处理测温工作由专业单位具体实施，24小时连续测温，数据定时采集，值班人员进行数据整理并做数值分析以及处理现场设备问题，夜间值班的测温人员需特别注意连续进行数据汇总分析及通报。混凝土浇筑7天以内，测温专业负责人按测温频率实时传送电子文本，每天向业主监理、现场技术组报送一次纸质文本，7天以后可2天报送一次纸质文本。在测温过程中，一旦发现混凝土内外温差大于23，无论黑夜还是白天必须立即通知总包技术负责74、人及工程部现场值班人员。项目指定专人全程监控大体积混凝土的温度，在大体积混凝土温差达到 18时应预警，质量监控人员密切关注混凝土各项温差变化，并做好控制温度继续升高的准备工作；若超过20时，应检查混凝土表面薄膜以及草袋是否完全覆盖，并按方案迅速增加薄膜和草袋的覆盖，加强保温效果，减小内外温差，控制温度裂缝的出现。测温延续时间自混凝土浇筑始至内外温差小于20为止，同时不少于20d。测温时间间隔按照下表要求进行。测温点按图编号，并在现场挂编号标志，测温作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈。砼浇筑后13d每1h测一次砼浇筑后47d每2h测一次砼浇筑后7d以后每4h测一次测温终止时间75、内外温差小于20在砼浇筑完成后每天24小时值班7.4、大体积砼裂缝控制计算 考虑到塔楼筏板基础混凝土厚度最大为4500mm（局部深坑达到5200mm），且强度等级为C40-P8，理论上该处混凝土内部温度最高，容易产生裂缝，所以将核心筒剪力墙基础部位混凝土作为范例在配合比确定后进行热工计算，确定保温材料及其规格。7.4.1、水化热温度计算本工程底板混凝土水化热温度计算由商品砼公司提供。（1）施工部署大体积混凝土养护过程中要防止因水化热引起的温差产生温度应力。因此，需从材料选择、技术措施等有关环节做好充分准备，确保分项工程的施工质量。大面积底板混凝土浇筑以混凝土60天强度作为强度等级的设计依据。水76、泥，选用中热硅酸盐水泥对其强度、安定性、凝结时间、水化热及其他必要的性能指标进行复检；其质量符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175的规定，所用大体积混凝土的水泥提前进料、一次备足；以控制水泥的入罐温度不大于400C； 粗骨料，粒径要求5-31.5mm，连续级配，含泥量不大于1%；当选用粒径较大、给配良好的碎石配制的混凝土，其和易性好、抗压强度较高。细骨料，应采用中粗砂，细度模数2.7,含泥量不大于3%；选用中粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少拌合用水10%左右，同时相应减少水泥用量；即可、降低混凝土水化热，减少混凝土收缩。掺合料，为了降低水化热，同时为了改善混凝土的和易77、性便于泵送，适量掺入粉煤灰及矿粉。（2）大体积混凝土施工阶段温度应力与收缩应力的计算根据大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）、大体积混凝土工程施工技术规程（DB33/T1024-2005）的要求，对照本工程3.5m、4.5 m厚度、C40-P8等级强度的基础底板、加深坑最深厚度5.2m。 1)混凝土的绝热温升根据、配合比表及根据大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）附录B 公式Q0=4/7/Q7-3/Q3； （B.1.1-3）普通硅酸盐水泥其3天水化热Q3=251kJ/kg、7天水化热Q7=293kJ/kg；数据代入公式：Q0=4/7/293-3/251=335.05 k78、J/kg；混凝土密度=255+7.38+62+60+165+786+1041+33=2409.38kg/m3胶凝材料总量377kg/m3根据规范附录B.1.3说明，当粉煤灰与矿粉双掺时：粉煤灰掺量62kg/m3,占胶凝材料的：62/377=16.44%，查表得调整系数k1=0.954矿粉掺量60kg/m3,占胶凝材料的：60/377=15.92%，查表得调整系数k2=0.954则水化热调整系数k= k1+ k2-1=0.908调整水化热Q=k*Q0=0.908335.05=304.23kJ/kg 绝热温升根据公式T()=WQ/C(1-e-mt) 式中：W=377kg；Q=304.23 kJ/k79、g；比热C=0.96 kJ/kg0C 数据代入公式T()=377304.23/0.962409.38*(0.9999)=49.580C2)混凝土的拌合温度据2006-2009年9月底、10月气象统计资料，该时段无锡地区平均气温在24-260C，取260C；原材料温度分别为：水泥400C；矿粉、粉煤灰370C；砂、碎石为260C；拌合用水260C；根据公式：拌合出机温度为总热量计算如下表：材料质量W比热C热当量W*C温度Ti热量Ti*W*C水泥c2550.84214.2408568砂s7860.84660.242617166.24碎石g10410.84874.442622735.44粉煤灰c6280、0.4729.14371078.18矿粉c600.4728.2371043.4砂含水量Qs23.584.299.036262574.936碎石含水量Qg5.214.221.88226568.932拌合用水w136.214.2572.0822614874.132合计23692499.2268609.26拌合出机温度27.450C拌合出机温度：27.5 0C。3)混凝土的浇注温度计算公式计算参数I) T0=27.5II)Ta=40III)=0.004240+0.0323=0.26IV)混凝土浇筑温度Tp=27.5+（40-27.5）0.26=30.75据文献高层建筑基础工程施工（赵志缙 中国建筑工81、业出版社 1994.12）指出：当结构厚度超过5m时，大体积混凝土的实际温升已接近绝热温升Th；故本计算中偏保守的取厚度温降系数=1附厚度温降系数表如下： 浇筑块厚度（m）1.01.52.03.05.06.0温降系数0.360.490.570.680.790.83则中心最高温度:49.58+30.75=80.330C。根据理论计算，4.5m板厚温降系数=0.741、3.5米处的中心最高温度为30.75+49.58 *0.708=65.850C， 4.5m板厚温降系数=0.741、4.5m处的中心最高温度为30.75+49.58 *0.741=67.490C。采用覆盖薄膜、麻袋进行保温、保湿表面82、温度不低于450C，即可以满足结构安全性。7.4.2、保温法温度控制计算书根据建筑施工计算手册 、大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）、PKPM施工软件（CMIS-2010-1版0728）。1、计算公式: 保温材料所需厚度计算公式： 式中 -混凝土表面的保温层厚度(m)； h-混凝土结构的实际厚度(m)； i-第i层保温材料的导热系数(W/m.K)； 0-混凝土的导热系数； Tmax-混凝土浇筑体内的最高温度()； Tb-混凝土浇筑体表面温度()； Tq-混凝土达到最高温度（浇筑后3d-5d）的大气平均温度()； Kb-传热系数修正值。2、计算参数 (1) 混凝土的导热系数0=2.83、3(W/m.k)；(2) 保温材料的导热系数i = 0.06(W/m.K)； (3) 混凝土结构的实际厚度h=4.10(m)；(4) 混凝土浇筑体表面温度Tb=47.50()； (5) 混凝土浇筑体内的最高温度Tmax=67.50()； (6) 混凝土达到最高温度时，大气平均温度Tq=25.00()； (7) 转热系数修正值 Kb=1.30。 3、计算结果 保温材料所需厚度 = 0.08(m)。即采用8cm厚的棉毡。7.4.3、抗裂计算根据建筑施工计算手册 、大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）、PKPM施工软件（CMIS-2010-1版0728）。1、计算原理: 弹性地基基础上大84、体积混凝土基础或结构各降温阶段综合最大温度收缩拉应力，按下式 计算： 降温时，混凝土的抗裂安全度应满足下式要求： 式中(t)各龄期混凝土基础所承受的温度应力(N/mm2)； 混凝土线膨胀系数，取1.010-5； 混凝土泊松比，当为双向受力时，取0.15； Ei(t)各龄期综合温差的弹性模量(N/mm2)； Ti(t)各龄期综合温差（）；均以负值代入； Si(t)各龄期混凝土松弛系数； cosh双曲余弦函数； 约束状态影响系数，按下式计算： H大体积混凝土基础式结构的厚度(mm)； Cx地基水平阻力系数(地基水平剪切刚度)(N/mm2)； L基础或结构底板长度(mm)； K抗裂安全度，取1.1585、； ft混凝土抗拉强度设计值(N/mm2)。2、计算:(1) 计算各龄期混凝土收缩值及收缩当量温差 Ty(t)混凝土收缩当量温差()，按下式计算： M1、M2、M11 考虑各种非标准条件的修正系数，可按大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）表取用。混凝土收缩变形不同条件影响修正系数M1M2M3M4M5M6M7M8M9M10M1111.351.01.450.931.00.550.851.30.9091.0193d收缩当量温差为: Ty(3)=y(3)/=1.87 同样由计算得: y(6)=0.36910-4 Ty(6)=3.69 y(9)=0.54610-4 Ty(9)=5.46 y(86、12)=0.71710-4 Ty(12)=7.17(2) 计算各龄期混凝土综合温差及总温差6d综合温差为:T(6)=T(3)-T(6)+Ty(6)-Ty(3)=2.42同样由计算得: T(9)=2.17 T(12)=5.21(3) 计算各龄期混凝土弹性模量3d弹性模量: E(3)=Ec(1-e-0.093)=0.768104N/mm2同样由计算得: E(6)=1.355104N/mm2 E(9)=1.803104N/mm2 E(12)=2.145104N/mm2(4) 各龄期混凝土松弛系数根据实际经验数据荷载持续时间t,按下列数值取用: S(3)=0.186； S(6)=0.208； S(9)87、=0.214； S(12)=0.215；(5) 最大拉应力计算 取 =1.010-5； =0.15； Cx=0.02； H=4m； L=61000mm。根据公式计算各阶段的温差引起的应力1) 6d (第一阶段）:即第3d到第6d温差引起的的应力： 由公式: 得： =6.074110-4 再由公式: 得： (6)=0.080N/mm2同样由计算得: 2) 9d:即第6d到第9d温差引起的的应力： (9)=0.098N/mm23) 12d:即第9d到第12d温差引起的的应力： (12)=0.283N/mm2 4) 总降温产生的最大温度拉应力: max=(6)+(9)+(12)=0.461N/mm288、混凝土抗拉强度设计值取1.33N/mm2,则抗裂缝安全度: K=1.33/0.461=2.891.15（防裂安全系数） 满足大体积混凝土施工规范（GB50496-2009）附录B大体积混凝土浇筑体施工阶段温度应力与收缩应力的计算方法B.7中抗裂条件要求。7.5、大体积混凝土施工应急措施7.5.1、停电应急处理大体积混凝土施工现场用电主要包括振捣、照明、抽水、零星焊接作业，现场突然性的停电将会对正常施工产生极大影响，作为一种应急措施，现场将临时租赁一台柴油发电机解决突然性停电问题。7.5.2、集水井爆模应急处理架体搭设阶段做好充分的加固，抗浮方面利用桩头钢筋做好拉结，控制好压强最大的底面平板的加89、固。底平面模板开设减压排气口。浇筑过程做好看模，当出现爆模趋势及时进行内撑，涨模部分在后期另行剔除。准备好木枋、钢管等抢险材料。在劳务人员安排上，安排一个三至五个人的抢险队伍。7.5.3、温差超过规范要求的应急处理措施保温保湿养护必须按要求进行，接缝部位、插筋位置需特别关注。现场测温必须按规定频率执行，电子数据实时传送，夜间做好值班及测温作业，23作为预警，准备增补保温材料。达到25立即组织人员增铺保温棉毡，6小时内仍不能控制温差则采取黑塑料膜覆盖加温。7.5.4、混凝土供应不及时的应急处理措施首先，拌站的生产线投入具备绝对充分的保证，现场理论需求供应量小于拌站投入设备实际生产能力的一半。施工90、之前，项目将协调至少两家拌站的任何一家均可单独满足混凝土供应，只运输车辆不充分，应急情况运输车辆可以实现共用。两家拌站之间协定应急互供，当其中一家公司应为运输车数量、交通拥堵、生产线临时故障等原因引起供应量低于基本需求，另一家拌站马上填补供应量空缺，运输车共用。7.5.5、施工过程遇阵雨的应急措施浇筑时间的选择需遇查天气预报，避开可能的中到大雨时段。遇小雨，现场施工不受影响。小雨至中雨，临时适当调低水灰比，刮平后及时采用塑料薄膜覆盖。突遇大雨，则一定是阵雨。持续时间不长，采用塑料薄膜覆盖已完成及浇筑斜坡，因混凝土初凝时间约10小时，而阵雨不大可能持续如此长的时间，阵雨过程抽除积水，仍继续施工。91、八、底板防裂及养护措施8.1、大体积混凝土温度裂缝的防治措施 大体积混凝土由于水化热产生的升温较高、降温幅度大、速度块，使混凝土产生较大的温度和收缩应力是导致混凝土产生裂缝的主要原因，施工前通过计算分析，主要采取控制内约束温度裂缝和控制外约束温度裂缝，来控制温度裂缝的产生。（1）控制内约束温度裂缝的措施：控制混凝土内外温差、表面与外界温差，采用混凝土表面覆盖薄膜和草袋的保温措施，防止混凝土表面急剧冷却；加强混凝土养护，严格控制混凝土升温速度。（2）控制外约束温度裂缝的措施：从采取控制混凝土出机温度、温升、减少温差等方面，以及改善施工操作工艺等减少温度裂缝的产生；在设计配合比时尽量采用低水化热水92、泥，并充分利用混凝土的后期强度，拌制混凝土时掺入一定比例的粉煤灰、高效减水剂或缓凝剂等；掺入膨胀剂，在最初14d潮湿养护中，使混凝土体积微膨胀，补偿混凝土早期失水收缩产生的收缩裂缝；采用拌和水掺冰降低水温度，对砂石骨料喷遮阳防晒或凉水冷却，散装水泥提前储备，避免新出厂水泥温度过高等措施，来降低混凝土的出机温度；合理安排施工工序进行分层浇捣，均匀上升，以便于散热。（3）冷缝处理措施：采用C40微膨胀1:1素浆（掺加缓凝剂）覆盖凝固混凝土面层，调整混凝土输送泵管位置，浇筑素浆方向应从低至高，以免浆体流至低处聚集影响混凝土强度，覆盖厚度2cm，随后马上跟进浇筑C40P8混凝土并及时振捣，振捣要求“快93、插慢拔”，每一振点振捣时间2030s，至表面泛浆不冒出气泡为准，不可欠振，也不可过振振点成排布置，间距300400mm，上层入下5cm，混凝土初凝进行二次抹压。8.2、大体积混凝土的养护措施 参考以往类似工程的施工经验，本工程底板砼的采用保湿保温法养护，以抑制砼由于塑性深陷、表面失水过快或急剧冷却冻结而产生表面裂缝。1.2m底板拟采用1层塑料薄膜1层麻袋或棉毛毡养护，3.54.5m板处采用1层塑料薄膜2层麻袋或棉毛毡养护。为了防止养护期间发生降雨，在麻袋或棉毛毡上增加覆盖一层彩条布，确保保温材料的干燥，既可达到防雨效果，又可以增加覆盖保温效果。覆盖养护方案如下：部位养护材料1.2m厚底板1层塑94、料薄膜1层麻袋或棉毛毡1层彩条布3.54.5m厚底板1层塑料薄膜2层麻袋或棉毛毡1层彩条布其中墙、柱插筋等不能覆盖到的部位，采用盖塑料布、塞聚苯板的做法处理。九、底板后浇带保护及浇筑9.1、后浇带的留设及保护 为较好的实现建筑功能，本工程在0.00以下（含0.00）未设永久性的结构缝，而设置了纵横交错的沉降与收缩后浇带，后浇带分为A型、B型、C型共3种。A型后浇带为沉降后浇带，主要分布于东、西塔楼与裙楼交接处，在东塔楼主体结构完工60天后并沉降稳定后封闭；B型后浇带主要分布于中央裙楼部位，在裙楼主体结构完工60天后封闭；C型后浇带主要分布于东、西塔楼周边外围区域，在地下室主体结构完工60天后封95、闭。后浇带宽度均为800mm，后浇带封闭时采用掺加微膨胀剂且高于楼板一个强度等级的混凝土。（1）底板后浇带留设底板施工时，后浇带留设严格按图施工。见下图：后浇带支设示意图（2）后浇带封闭保护后浇带放置期间，为防止杂物、污水进入带内，采取以下封闭措施：在底板后浇带两侧砌筑120宽，120高的砖带。砌体为MU10、砂浆用M5；砖带与底板面转角处用1：2水泥砂浆抹灰。上部用18mm厚胶合板板封闭。底板后浇带保护措施9.2、后浇带施工 根据图纸说明，各层后浇带待同层砼浇筑二个月后开始施工，但沉降后浇带需待主体施工完毕两月后，或沉降观测稳定经设计同意后提前开始施工。后浇带两侧宜采用钢筋支架铅丝网或专用金96、属网隔断，止水钢板可采用C16150的钢筋焊接固定，止水钢板的反口需朝向迎水面。（1）钢筋1）后浇带钢筋同于底板、混凝土墙和楼板结构钢筋，在后浇带位置钢筋连续不断。2）注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。3）钢筋绑扎点应全部绑扎。（2）混凝土1）采用早强、补偿收缩混凝土浇筑，其强度等级应高于两侧混凝土一级。2）清除已硬化的混凝土表面上的垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分润湿，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予以清除。并在施工缝处铺设30mm厚与混凝土成分相同成分的97、水泥砂浆，然后在浇筑混凝土。3）浇筑时要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向缝边逐渐推进，并距80100mm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。4）浇混凝土过程中要求振捣密实防止漏振，避免过振，应在浇筑后和硬化前1-2h抹压，以防因沉降产生裂缝。（5）后浇带的接缝处理：施工缝浇灌混凝土前应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时浇混凝土。（6）后浇带换撑底板后浇带采用预埋H4004001321型钢的方法进行换撑，如下图所示：（7）止水钢板施工后浇带及施工缝处得止水钢板采用300mm3mm的成型钢板。1）工艺流程：止水钢板定位固定接头焊接定位钢筋焊接检查98、验收。 2）止水钢板设置位置：所有止水钢板应放置在结构中间，并沿结构周圈设置。竖向与水平向止水钢板交圈应焊接严密。 3）止水钢板固定：止水钢板位置确定好后，用结构拉钩筋临时上下夹紧固定，然后进行钢板接缝焊接。 4）止水钢板接缝焊接：焊条采用E43型，止水钢板搭接长度为50mm。钢板焊接应分两遍成活，接缝处应留 2mm 焊缝，第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。5）止水钢板定位筋设置：沿止水钢板方向，在其两侧采用10钢筋焊接；一端焊接在止水钢板上99、，另一端焊接在结构的水平、竖向主筋上对其进行定位；定位钢筋的间距为300mm，两侧对称设置。6）剪力墙拉筋加设：由于剪力墙拉筋间距较小，中间总有一道拉筋穿过止水钢板，止水钢板接缝焊好后，在穿过止水钢板的拉筋处将拉筋切断，然后焊接在止水钢板上，并在其拉筋切断位置处加设一道拉筋，作为拉筋的补强钢筋。 7）检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、 断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加设，如若未设置或焊接不牢，将对其重新焊接或加设。（8）注意事项1）混凝土浇筑同于普通混凝土的施工规范规定操作。2）混凝土配制必须严格控制。3）浇筑时，宜控100、制其环境温度低于两侧混凝土浇筑时的环境温度，并应有专人负责。4）在封闭后浇带之前，后浇带附近一定范围内不允许施工堆放材料，限制施工荷载，并做好后浇带两侧的临时支护，防止在拆除模板过程中，由于支撑松动、移位等造成结构开裂。5）后浇带必须保持至少15d的湿润养护。十、安全保证措施 （1）场内交通设专人指挥，混凝土泵挂编号标识，不同的混凝土泵设专用候车点，场内车辆流线清晰，车辆服从管理。（2）工地门口处及场外等候进场时注意遵守交通规则，减小对市政交通的影响。（3）施工用电照章作业，避免触电事故。（4）人员下底情况注意对人员安全的保护，下底人员必须经过签名统计，与返回人数对比，板内设备导向标识。（5）101、混凝土浇筑后，深度超过2米的集水井坑需搭设防护围栏。（6）严格实行换班作业，避免疲劳作业造成工伤风险。十一、文明施工及环境保护措施（1）施工前办理夜间施工许可证，与周围居民进行沟通，取得理解和配合。（2）进场车辆服从引导人员管理，不得随意在门口停车排队，避免影响市政交通，场内按不同混凝土泵设有候车专区，车辆须服从管理，做到流线有序，不得随意鸣笛，避免噪声扰民。（3）出场混凝土车辆必须经过清洗，避免污染城市道路。（4）正式施工前，由项目部及混凝土公司共同与交通管理部门进行协商，征询意见，取得支持。（5）混凝土浇筑持续时间较长，项目部需在施工前及施工过程中对周边居民作出解释工作。附件1：坑内加固平102、面图附件2：钢筋支架计算书一、参数信息： 钢筋支架（马凳）应用于高层建筑中的大体积混凝土基础底板或者一些大型设备基础 和高厚混凝土板等的上下层钢筋之间。钢筋支架采用钢筋焊接制的支架来支承上层钢筋的 重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载。型钢主要采用角钢和槽钢组成。 型钢支架一般按排布置，立柱和上层一般采用型钢，斜杆可采用钢筋和型钢，焊接成 一片进行布置。对水平杆，进行强度和刚度验算，对立柱，进行强度和稳定验算。 作用的荷载包括自重和施工荷载。 钢筋支架所承受的荷载包括上层钢筋的自重、施工人员及施工设备荷载。钢筋支架的 材料根据上下层钢筋间距的大小以及荷载的大小来确定，可采用钢筋或者103、型钢。 上层钢筋的自重荷载标准值为 1.500kN/m2 施工设备荷载标准值为 2.000kN/m2 施工人员荷载标准值为2.000kN/m2 横梁采用8#槽钢 横梁的截面抵抗矩 W=25.3cm3 横梁钢材的弹性模量 E=2.05105N/mm2 横梁的截面惯性矩 I=101.3cm4 立柱采用8#槽钢 立柱的高度 h=4.5m 立柱的间距 l=2m 钢材强度设计值 f=205N/mm2 立柱的截面抵抗矩 W=25.3cm3二、支架横梁的计算 支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。 按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。 1.均104、布荷载值计算 静荷载的计算值 q1=1.21.500+1.22.000=4.200kN/m 活荷载的计算值 q2=1.42.000=2.800kN/m 支架横梁计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度) 支架横梁计算荷载组合简图(支座最大弯矩) 2.强度计算 最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩 跨中最大弯矩计算公式如下: 跨中最大弯矩为 M1=(0.084.200+0.102.800)2.002 支座最大弯矩计算公式如下: 支座最大弯矩为 M2=-(0.104.200+0.1172.800)2.002 我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算： =2.990106/2530105、0.0=118.198N/mm2 支架横梁的计算强度小于205N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度 计算公式如下: 静荷载标准值q1=1.500+2.000=3.500kN/m 活荷载标准值q2=2.000kN/m 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度 V=(0.6773.500+0.9902.000)2000.04/(1002.051051013000.0)=3.351mm 支架横梁的最大挠度小于2000.0/150与10mm,满足要求!三、支架立柱的计算 支架立柱的截面积A=10.24cm2 截面回转半径i=3.150cm 立柱的截面抵抗矩W=25.3cm3 支架立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定： 式中 立柱的压应力； N轴向压力设计值； 轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比=h/i，经过查表得到,=0.340； A立杆的截面面积,A=10.24cm2； f立杆的抗压强度设计值，f205N/mm2； 采用第二步的荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为 经计算得到 N=8.45kN, =142.461N/mm2； 立杆的稳定性验算 =f,满足要求!