1、富水大桥预应力混凝土连续箱梁施工方案一、 工程概况富水大桥长度为361.25m，上部结构为3（620）m预应力混凝土连续箱梁。梁体为等高度连续梁，梁高1.6m，为单箱双室截面。箱梁顶宽12.5m，底宽7.5m，挑臂长2.5m。顶板厚28cm，跨中底板厚25cm（c-c剖面），支点处附近梁段底板厚35cm（d-d剖面）；腹板厚5070cm，端横梁厚120cm，中横梁厚200cm。在6#、12#桥墩处，箱梁顶部横桥向开设宽35cm，高22cm的伸缩缝槽口；在腹板中心高度处设置直径10cm的通气孔，沿桥纵向间距5m；在每跨每个箱室的最低点设置一个直径为10cm的泄水孔。 箱梁横断面图箱梁与2#4#、2、8#10#桥墩固接，与其余桥墩（台）采用盆式橡胶支座铰接。支座采用GPZ（）10MN和GPZ（）5MN系列。连续梁设置纵向预应力，张拉方式为单端张拉。预应力体系采用270级高强度低松弛钢绞线,其抗拉标准强度fPK=1860MPa,锚下张拉控制应力为0.75 fPK=1395MPa和0.70 fPK=1302MPa，弹性模量EP=1.95105MPa，松弛率为2.5%，公称直径s=15.2mm，公称面积AP=139mm2。第一、二联箱梁腹板束为15-s15.2钢绞线，采用内径90mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长。顶、底板束为7s15.2及9s15.2钢绞线，采用内径70mm及80mm塑料3、波纹管成孔，节段间利用连接器接长。第三联箱梁腹板束为15-s15.2钢绞线，采用内径90mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长。顶、底板束均为7s15.2钢绞线，采用内径70mm塑料波纹管成孔，节段间利用连接器接长。锚具采用YM15系列锚具。二、主要工程内容及数量1.主要工程内容主要工程包括支座、现浇箱梁等。2.主要工程数量项目材料材料说明单位数量梁体混凝土C50m31851钢绞线s15.2t108881普通钢筋HRB335t65848315-15套2715-15P套27锚具15-9套2015-9P套2015-7套3215-7P套3215-15连接器套5415-9连接器套4015-7连接器套4、64塑料波纹管内90m32463内80m23888内70m38225支座盆式橡胶支座GPZ（）10MNGD个1GPZ（）10MNDX个9GPZ（）10MNSX个8GPZ（）5MNSX个6GPZ（）5MNDX个6普通钢筋HRB335t5498钢板Q345Ct9271三、施工步骤根据设计图纸要求，箱梁施工从桥梁起始端向终端连续推进，即第一联箱梁（0#6#墩）第二联箱梁（6#12#墩）第三联箱梁（12#18#墩）。每联箱梁长为120米，分三个节段依次施工：第一节段长44.5m，砼方量401m3；第二段长度40m，砼方量356m3；第三段长度35.5m，砼方量303m3。 箱梁节段划分图四、工艺流程箱5、梁每节段混凝土浇筑采用一次浇筑完成的施工方法，工艺流程图如下：地基处理测量控制支架安装高底模及侧模安装测量控制模板制作支架预压底板、腹板及横梁钢筋安装钢筋制作波纹管、锚具安装，钢绞线穿束钢绞线下料，编束内模安装安装顶板钢筋浇筑箱梁混凝土混凝土搅拌、运输制作砼试块张拉预应力钢束下一节段箱梁施工压浆养生、拆模及支架制作水泥浆试件波纹管制作内模、侧模拆除封锚五、主要施工方法1、支架搭设与预压详见我部编制的富水大桥箱梁高支模专项施工方案。2、支座安装支架搭设预压完成后，首先安装墩顶永久支座，安装完成后对锚栓孔灌浆施工。2.1、工艺流程清理预埋孔 垫石表面湿润 安装地脚螺栓 地脚螺栓孔灌浆 垫石顶面找平6、 支座就位、精调固定；2.2、安装支座前对支座垫石进行检查与修整，对支座进行开箱检查并检查其出厂合格证，检验其参数是否满足设计要求，如果不符合规定不得使用。2.3、安装支座时，支座中心对准箱梁的计算支点，要求与支座的接触面要平顺。2.4、盆式橡胶支座上钢板与梁体采用螺栓连接，支座底盆采用地脚螺栓连接。地脚螺栓孔中灌注环氧树脂砂浆固定。垫石顶面用环氧砂浆找平。2.5、 安装前宜用丙酮或酒精将各相对滑移面清洗干净，并在硅池内注满硅胶。2.6、安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不大于螺母的厚度。3、模板安装模板材料采用胶合板，标准尺寸为2.44m1.22m，厚度为18mm。 3.1、底模和外侧模：7、底模的分块应根据测量放出的边线进行，分块组合，尽量减少切割整块夹板。模板接缝处采用止浆条止浆。梁底纵坡采用钢管支架调整，底模板安装的平整度3mm/m，从而使底模达到线路坡度要求。3.2、内模：支撑系统自下而上设置 “马凳”钢筋 压脚板 底梁 竖支撑 。“马凳”钢筋直径20，宽度20cm，高度16cm；压脚板为胶合板，宽20cm；底梁为2020cm木方，纵矩为50cm，底梁中部下放置“马凳”钢筋；竖支撑由立柱、斜撑和横梁组成，材料为105cm木方。横桥向设置立柱5道，支撑在底梁上，其中外侧2道同时作为侧模的竖肋；斜撑与立柱成40角；立柱、斜撑支顶横梁。支撑系统完成后，铺设胶合板。利用腹板的通气孔8、，设置16对拉螺杆。顶板中部沿桥纵向设置灌浆口，直径200mm，间距为2m。3.4、端模采用外包形式，与内外模及其骨架连接牢固。4、钢筋绑扎对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。钢筋在钢筋加工场集中加工制作，运至现场绑扎成型。钢筋绑扎顺序：先底板后腹板，最后绑扎顶板钢筋，预应力管道要跟随钢筋之后及时组织施工。钢筋连接采用双面搭接焊或单面搭接焊、或其它规范要求的方法连接。钢筋保护层采用塑料垫块形成。 顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，焊接在波纹管埋置前进9、行，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。桥梁泄水孔、排气孔处钢筋可适当移动，并增设井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。安装好的钢筋在混凝土浇筑前应避免人员踩压和重物堆放，遇雨时用蓬布覆盖。5、塑料波纹管安装和钢绞线穿束 本工程预应力施工张拉方式为单端张拉，在浇筑箱梁砼前须穿束。5.1、塑料波纹管安装预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定10、位钢筋网片的间距沿箱梁纵向每0.5m设置一道。所有定位钢筋均采用“井”字形，以保证定位可靠。TI、T3钢束波纹管在每联箱梁的首末端，设置有防崩钢筋6道，间距0.5m。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。5.2、钢绞线下料、穿束1）首节段钢绞线下料在桥梁附近的空旷场地上进行，场地进行平整,利于排水；余下节段的钢绞线下料在已浇筑完砼的箱梁面上进行。钢绞线切割完后按各束理顺，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。2）下料按先长后短的原则进行，下料尺寸及数量11、以技术交底书为准。下料前钢绞线盘要用下料盘固定好,下料要从盘内端头开始，禁止在钢绞线盘未用盘架固定前剪断原钢绞线盘固定钢带。下料时经两人确认长度无差错后用砂轮锯切割，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型，以确保安全。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不使用。3）钢绞线编束和做束头 钢绞线的成束采用绑扎的方法，即用1820号铅丝，每隔11.5m绑扎一道。钢绞线束头采用焊接束头，将各根钢绞线相互焊接、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时12、将穿束用的钢筋环一起焊上，穿束环用10mm钢筋弯成。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。 钢绞线下料、编束完成后及时穿入孔道中，防止雨淋生锈。4）钢绞线穿束采用人工或5T卷扬机穿束。穿束前理顺钢绞线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用0型卡将钢丝绳与穿束环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免少拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保13、证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。6、顶板预留施工窗口模板安装后，箱梁内腔形成全封闭结构，为方便施工，在每跨跨中顶板中部设置1.5m0.8m的临时孔道，在钢绞线张拉前使用C50微膨胀砼进行封闭。7、混凝土灌筑与养护7.1、混凝土灌筑混凝土由咸宁恒基商品混凝土有限公司供应，混凝土罐车沿线路便道直接运输到现场使用汽车泵车浇灌，运距约65公里。1）混凝土浇筑顺序砼浇14、筑采用汽车泵输送砼，导管底面与混凝土灌筑面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。混凝土的灌筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为3045，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为2m（腹板底部及上层为3m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。浇筑顺序：两腔室对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载。垂直方向：底板角部 底板 腹板 顶板。横桥向下料顺序：中腹板 边腹板 内腔中部（灌浆口）施工时混凝土从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从灌浆口下料补足，人工平仓。为控制腹板混15、凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度保证浇筑分层。3）混凝土浇筑和振捣混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-30s，振捣时布点均匀。对梁端（横梁）钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用60角铁插16、入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。7.2、混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；在低温环境下采取必要的保温措施。为保证养护质量，采取如17、下措施：1）在混凝土灌筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖塑料薄膜和土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。砼结硬后洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理。2）在支架拆除后而梁段养护期尚不足时，采取移动水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。混凝土终凝后的持续养护时间应满足下表的要求水胶比日平均气温T（）潮湿养18、护期（D）0.455T102810T202120T140.455T102110T201420T103）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。4）加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15。5）混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数，减少内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。6）当昼夜平均温度低19、于5或最低气温低于-3时，按冬期施工处理。8、预应力张拉及压浆8.1、预应力张拉预施应力分阶段一次张拉完成；张拉应在梁体强度达到设计强度的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张拉预应力钢束。箱梁腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核。8.2、张拉程序：钢绞线：O初应力(10%con)20%con con（持荷2min锚固)1）张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查20、，如有缺陷，在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后，方可张拉。割除多余钢绞线：钢绞线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富余量。富余量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手捶垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢绞线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千21、斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。2）张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。开启油泵（第一次供油时22、注意排空气），给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，加载到初应力（0.1K）后停止供油持荷，检查夹片情况完好后，画线做标记，测记伸长量L1；加载至0.2K时测记伸长量L2。向千斤顶加油加载，加载速度为每分钟2Mpa， 直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，锚具回缩量控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量L3，计算伸长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。钢绞线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每23、个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张卡循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。预应力施工时采用单端张拉方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L3+L22L1钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%+6%范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度24、；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢绞线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢绞线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。8.3、预应力管道压浆张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，管道压浆采用真空压浆技术。压浆前管道内应清除杂物和积水，压入管道水泥浆应饱满密实；水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔为3045min；冬期压浆应采取保温措施；真空压浆工艺必须确保：在管道内正确完成和营造真空；在导管和大气之间及导管和导管之间无裂缝；浆体中无空气；导管中无水。孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。为25、保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。孔道压浆有如下主要工作：1）孔道压浆前的准备工作浆体采用净浆，水泥采用强度等级42.5级P.O水泥，掺入水泥重量2%的减水剂，加入水泥重量6%膨胀剂以保证浆体的密实性，配比为1：0.45：0.06：0.02，浆体拌和后3h泌水率控制为1%；自由膨胀率为1%，水泥浆稠度为18s。使用砂轮机切割锚外多余钢绞线，余留长度不低于3cm。清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。2)水泥浆的拌和采用搅拌速度大于700r/min的高速搅拌设备，在使用前和压注过程中连续对浆体进行26、搅拌。拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内，储浆桶不停地高速搅拌，并保持足够的数量。3)孔道真空辅助压浆施工程序操作工艺要点：真空压浆前，采用保护罩封锚（保护罩作为工具罩使用，在灌浆后浆体初凝后拆除）。封锚前将锚垫板边面进行清理，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩套与锚垫板的安装孔对准后用螺栓拧紧，注意将排气口安装在正上方。见“图5-6真空压浆施工设备连接”： 真空辅助压浆系统示意图图中：搅拌机 压浆机 阀门 普通压力表 废浆排气管 密封盖 负压器 真空压力表 抽真空机根据真空辅助系统图将压浆设备安装到位。同时要求各种连接系统密封可靠。真空压浆作业操作步骤：清27、理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，与引出管接通。确定抽真空和压浆端，安装引出管、球阀和接头等，并检查可靠性。搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性达到技术指标要求。启动真空泵，使真空度达到-0.06-0.10MPa之间，并保持稳定。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体稠度与输入的相同时，将输送管接到锚垫板上的引入管，开始压浆。压浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与压入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。管道出浆口装有三通管，确认出浆浓度和进浆浓度一致后，封闭保压。为保证管道中充满浆体，关28、闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期不少于2min。压浆最大压力不超过0.6MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不超过1.0MPa。持压中若浆体压力无下降，则关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；若浆体压力有明显下降，则在朝着原因后决定应对和处理措施。孔道压浆时派专人认真填写施工记录。质量控制措施针对曲线孔道特点，在每根波纹管最高点设立排气孔排气或泌水。灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。每根孔道的压浆连续进行，一次完成，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。29、孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。压浆注意事项压浆管道设置，对腹板束、顶板束在梁段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接牢固可靠。压浆在灰浆流动性下降前进行。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再压浆。封锚浇筑封锚混凝土时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封锚混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。为提高封锚混凝土的抗裂能30、力，减小收缩影响，采用掺有膨胀剂的不低于结构砼强度80%的细石砼封锚，封锚厚度（锚具外缘至封锚面）不小于5cm。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。9、落架脱模连续梁张拉、压浆完成后拆除支架，拆除顺序应该各跨同时均匀分次卸落，每跨均从梁体挠度最大的跨中节点开始，逐步拆卸相邻节点，以便使梁的挠度变形曲线逐渐加大到梁设计挠度。底模脱模从跨中截面向两边依次脱落，再拆除支架。拆除脚手架时，禁止无关人员进入危险区域。拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业。拆除脚手架大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子。拆下的材料，应向下传递用绳吊下，禁止往下投扔。拆除脚手架人员进入作业区后，要系好安全带，安全带必须高挂低用。拆除脚手架要统一指挥，上下应动作协调。