1、废弃矿渣强夯施工方案一、 工程概况青临高速第九标段路线全长7.98861公里，其中路基工程长约6.1公里，标段内有数段因地方无序开采铁矿石而堆积的废渣，这些矿渣堆大部分呈松散状态，直接利用不能满足路基压实度要求。根据设计要求，对于平均堆高低于7m的矿渣堆直接强夯处理；平均堆高大于7m的矿渣堆，层厚7m以上部分就近清运并分层碾压，对于剩余层厚7m的矿渣进行强夯处理。矿渣分布情况及主要工程数量:本合同段的施工范围内矿渣分布共计18处，呈不均衡、不规则状态，大部分分布在K67+865K69+760将近2km的路段上，其余分布在K73+925K75+455大约1.5km的路段上，呈南、北两头堆积，而中2、间4km多的路段上矿渣堆积较少的状况。其强夯范围、处置方式、处理面积、需要就近清运整平的土方量以及强夯的工程数量见附表所示。二、 矿渣清运施工组织方案1）、矿渣清运或暂存位置的选择根据设计要求及我部目前实际考察的情况，青临高速九合同目前共有十多处矿渣堆，这些矿渣堆需要部分向路基外清运或暂存，需要外运或暂存矿渣的位置可以利用原挖出矿料的矿坑回填，即哪里来哪里去的原则，外运或暂存回运的矿渣运距均不超过1km，具体情况如下所述：、K67+890K67+935、K67+965K68+025两处需要部分清运的矿渣暂存位置可以选在K67+940左侧200m处一座废弃的矿坑里，矿坑中有部分杨树和槐树，树木直3、径在5cm之内，矿坑面积约5000 m2；、K68+780K68+830、K68+830K68+890、K68+890K68+959三处矿渣堆，需要部分外运的矿渣，可以暂时放置在K68+700左侧大约500m运距内的一座矿坑内，坑内有少量杨树，树径在5cm之内，面积不少于6000 m2；、K69+370K68+460，该处需要清运的矿渣可以存放在路线左侧1km运距的一座矿坑内，坑内有部分杨树，矿坑面积大约12000 m2；、K69+590K69+705，该处需要清运的矿渣可以存放在路线左侧500m运距的一座矿坑内，坑内有部分杨树和地瓜地，矿坑面积大约5000 m2；、K69+720K69+764、0，该处需要清运的矿渣可以存放在路线左侧300m运距的一座矿坑内，坑内有少量杨树，树径约5cm，矿坑面积大约5000 m2；、K74+900K75+081、K75+190K75+260、K75+320K75+455三处矿渣，可以运输放置在路线桩号为K75+150左侧大约300m运距的两个矿坑内，坑内现有少量农田和部分树木，树木均为杨树，树径不足5cm，两个矿坑的面积大约有20000 m2；另外，该路线桩号的右侧约200m处也有一座矿坑，坑内有部分树木和少量农田，矿坑面积大约有4000 m2。在以上所选的矿渣运输路线上，可能局部占用少量农田，矿渣运输完成后可以很快复耕，不影响当地百姓明年的春耕生5、产及种植。在施工过程中，我部也将本着填矿坑、造农田，尽量造福于民的思想。 2）、矿渣的清运施工方案 对于需要清运部分矿渣的强夯路段，按设计高程将多余矿渣就近清运出场地，并整平场地，划出强夯区域；对于不需要外运矿渣的施工路段，只需整平场地 ，划出强夯区域即可。矿渣清运时首先要将运输路线划定，修好施工便道，施工运输车辆要按指定路线行驶。运输车辆在装运矿渣和倾倒矿渣时要有专人指挥，按指定区域倾倒。矿渣清运时可以使用推土机、装载机配合自卸汽车外运，同时技术人员要加强矿渣堆的高程监测，在矿渣清运方量接近设计方量时，要用推土机及时整平并简单压实，以便人员及车辆进出。通过高程监测，发现高程偏高时于设计高程在6、20cm范围内时，可以用推土机对矿渣堆进行层层剥离的办法，使高程达到设计高程的要求。三、强夯方案1、试夯方案设计试夯位置选择在试夯位置选择在K67+890K68+000右幅，待场地平整、标高达到设计要求后，划出试夯区域。夯前测量试夯面积范围内原地面高程、测定一处0-1.0m深部范围内每20cm一层采用灌砂法检测压实度夯点的夯击次数：按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系表，且应同时满足最后两击的平均夯沉量不大于5cm的止夯条件。夯击遍数：采用2遍法，针对本工程砂类土质的特点，两遍之间不需停歇，前两遍夯击的夯击能为2250KN.m， 夯点间矩：第一遍夯点按正方形布置，夯距600cm，第二遍夯点布置7、在第一遍夯点的中间，夯距也是600cm。满夯采用低能量满拍两遍，满拍夯击能1000KN.m。试夯区点位布置图详见附图试夯机械及预设参数一览表试验区选择单夯单击能KN.m锤径m锤重t落距m夯点间距m遍数单点夯击数脱钩方式K69+590K69+70522502.251515628-9定高度自动脱钩地基处理的具体要求： a强夯处理宽度为路基填土坡脚外增加宽度L0应满足：H/2L02H/3，且L03.0m；b强夯前，整平场地，先进行试夯，根据试验结果确定最佳施工工艺和参数。 施工程序 不合格 试夯方案设计试夯试夯检测修正试夯参数合格验收交工强 夯 施 工夯后检测2、试夯技术参数根据施工图纸的要求确定试8、夯技术参数1）、夯击能：点夯2250KNM，夯锤重19吨，直径2.25米，落距11.85米；满夯1000KNM；夯锤重10吨，直径2.25米，落距10米；2)、夯击遍数：点夯两遍，满夯两遍；点夯完成后用推土机进行推平，然后进行满夯。3）、间歇时间：根据地质资料及现场实际情况，采用连续夯击；4)、点夯夯点布置：第一遍为奇数夯点（编号为1），按正方形布置夯距600cm，第二遍为偶数夯点（编号为2），按正方形布置在第一遍夯点的中间，夯距也是600cm。5）、满夯夯点布置：按照夯锤锤径的0.5倍进行满夯夯点布置，采用连续夯击的方式完成两遍满夯。3、试夯施工试夯时根据已整平的场地，处理宽度应保证路基边缘9、部位的夯击效果。按夯点布置测量放线确定夯位；做出试验段，试夯面积不小于50个点夯面积；开夯前应根据现场情况考虑夯机进出场顺序，并根据夯机性能和提高施工效率，夯机行走路线为两排夯点的中心线，夯机每就位一次以夯击两点为宜。 锤击方法采取退着夯的施工顺序，从边缘夯向中央，每夯完一遍，用推土机整平场地，即可接着进行下一遍夯击。夯击时，落锤应保持平稳，夯位应准确。施工步骤如下：1、清理、整平试夯区；强夯处理宽度为路基填土坡脚外增加宽度L0应满足：H/2L02H/3，且L03.0m；测量、记录夯前矿渣堆顶面标高；填方段路肩位置埋设位移观测桩，间距10m/个。强夯施工中及完成后及时观测，发现路肩边部矿渣推移10、明显及时采取措施处理，确保夯实效果。对于挖方路段，强夯处理宽度为该标高对应的路基设计宽度，即B=34.5+2.62-2n（边坡坡度）h（路面设计标高与强夯作业面标高之差）。2、夯点放线定位：放出中桩和边桩，按中桩往两侧布点。以边长6米的正方形布置夯击点位，点位采用红布标出，用钢钉将其固定。3、对夯前上部0-1.0m深部范围内每20cm一层采用灌砂法检测压实度。4、起重机就位，使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶高程；5、将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩，自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；每一次夯击都要进行测量，记录测量数据计算夯沉量。根据现场测11、出前后两锤夯沉量不大于5cm，可以确定完成一个夯点的夯击。6、将设备移到下一点位，重复步骤3，完成第一遍主夯点夯击。7、用推土机推平后，布置第二遍次夯点。重复步骤3、4、5完成第二遍次夯点夯击。8、点夯完成后，用推土机推平场地。根据图纸要求，以相邻锤印重合0.25D长度进行满夯两遍。满夯结束后推平场地，压路机静压测量夯后标高。4、试夯中需要采集的数据试夯过程中需要采集的数据为：每个点位夯击前的夯顶标高、在该点位上每夯击一次的夯顶标高，以及由此计算的连续两次的标高差即沉降量，同时将最后连续两次夯击的沉降量不大于5cm时的夯击次数标注在坐标系里，坐标系的横坐标为夯击次数，纵坐标为沉降量，并依此确定12、最佳夯击次数作为夯击参数。施工中可以通过填写下列表格,进行数据采集及整理：强夯施工前、后地面标高对比表；强夯施工记录表；强夯夯点定位布置记录表；强夯区位移观测记录表。5、夯后试验检测及总结试夯结束后，应及时委托有资质的检测部门对强夯后矿渣堆进行检测，测量夯后试夯面积范围内地表高程（测点位置与夯前对应），通过钻探、室内土工试验、原位标贯测试检测手段测定出一处0-7m深度内每整米数位置处的矿渣干密度、含水量指标。并与夯前所测指标进行对比分析，检测强夯效果。确定强夯满足最后两击的平均夯沉量不大于5cm的止夯条件及夯击次数，对试夯工艺进行总结，确定合理的设计与施工参数，为后续强夯路段正式施工提供技术指13、导。四、强夯施工1、施工工艺及技术参数按照试夯总结确定的强夯工艺及技术参数指导大面积强夯施工。2、施工机具选择起重机选用30tT履带式起重机（带电子计数器），夯锤4个21.73t、19t、15t、10t，锤的底面直径2.25m，根据工程量大小及工期要求，计划进场2台30t履带式起重机设备进行强夯施工任务。主要机具设备一览表名称数量单位规 格型 号履带式起重机2台30t夯锤4台2.25m，19t21.73t、15t、10t工具式支架2台推土机2台SD130装载机2台ZL50拖车1台40t3、施工人员及劳动力组织编号名称数量1.项目经理：王聿清12.项目总工：赵玉文13.施工处长14.安全员25.14、起重指挥员26.起重机司机27.推土机司机28.装载机司机29.夯沉量测量员410.强夯辅助人员811.普工104、计划工期本项工程计划与2009年10月18日开工，2009年12月30日结束。五、施工过程的质量控制施工过程的质量控制分为施工准备工作的控制和现场施工的控制，具体内容如下：1施工准备工作的控制1）本项工程开工前，我部成立了以项目经理是工程质量第一责任人，施工处长是项目工程质量责任人，各工程队队长是各分项工程质量责任人，各班组对各工序工程质量负责，是各工序质量责任人。通过建立、健全质保体系，明确责任分工，严格质保制度，强化质保措施，保证工程质量始终处于受控状态。2）每台夯机作为一个15、施工小组，并单独编号，设专人负责，并将负责人的姓名和夯机编号写在黑板上挂在夯机明显处，以方便监理人员检查。3）在起重机臂杆或门架上采用明显标识标明不同的垂直高度；夯锤在使用前过磅称量重量和测量直径，经监理人员认可后，在锤上做明显标记；夯锤锤底静压力必须满足设计要求，每台夯机配置累计式计数器。满足上述条件后，每台夯机方可用于施工。4）在强夯前清理整平施工场地，保证机械通行顺畅及夯实效果，并要查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，以便采取措施避免因强夯施工而造成损害或破坏。5）在相应施工段落的前一天绘制施工图，标明夯击点编号后报监理工程师，并在现场采用石灰布点，测量场地高程。监理16、人员随后检查场地平整情况和复核点位（偏差5cm），并检查夯锤落距和吊臂的倾角以及记录表格、水准仪、标尺和计数器是否准备好，人员是否到齐。所有准备工作完成后，方可进行正式施工。2现场施工的控制施工开始前各项准备工作完成并由监理人员确认后，开始进行正式施工。1）开夯时间和停夯时间由我部工程技术人员和监理人员现场确定并记录，以用于核对夯击的工程量和夯击工作时间的符合性。2）夯锤对准夯点夯击误差不得大于15cm，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正、补夯，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应用挖掘机或推土机及时将坑底整平，再进行下一次夯击。夯击过程中密切注意异常现象，如夯坑周围出现隆起、夯沉量17、异常等，应如实记录异常现象并报监理工程师，经查明原因后，进行处理。3）强夯施工过程中技术人员应利用强夯施工记录表，随时详细记录每台夯机每一夯点的起止时间、夯击能量、夯击次数和每击夯沉量等各项参数以及现场的施工情况，监理人员随时巡查和抽检施工记录表和计数器的清理，并且根据每台夯机的作业能力及作业时间核对当时该机的工作量。如发现没有及时填写施工记录表或有造假现象及明显不符时，则该夯机当日所打面积全部重夯。4）在每一遍夯击完成后，每个路段按20%频率自检夯坑深度及夯点间距，同一路段内夯坑深度应大至相同，夯点间距误差应小于30cm；强夯处理宽度按照每20m一段面的频率自检。5）施工操作现场应做好安全保18、证工作，机械设备应定时检修，杜绝隐患，夜间作业应有足够照明，视线不清及有六级以上大风时停止作业。6）满夯结束后测量场地高程，填写地面标高变化值，经监理确认后，对场地进行平整和压实，达到规范要求的原地面的各项指标要求，最终再次测量高程，以此作为路基填筑的起点计量标高。3特殊路段的处理在强夯施工过程中，如果遇到一些设计没有明确处理方法的特殊路段，如斜坡段、矿坑陡崖处和表层土含水量较大处等。在以上段落如按正常段落参数进行施工，则不能保证工程质量。为此，针对不同的情况，制定了具体的施工方案。1）斜坡段：路堤基底的横向或纵向坡度陡于1：5的陡坡段，必须先把斜坡土推出处理范围外，开挖出满足机械作业要求的台19、阶后，再进行夯击。2）陡崖处：、路堤基底为陡崖段，为减少陡崖上和陡崖下路基的不均匀沉降，在陡崖上开挖台阶，台阶宽度不小于4米，陡崖上有天然台阶且台阶宽度满足夯击作业宽度时可直接夯击，每级台阶高度不超过4米。台阶上夯击完毕后，应将临空面未夯击的松散土层剥离。剥离后的临空面应有一定的斜坡度，保证压路机进行填土压实时能碾压至填土边缘。、陡崖上、下均为填方时，陡崖及开挖平台上基底的压实度应与同标高的填土压实度相同，若不相同时，应通过压实使其压实度相等。陡崖处为半填半挖时，填方侧填土的压实度应与同标高挖方侧路床的压实度相同，若不相同，通过压实使其压实度相等。、高度较小的台阶可参考以上要求施工。、强夯夯击20、前清理的台阶宽度以满足强夯施工需要为原则，但坡度应缓于1：1。3）当原地表较湿或含水量较大时，在夯击前应在该施工段落外挖排水渗沟，以使水分排出强夯路段后再进行强夯施工。4）冬季施工时，如冻土层厚度小于0.5m时则在原夯击次数上加夯2-3击，当冻土层厚度大于0.5m时，停止施工。5）当夯击范围与山坡坡脚相接时，技术人员应首先探明覆土层的厚度，如厚度较薄而可能导致跳锤时，应通知监理人员进行现场旁站并详细记录。如发生跳锤现象后，则此点不再继续夯击，向路基范围内移一夯点夯击，如又发生上述情况则内移到下一夯点，在该夯点夯击时，如跳锤，则按两击沉降差小于2cm进行控制。即最靠近坡脚相和处的两列夯点跳锤时则21、不再继续夯击，其它夯点如跳锤则按两击沉降差小于2cm进行控制。强夯处理后横断面图见下图对已施工完地层土进行检测。4、强夯施工注意事项及监测内容：1)、强夯施工注意事项强夯施工产生的振动较大，对场区边坡不利，当离边坡较近施工时，应挖11.5m的减振沟。 夯锤上应设通气孔，如遇堵塞，应立即开通。夯时因有土块、石子飞出，现场人员必须戴安全帽，起重臂下严禁站人。划定警戒区域，与工程施工无关的人员一律不得入内；施工人员也要注意自身及机械安全。强夯施工过程的监测施工中应有专人负责监测工作2)、监测内容包括：开夯前检查夯锤重和落矩；以确保单击符合设计要求。在每遍夯击前，应对夯点线进行复核，夯完后检查夯位置，22、发现偏差或漏夯应及时纠正。按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击夯沉量。施工过程中应对各项参数及施工过程进行详细记录。5、工程量确认原则1)、按照图纸指定的标高清除到位后，报监理工程师，测量清运后的路基横断面，然后根据总监办、驻地办批复的路基横断面计算清运矿渣实际工程量。 2)、强夯完成后，报监理工程师验收，验收合格后，再通过驻地办、总监办测量一次强夯完成后的路基横断面，重新计算夯实沉降后的填方工程量。五、施工质量和安全保证措施1、质量保证措施1）、建立健全质量体系 项目经理是工程质量第一责任人，各施工处处长是各项目工程质量责任人，各工程队队长是各分项工程质量责任人，各班组对各工序工程质量负责23、，是各工序质量责任人。通过建立、健全质保体系，明确责任分工，严格质保制度，强化质保措施，保证工程质量始终处于受控状态。2）、严格自检、报验制度工程施工过程中，各工序严格自检、互检和专检。各班组对本工序自检，合格后填写工序报验单，报监理工程师检验。通过后执行下道工序施工。3)、强化措施，确保质量（1）加强技术交底。工程开工前，项目经理部和各施工处分别组织质量责任人和工程技术人员，召开技术交底会。从图纸、技术规范、自检程序、监理程序、拟采取的施工方案、施工要点及主要施工工艺等方面进行全面详细的技术交底。做到不交底不开工，交底不清楚不开工。（2）加强试验室建设。配齐试验设备和人员，做到设备齐全、检测24、手段先进、制度健全。（3）施工前应通过试验确定强夯施工技术参数.（4）夯击前应先平整场地,并对夯点放线定位,标出第一遍夯点位置.（5）起重机就位时,夯锤应对准夯点位置,（6）发现因坑地倾斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑地整平.（7）强夯施工前应检查夯锤重和落距,以确保单击夯击能符合要求.（8）每遍夯击前,应对夯点放线进行复核,夯完后检查夯坑位置,发现偏差和漏夯应及时纠正.（9）应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每机的夯沉量,施工过程中应对各项参数及施工情况作好详细质量记录.2、安全保证措施1）、安全生产管理（1）项目经理部成立以项目经理为首的安全领导小组，全面领导检查安全工作。施工处设立专职安25、全员，在安全领导小组指导下进行工作，并对之负责。（2）制定严格的安全保障制度，进入施工现场必须戴安全帽；施工现场悬挂安全标语、警示牌。（3）施工机械操作手必须持证上岗，熟悉机械性能，严禁违章操作。2）、安全技术措施（1）组装和拆迁机具、登高作业必须戴好安全帽，系上安全带，并有统一指挥，进入施工场地严禁穿拖鞋。（2）施工操作中严格注意电压、电流等仪表，不得长时间超负荷运行,严禁非操作人员进行操控。 （3）机具移车、转向要有专人指挥，专人负责移动电缆及管线安全，严防碰撞、挤压磨伤电器。（4）所有操作动作要统一讯号，统一指挥，操作要相互协调。（5）、强夯施工时，所产生的振动，对邻近设施有影响时，应采取防震及隔振措施。（6）、为防止飞石伤人，现场工作人员应戴安全帽。在夯击时，所有人员应退出安全线以外（7）、机械操作应严格按操作规范进行。14