1、XXXX市XXXX大桥工程施工第 合同段 投标文件目 录表1 施工组织设计的文字说明81、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法81.1、设备、人员动员周期81.1.1、设备动员周期81.1.2、人员动员周期81.2、设备、人员、材料运到施工现场的方法81.2.1、设备、人员到施工现场的方法81.2.2、材料的运输、购买91.3、设备、人员动员周期和设备人员、材料运到施工现场的具体办法92、主要工程项目的施工方案、施工方法102.1、工程概况102.1.1、工程规模102.1.2、气象与水文102.1.3、工程地质142.1.4、合同工程主要工程内容162.1.5、主要工程数量2、162.1.6、工程特点与难点172.2、施工总体部署及主要施工方法172.2.1、施工总体思路172.2.2、施工作业段划分182.2.3、主要施工方法192.3、工程测量192.3.1、测量硬件设施配置192.3.2、测量人员配备192.3.3、主控制网的复测及加密控制网的建立192.3.4、施工测量放样212.4、栈桥施工232.4.1、概述242.4.2、栈桥布置形式242.4.3、栈桥施工方法252.5、主桥施工282.5.1、桩基施工282.5.2、钢围堰施工352.5.3、封底混凝土施工402.5.4、承台施工412.5.5、V形墩墩身施工452.5.6、钢拱梁施工502.6、引3、桥施工902.6.1、工程概况902.6.2、施工工艺流程902.6.3、桩基施工912.6.4、钢围堰施工932.6.5、承台施工942.6.6、墩身施工962.6.7、钢箱梁施工1002.7、桥面板预制安装1122.7.1、概述1122.7.2、施工工艺1142.7.3 、桥面板预制1142.7.4、桥面板安装1182.8、桥面系施工1232.8.1、栏杆1232.8.2、桥面铺装1252.8.3、伸缩缝施工1252.8.4、支座安装1262.8.5、主桥防撞设施1262.9、钢梁防腐涂装施工1262.9.1、防腐涂层设计方案1262.9.2、钢梁钢拱等钢结构件防腐涂装施工工艺1272.94、.3、钢箱梁（拱）等钢结构涂装施工方案、施工方法1383、各分项工程的施工顺序1414、确保工程质量和工期的措施1424.1、质量保证措施1424.1.1、质量方针1424.1.2、质量目标1424.1.3、过程控制1424.1.4、关键工序质量保证措施1464.2、工期保证措施1524.2.1、工期承诺1524.2.2、工期组织保证机构1534.2.3、工期保证体系1544.2.4、确保主要施工线路工期的具体控制措施1545、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施1555.1、栈桥施工1565.1.1、难点分析1565.1.2、解决措施1565.2、钻孔桩施工1565.2.1、难点分5、析1565.2.2、解决措施1565.3、承台施工1575.3.1、难点分析1575.3.2、解决措施1575.4、V形墩施工1585.4.1、难点分析1585.4.2、解决措施1585.5、钢混结合梁施工1585.5.1、难点分析1585.5.2、解决措施1585.6、钢拱梁制作安装施工1585.6.1、难点分析1585.6.2、解决措施1595.7、顶推施工1595.7.1、难点分析1595.7.2、解决措施1595.8、桥面板施工1605.8.1、难点分析1605.8.2、解决措施1605.9、体系转换施工1605.9.1、难点分析1605.9.2、解决措施1615.10、钢箱梁（拱）等6、钢结构件内焊缝处理1615.10.1、难点分析1615.10.2、解决措施1615.11、钢箱梁（拱）等钢结构件外表面的最后一道面漆涂装1615.11.1、难点分析1615.11.2、解决措施1615.12、钢箱梁（拱）等钢结构件内焊缝处理1625.12.1、难点分析1625.12.2、解决措施1625.13、钢箱梁（拱）等钢结构件第二道面漆施工1625.13.1、难点分析1625.13.2、解决措施1626、冬季和雨季的施工安排1636.1、冬季的施工安排1636.1.1、钢筋、预应力冬期施工1636.1.2、钢结构冬期施工1636.1.3、混凝土冬期施工1636.1.4、冬期施工的其它注意7、事项1636.2、雨季的施工安排1636.2.1、雨期施工方法及技术措施1636.2.2、施工方法及技术措施1647、质量、安全保证体系1647.1、质量保证体系1647.1.1、质量保证组织1657.1.2、质量保证体系1667.2、安全保证体系1677.2.1、安全保证体系1677.2.2、安全目标1677.2.3、安全保证体系1687.2.4、安全生产保障组织机构1697.3、安全保证措施1697.3.1、安全技术保证措施1697.3.2、防涌潮安全措施1707.3.3、防台安全措施1718、风险识别和预案1728.1、风险报告的目的1728.2、风险管理1728.3、风险等级划分表178、28.4、风险分析表1739、其他应说明的事项1869.1、环境保护措施1869.1.1、大气环境及粉尘的防治措施1869.1.2、固体废弃物的处理1869.1.3、降低噪音措施1869.1.4、水保措施1869.2、文明施工保证体系及措施1869.2.1、文明施工目标1869.2.2、文明施工组织管理机构1879.2.3、文明施工保证措施1879.3、与相关接口的协调措施1879.3.1、与市政、道路等单位的协调配合1879.3.2、与业主单位的协调配合1889.3.3、与设计单位的协调配合1889.3.4、与监理单位的协调配合1889.4、农民工工资、劳务分包、材料采购、设备租赁等的按期支9、付措施1889.4.1、项目部成立支付管理委员会1889.4.2、健全、落实按期支付制度、专人监督制度1899.4.3、规范合同管理，明确双方责任、权利和义务1899.4.4、建立沟通机制189表2 工程管理曲线190表3 施工总平面布置图1911、施工总平面布置1911.1、总体布置1911.2、布置原则1912、项目部布置1932.1、办公区和生活区1932.2、临时栈桥1933、施工水域布置1944、供电、供水系统1944.1、供电系统1944.1.1、施工准备期（指未实现电网供电前）供电方案1944.1.2、施工阶段供电方案1954.2、给排水1954.2.1、施工用水1954.2.210、生活用水1954.3、医疗卫生1954.4、通讯1964.4.1、对外通讯1964.4.2、场内通讯1964.5、消防1964.6、环保措施1964.7、现场安全警卫1964.8、附表196表4 主要分项工程施工工艺框图1981、栈桥施工工艺流程图1982、陆上钻孔桩施工工艺流程图1993、水上钻孔桩施工工艺流程图2004、钢围堰施工工艺流程图2015、承台施工工艺流程图2026、墩身施工工艺流程图2037、主桥钢拱梁制作安装施工工艺流程图2048、引桥箱梁制作安装施工工艺流程图2059、钢拱梁拼装施工工艺流程图20610、拱肋吊装施工工艺流程图20711、桥面板预制施工工艺流程图2081211、桥面板安装施工工艺流程图20913、钢梁防腐涂装工艺流程图210表5 分项工程生产率和施工周期表211表6 施工总体计划表2121、总体进度计划说明2122、施工总体进度计划网络图2123、施工总体进度计划横道图2124、主要设备资源流向图215表1 施工组织设计的文字说明1、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法1.1、设备、人员动员周期1.1.1、设备动员周期1）、前期工程所需主要设备动员周期为10天，试验与测量仪器、发电机、打桩设备、起重设备、运输机械、混凝土拌和设备等，从我单位内部调入或者当地租赁或购买。2）、其它设备根据施工进度计划，并至少先于计划时间15天到达。112、.1.2、人员动员周期我单位一旦中标，将在中标后3天内建立项目经理部，并在7天内组织一支由本合同项目经理部项目班子成员、各职能部门负责人、部分技术人员、测量及前期施工人员等不少于20人的先遣部队进驻施工现场，办理交接桩手续，进行施工控制网测量，生产区和生活区规划布置及租地、水电安装，施工组织设计细化、优化等。 14天后项目经理部管理人员、工程技术人员、测量、试验人员全部到位，各生产作业队成员及部分施工人员进场，进行临时便道的修建，生活区房屋搭设，电力设施修建，供水管路铺设，工地试验室的修建，材料的采购及试验，施工设计图绘制等工作。21天后各生产作业队的主要施工人员进场，进行生产区钢结构加工车间13、的修建，作钢桩、钢护筒、钢平台的制造准备工作，同时部分大型水上设备陆续进场。28天后在生产区、生活区基本具备生活条件后，大批的施工人员、施工材料、机械设备陆续进场，并开始其他生产车间、码头及栈桥的修建，陆上电力、电缆铺设及陆上混凝土工厂筹建等前期工作，以便尽快形成全面的施工生产能力。根据本合同段工程施工进度的需要，工程施工各阶段所需的管理人员、技术人员及生产工人将提前半个月通知到位，适时进驻工地；人员进驻现场的同时，施工船机设备等同步进驻现场。1.2、设备、人员、材料运到施工现场的方法1.2.1、设备、人员到施工现场的方法参加本项目施工的人员将在全公司范围内择优选调，其调入的主要管理者和生产骨14、干，均参加过或主持过钱塘江六桥、五桥等项目的施工，有过一个以上的类似的水中基础、钢箱梁顶推、拱桥及连续刚构桥工程施工经验和经历，积累了较为丰富的经验，参加本合同项目的施工具有一定优势。根据施工总进度计划，施工人员分期分批进场，通过已建的施工便道到达施工现场。主要施工机械可通过陆路运输直达施工现场，前期搭设栈桥及钻孔平台所需的各种施工船只、打桩船等设备通过水路直达各施工地点，其它施工机械设备经由公路运输到达各施工工点。1.2.2、材料的运输、购买地材及零星辅材通过市场调查从当地采购。水泥、钢材、预应力材料等按设计要求的参数，从质量过硬、信誉度高、产量足够的大厂购买，汽车或火车运至施工现场。1.315、设备、人员动员周期和设备人员、材料运到施工现场的具体办法表1.3-1 设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法项目名称进 场 情 况使用时间进场时间进场方法进场地点一、设 备打桩船及配套设备开工后立即汽车或火车转汽车或水路施工现场第16个月钢结构加工设备开工后立即第126个月钻孔设备开工后1个月内第26个月空压机20m3/h 12m3/h开工后1个月内第315个月发电机组400KW、200KW开工后立即第126个月吊车2580t开工后立即第126个月塔 吊开工后5个月内第520个月砼搅拌站90m3/h开工后1个月内第126个月混凝土泵HBT.60-80开工后1个月内第126个月混凝16、土罐车6m3开工后1个月内第126个月预应力施工设备开工后立即第526个月连续千斤顶开工后5个月内第520个月起重船开工后立即第26个月驳 船开工后立即第26个月钢筋木工机械全套开工后1个月内第128个月测量、试验设备全套开工后立即第128个月二、人 员管理人员中标后立即汽车或火车转汽车施工现场第126个月技术人员中标后立即测量人员中标后立即试验人员中标后立即工 段 长中标后立即三、材 料水 泥第126个月汽车、火车沿线施工便道及临时用地处第126个月钢 材第126个月木 材第126个月 砂第126个月碎 石第126个月2、主要工程项目的施工方案、施工方法2.1、工程概况2.1.1、工程规模X17、XXX大桥属于钱塘江上规划建设的十座大桥之一，位于彭埠大桥（原钱江二桥）下游5km，下沙大桥（原钱江六桥）上游8km处。XXXX大桥北岸桥位位于江干区七堡六号丁坝以东，与规划东湖路相连，南岸桥位位于钱塘江南大堤GPS24-2控制点，与萧山钱江科技城的科园大道相连。桥位处江面宽1.7km。XXXX大桥工程北起沿江大道，南至滨江一路，工程工程设计范围自桩号K0+000.000K1+855m，全长1855m。工程主要设计内容包括主桥工程、引桥工程、附属工程等。2.1.2、气象与水文1）、气象XXXX市属于亚热带季风气候区，四季交替明显；冬季受蒙古高压控制，盛行西北风，以晴冷、干燥天气为主，是低温少雨18、季节；夏季受太平洋副热带高压控制，以东南风为主，海洋带来充沛的水气，空气湿润，是高温、强光照季节；春节降水丰富，且降水时间长；秋季干燥，冷暖变化大。据浙江省气象中心，萧山及XXXX市气象局资料，XXXX市常年平均温度16.2，极端最高气温为40.3（2003年），极端最低气温为-9.6（1969年）；历年平均降雨量XXXX局有限公司 - 54 -图2.1.1-1 XXXX大桥桥型布置图1400.7mm，日最大降雨量189.3mm（1963年9月12日），降雨主要集中在46月（梅雨季）和79月（台风雨季），年总降雨日140170天；多年平均蒸发量12001400mm，年陆面蒸发量800mm左右；19、多年平均相对湿度8082%；多年平均雷暴日数36天，最多雷暴年56天；多年平均大雾51天，最多大雾64天；无霜期220270天；最大积雪厚度为15cm。全年主导风向以东风为主，北西风次之，历年最大风速20m/s，平均风速1.9m/s，全年03.0m/s风速所见比例为92.4%。2）、水文工程河段内河床演变特点：年内洪冲潮淤，年际受连续丰、枯水文年及下游尖山河段主槽曲直的影响较大，连续丰水年尖山河湾主槽顺直，河床大冲大淤；连续枯水年尖山河段主槽弯曲，河床变幅较小。深槽的年内变化与整个河段洪冲潮於的特点基本一致，年际最大冲於幅度达11m。桥位断面由于受五堡至七格弯道及北岸丁坝局部冲刷坑的影响，河床20、主槽主要集中在离北岸200800m的范围内，出现频率为92%。主槽摆幅在650880m之内，年内冲於变化在26m之间。桥位断面南岸处于七堡七格湾道的凸岸，在弯道水流的作用下存在边滩，边滩的宽度及高程随钱塘江流域径流的时空分布的变化而发生相应的冲於变化，变幅较大，平均低潮位以上的边滩宽度多年平均值约为330m。距离桥址最近的水位站为七堡水文站，位于桥址上游仅2km左右，桥址水位可直接采用七堡水文站水位资料，潮位特征值见表2.1.2-1。表2.1.2-1 水位资料，潮位特征值项 目单 位七 堡量值出现时间平均高潮位m4.43平均低潮位m3.65平均潮差m0.69最高水位m7.981997年8月1921、日最低水位m1.221955年8月24日最大潮差m4.282002年9月18日平均涨潮历时h:min1:37平均落潮历时h:min10:47XXXX大桥工程处于钱塘江河口沙坎顶端附近，受潮流和径流的共同作用。相关计算分析结果表明：由于桥址处于洪潮共同作用的河口段中间，桥址断面最大流量和最大洪水流速出现在特大潮落时刻。工程断面0.33%和1%频率的设计洪峰流量分别为33114m3/s和31772m3/s，相应的最大断面平均流速分别为3.2m/s和2.84m/s。高水位分别为8.66m和8.30m，1%频率低水位为1.1m。桥址断面各频率的流量及相应的最大平均流速，见表2.1.2-2。表2.1.222、-2 桥址断面各频率的流量及相应的最大平均流速频 率0.2%0.33%1%2%断面流量（m3/s）35563331143177227319断面平均流速（m/s）3.293.202.842.73以逐年年最高潮位与当年平均潮位的差值，即距平值，作为统计样本，采用皮尔逊型适线进行重现期分析。七堡、仓前站高、低水位统计结果见下表，桥位附近的设计高低水位取用七堡站的值。表2.1.2-3 桥位附近的设计高低水位取用七堡站的值频 率七堡仓前高水位低水位高水位低水位0.33%8.668.631%8.301.108.230.102%8.081.297.980.355%7.781.557.640.8510%7.523、11.787.351.053）、涌潮涌潮是钱塘江特殊的水力现象。由于河口段河宽沿程向内急剧收缩，河床迅速抬高，潮波从外海向河口上游传播过程中产生剧烈变形，遂使涨潮波前开成明显锋面，陡度达1:91:9.4，近岸滩地较浅处潮波锋面往往破碎。涌潮行进速度一般约47m/s，同一地占水位涨率可达1m/s。水位骤升的同时，流速亦从落潮方向反转成涨潮方向，随之，流速剧增，俗称“快水”，快水一般持续二十分钟左右。今年来，涌潮约在高阳山下游2.5k的白腊礁一带形成，上溯过程中逐渐增强，到八堡大缺口一带最大；之后强度渐弱。强潮时，涌潮潮头可上溯到闻家堰以上，全程约90km。影响涌潮强弱的因素较多，其中澉浦潮差、江24、道地形及低潮位水深最为重要。涌潮对钱塘江两岸的海塘和丁坝及码头等涉水建筑物破坏力极大。2.1.3、工程地质1）、场地工程地质条件工程区第四系地层厚度达60余米，按地质时代、成因类型及工程特性，划分为6个大层，13个亚层。自上而下分述如下：、填土，受人类活动影响，成分较杂，结构松散，分布于表层。、全新统上中段冲海相沉积层，下分四个亚层。-1、亚砂土：灰、灰黄色，稍密，湿，含铁锰质氧化斑点，干强度低，低韧性，摇振反应迅速，无光泽，中等压缩性。-2、亚砂土：灰色，稍密，湿，局部夹粉砂，干强度低，低韧性，摇振反应迅速，无光泽，中等压缩性。-3、粉砂夹亚砂土：灰色，稍密，饱和，局部夹亚砂土，干强度低，低25、韧性，摇振反应迅速，无光泽，中等压缩性。-4、亚砂土：灰色，稍密，很湿，局部夹淤泥质亚粘土和粉砂，干强度低，低韧性，摇振反应一般，无光泽，中等偏高压缩性。、淤泥质亚粘土，为全新统中段滨海、海湾相沉积层。灰色，流塑，具水平层理，层间夹粉砂薄层，含腐殖质，干强度中等，中等韧性，摇振无反应，稍有光泽，高压缩性。、全新统下段浅海相沉积层，下分两个亚层。-1、淤泥质夹亚粘土：灰色，流塑，具鳞片状，局部夹薄层亚砂土，含贝壳碎屑，干强度中等，中等韧性，摇振无反应，稍有光泽，高压缩性。-2、亚粘土：灰色，塑性，局部软塑状，饱和，局部夹薄层亚砂土，干强度中等，中等韧性，摇振无反应，稍有光泽，高压缩性。、亚粘土，26、为晚更新统上段河、湖相沉积层。灰绿、灰黄色，软塑一硬塑，含铁锰质氧化斑点，局部夹亚砂土、粉细沙，干强度中等，中等韧性，稍有光泽，中等压缩性。、晚更新统上段河流冲击相沉积层，下分三个亚层。-1、中细沙：灰、灰黄色，中密，饱和，局部夹亚粘土，底部偶含砾石，砾径约0.5cm，含量小于5%，中偏低压缩性。-2、圆砾：灰色、灰黄色。稍密中密，饱和，卵砾石磨圆度较好，呈亚圆形，主要成分为石英岩、熔结凝灰岩，质地坚硬，粒径一般12cm，大者58cm，最大粒径10cm，卵砾石含量约50%，充填泥质和砂质，局部为砾砂，低压缩性。-3、亚粘土：灰绿、灰褐、灰黄色，软塑一硬塑，含铁锰质氧化斑点，局部夹亚砂土、夹粉细27、砂，干强度中等，中等韧性，稍有光泽，中等压缩性。-4、粉细砂：灰黄色，中密，饱和，局部夹亚粘土，粉砂，干强度中等，中等韧性，稍有光泽，中等压缩性。-4、夹亚粘土：灰、灰褐色，硬塑，局部夹亚粘土、粉砂，干强度中等，中等韧性，稍有光泽，中等压缩性。-5、圆砾：灰色，中密密实，饱和，卵砾石磨圆度较好，呈亚圆形，主要成分为熔结凝灰岩，质地坚硬，局部表面略有风化，粒径一般12cm，大者810cm，底部含块石，块径达15cm以上，卵砾石含量约60%，充填泥质和砂质，局部孔段夹中砂，低压缩性。下伏基岩（12层）有两套地层，一套为中生代白垩系上统（K2）地层，以砂砾岩为主，局部为粉砂岩，泥质胶结，胶结程度差，28、岩层编号12-a。另一套为中生代白垩系下统朝川组（K1C）地层，以泥质粉砂岩为主，局部为粉细砂岩、含砾粉砂岩、凝灰质砂岩，泥质胶结，胶结程度一般，岩层编号12-b。两套基岩均为软质岩，呈不整合接触，泥质粉砂岩（K1C）工程性能稍好于砂砾岩（K2）。以下按不同岩性、根据其风化程度分述如下：12-1a、全风化砂砾岩、粉砂岩：灰、灰褐、黄褐色，岩芯风化呈砂土状，手捏可碎裂。母岩结构不甚清晰。12-2a、强风化砂砾岩、粉砂岩：紫红、灰黄、灰褐色，岩芯呈短柱状，敲击易碎，局部孔段夹弱风化粉砂岩块。12-3a、弱风化砂砾岩、粉砂岩：紫红、灰黄，岩芯呈柱状，敲击声较脆，锤击可碎，砾岩与粉砂岩呈互层状，局部夹29、强风化透镜体状夹层。12-1b、全风化泥质粉砂岩：紫红色，岩芯风化呈粘土状，手捏呈砂状。母岩结构不甚清晰。12-2b、强风化泥质粉砂岩：紫红色，岩芯呈柱状，手折可断。局部含少量砾石，夹灰白色细砂岩。12-3b、弱风化泥质粉砂岩：紫红色，厚层状，岩芯呈柱状、长柱状，敲击声脆，可击碎。局部含少量砾，夹灰白色细砂岩。2）、地基土条件分析与评论桥址区上部为稍密、局部为中密状的亚砂土、粉砂，厚度约15.2023.80m，中部为流塑软塑状高压缩性淤泥质亚粘土、亚粘土厚约18.6026.40m，其下为硬塑状亚粘土，下部为中密状中细砂、粉细砂及圆砾，其间夹软硬塑状亚粘土，下卧全、强、弱风化砂砾岩。中国水电顾问30、集团华东勘测设计院完成XXXX市XXXX大桥及南北接线工程工程地质勘测报告（初勘），根据XXXX大桥的场地工程地质条件，地勘报告认为，XXXX大桥桥墩基础形式建议采用钻孔灌注桩。12-3a层弱风化砂砾岩，天然状态单轴抗压强度Ra可取5.0MP，工程性能良好，是XXXX大桥良好的钻孔灌注桩基持力层，但埋藏较深。2.1.4、合同工程主要工程内容本合同段从里程桩号K0+000.000K0+945m，共945m长，具体内容包括PN6PN1，PS1和PS2墩基础及墩身、里程K0+000.000K0+935.279m范围内的上部结构（包括北引桥、三孔简支拱桥以及拱桥间的简支梁）、支座、桥面附属结构以及主桥31、和南引桥交界处的伸缩缝。2.1.5、主要工程数量本合同段主要工程数量见表2.1.5-1。表2.1.5-1 本合同段主要工程数量编号项目名称单位数量1钢筋普通钢筋t9454.2冷轧带肋钢筋t21.32钻孔桩桩径1.8mm1825桩径2.0mm60803C20C50混凝土m3423624主桥钢结构制作安装主梁Q345qDt6935拱肋Q345qD、Q370qDt58595主桥预应力钢材主桥s15.2mm钢绞线索系杆t260主桥7mm镀锌平行钢丝吊杆t149墩身s15.2mm预应力钢绞线t58.26引桥钢结构制作安装Q345qDt2793Q420qDt3397引桥预应力钢材s15.2mm预应力钢绞线32、t83.3s15.2mm环氧钢绞线t49.88沥青混凝土桥面铺装m322799防撞护栏、栏杆m59852.1.6、工程特点与难点1）、工程特点a、本工程处于钱塘江之上，属于强涌潮河段，且偶有台风登陆，对施工影响较大。b、主桥上部结构的钢拱梁在岸上拼装后，然后整体顶推到主墩位置，施工技术难度大。c、主梁采用钢、混组合梁结构，预制桥面板数量多（626块），存放时间长（6个月），工期紧。2）、工程难点a、主拱在后场拼装，距地面高约63m、最大构件重70t，拼装施工难度大。b、三个主拱整体顶推过程中，其稳定性受轨道平整度、坡度和风力影响较大，一个环节没做好可能导致主拱侧翻。所以在顶推过程中需要对每个阶33、段进行监控，并且控制顶推速度。2.2、施工总体部署及主要施工方法2.2.1、施工总体思路根据本合同段工程的施工特点和现场施工条件，我们将组建强有力现场项目经理部和专业施工队伍，投入先进的施工机械设备，采用多点流水作业，合理安排工期，科学管理。我公司将用877个日历天完成本合同段全部工程内容，比招标文件要求的总工期910个日历天提前33个日历天。主要施工工期节点安排如下：1）、钢栈桥搭设在2009年2月底之前完成。2）、PN1、PN2、PS1、PS1主墩钻孔桩施工在2009年6月底之前完成。3）、PN1、PN2、PS1、PS1主墩承台钢围堰下沉及封底施工在2009年9月底之前完成。4）、PN1、34、PN2、PS1、PS1主墩承台施工在2009年10月初完成。5）、PN1、PN2、PS1、PS1主墩V形墩施工在2010年1月初完成。6）、钢拱梁拼装平台施工在2009年8月底之前完成。7）、第一跨钢拱梁安装顶推完成在2010年1月中旬完成。8）、第二跨钢拱梁安装顶推完成在2010年4月底完成。9）、第三跨钢拱梁安装顶推完成在2010年8月中旬完成。10）、引桥钢梁拼装及顶推到位在2010年12月中旬完成。11）、引桥桥面板施工完成安排在2011年2月底完成。12）、桥面系及附属设施施工安排在2011年5月初完成。13）、收尾及竣工验收在2011年5月底进行。2.2.2、施工管理组织机构我公司35、若有幸中标，将选派具有钱塘江上施工经历、类似桥梁施工经验的负责人及施工队伍负责本合同段的施工。根据本合同段的工程特点，快速成立一个高效、精干的项目经理部，项目经理部管理层设项目经理、项目副经理、项目总工程师及设“五部一室”，即工程部、质检部、财务合约部、人事安全部、设备物资部、综合办公室。项目部通过各作业段，协调指挥各生产班组完成施工任务。由我公司内具有丰富类似桥梁设计及施工经验的桥梁专家组成专家组，负责本合同段的技术指导、咨询及重大施工方案的决策等。工程管理组织机构见图2.2.21。2.2.2、施工作业段划分本合同段设水上、陆上两个施工工区：陆上工区为一工区，水上工区为二工区。一工区下设五个36、作业队，具体分工如下：1）、预制施工作业队：负责桥面板预制施工。2）、钢拱梁拼装施工作业队：负责钢拱梁拼装工程施工。3）、顶推施工作业队: 负责主引桥上部结构顶推施工3）、钢结构制作作业队：负责钢围堰、钢模板、预埋件等的制造。4）、陆上综合作业队：负责水上施工材料准备、加工及运输。二工区下设四个作业队，具体分工如下：1）、临时工程施工作业队：负责水中栈桥、钻孔平台及顶推平台及临时墩搭设和撤除。2）、主桥基础施工作业队：负责主桥钻孔、承台、V形墩施工。3）、引桥基础施工作业队：负责引桥钻孔、承台、墩柱施工。4）、桥面板施工作业队：负责桥面板运输、安装、湿接缝及预应力施工。2.2.3、主要施工方法37、1）、搭设钢栈桥作为施工材料、设备、人员的运输通道，变水上施工为陆上施工。2）、钻孔灌注桩采用钻孔平台进行施工。3）、水上承台采用钢围堰施工。4）、陆上承台采用开挖施工。5）、主墩钻孔施工采用KPG3000型气举反循环回转钻机钻孔。6）、承台施工时，利用钢围堰封底干施工，承台混凝土拟一次性浇筑成型。7）、墩柱采用墩身采用翻模施工，每次浇筑高度为16.5m。8）、钢拱梁采用在后场制作，现场组拼，多点顶推的施工工艺。9）、拱桥吊杆、系杆在钢拱梁顶推到位后进行施工。10）、桥面板采用陆上预制吊装施工。11）、钢筋采用在后场加工制作，通过钢栈桥运输，现场绑扎。12）、混凝土采用陆上拌合站生产，通过钢栈38、桥运输，泵送入仓。2.3、工程测量2.3.1、测量硬件设施配置本工程投入两台高精度的全站仪（徕佧TC2002），一台高精度的徕佧NA2精密水准仪，三台J2经纬仪和两台自动安平水准仪以及电子计算机一台（测量平差计算及施工测量软件一套）。2.3.2、测量人员配备在本工程中将调派富有桥梁施工测量经验的高级测量工程师1名，测量工程师2名，高级测量技师4名，高级测量工6名。2.3.3、主控制网的复测及加密控制网的建立2.3.3.1、主控制网的复测根据业主提供的平面及高程控制网，对原测设的中线位置桩，三角网基点桩等平面控制网点，采用徕佧TC2002全站仪（测角精度0.5，测距精度（1mm+1ppmD）进行39、电焊组机修组电工组木工组 钢筋组起重组架子组混凝土组 钻孔组预应力组 陆上综合作业钢结构制作钢拱梁拼装施工钢梁顶推工程施工项目经理总工程师项目副经理（若干名）试验室测量组工 程 部财务合约部质 检 部综合办公室安全人事部设备物资部一工区二工区主桥基础施工引桥基础施工桥面板施工临时工程施工桥面板预制工程施工图2.2.21 工程管理组织机构同等精度，边角同测的方案实施复核。对水准基点桩，高程控制网，采用徕佧NA2（精度0.7mm）精密水准仪按国家三等水准测量要求复核，复核成果不符合或不足，则进行补测，复核成果上报监理工程师，经检查批准后，方可进行加密控制网点的建立。2.3.3.2、加密控制网点的建40、立根据施工需要，确保施工放样精度，按国家三等网和三等水准测量的规范要求进行平面和高程控制网点的加密。分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线，设测量标志桩且进行保护，为了达到精确控制测量的目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩，观测棚，设立全站仪强制对中装置。2.3.3.3、施工测量高程控制1）、所使用仪器在使用前进行仔细校核、校正，只有在满足测量精度要求前提下方可投入使用。2）、对业主或设计院交付的水准点进行复测，并与国家水准点进行闭合，水准点闭合差须满足规范测量精度要求：20L1/2，其中L为水准路线长度，以km计，对于不能满足规范要求的水准点，应分析相关41、原因，进行重新测量。如确定某水准点产生了沉降、移位或与业主、设计院提供的资料不符，则应报请监理工程师，在监理工程师检查确认后另寻水准基点或利用国家水准网点，按相应测量等级另外敷设水准点。3）、为满足施工需要增设水准点，使各水准点间距小于1km距离，以测量不加转点为原则，增设水准点必须满足精度要求，并与相邻路段的水准点闭合。4）、增设的水准点应设在便于观测的坚硬基岩或永久建筑物的牢固处，或埋入土中至少1m以上的砼桩点。5）、测量成果处理：控制测量的内业处理，利用电子计算机严密平差程序进行内业计算。2.3.4、施工测量放样2.3.4.1、基础施工测量基础施工放样包括：桩基和承台。用已建控制网点、三42、维坐标定出各桩位的中心位置，并将其高程引测到桩的钢护筒上，用于桩深的测量。用同样的方法测出承台的纵横轴线点及承台的轮廓点。2.3.4.2、墩柱施工测量施工中采用三维坐标法与天顶测角法相结合的方案实施墩柱的施工测量。1）、墩柱测量定位以校核后的承台上的控制点为基准点，用J2经纬仪和鉴定的钢尺测量，准确地定出下塔柱的位置，精确测定塔中心点的座标和高程，作为塔柱测量基准点并逐步向上传递。2）、墩柱变形观测对墩柱的施工放样，充分考虑日照与大气温差引起墩柱变形对测量工作的影响，通过变形观测，掌握墩柱在自然条件下的变化规律。墩柱变形观测点、测站点的布置、观测时间、精度要求、观测方法等将在施工组织设计中进一43、步确定。2.3.4.3、钢拱梁安装施工测量控制钢拱梁安装的施工测量是本工程施工测量的重点和难点，测量控制的精度将直接影响拱梁等构件安装的质量。1）、拼装平台的施工测量拼装平台测量采用J2经纬仪和检定的钢尺测量，准确地定位平台的高程位置，精确测定平台安装过的变化情况。2）、主纵梁安装施工测量主纵梁线形测量采用全站仪三维坐标法（相对高差测量采用精密水准仪几何水准法）。3）、拱肋拱脚段等安装施工测量拱肋各段的安装测量任务主要是测量每段拱肋自由端的三维坐标位置（平面坐标及高程）、拱曲线型的符合性。测量前，应先在拱轴偏移线上设置测量控制点，可做在拼装平台顶面。为保证测量视线的通视，可采取在每段拱肋侧按一44、定的间距焊接固定测量标尺。由此可测量出拱肋各点的横向位移及高程。施工时，注意对控制点的三维坐标经常校核。4）、拱肋合拢段安装施工测量合拢段安装测量的关键是准确把握环境及拱肋的温度。按照设计要求，合拢时拱肋的温度要求在年平均气温附近进行，一般在1825为宜。当气温高于合拢要求温度时，可采取在清晨或傍晚气温较低时进行。合拢时要对整跨拱肋进行测量，内容包括：拱顶偏位及高程、拱曲线型（测量各关键点）、拱肋的侧向弯曲矢高等。具体的测量方法同上。5）、顶推施工测量、为保证钢拱梁顶推安装安全顺利进行，利用TCA2003全站仪自动照准功能对钢箱梁顶推过程中的线形进行定位测量。、钢拱梁顶推过程中，测量不同工况状45、态下的钢拱梁线形，测量成果交监控单位。根据设计要求进行线形调整，以保证工程质量和施工安全。6）、施工测量监控在拱桥安装、顶推施工的过程中，除了配合专门监控单位（业主指定），进行测量监控外，还应根据施工进度对以下项目进行测量监控：、对拱肋的挠度和横向位移、墩台高程及平面位移、安装设施的变形及变位等进行观测。、拱肋合拢时对拱顶接头高程、轴线偏位及环境气温进行观测。、对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩、支架基础的沉降等进行观测。、监理工程师要求的其他测量观测项目。2.3.4.4、沉降、位移观测大桥的沉降、位移观测，对于指导施工、为设计和科学研究积累原始资料都具有重要的作用。、沉降、位移观测的主46、要内容a、施工过程中，对平面和高程控制网点的定期沉降、位移观测。b、对大桥基础和墩身沉降及位移观测，基础浇筑完成后随着钢拱梁的安装顶推，荷载增加，混凝土会产生弹性压缩及收缩徐变。定期对其进行沉降、位移观测，以确保上部结构的施工质量。、观测方案按照国家变形测量规范要求，设立平面变形图，水准监测网定期观测。、成果处理将外业测量数据输入计算机，建立空间数据库，属性数据库，拓扑关系，进行本次观测成果与首次、前次成果叠加运算，输出沉降位移曲线和数据表格，便于施工及设计人员分析、决策，实现信息共享，利于各相关部门的调用和查询。2.3.4.5、桥面施工测量桥面系施工测量按常规施工测量施工。2.4、栈桥施工247、.4.1、概述本桥址处于钱塘江涌潮河段，船舶难以进入墩位施工，为减少涌潮对施工的影响，尽量减少船舶施工，变水上施工为陆上，本工程采用搭设钢栈桥作为各种材料、机具、人员等的运输，前进通道。钢栈桥分为北岸段和南岸段，北岸段自北岸钢箱梁拼装场地起，沿桥轴线下游PN1#桥墩附近，全长约486m。南岸段在南岸引桥段栈桥基础上接长至PS1#墩处，全长约249m。2.4.2、栈桥布置形式2.4.2.1、栈桥使用要求1）、栈桥承载力满足800kN履带吊在桥面行走及起重要求，350kN混凝土罐车行走及错车要求。2）、栈桥的宽度设置应满足各种施工车辆行走和错车的要求。3）、栈桥的平面位置不得妨碍钻孔桩施工、钢围堰48、及承台施工。2.4.2.2、栈桥施工区域划分1）、浅滩浅水区栈桥自钱江大堤旁（PN5#PN4#墩之间）至PN3#墩止，全长约144m，为栈桥浅滩、浅水区。河床高程在+0.5+3.5m之间。2）、深水区PN3#墩至PN1#墩止，为深水区，全长约342m，河床高程在+0m左右。南栈桥段从PS2#止至PS1#墩止，全长约249m。即深水区栈桥全长约591m。2.4.2.3、栈桥布置形式1）、平面栈桥从钢箱梁制作区旁起，经钱江大堤（与大地公路平面交叉），栈桥全长735m。在PN3#、PN2#、PN1#、PS1#和PS2#处均设立施工支平台，在PN1#附近设立栈桥码头。栈桥平面布置示意见图2.4.2-149、所示。图2.4.2-1 栈桥平面布置示意图2）、纵面栈桥从北岸河堤（高程9.6m）起至PN4#墩（高程10.3m）为上坡，其余均为平桥，顶面标高为10.3m。纵面布置图见图2.4.2-2所示。图2.4.2-2 栈桥纵面布置示意图2.4.2.4、栈桥构造栈桥桥面宽度8m，栈桥采用钢管桩基础。下横梁采用I56型钢，主纵梁采用1.5m高的321型贝雷梁。贝雷梁上依次铺设I28b的横向分配梁、I16b的纵向分配梁，桥面=10mm钢板。最后安装栏杆、防滑条等附属结构。栈桥跨度布置为12m、18m。栈桥构造见图2.4.2-3。图2.4.2-3 栈桥构造图2.4.3、栈桥施工方法2.4.3.1、栈桥施工工序50、栈桥施工工序见图2.4.3-1。2.4.3.2、钢管桩制作钢管桩按设计要求长度加工成型，运至现场沉桩。2.4.3.3、振动下沉钢管桩1）、钢管桩采用振动沉桩工艺施工，沉桩质量标准按港口工程施工技术规范要求施工。2）、浅滩区浅水区沉桩钢管桩加工测量放线桩间联撑焊接打桩船（履带吊）定位振动沉桩贝雷梁安装下横梁安装纵横分配梁安装贝雷梁间斜撑、抗风拉杆安装桥面板铺设栏杆、防滑条、照明等附属结构安装锚锭系统布设（仅用于桩船）测量控制浅滩区浅水区栈桥跨度12m，栈桥的架设采用800kN履带吊、DZ75型液压振动锤逐跨打桩搭设栈桥。见图2.4.3-2。图2.4.3-1 栈桥施工流程示意图图2.4.3-2 浅51、滩浅水区区栈桥搭设示意图3）、深水区沉桩深水区栈桥跨度18m，采用打桩船打桩，800kN起重机配合搭设栈桥。见图2.4.3-3所示。图2.4.3-3 深水区沉桩示意图每排钢管桩下沉到位后，尽快采用600mm钢管进行桩间的连接，以增加桩的稳定性，避免潮流来时发生意外事件。2.4.3.4、上部结构安装利用履带吊车及浮吊将栈桥上部横梁、贝雷梁、纵横分配梁、钢轨及桥面板分跨依次安装到位。2.5、主桥施工2.5.1、桩基施工2.5.1.1、概况本合同段设计采用钻孔灌注桩基础.其中主桥各墩PN1、PN2、PS1、PS2桩基础采用16根直径为2000mm的钻孔灌注桩。各墩桩基数量情况如下表2.5.1-1 所52、示。表2.5.1-1 桩基工程数量明细表墩号 桩基规格（mm）桩基数量（根）桩底标高（m）备 注PN1200016-98.5PN2200016-98.5PS1200016-98.5PS1200016-98.5合计总计：2000=64根2.5.1.2、总体施工方法及工艺流程PN1、PN2号墩及PS1、PS2号墩基础位于江中，共有2000mm桩基64根。搭设支栈桥至墩位，搭设钻孔钢平台、安装反循环钻机进行桩基施工。钻孔灌注桩总体施工工艺流程如图2.5.1-1所示。2.5.1.3、钻孔桩施工1）、钻孔平台施工根据桥址处的水文及地质情况，特别是涌潮的施工特点，钻机平台拟采用100010钢管桩作为平台基53、础, 钢管桩打入河床下25m以上。钢管桩上部采用I36型钢联成整体，桩顶用双层I56工字钢作为分配梁搭设平台，作为钻机施工平台及护筒下沉的定位导向架。I56分配梁顶面设I12分配梁，最后在顶面铺设=5cm厚的脚手板作为钻机操作平台。平台四周搭设48mm脚手管作为平台护拦，脚手管底部与平台焊接。为提高护筒下沉的定位导向精度，以及增加钻机平台的自身刚度。在平均低潮位测量放线钻孔平台搭建钻机就位护壁泥浆制备钻进成孔检测及清孔钢筋笼加工安放钢筋笼导管就位混凝土灌注桩头处理混凝土生产施工准备护筒定位、下沉孔内泥浆排放钻渣、泥浆外运移交下道工序检验合格不合格不合格品处理钻渣临时存放二次清孔图2.5.1-154、 钻孔灌注桩施工工艺流程+3.65m以上，即+4.00m的标高位置用I36型钢将钢管桩纵横联成整体，作为护筒下沉的下层导向架。并在上下层平联之间用I25工字钢做为斜撑进行连接。钻孔钢平台结构如图2.5.1-2、图2.5.1-3、图2.5.1-4及图2.5.1-5所示。图2.5.1-2 中主墩PN1、PS1钻孔平台平面图图2.5.1-3 中主墩PN1、PS1钻孔平台立面图图2.5.1-4 边主墩PN2、PS2钻孔平台平面图图2.5.1-5 边主墩PN2、PS2钻孔平台立面图本合同段主墩钻孔平台钢管桩振动锤选用DZ150，振动锤性能见表2.5.1-2所示。深水区采用打桩船沉放钢管桩及搭设平台，但在55、涌潮期需要拖运到安全水域避潮；浅滩区和浅水区采用履带吊配合振动锤振动下沉钢管桩,钢管桩根据吊机性能分节段吊装施工。打桩船沉桩见图2.5.1-6所示。履带吊沉桩见图2.5.1-7所示。表2.5.1-2 DZ150振动锤性能参数表电动机功率(kW)偏心力矩(kg.cm)振动频率(r.p.m)激振力(kN)机重(kg)15060008000100001100812108213549340图2.5.1-6 深水区沉桩示意图图2.5.1-7 浅水区钢管桩沉放示意图每排钢管桩下沉到位后，应及时采用I36型钢进行桩之间的连接，增加桩的稳定性，避免潮流来时发生意外事件。2）、钢护筒施工本合同段主墩钻孔桩采用内56、径2300mm钢护筒，护筒壁厚=14mm。护筒入土深度根据设计桩位的地质情况，要求穿过粉砂层，进入粘土层35m，护筒顶标高为+10.30m（钻孔平台顶）。、护筒加工钢护筒拟在工厂用钢板卷制，护筒上下两端1m范围内加12mm厚钢板作外加劲箍，以利护筒下沉；每根护筒分节制作，每节护筒两端加型钢或钢管米字撑固定，以防护筒在起吊、运输过程中变形.护筒加工质量应符合钢结构加工规范的要求。加工好的护筒经检验合格后，方可运往施工现场。、护筒定位、下沉利用辅助栈桥及钻孔平台上的导向架，采用履带吊将首节钢护筒吊入架向架定位（测量控制），然后对接下一节护筒，使其竖直着床，吊安振动锤于护筒顶，夹住桩顶，振动下沉钢护57、筒，如图2.5.1-8所示。本合同段主墩护筒振动锤选用ICEV360, 振动锤性能见表2.5.1-3所示。护筒下沉用两台经纬仪控制平面位置和垂直度，一台水准仪控制标高。钢护筒的下沉精度要求：平面位置偏差50mm，倾斜度0.5%。表2.5.1-3 ICEV360振动锤性能参数表振动锤外形尺寸（mm）动力柜外形尺寸（mm）重量（kg）长宽高长宽高振动锤动力柜液压头3607660251547242083244016363110001700机械性能偏心力矩最大激振力最大上拔力系统振幅功率150kg.m3600kN16363N2.1mm990HP/2100RPM图2.5.1-8 钢护筒下沉示意图3）、钻58、孔施工、钻孔机械(设备)选型本合同段水中墩桩基深度较大,且桩尖进入岩层，拟投入反循环钻机进行钻孔施工，所有桩基均采用GF200及KPG3000反循环钻机进行钻孔施工。各种钻机性能如下表2.5.1-4所示。表2.5.1-4 钻机性能参数表钻机型号钻杆外径(mm)最大成孔直径(m)成孔深度(m)最大扭距(KN.m)主机功率(KW)排碴方式提升能力（t）总重（t）KPG30003513.0130200220气举反循环120主机55钻具50GF2002192.01204355气举反循环30主机20钻具20、成孔主墩钻孔灌注桩钻孔施工采用高性能优质泥浆护壁、气举反循环钻进的施工工艺。每台钻机配置一台泥浆59、净化器。泥浆经泥浆净化器,使直径在0.074mm以上的土颗粒筛分到储渣筒内，处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。钻渣转运至运渣车，运至环保部门指定地点抛弃。护壁泥浆选用高性能PHP油田泥浆。泥浆全称聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（简称PHP）。它配制在泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态易于清除去，从而保持泥浆的不分散低固相，低比重，低粘度的性能。当钻深达到设计标高，地质情况与设计桩尖地质层相符合时，经监理批准后，将钻头提离孔底30-50cm连续清孔4-8小时，泥浆的坚硬颗粒数量小于5%（按体积比），才能拆钻杆、移钻机，进行成桩作业。当钻深达到设计标高，但孔底岩层与设计桩尖岩层不符合时，60、应及时向监理、设计及业主汇报，并根据设计意见进行处理。成孔后对孔的质量进行检测：桩的偏差要求不大于10cm，孔径不小于设计尺寸，倾斜度不大于1%，孔底沉渣厚度不大于5cm。孔径及倾斜度用检孔仪检测。检验合格后进行成桩施工。4）、钢筋笼施工钢筋笼在陆上分节制作，钢筋笼的接头采用机械连接，在钢筋笼环向加强筋上安设砼保护层垫块。钢筋笼采用履带吊现场接长、下放，到位后用接长的定位钢筋焊在钢护筒顶口。钢筋笼下放过程中，应尽量不与孔壁碰撞，竖直下放。钢筋笼施工过程中，按设计要求安装声测管和注浆管。5）、混凝土施工混凝土由陆上拌和站生产，混凝土罐车运送到现场，泵送入仓。钻孔桩混凝土灌注采用导管法，导管直径261、73mm，灌注首批混凝土前，需实测孔底的沉渣厚度，大于设计值时，须进行二次清孔。二次清孔采用浇注导管内插气管进行气举反循环清孔。清孔符合要求后，立即灌注混凝土。灌注混凝土时，应严格控制混凝土和易性、坍落度等指标.浇筑过程应快速、不间断进行。缓凝时间不小于20h。混凝土浇筑过程中，导管埋深应严格控制在26m之间，浇筑完毕后混凝土顶面标高应高出设计桩顶标高0.51.0m，以保证桩身混凝土质量。2.5.1.4、后注浆施工1)、根据设计要求每根桩基均应采取桩端注浆加固，每桩设4根声测管，利用声测管向桩底实施后注浆施工。采用桩底后注浆法可以改善地层受力性能，提高基桩承载能力和基础的整体刚度。我局在苏通大62、桥桩基施工中已大量实施了桩基后注浆工艺的施工，有一套完整的施工工艺技术。2)、注浆管与超声波管结合，采用无缝钢管。施工时按设计图纸加工并按设计要求安装，桩端注浆管比钢筋笼长出200mm，管的顶部与伸入平台附近。注浆管道设丝口闷头封闭，下端口也需封闭。3)、注浆施工前必须进行注浆工艺试验，以确定注浆工艺流程、浆液配方、注浆压力等有关要素，并进行注浆后极限承载力对比试验。4)、根据设计要求，钻孔灌注桩水下混凝土浇筑后2448小时内用压力水从注浆管中压入，以裂开橡胶套管，在正式压浆前保持注浆管内水注满。当钻孔灌注桩的水下混凝土龄期达到710天，开始对每根管道进行注浆，共循环二次。2.5.1.5、桩身63、质量检测在钢筋笼上按设计要求布置声测管，对全桥的每根桩基均进行超声波无破损法检测，以测定桩身混凝土的均匀性和评估混凝土的质量。另外，根据设计要求的比例或按监理工程师的指令，对部分桩进行钻孔取芯检测。2.5.2、钢围堰施工主桥PN2、PN1、PS1、PS2墩承台为水上承台，采用无底钢套箱围堰施工。承台南北两侧搭设支栈桥与主栈桥相连，起重设备在支栈桥上实现钢围堰施工起重作业。2.5.2.1、钢围堰设计1)、钢围堰设计条件设计高水位： +8.66m设计低水位： +1.10m波浪涌潮压力： 40kPa设计水流流速： 3.2m/s混凝土握裹力： 100kN/m2护筒直径： 2.3m钢管桩直径： 1.0m64、2)、钢围堰结构形式及加工数量钢围堰设计根据承台施工时的水文特征，制作、运输、吊装方式，结合承台结构尺寸等因素综合考虑。钢围堰按承台结构尺寸设计，根据承台尺寸大小有别。钢围堰分段制作，分为直线段和拐角的异型段。直线段钢围堰壁重量为10t。围堰采用双壁，壁厚为1.5m。在内部设置2层内撑，材料为60010mm的钢管，内撑之间用型钢连接，成为整体共同受力。PN2、PS2墩单个钢围堰重为628t，PN1、PS1墩单个钢围堰重为585t。PN1、PN2墩钢围堰各加工1套；PS1、PS2墩钢围堰利用其它墩承台施工完成后，钢围堰拆除进行改装后加以利用。各钢围堰尺寸及标高要求如下表2.5.2-1所示。各墩钢65、围堰的尺寸及结构形式见图2.5.2-1、图2.5.2-2、图2.5.2-3、图2.5.2-4所示。表2.5.2-1 钢围堰尺寸及标高表序 号项 目单 位PN2、PS2墩PN1、PS1墩1承台尺寸m4218.24.54214.44.52河床标高m+2.3, +1.0-1.1,-5.13承台顶标高m+1.0+1.04承台底标高m-3.5-3.55封底混凝土厚度m2.52.56钢围堰外尺寸m45.3X21.345.4X17.57围堰顶标高m+9.5+9.58围堰底标高m-6.5-6.5图2.5.2-1 PN2、PS2墩围堰平面图图2.5.2-2 PN2、PS2墩围堰立面图图2.5.2-3 PN1、P66、S1墩围堰平面图图2.5.2-4 PN1、PS1墩围堰立面图2.5.2.2、钢围堰安装工艺流程钢围堰安装工艺流程见图2.5.2-5所示。安装钢牛腿测量放线中间段钢围堰吊装、组拼两端钢围堰组拼套箱挖泥下沉、抓斗或反铲清除覆盖层钢围堰下沉到位、精确定位钢围堰内支撑安装加固准备浇注封底混凝土吊索吊具制作钢围堰制作运 输千斤顶安装、开始操作河床较低处清除覆盖层后抛填块石，碎石层找平 图2.5.2-5 钢围堰安装工艺流程图2.5.2.3、钢围堰制作拼装钢围堰岸上制作，通过栈桥运输至承台位置进行安装。钻孔桩完成后，改造钻孔平台，在钢护筒上焊搭首节钢围堰拼装平台。用履带吊把钢围堰块件吊在平台上组装，并在围堰67、内侧与护筒之间设柔性导向装置，可微调结构。首节钢围堰拼装如图2.5.2-6所示。2.5.2.4、首节钢围堰入水定位主桥墩钢围堰采用LSD型液压连续式千斤顶系统进行整节沉放作业。通过钢护筒上设置的导向装置，钢围堰下沉时，被导向装置约束，不会偏位。如图2.5.2-7所示。图2.5.2-6 首节钢围堰安装示意图图2.5.2-7 千斤顶沉放钢围堰示意图2.5.2.5、钢围堰接高、下沉钢围堰前两节拼接好后，提升系统起吊围堰入水下沉。入水下沉时选择在两个大潮期间进行，在大潮来临之前，使钢围堰刃脚入泥，保证钢围堰稳定和安全。第二节钢围堰接高施工见图2.5.2-8所示。图2.5.2-8 钢围堰接高示意图每次将68、已拼成整体的钢围堰下沉，当围堰顶面达到+5.00m时，停止下沉，对称拼接后节钢围堰，拼接好后，继续下沉钢围堰，直到钢围堰沉到设计标高。采用空气吸泥机实施钢围堰下沉施工，并增加抓斗抓泥等辅助下沉措施。主要施工方法如下：1)、用潜水泵或离心泵向围堰各隔仓内灌水，增加钢围堰的自身重量，使下沉自身力是摩阻力的1.2倍以上。2)、在钢围堰内布置空气吸泥机，对称进行吸泥，下沉钢围堰，在吸泥过程中，用抓斗辅助清挖。吸泥过程中要随时测量围堰的标高。使之四周均匀下沉，防止围堰倾斜。3)、在夹壁内舱浇筑混凝土，以增加自重。2.5.2.6、钢围堰下沉河床防冲（淤）钢围堰就位后把钢围堰与护筒的导向装置锁定，使之与群桩69、护筒形成整体，防止在涌潮作用下偏位，及时检查围堰内外的泥面高度，对围堰刃脚进行清理，围堰外冲刷部位抛填块石或袋装砂进行围护，尤其是PS1墩承台钢围堰，因钢围堰埋入河床深度过浅，围护处理需加强。如图2.5.2-9所示。2.5.3、封底混凝土施工根据设计要求，各承台围堰封底砼厚度均采用2.5m，PN2、PN1、PS1、PS2墩承台围堰封底砼砼方量分另为1828.3m3、1446.5m3、1446.5m3、1828.3m3。封底混凝土强度等级均为C30。图2.5.2-9 钢围堰下沉到位示意图2.5.3.1、施工总体工艺水下封堵钢刃脚搭设操作平台安装隔仓混凝土导管浇筑上部隔仓混凝土中心集料斗及分料槽安70、装封底混凝土导管按顺序进行导管水下封口不断浇筑水下混凝土测量检测根据测量结果控制各导管下料直至混凝土面达到设计标高。2.5.3.2、封底混凝土施工1)、浇注导管布置封底混凝土导管采用内径273mm、壁厚=8mm的无缝钢管制作，管节长度为3m、2m及1m等3种，管节之间采用快速螺纹接头连接。导管布置原则为：导管间距不超过导管的作用半径3.5m（取小值）。2)、水下封底混凝土浇注工艺采用泵送混凝土浇注工艺施工。为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不要随便提升导管。混凝土浇筑临近结束时，全面测出混凝土面标高，根据测量结果，对混凝土面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量，直至所测结果满足要求。当71、所有测点的标高满足控制要求后，结束封底混凝土灌注。2.5.4、承台施工2.5.4.1、概况主桥各墩PN2、PN1、PS1、PS2承台均为哑钤型截面，承台顶面标高均为+1.0m。其中，中主墩PN1、PS1承台横桥向宽度42.0m，顺桥向宽度14.4m，厚4.5m，配2.5m厚封底砼；边主墩PN2、PS21承台横桥向宽度42.0m，顺桥向宽度18.2m，厚4.5m，配2.5m厚封底砼。PN2、PN1、PS1、PS2墩承台混凝土方量分另为2892.7m3、2306.0m3、2306.0m3、2892.7m3。混凝土强度等级C35。承台为大体积混凝土，均一次浇注完成。PN4、PN3、PN2、PN1、P72、S1、PS2墩承台为水上承台，采取钢套箱围堰施工。在搭设至墩位的支栈桥上实现起重作业。各墩承台平面结构形式如图2.5.4-1、图2.5.4-2所示。图2.5.4-1 PN2、PS2墩承台平面图图2.5.4-2 PN1、PS1墩承台平面图2.5.4.2、施工工艺流程承台混凝土施工工艺流程见图2.5.4-3所示。混凝土养护达到强度、排水、桩基检测绑扎钢筋、安装冷却管、墩身钢筋预埋混凝土养护、冷却管通水进行温度调控验收合格部分墩身完成后拆除钢围堰测量放线钢筋、冷却管加工承台混凝土一次进行浇筑封底混凝土浇注施工准备部分钢模板安装温控分析 图2.5.4-3 承台混凝土施工工艺流程2.5.4.3、施工准备73、1)、钢围堰内抽水、清淤当封底混凝土强度达到设计强度时开始在钢围堰内抽水。抽水前，封堵钢围堰水下连通水管，抽水过程中，随时观察钢围堰结构变形情况。由于封底施工时间不长，钢围堰内淤积的泥沙不多，清除时，先利用高压水枪冲洗，然后用泥浆泵将泥水抽出。2)、桩头处理、桩基检测封底抽水后，人工配合风镐机械凿除桩头。桩头处理完成后，对桩头钢筋进行清理、调整。然后按照桩基检测程序对桩基进行检测，合格后实施下一步工序施工。3)、封底混凝土面清理、找平承台钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部高点进行凿除，对低处进行回填，使钢筋绑扎场地平整。2.5.4.4、钢筋及冷却水管施工1)、钢筋制作、绑扎及固定承台钢筋在74、车间加工成半成品，运至现场绑扎。承台主筋采用剥肋直螺纹接头连接，其它钢筋绑扎按规范进行焊接或搭接，为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量，采用劲性骨架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。 等强度剥肋直螺纹接头连接技术主要是在利用三轮切割机对钢筋端头弯曲部分，再利用套丝机对钢筋端头进行套丝，最后利用螺纹套筒将钢筋连接接长。钢筋的套丝及螺纹套筒的一端套接均在后场完成，螺纹套筒的另一端套接则利用管子钳在安装现场完成，为保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。2)、冷却水管制安装根据承台温控计算，承台须75、埋设冷却水管。冷却水管采用直径为48mm规格、且具有一定强度、导热性能好的镀锌钢管制作，管间连接采用标准连接管件。冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅，接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。冷却水管的出水口和进水口采取集中布置、统一管理，并标识清楚。水管由潜水泵供水。温控完成后，冷却管采用水泥浆进行封堵。2.5.4.5、承台混凝土施工1)、混凝土的配合比设计我方将派遣专家对混凝土进行专业设计、配制，并作为工程重点研究。但是应遵循以下总的原则：大体积混凝土应采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝76、土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：初凝时间：不小于40小时；塌落度：1217cm；具有良好的流动性、和易性及可泵性。2)、混凝土浇注工艺承台混凝土浇注采用泵送入仓。混凝土分层浇注、分层振捣，沿横桥向进行，分别由模板两端壁板附近开始浇注混凝土，均匀向前推进，这样可使混凝土表面产生的少量泌水汇入后浇段，便于潜水泵集中抽出。混凝土分区布料、振捣，责任到人。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。3)、混凝土养护承台混凝土浇筑完后，采用冷却水管通水，表77、面采用麻袋覆盖浇水养生。2.5.4.6、大体积混凝土温控措施承台属重要的中、大体积混凝土结构，为满足设计要求，保证大桥使用安全，施工时，须对承台混凝土进行温控计算，计算大体积混凝土内部仿真温度场及应力场，根据计算结果制定了承台不出现有害温度裂缝的温控标准，并以此制定相应的温控措施。根据温控计算结果及现场实际情况采取的基本温控措施如下：1)、优化混凝土配合比采用水化热较低的矿渣水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，掺加粉煤灰和外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。2)、控制混凝土浇筑温度督促混凝土搅拌站防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；混凝土泵管用用草袋遮盖并洒水降78、温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。3)、在混凝土内预埋冷却水管，利用水的循环降低混凝土的温升峰值，每层冷却水管均在混凝土浇筑至其标高后即开始通水，通水流量为25L/min，根据现场测温结果确定通水时间。通水期间，定时记录冷却水管进、出水口温度。4)、控制承台分层之间的浇筑间歇时间。5)、加强混凝土的养护和保温。2.5.5、V形墩墩身施工2.5.5.1、概况主桥墩采用V形墩，凝凝土强度等级为C50。中主墩（PN1、PS1）墩身高度为21.20m，边主墩（PN2、PS2）墩身高度为20.40m。2.5.5.2、主要施工方法主桥墩采用V形墩采用劲性骨架配平衡架法分节段施工墩身。在79、搭设至墩位的支栈桥上实现起重作业。中主墩（PN1、PS1）结构图见图2.5.5-1所示。图2.5.5-1 中主墩结构图（单位：cm）墩身外侧采用定型钢模板，内侧采用组合钢模板。模板加工成5m高2套，6.5m高1套。劲性骨架由万能杆件组拼成的T形平衡架和斜腿外侧桁架组成。墩身沿高度方向共分为6节施工，施工工艺见图2.5.5-2所示。图2.5.5-2 中主墩墩身施工步骤图主桥墩墩顶系梁段属于大体积混凝土，需要进行详细的温控计算，确定有效、可靠的温控措施，确保系梁不出现温度裂缝。V墩系梁施工前，施加的1500KN水平拉杆力作用位置设置在高程18.0m处，采用32精轧螺纹钢进行连接。边主墩（PN2、P80、S2）结构图见图2.5.5-3所示。墩身外侧采用定型钢模板，内侧采用组合钢模板。劲性骨架由万能杆件组拼成的T形平衡架和斜腿外侧桁架组成。墩身沿高度方向共分为6节施工，施工工艺同中主墩类似。2.5.5.3、钢筋工程墩身钢筋加工和绑扎根据砼浇注高度分段绑扎，25钢筋和超过25钢筋接头采用剥肋滚轧直螺纹连接工艺，由于墩身宽度较大，中主墩成V形布置，为保证墩身钢筋绑扎位置准确、安全，需设置劲性骨架，劲性骨架架立位置采用经纬仪测定。2.5.5.4、模板工程模板由大块特制定型钢模，模板要求平整光滑，接缝平顺无错台。内模采用组合钢模拼装而成。为保证墩身砼外观质量，内、外模板采用对拉螺杆连成一体，并支撑在万能81、杆件上。对拉螺杆采用32精轧螺纹钢外套PVC管，施工完成后拔出螺纹钢。图2.5.5-3 边主墩结构图（单位：cm）2.5.5.5、支架工程主墩斜腿施工支架采用万能杆件组拼成的T形平衡架和斜腿外侧桁架组成。斜腿中部、上部通过32精轧螺纹钢与T形平衡架相连，下部通过32精轧螺纹钢与斜腿根部相连。两斜腿浇注混凝土产生的重力通过32精轧螺纹钢传至内侧T形平衡架上。T形平衡架施工是整个墩身施工的基础，平衡架必须搭设牢固可靠、合理。2.5.5.6、墩身混凝土工程砼采用臂加泵泵送入模，混凝土通过栈桥运输到施工部位。2.5.5.7、预应力工程系梁只设纵向预应力，预应工程施工均预先将预应力筋放在波纹管内一齐埋入82、。纵向波纹管安装严格按照设计要求位置固定，锚垫板位置牢固准确。管道安装时每0.5m设一道定位筋，管道接头采用外接头与波纹管缠密实，不得使用内接头。为保证管道畅通，波纹管安装完毕后仔细检查波纹管，防止浇注混凝土是因安装过程中波纹管细小孔洞引起管道堵塞。施工注意事项如下：预应力管道位置准确牢固，当普通钢筋与预应力筋位置冲突时，以预应力筋为主，适当移动普通钢筋位置，保证预应力筋位置正确，预应力筋严禁电弧焊。波纹管口无倒刺，接头密实，不得漏浆。波纹管安装前应仔细检查有无孔洞，砂眼，发现问题，立即处理方可使用。压浆管牢固通畅，锚垫板必须垂直波纹管。砼振捣时，严禁碰撞波纹管。2.5.6、钢拱梁施工2.5.83、6.1、概述主桥上部结构为3210m三孔结合梁钢拱组合体系拱桥，相邻两个拱桥间采用简支结合梁连接。单孔拱桥每片主拱在结构上分为6个区段，最大长度36m，最大重量110t；每片副拱在结构分为6个区段，最大长度35.5m，最大重量32t；每片主纵梁分为21个节段，最大长度为12.75m；端横梁长23.6m，重量为60t。拱肋区段划分见图2.5.6-1，区段重量见表2.5.6-1。表2.5.6-1 拱肋区段重量表拱肋类型区段号长度（m）重量（t）主拱肋361013211020103副拱肋13929.753035.5032图2.5.6-1 拱肋区段划分图2.5.6.2、总体安装方案1）、安装方案根据招84、标文件要求，结合现场地形、水文条件及桥位处经常受到大风、台风等自然环境因素的影响，拟采用顶推法安装主桥钢拱梁。钢拱梁按设计图纸在专业钢结构加工厂加工，预拼验收合格后运至现场，利用大型塔吊提升到拼装平台上进行逐跨拼装，然后整体顶推到位。2）、施工工艺流程钢拱梁制安的施工工艺流程见图2.5.6-2。3）、施工步骤钢拱梁顶推安装施工步骤见图2.5.6-3。顶推安装平台施工纵移滑道安装墩顶滑道安装拖拉系统筹备钢拱梁制造、运输钢导梁制造钢导梁起吊纵移至安装台座钢导梁与梁段连接焊缝检测及临时撑杆安装实施顶推安装调整焊接梁段安装、调整梁段实施顶推施工准备临时墩及托架施工实施多点顶推循环施工至主桥北边跨实施多85、点连续顶推至主桥相应墩顶拼装墩顶简支段和主桥中跨墩顶简支段与钢拱梁刚性连接实施多点顶推落梁就位解除临时撑杆吊杆施工桥面板施工系杆施工解除临时连接体系转换图2.5.6-2 钢拱梁制安施工工艺流程图图2.5.6-3 钢拱梁顶推安装施工步骤图2.5.6.3、钢拱梁制作运输钢拱梁单元由专业工厂在厂内加工制作，现场拼接成安装节段后，用轨道小车运达拼装平台位置，然后利用移动式塔吊提升到拼装平台上进行拼装。2.5.6.3.1、钢箱拱制造1）、结构特点XXXXXXXX大桥钢箱拱结构为钢箱断面空间弯扭构件，由空间曲面壁板焊接组装而成，相交纵缝为不规则空间曲线，其主要结构特点有：、全桥拱肋均为矩形等截面箱形构造，86、主、副拱肋东西对称布置。副拱为钢箱断面空间弯扭构件，线形较为复杂。、主拱采用矩形截面,宽2.2m，高3.2m;副拱采用方形截面，边长1.5m。、主、副拱间设横向连杆和拱顶横撑。横向连杆通过连杆节点板和连杆预留段与拱肋连接。、拱顶处球形明珠兼具连接拱肋的横梁功能，将两侧副拱连接为整体结构。、拱脚处为主、副拱结合部，相交处拱肋面板、腹板以主拱为主体断开，并连成整体横隔板。2）、制作工艺钢箱拱分段在专业工厂制作、加工，检验合格后用车运至现场拼装成吊装节段，然后用小车运至拼装平台处，用塔吊吊至拼装平台上完成总拼。钢箱拱制造工艺流程见图2.5.6-4。钢箱拱肋主要采用下列成熟技术制作：、钢板滚平及预处理87、技术、CAM下料技术、精密切割技术、等离子切割技术、高质量焊接技术、焊接变形的控制技术、除锈和涂装技术、曲线拱肋的制作技术3）、工艺评定试验图2.5.6-4 钢箱拱制造工艺流程图、切割工艺评定试验在钢材加工之前，对钢板进行火焰切割、等离子切割和半自动切割工艺评定试验，考核切割边缘的表面质量、硬度及零件切割精度，以确定切割参数、规范及零件切割补偿量，指导施工。、焊接工艺评定试验根据图纸确定的结构规格、焊接节点型式，考虑焊接质量的主要影响因素，拟定焊接工艺评定任务书，报业主、监理批准后进行焊接工艺评定试验。工厂根据焊接工艺评定试验报告编制各种焊接工艺规程，规范焊接施工。3）、钢箱拱节段及单元件划分88、钢箱拱节段划分根据招标文件2号补遗书的要求，拱肋吊装节段的划分在就位状态的水平投影长度不小于8.5m，按照上述要求，每跨主拱拟划分为22个吊装节段，编号分别为Z1Z6，其中Z6为主、副拱交汇段；副拱划分为13个吊装节段，编号分别为F1F4，其中F1为装饰球整体节段。主拱肋吊装节段（Z6）最大重量约70t，主、副拱吊装节段划分如图2.5.6-5，图2.5.6-6。图2.5.6-5 主拱吊装节段划分图图2.5.6-6 副拱吊装节段划分图根据公路运输能力，将Z2Z5吊装节段各分为2个分段，划分时遵循现行国家相关规范及招标文件中规定的拼缝要求。厂内进行分段制造，再在现场预拼胎架上组装成吊装节段。、单89、元件划分钢箱拱结构分为面板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板（横向加劲）单元件、吊耳和连杆节点单元件；副拱肋结构分为面板单元件、底板单元件、腹板单元件、横向加劲单元件和连杆节点单元件。此外，还包括连杆和横撑等杆件结构单元。4）、单元件制造、面板单元件制作流程a、零件检查：检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。加劲肋根据拱肋线形，下成弧形。b、面板上胎架：将加工成型的面板零件吊装到专用胎架上，与胎架刚性固定。胎架根据板单元线形制造。c、划线、装焊加劲肋：在专用胎架上，先划加劲肋定位线及各类横隔板（横向加劲）定位线，后对线装焊加劲肋。加劲肋需点焊固定后方可对称焊接，焊接采用90、CO2气体保护自动焊。d、解除固定后矫正：解除单元件与胎架的刚性固定后进行矫正。检查单元件曲线度，如超差采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。e、单元外观检查及标识：对单元件进行检查，检查单元长度、宽度、对角线差、曲线度及焊接质量，合格单元件标识后转入存放。、底板、腹板单元件制作流程底板、腹板单元件制作流程同面板单元件。、横隔板、横向加劲单元件制作流程a、零件检查：检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。b、横隔板人孔加劲加工：加劲肋在辊床上辊圆，并用弧度样板检查圆度。c、横隔板上胎架定位：横隔板零件上胎架定位，控制外形尺寸。d、人孔加劲安91、装：人孔加劲定位装焊。焊接采用CO2气体保护自动焊。e、横隔板加劲安装：横隔板加劲定位装焊。焊接采用CO2气体保护自动焊。f、单元件矫正：单元件矫正。检查单元件平面度，如超差采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。g、单元外观检查及标识：对单元件进行检查，检查单元长度、宽度、对角线差、平面度及焊接质量，合格单元件标识后转入存放。5）、钢箱拱节段组装主、副钢箱拱在厂内进行分段制造，在现场预拼胎架上焊接组装成吊装节段。主拱结构示意图见图2.5.6-7。连杆节点横隔板面板底板吊耳外腹板横隔加劲内腹板图2.5.6-7 主拱结构示意图、分段制造专用胎架制造图2.5.6-92、8 胎架示意图胎架是分段制造的基础，要求具有足够的刚度，胎架必须牢固可靠（如图2.5.6-8所示）。为便于节段组装时各单元件的定位，采用激光经纬仪配合钢卷尺在地面预埋铁上分别做出单元件的纵、横向定位线，节段纵向中心线等定位标记。该钢箱拱线形为弯扭曲线，须从胎架上保证节段的制造线形。胎架线型值由计算机PRO/E三维放样提供，施工时严格按胎架图册进行制造。、节段组装钢箱拱拱肋节段采用卧装。施工步骤如下：外侧腹板单元件上胎架固定位 a、外侧腹板单元件上胎架定位，各个控制点对合地标,根据地标将隔板定位线过渡到腹板上，以便隔板定位。横隔板、横梁上胎架定位 b、 横隔板、横梁对合地标定位安装，用模板定位时93、注意安装角度，并用角钢作斜支撑。 面、底板单元件上胎架定位 c、按面、底板定位线，对线装焊两侧面、底板单元件。内侧腹板单元件上胎架定位 d、内侧腹板单元件上胎架定位，各个控制点对合地标，与横隔板顶紧安装。 依次翻身并焊接腹板与面、底板间的焊缝 e、依次翻身并焊接腹板与面、底板间的焊缝。采用埋弧自动焊对称同向焊接。 连杆节点板和吊耳的焊接f、根据地标点装焊连杆节点板和吊杆吊耳等结构。 g、对节段进行矫正，矫正后检查节段长度、宽度、线形、对角线差、曲线度及焊接质量，合格节段标识后转入存放。 节段矫正、外观检查及标识6）、钢箱拱节段预拼装、在制造节段二拼一成吊装节段时，完成两节段间的环缝焊接及箱内加94、劲肋的嵌补。在吊装节段段头完成栓接部位加劲肋的装焊工作。、修正面板、腹板的长度：钢箱拱空中曲线为一弯扭曲线，通过对每个节段的面板与腹板的长度差的放样和计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。、修正钢箱拱总长度：每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差累积。、修整对接口：相邻梁段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。、匹配件的安装：预拼装时已确定了相邻节段的相对位置，则把两节段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。7）、钢箱拱的检测及测量95、方法、根据XXXXXXXX大桥设计图纸、技术规范以及现行相关规范标准的要求，编制该桥钢箱拱制作检验项目清册、精度要求、无损检测清册、无损检测工艺规程、检验工艺规程等工艺文件，并征得监理工程师同意，作为检测依据。、所有用于该桥制作检测的设备工具如全站仪、激光经纬仪、测厚仪、超声波探伤仪、X光片机、钢卷尺、钢板尺、焊角规、游标卡尺等均需计量，并在计量有效期内且处于完好状态。、构件下料、加工，顶、底板单元件、横隔板单元件的首制件严格执行首制件评审制度，并将检测结果报监理工程师认可后方能批量生产。第一次梁段预拼完成后，召开首制梁段评审会，评审通过后方能组织后续批量施工。8）、钢箱拱工地焊接及栓接首先做96、好吊装前的各项准备工作，如临时连接件、附件配套准备等，在吊装前做好焊接工作区搭跳工作和焊接设备平台，在吊装中及时完成接头焊接（栓接）工作，按计划完成每个节点工作。2.5.6.3.2、主纵梁制作1）、主梁节段及单元件划分两侧主纵梁间距27.6m，钢横梁间距4.25m。根据主纵梁结构形式，将3188m拱桥主纵梁划分为75个节段；2段拱桥间简支梁划分为6个节段。主纵梁吊装段最大重量约60t。主纵梁节段划分为面板、底板、横隔板、内腹板、外腹板、挑臂梁面板、挑臂梁部件、横梁、小纵梁单元分别制造。见图2.5.6-9。图2.5.6-9 主纵梁结构图2）、单元件制造工艺、液压反变形亚船形摇摆焊接胎架液压反变形97、亚船形焊摇摆机设有焊接平台、板边压紧液压系统、平台旋转液压系统，焊接平台按面底板单元件尺寸设计，设有反变形模板，板边压紧液压系统按四连杆原理设计，条状压紧，平台旋转液压系统可使焊接平台作横向正负25度的旋转，使加劲肋与面底板的焊缝处于亚船形焊接位置。工作时将面底板单元件吊上焊接平台，启动板边压紧液压系统压紧板边，为单元件施加焊接反变形，压紧的同时单元件沿对中定位模板自动定位；启动旋转液压系统，焊接平台向一侧旋转25度，焊接一侧角焊缝，平台向另一侧旋转，再焊接另一侧角焊缝，由于采取了反变形措施及板边压紧装置，使焊接变形控制在最小范围。、工字梁专用装配胎架见图2.5.6-10。图2.5.6-10 98、工字梁装配胎架、工字梁专用船型旋转焊接胎架见图2.5.6-11。图2.5.6-11 工字梁焊接旋转胎架图、H型钢矫正机见图2.5.6-12。3）、面、底板及挑臂梁面板单元制造、零件下料：采用数控切割机进行下料。保证钢板的扎制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范进行布置。图2.5.6-12 H型钢矫正机 、上专用平胎架装配定位，在板上划好条形加劲安装线。、条形加劲对线安装，焊接采用CO2自动焊。、焊接完成后，对单元件平面度有误差处进行矫正。、对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验，焊缝还需进行无损检测。、对单元件进行完工检验，并做好标记。4)、抗剪栓钉施工本桥主纵梁、横梁、小纵梁上的剪力钉在主纵梁、横99、梁、小纵梁单元件装焊完后进行装焊。剪力钉是桥面板与钢梁之间传力的关键构件，为保证其焊接质量，工厂将进行剪力钉焊接的工艺试验，编制相关的焊接工艺规程，从剪力钉以及焊接瓷环的检验、焊接质量检验与控制等方面进行控制，保证剪力钉的焊接质量。栓钉、护圈及焊机开箱检验时，按相关检验规定或实际需要进行复验。5)、梁段组装、胎架制作胎架制造：总成预拼胎架在顶推平台上架设。胎架要求由足够的刚度，同时在制造胎架时，放置反变形量来焊接变形。在顶推平台上刻划出检查线、中心线、定位线等标记线。采用激光经纬仪检测胎架线型。总成预拼胎架示意图2.5.6-13。 图2.5.6-13 总成预拼胎架示意图、组装流程a、箱体组合单100、元件上胎架定位左、右钢箱梁的两件箱体组合单元件上胎架定位，对齐地标线并检查合格后与胎架固定。b、端横梁单元件上胎架端横梁吊上胎架，对齐地标线并检查合格后与箱体单元件临时固定。c、中横梁单元件上胎架中横梁吊上胎架，对齐地标线并检查合格后与端横梁临时固定。d、小纵梁单元件上胎架e、挑臂组合单元件上胎架定位左、右主纵梁的两件挑臂组合单元件上胎架定位，对齐地标线并检查合格后与胎架固定。f、焊接相关焊缝。g、锚板及加劲板定位装焊在箱梁焊接完成后，再安装、焊接锚箱构件及相应的加强构件， 2.5.6.4、钢拱梁现场拼装2.5.6.4.1、拼装工艺流程单孔钢拱梁拼装主要包括拱梁节点、主纵梁、小纵梁、端横梁、中101、横梁、主钢拱肋、副钢拱肋、连杆、临时撑杆。钢拱梁采用行走式塔吊结合支架法进行拼装，总体拼装顺序采用先梁后拱的方式，即主纵梁拼焊完成后，再拼装钢拱肋。一孔钢拱梁在拼装平台上完成拼装后，拆除拼装平台上的拱肋支架，采用顶推工艺将该孔钢拱梁顶推出拼装平台，然后拼装下一孔钢拱梁，再将其顶推出拼装平台，最后拼装第三孔钢拱梁。钢拱梁拼装施工工艺流程见图2.5.6-14。现场拼接成安装节段平板滑车将安装节段运至塔吊吊装位置主纵梁节段吊装节段就位、临时连接节段调整、焊接节段就位、临时连接构件加工制作节段调整、焊接构件运输拱肋节段吊装一孔钢拱梁拼装完成拆除钢拱肋拼装支架顶推钢拱梁拼装平台安装拱肋拼装支架安装图2.102、5.6-14 钢拱梁拼装施工工艺流程图2.5.6.4.2、拼装平台设计与安装1）、拼装平台设计钢拱梁拼装平台布置在Pn5墩以北，紧靠Pn5墩，长度240m，宽度38m（见图2.5.6-15）。与北引桥钢箱梁的拼装支架综合考虑，主桥三孔拱桥及北引桥钢箱梁节段均在拼装平台上完成拼装和顶推。XXXX局有限公司 - 214 -图2.5.6-15 钢拱梁拼装平台布置图根据地质情况拼装平台基础采用桩基础。桩基采用20m长的377mm振动沉管灌注桩（CFG），立柱采用100010mm的钢管。每根钢管立柱通过钢筋混凝土承台与振动沉管灌注桩相连接，每个承台下布置4根振动沉管灌注桩。钢管立柱横桥向每排布置9根，共103、计25排；钢管立柱顶横桥向铺设型钢分配梁，其上顺桥向铺设贝雷梁，梁顶横桥向铺设型钢分配梁。钢管立柱纵向用6006mm、横向用4004mm钢管设置水平和斜向联系。在Pn6 、Pn5墩侧设预埋钢板，纵向将平台上部与Pn6 、Pn5墩连成整体，以平衡顶推时对墩身产生的水平推力。2）、拼装平台搭设拼装平台搭设工艺流程为：立柱基础施工安装第一节钢管立柱安装立柱平联安装第二节钢管立柱安装立柱平联铺设下横梁铺设贝雷梁铺设型钢分配梁铺设面板。拼装平台采用吊车搭设。钢管立柱分两节安装，首节钢管立柱与桩基础采用焊接，其余管柱之间用法兰连接。首节钢管立柱焊接完成后，在柱顶附近安放挂篮，吊装其他管节，平面位置及倾斜度104、满足要求后拧紧管节螺栓。每节钢管立柱安装完成后，即安装平联及斜撑。钢管立柱、平联及斜撑安装完成后吊装墩顶贝雷梁。钢管立柱安装垂直度通过“十字交叉”法严格控制。拼装平台搭设完成后进行预压，以防止钢拱梁拼装后发生沉降现象。由于拼装平台面积较大，单孔钢拱梁的重量大，故拼装平台预压采用预加压法。3）、拼装平台拆除拼装平台在引桥钢箱梁顶推施工完成后拆除。平台拆除由上而下进行，平台上部结构、钢管立柱、平联、斜撑采用龙门吊或吊车逐节拆除。2.5.6.4.3、拼装设备选择钢拱梁最大吊装节段重量约70t（Z6），在对钢拱梁节段的起吊重量、吊幅及吊装现场的自然条件进行综合考虑后，拟采用大型塔吊（见图2.5.6-1105、6）实施钢拱梁的拼装工作。两台塔吊分别布置在拼装平台的两侧，中心间距80m。塔吊主要性能参数见表2.5.6-2。表2.5.6-2 ZSC2800（50540）移动式塔吊性能参数表最大起重能力140t最大半径时的起重能力（50m）54t最大吊钩高度100m工作半径起重能力25m112t40m70t图2.5.6-16 ZSC2800移动式塔吊2.5.6.4.4、主纵梁拼装1）、拼装顺序及工艺、拼装工艺流程主纵梁节段由两端向跨中逐段对称安装，施工工艺流程如图2.5.6-17所示。、拼装工艺a、主纵梁就位：以桥轴中心线向两侧对称就位主纵梁，按纵、横基准线就位，检查合格后，采用马板与胎架焊连固定。b、横106、梁定位：将横梁以基准线为准在胎架上就位，与纵梁接口处及与胎架用马板固定。c、横梁与主纵梁焊接：横梁、主纵梁定位检查合格后，焊接横梁与纵梁之间腹板焊缝，然后焊接盖板焊缝。d、组焊中间小纵梁。梁段制作、验收梁段运输到位塔吊行走到安装位置循环吊装下一段起吊梁段、就位后临时连接调整纵梁节段、焊接吊装横梁、小纵梁合 拢安装主纵梁临时撑杆图2.5.6-17 主纵梁吊装施工工艺流程图2）、首节梁段安装、梁段安装a、在拼装平台上测放出首节梁段的安装位置，并设立标志。b、塔吊行走至安装位置旁。c、运梁小车将梁段运至塔吊旁。d、塔吊落钩，将其主钩上的专用吊具与梁段的临时吊耳连接，并挂设风缆，起吊梁段离开小车约10107、cm后停钩，移出运梁小车。e、继续起升梁段至超出拼装平台顶，停钩，塔吊向平台上梁段安装位置转动。f、当梁段对正平台上的安装位置后，塔吊缓慢落钩，使梁段平稳地落于平台上，卸除吊具与临时吊耳连接，临时限位固定梁段。、梁段调位梁段精确调位采用千斤顶和手拉葫芦进行。首节梁段作为一孔桥的基准梁段，其精确定位至关重要。首节梁段调位时，先用千斤顶将其顶起，在测量的控制下，利用千斤顶依次调整其平面位置及高程，由于梁段定位精度要求高，其平面位置调整与高程调整总是相互影响，须反复多次才能使其轴向位置及高程、高差满足要求。在第二孔、第三孔首节主纵梁段安装时，还须对其进行联测，以检查三孔主纵梁中心测点之间的间距大小及108、其连线与桥轴线的偏差情况。3）、中间梁段安装中间梁段的安装方法及调位方法与首节梁段相同。4）、合拢梁段安装合拢梁段长12.75m。在中间梁段安装完毕、调整其平面位置和高程满足设计或规范要求后进行合拢段的安装。考虑到安装时温度的影响，合拢段加工长度比设计长度大20cm，根据线型调整后的实际情况结合安装时的温度现场对合龙节段长度进行调整，以确保安装准确，接缝紧密。合拢段安装一般选择在1525，并在日照较小的阴天进行，以减小温差对线形的影响。2.5.6.4.5、钢拱肋拼装1）、拼装支架搭设主拱肋钢管支架立柱选用1000mm10mm钢管，在每两个主拱肋节段的交点处及每个主拱肋节段的中间处纵、横向各设置109、两排钢管立柱，钢管立柱布置在主拱肋的外侧，在内侧钢管立柱靠近主拱肋侧设置两个钢牛腿作为主拱肋节段的支撑点。钢管立柱间用6006mm、4004mm钢管设置水平和斜向联系。副拱肋钢管支架立柱采用600mm6mm钢管，布置在每两个副拱肋节段的交点处及每个副拱肋节段的中间处。每个支撑点处钢管立柱按四根一组布置，每组钢管立柱按一定长度加工成标准节段，节段间采用螺栓连接。每组钢管立柱间用4004mm钢管设置水平和斜向联系。拱肋拼装支架采用塔吊安装，其安装方法与拼装平台相同。拱肋安装时在钢管立柱顶面用型钢搭设操作平台和行走通道，以便于现场操作。钢拱梁拼装支架见图2.5.6-18所示。当一孔钢拱梁拼焊完成后，110、用塔吊拆除副拱肋拼装支架和主拱肋拼装支架的牛腿，将该孔钢拱梁顶推出拼装平台，在下孔钢拱梁的纵梁及横梁拼装完成后，用塔吊安装副拱肋拼装支架及主拱肋拼装支架的牛腿，然后进行钢拱肋的拼装。图2.5.6-18 拱肋拼装支架示意图2）、钢拱肋拼装、拼装原则钢拱肋拼装时，主副拱肋同步进行，按设计及施工监控要求，遵循两侧对称，从拱脚向拱顶合龙的原则。、吊装顺序钢拱肋安装顺序见图2.5.6-19所示。图2.5.6-19 钢拱肋吊装顺序图、施工工艺流程拱肋吊装施工工艺流程如图2.5.6-20所示。、拱肋节段吊装拱肋上设四个吊点，吊点位置根据吊装节段的重心及结构确定，由于节段就位时有一外倾角度，为保证拱肋节段起吊111、与就位时的姿态相同，采用专用吊具吊装拱肋节段，以满足拱肋安装时的角度要求，见图2.5.6-21。拱肋节段由小车运至安装位置，塔吊将吊具下放，将吊绳耳环分别套于塔吊吊钩下挂的吊具及钢拱肋的吊环上。吊绳捆绑必须牢固，不因安装过程中吊点的提高或降低而产生滑动。起吊过程要求垂直、缓慢均匀，防止节段摆动。吊钩的重心与拱肋节段的重心必须保持在同一直线。、拱肋节段就位、调整安装前测量在支架上设置控制点，并在整个安装过程中对支架线型、高程进行观测。每个拱肋节段上至少设3个控制点，以准确控制拱轴线。拱肋节段通过塔吊吊装至安装位置后，在测量的控制下，用手拉葫芦和千斤顶调节节段的平面位置和高程，在将坐标及高程误差调112、整到一定范围后，在节段拼缝四周焊接定位卡，然后进行节段的精确调位，当安装节段的坐标、高程调整至符合设计或规范要求后，全断面施焊拼缝。拱肋节段制作、验收拱肋节段运输到位塔吊行走到安装位置起吊拱肋节段、就位后临时连接调整拱肋节段、焊接吊装主、副拱肋间连杆合 拢安装钢拱梁临时撑杆循环吊装下一段图2.5.6-20 拱肋吊装施工工艺流程图图2.5.6-21 拱肋吊具示意图、合拢段安装选择无日照的时段进行合拢，如阴天或凌晨合拢为宜。合拢气温一般在20左右，具体情况根据监控指令确定。合拢前，合拢口两侧钢拱肋应先调整好偏位、里程与标高，须特别调整钢拱肋的扭转。考虑到安装时温度的影响，合拢段长度比设计长度大20113、cm，安装时根据线型调整后的实际情况结合安装时的温度现场对节段长度进行调整，以确保安装准确，接缝紧密。拱肋一旦定位立即进行接缝焊接，尽量缩短焊接时间。在一孔钢拱梁拼焊完成、焊缝检测合格后，安装临时撑杆拆除拱肋拼装支架，安装前导梁，然后将钢拱梁顶推出拼装平台。2.5.6.5、钢拱梁顶推安装1）、顶推施工特点、结构复杂主桥上部构造为3跨钢拱梁结合体系，相邻两拱桥间又采用简支结合梁连接，整个结构的纵向刚度是变化的。为了顶推滑动过程中变化的内力要求必须采取多种措施进行连接。、梁底线形变化多样三跨钢拱梁纵坡从北边跨的0.35%到中跨跨中通过半径为20000m的竖曲线变为南边跨的-0.35%。滑动的主纵梁114、底面即不在同一个纵坡上，也不在同一个大曲线半径内，还可能设置预拱度。这就要求滑道顶标高在顶推过程中进行多次调整来适应梁底线形变化。、顶推跨径大为了满足施工期间通航要求，在每跨主跨跨中只布设了一个临时墩，布置在跨中位置，顶推最大跨径达到了94m。顶推过程引桥跨径也有78m、85m，这在国内目前顶推跨径都是最大的。顶推跨径大，相应钢拱梁对一个滑道的作用力最大也达到14000KN。、梁体变形控制难在滑道顶滑动的主纵梁的断面尺寸相对较小即刚度小，且与主拱肋连接的临时撑杆相比较稀少。如果顶推过程中控制不严，将导致钢拱梁产生过大的塑性变形顶推到位后钢拱梁线形不满足设计要求。2）、临时墩及引桥墩临时托架构造115、临时墩基础垂直荷载按钢拱梁作用时支反力、临时墩自重及受力不均匀性情况设计。每个临时墩基础采用27根100012mm钢管桩，从平均高潮水位（+4.43m）以上采用2006mm的钢管联撑连成整体以保证支架的稳定性。为满足通航要求，但又必须确保施工期间临时墩的安全，临时顿上下游两侧设置防撞设施。综合考虑多种因素，临时墩纵向水平推力按：1400000.114000KN来验算，横向水平推力主要考虑风荷载及横向导向力。钢管立柱顶安装I56工字钢横系梁组，横系梁上支撑纵向分配梁及上面滑道系统，并作为施工操作平台，安装水平千斤顶及液压油泵、横向导向纠偏装置等。横系梁上设置纵向分配梁。纵向分配梁用1500120116、0mm钢箱梁，上面支撑滑道钢垫梁。在边墩、主墩、临时墩墩顶之间，横向对称在两滑道外侧设置2索纵向联系拉索，控制顶推时墩顶位移，平衡可能出现的水平推力。拉索为8-j15.24钢绞线，并于钢绞线一端设P锚，另一端设置张拉设备及锚具在顶推前实施预拉紧固，以保证临时墩安全。两束钢绞线预拉采用逐级同步张拉，张拉后钢绞线保证不影响通航。临时墩构造见图2.5.6-22。图2.5.6-22 临时墩结构示意图由于在主桥钢拱梁顶推过程中， Pn6Pn3共4个墩身横桥向宽度不够宽度，因此在墩身上下游两侧各搭设一个临时托架，托架水平及斜撑杆件全部采用双支H60的型钢，单侧面4组8支H型钢，H型钢通过I32的工字钢连接117、成桁架体系，以保证受力体系的稳定。临时托架构造图见图2.5.6-23。根据结构布置，对临时墩及临时托架平台仿真模拟验算。图2.5.6-23 临时托架构造图3）、钢导梁构造根据国内桥梁顶推施工经验，结合本桥梁拱结合复杂结构体系的顶推，避免顶推过程前端钢导梁在滑道上脱空现象，使钢导梁均匀受力；尽量减小钢拱梁的内力与变形，钢导梁刚度宜大，长度宜长。本桥钢导梁根据招标文件要求选择确定刚度和长度，钢导梁根部抗弯惯性矩不小于1.08m4、总长度为45m、高度为4.02m,总重量约为420t/2个。钢导梁与主纵梁对应设有两组纵梁。每组纵梁以两片方钢箱梁为主梁，两片方钢箱梁采取桁架焊接，导梁横向采取桁架螺栓连118、接。单片钢板梁采用Q345C钢板，分为四个节段，在工厂制作，现场拼装，逐段拖拉出拼装台座。 钢导梁与钢拱梁主纵梁连接均采用10.9级M30高强螺栓连接，底板采用埋头螺栓连接，使滑动底面平整，接头处拼接板、填板及接头两端板面均需做表面处理，使得其抗滑系数不小于0.05。钢拱梁在连接部位的底板、腹板、顶板对应导梁部位的钢板加厚加强，在工厂内制作时需考虑。前导梁的主梁前端设置一个鼻架，便于顶推过程中导梁前端下挠即将上墩顶滑道时，用竖向千斤顶将下挠的导梁顶升起来，使导梁顺利地上滑道顶面，向前继续顶推。在不降低钢导梁的高度和不降低其刚度的条件下建议将钢导梁断面的斜腹板改为直腹板，在钢导梁与主纵梁的过渡连119、接部位加强。这样既便于横向连接成整体，加工制造简单，整体性提高，受力改善，总总量也有所减轻。钢导梁构造见图2.5.6-24。4）、临时撑杆主桥拱梁结合体在顶推施工过程中，作用在墩身及临时墩上的支点反力较大，顶推跨度最大达到94m。为保证钢拱梁在顶推过程中支点处不至于挠曲变形过大而损坏，减小前导梁前端下挠高度，在主拱肋与主纵梁之间搭设临时撑杆，临时撑杆与主拱肋和主纵梁之间采用铰接。由于主拱肋在横桥向向桥梁外侧倾斜，导致顶推过程中拱肋和主纵梁连接的临时撑杆对主纵梁施加了向桥轴线的很大的横向水平推力，因此在两主纵梁之间必须设置临时撑杆。具体布置见图2.5.6-25。5）、主桥三孔拱梁结合体与墩顶简支120、段之间的临时连接在整个主桥拱梁结合体的顶推过程中，三孔拱梁结合体本身是一个相对较复杂的组合体系，整个结构在滑道上滑移过程受力相当复杂。为保证三跨拱梁结构能够满足顶推受力要求，在三跨拱梁的两个跨与跨之间相对薄弱部位的简支梁与钢拱梁采用特殊临时连接措施。具体方案在中标后与设计单位协商确定，临时连接既要保证顶推时牢固，又要考虑顶推到位的拆除不影响钢拱梁的结构。6）、顶推滑道设计顶推滑道顶面的标高原则上按设计线形控制。考虑到滑道顶面的标高需要调整，所有滑道顶面标高按照设计竖曲线要求的最低值控制，即可以上调，不能下降。滑道从下至上主要由4台升降液压千斤顶、纵向分配梁、橡胶垫层、滑道梁、聚四氟乙烯橡胶滑板121、组成。整个滑道平面尺寸按设计技术要求：纵向长度为3000mm横向宽度为2500mm。同一个墩顶两条滑道的横向中心间距为25.92m。四台千斤顶为带自锁装置的液压千斤顶，单台顶升力为5000KN。横向两台为一组共用一台油泵，并且千斤顶顶面设置半球形装置来调整滑道梁纵坡以适应主纵梁纵坡的调整。千斤顶间的空隙用可调整的钢支撑加钢板楔紧辅助受力。钢垫梁由加劲型钢组合焊接成整体，纵横向满足滑道板的布置要求，且有足够的刚度。图2.5.6-24 钢导梁构造图图2.5.6-25 拱肋临时支撑示意图橡胶弹性垫层为60mm厚，是避免顶推过程中钢导梁及钢纵梁与滑道脱空设置的缓冲层，保证两者之间受力均匀，避免局部应力122、集中造成变形。同时也能达到调整滑道标高误差的作用。滑道板纵向长度为3m，横向宽度为2.4m。滑道板采用厚40mm的主体钢板，上刨床将端部进出口都加工成圆曲线，使滑板逐步进入和退出滑道。主体钢板上铺设3mm的不锈钢板，并将表面磨光达到一定的光洁度。滑板采用聚四氟乙烯橡胶板滑板。单块滑板尺寸纵向长400mm，横向长1200mm，厚度20mm，其中四氟厚度为3mm，与光滑的滑道板上面不锈钢板表面接触，在油脂的润滑下摩阻系数小；另17mm厚为橡胶层，橡胶层起弹性缓冲作用，并利用橡胶与钢主纵梁表面接触，增大摩擦力，顶推滑动时主纵梁带动滑板在滑道板上滑动。本桥主纵梁底面的竖向线形变化大，为了保证整个滑道内123、的滑板受力均匀，根据实际需要另准备530mm厚度不等的杂木板用胶水与聚四氟乙烯滑板粘结，这样来精确调整滑板的厚度，保证主纵梁与滑道板之间均匀受力，控制纵梁的变形。在滑道的四周设置钢牛腿限位装置，来控制整个滑道的平面位置，只允许整个滑道在竖向上根据要求调整滑道顶面标高，不允许在平面特别是纵向上滑动。顶推滑道构造见图2.5.6-26。图2.5.6-26 临时墩滑道构造示意图关于顶推时滑道的顶标高，按设计最终成桥标高确定，但还应综合考虑及顶推到位后，钢拱梁的顶升竖向千斤顶的安放，滑道的拆除，永久支座就位安装固定的方便。7）、顶推施力系统钢拱梁采用多点拖拉施力方案。安装自动连续顶推系统，来对钢拱梁施加124、拉力牵引钢拱梁在滑道上滑动。三孔钢拱梁包括前后导梁和临时撑杆总重约14000t，启动摩擦系数取0.08，滑动摩擦系数取0.05，双向0.35%纵坡忽略不计，整个结构全部完成最大的牵引力约为11200KN。在最不利状态下仍有4个主墩和3个临时墩共7个墩可安装水平千斤顶对其施力牵引。计划每个墩横向对称安装两台ZLD-100水平自动连续千斤顶，共用一台ZLDB液压油泵能满足施力要求。液压千斤顶和油泵见图2.5.6-27。施力不够的情况，仍可对称在桥轴线两侧安装水平自动连续千斤顶来克服启动时最大静摩擦力，因此顶推牵引力是有保障的。 图2.5.6-27 液压千斤顶和油泵多点顶推初期总是要求所有千斤顶施力125、同步，特别是预应力混凝土钢箱梁顶推施工的初期非常强调这一点。多台水平液压千斤顶对钢拱梁施力，全部都由总控柜集中控制，顶推不会造成不安全事故发生，也不至于顶推不动的现象。近年来，顶推法施工中顶推工艺已逐渐成熟，国内的设备也能满足该桥的顶推要求。我公司先后完成的三座桥梁顶推施工，积累了一定施工经验。我公司施工顶推桥梁见表2.5.6-3。多点顶推施力具体方案：纵向在拼装平台上、引桥墩、主桥墩、主跨中临时墩均安装水平千斤顶施力。单个施力墩上水平千斤顶牵引力与墩顶滑道摩阻力相平衡，理论上桥墩不承受过大的水平推力。引桥墩主桥墩及临时墩都具有一定纵向抗水平推力的能力。为了确保安全，在纵向将多个顶推施力墩均用126、钢绞线连成整体，来控制可能出现的不平衡的水平力，控制桥墩纵向位移。表2.5.6-3 我公司施工顶推桥梁表序号桥名结构形式跨径施工时间备注1湖南株洲湘江四桥预应力混凝土连续箱梁948m2006年双幅2广州猎德大桥自锚式悬索桥219m2007年3南昌赣州红都大桥双塔单索自锚式悬索桥195m2008年在钢拱梁顶推施力总的顶推牵引力略大于摩阻力，保证钢拱梁均匀缓慢滑动。对施力桥墩进行分类为前进墩和一般墩。前进墩即为钢导梁搭上去的桥墩，垂直荷载及摩阻力是随着钢导梁与钢箱梁的上来位置变化而增大，根据测量观测墩顶纵向位移值逐步手动调整水平千斤顶的牵引力。一般墩即纵向前后相邻均在钢拱梁的作用下，这时千斤顶的出127、力按钢拱梁在桥墩上的垂直荷载和摩擦系数施力。由于钢拱梁不是均布荷载，所以也要结合对桥墩顶位移观测数据来调整。钢拱梁顶推牵引装置见图2.5.6-28。图2.5.6-28 钢拱梁顶推牵引布置图8）、侧向限位导向钢拱梁顶推滑动过程的横向两侧限位导向有相当大的难度。顶推跨径大，在导梁所有滑道上垂直荷载也大，加上风作用等自然环境的影响，横向导向纠偏力很大，所以这项工作始终必须高度重视，认真做好。具体措施如下：a、认真做好施工过程的测量观测工作，不论在拼装平台，还是在顶推滑动过程中。既要保证整个钢拱梁与钢导梁纵向制作安装过程的线型，又要严格控制顶推活动过程的偏差在允许范围内。b、在拼装平台、引桥墩的托架、128、主桥墩、临时墩上都须设置导向装置。特别每个主桥墩及主跨临时墩纵向设置2个，原则上不拆除直至顶推出去。c、采用平面接触导向装置。由钢反力支架加新型滑板材料组成。新型滑板材料润滑油与钢板接触摩阻系数很小。导向装置固定在钢拱梁两侧，在顶推行进过程自动控制横向位置。每个主墩和主跨临时墩横向单侧沿纵向设置2个，即一个墩上要设置4个导向装置。d、顶推牵引水平千斤顶均对称设置在桥轴线附近，横向两台共用一台大油泵供油施力均匀。尽量减小顶推力产生的横向偏转力，使钢拱梁沿轴线均匀前移，在风力大于五级时停止顶推。e、导梁刚度远小于钢拱梁，横向宽度也变化，在拼装时期总长不长的情况下顶推时，设置导向纠偏装置，随着钢拱梁129、的增长只起辅助导向作用。9）、落梁就位及体系转换、刚拱梁顶推到位后，即可进行落梁安装。落梁前对钢拱梁体进行全面检查，查看有无损伤，落座后不能修复的地方必须在落座前进行修复。在钢拱梁顶推到位前应将支座转运至安装位置旁边。落梁施工顺序为：从PS2PN2墩包括临时墩，一次顶起拆除滑道装置，重新进行支垫，支垫时预留出支座位置，支垫高度略低于原滑道顶面标高。安装支座注意支座平面位置及标高控制。依照上述方法起顶下落钢拱梁，循环直至钢拱梁落梁就位，每次起顶下落高度不宜过大。、解除钢拱梁与墩顶简支钢箱梁的临时连接，即完成体系转换。10）、难点及解决措施、难点分析采用顶推法施工安装斜拉桥、自锚式悬索桥、钢管混凝130、土系杆拱桥，在国内已经取得成功。但是采用顶推法安装三跨结合梁钢拱组合体系桥施工国内没有先例，技术上具有相当大的难度。a、主桥上部结构3孔210m结合梁钢拱组合体系拱桥，是一个相当复杂的体系。整个体系在拼装平台上拼装，构件多，起吊重量大，每一孔桥拼装成符合设计要求与精度要求，都有相当大的难度。b、钢拱梁本身是一个相当复杂的体系，三孔拱梁又要连接成为整体，滑动的主纵梁截面尺寸小，刚度小，与钢拱连接的临时撑杆薄弱，滑动的钢主纵梁底的纵向线型也有0.35%的双向纵坡及竖曲线，满足顶推过程在滑道上滑移的受力要求，且控制变形成桥后仍符合设计要求，保证顶推顺利进行确是个很难的课题。c、桥涵施工规范中关于顶推131、法施工的滑道顶标高误差精度控制要求是很严格的。其目的是保证滑道在顶推过程中能均匀受力，避免主纵梁底产生变形，控制梁体最终实现满足设计要求的线形。常规的顶推所有滑道（包括拼装平台）顶面高程设计在同一个纵坡或同一个大半径的竖曲线上进行的。近年来在顶推施工预应力混凝土连续箱梁桥基础上，发展到施工斜拉桥、自锚式悬索桥及钢管系杆拱桥。在施工中临时墩布置比较密，顶推跨径比较小，且梁截面尺寸大，刚度大。例如自锚式悬索桥的加劲梁截面是一个强大的钢箱梁，顶推过程中尽管滑道顶标高控制误差偏大，但其变形仍然在弹性范围内，并未产生过大的塑性变形，最终效果比较理想。而本桥钢拱梁顶推，滑道标高控制及滑道构造是一个难点。、132、解决措施a、设置合理的拼装平台。拼装平台的纵向长度、横向宽度满足拼装的要求。拼装平台的基础、立柱支架及上部纵横梁都有足够的强度、刚度、整体稳定性。拼装的起重设备有足够的起吊能力，能完成钢拱梁单个节段拼装过程的起吊、运输、调节工作。与拼装焊接专业单位共同协调配合，做好这项工作。b、一定与设计单位密切联系，统一协调认真处理好钢拱梁体系内部临时撑杆，三孔钢拱梁之间的两个简支梁的临时连接，钢拱梁与前后导梁的连接，保证整个三孔钢拱梁结构自身能满足顶推过程受力的要求。在理论上与实际上做到心中有数，避免出问题。c、认真设计并处理好临时墩、所有顶推滑道系统、横向导向纠偏装置、引桥墩临时托架保证有足够的安全储备133、，并能适应变化的滑动主纵梁底线型要求，设置调节系统保证滑道顶面与梁底面接触良好，均匀受力。d、顶推力系统原则上采用国内设备，有必要时也采用国外的更先进的顶推施力设备，确保顶推顺利完成。e、制定详细的施工观测及控制方案，对拼装平台、滑道、临时托架临时墩滑道系统、钢拱梁各部位、钢导梁都需要进行详细的观测及内力测试，确保结构的安全。11）、施工过程监控为了确保钢拱梁最终成桥后符合设计的线型要求和应力状态，需要对拼装顶推过程在动态和静态下各种工况，在风力、温度、日照等环境影响下进行施工过程分析，找出不利状态、最大变形值并进行详细观测和有效的控制，具体包括以下内容：、拼装平台的沉降和变形。、钢拱梁节段运134、输及起吊就位后的变形。、因温度影响、日照不均匀、焊接累积误差而产生纵向长度变化；风的作用力对顶推影响，主纵梁平面点标高，横向位置（坐标）变化。、滑道顶面标高的变化：沉降和压缩变形、温度升降的变化、所有滑道施力墩顶推时纵向位移及标高变化。、钢拱梁挠度观测，每跨尾部接头端面竖向转角挠度测量，关键截面的应力测试；钢导梁挠度、受力变形观测及应力测试。、钢箱梁底板在滑道上接触情况观测，钢箱梁内腹板、底板最不利受力状态内力检测和分析。12）、钢拱梁顶推变形及稳定性分析主桥上部构造为3跨钢拱梁结合体系，顶推过程中结构受力复杂，为保证结构的安全，我公司对顶推过程的如下工况作了初步计算：工况1为第一孔钢拱梁顶推135、过程中，前导梁处于最大悬臂状态；工况2为第一孔钢拱梁尾部顶推到拼装平台前沿；工况3为第二孔钢拱梁尾部顶推到拼装平台前沿；工况4为V墩上简支梁一端搭在PN2上，使简支梁一端处在最大跨度（94m）的支座处，该处为简支梁所受剪力最大处；工况5为V墩上简支梁处于最大跨度（94m）的中部，该处正弯矩最大。工况6为三孔拱梁拼装完成，前导梁前导梁前端未搭在PS1墩上处于最大悬臂状态和前导梁前端搭在PS1墩上；工况7为前导梁前导梁前端未搭在PS1墩与PS2之间的临时墩上处于最大悬臂状态和前导梁前端搭在PS1墩与PS2之间的临时墩上；工况8为前导梁前端未搭PS2墩上和前导梁前端搭PS2墩上；工况9为钢拱梁顶推到136、位。经过以上初步分析计算，钢拱梁在顶推过程中是稳定的。13）顶推过程中控制重点、根据工况的支点反力计算摩擦力并与油压表相验证。顶推箱梁水平力计算：顶推总水平力按重量的8%加钢拱梁纵坡的水平分力。、位移观测：位移观测主要是梁体的中线偏移和墩顶的水平、竖向位移，在顶推过程需用千斤顶及时调整。墩顶位移观测非常重要，根据设计允许偏位作为最大偏位值，换算坐标，从施力开始到梁体开始移动连续观测，一旦位移超过设计计算允许值则立即停止施力，重新调整各千斤顶拉力。、施加顶推力：顶推力的大小是根据摩阻力的大小调节，并通过油表来反应，选用精度较高的油表。千斤顶、油表使用之前进行标定。 每工况下施加顶推力时，先将各个137、墩上的千斤顶逐步加力至计算的顶力，如梁体仍不能向前移动，则可将顶推平台或主墩上的顶力加大至该墩允许的最大顶推力（箱梁在该墩的摩阻力加该墩允许的最大水平力），此时应按上述第2条的要求进行墩顶位移观测。如施加到最大顶推力时梁体仍未能移动，则应进行检查，研究调整顶推力后方可进行继续顶推。、滑块的更换：顶推过程中必须使用表面光洁、无破损的滑块，顶推时各支点应有专人检查更换。、顶推到最后梁段时要特别注意梁段是否到达设计位置，须在温度稳定的夜间顶推到最终位置，并根据温度仔细计算测定梁长。、最后一次顶推时应采用小行程点动，以便纠偏及纵移到位。、顶推时出现牵引力过大或顶推不动的情况时，应立即停止牵引，检查刚拱138、梁与墩顶滑道和限位装置等接触部位，是否有卡住或增多摩阻力的现象，针对问题采取有效解决措施。、当顶推过程中出现不严出现横桥向偏位时，要及时纠正。当刚拱梁长度不长时，可以采取用千斤顶强行横桥向顶推进行纠正；当刚拱梁的长度较长时，只能在推进过程中，在限位装置上给梁体施加一个横向水平推力进行纠偏，需要施加的横向水平推力很小，并不大。14）安全质量注意事项钢拱梁起吊时要仔细检查吊具、吊点是否牢实。钢拱梁在起吊、运输、安装时应注意保护梁面完好，不得随意钻孔、碰撞、破坏油漆层，严禁机油泄露到钢拱梁表面。钢拱梁在安装时顶面周边应设防护栏，顶推后不能随意向下丢弃杂物，以免砸伤船只及船员。钢拱梁在顶推时悬臂端尽量139、不放杂物不站人，以减少钢拱梁受力。各临时墩操作人员应严格服从中心控制台指挥，并严格按照工艺步骤及技术交底进行操作。各临时墩及主墩顶周边设栏杆，操作人员应带救生设备。钢拱梁起吊遇五级以上大风时停止作业。15）钢拱梁的施工质量目标、质保方法和措施、质量目标 钢拱梁顶推安装质量达到优良，钢拱梁顶推安装符合设计文件和技术规范（专用条款）中精度要求：钢拱梁拼装横向两幅轴线偏差5mm，纵向顶面标高差2mm，横向顶面标高差1mm。、保证方法和措施组织我公司参加过顶推桥梁施工及先梁后缆自锚式悬索桥顶推经验的技术专家，参加顶推安装方案的制订。借鉴国内已经施工完成的桥梁的施工经验和教训。成立以总工程师为主的课题研140、究小组，对整体施工方案进行反复讨论，制订可靠合理的施工方案，争取不走弯路。在顶推施工中，各个工序都制订分项的技术操作规程和安全操作规程，对参加施工技术人员和工人进行技术培训和交底，并明确职责和奖惩办法，落实兑现。对施工过程影响钢拱梁施工质量和精度的要素，争取做到既有理论计算分析，又有实施过程观测，对各种不利因素进行预警，并有相应的补救措施。采用先进设备和材料，采用不同的滑道和滑板材料。顶推施力装置，除了考虑国产设备，必要时，采用国外的先进顶推设备，确保顶推工作顺利。2.5.6.6、吊杆施工1）、吊杆制作全桥共计吊杆619对，采用塑包平行钢丝束，钢丝采用7镀锌高强钢丝，每根吊杆钢丝共计121根钢141、丝。护套采用双层，内层为黑色高密度聚乙烯，外层为彩色高密度聚乙烯。钢丝应排列整齐密实，同心绞合，最外层钢丝绞合左旋角度为30.5o，扭绞后的裸索外加包带，带宽3050mm单层重叠宽度应不小于带宽的1/3，双层缠包带右旋，缠包采用高强复合带。在缠包带的钢丝束外挤包高密度聚乙烯护套两层，双层护套成型后年的吊杆索表面光滑平整，护套厚度偏差小于1mm。高强镀锌钢丝及高密度聚乙烯材料技术性能必须满足设计要求。锚具两端均采用冷铸锚锚具，其中拱肋端连接穿销式锚板，梁端为张拉端，并设转动球。冷铸锚填料由带铁砂的环氧树脂等成分组成。所用材料必须满足设计性能要求。吊杆和锚具的制作由专业的且制作过类似构件的厂家加工142、，成型后的产品满足设计技术及相关要求。2）、吊杆安装吊杆单根重量不大，采用卷扬机提升吊杆，先穿入穿销式锚板，再穿入拱肋内吊杆孔，然后穿入主纵梁内对应吊杆孔，安装主纵梁内下端张拉锚具。当主桥钢拱梁落梁就位后，拆除前后导梁，解除简支梁与拱梁结合段之间的临时连接。拆除B型临时撑杆，安装并对称张拉垮中7对吊杆至监控指令给定标高；再拆除剩余临时撑杆，按规定顺序安装并对称张拉剩余吊杆至监控指令给定标高。逐步拆除临时墩，调整吊杆索力以达到监控指令给定标高。吊杆张拉在吊杆的下端主纵梁内实施，吊杆张拉过程中必须按照监控指令给定的张拉顺序和张拉力大小均衡对称分级进行，吊杆张拉采取张拉力与桥面标高两个值进行双控，以143、达到成桥线形与吊杆张拉力达到最佳结合。2.5.6.7、系杆施工桥面板施工完成后，即可开始系杆施工。系杆施工时先按设计图纸位置穿钢绞线束，再安装锚具；锚具安装时要注意锚具要与钢箱梁端板密贴，并与钢绞线束垂直。最后张拉钢绞线束达到设计张拉力，钢绞线张拉时采用张拉力与伸长值进行双控。2.6、引桥施工2.6.1、工程概况本合同段引桥上部结构为等高度单箱单室钢-混凝土组合结构连续箱梁，支承跨径组合为55+285+90m，梁中心线高4.5m，桥面宽31.5m。引桥下部结构采用单体板式桥墩，横桥向桥墩底宽10.5m，纵桥向墩身3.0m（接线过渡墩3.5m），墩高9.0m20.1m。各墩承台均采用倒角矩形形式144、，横桥向轮廓尺寸12.4m，纵桥向轮廓尺寸9.6m，水域各墩承台高3.5m，岸上各墩承台高3.0m。引桥各墩均布置5根1800mm钻孔灌注桩，桩长9095m。2.6.2、施工工艺流程引桥施工工艺流程如图2.6.2-1所示。施工平台钢管桩施工栈桥桩钻孔桩施工平整场地施工准备及测量钢管桩制作埋置钢护筒钢护筒制作搭设钻孔平台搭设栈桥下沉钢护筒基础开挖钻孔桩施工基底处理、浇筑垫层砼钢围堰施工承台施工钢围堰制作墩身施工承台施工墩身施工箱梁施工引桥竣工验收图2.6.2-1 引桥施工工艺流程图2.6.3、桩基施工2.6.3.1、概述本合同段设计采用钻孔灌注桩基础。北引桥各墩PN3、PN4 、PN5、PN6桩145、基础采用5根直径为1800mm的钻孔灌注桩，其中PN3、PN4为水上墩，PN5、PN6为陆上墩。在搭设至墩位的支栈桥上实现起重作业。各墩桩基数量情况如下表2.6.3-1 所示。表2.6.3-1 桩基工程数量明细表墩号 桩基规格（mm）桩基数量（根）桩底标高（m）备 注PN318005-97.0PN418005-97.0PN518005-88.0PN618005-83.0合计总计：1800=20根2.6.3.2、水中墩钻孔桩施工引桥PN3、PN4号墩基础位于江中，共有1800mm桩基10根。采用搭设钻孔钢平台、安装反循环钻机进行桩基施工。其具体施工方法同主桥钻孔灌注桩施工方法。PN3、PN4号墩146、钻孔桩采用内径2100mm的钢护筒，护筒壁厚=14mm.护筒入土深度根据设计桩位的地质情况，要求穿过粉砂层，进入粘土层35m，护筒顶标高为+10.00m。根据PN3、PN4号墩桩基情况，拟投入台4反循环钻机进行钻孔施工，所有桩基均采用GF200及KPG3000反循环钻机进行钻孔施工。钻孔钢平台结构如图2.6.3-1所示。图2.6.3-1 引桥墩PN3、PN4钻孔平台示意图2.6.3.3、陆上墩钻孔桩施工引桥PN5、PN6号墩位于大堤内的陆地上，共有1800mm桩基10根。对陆地钻孔桩施工只需平整场地，铺设枕木和轨道组成钻机平台，安装钻机进行施工。具体施工布置如图图2.6.3-2所示。PN5、P147、N6号墩钻孔桩采用内径比设计桩径大300mm钢护筒(2100mm)，护筒壁厚=14mm。护筒顶高出地面1.0m或地下水位2.0m.在平台搭设完成后，用振动锤振动下沉，入土深度不少于5m。根据PN5、PN6号墩桩基情况，拟投入4台GF200循环钻机进行陆上墩灌注桩钻孔施工。钢筋笼及砼施工方法同主墩基础施工。图2.6.3-2 陆上墩钻孔灌注桩施工布置图2.6.4、钢围堰施工引桥PN3、PN4墩承台为水上承台，采用无底钢套箱围堰施工。承台南侧搭设支栈桥与主栈桥相连，起重设备在支栈桥上实现钢围堰施工起重作业。钢围堰拼装、接高、下沉等施工均于主墩承台钢围堰相同。2.6.4.1、钢围堰设计条件设计高水位：148、 +8.66m设计低水位： +1.10m波浪涌潮压力： 40kPa设计水流流速： 3.2m/s 混凝土握裹力： 100kN/m2护筒直径： 2.1m钢管桩直径： 1.0m2.6.4.1、钢围堰结构形式及加工数量钢围堰分段制作，分为直线段和拐角的异型段。直线段钢围堰壁重量为10t。围堰采用双壁钢围堰，壁厚为1.5m。在内部设置2层内撑，材料为60010mm的钢管，内撑之间用型钢连接，成为整体共同受力。PN3、PN4墩单个钢围堰重为230t。各加工1套。钢围堰尺寸及标高要求如下表2.6.4-1所示。表2.6.4-1 钢围堰尺寸及标高制定序 号项 目单 位PN3、PN4墩1承台尺寸m12.49.63149、.52河床标高m+3.2, +3.73承台顶标高m+1.04承台底标高m-2.55封底混凝土厚度m2.56钢围堰外尺寸m15.5X12.77围堰顶标高m+9.58围堰底标高m-5.5钢围堰的尺寸及结构型式见图2.6.4-1、图2.6.4-2所示。图2.6.4-1 PN3、PN4墩围堰平面图 图2.6.4-2 PN3、PN4墩围堰立面图2.6.5、承台施工2.6.5.1、概况引桥PN3、PN4、PN5、PN6墩承台均采用倒角矩形截面，横桥向宽度12.4m，顺桥向宽度9.6m, C35砼。其中，PN3、PN4墩承台厚3.5m，承台顶面标高均为+1.0m，配2.5m厚封底砼；PN5、PN6墩承台厚3150、.0m，承台顶面标高均为+1.0m，设0.2m垫层砼。N6、PN5、PN4、PN3墩承台混凝土方量分另为408.9m3、408.9m3、408.9m3、408.9m3。混凝土强度等级均为C35。承台为大体积混凝土，均一次浇注完成。PN5、PN6墩承台为陆上承台，PN4、PN3墩承台为水上承台。陆上承台采取直接放坡开挖施工，水上承台采取钢套箱围堰施工。在搭设至墩位的支栈桥上实现起重作业。各墩平面结构形式如图2.6.5-1、图2.6.5-2所示。图2.6.5-1 PN3、PN4、PN5墩承台平面图 图2.6.5-2 PN6墩承台平面图2.6.5.2、陆上承台施工PN5、PN6墩承台为陆上承台，当桩151、基砼强度达到要求后，进行承台土方开挖，采用人工配合机械开挖成型。由于开挖深度不大，采取放坡开挖即可满足施工要求，一次开挖到底，开挖时按1：1.5坡度放坡。开挖至设计标高后，坑顶设置挡水埂，拦截地表泾流，在基坑坡脚设置排水沟，通过集水降排基坑渗水，同时在基坑坡脚设置圆木桩和木板防护。承台尺寸等相关参数见表2.6.5-1，基坑开挖形式见图2.6.5-3。表2.6.5-1 PN5、PN6墩承台参数表序 号项 目单 位PN5墩PN6墩1承台尺寸m12.49.6312.49.632地面标高m+6.3+5.73承台顶标高m+5.0+5.04承台底标高m+2.0+2.05混凝土垫层厚度m0.20.2图2.6152、.5-3 PN5、PS6墩承台开挖立面图2.6.5.3、水上承台施工PN4、PN3墩承台采取钢套箱围堰施工。钢筋、混凝土等施工同主桥承台施工。2.6.6、墩身施工2.6.6.1、概况引桥墩为单体板式墩。引桥墩（P3-P6）横桥向桥墩底宽10.5m，纵桥向墩身（P3-P5）3.0m，接线过渡墩纵桥向墩身（P6）3.5m，墩身高度12.7m-20.1m。混凝土强度等级为C40。2.6.6.2、主要施工方法采用搭设脚手架分节段翻模施工墩身。在搭设至墩位的支栈桥上实现起重作业。引桥墩（PN3-P5）结构图见图2.6.6-1所示。图2.6.6-1 引桥墩（PN3-PN5）结构图（单位：cm）引桥墩（PN153、6）结构图见图2.6.6-2所示。墩身外侧采用定型钢模板，内侧采用组合钢模板。由于PN3-PN6墩身高度变化，直线段模板加工成4.5m高，PN6墩一次施工完直线段墩柱，PN5墩分两次施工完直线段墩柱、PN3、PN4墩分三次施工完直线段墩柱。曲线段墩身模板加工成4.5m高，分三次施工完墩柱。脚手架采用扣件式钢管搭设。图2.6.6-2 引桥墩（PN6）结构图（单位：cm）墩身沿高度方向共分为8节施工，施工工艺见图2.6.6-3所示。图2.6.6-3 引桥墩墩身施工步骤图2.6.6.3、钢筋工程墩身钢筋加工和绑扎根据砼浇注高度分段绑扎，25钢筋和超过25钢筋接头采用剥肋滚轧直螺纹连接工艺。钢筋在后场154、钢筋房加工好后，通过栈桥运至施工现场。2.6.6.4、模板工程墩身外模板采用翻模施工。模板由大块特制定型钢模，模板要求平整光滑，接缝平顺无错台。内模采用组合钢模拼装而成。为保证墩身砼外观质量，内、外模板采用对拉螺杆连成一体，并支撑在内、外脚手架上。对拉螺杆采用32精轧螺纹钢外套PVC管，施工完成后拔出螺纹钢。模板采用履带吊提升、安装到位。2.6.6.5、支架工程脚手架施工是整个墩身施工的基础，墩身内、外均采用脚手架搭操作平台和支撑架，必须搭设牢固可靠、合理。2.6.6.6、混凝土工程砼采用臂加泵泵送入模，混凝土通过栈桥运输到施工部位。2.6.7、钢箱梁施工2.6.7.1、概述XXXX大桥北引桥155、共计4跨，标准跨径为55+85+85+90m。上部结构采用四跨钢混凝土结合连续箱梁桥，共长324.65m，梁纵坡从桥起点的2%在第三跨变为0.35%。钢箱梁断面结构如下图2.6.7-1所示。图2.6.7-1钢箱梁断面图2.6.7.2、施工工艺流程根基招标文件要求，钢箱梁在拼装平台上拼装成整跨后采用顶推法安装。在已有的钢拱梁拼装平台上拼装北引桥钢箱梁，其施工与主桥钢拱梁施工相同，技术难度上比主桥钢拱梁小很多。钢拱梁制安的施工工艺流程图如下：图2.6.7-2。钢导梁起吊纵移至安装台座钢导梁与梁段连接检查接口焊接，并焊缝探伤安装梁底锚固钢结构及侧限牵引系统安装检查实施顶推实施多点顶推循环施工至主桥第156、一跨实施多点连续顶推至主桥相应墩顶落梁安装支座就位起吊安装调整梁段桥面板施工拼装平台滑道安装图2.6.7-2 钢箱梁制安的施工工艺流程2.6.7.3、钢箱梁制作运输2.6.7.3.1、钢箱梁制造工艺方案引桥上部结构断面为整体成槽型的钢箱梁。槽型钢梁整体上由顶板、腹板、底板、空腹式横梁、实腹式横梁、腹板加劲肋、底板加劲肋组成。空腹式横梁标准间距4.25m，空腹式横梁由T型腹板竖向加劲肋、T型底板横向加劲肋，以及斜向撑杆等组成。引桥钢梁结构形式见图2.6.7-3所示。T型腹板竖向加劲腹板1T型底板横向加劲斜向撑杆顶板斜向撑杆底板1图2.6.7-3 引桥钢梁结构示意图考虑公路运输和现场施工情况，钢箱157、梁采用多节段分块进行制作，在厂内进行板单元制造并预拼，将板单元运至工地后，再在现场总成预拼胎架上组装成吊装节段，标准吊装节段长8.5m，最大重量110t。2.6.7.3.2、单元件制造工艺1）、顶板单元件制作顶板单元件为工字型结构，结构示意图见图2.6.7-4所示：图2.6.7-4 顶板单元件构造图2）、底板、腹板单元件制作、底板、腹板单元件结构见图2.6.7-5所示（以U肋型底板为例）：图2.6.7-5 底板单元件构造图底板U肋底 板、U肋装配机U肋装配机由气动顶紧机构、行走机构、定位及锁紧装置组成。钢板吊上U肋装配机，通过定位装置定位， U型肋吊装，启动行走机构、气动顶紧机构完成U型定位，158、最后将U型肋点焊固定。、液压反变形焊接摇摆胎架液压反变形焊接摇摆胎架由胎架本体、模板、锁紧装置和翻转油缸系统等组成。胎架上设置有用于反变形的活动模板；反变形量的确定根据经验和试验确定。板单元件吊到胎架上用锁紧装置固定后，先焊接U肋一端的焊缝；焊完后启动液压油缸使胎架翻转，再焊接另一侧的焊缝，从而使板单元件始终处于最佳焊接状态。、U肋加工制造工艺流程板材拉条下料二次矫平端头及纵边同时铣边铣或刨坡口U肋折弯成型。见图2.6.7-6。矫平板材拉条下料端头及纵边同时铣边刨坡口U肋折弯成型图2.6.7-6 U型肋制作工艺流程图 检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号等）。零件检验、底板、159、腹板单元件制作工艺流程 划线工作在专用划线平台上完成。划线平台上设有自动对位装置，板材自动对位后，按平台上的标记点配合钢带绘制单元件纵横向定位线、结构装配检查线及端口检查线。 划线 U型肋装配在气压U型肋装配机上进行无马装配。将顶板吊上U型肋装配机装配平台上，用定位装置自动对中固定，摆放U型肋，并将端头对齐。U型肋装配机从U型肋一端向另一端进行装配。装配后的U型肋采用CO2气体保护焊进行点焊。 U型肋装配 U型肋角焊缝焊接 单元件置于液压反变形亚船形焊摇摆机上焊接。 单元件矫正。检查单元件平面度，如超差采用3000kN液压矫正机冷压矫正，局部采用火焰矫正，矫正温度控制在600800，自然冷却，160、严禁过烧、锤击和水冷。 单元件矫正 单元件检查及标记 将单元件吊到专用检验平台上，检查单元件长度、宽度、对角线差、焊接质量和平面度等。合格单元件进行标记后转入存放。3)、T型腹板竖向加劲肋、T型底板横向加劲肋部件制作T型腹板竖向加劲肋、T型底板横向加劲肋部件结构见图2.6.7-7和图2.6.7-8。图2.6.7-8 T型底板横向加劲肋部件图图2.6.7-7 T型腹板竖向加劲肋部件图T型加劲的制造流程较为简单，不再详细介绍。4）、组合单元件制造考虑引桥钢箱梁运输和工地组装的需要，将部分单元件在厂内拼装成立体单元件后运至工地整体组装。组合单元件包括底板立体单元件和腹板立体单元件，结构形式见图2.6161、.7-9，不再详细介绍具体工艺流程。T型底板横向加劲肋底板单元件图2.6.7-9 组合单元间结构示意图2.6.7.3.3、引桥钢箱梁梁段组装及预拼装1）、钢箱梁梁段组装原则梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。在施工现场设置梁段制作及预拼生产线，采用单跨整体匹配方式，端部梁段参与下轮匹配，完成全桥所有吊装梁段匹配。设置1套100米梁段制作预拼专用胎架见图2.6.7-10，胎架与基础预埋件焊接形成刚体，基础预埋件与基础砼框架纵、横梁浇灌成整体。图2.6.7-10 钢箱梁组装预拼胎架根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结162、构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设计成高度可调整形式，以便在每轮钢箱梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度，满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。2）、定位标识设置图3.17a在胎架区的地面上设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线，以及梁段中心线、角定位控制线等，在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢箱梁整体尺寸精度。2.6.7.3.4、钢箱梁组装工艺流程梁段采用正装法，以胎架为建造平台，以底板外表面为建造基面进行建造。在总结已建钢箱梁制作163、经验的基础上，结合本桥钢箱梁的结构特点，充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序。见图2.6.7-11。 两件底板组合单元件上胎架定位，对齐地标线并检查合格后与胎架固定。底板组合单元件上胎架定位 腹板组合单元上胎架对线装配，点焊牢固并用角钢斜撑支撑加固。腹板组合单元件上胎架定位 顶板单元件上胎架定位并检测单元件中心线、检查线等与底面预埋件上的相应标记线的符合性，检查面板高度与高度标杆相应标记点的符合性。点焊牢固并用角钢斜撑支撑加固。顶板单元件上胎架定位 安装撑杆节点板。安装撑杆节点板 按梁段拼装精度要求，检查整体梁段长度、宽度、对角线、线形等。检查合格后进行涂装。检查及164、标记图2.6.7-11 梁段组装工艺流程图2.6.7.3.5、梁段预拼装梁段预拼装的目的是消除梁段分段制造时的形状位置误差，使相邻梁段的相对位置与含预拱度的设计线型一致，完成各梁段端口匹配，避免在高空调整，减少高空作业难度，加快吊装速度，确保钢箱梁顺利架设。梁段预拼装的主要施工内容如下：1）、检查调整钢箱梁长度，修正对接端口：梁段制作时，梁段在长度方向一端留有余量，梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、临时加强支撑等），梁段的几何尺寸和空间位置已定，此时按标记点用钢带确定梁段的长度，划线时预放桥上焊接收缩量和焊接间隙以及顶、底板张口差，采用全位置自动切割机进行端口切割。对端口自由边变形进行165、矫正，完成端口匹配工作。2）、装焊U肋嵌补段：完成吊装大节段的环缝焊接，经检验合格后装焊U肋嵌补段。3)、匹配件的安装：梁段预拼时已确定了相邻梁段的相对位置，此时，将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的构件，再焊接另一侧的构件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接，即可恢复到预拼装状态。4)、修正钢箱梁总长度：每轮预拼装预拼及环缝焊接后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值在下一个预拼装单元加以修正，避免产生积累误差。5）、梁段标识的制作：在梁段腹板上，装焊梁段钢字编号，以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。6）、环缝区补涂装：组合成吊装节段的大梁段环缝166、区补涂装。7）、安装临时吊点。8）、梁段的拆分。2.6.7.3.6、钢箱梁现场安装方案将梁段按顺序吊装到位后，经精确调整线型定位后利用临时匹配件将梁段临时连接。然后完成梁段纵缝、环缝、U肋嵌补的装焊,并按从中间开始依次向两边推进的顺序进行。梁段吊装时，通过控制钢箱梁顶板上刻划好的桥轴线，横向中心线及纵、横向检查线相交的9个点作为梁段高程、里程及桥轴线偏差的检测点，采用全站仪等测量仪器来测控各点的位置，从而控制主梁的吊装线型。梁段高程、里程达到设计要求后，结合温差影响、焊接收缩量等各项因素，控制梁段安装间隙，调平板件错边，焊接定位码板。环缝采用陶质衬执CO2半自动打底埋弧自动焊盖面（斜板CO2半167、自动盖面）熔透焊焊接，焊接顺序为：从中间向两边对称双数焊工焊接。梁段环缝装焊完工经清磨、无损检测合格后，进行U型肋嵌补段的焊接。为了消除钢箱梁在安装过程中的积累误差，保证支座准确就位，使全桥梁段的顺利吊装合拢。必须先对合拢段合拢端口进行精确监测。测量人员对其空间状态进行不少于48小时的不间断精确测量。2.6.7.3.7、梁段工地装焊1）、为减少因焊接而产生的附加应力、焊缝残余应力及边缘材料局部应力，消除或减少构件不规则变形。应对本桥工地焊接顺序作出严格规定并切实执行。2）、各类构件阶段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。3）、工地施工主要是指梁段吊装就168、位后,在形成整体钢箱梁的过程中完成的连接作业；4）、建立健全工地施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度；5）、工地施工区域设置安全用电设施。6）、梁段架设过程中全面检查相邻梁段顶板和底板的吻合程度、间隙尺寸及接头坡口尺寸以保证成桥线型符合设计要求及全桥的焊接质量；7）、现场焊接时采用防风雨棚进行局部防风图2.6.7-12。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行焊接。图2.6.7-12 防风雨棚安装示意图防风雨棚桥面环缝2.6.7.4、钢箱梁现169、场拼装1）、拼装平台和临时墩拼装平台沿用主桥钢拱梁拼装平台，起重设备改用一台120t的龙门吊，龙门吊净空高度为20m、净跨为33m，龙门吊安装于原有的拼装平台上。龙门吊轨道布置于拼装平台上下游两侧，两轨道中心间距为35m。平台靠最北端沿桥轴线拆除30m，横桥向拆除26m，以方便运梁小车将梁段运输至龙门吊正下方。拼装平台见图2.6.7-13。图2.6.7-13 钢箱梁拼装平台平面示意图临时墩采用原主桥施工时拼装平台处的临时墩。拼装平台上滑道仍采用多支点小滑道，滑道支撑可纵向移动，顶推牵引梁段滑动时，梁在其上滑动。钢箱梁顶推时采用的两条滑道横桥向中心间距将调整为11.12m。2）、钢箱梁现场拼装在170、现场拼装场拼装成吊装节段后采用运梁小车运至拼装平台处，用龙门吊吊装就位，将吊装节段拼焊成整孔钢箱梁，将该孔钢箱梁顶推后，再拼装下一孔钢箱梁，直至完成引桥钢箱梁拼装。3）、中线限位装置（侧限）引桥钢箱梁的侧向限位方法与钢拱梁限位方法相同，采用平面接触的限位装置，但限位装置的布置有所不同。由于引桥钢箱梁腹板外侧有挑臂斜撑，推进中的钢箱梁将被侧限装置卡住而不能推进，因此在每个墩顶两侧纵向分别安装两个侧限装置，交替导向限位，当推进中箱梁挑臂连接板处即将到侧限装置位置时，拆除该侧限装置，另一个侧限装置起限位作用。钢箱梁顶推跨径仍大达85m，同样是比较大的，相应在桥墩上的垂直荷载重，顶推过程横向导向限位装171、置受力也很大，导向作用十分重要，只有利用顶推行进的作用，从始至终控制钢箱梁的平面线形。2.6.7.5、钢箱梁顶推安装钢箱梁顶推时所用的四氟复合板为400120020mm。顶推施工工艺、施工注意事项、过程控制重点及安全质量注意事项参见主桥钢拱梁顶推安装部分。1）、钢导梁钢导梁同钢箱梁两道腹板对应布置，间距11.5m,导梁长度约50m左右，控制重量不大于135t，具体长度根据施工计算后确定。2）、钢箱梁顶推滑道钢箱梁顶推的滑道构造与主桥钢拱梁顶推滑道相同，两条滑道平面尺寸横桥向边到边间距为11.12m，滑板采用400120020mm聚四氟乙烯橡胶滑板。3）、顶推施力牵引钢箱梁顶推仍然采用多点自动连172、续顶推施工工艺。每个顶推桥墩安装2台自动连续顶推装置，横桥向靠近桥轴线对称布置，共用一台液压泵站，保证顶推过程沿桥轴线滑移，横向限位装置导向纠偏力小。引桥钢箱梁顶推施工步骤示意图见图2.6.7-14。2.6.7.6、体外索施工墩顶双结合段及桥面板施工完成后，即可开始钢箱梁体外索预应力施工。体外索施工时先按设计图纸位置穿钢绞线束，再安装锚具；锚具安装时要注意锚具要与钢箱梁端板密贴，并与钢绞线束垂直。最后张拉钢绞线束达到设计张拉力，钢绞线张拉时采用张拉力与伸长值进行双控。图2.6.7-14箱梁顶推施工步骤2.7、桥面板预制安装2.7.1、概述XXXX大桥主桥及北引桥上部结构均为钢混组合梁，其中混凝173、土桥面板在预制厂分块预制，铺设到位后浇注现浇缝，施加预应力。主桥部分桥面板采用C50微膨胀混凝土，横桥向有分为三块板和两块板两种施工方法。横桥向分为三块板预制安装方案，可以减轻桥面板的重量，但增加了桥面板的块数、类型以及纵向现浇缝的数量。经对比，初步分析认为三块板方式对施工机械选择、预制场地模板的配置以及运输安装过程中对结构本身的影响较小，为较佳选择。最终分块方式待施工单位、业主、设计单位协商后确定。表2.7.1-1 主桥桥面板分块方式对比项目三块板两块板尺寸2878815039008200287812474390012475板厚27cm26cm预制数量420块280块纵向现浇缝4条3条单块最174、大重量22t33t模板、堆存部分可通用，占地少不可通用、占地多引桥桥面板采用C50混凝土，桥面宽度31.5m，横向由3块变厚度预制板组成，内测中板变厚范围0.260.3m，支点厚0.3m，结构中心线处厚0.26m，外侧变厚范围0.220.3m，采用分块预制，铺设到位后浇注现浇缝的方法，预制板至少存放6个月的时间，以减少混凝土收缩徐变造成的不利影响；根据结构尺寸及配筋的不同，北引桥（55m85m85m78m）共有18种类型216块。桥面板现浇缝强度达到100时，进行横向预应力体系施工。钢绞线采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径s15.2mm。锚具采用BM15型群锚体系及配套产品。桥面板预175、制过程中，波纹管、锚垫板、预埋钢筋、吊钩等要求预埋准确。桥面板的预制、存放顺序必须充分考虑安装顺序，保证后序施工有条不紊的进行。2.7.2、施工工艺施工工艺流程见图2.7.2-1。清理底模和涂刷隔离剂 检查验收 桥面板养护存放 台座制作 安装 安装侧模 混凝土浇注 混凝土养生 检验 合格 不合格 不合格品处理 钢筋加工、绑扎 模板加工 混凝土生产 模板拆除 模板整修 施工准备 图2.7.2-1 施工工艺流程图2.7.3 、桥面板预制预制厂总平面布置，主要考虑场地大小、施工进度及技术质量要求、施工工艺、机具设备、工序衔接、供水供电、材料来源、安全环保等因素，使各工序互不干扰又协调统一。预制厂的建176、设主要包括预制台座、存梁台座、钢筋加工车间、龙门吊等。图2.7.3-1 预制场总体平面布置图2.7.3.1、场地处理选址完成后，针对桥面板预制存放工艺技术要求对制板区、存板区、钢筋加工车间以及龙门吊基础等位置进行相应地基处理，以防止地基承载力不够等而发生不均匀沉降病害。查XXXX大桥地质勘察资料，预制场位置为填土，受人类活动影响，以砂质粉土为主，成分较杂。以灰色为主，两岸农田地带为耕植土，含植物根系。塘、河堤以素填土为主，松散稍密，该层成分杂，结构松散，分布于表层。地基承载力基本值取120KPa。图2.7.3-2 存板区台座及地基处理示意图存板区预设最大堆高10层，最大堆重为220t，拟对存梁177、区采取换填水泥稳定碎石条形扩大基础的方式，如下图。台座施工时先对地表耕植土等松散物进行清理，测量放线。存梁时在台座上部加垫枕木、油毛毡等柔性介质，保证板低与台座均匀接触，存放期间受力合理。预制台座处地基采用上述方法进行通长处理，确保桥面板在预制过程中发生不均匀沉降。并保证底板刚度，防止加载后挠度过大。龙门吊基础采用碎石枕木轨道的形式，轨道通过枕木将力传递在碎石层上，如图2.7.3-3所示。图2.7.3-3 龙门吊轨道基础示意图2.7.3.2、钢筋工程桥面板钢筋采用级、级钢筋，进场时必须有材料证明书或试验报告单，其性能必须符合现行国家标准。钢筋到达现场后应在指定位置分类堆放，并做垫高、遮盖等防护178、措施。钢筋加工时对钢筋表面进行清洁，采用卷扬机对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直。所有钢筋加工配料，均在后场车间作业。按施工要求进行配料，分区堆放，挂牌标识。钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图要求。弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2000）中的规定。采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于50%，受拉区不得超过25%。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径d且不小于25mm。钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，并相互错开，扎丝方向指向梁内侧。钢筋焊接前，焊工根据现场条件对钢筋进行试焊，合格后方可进行施焊。所用的焊条要有合格179、证书，各种焊接材料的性能应符合现行的钢筋焊接及验收规程的要求。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积占受力钢筋总面积的百分数，受压区不受限制，受拉区不得超过50%，并符合公路桥涵施工技术规范（JTG 041-2000）中的有关规定。焊接接头（包括绑扎）距钢筋弯曲处应不小于10d，也不应位于构件的最大弯距处。所需钢筋加工下料完成后，在钢筋绑扎台座进行定位绑扎及部分预埋件的安装，验收通过后，由20t龙门吊吊具整体吊装到制梁台座。这种180、工艺有利于控制钢筋焊接、绑扎质量，减少工序交叉，提高了预制台座的利用率，保证了制梁质量和速度。图2.7.3-4 钢筋整体吊具示意图2.7.3.3、模板工程预制台座上部铺设钢模板作为预制板底模，侧模单独加工，均为定型钢模板。为满足预制进度要求，共设置20套底模，10套侧模。模板在工厂制作加工。为保证箱梁外观质量，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。模板制作要求面板平整、光洁，无凹凸缺陷，平整度控制在1mm，板面翘曲不大于0.5mm，模板接缝高差不大于1mm。台座及模板设计时考虑各型号桥面板的预制在稍做调整后可通用。模板安装要求牢固、稳定、不变形，拼缝严密不漏浆。并严格控制模板几何尺寸符合设计和规181、范要求。模板表面涂方便脱模而不污染模板的脱模剂（机油或普通液压油），保证脱模后的砼外观完好、光洁。2.7.3.4、混凝土工程1）、混凝土生产、运输混凝土在搅拌站统一拌制，通过运输车料斗方式运送至现场，再用龙门吊吊装入模。混凝土拌和应严格按照设计配合比要求，并遵照公路桥涵技术规范进行。还应充分考虑粗细骨料含水量对混凝土配合比的影响。混凝土运输采用料斗运输车的方式，因此运输过程中应避免因雨天、高温、道路颠簸等原因，而造成水分过量蒸发或混凝土离析等不利现象。混凝土浇注前对模板、钢筋及预埋件进行全面检查，确保净保护层厚度，以及波纹管、吊勾、锚垫板等位置数量准确无误。2）、混凝土浇注混凝土浇注采用多点布182、料、一次浇注的方式，中间不设施工缝。浇注时控制混凝土的自由倾落高度不大于2m。混凝土板各部分应得到均匀充分的振捣，要确保混凝土的密实性，也不应过振而产生骨料离析现象。预应力锚固块位置，钢筋密集，要特别注意振捣密实。混凝土浇注时，对板中的预应力管道应加以保护，防止管道凹瘪、露浆、脱落，管道内宜加设称管，混凝土浇注完成后应及时检查管道是否堵塞，做到及时清孔。为增强预制板与现浇混凝土的连接，预制板周边侧面应凿毛使骨料外露，并用水清洗干净，预制板顶面拉毛，以利于桥面铺装层的粘结要求。3）、预制板养护、存放浇注混凝土后应及时加以覆盖，并安排专人负责养护，使混凝土至少14天以上保持湿润状态，防止预制板表面183、水份蒸发而影响混凝土强度。预制板需在预制场地内存放6个月以上方可安装，故外露钢筋及金属连接件的应涂刷水泥浆防锈。减少日晒、雨淋等不利环境因素对预制板的不利影响。保持板面整洁。预制板堆放支点设置在吊点附近，板底采用弹性支撑，满足四点均匀支撑受力的需要，选择合适的支撑块高宽比，以适应板的收缩和徐变。每块预制板应标明编号、制作日期等，标识在统一的位置，以防各块板在吊装时混淆。2.7.4、桥面板安装由于主桥及引桥按照先主桥后引桥的顺序进行顶推施工，主桥先顶推到位，此时引桥下部工程已基本完工，栈桥处于空闲状态，即在引桥顶推时已可进行主桥桥面板的铺设施工。待引桥顶推到位后，再进行引桥桥面板的铺设。因此主桥184、引桥部分桥面板分别安装，有利于压缩工期。桥面板运输、吊装系统应具有足够的稳定性及良好的可操作性，使其在工作期间对钢结构及预制板产生较小的冲击力。桥面板运输、吊装系统还具备在钢结构临时轨道及铺设完毕的桥面板上行走功能，运输机械自重控制在5吨以下，吊装机械自重控制在25吨以下，临时轨道自重按500kg/m考虑设计。避免由于施工设备、操作等对桥梁永久结构产生较大影响。预制板的实际强度及弹性模量要求均达到理论值100以上方可起吊移位。起吊移位应尽量水平、平稳，起吊后称量，记录每块预制板的重量，并在板上标识和做好记录。预制板安装前必须将外露的钢筋、水泥浆等杂物清除，并进行除锈处理。吊装前应检查每块预制185、板是否有预制情况，以便及时妥善处理。预制板中板安装前，事先将d20mm的橡胶条牢固粘结在钢梁上翼缘的外边，板安装后检查橡胶条周围是否压紧，避免在浇注接缝混凝土时出现漏浆现。边板应与钢主梁上翼缘脱开5mm左右，在浇注接缝混凝土下设橡胶条以避免漏浆。2.7.4.1、主桥桥面板安装桥面板安装流程为：预制场建设桥面板预制桥面板堆存桥面板运输至安装位置履带吊转运上桥龙门吊安装浇筑湿接缝砼。1）、桥面板起吊桥面板在预制场的起吊、转运由2台40t龙门吊配合完成。首先龙门吊移动到待吊桥面板位置，将卷扬机放下，用四根钢丝绳分别连接在预制板的预埋吊钩上。四根钢丝绳应长短一致，以保证桥面板起吊过程中始终处于水平状态186、和四个吊点均匀受力。桥面板提升到一定高度后，横移至运输车位置。龙门吊做适当调整后缓慢的将桥面板放到运输车上。整个吊装过程中应由专业的起重工进行指挥协调。图2.7.4-1 桥面板转吊示意图2）、桥面板转运预制板在栈桥上的运输由专用运输车完成，运输车由普通平板式货车改装而来。改装后的平板车后部做局部加强，表面铺设枕木并固定，要求枕木固定后高差不大于1mm，以防止在运输过程中桥面板因受力不均而发生破坏。并在车弦周围安装临时固定装置，以防车辆侧翻等事故的发生。由于运距较短，拟采用一辆平板车面板堆高两层的运输方式。运输车将桥面板由栈桥运至安装位置，由一台履带吊将桥面板吊至桥面。吊装时首先调整好停车位置，187、保证桥面板平稳起吊。因为是定点吊装，可事先计算好停车位置并在栈桥面板做标识。整个吊装过程中应由专门的起重工协调指挥，以防桥面板在吊装过程中与桥梁已建结构发生碰擦，杜绝安全事故。3）、桥面板安装桥面板通过履带吊转运至桥上后，由布置在桥上的龙门吊安装就位，见图2.7.4-2所示。图2.7.4-2 主桥桥面板安装系统龙门吊拼装部件通过履带吊吊至桥面，在桥面上完成拼装。拼装过程中，焊接、栓接部位要符合设计要求。拼装完成进行试操作，确认技术、安全等方面均无问题后方可投入使用。桥面板吊装至桥面后，桥面上的横移及纵移及安装均由桥面板架设机来完成。安装顺序按照先中板后边板的顺序，沿Pn1一侧向前推进，完成后安188、装系统调头进行另外一侧的安装作业。2.7.4.2、引桥桥面板安装引桥桥面板与主桥桥面板安装工艺基本一致，桥面板经运输车运输至桥台，由履带吊或者汽车吊转运到桥面，由龙门吊按照先中板后边板的顺序进行逐跨安装。图2.7.4-3 引桥桥面板安装示意图2.7.4.3、现浇缝施工桥面板安装完成后，即进入现浇缝的施工。现浇缝有横缝和纵缝两种。1）、钢筋工程现浇缝钢筋在后场按照设计及规范要求，工厂化制作加工。根据现场需求计划分批转运。转运至现场的钢筋注意采取防护措施。对于涂刷水泥浆的预埋钢筋用钢丝刷进行清理。需要进行焊接连接的钢筋街头，焊缝长度应满足单面焊大于10d，双面焊大于5d。绑扎钢筋要求绑扎牢固，扎丝189、向里。混凝土浇注前对钢筋的型号、规格以及尺寸等进行检查验收。2）、混凝土工程现浇缝混凝土，采用微膨胀混凝土（补偿混凝土），要求R28=50Mpa/R335Mpa。混凝土的配合比在施工前通过系列试验，并与质监、设计部门研究后确定，方可在工程中正式使用。混凝土浇注前，清除接缝里的垃圾，接缝处预制板侧面应凿毛露出粗骨料；混凝土浇注前用水湿润接缝两侧预制板侧面，以使新老混凝土连成整体。用空压机或淡水对内部的焊渣、木屑等杂物进行清理。列出详细的浇注顺序、方法以及供料速度，使每个节段现浇混凝土在初凝前全部完成，严禁混凝土出现冷缝。混凝土浇注过程中，使用小型振动棒及时振捣。使接缝混凝土各个部分都受到均匀充分190、的振捣，确保混凝土的密实性（特别是在新老混凝土的接触面）。混凝土密实的标志为混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平整泛浆。也应防止过振而产生骨料离析现象。混凝土浇注完成后及时收面、拉毛。混凝土浇注后，应用土工布及时加以覆盖，并由专人负责养护，使混凝土保持至少14天以上处于湿润状态。在未达到强度前，设立警示标志，尽量避免外部荷载的干扰影响。2.7.4.4、横向预应力施工桥面板横向采用部分预应力体系，布置s15.24500的通常钢束。桥面板现浇缝强度达到100后，便可进行横向预应力施工。采用两端张拉、真空压浆的施工工艺。1）、材料选择及预埋安装钢绞线采用低松弛高强度预应力钢绞线。单根钢绞线直径s15191、.2mm，钢绞线面积Ay140mm2，钢绞线标准强度fPK1860MPa，弹性模量Ep1.95105MPa。预应力钢绞线需符合标准预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）,预应力锚具采用BM15型群锚体系及配套产品，需符合标准预应力混凝土用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2003）。扁锚锚具包括锚后螺旋加强筋。锚垫板的位置必须与预应力管道垂直。预应力管道采用塑料波纹管，154钢束波纹管内径为7273mm，以保证施工过程中不锈蚀并满足真空压浆的需要。在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有油污、泥土、撞击、压痕等影响使用的问题。波纹管的安装采用钢筋托架焊牢定位在钢筋上，用铁丝扎牢波192、纹管，按要求布设定位筋，以防止在施工过程中发生位置改变。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管位置、形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证有1520cm 的重叠长度，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。以上材料均在桥面板预制时预埋。钢绞线采用冷切割机械按照设计图纸下料，人工编束、穿束。严禁用气割或电焊切割钢绞线以免钢绞线被电弧焊灼伤，下料前必须对设计图纸提供的下料长度进行复核，确认无误后方可进行。编束时，保持每根钢绞线之间平行，不缠绕。2）、钢绞线张拉张拉采用两端张拉，对称分批进行。张拉程序为:0193、初应力con（持荷2 min后锚固）。张拉时尚应注意以下事项：、张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷必须按规定采取相应措施后再进行张拉。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平。、计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算按有关规定执行。、张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。、张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10con时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。、锚垫板位置及尺寸要194、求准确，锚垫板必须与预应力管道垂直，预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处切割，用切割机切割。、锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，每张拉200次或6个月校验标定一次；张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。、张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。3）、真空压浆张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，用C50混凝土封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于5。压浆用水泥浆标号不低于C50。压浆195、采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.500.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆196、管爆裂伤人。2.8、桥面系施工2.8.1、栏杆2.8.1.1、概述防撞护栏采用混凝土底座与金属梁柱组合式护栏，由混凝土基础、底座预埋钢板、立柱钢板和联系横梁组合而成，底座预埋件与立柱、立柱与横梁的固定连结都是通过螺栓锚固。材料均在厂家定制加工。人行道栏杆按照要求定制加工，现场安装。施工准备砼底座施工立柱钢板安装联系横梁加工土立柱钢板加工联系横梁安装其他附属工程2.8.1.2、防撞护栏施工流程图图2.8.1-1 砼护栏施工流程2.8.1.3、防撞护栏结构形式图2.8.1-2 护栏结构图2.8.1.4、防撞护栏施工方法1）、施工准备施工人员的进场、护栏施工所需的工具、器械和模板的准备。2）、测量放197、线混凝土底座基础施工前，测量间隔5m放出护栏内边线控制点和底座钢板的位置，同时测出控制点标高。3）、混凝土护栏施工砼护栏在桥面板安装后进行，它与桥面板安装形成流水作业施工。砼护栏采用现浇施工，每次施工长度为一跨，每隔9米设置一个施工缝。根据砼护栏外观质量要求高的特点，采取如下施工措施：a、采用大刚度的精制定型钢模板。模板安装由测量精确控制，保证护栏平面位置及高程满足规范要求。b、采用同厂家（料场）的水泥、砂石料，保证砼外观色泽一致。c、加强砼振捣，杜绝漏振、欠振或过振现象。d、加强砼养护、由专人负责，养护期不少于7天。4）、立柱钢板安装先将底座钢板上的螺丝口残渣清理干净然后打油使丝口光滑，然后198、将立柱钢板安装在底座上面。并通过螺栓将底座和立柱紧密连接。5）、垂直度调整利用垂球检查立柱钢板的垂直度，并调整不垂直的立柱。6）、标高复测测量将护栏横梁两端的立柱标高进行测量符合，并标注横梁在该立柱处的标高控制点。7）、联系横梁安装联系横梁采用分节安装方式，测量将护栏横梁两端的立柱标高进行测量符合并标注横梁标高控制点，横梁在中间的立柱标高位置通过拉广线来确定。然后将联系横梁和立柱螺栓连接。2.8.1.5、人行道栏杆施工 人行道栏杆采用不锈钢复合管，栏杆构件互焊采用周边满焊，每20米设置一道假缝。操作过程中严格按照规定施工。2.8.2、桥面铺装2.8.2.1、概述本合同段路面面层采用厚度为8cm199、的沥青路面，底层为反应性树脂涂层防水粘结层，中层是3.5cm厚浇筑式沥青混凝土，面层是4.5cm厚SMA-13改性沥青。沥青砼采用外购，所有材料均符合设计或相关规范要求，并按要求严格进行取样和检验。2.8.2.2、桥面处理混凝土面采用喷砂施工去除混凝土表面的浮浆层，增强混凝土表面粗糙度、提高粘接剂的结合力、提高防水粘接剂的防水材料。2.8.2.3、防水层施工桥面清理工作完成后，在桥面进行反应性树脂涂层防水层的施工，在施工过程中控制每平米的涂层用量。防水层外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹、脱落、漏涂现象。2.8.2.4、摊铺和压实采用一台摊铺机进行全桥半幅摊铺，在摊铺过程中摊铺机行驶速度均匀，避200、免中途停顿。压实分初压、复压和终压三次完成，碾压时速度应符合规定，压实效果应符合要求。2.8.3、伸缩缝施工伸缩缝在桥面铺装完成后施工，按图纸规定施工。间隙大小与安装时的桥梁平均温度相适应，接缝应在日平均温度1520范围内进行安装。安装方法如下：a、安装前，将伸缩缝槽内砼凿毛、清扫干净，并校正预埋钢筋。b、模板采用厚泡沫板，塞缝严密，防止砼进入控制箱、伸缩装置型钢之间。c、浇筑砼前，用胶带贴在型钢上面以防止混凝土污染橡胶带。d、伸缩缝砼施工期间，禁止车辆通行，当全桥伸缩缝施工完毕后且最后浇筑的砼达到设计强度时才开放交通。2.8.4、支座安装 本合同段桥支座均采用球形钢支座。引桥纵桥向在PN4#201、墩处固定，其余均为活动，横向全桥下游侧支座均为固定，上游侧均为活动。主桥纵桥向在PN1#墩左支、PS1#墩左、右支固定，其余均为活动，横向全桥下游侧支座均为固定，上游侧为活动。支座在安装时严格按照规定执行，并控制好支座平整度和顶面标高。2.8.5、主桥防撞设施桥墩防撞设施采用漂浮式防撞装置。该防撞装置为一种置于桥墩周围的可随水位变化而变化的浮式防撞体，在厂家定制。在安装防撞设施过程中，注意控制防撞装置的活动区间，保证满足最高通航水位和最低通航水位的防撞要求。2.9、钢梁防腐涂装施工2.9.1、防腐涂层设计方案XXXX市XXXX大桥钢结构件防腐涂装设计方案如表2.9.1-1所示。表2.9.1-1202、 钢结构防腐涂装设计方案结构部位涂装体系道数膜厚钢拱肋、钢主梁（除桥面）、横撑及引桥钢槽形梁外表面喷砂除锈Sa2.5级 (钢结构制作单位完成)无机硅酸锌车间底漆(钢结构制作单位完成)1道30m二次表面处理Sa2.5级、Rz4080m无机富锌底漆1道75m环氧封闭漆1道25m环氧云铁中间漆2道260m氟碳树脂面漆（工厂）1道30m氟碳树脂面漆（工厂/工地）1道30m钢拱肋、钢纵梁及引桥钢槽形梁内表面喷砂除锈Sa2.5级，Rz4080m(钢结构制作单位完成无机硅酸锌车间底漆(钢结构制作单位完成)1道30m二次表面处理Sa2.5级，车间底漆完好部分可用动力工具打磨至St3级耐磨环氧厚浆漆2道260m203、引桥钢槽梁U肋内表面喷砂除锈Sa2.5级，Rz4080m(钢结构制作单位完成)无机硅酸锌车间底漆(钢结构加制作单位完成)1道30m钢主梁顶面（人行道桥面铺装下）除锈等级Sa2.5级(钢结构制作单位完成)无机硅酸锌车间底漆(钢结构制作单位完成)1道30m二次表面处理Sa2.5级、Rz4080m环氧富锌漆1道60m外包混凝土的钢结构部件除锈等级Sa2.5级，Rz4080m(钢结构制作单位完成)无机硅酸锌车间底漆(钢结构制作单位完成)1道25m对焊接部位及其它车间底漆损伤部位的二次处理，打磨St3级无机硅酸锌车间底漆（车间底漆完好部位可不涂）1道25m在外包混凝土浇注前，打磨至St3级栏杆表面表面酸204、洗处理清除氧化皮，露出钢结构本色，热浸锌 (钢结构制作单位完成)热浸镀锌(钢结构制作单位完成)80m热浸锌专用环氧底漆1道40m环氧云铁中间漆2道250m脂肪族聚氨酯面漆2道240m2.9.2、钢梁钢拱等钢结构件防腐涂装施工工艺2.9.2.1、钢梁钢拱等钢结构件防腐涂装施工工艺流程钢梁钢拱等钢结构件防腐涂装施工工艺流程图见图2.9.2-1。2.9.2.2、钢梁（除桥面）钢拱等钢结构件外表面防腐涂装施工工艺1)、喷砂除锈采用压力式喷砂机进行手工喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物，得到清洁度Sa2.5级、粗糙度Rz4080m的表面。在喷砂时应采取遮挡、覆盖等措施加以保护，避免喷砂处理时，205、磨料的飞溅造成非喷涂部位的损伤。每台喷砂机配备两名喷砂操作工，一名拿枪操作，另一名照看喷砂机并配合拿枪操作工工作，负责装砂、自检等。喷砂操作工应穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷砂操作。开始检验结束表面预处理外表面喷砂除锈外表面中间漆涂装检验检验检验外表面面漆涂装外表面底漆涂装工件进车间检验检验检验内表面喷砂除锈外表面封闭漆涂装内表面油漆涂装NNNNNYYYYNYNY Y Y 图2.9.2-1 钢梁钢拱等钢结构件防腐涂装施工工艺流程图喷砂工艺参数如表2.9.2-1所示。喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。喷砂完毕（检验合格）后清除磨料，吹净表面灰尘。喷砂除206、锈质量要求、质量标准和检验方法见表2.9.2-2所示。表2.9.2-1 喷砂工艺参数参数名称空气压力喷射角度喷射距离喷枪移动速度指标要求0.5Mpa以上6585度300400mm一次性达到设计要求表2.9.2-2 钢梁钢拱等钢结构件外表面喷砂除锈质量要求、质量标准和检验方法检验项目质量要求质 量 标 准检验方法清洁度Sa2.5级GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准图谱目视对比比较样板目视对照粗糙度Rz4080mGB11373-89热喷涂金属件表面预处理通则比较样块目视对照粗糙度仪测量2）、无机富锌底漆涂装用压缩空气吹净已喷砂报验合格的工件表面的灰尘。对工件的粗糙表面、手工不平207、整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂进行喷涂。底漆涂层质量标准和检验方法见表2.9.2-3所示。3）、环氧封闭底漆涂装对底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机进行喷涂，按照不同部位的涂装设计要求厚度进行控制。4）、环氧云铁中间漆涂装对环氧封闭底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂环氧云铁中间漆2道，每道厚度为60m，环氧208、云铁中间漆涂层总厚度120m。前道油漆干燥后方可涂装后道油漆，两道油漆涂装完毕后一起检验涂层质量。5）、氟碳面漆涂装对环氧云铁中间漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂氟碳面漆1道，厚度30m。另一道在现场进行整体性喷涂。氟碳面漆涂层质量标准和检验方法见表2.9.2-3所示。表2.9.2-3 钢梁钢拱等钢结构件外表面油漆涂层质量要求、质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量209、杂质TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度富锌底漆：75mGB/T13452.2-1992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪测量封闭底漆：25m中间漆：120m第一道氟碳面漆：30m附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.2.3、钢梁钢拱等钢结构件内表面防腐涂装施工工艺1）、喷砂除锈钢梁、钢拱等钢结构件内表面喷砂除锈施工工艺与钢梁、钢拱等钢结构件外表面防腐涂装喷砂除锈完全相同，此处省略。对车间底漆完好的部位，用打磨机进行打磨，打磨级别达St3级。2）、环氧厚浆漆涂装对无机硅酸锌车间底漆涂层表面进行清理，清除表面污物和灰尘。对工件的粗糙表面210、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机喷涂环氧厚浆漆2道，每道厚度为60m，环氧厚浆漆涂层总厚度120m。前道油漆干燥后方可涂装后道油漆，两道油漆涂装完毕后一起检验涂层质量。环氧厚浆漆涂层质量标准和检验方法见表2.9.2-4所示。表2.9.2-4 钢梁钢拱等钢结构件内表面油漆涂层质量要求、质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度环氧厚浆漆：120mGB/T13452.2-1211、992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪测量附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.2.4、焊缝及破损处修补防腐涂装施工工艺钢梁焊缝及破损处修补在节段拼装成桥后进行，不同部位均采用与原涂装设计方案相同工艺进行防腐蚀施工，检验标准和检验方法均与原涂装设计方案一致。1)、钢梁（除桥面）等钢结构件外表面焊缝防腐涂装施工工艺钢纵梁及引桥钢槽形梁外表面的焊缝处理可利用桥底面的检查车进行。由于钢箱梁在拼装过程中检查车不能正常运行，因此在钢箱梁全部拼装完毕，检查车安装完成能运行后，再进行钢箱梁（除桥面）外表面的焊缝处理。空压机及空气净化设备、喷砂机等设备放置在桥面上，检212、查车停留焊缝位置，把喷砂枪拉到检查车上，操作人员站在检查车上进行整条焊缝的防腐涂装施工。施工工序为喷砂除锈、无机富锌底漆涂装、封闭漆涂装、中间漆涂装、第一道面漆涂装，第二道面漆留到与整桥第二道面漆一起涂装。施工工艺要求与本工艺2.9.2.3、钢梁（除桥面）钢拱等钢结构件外表面防腐涂装施工工艺相同，唯一不同的是喷砂除锈使用铜矿砂磨料。2）、钢箱拱外表面焊缝防腐涂装施工工艺钢箱拱外表面的焊缝处理可利用焊接作业平台进行。空压机及空气净化设备、喷砂机等设备放置在桥面上，把喷砂枪拉到焊接作业平台上，操作人员站在平台上进行整条焊缝的防腐涂装施工。施工工序为喷砂除锈、无机富锌底漆涂装、封闭漆涂装、中间漆涂装213、第一道面漆涂装，第二道面漆留到与整桥第二道面漆一起涂装。施工工艺要求与本工艺2.9.2.3、钢梁（除桥面）钢拱等钢结构件外表面防腐涂装施工工艺相同，唯一不同的是喷砂除锈使用铜矿砂磨料。3）、钢梁等钢结构件内表面焊缝防腐涂装施工工艺钢梁等钢结构件内表面的焊缝可在钢梁拼接10节后及早开始，只要焊缝处理的工作面离开拼接工作面一段距离后，且需处理的焊缝经检查合格后就可进行焊缝防腐涂装处理。由于钢梁内部密封，工作环境很差，不能进行喷砂除锈，采用机械打磨除锈的方法进行表面处理。另外，必须安装防爆风机向外排风，把钢梁内含有油漆挥发物的脏空气强行排出，改善箱梁内的空气质量，即增加安全性防止易燃易爆挥发物不断214、增加，又有利于操作人员的身体健康。钢梁内表面焊缝处理采用机械打磨除锈的方法进行表面处理，平面使用纸砂盘打磨除锈，焊缝不平处使用钢丝轮打磨除锈，除锈质量达到St3级。除锈后清理掉污物，用抹布擦净表面灰尘，然后尽快涂装环氧厚浆漆。机械打磨除锈St3级的检验方法、检验频次和检验标准见表2.9.2-5。表2.9.2-5 机械打磨除锈St3级的检验方法、检验频次和检验标准质量等级检验方法检验频次检验标准St3级标准图谱进行目视对比检验100%检验GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级钢梁内表面在打磨处理后使用无机硅酸锌车间底漆及环氧厚浆漆涂装焊缝部位，施工工艺要求与钢梁等钢结构件内表面防腐涂215、装环氧厚浆漆涂装相同，唯一不同的是改喷涂为滚筒滚涂。这是由于焊缝部位比较小，焊缝部位本身也不平整，同时为了减少稀释剂的使用降低挥发物的含量，防止意外，保证安全。4）、破损处、修补防腐涂装施工工艺钢梁因各种原因造成的破损分面漆或面漆与中间漆涂层破损、油漆涂层整体破损等情况。本工艺以外表面破损修补为准，内表面破损修补与此相当，只是修补所用油漆有所不同而已。钢梁主体下部防腐涂层破损的修补利用桥底面的检查车进行。、面漆或面漆与中间漆涂层破损的修补防腐涂装施工工艺a、除油首先清除破损处表面的污物，使用稀释剂清洗油污。b、打磨待稀释剂挥发干燥后，使用0#砂纸对折揉搓掉粗大砂粒后，轻微打磨破损处外露的底漆涂216、层和周边一定范围的中间漆和面漆涂层。砂纸打磨油漆涂层要有层次，即从面漆涂层至中间漆涂层应呈山谷形状，各层次涂层外露面应不少于30mm。c、油漆涂装清除灰尘后，使用毛刷蘸取环氧类稀释剂对打磨区域油漆涂层进行活化，接着使用毛刷刷涂或滚筒滚涂所处部位环氧云铁中间漆2道，每道厚度60m，中间漆涂层总厚度120m，前道涂层干燥后再涂刷下一道。环氧云铁中间漆涂层干燥后固化后清理灰尘，刷涂或滚涂所处部位第一道氟碳面漆，厚度30m。油漆涂层的检验同上文表表2.9.2-4 钢梁及钢拱等钢结构件外表面油漆涂层质量要求、质量标准和检验方法。、油漆涂层整体破损的修补防腐涂装施工工艺a、除油首先清除破损处表面的污物，使217、用稀释剂清洗油污。b、打磨待稀释剂挥发干燥后，使用风动砂轮机装配钢丝盘，打磨破损处外露的钢铁基体至St3级，使用0#砂纸对折揉搓掉粗大砂粒后轻微打磨破损处外露的底漆和中间漆涂层以及周边一定范围的面漆涂层。砂纸打磨油漆涂层要有层次，即从面漆涂层至钢铁基体应呈山谷形状，各层次涂层外露面应不少于30mm。c、油漆涂装清除灰尘后，使用毛刷蘸取环氧类稀释剂对打磨区域油漆涂层进行活化，接着使用毛刷刷涂或滚筒滚涂环氧富锌底漆，厚度75m。底漆涂层干燥固化后清理灰尘，刷涂或滚涂环氧封闭漆1道，厚度25m。封闭漆涂层干燥固化后清理灰尘，刷涂或滚涂环氧云铁中间漆2道，每道厚度60m，中间漆涂层总厚度120m，前道218、涂层干燥后再涂刷下一道。中间漆涂层干燥后固化后清理灰尘，刷涂或滚涂所处部位第一道氟碳面漆，厚度30m。油漆涂层的检验见上文表表2.9.2-4 钢梁及钢拱等钢结构件外表面油漆涂层质量要求、质量标准和检验方法。特别说明：由于因为无机富锌底漆不能复涂，并且只能涂装在喷砂除锈处理的钢材表面才能保证其结合力，也就是不能在打磨处理的表面进行涂装。而零星且繁多的涂层破损部位也是不便于全部使用喷砂除锈进行处理的。所以，使用环氧富锌底漆代替无机富锌底漆进行外表面涂层部位的底漆涂装。2.9.2.5、钢桥面（桥面铺装下钢梁顶面）防腐涂装施工工艺流程钢桥面防腐涂装施工工艺流程见图2.9.2-2所示。2.9.2.6、钢219、桥面防腐涂装施工工艺 钢桥面防腐涂装施工特殊要求：所有进入抛丸除锈工作面的工作人员均应穿戴连体工作服和专用工作鞋，并随身携带洁净干燥的毛巾，随时擦拭头、面、颈等身体部位产生的汗液，防止汗水滴落锈蚀工作面。1）、喷砂除锈行车道平面采用自动抛丸机抛丸除锈，靠近路缘石、挡水板、落水口等边缘处约200mm的区域因自动抛丸机不能靠边作业而采用手工喷砂除锈。喷砂除锈后的表面清洁度应达到Sa2.5级、粗糙度应达到Rz4080m。开始检验检验表面预处理清砂吹灰抛丸除锈无机富锌底漆涂装结束NYY N 图2.9.2-2 钢桥面防腐涂装施工工艺流程图为了减少手工喷砂除锈和自动抛丸机抛丸除锈之间的相互影响，两种除锈方220、法应错开施工。具体方法是：首先，先进行手工喷砂除锈，对路缘石、挡水板、落水口等边缘处约200mm自动抛丸机喷不到的区域进行手工喷砂除锈，清除砂尘检查合格后，立即滚涂一道环氧富锌漆。其次，行车道大平面采用自动抛丸机抛丸除锈，在与手工喷砂除锈拉开一段距离，相互之间没有影响且已涂装环氧富锌漆干燥后，采用自动无尘抛丸机对行车道大平面进行抛丸除锈，抛丸除锈检查合格后立即涂装环氧富锌底漆。沿行车道纵向布置4台真空回收式钢板抛丸机平行作业，一般每次行程5m，往返运动；相邻两次抛丸机打出的表面应有50-100mm重叠，不得有漏喷；一段完成后向前推进继续施工。每台真空回收式钢板抛丸机配备2名操作工，其中1人操作221、设备，1人协助；操作工正确佩带安全帽、风镜、口罩、手套并携带干燥洁净的擦汗毛巾等劳动保护用具后，进行机械设备的施工操作；设备开关应灵活可靠，操作者在使用前应进行检查，暂停施工操作时要关闭设备开关。 施工前先将抛丸机移到需抛丸除锈区域，不开机移动设备，检查设备工作区域有无工作移动障碍，如有应调整清除，没有则将设备移到准备开始的区域。首先开动吸砂除尘设备，做好抛丸准备（吸砂除尘设备放在行车道未抛丸除锈位置），吸砂除尘设备运转正常后，操作自动抛丸机进行抛丸除锈工作。抛丸除锈时设备在前，操作工在后，操作工退着行走进行抛丸除锈施工。工作一段时间后2人互换工作，便于休息调整。为减少阴雨天气的不利影响，抛丸222、除锈检查合格后应立即涂装环氧富锌底漆，缩短间隔时间。由于桥面防水困难，下雨天气应停止施工，以 保证质量。 喷砂除锈工艺参数、除锈质量要求和检测方法同本工艺规程2.9.2.2、钢梁（除桥面）钢拱等钢结构件外表面防腐涂装施工工艺1）、喷砂除锈抛丸除锈工艺参数如表2.9.2-6所示。表2.9.2-6 抛丸除锈工艺参数参数名称抛丸轮转速行走速度抛丸幅宽指标要求2940/min1.01.5m/min，一次性达到要求380mm2）、环氧富锌漆涂装边缘等处喷砂除锈后用刷涂或滚涂方法涂装环氧富锌底漆。行车道大平面使用高压无气喷涂机喷涂环氧富锌底漆一道，焊缝不平处用毛刷预涂后再喷漆。喷涂过程中随时使用湿膜测厚仪223、检验环氧富锌漆涂层厚度，根据检验结果随时调整喷涂速度。环氧富锌漆涂层质量标准和检验方法见表2.9.2-7所示。表2.9.2-7 环氧富锌底漆涂层质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度60mGB/T13452.2-1992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪测量附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.2.7、现场整体第二道面漆涂装施工工艺在大桥全部建成即所有焊缝处理和桥面铺装结束后，对整桥外224、表面进行第二道面漆涂装。1）、表面净化处理由于城市工业大气影响严重，第一道面漆在长时间放置后表面受大气、灰尘、油污等多方面污染，因此第二道面漆涂装前的重点工作是做好表面净化处理，即去除钢结构件外表面污物并进行拉毛和活化，以保证面漆结合力和外观美观。第二道面漆正式涂装前需通过试验确定所进行的表面处理方法和措施能确实满足第二道面漆结合力的要求后方可大面积施工。表面净化处理的步骤和方法：、用铲刀、毛刷等工具清除钢结构件外表面的污物残渣等。、用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面较明显的油污。、用高压水(用清水)冲洗表面，除去钢结构件外表面灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持。、用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，225、除去表面残留的不易观察到的油污。 、钢结构件外表面稀释剂挥发后用1#砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘。1#砂纸应首先对折磨磋掉粗大砂粒后再使用，打磨时要均匀不要太用力。在以上的五项表面净化工作中，前三项可提前大量施工，后两项应与第二道面漆涂装同步进行。2）、第二道面漆涂装涂装面漆面漆涂装时必须在天气较好的条件下进行，在有雾、大风、阴雨天气下应停止施工以确保第二道面漆涂层质量和外观美观。砂纸打毛后的油漆表面应尽快涂装第二道面漆，放置时间不能超过4小时，以防二次污染。对焊缝、边角等小部位不平处用毛刷先预涂面漆，再用高压无气喷涂机整体喷涂第二道面漆。由于进行第二道面漆涂装时只有有限的登高设施可226、以借助，所以必须采取有效措施以确保所有部位都能比较安全方便地进行喷漆，以确保第二道面漆涂层质量和外观美观。由于第二道面漆是最后的涂装工序，决定了整桥的外观质量，要求精心施工，勤于检查，特别要注意细节之处，确保外观美观。3）、检查验收面漆涂装完毕，待面漆干燥后应及时检查，各项质量指标应达标，不合格处及时返工处理，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。第二道面漆涂层质量标准和检验方法见表2.9.2-8所示。表2.9.2-8 第二道面漆涂层质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质TB/T1527-227、2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度30mGB/T13452.2-1992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪测量附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.2.8、外包混凝土的钢结构件表面涂装1）、除锈对焊接部位以及车间底漆损伤部位用电动打磨机进行打磨处理，处理级别达St3级。机械打磨除锈St3级的检验方法、检验频次和检验标准见表2.9.2-9。表2.9.2-9 机械打磨除锈St3级的检验方法、检验频次和检验标准质量等级检验方法检验频次检验标准St3级标准图谱进行目视对比检验100%检验GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级2）、油漆涂装对车间底228、漆较完好的部位，在进行涂装无机硅酸锌底漆时，可不进行喷涂。涂层标准质量标准和检验方法见表2.9.2-10。表2.9.2-10 底漆涂层质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度25mGB/T13452.2-1992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪测量附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.2.9、栏杆表面涂装1）、对热浸锌栏杆表面进行清理在现场，对热浸锌栏杆表面进行清理灰尘处理，用高压清洗229、机冲洗掉栏杆表面的污染物，处理要求为彻底清理干净杆件表面灰尘及油污。2）、油漆涂装 用无气喷涂机喷涂热浸锌专用环氧底漆一道40m、环氧云铁中间漆两道至100m、脂肪族聚氨酯面漆两道至80m。涂层标准质量标准和检验方法见表2.9.2-11。表2.9.2-11 底漆涂层质量标准和检验方法检验项质量要求质量标准检验方法外观涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气泡，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装目视法检验厚度环氧底漆40m ，环氧云铁中间漆100m ，聚氨酯面漆80mGB/T13452.2-1992色漆和清漆 漆膜厚度的测定测厚仪230、测量附着力1级GB/T9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验划格法检验2.9.3、钢箱梁（拱）等钢结构涂装施工方案、施工方法2.9.3.1、钢箱梁（拱）等钢结构件防腐涂装概况XXXX市XXXX大桥全长1.855公里，主跨为3210米，采用结合梁-钢拱组合体系。涂装施工分别在加工厂、拼装现场和桥址工地三个地方进行。按照招标文件的工期要求并结合钢箱梁（拱）加工制造及吊装工期，XXXX市XXXX大桥钢箱梁（拱）加工厂内涂装工期跟随加工单位进行调整，拼装场补涂及焊缝处理工期跟随现场瓶装工期同期进行；桥址现场焊缝处理工期跟随焊缝处理工期同期进行；整桥最后一道面漆涂装工期净工期为两个月。2.9.3.231、2、钢箱梁（拱）等钢结构件涂装施工方案、施工方法1）、总体施工方案、通过对整个工程的分析理解，根据实际情况，钢箱梁（拱）等钢结构件涂装工作安排如下：a、先在加工场地完成单节钢箱梁（拱）等钢结构件内外表面涂装工作，即钢箱梁（拱）等钢结构件完成外表面喷砂除锈、底漆涂装、封闭漆涂装、中间漆涂装和第一道面漆涂装；单节钢箱梁（拱）等钢结构件内表面完成喷砂除锈和油漆涂装。b、单节钢箱梁（拱）等钢结构件防腐涂装完毕后，运到拼装现场由安装单位拼装，在拼装现场完成组拼件的修补；c、组拼件防腐涂装完毕后，运到桥址现场由安装单位安装，在桥址现场完成焊缝处理和破损处修补；d、最后对钢箱梁（拱）等钢结构件外表面总体涂装232、第二道面漆。、钢箱梁（拱）等钢结构件涂装厂房的建设、工件的场内起吊、倒运、换墩和支撑工作由钢箱梁（拱）制造单位负责，防腐涂装施工场地由钢箱梁（拱）制造单位提供。换墩过程中一定要注意钢箱梁（拱）的支点位置，避免出现支点偏移后钢箱梁（拱）底板变形。钢箱梁（拱）节段由钢箱梁（拱）制造单位运进防腐涂装厂房进行防腐涂装施工，钢箱梁（拱）内、外表面按施工工艺涂装完毕后进行换墩，对钢箱梁（拱）下部支撑点部位进行补涂装。、为了达到较好的涂装施工效果，在车间内进行喷砂和喷涂作业，车间配备良好的通风照明设施，满足施工要求。操作人员配戴头盔、防护服、耳塞、手套等劳保用品进入车间施工，头盔内由外界提供干净的空气，保障233、操作人员的身体健康和人身安全，施工过程中无关人员撤出车间，设立安全警戒标志牌，以免出现一些安全事故。2)、钢箱梁（拱）等钢结构件涂装施工方法待涂装钢箱梁（拱）等钢结构件节段由钢箱梁（拱）制造单位运进涂装厂房，运输到位后，把钢箱梁（拱）支撑在1.7米高的支撑架上，运输车开出涂装厂房，钢箱梁（拱）在涂装厂房内进行涂装施工。完成后进行换墩，涂装原支撑点部位，全部完成后，运出涂装厂房。临时支点 临时支点横隔板 纵 筋 板临时支点 临时支点钢箱梁（拱）在涂装厂房内用支撑架支撑，支点中心位置在横隔板和纵筋板相交处，如图2.9.3-1所示。支撑架上用不小于50620620mm的硬木块垫平。支撑要符合设计要求234、。图2.9.3-1 钢箱梁（拱）涂装临时支点示意图3)、钢箱梁（拱）等钢结构件涂装施工方法：、首先在存件区对待涂装钢箱梁（拱）等钢结构件节段进行预处理，清理焊渣焊瘤，清洗油污，清扫内、外表面并除去垃圾，得到无油、无水、无污物、无锈斑及其他包括可溶性盐在内的洁净表面；、运输一节钢箱梁（拱）梁段进涂装厂房进行防腐涂装，先对钢箱梁（拱）等钢结构件内外表面喷砂除锈，喷砂完毕，清理钢砂后用压缩空气吹净表面灰尘；再进行内外表面油漆涂装。4）、最后一道面漆涂装施工方案、施工方法为保证钢箱梁（拱）等钢结构件建成后整体外形漂亮美观，在钢箱梁（拱）等钢结构件安装完毕，焊缝防腐处理结束后对整桥涂装最后一道面漆。由于235、第一道和第二道面漆涂装间隔时间很长，钢箱梁（拱）等钢结构件第一道面漆表面污染比较严重，所以最后一道面漆的涂装非常重要，可以作为本工程的一个重点环节进行施工，除精心施工外，还要采取必要的技术性前处理及严格的质量检验手段，确保面漆的涂装满足招标文件的要求。喷涂最后一道面漆前，先对钢箱梁（拱）等钢结构件外表面进行预处理，清除第一道面漆涂层表面的污物、盐份等，清洗油污后，然后进行第二道面漆的涂装，以保证其整体防腐性能（技术措施见重点、难点工程施工方法、措施中）。3、各分项工程的施工顺序桥面施工场地清理预制场建设桥面板运输驻地、临设建设施工准备施工便道建设引桥（PN3、PN4、PN5、PN6）墩）承 台236、墩 身桥面板预制竣工拱梁钢拱梁制作 钢拱梁运输现场拼装钢梁顶推桥面板安装湿接缝施工预应力施工桥面系主桥（PN1、PN2、PS1、PS2）墩）0)桩 基承台V形墩身桩基础拼装平台搭设临时墩设计临时墩搭设4、确保工程质量和工期的措施4.1、质量保证措施4.1.1、质量方针诚信守法，科学管理，精心施工，顾客满意，以人为本，预防为主，保护环境，追求卓越。4.1.2、质量目标1）、管理指标合同履约率:100%工程合格率:100%单位工程优良率：100% 分项（工序）工程合格率:100%分项工程优良率:95%2）、创优目标加强项目工程的质量管理，质量标准达到国家或行业的质量检验评定标准，努力争创鲁班奖。4237、.1.3、过程控制执行我公司过程控制程序，保证所有工序作业按文件化程序和我公司作业指导书或工法操作，对影响工程项目质量的施工安装和服务过程进行重点策划，设置监控点，确保这些过程处于受控状态，把影响工程质量的主要因素的波动控制在允许的范围内，以有效地保证工程质量。4.1.3.1、制定各职能部门岗位责任制及质量责任制1）、项目经理质量职责、负责公司质量方针和质量体系文件在项目经理部全面贯彻落实。、对施工项目全过程的质量全面负责。、对不合格的工程项目交付使用负直接责任。2）、副经理质量职责、贯彻落实公司质量方针，确保质量目标在分管系统内实施。、对分管部门的质量职能履行直接领导责任。3）、总工质量职责238、负责技术领导工作，落实质量奖惩制度。、处理质量事故中的技术问题。、负责质量体系在分管系统内贯彻实施。4）、工程部质量职责、实施项目管理，对工程质量、工期负责。、实施过程质量控制，工序过程标识、工程防护和不合格品控制。、负责施工现场考评，参加工程竣工验收，质量评定工作。、负责质量体系对本系统的要求在系统内贯彻实施。5）、质量管理部门质量职责、负责本公司质量体系文件在项目部贯彻实施。、编制年度质量工作计划，并做好实施过程中监督检查、协调工作。、负责内部质量体系审核工作。、主管不合格控制，对不合格项目采取纠正和预防措施。、负责检验和试验及其设备的归口管理，并对其过程和状态进行标识，实施工程（产品）239、质量监督、检查，行使质量否决权，核定质量等级，参加竣工验收。、行使质量保证，质量检验的职能。6）、试验室、测量组质量职责、确保质量体系要素要求在本系统内落实，并对测量技术及质量负主要责任。、对检测试验器具实施监控，确保施工过程质量准确控制。、对出示的质量数据传递质量负责。7）、物资部质量职责、负责质量体系在本系统内贯彻实施。、因供货方质量问题和劣质材料构成产品质量事故，负主要责任，确保优质原材料供应，满足施工要求。、执行材料验收使用制度。、严格按材料供应文件保证材料采购质量。8）、船机部的质量职责、确保船舶机械完好程序，提供满足合同需要的能力。、按质量手册要求实施设备维修，保养及使用制度。、严240、格按操作规程保证机械设备购置质量。、对因机械设备造成损失负主要责任。9）、检验、测量、试验、计量人员的质量职责、负责执行国家标准和各地方规定。、验证人员（上述四类）的职责权限。-识别质量问题形成文件，采取纠正措施，防止工程出现不合格。-在材料或缺陷示作出满意处置前，停止施工，交付不合格产品使用不合格构件。-不断地进行质量改进，提高验证技术。10）、安监部的质量职责、对工程项目实施安全监督与控制，负责职工劳动保护工作。、负责建立安全保证体系，有权对不安全因素制止或提出整改措施。、监督实施年度安全防范措施，实行检查和验收。、按国家有关规定负责组织或参与重大安全事故的调查分析处理工作，跟踪事故结案。241、11）、计划财务部的质量职责、负责组织合同评审，质量回访，统计技术工作。、负责质量体系要素在系统内贯彻落实。12）、办公室的质量职责、负责质量体系要素在本系统内贯彻落实。、指导督促工程竣工资料的编制并及时归档。、负责文件和资料的控制，妥善保管及有效利用。、制定培训计划，落实质量方针，全面提高员工素质。、负责组织对全体职工进行质量手册宣贯培训。4.1.3.2、质量保证具体措施1）、建立健全质量管理体系，强化全员质量意识，树立“百年大计，质量第一，创优质工程光荣，出劣质工程可耻”的思想，全面贯彻落实质量方针目标。2）、贯彻“谁施工谁负责质量”的原则，坚持“三检制”对施工过程中出现的质量问题，严格按242、“三不放过”原则处理。3）、建立健全质保体系，施工全过程严格按程序运行，通过内审及时发现体系运行中的问题，并采取纠正和预防措施进行纠正形式有效的自我调控机制。4）、配备和稳定质检员、测量、试验、计量及内审五类验证人员队伍，坚持持证上岗，支持其开展工作，创造条件，使其坚持原则，充分发挥其职能。5）、根据施工方案在开工前进行技术交底，对影响工程质量的各种因素，各个环节，首先进行分析研究，实现有效的控制。6）、加强施工图纸、技术规范、质量检验评定标准以及监理大纲等文件的学习，严格按规范施工，对每项工程质量进行监督、检查、评定，并严格处理质量事故。7）、系统积累有关质量方面的各种原始记录资料，并及时研243、究、分析、处理过程中所产生的质量不利因素。8）、对关键部位及工艺设质量管理点，对复杂特殊工艺必须进行试验。9）、加强员工业务技术培训，提高施工人员业务素质和操作技能。10）、落实专人分段负责施工质量，其质量监控效果直接与经济效益挂钩，以经济杠杆督促进质量管理。4.1.3.3、工程施工质量控制1）、质量监控、目部是实施工程质量控制的主体（见质量控制系统图），有关职能部门分别在本系统内实施质量体系要素要求，使项目全过程始终处于“受控”状态。、监理单位是工程质量保证体系的组成部分，监理单位按监理大纲严格监理程序，做到事前控制，把好各工序的工程质量关，项目部与监理单位密切配合，确保工程质量。2）、控制244、要点、坚持基本建设程序，坚持标准、规范，实行中间验收和分部工程验收，实行质量一票否决权和工程质量外观质量一票否决，从严控制工程质量。、建立健全质保体系，强化过程控制，设立工序报验，监理全过程跟踪旁站及质量等级核验把关等工作制度。、严把材料供应关、原材料、半成品、成品进场必须进行验收，质保资料必须齐全，使用前按有关规范、规程、标准的规定进行复检，合格后才能使用。、钢结构、预应力、线型是全桥质量控制的重点，要特别重视测量控制，交桩、验线和复核必须保证各类构筑物的座标、标高准确。、开展砼外观质量技术攻关活动，采用适宜的砼配合比、坍落度、外加剂和脱模剂优化钢模的设计制作方案，提高砼外观质量，确保大桥内245、实外光，线型流畅。、加强内业管理，做好各项质量记录及有关的资料积累，严格按报验及竣工档案要求办理，资料与工程进度同步，确保资料的完整、真实。、钢拱梁结构制作精细，焊接工艺先进，安装保证桥梁曲线美观。4.1.4、关键工序质量保证措施4.1.4.1、桩基施工质量保证措施1）、采用回旋钻机钻孔。2）、以PHP优质油田泥浆护壁，确保钻孔与成桩施工的安全。3）、 采用273钢管制造快速螺旋接头刚性水下混凝土导管灌浇砼，并用其改造成灌筑砼前清孔的吸泥机，以节省成孔后浇桩的时间。4）、严格配制水下混凝土，采取向砼拌和料中添加外加剂等手段，以提高水下砼的和易性，确保砼浇筑质量。5）、备用发电机，砼拌和机及吸泥246、机等设备，确保浇桩顺利进行。6）、对桩长超浇50100cm，以确保桩头混凝土质量。7）、备用发电机，混凝土拌和机和吸泥机等设备，以确保浇桩的安全。8）、用孔深检测电脑仪检孔，以确保孔的桩中心、斜度均符合规范要求。9）、坚持技术交底制度，使所有工作人员在钻孔、成孔、安放钢筋笼以及浇注混凝土前均能对工艺了如指掌。10）、按设计要求进行超声波，钻芯取样检测。11）、钻孔平台和栈桥设计时充分考虑涌潮作用，能够抗御涌潮的冲击，以使钻孔作业能够不间断地进行。4.1.4.2、承台施工质量保证措施1）、主桥墩采用双壁钢围堰封底干施工，封底厚度分别为2.5m。2）、承台施工前做好钢围堰的抗浮措施。3）、大体积混247、凝土承台均采用冷却水管降低水化热，混凝土浇筑时开始连续通水，连续通水时间根据实测温度情况确定，通水时间不小于15天，以此降低混凝土内部温度，减少内外温差。4）、在承台内预埋温度传感元件监测混凝土内部温度，随时掌握温度情况，采取相应措施。5）、使用低热水泥，掺入设计许可的粉煤灰措施，作为防止温度裂缝的产生的措施之一。6）、采用泵送混凝土施工工艺，承台采用一次浇筑。7）、高温季节混凝土浇注采取降温等措施来防止混凝土产生裂缝；雨天应遮盖后方可浇筑混凝土；混凝土下料高度2m时应设溜筒；混凝土浇注完毕后用淡水及时进行养护。4.1.4.3、墩身、V形墩施工质量保证措施1）、模板具有足够刚度，光洁度、平整度248、。2）、严格控制施工工艺，砼按30cm厚度分层浇筑，在振捣上层砼时振捣捧插入下层砼50100mm，使上下层砼融为一体。振捣棒应快插慢拔，使混凝土振捣不漏振和过振，防漏浆，模板拼缝严密，以防砂线砂斑产生，确保无蜂窝麻面和露筋。3）、使用同一批的水泥、砂、石，使混凝土配合比、原材料大致相同，以保证混凝土外观色泽一致。采用泵送砼，配和比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中再根据实际情况进行调整，确保整个墩身、塔柱在施工中砼配合比的一致性。4）、使用全站仪和经纬仪、水准仪随时监测模板，确保结构尺寸与竖直度，同时使用刚度大的支撑系统，保证模板稳固不位移。4.1.4.4、临时(支249、)墩、拼装平台钢管桩质量控制质量保证措施1）、钢管桩及墩身钢管立柱定位采用GPSRTK静态测量技术布设平面控制点，用全站仪、水准仪进行平面和高程定位控制校核。2）、钢管桩焊缝为二级焊缝。钢管桩加工质量应满足设计或相关规范要求。3）、钢管桩施工精度要求为：平面位置偏差：10cm, 高程偏差：010cm，倾斜度：1%。4）、为保证钢管水平连接质量，均采用焊接连接，确保连接质量。5）、 配备了起重船施工，提高竖向连接速度和质量。4.1.4.5、钢拱梁加工质量保证措施1）、零件尺寸主要通过数控火焰切割机、数控水下等离子切钻机和机加工。2）、杆件、节段均采用胎型或平台组装，并针对不同的杆件确定不同的组装250、方法和定位基准。3）、杆件焊缝采用埋弧自动焊。4）、工厂制作后采用试拼装，试拼时的精度应满足拱轴线坐标实测值与设计值在竖向及水平方向的允许误差。4.1.4.6、钢拱梁运输质量保证措施1）、出厂钢拱梁段采用大型平板运梁车运至现场。2）、检查平板车润滑油、发动机油及各运转机械是否处于正常工作状态。每辆平板车上配备八道2003003000mm的方木，每道方木上各自配备一块53003000mm的橡胶板。3）、我公司将安排专人负责协调本项目的杆件发运工作。4）、公路运输严格按照公路运输的相关规定执行。5）、在杆件发出前12个小时内以传真形式将合同号、物资名称、数量、运输工具名称、车号、启运日期及预计到达251、目的地的时间通知招标方。6）、每一个批次杆件附一份详细产品清单、出厂合格证、质量检验合格证书和说明书等。7）、及时与用户沟通，严格按用户要求的时间、地点、顺序发运。8）、派专人随车押运，确保其装卸、中转无污损、无磕碰。9）、如在运输途中发生货物丢失，由我公司全权负责补制，并及时发运到工地，费用由我公司负担。 10）、在杆件到达桥址前派人到现场与招标方共同点交，发现问题及时反馈，妥善解决。4.1.4.7、钢拱梁安装质量保证措施1）、为满足钢拱桥整体拼装要求，在PN5、PN6墩后搭设钢管拼装平台，同时对拼装平台进行预压，消除沉降。2）、钢梁安装设备采用两台行走式大塔吊安装钢梁，保证钢拱梁大节段安装252、，保证拱梁线性美观，缩短拼装工期。3）、现场焊接采用定位焊、手弧焊、CO2气体保护焊以及埋弧焊等工艺，工地焊接节段之间的横向大环缝采用CO2气体保护焊打底，自动焊盖面，焊接工艺采用单面焊双面成型，纵肋、嵌铺焊缝采用手工焊接。4）、钢结构拱梁和主梁节段组装安装之前都进行预拼装，及时发现问题并进行整改和返修，由钢结构专业技术人员与监理配合，严把质量关。5）、焊缝的质量检测采用了目测、磁粉、超声波和X射线探伤等方案。6）、对一类焊缝100超声波，10X射线探伤及部分焊缝10磁粉探伤。二类焊缝100超声波探伤或5超声波探伤及3050磁粉探伤。对产生的夹渣、气孔、未熔透、裂缝等缺陷得以及时发现并返修，并253、经复查通过。7）、拱肋各段的安装测量每段拱肋自由段的三维坐标位置、拱曲线型的符合性及精确坐标定位。8）、现场钢结构加工场焊接条件焊缝除满足强度要求外也须能在零下40环境温度下正常工作。为保证焊接质量要求，请全国知名的焊接专业科研单位把握焊接工艺方案，并由焊接研究所的专家亲自指导焊接施工。9）、拱梁在起吊、运输、安装时应注意保护梁面完好，不得随意钻孔、碰撞、破坏油漆层，严禁机油泄露到钢拱梁表面。10）、现场焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。进行磁粉、超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效二级以上合格证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。严禁无证上岗。11）、质检人员应定期254、及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。12）、焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。13）、 焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊条、焊剂当班未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。14）、锚拉板等构件焊接过程中按图纸要求采取可靠工艺措施，消除焊接残余应力，保证锚拉板的焊接质量。4.1.4.8、钢拱梁顶推质量保证措施1）、调集具有丰富施工经验和管理、技术过硬的队伍，配置业务水平较高、责任心强的专职质量检验工程师。成立技术攻关组，研究制定安装施255、工方案，确保施工方案、技术措施的落实。2）、设立牢固的施工测量基准点和定位标准点，并注意保护。采用先进的测量方法和测量仪器，确保大桥各构件的位置准确，高度、角度符合要求。3）、 测量组实时监测顶推过程中钢拱梁线型及临时墩位移，并及时调整。4）、 严格按照钢拱梁制造技术标准检查焊缝质量。5）、根据工况的支点反力计算摩擦力并与油压表相验证。6）、位移观测：位移观测主要是梁体的中线偏移和墩顶的水平、竖向位移，在顶推过程需用千斤顶及时调整。墩顶位移观测非常重要，根据设计允许偏位作为最大偏位值，换算坐标，从施力开始到梁体开始移动连续观测，一旦位移超过设计计算允许值则立即停止施力，重新调整各千斤顶拉力。7256、）、施加顶推力：顶推力的大小是根据摩阻力的大小调节，并通过油表来反应。千斤顶、油表使用之前进行标定。 每工况下施加顶推力时，先将各个墩上的千斤顶逐步加力至计算的顶力，如梁体仍不能向前移动，则可将顶推平台或主墩上的顶力加大至该墩允许的最大顶推力（拱梁在该墩的摩阻力加该墩允许的最大水平力），此时应按上述第2条的要求进行墩顶位移观测。如施加到最大顶推力时梁体仍未能移动，则应进行检查，研究调整顶推力后方可进行继续顶推。8）、滑块的更换：顶推过程中必须使用表面光洁、无破损的滑块，顶推时各支点应有专人检查更换。9）、顶推到最后梁段时要特别注意梁段是否到达设计位置，须在温度稳定的夜间顶推到最终位置，并根据温257、度仔细计算测定梁长。10）、最后一次顶推时应采用小行程点动，以便纠偏及纵移到位。4.1.4.9、预应力系杆施工质量保证措施1）、预应力材料满足设计及规范要求，并具备出厂合格证及现场抽样检验合格证书。2）、加强对预应力材料的保管、存放，不得受潮、雨淋。3）、预应力施工及张拉程序符合设计和规范。4）、预应力钢束张拉完成后，立即进行真空压浆，并保证压浆质量。5）、预应力束施工中，应保证预埋钢管位置准确无误。6）、加强预应力束的保护，防止受到损伤。 7）、加强预应力施工的原始记录，作到真实、准确、可靠。4.1.4.10、钢拱梁体系转换施工质量保证措施1）、制定科学，合理的体系转换施工工艺，严格按照拟定258、的体系转换方案施工。2）、制定体系转换施工监控方案，加强对体系转换过程中钢拱梁的位移，应力及变形监控。3）、采取适宜的保护措施。4.1.4.11、桥面板施工质量保证措施1）、桥面板采用由专业厂家加工的精致钢面板预制。2）、对预制台座基础进行换填处理消除台座沉降。3）、桥面板混凝土浇筑后养生28天，安装桥面板存储6个月后方可吊装。4）、桥面板运输过程中采用塑胶废轮胎进行保护，起吊过程应轻起轻放，必须有起重工指挥才能吊装。5）、桥面板湿接缝施工时对桥面板两侧凿毛后施工，保证桥面板连接质量。6）、采用两台轻型桁架吊对称安装桥面板。4.1.4.12、混凝土质量保证措施1）、通过混凝土耐久性的研究，优化259、混凝土配合比，满足在高温条件下泵送要求；混凝土配合比由试验确定，并得到监理工程师的确认。2）、混凝土生产由试验人员全过程监控，控制好混凝土的和易性和坍落度，混凝土缓凝时间大于混凝土浇筑时间。3）、配备有足够生产能力的拌和站，砂石料、水泥等原材料质量合格准备充足，并留有足够富余。4）、加强各施工环节的衔接，确保混凝土浇筑连续进行。5）、选派技术过硬、经验丰富的混凝土搅拌操作人员。6）、混凝土搅拌设备由专人定期进行维护、保养，确保其处于良好状态。7）、由专人定期对搅拌计量系统进行检查、校核。4.1.4.13、外观质量控制措施本合同段大桥属城市桥梁，对外观要求较高。为确保桥梁的外观质量，我们拟采取以260、下措施。1）、采用大刚度，特制光面大钢模板，在模板制作过程中，严格按规范规定要求制作。板面局部不平（用300cm长平尺检查1.0mm，板面和板的侧挠度为1.0mm，模板面平整光洁）。2）、模板安装，支设位置准确，相邻两板表面高低差1.0mm，表面平整（用2m尺检查）2.0mm，以确保砼表面平整。3）、采用高效、优质脱模剂。在脱模剂使用前，先进行试用，以配出优化脱模剂配合比，确保砼外观光亮，色泽一致。4）、模板采用大刚度结构，减少对拉螺杆数量，以保证砼外表拉杆孔洞减少，确保外观质量。5）、配制优化的砼配合比，增加砼和易性，减少气泡，在振捣过程中要分层下料，振捣充分，尽量排出气泡。防止过振或欠振，261、而影响外观质量。6）、施工缝的处理，对施工缝结合面要充分凿毛。对先浇砼与后浇模板的搭接处，应合理设置对拉螺杆。同时搭接模板要有强大的刚度，以确保与先浇砼的紧密结合。不致拆模后造成错台。同时施工缝要顺直，防止施工缝高低，左右参差不齐，影响外观。7）、每个部位在施工前，都要严格要求，按高于规范规定的标准，作一个示范段，总结经验和不足，后序工作按示范段标准严格要求，吸取示范段的经验和改进不足，确保砼外观。8）、注意成品保护，对于已完成部位的成品外观，要认真保护，防止污染。如压浆及冲洗过程，防止水泥浆及脏水污染桥面、箱梁外侧及墩柱。9）、对于有局部蜂窝等缺陷的砼表面，应及时修补。确保砼外观色泽一致。4262、.2、工期保证措施4.2.1、工期承诺1）、确保在合同工期内安全优质地建成本合同工程。2）、必须合理安排关键线路的施工计划，集中精力和主要施工力量，确保关键线路的施工。本工程关键线路是钢拱梁的拼装顶推施工。3）、有节奏、有重点地组织各分部分项工程施工，尽量组织流水作业，避免窝工现象产生，努力降低施工成本。首先用较短的时间进行水上栈桥、施工驻地、临时道路及预制场等临时工程的施工，尽快形成施工条件，然后进行主体工程的施工。4）、中标后立即着手编制实施性施工组织设计，用网络计划控制总体施工进度，抓住关键性线路上的构筑物，合理安排工序作业，并根据施工现场自然条件，配备足够的大型设备尽快形成拱梁拼装顶推263、条件，确保按期完成合同规定的全部施工项目。5）、本工程计划总工期910个日历天，开工时间为2008年12月31日。根据精心安排本公司计划在877天完成全桥所有工程施工，竣工时间为2011年5月26日。4.2.2、工期组织保证机构成立以项目经理为组长、有关人员参加的领导小组，建立、健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证总工期实现。项目经理工期领导小组各施工工段各施工班组工程部计划财务部质检部设备物资部综合办公室人事安全部试验室测量组4.2.3、工期保证体系 组织发动，思想动员 思想保证 开展保工期，创优质竞赛活动 上级：分管的领导工程部 组织保证 项目部：生产副经理工程部计划调度员工段264、长工 上级：年度计划季度计划 计划保证 项目部：总计划月计划周计划日调度会期 调度会制度：日生产检查、汇报、协调落实计划 进度考核制度：每月考核与工资奖金挂钩保 上级：分管生产的领导工程部 制度保证 船机管理制度：配件计划、维修保养制度、完好率、使用率考核证 劳动力管理制度：劳动力计划、调配管理、定额管理考核 材料管理制度：供应计划、材料库存保管、供应体 施工组织设计、工艺先进合理、技术交底系 新技术、新材料、新工艺推广应用 技术保证 上级：主管生产的领导权工程部 材料保证：混凝土制备等满足施工进度要求 资源保证 劳动力与设备保证：满足施工进度要求资金保证：工程进度款定期审核签认到位4.2.4265、确保主要施工线路工期的具体控制措施4.2.4.1、桩基施工保证措施1）、投入16台KPG3000和10台GF200回旋钻机，混凝土采用拌和楼（90m3/h）集中生产混凝土、运送混凝土由6台6立方混凝土罐车运输、泵车泵送混凝土入仓施工工艺。2）、钢筋笼整体制作，分节吊装，以加快桩基施工进度。3）、钻孔泥浆采用优质PHP泥浆护壁，防止塌孔，保证桩基施工工期正常。4.2.4.2、承台施工期保证措施1）、承台采用大钢围堰施工，采用搭设栈桥水上变陆上施工。2）、钢围堰采用在工厂分块加工现场拼焊，整体下沉的施工工艺，减少施工程序，缩短施工工期。3）、承台施工混凝土采用拌和楼（90m3/h）集中生产混凝土266、运送混凝土由6台6立方混凝土罐车运输、泵送混凝土入仓施工工艺。4.2.4.3、墩身施工工期保证措施1）、墩身采用大块精致钢模板浇筑完成；施工起重设备采用履带吊或浮吊。2）、混凝土采用拌和楼（90m3/h）集中生产混凝土、运送混凝土由3台6立方混凝土罐车运输、泵送混凝土入仓施工工艺。3）、墩身施工配备足够的精致钢模板，保证墩身在钢梁顶推之前完成所有墩身施工。4.2.4.4、钢拱梁安装顶推施工保证措施1）、钢拱梁安装采用搭设钢管支架拼装平台整体拼装；为保证工期设备采用大型起重装安装设备。2）、投入多台竖向和水平向千斤顶对拱梁整体顶推。3）、钢构件采用大型专业钢结构工厂加工，派具有丰富钢结构施工人267、员对拱梁加工单位进行监工，保证拱梁供应及时，同时保证拱梁加工质量。4）、现场施工人员选择具有类似工程施工经验，尽快熟悉本工程施工工艺，缩短施工施工时间以及减少返工所需时间。5）、聘请国内知名顶推专家现场指导钢拱梁的安装顶推，保证工程顺利进行。4.2.4.5、资金保证措施1）、对本工程的资金实行专款专用，成立项目资金管理小组，监督工程资金的流向。2）、项目部由于短期资金周转或其他原因，存在按期支付困难时，由项目部按期支付专题管理委员会向公司总部支付保障管理委员会汇报反映实际情况，请求支援，立即通过财务部调入资金，及时解决项目部支付困难问题，等项目部资金充足时，补还公司总部资金。5、重点（关键）和268、难点工程的施工方案、方法及其措施5.1、栈桥施工5.1.1、难点分析1）、本桥址处于钱塘江涌潮河段，栈桥施工困难。2）、施工任务繁重，地质情况差，受力荷载大，设计要求高。5.1.2、解决措施1）、栈桥浅水区采用80t履带吊施工，增加搭设跨度，同时深水区采用打桩船施工，在平潮期加快施工进度，减少涌潮对栈桥施工影响；打入钢管桩及时连接平联，保持结构整体性良好。2）、栈桥设计满足预制桥面板运输（40t）及800kN履带吊在桥面行走及起重要求，350kN混凝土罐车行走及错车要求，宽度设置应满足桥面板运输的要求。3）、栈桥设计采用钢管桩基础。下横梁采用I56型钢，主纵梁采用1.5m高的321型贝雷梁。贝269、雷梁上依次铺设I28b的横向分配梁、I16b的纵向分配梁，桥面=10mm钢板。最后安装栏杆、防滑条等附属结构。4）、由于施工环境复杂，施工荷载大，桥梁施工过程中定期派专人对栈桥检查。5.2、钻孔桩施工5.2.1、难点分析1）、由于地质条件复杂，钢护筒的长度确定困难，钢护筒长度是根据施工经验来确定的，难免出现意外。2）、在淤泥质土、砾砂及强风化变质粉细砂岩中护壁技术难度大，稍不慎重就会坍孔或缩颈。3）、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。4）、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或涌潮来临时水位猛涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内270、水头高度不够。5）、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。5.2.2、解决措施1）、在钻孔前进行钢护筒长度确定的试验，即先在墩位附近试钻一个孔，按不同护筒长度和不同泥浆护壁方式来确定其坍孔时间，钻孔至一定深度后，静置观察孔内变化情况。2）、试用不同配合比的泥浆，对其各项指标进行调整，来确定最佳泥浆配合比，有采用PHP油田钻孔泥浆。3）、在砾砂层先回填粘土水泥、锯沫等，在此反复钻进使孔壁密实再护壁钻孔。4）、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。5）、水位变化过大时，应采取271、升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。6）、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。7）、如发生孔内坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。8）、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度，供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁，应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。5.3、承台施工5.3.1、难点分析1）、钢围堰加工要求较高。2）、钢围堰定位精度不易控制。3）、钢围272、堰下沉难度大。4）、承台大体积混凝土水泥的水化热蓄热快且集中。5.3.2、解决措施1）、钢围堰壁板采用半自动氧炔焰切割机切割和打坡口，拼接用自动焊机焊接。选用技术过硬的电焊工焊接围堰。2）、钢围堰定位导向采用护筒，使其受力均匀；对墩位河床高程进行监测，使围堰平稳、精确着床。3）、每个钢围堰下沉采用两套273空气吸泥机。必要时，用抓斗除土，使围堰在土中顺利下沉。4）、防止承台大体积混凝土温度裂缝的保证措施。、优化混凝土配合比：采用水化热较低的矿渣硅水泥，降低砼在凝结过程中产生的水化热；利用“双掺”技术掺加粉煤灰和外加剂；在保证砼强度的前提下，尽可能降低水泥用量。、控制砼的入仓温度，如搭建遮阳棚、273、洒水等降低集料温度及夜间施工等。、预埋冷却水管：在砼内预埋冷却水管，利用水循环降低砼的温升峰值。每层冷却水管均在砼浇筑至水管标高后开始通水，通水流量应达到18.0L/min，确保水流降温效果。、加强砼的表面覆盖蓄热养生，以提高砼的表面温度，从而达到减少内外温差的效果，实践证明该方法不仅成本低而且效果最明显。5.4、V形墩施工5.4.1、难点分析1）、V形墩横梁施工支架属高支架，对支架的强度和刚度要求高。2）、V形墩身为曲线圆弧结构，曲线复杂，模板设计困难。5.4.2、解决措施1）、施工横梁采用万能杆件组拼成的T形平衡架和斜腿外侧桁架。斜腿中部、上部通过32精轧螺纹钢与T形平衡架相连，下部通过3274、2精轧螺纹钢与斜腿根部相连。两斜腿浇注混凝土产生的重力通过32精轧螺纹钢传至内侧T形平衡架上。T形平衡架施工是整个墩身施工的基础，平衡架必须搭设牢固可靠、合理。2）、为保证工程外观质量及工程进度，整个V形墩为圆弧结构，均通长配置圆弧模板，以符合各设计断面的圆弧直径。3）、模板选择专业厂家设计制造。5.5、钢混结合梁施工5.5.1、难点分析1）、钢梁组装线型与全桥成桥线型一致性。2）、相邻主梁拼接一致性。3）、钢梁横梁与主梁拼接一致性。4）、梁段端口外形尺寸。5.5.2、解决措施1）、制定合理的组装工艺，保证全桥线型与设计一致。2）、推广应用先进的焊接方法，保证锚管的焊接质量。3）、制定合理的焊275、接工艺，减少焊接变形造成的误差。5.6、钢拱梁制作安装施工5.6.1、难点分析1)、工程区第四系地层厚度达60余米，多为软土淤泥地质，拼装及起重设备基础处理困难。2）、拱梁段起重量大，吨位重，吊装设备较难选择。3）、现在焊接量较大，现在拼装焊接工艺要求高。4）、钢拱梁设计要求高，制作难度大。5）、主桥拱梁结合体在顶推过程中，支点反力较大，简支梁连接处容易变形。5.6.2、解决措施1）、拼装平台基础采用桩基采用377mm振动沉管灌注桩（CFG），保证基础稳定。2）、满足钢梁节段吊装要求，施工方便灵活，钢拱梁拼装采用国内先进的移动式塔吊。采用专用吊具将钢导梁、钢结构节段从运梁平车上起吊至拼装平台就276、位。3）、钢拱梁钢结构现场焊接选取有成功经验的施工队伍，同时选择有资质的检测单位对每条焊缝进行检测，必须达到设计要求。4）、根据招标文件要求，钢拱梁钢结构部分的制作由有较高资质、丰富经验的分包单位制作加工。5）、钢拱梁结合体与简支梁之间的连接必须加强。5.7、顶推施工5.7.1、难点分析采用顶推法施工安装斜拉桥、自锚式悬索桥、钢管混凝土系杆拱桥，在国内已经取得成功。但是采用顶推法安装三跨结合梁钢拱组合体系桥施工国内没有先例，技术上具有相当大的难度。1）、主桥上部结构3孔210m结合梁钢拱组合体系拱桥，是一个相当复杂的体系。整个体系在拼装平台上拼装，构件多起吊重量大，每一孔桥拼装成符合设计要求与277、精度要求，都有相当大的难度。2）、钢拱梁本身是一个相当复杂的体系，三孔拱梁又要连接成为整体，滑动的主纵梁截面尺寸小，刚度小，与钢拱连接的临时撑杆薄弱，滑动的钢主纵梁底的纵向线型也有0.35%的双向纵坡及竖曲线，满足顶推过程在滑道上滑移的受力要求，且控制变形成桥后仍符合设计要求，保证顶推顺利进行确是个很难的课题。5.7.2、解决措施1）、设置合理的拼装平台。拼装平台的纵向长度、横向宽度满足拼装的要求。拼装平台的基础、立柱支架及上部纵横梁都有足够的强度、刚度、整体稳定性。拼装的起重设备有足够的起吊能力，能完成钢拱梁单个节段拼装过程的起吊、运输、调节工作。与拼装焊接专业单位共同协调配合，做好这项工作278、。2）、与设计单位密切联系，统一协调认真处理好钢拱梁体系内部临时撑杆，三孔钢拱梁之间的两个简支梁的临时连接，钢拱梁与前后导梁的连接，保证整个三孔钢拱梁结构自身能满足顶推过程受力的要求。在理论上与实际上做到心中有数，不能出问题。3）、认真设计并处理好临时墩、所有顶推滑道系统、横向导向纠偏装置、引桥墩临时托架保证有足够的安全储备，并能适应变化的滑动主纵梁底线型要求，设置调节系统保证滑道顶面与梁底面接触良好，均匀受力。4）、顶推力系统原则上采用国内设备，有必要时也采用国外的更先进的顶推施力设备，确保顶推顺利完成。5）、制定详细的施工观测及控制方案，对拼装平台、滑道、临时托架临时墩滑道系统、钢拱梁各部279、位、钢导梁都需要进行详细的观测及内力测试，确保结构的安全。5.8、桥面板施工5.8.1、难点分析桥面板重量较大，存放时间长，安装进度要求高。5.8.2、解决措施1）、预制桥面板安装预制混凝土桥面板在专业预制厂预制堆存，通过栈桥运至施工现场，由桥面履带吊机直接从栈桥上起吊至桥上，桁车吊通过轨道运输安装。2）、桥面板现浇接缝施工结合梁主梁预制桥面板间设置现浇混凝土接缝接头连接，并通过纵横梁上22剪力钉将桥面板与钢主梁连成整体。桥面接缝混凝土施工步骤：、对混凝土现接缝处预制板四侧作凿毛处理。、现浇接缝钢筋绑扎，并将预制桥面板预留钢筋采用短筋接设计要求连接。、绑扎边主梁处钢筋，并支立边模。、采用混凝土280、罐车和拖泵浇筑桥面板接缝处C50混凝土，混凝土表面作拉毛处理。5.9、体系转换施工5.9.1、难点分析本工程上部结构主梁采用顶推施工工艺，顶推到位后体系转换是其中非常重要的施工环节。在体系转换过程中，结构受力复杂、施工控制难度大、受环境因素影响较大。5.9.2、解决措施1）、体系转换在主拱顶推到位后进行作业。2）、将各临时墩墩顶标高调至与钢拱梁在一起恒载作用下的理论标高一致,并将吊杆与主梁中的螺杆连接。对梁顶标高的进行高精度控制。3）、体系转换严格按照专家组审核、批准的程序进行施工，在施工过程加强对主拱、吊杆、钢梁等的施工监控，确保施工安全、避免对主体结构物造成损伤。4）、我们将联合国内有实力281、的科研单位、大学院校。制定专门的监控方案及控制措施，确保体系转换成功完成。5.10、钢箱梁（拱）等钢结构件内焊缝处理5.10.1、难点分析因为工作量大而时间短，工期相当集中，要求的人力和设备多。厂内涂装能否按计划进行，关系到能否按计划吊装钢箱梁（拱）等钢结构件。5.10.2、解决措施1）、配备足够的人员和设备，满足施工需要。2）、制定详细的施工计划，每天检查对照，出现问题及时调整。3）、按照钢箱梁（拱）等钢结构件加工工期和进度，合理安排涂装施工顺序及交叉作业时间，确保涂装工程施工进度能够满足钢箱梁（拱）等钢结构件安装工期。5.11、钢箱梁（拱）等钢结构件外表面的最后一道面漆涂装5.11.1、难282、点分析钢箱梁（拱）等钢结构件放置的时间比较长，原涂层表面受灰尘、油污等多方面污染比较严重，应严格按照施工工艺的要求充分清洗，并采取一定的技术措施进行处理方能保证最后一道面漆涂层与原涂层有较好的结合力。5.11.2、解决措施1）、先用铲刀、毛刷等工具清除钢箱梁（拱）等钢结构件表面的污物残渣等，然后用稀释剂擦洗掉这些钢结构件表面的油污，用高压水(清水)进行冲洗，除去钢构件件表面的灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持，再用稀释剂擦试钢构件表面一遍，待稀释剂挥发后用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘。2）、对钢箱梁（拱）等钢结构件进行拉毛和活化处理后，尽快涂装第二道面漆，先对焊缝、边角等小部位不平283、处用毛刷先预涂面漆，再用高压无气喷涂机整体喷涂面漆。3）、面漆涂装完毕后，待面漆干燥后应及时对面漆的外观、厚度、结合力等指标进行检查，不合格处及时返工处理，不得有漏涂、流挂等外观缺陷。4）、针对XXXX大桥桥位处的施工环境和施工条件，利用公司自行研制的钢箱拱爬行机构及钢箱梁施工平台，安排足够的设备和有丰富涂装施工经验的操作人员进行面漆的涂装，以确保大桥整体涂装质量和美观。5.12、钢箱梁（拱）等钢结构件内焊缝处理5.12.1、难点分析因为钢箱梁（拱）等钢结构件拼接后内部空间比较小且相对封闭，光线、通风不好，内外联系也不方便。5.12.2、解决措施1）、在钢箱梁（拱）等钢结构件拼接过程中及早介入284、，在不影响焊接的情况下及时进行焊缝处理，因为此时钢箱梁（拱）等钢结构件未完全封闭。2）、与安装单位协商，要求提供必要的施工条件。3）、采用喷砂机对钢箱梁（拱）等钢结构件内焊缝、破损处及边角的锈蚀物进行喷砂处理，得到新鲜毛糙表面，用干净的压缩空气吹去工件表面的灰尘，然后采用吸砂机对钢箱梁（拱）等钢结构件内部进行清灰、清砂，用通风机向外排风排出带尘空气，以保持塔内的洁净。4）、进入已清理干净的钢箱梁（拱）等钢结构件内部的涂装人员须穿专配干净胶鞋，先对塔内边角、孔隙等部位进行预涂，然后采用高压无气喷涂进行喷涂。5）、使用风机通风，并使用风筒向塔内工作面送风，保证施工人员的安全和身体健康；6）、钢箱梁285、（拱）等钢结构件内部由于光线较暗，需配置低压照明设备，以保证良好涂装施工环境。5.13、钢箱梁（拱）等钢结构件第二道面漆施工5.13.1、难点分析在进行钢箱拱第二道面漆施工时，需要采取有效的安全施工保证措施。将利用钢箱拱自动爬行机构，保质、保量、保安全对钢箱拱外表面对进行第二道面漆施工。5.13.2、解决措施1）、利用临时爬梯拆除临时吊耳及其他临时焊件。2）、利用吊篮拆除临时挂梯、爬梯。3）、挂梯、爬梯拆除后立即进行涂装，涂装与拆除工作同步进行。4）、工作顺序、从底到上进行挂梯、爬梯拆除，拱顶破损处涂装。、从上至下拱肋面漆涂装。5）、一侧施工毕后，吊篮移到另一侧，施工方案相同。6）、吊篮绳索的286、拆除。6、冬季和雨季的施工安排6.1、冬季的施工安排6.1.1、钢筋、预应力冬期施工1）、钢筋焊接尽量在室内进行。风力超过四级时，应采取挡风措施。环境温度低于-20时，焊接不能保证质量，停止焊接作业。2）、钢筋的冷拉设备、预应力张拉设备以及仪表工作油液，应根据实际使用时的环境温度选用，并应在使用时的环境温度条件下进行配套校验。3）、预应力混凝土的孔道压浆应在正常温度下进行。6.1.2、钢结构冬期施工钢构件焊接尽量在棚内进行。风力超过四级时，应采取挡风措施。当环境温度低于-20时，焊接不能保证质量，停止焊接作业。6.1.3、混凝土冬期施工当昼夜平均气温低于5时，最低气温-3时，砼工程施工除材料及287、施工要求应符合规范有关规定外，我部将向监理工程师提交一份关于寒冷气候浇筑砼及养生的施工方案，详细说明所采用的施工方法和设备，保证砼内部温度不低于10。6.1.4、冬期施工的其它注意事项1）、高空作业时，做好钢结构的防滑措施，并采取可靠的防风措施。2）、在冬季施工进行钢结构焊接时，应采取相应的焊接工艺，确保焊接质量。3）、冬季施工期间加强对机械设备的保暖维护工作，保证设备能正常运转。4）、在大风、大雪、雾天应停止施工。6.2、雨季的施工安排6.2.1、雨期施工方法及技术措施1）、雨季施工主要以预防为主，随时通过121气象台了解和掌握天气变化情况，采用防雨措施及加强排水手段，确保雨季正常进行生产，288、不受季节性气候的影响。2）、雨季应安排建筑材料储备充足，防止因待料而停工影响总体进度计划。3）、在雨季要全面检测永久性导线点、水准点，确保测量数据的准确。4）、具体施工准备、做好雨季施工组织计划。、制定雨季水上及高空作业等安全措施。、准备雨期施工遮雨设施。、保持与气象部门联系，随时获得气象资料。掌握年、月、日的降雨趋势，合理安排施工计划，避免恶劣天气施工。、对职工、民工提前作好雨季施工技术交底。6.2.2、施工方法及技术措施1）、工程材料特别是水泥、钢筋应采取措施防水、防潮。散装水泥采用水泥罐，袋装水泥及外加剂等设在砖瓦结构的水泥库房，地面高出室外地面至少20cm。室外的袋装水泥、外加剂等要尽289、快使用。2）、混凝土浇筑前及时检查砂石料的含水量以调整配合比，浇筑时遇雨天时搭设雨棚，防止雨水冲刷混凝土。3）、雨季施工时，基坑开挖要设挡水埂，防止地面水流入。基坑内设集水井，配足抽水机，坡道内设接水措施。基坑挖好后应及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡。4）、雷区应设置防雷措施，高耸结构应有防雷设计。XXXX地区应考虑防台风措施。5）、雨季施工期间，要加强对场地内外排水系统的检查、疏通或加固，必要时增加排水措施。7、质量、安全保证体系7.1、质量保证体系根据GB/T19002-ISO9002标准及我公司质量手册建立质量体系，组织并建立为实施本工程施工质量管理所需的组织结构、程序、过程及资源，保290、证本工程施工质量及施工进度。7.1.1、质量保证组织项目经理总工程师副经理工程技术部设备物资部工程质量部专职质检工地试验室测量组班组兼职质检科技攻关小组QC活动小组质量保证体系施工全过程质量保证体系施工阶段质量保证子体系施工质量保证项目体系辅助质量保证项目体系施工作业人员保证施工技术力量保证施工设备保证原材料保证施工工艺保证施工工序质量保证施工准备阶段质量保证体系开工条件保证设计、施工图纸分级会审图纸施工组织设计保证施工预算保证划分质量验收项目安全质量措施保证分级测量保证QC上级建组保证组织保证体系项目部创优领导小组创优领导小组办公室各QC小组材料供应质量保证外协作件质量保证择优定点保证按标验291、收保证优质管理保证技术协作保证材料移交保证交工质量保证竣工阶段质量保证子体系资料整理保证竣工决算保证竣工文件保证施工技术总结保证质量评比保证奖罚保证隐蔽工程质量检查质量评定制 度质量监督保证子体系安全质量措施保证检查质量管理办法保证经理部质量检查项目部质量检查班 组质量检查定期不定期质量检查制 度工作质量保证体系工作程序保证思想教育TQC教育创优方针管理流程工作标准保证工作规划创优规划经济责任制质量责任制工作效率保证质量竞赛质量考核评奖制度劳动竞赛创优工作模式化质量第一、用户至上质量组织系统化质量工作规范化7.1.2、质量保证体系7.2、安全保证体系7.2.1、安全保证体系安全生产保证体系框图292、：见下页7.2.2、安全目标1）无死亡事故。2）年负伤率：0.6%。7.2.3、安全保证体系安全生产保证体系控制保证（项目部）包保责任制人身安全档案安全措施档案安全劳动竞赛制度保证（项目部）二级检查定期检查经常检查抓好两个重点爆破作业船机车辆措施得力经济保证（项目经理）经济责任制工资挂钩安全资金挂钩总结评比奖金兑现技术保证（项目总工）安全措施与安全技术交 底安全技术培训安全QC小组落实到位五 护措施得力措施两率（项目经理）死亡率重伤率0.6%安全无事故组织保证（本单位）组织机构工地安全组安 全 员全 员控制保证（项目经理）安全教育安全第一，预防为主宣传劳动法和劳动保护政策安全生产知识学习三 工293、 教 育提高安全意识安 全 年下步规划7.2.4、安全生产保障组织机构单位总经理安全生产第一法定责任人项目经理安全生产第一责任人项目生产副经理分管安全事务专职安全工程师负责日常安全管理各生产班组专、兼职安全员负责现场安全检查、监督7.3、安全保证措施7.3.1、安全技术保证措施1）、开工前针对工程实际编制切实可行的安全措施计划，并限期实施。没有安全保障措施的项目，不准开工，直到订出安全保障措施为止。2）、每月召开一次安全领导小组会议，讨论决定安全生产的重大事项，每周进行一次安全检查，并随之召开一次各部门参加的安全会议，检查总结一周的安全工作，贯彻安全领导小组决定，落实整改措施。专职安全工程师每294、月向监理工程师提交一份工程安全报告。3）、对各工序，技术部门进行安全技术交底，突出关键点和危险点，事前找出有可能出现事故的危险点，采取措施予以防范，使事故“防患于未然”。4）、密切注意天气预报，建立正常的天气预报接收制度，落实好防风防雨措施，保证各作业面，各作业的通讯设施畅通，机械状态良好，防护设备齐全。5）、超过许可风力需对船机设备进行加固，人、机一律停止作业。6）、加强电气设备等的用电安全，采取有效的接地保护措施，严格按规程操作，所有电气设备必须质量可靠，并有可靠的漏电保护与接地装置。施工中临时电源尽量用电缆，避免临时电源乱拉乱接。7）、特殊工种如船员、起重工、电工、架子工、电焊工、司机及295、各类机械设备的操作工必须持证上岗，按操作规程作业。8）、对职工及所用民工加强教育和管理，使他们有实实在在的防火意识，在施工业区设立明显的防火标志，在施工作业区和生活区配备一定数量的消防器材。9）、工地内不得饮用服用后可能影响判断力的酒精饮品及其它物品。任何正受这些物品影响的人员均必须立即离开工程施工范围。10）、对租用设备在施工前必须经过安全资质审查，确认符合施工要求、并签订安全协议书，明确安全责任。被租用设备必须建立相应的安全组织，并纳入本项目经理部的统一安全管理体系，接受安全管理与监督。11）、为防止高处落物与落物打击，在施工区域设安全警戒线，并挂示警牌。12）、对主要起吊及载人设备，电，气焊工具均专门制订安全操作规程。13）、对施工安全设备，施工架、栏杆、工作平台，梯子和其它进出方式，升降装置、电动设备、照明、报警系统、保安