1、宝钢广东湛江钢铁基地项目4200mm厚板工程钢结构制作施工方案目 录第一章 编制说明- 2 -1.1编制依据- 2 -1.2编制原则- 2 -第二章 工程概况- 2 -2.1项目情况- 2 -2.2工期要求- 2 -2.3质量要求- 2 -2.4工程概述- 2 -2.5工程特点- 3 -第三章 施工安排- 3 -3.1总体施工顺序- 3 -3.2施工任务安排- 3 -3.3施工进度及发货计划- 3 -第四章 施工准备与资源配置计划- 4 -4.1组织准备- 4 -4.2技术准备- 4 -4.3作业人员的准备及培训- 4 -4.4资源准备- 4 -4.5主要施工机械设备配置- 5 -第五章 钢结2、构制作施工工艺- 8 -5.1钢结构制作工艺流程- 8 -5.2钢结构制作工艺- 9 -第六章 钢结构防腐专项施工方案- 22 -6.1 编制依据- 22 -6.2 防腐施工工艺- 22 -第七章 成品保护- 27 -7.1 钢构件制作的成品保护- 27 -7.2钢结构油漆工程的成品保护- 27 -7.3构件运输过程中的成品保护- 27 -第一章 编制说明1.1编制依据1）宝钢湛江4200mm厚板厂房钢结构制安-专业分包合同。2）本工程施工图纸。3）我公司相关质量管理体系文件、环境管理体系文件、职业健康安全管理体系文件。4）我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件。5）3、国家、地方、行业现行有关法律、法规、条例、规章、规定、办法等。6） 我公司承建的类似工程施工经验。1.2编制原则2.1 满足甲方对工程建设的工期、质量、安全、文明施工等方面的要求，优质高效完地成本工程。2.2 符合国家有关验收规范、质量评定标准。2.3 运用我们曾施工过的类似施工工艺和施工经验。2.4充分运用本企业已编制出版的企业施工技术标准、工法为工程施工提供技术保障。第二章 工程概况2.1项目情况1）工程名称：宝钢广东湛江钢铁基地4200mm厚板工程。2）工程设计单位：中冶京城工程技术有限公司。3）承包范围: 本工程厂房钢结构制作。包括柱子系统、吊车梁系统、墙面、屋面系统，具体以甲方施工任4、务单为准。4）工程建设地点：湛江钢铁厂区内（湛江市东海岛东筒镇）。2.2工期要求 本工程计划8月1日开工，11月1日完工，总工期92日历天。根据甲方要求10月15日全部构件到场（具体开工时间按甲方现场指令执行）。2.3质量要求满足施工图纸、设计说明、设计变更等技术文件要求以及现行国家、行业、地方颁发的质量验收规范、标准和规定，确保工程质量一次性验收合格。2.4工程概述本工程建筑结构形式为单层、排架结构厂房，总建筑面积约33700。厂房长度约312m,标准柱距为24m,宽度约108m，共三跨，跨度36m。钢结构加工量约3500t。主要构件形式：厂房柱下柱为钢管格构柱，上柱为焊接H型实腹柱；屋面主5、构件为屋架+托架。主要连接形式：厂房柱与屋架采用高强螺栓与焊接组合连接形式。材质：厂房柱、屋架、托架材质均为Q345B；吊车梁为Q345C,其他构件材质见详图。2.5工程特点本工程柱距和跨距较大，吊车梁、托架、屋架较长，其中屋架最大长度约35米；钢柱上柱、吊车梁全部为焊接实腹梁，焊接量大。第三章 施工安排3.1总体施工顺序在组织本工程的施工时，应遵循先大框架，后小框架；先大构件、后小构件；先低位，后高位；先整体，后局部的施工顺序。具体施工顺序部署如下：厂房柱及柱间支撑吊车梁系统屋面系统墙皮系统墙皮维护系统其它3.2施工任务安排序号施工项目生产厂1钢柱及柱间支撑一厂、二厂2吊车梁系统一厂、二厂36、屋架一厂、二厂4托架、屋面檩条三厂5墙皮系统一厂、三厂说明：根据甲方现场实际情况及各厂生产实际情况实时调整。3.3施工进度及发货计划a) A2、B2、C2、D2列215-207线柱子系统成品构件于2014年9月15日运到宝钢湛江钢铁基地4200厚板项目施工现场。b) A2、B2、C2、D2列207-201柱子系统成品构件于2014年10月1日运到宝钢湛江钢铁基地4200厚板项目施工现场。c) A2-B2跨、B2-C2跨、C2-D2跨215-209线屋面系统成品构件于2014年10月16日运到宝钢湛江钢铁基地4200厚板项目施工现场。d) A2-B2跨、B2-C2跨、C2-D2跨209-201线7、屋面系统成品构件于2014年11月1日运到宝钢湛江钢铁基地4200厚板项目施工现场。e) 所有墙皮系统成品构件于2014年12月16日运到宝钢湛江钢铁基地4200厚板项目施工现场。第四章 施工准备与资源配置计划4.1组织准备1). 公司组建本工程项目经理部，由施工组织经验丰富的优秀管理人员组成。2). 公司把本工程列为头号重点工程，从组织落实、资源配置给予全方位支持和监管，确保工程在管理、设备、服务等处于公司优先地位。3). 公司直属职能管理部门负有对项目经理部业务指导及配合的职责，协助项目经理部解决工程施工阶段中的各种问题。4). 完善项目管理，总结在建工程的施工、管理上的薄弱环节，根据工程8、特点，合理调配管理、作业人员，强化对工程的计划、组织、资源配置、指挥协调。5). 项目经理部建立施工进度控制体系，制定施工进度控制流程，严格按控制流程进行控制。4.2技术准备1） 熟悉施工图纸和进行图纸自审。2) 根据本工程各专业的施工特点，配备相应的技术标准、规范、规程。3) 参加由甲方主持的图纸会审工作，充分了解本工程的设计意图以及工艺流程等，掌握本工程的施工技术难点与重点，对本工程的不明确之处，与甲方单位充分交流，并形成会审纪要。4) 编制施工技术文件，进行技术交底。4.3作业人员的准备及培训落实进场人员准备的途径和技术素质要求，对所有进场作业人员必须进行不少于20小时的入场教育。对所需9、要的专业技术工人进行专项强化培训。4.4资源准备根据本工程规模，结构特点和复杂程度确定管理人员、施工人员、工程材料、施工机械的进场准备工作。1) 人员准备a.确定项目经理部管理人员名单。项目经理部的管理人员应持有相应的资质证书，且具有施工过类似工程经验和较高的专业水平。b. 项目经理部遵循合理分工与密切协作，因事设职和因职选人的原则，建立具有开拓精神和工作效率高的项目经理部领导人员。c. 项目经理部管理人员实行动态管理原则。d. 各专业施工人员应根据工程项目的规模、特点，按工程的进度要求分批、分期进场。e.各施工分厂应配备足够的工程技术、质量等方面的管理人员，作业层的人员配备应保证满足工程进度10、需要。f. 进场的各类人员应进行安全生产、消防和文明施工教育。2)工程材料准备a.公司物资部根据施工图预算，编制钢材、辅材等材料的需求计划。b.工程材料需求计划应根据工程进度的要求，分期、分批的提供。c. 工程材料需求计划的提供时间应能满足采购时间的要求。d. 工程材料进场后，应按相关的规范规定对有关材料进行检实验工作，合格后，按规定的地点进行储存或堆放。3)施工机械设备a. 项目经理部根据工程进度状况提供施工机械进场计划。b.施工机械的进场以满足工程进度要求为原则，且根据工程进度需求分期、分批进场。c. 进场的工程机械根据工程需要进行综合平衡和动态管理。d. 进场的施工机械应对其机械性能进行11、检验，符合要求后才能使用。e. 施工过程中应对施工机械按期保养、维修，保证其工作性能稳定。4.5主要施工机械设备配置序号设备名称规格名称数量资产制造商备注1普通车床C630-11苏吴前进厂2普通车床CW61401沈阳一机厂3普通车床CW6180B1安阳4交流电焊机bx2-5003上海5立柱式焊机LH-31无锡阳通6龙门式埋弧焊机MZ8-10003无锡威华7螺柱焊机RSN16002成焊所8埋弧焊DC-10001美国林肯9埋弧焊DC1000+LT-72美国林肯10埋弧焊MZ10004成都威达16埋弧焊MZD5-1003成都威达17埋弧焊zxg-10001扬州德隆18气保焊YD-500KR22唐山松12、下19双头双丝焊机1淅江精工20箱式电渣焊机ESW-45001台湾荣伟21悬臂焊机LHC4无锡阳通22剪板机QC12Y-20*25002马市中德23剪板机QCS25/161三环黄石24剪板机QII-3*13001江苏25剪板机QM-20*25001内蒙古锻压26矫正机4027矫正机YJ-601无锡华联28平板机1北京重型机械29液压矫正机XYJ-401无锡威华30液压矫正机XYJ-601无锡威华31带锯床GB40401连云港机床厂32带锯床GB4250*80C1浙江雁荡山33弓型锯床70221淳安机床厂34数控带锯床1045TB1意大利FICEP35卧式带锯床GB4240*50C浙江雁荡山3613、空压机LGFD110/015J2无锡压缩机37空压机SLT-125A2上海维肯38冷干机slad-40mxf1无锡压缩机39抛丸机PBX25*151无锡华中40抛丸机Q2630板抛1山东青岛41抛丸机Q6925B1青岛双星42抛丸机QH2612243抛丸机QM69251青岛双星44牛头刨床B6652重庆五一厂45半门吊5T*12*94洛起46半门吊BMH5-124河南卫华5t47半门吊MHB5T*6.74新起48电动双梁桥吊20/5T-13.51南京起重厂49电动双梁桥吊30/15T/161江苏50电动双梁桥吊QD20/522.52徐州起重厂51门吊20/5*22*10/111洛起52汽车吊X14、ZJ5284JQZ25K2徐州工程机械53汽车起重机QY16H431.12中联重科54双梁吊10/3T*28.53常矿55双梁吊16/3.2*28.51常矿56双梁吊32/5T*25.52常矿57双梁吊QD20/5T*22.52新乡起重机58双梁桥吊16/3.2*25.5*13/143洛起59双梁桥吊QD16/3.2*28.54河南卫华60双梁桥吊QD32/5*28.52新起61双梁桥吊QD50/10*28.52新起62塔式起重机QT801北京冶建机厂63多头直条切割机GZ-40003无锡华联64分条机H3601浙江精工HF-965数控等离子切割机HWC/QR-1031-992哈尔滨华崴66相15、贯线切割机HK-A620-121唐山开元67直条切割机HG60111哈尔滨华崴68锁口机MARK-AL60/81日本HATLY69端面铣1江苏盐城恒力70压型板机GSU801浙江嘉兴71压型板机HV205B1浙江精工72压型板机HV-380/4801浙江精工73压型板机HY-3601浙江精工74压型板机角斯III6751张家港75半挂牵引车EQ4146V1东风汽车公司76电动平车40T2常熟77电动平车KPD10T5新起78电动平车KPD40-14马鞍山市黄梅山79东风牵引车EQ4163N1东风汽车公司80江铃货车JX1040DSLA23江铃汽车厂81数控板料折弯机PS2560K1上海冲剪8216、自动组立机HG-12002无锡华联83立式钻H5-3201上海第五机床厂84平面数控钻PD162山东法因85数控切割机HG60111哈尔滨华崴86数控三维钻1003DZ1意大利FICEP87万向摇臂钻Z30503中捷友谊88钻、冲复合机PPD1031山东法因89钻床Z351旅大龙头90精密水准仪N3291水准仪S3692经纬仪J2593涂膜测厚仪HCC24394超声波探伤设备295线锤16第五章 钢结构制作施工工艺5.1钢结构制作工艺流程成品出厂验收焊接NDT检验除锈涂装涂装质量检查返修处理追踪涂装不合格通知单返修处理电焊不合格通知单半成品组装半成品检查返修处理制作不合格通知单零件切割下料检查17、放样检查检查设计图制作图检查材料计划加工计划单检查工艺方案返修处理5.2钢结构制作工艺5.2.1材料选用及管理1） 材料的选用(1) 一般要求所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，并且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书，包括材料等级、化学成份和机械性能。钢材、焊接材料和其它材料必须按现行规范有关规定进行复验。若确实因采购困难或批量很小需要材料代用时，必须提出代用原因及书面报告，经设计院同意后方可代用，并抄报监理工程师。(2) 钢材主厂房钢柱采用Q345B,格构柱的缀条采用Q345B，柱间支撑（未注明材质的）均采用Q235B钢材。吊车梁采用Q345C钢材，厚度大于等于40mm18、的钢材需有Z向性能要求，钢材按正火状态交货，碳当量小于等于0.44%，对每张钢板应进行超声波检验，质量为级标准。制动系统和辅助支撑系统采用Q235B钢材，梯子、栏杆采用Q235A材料。屋架上、下弦采用Q345B,腹杆采用电焊钢管Q345B,檩条采用Q345B，支撑系统采用Q235B。Q235、Q345钢材性能须分别符合GB/T700-2006和GB/T1591-2008的规定。厚度大于等于40mm的钢材还应符合厚度方向性能钢板（GB/T5313-2010）规定的Z15级别要求。 (3) 焊接材料a.手工焊：Q235钢焊接采用E4319、E4303型焊条，Q345钢焊接采用E5019、E500319、型焊条；b.自动或半自动焊接：Q235钢采用H08A焊丝，Q345钢采用H08A、H08MnA焊丝，并配以相应的焊剂，焊接Q235钢与Q345钢连接时，焊条与焊丝采用与Q235钢焊接的相应材料。2)材料的管理材料员应根据GB/T19002中的有关规定，对材料进行标识。本工程所采用的钢材，在进料时应核对材料质量证明书，并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验，及时核对实物与材料质量证明书是否相符，并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆放，加工所剩余料，应标明材质、规格后退库并登记。 5.2.2 钢结构制作一般要求钢结构的制作应严格遵守钢结构工程施工规范（GB50755-2012）和钢结20、构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）以及有关的施工规范、规程。1）号料和划线号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。钢卷尺必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度如下表所示：项 目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应21、留下任何永久性的划线痕迹。钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。下料完毕应在端头标明材质、构件及零件编号，并同一整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。2） 切割和刨削切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后切割面应光滑无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，熔渣和飞溅物应除去。零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。气割的尺寸精度要求：项 目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精22、度要求（S=1/1000mm）：主 要 构 件次 要 构 件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶 渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑坡口加工的精度： 1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=53坡口角度aa=2.54坡口角度pP=1.03） 矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。4）制孔高23、强螺栓孔优先采用数控钻床制孔，也可采用划线和套模钻孔的方法，划线套模钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。制孔精度应符合下表要求： 项目允许偏差直径01.0mm圆度2.0mm垂直度0.03t且2.0mm螺栓孔孔距允许偏差： 螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0备注： 1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2.对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3.受弯构件翼板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5）组装(1) 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加24、工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。拼装要求如下： 项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的 间隙ee1.5对接接头的（错位e）eT/10且3.0对接接头的（间隙e）-1.0e1.0焊接组装件端部 （偏差a）-2.0a+2.0(2) 拼装后按焊接工艺要求进行焊接和矫正。(3) 构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。6）焊接(1) 焊工资格 焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件、位置、焊接方式一致。(2) 所有板材拼接焊缝，焊缝质量要求为一级。(3) 焊前，必须去25、除施焊部位及其附近30mm50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。(4) 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。(5) 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。(6) 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。(7) 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。(8) 定位焊要求：定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、26、夹渣等缺陷。定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm，特殊情况除外。吊车梁定位焊长度大于100mm，间隔4006 00mm，腹板正反两面均应交叉设置定位焊，位置应在焊道以内。加劲板的焊接，无论采用何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不得起弧或熄弧，如下图所示：（9）焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。 (10) 焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量减小。(11) 27、焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊缝，反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。(12) 对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。(13) 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。(14) 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引熄弧板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为2550mm；半自动焊为4060mm；埋弧自动焊为50100mm。(15) 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊28、接区域的母材上引弧，以防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后割除引弧和熄弧板应留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。(16) 焊接变形控制措施：下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形量；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。(17) 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。29、(18) 焊接质量及缺陷修复：a.焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如下表(焊缝外观质量等级及缺陷分级）：焊缝质量等级一级二级三级外 观 缺 陷未焊满（指不满足设计要求）不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1.00.2+0.02t，且1.0长度不限咬 边不允许0.05t，且0.50.1t，且1.0， 长度不限连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长裂 纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧30、擦伤飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t 长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算) 0.3+0.05t，且2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊脚不对称差值2+0.2hb.焊接内部质量一级焊缝按GB11345-89B类级进行检测，二级焊缝按GB11345-89B类级检测。探伤比例分别为100%和20%。碳钢在冷却到自然温度后探伤检测；低合金钢在焊完24小时之后进行探伤检测。对接埋弧自动焊31、工艺参数板厚mm焊丝直径mm接 头 型 式焊接顺序焊接电流A电弧电压V焊接速度mmin备注124正反420440580620303132350.50.60.40.5反面清根正反420440600620303133350.50.40.52反面清根14164正反600650650700353734360.40.45反面清根18204正反62067070075035370.30.4反面清根22244正反70072072075035370.30.4反面清根284正反720770770800353734350.270.35反面清根324正1 2720770650700353736380.270.350.32、30.4反面清根反77080034350.220.30手工焊接电流选择焊条直径焊接电流种类碳钢焊接电流A2.5(AC或DC)70-1003.2(AC或DC)100-1504.0(AC或DC)160-210T型接头单道埋弧自动焊工艺参数焊脚尺寸mm焊丝直径mm焊接电流A电弧电压V焊接速度mmin备注6460065034360.50.5船型45度位置8465070034360.40.4510470075033350.30.35475080034360.320.412470075033350.240.28475080034360.260.32CO2自动焊规范参数焊丝焊丝直径(mm)干伸量(mm)电流33、(A)电压(V)焊速(cm/mm)气流量(1/mm)H08Mn2Si1.210122202602428404517197）除锈和涂装除锈要求：1. 除锈前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。2. 构件经预先处理后进行除锈，除锈等级为Sa2.5级。3. 除锈施工由专业喷砂工严格按喷砂操作规程进行。除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施工。4. 连接部位高强螺栓的摩擦面必须采用喷砂处理，达到设计要求。摩擦系数Q235B钢：0.45，Q345：0.5。需在施工现场进行拼焊的或高强螺栓连接的区域，应34、留出3050mm暂不涂刷，用不粘胶纸保护。5. 钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行，表面处理之后的钢构件应尽快喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。涂装要求：1. 半成品经专职质检员检查合格并填写自检表及产品入库后,交成品车间进行涂装。2. 除锈经专检合格后,填写工序交接卡,经专职质量检查员查验后,方可涂刷防锈底漆。3. 涂装工作环境温度在538之间,相对湿度不应大于85%,雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业,涂装后4小时内严防雨淋。4. 设计或施工图标明不涂漆部位及安装焊缝处留3050mm范围暂不涂漆。5. 当漆膜局部损坏时,应清理损伤的漆膜,并按原涂装工艺进行35、补涂。6. 刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷,不宜反复涂,刷最后一道垂直表面由上到下进行,刷最后一道水平表面,按阳光照射方向进行。7. 涂刷全部检查验收合格后,应及时按图纸要求标注构件编号。涂装工艺：a. 底漆涂装： 控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 底漆涂装后36、起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。 b. 面漆涂装： 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/。 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层37、厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。 c. 涂层检查与验收： 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。5. 2.3钢结构制作的质量控制（1）工厂加工过程的检查设计图、制作图审核；足尺放样定规、型板的复核；钢卷尺校正确认；材料确认；放样尺寸；构件组装检查；焊接检查；除锈、油漆检查。（2）原材料的检验、检查 钢材：质量证明书、炉批号、品种、规格、型号、外形尺寸、外观表面质量38、。 按规定进行化学、物理性能测试。 焊材：质量证明书、品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装质量。（3）号料、划线的检验样杆、样板的尺寸，上面的定位标记；材料的材质，规格尺寸、表面质量；划线精度，基准线，中心线，加放的余量；计划单、构件号、零件号；拼接的错开尺寸及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。（4）切割、锯割与铣削的检验切割前钢材表面的清洁度，平整度；切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度；坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口；毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理；切割后的变形矫正及矫正温度；切割与铣削精度：垂直度、粗糙度、平面度、直线度、尺寸。（5）制孔检39、验钻孔模板、经钻孔后的大型连接板、节点板及其上的基准线及位置；划线精度：定位基准、孔距、孔径、数量、孔心孔周的冲引；钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度；孔壁、孔边的表面质量。（6）装配检验工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关工装夹具；大样及特制胎具的尺寸；零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连接及施焊处表面处理；隐蔽面的预处理及油漆；基准面、基准线，十字中心线，零部件的装配位置线；零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位；装配次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量；定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表40、面质量。（7）焊接检验 焊接前焊接工艺评定，焊工资质；环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围；引熄弧板的尺寸及位置；焊材的烘焙、保温及选用。 焊接中焊接规范、顺序、位置、方法；层间温度；焊道的清理，气割的实施；引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。 焊接后焊缝的外形尺寸，焊缝及其邻近部位的表面质量；变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面质量；焊缝探伤的时机、方法、范围、比例、标准、级别；焊缝的返修复探，探伤比例和范围的扩大；焊工钢印号；焊后热处理的时间、温度；（8）构件检验图号、构件号、轴心线、零位线、1m标高线等钢印标记及它们的方向与位置；构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的41、倾斜度、平面的对角线；各零部件的相对间距及层高尺寸；构件本体及各零部件上的螺栓孔至基准面及轴线的各档尺寸；工地焊接的破口，高强度螺栓连接部位的平整度及螺栓孔；构件的外观质量及切割自由边的倒角；对需预组装的构件应检验大样及胎架合格后，对其整体组装尺寸验收；超差处理。（9）检验程序与评判的依据设计图、施工祥图、修改通知单及其它有关技术规范、文件；制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准；本公司内部标准中有关质量检验的规定。（10）检验资料产品合格证书；主要原材料的质量证明书；理化试验报告；无损探伤报告；焊接工艺评定报告；构件外形主要尺寸检查记录，构件预组装的尺寸检查记录；构件涂装检查记录。5. 2.442、主要构件制作要点1）钢柱制作A.焊缝质量要求：焊接H型钢：板材拼接，探伤二级，翼缘板与腹板的连接焊缝：角焊缝，外观二级；柱肢与钢管缀条：相贯部分熔透焊缝；螺旋焊管的对接焊缝：探伤一级；螺旋焊管采用定尺材料，需注意钢柱肩梁下部钢管柱肢局部加厚的对接焊缝为探伤缝，焊缝质量等级为一级。其他部位焊缝形式见详图中“焊缝通图”。B.所有钢柱均采用整体制作、整体出厂，构件最大外形尺寸为22.6米*3.1米，最重约8.5吨。2）吊车梁制作a. 吊车梁的拼接：上翼缘板的拼接应尽量避开跨中1/4跨度范围，下翼缘板应尽量避开跨中1/3跨度范围，腹板的拼接应避开跨中1/5跨度范围。三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应43、相互错开200mm以上，与加劲也应错开200mm以上。b. 焊缝质量等级：吊车梁下翼缘板、腹板的工厂对接焊缝，质量等级为一级;吊车梁上翼缘板的工厂对接焊缝为二级；上翼缘板与腹板的T型焊缝，焊缝质量等级为二级；翼缘板与腹板为角焊缝，焊缝质量等级为外观二级。c. 吊车梁支座加劲板的下端应刨平，纵向加劲板的上端应与上翼缘板刨平顶紧后焊接；d. 吊车梁的直角角焊缝表面应做成直线形或凹形，焊接时应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑。回焊长度不小于三倍直角角焊缝焊脚尺寸，跨中1/3范围内加劲肋靠近下翼缘板的直角焊缝末端应严格避免弧坑和咬肉。e. 吊车梁、辅助桁架44、跨度大于等于24米时，需起拱，跨中起拱值为1/1000。f. 焊缝形式见详图中“焊缝通图”3）屋面系统制作屋架和托架跨度大于等于24m时，要求起拱，起拱约1/500跨度；焊缝外观检查应符合二级质量标准；受拉杆件的对接焊缝、填板焊缝、其外观检查和无损检验应符合一级。屋架跨度均为36m，构件超长，需分段，分段节点及分段位置见附图。第六章 钢结构防腐专项施工方案6.1 编制依据1.宝钢广东湛江钢铁基地项目钢结构防腐涂装技术规程（试行版）2.宝钢广东湛江钢铁基地项目钢结构防腐涂装施工质量管理暂行规定（QZJ-019-2014）3. 国家现行有关防腐标准的规定4、钢结构规范化施工检查5、钢结构防腐施工质45、量保修协议6、关于钢结构出厂前和吊装前必须进行检查确认的通知6.2 防腐施工工艺6.2.1涂料的品质控制1）所有的涂料均应有覆盖全部技术要求的合格的第三方检测报告，每批产品应提供具有各主检项目的出厂合格证。2）涂装前，应根据现行国家标准或现行化工行业产品标准中的性能要求核查涂料供应商出具的第三方检测报告和出厂合格证，同时对影响涂装质量的项目进行复验。3）用于涂料复验的样品，取样数量和方法按现行国家标准色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样GB/T 3186 的要求并结合实际情况确定。4）漆膜外观、粘度、细度、耐冲击性、铅笔硬度、耐水性、干燥时间等常规检测项目的技术要求、检测方法按涂料供应商的产品标46、准执行。5）对外观有要求的主要建（构）筑物钢结构用面漆，宜进行光泽度和色差检测。每批次与标准板比对，不同批次光泽度差异及色差应在规定的范围内。6.2.2表面处理1) 除锈前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗。2) 构件经预先处理后进行除锈，除锈等级为Sa2.5级。3) 除锈施工由专业喷砂工严格按喷砂操作规程进行。除锈时，施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施工。4) 连接部位高强螺栓的摩擦面必须采用喷砂处理，达到设计要求。摩擦系数Q235B钢：0.45，Q345：0.5。需在施工现场进行拼焊的或高强47、螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷，用不粘胶纸保护。5) 钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行，表面处理之后的钢构件应尽快喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。6.2.3涂装施工1）一般规定A. 施工顺序:底漆涂装中间漆涂装面漆涂装现场安装补涂。B.涂料的施工，可采用高压无气喷涂、喷涂或刷涂、辊涂，但当涂料供应商提供的施工说明书有特别规定时，应执行其规定。涂层厚度必须均匀，不得漏涂或误涂。C.施工使用的设备、仪器应具备出厂合格证或质量检验报告。设备、仪器应经计量检定合格且在有效期内方可使用，且应保持干燥、洁净。D. 施工前应对涂料的合格证逐一检查，并适当复检，保证48、其符合国家现行相关产品标准、设计及本规程的要求。E. 钢结构涂层施工应在适宜的温度、湿度和清洁（无尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染）、光线适度的环境中进行。涂装固化温度应符合涂料产品说明书的要求；当产品说明书无要求时，涂装固化温度以 5C38C 为宜。施工环境相对湿度大于 85%时不得涂装。每道涂层涂装后，表面至少 4h 内不得被雨淋和沾污。涂装施工环境尚应符合下列要求：a.钢材涂装时，钢材表面温度必须高于露点温度 3C 以上且不宜高于 45C；b. 在大风、雨、雾、有较大灰尘及强烈阳光照射下，不宜进行室外涂装施工；c.当施工环境通风较差时，必须采取强制通风措施；d. 应有安全措施及防火、防爆49、工器具。2)涂料施工A.涂装前应严格检查钢材表面处理质量，表面除锈等级和粗糙度应满足设计的要求。B. 涂料及辅助材料应贮存在 525C、干燥、无日光直接照射和远离火源的仓库内；涂料不允许露天存放，严禁用敞口容器储存和运输；运输时，应防止日晒雨淋，并应符合相关运输规定。C.涂料色泽应按设计要求，符合国标色卡GSB05-1426-2001 色卡编号，必要时可做样板，封存对比。涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料应在当天配置。D. 涂料施工的间隔时间、储存期应符合涂料供应商提供的涂料施工使用指南的要求。E. 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行。F.钢结构防腐蚀涂料涂装结束后，4h 内50、严防雨淋。涂层应自然养护后方可使用。自然养护时间宜大于涂料供应商提供的说明书中的完全固化时间。3)检验与验收检验1.按照设计文件中要求的钢材表面除锈等级，按现行国家标准涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T8923.13 中的图片进行检查。小型钢构件应抽查构件件数的 10%，且单体工程不少于 3 件。大型构件、整体钢结构每 50m2 检查 1 次，且每工班检查不少于 1 次。2.按照宝钢广东湛江钢铁基地项目钢结构防腐涂装技术规程（试行版）中要求的表面粗糙度，按现行国家标准涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性GB/T 13288.15 的方法进行检查。小型钢构件51、应抽查构件件数的 10%，且单体工程不少于 3 件。大型构件、整体钢结构每 50m2 检查 1 次，且每工班检查不少于 1 次。3. 表面处理和涂装施工环境的温湿度应符合规程要求。采用温湿度仪进行检测，每工班不少于 3 次。4.在涂装施工前应逐一进行外观检查，表面不得有污染或返锈。5. 涂层的附着力应满足设计文件和规程的要求。按现行国家标准色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T 5210 采用便携式拉力仪进行检查。每 1000m2（或每批）不宜少于 1 点，且总检测数量不得少于 3 点，各检测点分布均匀。6. 涂层表面应均匀，色泽一致，无明显皱皮、流淌、起泡、裂纹等缺陷；构件表面不应漏涂、误涂，涂52、层不应脱皮、返锈等。外观检查应逐件进行。7.涂层的干膜厚度应采用定期标定且精度不低于 10%的测厚仪进行检测，每一测点应测读 3 次，每次测量位置间距 2575mm，取 3 次的平均值作为测定值。达到设计厚度的测点数不应少于总测点数的 85%，且最小值不应低于设计厚度的 85%。大型钢构每 10m2 不少于 3 个测点，小型钢构每 2m2 不少于 1 个测点。8. 现场连接部位，应严格检查表面处理是否符合设计文件和规程的要求，并对涂层的干膜厚度 100%检查。验收A. 涂装验收包括中间验收和交工验收。B.涂装的中间验收是对钢材表面处理的验收，验收不合格的，不得进行涂层施工。整改并验收合格后，方53、可进行涂料施工。同时，应填写基层检查交接记录和中间验收记录。C. 当项目检查结果不合格时，应及时整改，对整改的效果要逐一复查，合格后方可验收。D. 涂装验收时应提交下列资料：1 设计文件及设计变更通知单；2 磨料、涂料的出厂合格证和复验报告单；3 施工检查、检测记录；4 基层检查交接记录；5 中间验收记录；6 修补或返工记录；7 竣工图纸；8 交工验收记录。常用防腐涂装施工方法方法适用涂料工器具主要优缺点刷涂干性较慢、塑性小的油性漆、酚醛漆、醇酸漆等毛刷刷涂法工具简单、施工方便、适应性强、易于掌握、节省漆料和溶剂、可用于限定的区域等优点。但生产效率低、施工质量受操作工技能和涂料类型所限，常用于54、局部油漆修补和预涂，如边缘、角落、不规则表面等处。滚涂干性较慢、塑性小的油性漆、酚醛漆、醇酸漆等滚子滚涂法适用于大面积涂刷以及较高部位涂刷，效率较刷涂法高 12 倍。因滚涂法难以控制涂膜的厚度，并有碾薄的趋势，一般不推荐用滚涂法刷底漆或较厚的涂层。另外，滚涂法可能渗气引起涂膜中微小的针孔。空 气喷涂挥发快和干燥适宜、粘度小的各种硝基漆、橡胶漆、建筑乙烯漆、聚氨酯漆等喷枪、空压 机 及油水分离器施工方法较复杂，施工效率较高，但消耗溶剂量大，污染现场易引发火灾。无 气喷涂具有高沸点溶剂、高不挥发分，有触发性的厚浆型涂料和高不挥发分涂料高 压 无气喷枪、空 压 机等高压无气喷涂利用液压泵将涂料增压，55、从喷枪嘴喷出，速度极高，涂料雾化吸附于工件，不用压缩空气。工效较高压空气喷涂高 3 倍多，涂料利用率高，环境污染较小。常用防腐涂装施工方法操作要点方法操作要点刷涂1）一般应采用直握方法，用腕力进行操作；2）涂刷时应蘸少量涂料；3）对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行；4）对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续地刷平和修饰，不宜反复刷涂；5）刷涂顺序一般按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使涂膜均匀、致密、光滑和平整；6）刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。滚涂1）涂料应倒入装有滚涂56、板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；2）把滚子按 W 型轻轻地滚动，将涂料大致的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；3）滚动时初始用力要轻，以防流淌；随后逐渐用力，使涂料均匀。空 气喷涂1）控制喷嘴与构件的距离、角度，喷枪的运行速度，喷幅的宽度和搭接范围；2）涂料使用前应经过搅拌等；3）及时注意并清理喷嘴的堵塞；4）应根据被喷物的面积选择大小合适的喷嘴。无 气喷涂1）控制喷嘴与构件的距离、角度，喷枪的运行速度，喷幅的宽度和搭接范围；2）涂料使用前应经过搅拌等57、；3）喷涂过程中，注意吸入管，防止吸空；4）及时注意并清理喷嘴的堵塞；5）应根据被喷物的面积选择大小合适的喷嘴。本工程的具体的涂层要求1.室内结构：底漆：醇酸铁红，2*30um；中间漆：醇酸云铁，1*40um；面漆：醇酸磁漆，2*30um，即工厂涂装共5遍油漆，干膜总厚度160um。2.室外结构：底漆：环氧铁红，1*40um，中间漆：环氧云铁，1*60um；面漆：丙烯酸聚氨酯面漆，2*30um，即工厂涂装共4遍油漆，干膜总厚度160um。面漆颜色待甲方确认。第七章 成品保护7.1 钢构件制作的成品保护序号保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置。2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止58、构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑运和滚运措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木等以防止构件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。4对散件宜设计专用的箱子放置。5在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。6工厂涂装过程中应作好摩擦面的保护工作。7吊点如采用吊环方式，须在制造厂内焊接，进行与构件同等级的防腐处理。安装完毕，视情况而定是否割除。7.2钢结构油漆工程的成品保护（1）涂装时工作地点的温度应为5-38之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业。涂后4h内严防雨淋。（2）施工图中标明不涂层的部位，均不得涂刷。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂不涂。（3）在室内金属面上喷漆时，应事先将非喷涂部位用废纸等物遮挡好，防止被污染。（4）涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。重大构件应标明重量、重心位置和定位标记。（5）构件发运时，应采取措施防止变形。7.3构件运输过程中的成品保护- 27 -