1、沉井、顶管、骑马井施工方法江苏省交通工程集团有限公司上海M008标2006年6月目 录一、沉井施工方法1.1概述1.1.1 情况介绍1.1.2 本工程技术特点1.1.3 施工部署1.1.4 沉井施工工艺流程图1.3 基坑开挖1.3 砂垫层、素砼垫层施工1.4 沉井制作工艺1.4.1 模板工程1.4.2 钢筋工程1.4.3 混凝土浇捣工程1.5 刃脚垫架拆除1.6 排水方法1.7 沉井下沉1.8 使用气幕法助沉措施1.9 施工缝设置和处理1.10 沉井干封底施工1.11 封顶1.12 沉井下沉过程中可能发生的不正常偏差和处理措施 1.13 防止沉井超沉措施 1.14 防止沉井偏移措施 1.15 2、防止基底可能发生流砂、管涌、隆起的措施1.16 沉井监测保护措施1.16.1 概述 1.16.2 测量总则 1.16.3 监测方案 1.17 保证土方连续，按时运输和限制堆放条件的措施 1.18 施工质量标准1.18.1 沉井制作尺寸和允许偏差 1.18.2 沉井下沉后允许偏差 二、顶管施工方法 2.1 工程概况2.2 工具管选型2.2.1 顶管机选型2.2.2 工具管施工原理及主要特点2.2.3 备用工具管2.3 顶管工作井现场布置2.3.1 工作井地面布置2.3.2 井内布置2.3.3 管内布置2.4 主顶进系统2.5 管子与接口2.5.1 管子2.5.2 接口2.6 顶管动力、照明2.73、 顶管施工工艺、最大顶力及其限制2.7.1 顶管施工工艺2.7.2 顶管施工周期 2.7.3 推进最大顶力计算2.7.4 中继间设置2.8 中继间的类型选择2.9 顶管进出洞措施2.9.1 工具管出洞技术方案2.9.2 工具管进洞技术方案2.10 地下管道内通讯方式及监控摄像系统 2.11 顶管时的意外应急措施 2.12 机头偏转及纠正措施 2.13 地下人防通道、建筑物沉降控制及保护措施2.14 沼气处理及承压水方法及措施2.15 顶进过程中，线形控制及测量设备2.16 地上、地下挖弃土的安排及处理2.17 触变泥浆的配制及压浆方案2.18 曲线顶管中的几个问题2.18.1 管口衬垫材料2.4、18.2 曲线顶管的测量2.18.3 多个移动测站的计算2.18.4 曲线顶管管缝控制2.19 顶管施工时主要安全技术措施三、骑马井施工方法3.1 骑马井施工步骤3.2 主要工序施工方法3.2.1 管底地基加固3.2.2 井钢套予制3.2.3 基坑开挖3.2.4 钢套就位、固定3.2.5 预留管埋设3.2.6 钢筋砼井壁浇筑3.2.7 钢筋砼盖板浇作3.2.8 顶管复合管管中顶部开孔3.2.9 井座和成品井盖封闭四、工程质量保证措施 4.1 沉井施工质量保证措施 4.1.1 混凝土质量保证措施 4.1.2 钢筋工程质量保证措施 4.1.3 模板工程质量保证措施 4.1.4 沉井下沉质量保证措施5、4.2 顶管施工质量保证措施五、对常见施工质量通病的防治措施5.1 沉井施工质量通病及预防措施 5.2 顶管施工质量通病及防治措施 一、沉井施工方法1.1概述1.1.1情况介绍本工程为4座沉井，2座为3000顶管的工作井及接收井，另2座为1650顶管的工作井及接收井，沉井结构为现浇钢筋砼结构，施工时采取二次制作一次排水下沉，沉井封底采用排水干封底。下沉过程中，为减小井壁与土体之间的摩阻力则采用膨润土泥浆套助沉，在下沉结束后采用水泥砂浆进行置换。井号类别内净尺寸m地面标高m刃脚底标高m井高m壁厚mm起沉标高m制作与下沉TSYB7-1工作井9.505.00-6.339.3570010002.52二6、次制作一次下沉TSYB5-2接收井4.5*5.54.62-5.257.875507002.32二次制作一次下沉E5W1-2工作井4.5*8.04.81-4.627.937008503.01二次制作一次下沉E5W2-4接收井4.0*4.54.86-6.5011.364506002.56二次制作一次下沉1.1.2本工程技术特点A、纠偏措施：进行沉井下沉稳定性验算，采取勤测、勤纠；辅助：减阻助沉、增压止沉等相应措施。 沉井制作前刃脚底素砼、砂垫层经过稳定性复核验算，以防突沉。 沉井起沉阶段，严格控制倾斜，并及时纠偏至设计要求。 沉井下沉过程中，采取早纠、勤纠、勤复测，且每次下沉均纠到设计要求。B、洞7、口封堵措施：沉井预留顶管洞口，在沉井下沉过程中受侧向压力大，封堵及止水很重要，需采取有效的措施（预留孔外侧采用MU10砖临时封堵，外粉1：2防水水泥砂浆，预留孔内侧采用密排20#槽钢封门）。1.1.3施工部署A、根据设计图纸显示：地下管线距顶管井比较近，因此施工前应摸清地下管线的详细情况和地质资料，提出相应的防范及应急措施，施工时应加强对周边建筑物和地下管线监测和保护。B、开挖基坑C、基坑开挖完成后，进行素砼垫层及砂垫层施工D、沉井制作（包括钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇注等）E、排水下沉及气幕法准备F、沉井下沉施工G、沉井干封底和底板浇筑施工H、沉井封顶施工1.1.4沉井施工工艺流程图立内模架8、立脚手三通一平材料设备进场基坑开挖砂垫层素混凝土垫层钢筋制作模板制作混凝土养生立外模制作浇筑混凝土前检查签署浇 筑 令绑扎钢筋安置预埋件第一段浇筑混凝土第二段浇筑混凝土混凝土养生破除素混凝土垫层干封底井内施工顶管施工至结束浇筑钢筋砼底板排水下沉至设计标高沉井封顶及沉井上部结构施工1.2 基坑开挖 l、根据设计图纸测量放样，定出沉井中心桩纵横轴线控制桩及基坑边线，并设置控制桩控制纵横轴线，且控制桩不受施工影响，施工完毕后经监理复核后方可开工。 2、在基坑范围内开挖样洞，摸清地下公用管线情况，确认无地下管线才可进行基坑开挖。3、基坑分层开挖 （1）基坑开挖深度（工作井为2.5m、接收井为2.3m）9、，基坑壁坡1:1。 （2）基坑底部的平面尺寸，刃脚外侧至基坑底边的距离为lm。 （3）基坑底部四周应布置排水沟和集水井，并及时抽水，保持坑底土层的疏干。 （4）制作沉井的地基土必须有足够的承载力，开挖基坑底部若遇松软的土质必须全部予以清除，并以砂性土回填、整平、夯实，以防止在沉井制作过程中发生不均匀沉降，造成井壁开裂。 （5）基坑开挖采用1m3挖掘机挖土，土方直接由15T自卸车外运，基坑边坡和底部由人工修平，禁止超挖。开挖施工安排在夜间进行。（6）基坑开挖完成后应对邻近的地下管线采取加固保护措施。1.3 砂垫层、素砼垫层施工1.3.1 砂垫层、素砼垫层厚度及宽度（计算略）为防止沉井制作时发生倾10、斜，及起沉时突沉等情况发生，现根据沉井第一次下沉的砼重量，复核沉井砂垫层厚度及素砼垫层厚度。（1）沉井第一次下沉砼方量计算公式：G=V*2.4t/m3总砼方量：V总重量：G=V*2.4t/m3（T）（2）沉井制作时底面积：S（m2）（3）施工荷载：主要指钢管、模板、操作人员自重，取0.8T/m。（4）沉井底承受的反力荷载计算：沉井底每平方米自重：P=G/S（T/ m2）井壁每米自重：Q1（T/ m）（5）沉井各部分素砼垫层及砂垫层宽度、厚度选取，并进行承载力复核：井壁部分：砂垫层厚度验算：N/B+r砂H素砼垫层厚复核：H=（Go/R-B）/2（m）根据上述计算公式及我公司长期积累的施工经验，素11、砼垫层，砂垫层厚度、宽度分别为：砂垫层： 厚度hl=0.6m 宽度b1=2.0m素砼垫层：厚度H1=0.3m 宽度B2=1.6m1.3.2 砂垫层、素砼垫层施工施工时，砂垫层应分层铺设洒水夯实（其密实度控制以砂的干容重为准，对中砂可取1.60tm3，粗砂应适当提高），并经现场监理工程师认可后，进行素砼垫层浇筑施工，素砼垫层浇捣时必须用振捣器振捣密实。待素砼强度达到80%后，在其上进行沉井刃脚钢筋绑扎等工序施工。1.4 沉井制作工艺1.4.1模板工程在模板拼装前，先搭脚手架，支架底铺设垫板，脚手架采用满膛支架，材料、钢管、扣件、搭式多边形，支架邻边与井壁的最大距离为1.5m，以防生成弯矩影响质量12、。横钢管每1.8m一道，竖钢管每20m一道，另外剪刀撑加强，以保证支架稳定。井壁钢模板采用定型钢模板组装而成，以保证拼缝严密，不漏浆。内外模的稳定采取竖向和横向分节支设，内外模板横围令、竖围令采用脚手管，对拉螺杆采用14 A3钢，并在对拉螺杆中间设50*50*3止水片，以防渗水。横围令和竖围令的每一道间距都为0.75m，内模板与内脚手作支撑稳定，钢模板组装，支架搭设，通过计算，并经监理部门同意后方可施工。模板具体施工要求如下： （1）模板应具一定强度、刚度、表面平整，以保证施工质量。 （2）模板固定件及支撑必须牢固，能满足施工时的竖向荷载和水平荷载。 （3）模板安装时，模板表面应涂隔离剂，使模13、板面与砼面分开，且严禁隔离剂污染钢筋。 （4）模板接缝应严密合缝，防止振捣砼时发生漏浆现象。 （5）支撑时必须挂垂球，随时校正模板平面位置、平整度和垂直度。 （6）固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。 （7）在模板内设置观察孔，清洗孔和砼浇捣孔，这些孔的设置要在砼浇捣前和浇捣过程中便于密闭。 （8）模板及支架在安装过程中，设置斜支撑，防止倾覆现象的发生。 （9）沉井采用砼泵车，浇筑砼落差高度不宜超过2m，控制砼对模板最大侧压力，若超过，宜采用滑槽，导管或串筒管等方法来解决。 （10）内外模除采用14 A3钢对拉螺杆固定，中间设止水片外，还应在墙壁两端用4mm厚木方14、块，拆模后将木块凿除，并割除外露钢筋部分，然后用1:1EA微膨胀水泥浆抹平。 （11）预留圆孔模板宽度不大于30cm，预留孔平面位置、高度、尺寸均应符合设计，并经复核。 （12）拆模后，模板需整平，涂有脱模剂保护，分规格堆放。1.4.2 钢筋工程（1）本公司钢筋可采用现场制作或加工厂预制运抵工地两种方法，进场的原材料钢筋必须有钢材保证书、试验报告，并批量做好原材料试验，经现场技术部门及监理单位认可后方可使用，进场成型钢筋的质量资料需齐全。 （2）钢筋进场后，对钢筋外表锈蚀、麻坑、裂纹、夹砂等现象进行检查，原材料按业主要求分批取样做机械性能试验，全部指标合格后，进行钢筋加工，并向监理代表呈交质保15、书及相应检查报告。 （3）钢筋接头宜优先采用焊接接头，钢筋焊接接头的类型及质量应符合钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）的要求。当受力钢筋直径22MM时，不宜采用非焊接的搭接接头。接头位置应相互错开并应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）中的有关规定。 （4）现场搭接长度使用的钢筋严格执行规范规定。 （5）由于本工程中钢筋数量多，规格多，故进货后，钢筋堆放应分规格堆开，中间隔好，留下的短料亦按规格堆开，以便加工时用。另外，严格按设计施工图和国家规范的标准编制出钢筋加工的清单规格，按清单进行来料加工制作。加工好的钢筋必须进行整理、分类，按照施工设计划分点堆放整齐，16、并挂牌标明种类及使用部位。 （6）钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸准确。而且由于构筑物多，因此每个构筑物的钢筋加工，均专人负责，立签标志，防止混淆。每种近似的成型钢筋件需设置明确标志，归类堆放。而且需有专人保管，提货。 （7）严格按施工图纸进行绑扎，保证每根钢筋位置准确，绑扎必须牢固，特别是箍筋角与主钢筋的交接点均应扎牢，对必要地方应用电焊焊接加强。 （8）为了保证上层钢筋的位置正确不下挠，应按图纸设置架立钢筋，考虑到砼料入模的冲击力，若按图纸设置仍不够时，应另行增加，也可在模板上铺设横楞，用#8铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。顶、底17、板钢筋的上下层采用 型钢筋来控制，壁部内外层的钢筋间距用型钢筋来控制。 （9）钢筋保护层将严格用砂浆垫块控制，在井壁上的砂浆垫块应预埋入铅丝，以利绑扎，井壁主筋保护层厚度为40mm；底板砼保护层为40mm，梁砼保护层为40mm，顶盖板砼保护层厚度为30MM。 （10）对于墙板施工缝处钢筋粘结浆体将认真清理干净。 （11）墙板钢筋绑扎时，需借助于活动脚手架完成。 （12）每次钢筋绑扎成型后，请监理代表检查隐蔽工程后方可支模浇砼。 （13）浇筑砼时，应派专人看管，及时纠正钢筋偏差。 （14）、井壁钢筋绑扎必须具备下列条件：a模板验收合格b，轴线及截面尺寸必须符合设计施工图。c绑扎钢筋时，弹出钢筋绑18、扎控制线，以保证钢筋间隔尺寸，其偏差值应控制在允许范围内，钢筋保证质量应符合规范要求。d钢筋绑扎后，立即进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序，以免造成返工，影响进度要求。e在沉井预留孔处要预埋洞口止水钢法兰，预埋件应有足够锚固强度，钢筋的搭接长度符合设计和国家的规范规定。f所有钢筋应在浇捣混凝土前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位加以电焊固定，防止振捣混凝土时，钢筋移位。g各种预埋件位置要准确。h只有通过各个方面的验收合格后，才能浇捣混凝土。1.4.3混凝土浇捣工程（1）浇捣前对模板、钢筋、预埋件完成后，必须由监理单位进行隐蔽工程验收，经合格签证后才能进行砼浇捣。（2）商品砼选择质量有保证19、的搅拌站，砼到达后核对报码单，并在现场做塌落度核对，允许2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定做好抗压和抗渗试块。（3）沉井砼分二次浇捣，第一次浇捣至预留孔底标高，在浇捣之前检查模内是否干净。经检查无问题方可浇捣，浇捣采用泵送，插入式振捣器振捣密实，振捣过程中应快插慢提，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。不得碰挂模板、钢筋、预埋件。同时还应控制好每层初凝时间，每层砼浇捣应控制在0.5m，并应均匀向上。严禁单侧浇捣，并有专人负责商品砼质量，严格按操作规程施工，以保证砼的浇捣质量。（4）砼振捣时有专人用木锤轻击模板外侧以检查砼密实度，若发现模板有漏浆走动、变形、垫20、块脱落等现象，应停止操作，进行处理后方可继续施工。砼浇捣时施工人员操作平台不得与模板、钢筋连接。（5）砼浇捣后的12小时以内应及时养护，对砼覆盖处浇水湿润。养护期间应防止阳光暴晒，温度骤变。对普通水泥拌制的砼不得少于7昼夜，如用矿渣水泥拌制的砼不得少于14昼夜，对于有抗渗要求的砼不得少于14昼夜。（6）砼浇筑间隔时间不得超过初凝时间，否则应按施工缝处理，施工缝采用水平凸缝。在第二次浇捣时必须将松散部分除去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺上一层同级配（除去骨料）的水泥砂浆，厚约23cm，再浇捣砼，要求仔细振捣，保证新老砼的良好结合，以防施工缝渗水影响质量。（7）混凝土质量保证技术措施： a.由21、项目经理部组成一个混凝土浇捣领导和施工生产班子，负责混凝土施工全过程，确保混凝土浇捣顺利进行。要求各尽其职，责任明确，奖罚分明。b.对供料拌站统一混凝土配合比，严格控制水泥用量，优选同厂标号，低水化热品种水泥，合理使用外渗剂，砂、石、粉煤灰、外掺剂等原材料质量要达到国家规范要求。c.严加控制混凝土坍落度，严禁有任意加水现象产生。d.向搅拌站反馈现场混凝土实际坍落度、可泵性、和易性等质量信息，以有利于控制搅拌站出料质量。 e.按照浇捣方案，组织全体操作人员进行技术交底会，使每个操作工人对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。 f.混凝土拌车进场，对混凝土品质严格把关，检查混凝土装车时22、间、混凝土坍落度、混凝土到场时间等是否达到规定要求。对不合格者坚决予以退车，严禁不合格混凝土进入泵车输送。g.按规定要求批量制作混凝土试块，按R7、R14、R28三个期试压混凝土强度。 h.混凝土浇捣工程中质量部门要巡回监督检查，发现质量问题苗子，立即督促整改。i.混凝土浇捣前只有各项准备工作完善到位，现场各级验收工作顺利通过，混凝土才能开泵进行浇捣。1.5 刃脚垫架拆除沉井井壁模板在混凝土强度达到25%即可拆除， 刃脚垫架在混凝土达到100%强度始可拆除破土下沉。在破碎砼垫层之前，应对封底及底板接缝部位混凝土进行凿毛处理。破碎砼垫层应在专人指挥下分区、依次、对称、同步地进行。拆除方法是先将砼23、垫层底部的砂挖去，使垫层下空，利用空压泵汽锤或人工重镑榔头破碎，刃脚下应随即用砂或砂砾回填夯实，在刃脚内外侧应夯筑成小土堤，以承担部分井筒重量，接着破碎另一段，如此逐点进行，破除垫层时要加强观测，注意下沉是否均匀，如发现倾斜，应及时处理。1.6 排水方法 根据地质勘探报告，沉井下沉过程中，会遇到粉砂层，在动水压力下，极易形成流砂，因此一定要做好沉井下沉过程中的排水措施。 本沉井降水深度超过11米，而采用轻型井点降水已不能满足要求，故降水采用喷射井点，其井点系统的主要设备由内管、外管、进水及排水总管、高压水泵和循环水池等组成。井点布置具体如下： 井点管：内管下端装有喷射扬水器、外管下端连接滤管，24、滤管长度为1.6M，外管直径为3550MM， 内外管的上端分别用胶皮管或塑料透明管与进水、排水总管连接。 高压水泵：采用流量为5080M3/H的多级高压水泵，每套可带动30根左右的喷射井点管。 循环水池：设溢水管、放水管和排水管，并设有补给水源和排水管道。 本工程喷射井点，布置成封闭式。井点管距离沉井外壁3M均匀布置。井点管的间距选用2.4M，共设1组喷射井点降水，喷射井点设置深度为12.5M，降水坡度为1/8。具体见沉井排水示意图。施工准备、施工顺序：a、安装水泵设备（包括循环水池或水箱）及泵的进出水管路b、敷设进水总管和回水总管c、沉设井点管，灌填砂滤料，接通进水总管及时单根试抽。d、全部25、井点管在全部沉没完毕后，接通回水总管，全面试抽。1.7沉井下沉根据本工程设计要求：采用排水下沉，干封底；使用膨润土泥浆套助沉，在下沉结束后必须用水泥砂浆置换泥浆。 根据地质勘探报告，沉井下沉过程中，将会穿越1粉质粘土夹粘质粉土层及3粉砂层，在动水压力下，极易形成流砂，因此一定要做好沉井下沉过程中的排水措施。A、挖土下沉沉井每层挖土量不大，故挖土采用人工进行。根据土质情况，采用锅底形挖土自重破土方式。人工在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层挖土厚度为0.3M左右，在刃脚处留1.21.5M宽土台，用人工逐层切削，每人负责23M一段。方法是按顺序分层逐渐往刃脚方向26、削薄土层，每次削515CM， 当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理。参见附图刃脚土方开挖次序。 如碰到砂砾石或硬土层，当土垅削至刃脚，沉井仍不下沉或下沉不平稳，则须按平面布置分段的次序逐段对称地将刃脚下挖空，并挖出双脚外壁10CM，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部掏空填实后，再分层刷掉回填的小卵石，可使沉井因均匀的减少承压面而平稳下沉。在沉井开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30CM，避免发生倾斜。尤其在开始下沉5M以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉27、不易调整。在离设计深度20CM左右应停止取土，依自重下沉至设计标高。B、土方吊运沉井内挖出的土方，由人工铲入1M3左右的特制铁桶，用1台25T汽吊垂直运输吊出井外，置于边缘用自卸汽车运到弃土场堆放。1.8使用气幕法助沉措施1.8.1空气幕设计所谓空气幕法，就是在沉井井壁内（亦或外侧）预设若干层管路，每层管上钻有许多小孔，然后向管内通压缩空气，向沉井井壁外面喷射，射出的空气短暂地保存在井壁上预筑的气龛中，在气龛充满碰压气之后，多余的压气即沿着井壁上升，在沉井周围形成一层空气幕系统主要是由一套压气设备组成，它包括空压机、气包，井壁中的预埋管、气龛以及地面供气管路等，我们采用井外设管，然后沿井壁环状28、布置喷气管路，以达到井内预埋管路、气龛喷气之效果。1、空压机及气包 根据沉井施工现场的地理位置特征，减少现场施工对周围环境的影响，沉井下沉施工中将采用W-9/0.7型机动空压机，最大供气量9m3/min，供气压力0.7MPa。2、供气管路预设本次沉井下沉施工中供气管路分供气主管和供气支管两种。供气主管共四根，沿井外壁垂向均布，管材为通径D20mm镀锌钢管，每根长15m，主管在井口与环形高压橡胶软管连接，通过分路器设置四只球阀分别控制各供气主管的供气主管；供气支管共四根，与供气主管底部相连，刃脚踏面处沿井外壁环状布置，管材为通径D15mm镀锌钢管。3、供气孔布置本工程中在水平向供气支管外侧设4m29、m喷气孔，间距50cm。4、封堵措施 空气幕在使用过程中，影响其效果的一个重要因素就是喷气孔堵塞，特别是在砂层中，停止压气时，泥砂回流进入水平供气支管，随着使用次数的增多，管中泥砂亦越积越多，最终将喷气孔堵塞。为解决这一问题，本工程拟在喷气孔上外套一橡胶皮环单向止气。5、供气量及气压 供气量及气压是决定空气幕使用效果的重要因素。根据以往的工作经验，考虑到实际施工时的管路漏气损失，4mm喷气孔的耗气量为0.0233m3/min，以此为依据，计算可得，全部气孔开启，所需供气量为1.6m3/min左右，实际施工中，我们取2.0m3min作为所需供气量，这一数值与空压机的供气能力相符。空气幕压气所需压30、力值是与气孔的入土深度相关的，在某一深度处，空气幕气压只有大于其外部的水、土压力，空气幕才会起效果。国内外通过试验及实际应用的效果认为，气压力相当于气孔入土深度的理论水压的2.5倍是效果最好，本工程即采用这一数值作为气压的取值，其最大值约为0.2MPa左右，同样在这一数值符合空压机的供气能力。1.8.2空气幕施工1、现场机械设备及管路安装 沉井下沉之前，根据空气幕设计要求，在井壁上分别布置供气主管和供气支管，并用膨胀螺丝固定，然后用手枪钻使通径15mm供气支管上打出4mm的孔。根据以往工作经验，为便于气体扩散，气孔位置以稍偏上为宜，同时注意磨掉小孔处的毛刺，以防止堵塞气孔，与此同时，应检查并试31、运机动空压机是否运行良好，然后将其就位。下沉施工前要进行压气试验，以检验气孔及管路是否畅通。2、施工工艺沉井空气幕法下沉主要包括下列步骤：井内取土，气压下沉，二次气压下沉等。具体来说即首先井内取土以消除刃脚下正面阻力，当泥面低于刃脚0.5-1.0m时，停止挖泥。当刃脚正面阻力消除后，进行第一次压气下沉（约1015分钟），压气时尽可能用空压机的最大值，井体便徐徐下沉，在沉井顶平面偏高的一侧适当延长压气时间以进行纠偏，如此循环交替，直到下沉到设计深度为止，每次下沉量与土体开挖量接近相等，做到挖多少沉多少以控制终沉。空气幕法下沉施工的优点是：设备简单，节约材料；操作方便，纠偏自如；阻力恢复快，工期也32、可缩短。1.9 施工缝设置和处理本工程采用商品砼，为确保砼供应的速度和质量，现场浇捣砼将按要求振捣密实。根据以往的工程实践发现，施工缝是沉井渗漏的薄弱环节。施工缝采用水平凸槽的形式，井壁竖向二次钢筋绑扎及砼浇捣前，必须将新老结合施工缝处表面浮浆层全部凿除，露出骨料，清除干净，湿润后才能进行浇捣混凝土。1.10 沉井干封底施工当沉井沉到设计标高，经23d下沉已稳定，或经观测，在8h 内累计下沉量不大于10MM时，即可进行沉井封底。本沉井采取排水封底方法，分两步进行：第一步进行土形整理，使之成锅底形，自刃脚向中心挖放射形排水沟，填以石子作为滤水暗沟，在中部设集水井，井深12M，插入直径600砼管一33、节作滤井，四周填以卵石，使井底的水都汇集到集水井中，用水泵排出。使地下水位保持低于井底面3050CM。刃脚混凝土凿毛处应洗刷干净。然后，在井底对称均匀浇一层混凝土垫层，强度达到30%后，绑钢筋，浇筑上层防水混凝土底板。 浇筑应在整个沉井面积上分层由四周向中央进行，每层厚30CM，并捣固密实。混凝土养护14d期间，在封底的集水井中应不间断的抽水，待底板混凝土达到70%强度后，进行第二步，对集水井停止抽水，进行土封堵，方法是在抽出井筒水后，立即向滤水井管中灌入早强混凝土，装上法兰， 再在上面浇筑一层混凝土，使之与底板相平。详见附图：沉井封底示意图1.11 封顶 沉井顶部钢筋砼施工，在顶管施工结束后34、进行，施工时应严格按照设计图纸。 模板与支撑安装，按规范要求施工，待砼强度达到100%以后，方可拆除沉井内的模板与钢管支撑。1.12 沉井下沉过程中可能发生的不正常偏差和处理措施在沉井下沉过程中，可能因土质变化原因发生突沉、倾斜等不正常情况，如遇这种情况我们将采取以下纠偏技术措施。1、挖出沉井较高一侧的刃脚下土体，而另一侧的刃脚下土体不挖。2、在井顶上压钢锭，钢锭重量根据具体情况，经计算确定。3、沉井下沉到离设计标高还有1m时，应放慢下沉速度。加强井顶标高监测。刃脚下的土体不能挖空。当沉井下沉到离设计标高还有20cm时，应停止机械挖土。由其自然下沉到设计标高后进行封底，防止沉井在下沉过程中突沉35、。1.13 防止沉井超沉措施1、当沉井沉至接近设计标高时，注意观测，减慢挖土速度。2、可采取增大井壁摩阻力措施，来控制。3、不排水下沉，可根据井内水位的高低来控制下沉速度，当下沉速度太快，可于井内回灌水，增加井内水位高度，来降低下沉速度。4、排水下沉，可采取沉井刃脚下填砼预制板块和抛掷石块的措施，以达到控制沉井超沉。1.14 防止沉井偏移措施控制沉井不再向偏移方向再倾斜，有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直到刃脚处中心线与设计中线位置相吻合或接近时，再将倾斜纠正。1.15 防止基底可能发生流砂、管涌、隆起的措施36、当沉井下沉时发生流砂、管涌、隆起等情况时，往往是井内水位标高没有控制好。所以在施工过程中要严格控制井内水位标高，使得井内水位和地下水的压力保持平衡。中间挖土也不宜挖成锅底形。穿过流砂层应快速，最好加荷，使沉井刃脚切入土层。1.16 沉井监测保护措施1.16.1概述本工程由于沉井场地条件较差，临近有建筑物和地下管线，对沉井施工造成影响，我们仍将采用适当的监测保护措施，重点是对沉井施工过程中的姿态监测，另外对可能影响到的建筑物和地下管线进行监测。1.16.2测量总则 根据业主、设计提供的城市坐标控制点及标高基准点为依据，对工程所需的轴线及标高进行定位投放。 根据以往的施工经验，沉井结构采用极坐标定37、位控制轴线形成方格网控制；标高水准测量采用“往返闭合”法测量。1.16.3监测方案1、在沉井施工中，用监控来指导施工是十分必要的，依靠监控和数据的不断反馈可避免盲目施工、冒险施工。根据本工程的规模和环境控制的要求，施工监控包括以下内容：沉井下沉深度及井体偏斜量；（降水水位变化）；井底隆起。在施工中，由于地质条件、荷载条件、材料性质、施工条件和外界等其它因素的复杂影响，很难单纯地从理论上预测工程中可能遇到的问题，故必须对现场工程进行监测。2、监测内容沉井在施工中必须进行全过程的沉降及扭转监测。监测工作十分重要，为准确地指导沉井下沉施工，确保施工顺利安全进行，本工程监测措施如下：在沉井拆模后，在三38、个仪器监测站相对应处井壁上弹出纵横间距为200mm的墨线，引测三个基准点至基坑外侧并加以保护，测量、记录下沉前的各项原始数值，作为今后监测中的原始依据，以便进行分析对比。从而控制沉井下沉过程中井体的偏斜、扭转量。井体下沉开挖施工过程中，在基坑周围，以沉井的中心，圆心角为120度设置三个监测站。 各监测站架设一台经纬仪，以井壁上的纵向墨线为依据进行井体扭转量的监测，通过测量取得的数据与原始值进行对比分析，以控制井壁的扭转量。一旦扭转量临近或超过规范允许值，就必须立即采取相应的措施。 沉井下沉的高差控制。在监测站采用水准仪，以井壁上的横向墨线为依据进行监测。通过测量取得的数据与原始值进行对比分析，39、并绘制沉降速率图表，有效的掌握沉井在不同土质层中的下沉速率，要求井体高差控制在l0cm之内。当发现高差值接近控制量，必须立即采取先校正倾斜（在刃脚高处多挖，在刃脚低处少挖）然后分层开挖，做到各施工区同步开挖，使井体能均匀下沉。 沉井初沉阶段每2h至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏；终沉阶段每小时至少测量一次，在沉井接近设计标高0.51m时，应根据下沉速率适当调整挖土速度，减缓沉井下沉速度，并提高监测频率。 沉井下沉至设计标高，需密切进行沉降观测，在8小时内下沉量应不大于10mm时，方可认为沉井基本趋于稳定。 各监测站对沉井进行全过程沉降、位移监测，汇总数据，分析取得的数据。 沉井下沉过程中40、的测量资料随偏随纠，当测到沉降偏斜度达到沉井最大允许偏斜度的1/4时，立即采取调整沉井内周刃脚附近挖土的方法进行纠正偏斜，严格地做到控制开挖均衡下沉使井点高差始终控制在10cm以内。3、监测点安装 沉降、位移观测点安装时需注意对其保护。 地下水位监测点设在基坑边，可钻孔后安装一段带滤孔的PVC塑料管，固定并加盖。4、监测频率、工作监测工作由专业人员实施，从挖土开始至地下结构施工完毕。各监测内容的初始值的获得，其测值次数不少于3次，沉井初沉阶段每2小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏。终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时应加强观测。具体每日监测次数按实际施工状况另定。 监测41、人员对每次的监测数据及累计数据变化规律进行分析，特别是在沉井施工过程中，根据基坑开挖的效果进行综合评价判断。 及时提供沉降、位移观测曲线图，有原始曲线及最新变化曲线、每个地下水位测孔日变化量、累计变化量及当天水位标高。及时提交监测周报以及测试数据变化走势图。 每个施工阶段提供监测阶段报告，监测工程结束后二周内提供监测总结报告。5、报警及处理原则 如果测试数据任一项接近警戒值即向业主、设计、监理、项目部提出告警，提请有关部门关注。同时一起参与补救方案的制定和研究。 测试数据任一项超过报警值，应立即口头通知业主、设计、监理、项目部，随即或第二天出书面报警通知。同时一起参与补救方案的制定和研究。有关42、部门得到报警口头通知后或接到书面通知后，应立即汇集监测单位和各方人员进行情况分析，必要时召开专家讨论会，调整方案，采取调整措施。1.17 保证土方连续，按时运输和限制堆放条件的措施 在沉井下沉前就应先察看现场情况，制订运输车辆行走路线和运输时间。 土方外运可以在夜间进行，以尽量减少对交通和环境的影响。土方外运必须征得有关渣土管理、交通管理部门的认可并事先办好手续。1.18 施工质量标准1.18.1 沉井制作尺寸和允许偏差见下表。项次项目容许偏差1平面尺寸：长、宽曲线部分两对角线差0.5%，且不大于100mm0.5%，且不大于50mm对角线长的1/1002井壁厚度15mm3井壁垂直度1%4预埋件43、预留孔位移20MM1.18.2 沉井下沉后允许偏差A、刃脚平均标高与设计标高的偏差不超过10CM。B、沉井水平位移不超过下沉总深度的1%，下沉总深度小于10M时，其水平位移允许10CM；C、沉井相互垂直的两直径与圆周交点中任何两点的刃脚底面高差不得超过该两点间水平距离的1%。二、顶管施工方法2.1、工程概况本工程顶管施工主要为3000顶管，L=476M，采用“F”型钢承口式钢筋砼管，楔形橡胶圈密封，顶管施工，管道埋深7.987.12M。具体情况如下：序号顶进方向管径mm长度（m）管内底标高m地面标高m备注1TSYB7-1工作井TSYB5-2接收井3000476-2.98-2.505.004.44、62平曲线（曲率R=1000）2.2、工具管选型2.2.1、顶管机选型选择好顶管掘进机对顶管施工是至关重要的。根据业主提供的工程地质勘察说明书显示：顶管主要穿粉砂层，由于本工程中粉砂层土质不均匀，在一定水头的动水压力作用下易产生流砂，管涌等现象，为确保工程质量万无一失，确保工程绝对安全，我公司根据以往施工经验，结合本工程地质条件、施工条件及本工程在市区道路下穿越对沉降要求较高等特点，决定采用DK式大刀盘土压平衡顶管机，由于该机采用了目前先进的土压平衡原理，除了施工过程中安全可靠外，对地面建筑物的影响也比较小。施工时该顶管机是全断面切削，它的切削刀盘和螺旋输送机加在一起切削搅拌面积可达全断面的145、00%以上，由于刀盘突出机头表面，而且采用的切削方式，使机头前方形成了空隙，减少了机头迎面阻力，非常适应在本工程土层中的管道顶进。同时，由于该顶管机采用了单刀切削搅拌刀盘，在切削搅拌过程中它的转矩可自行平衡，因此，不容易产生机体的偏转。2.2.2、工具管施工原理及主要特点 施工原理 该机型的施工原理是建立在土压平衡理论基础上的。即：掘进机正面压力与所处土层的地下水压Pw和土压力P处于平衡状态； 排土量与掘进机顶进体积的平衡。 该机面板上设有土压力传感器，可精确测量土仓内土压P，在理论上我们可将P控制在PaPp之间，这样就能达到了土压平衡。 Po=KoH Pa=KaH-2CKa Pp=KpH+246、CKp 其中：Po-静止土压力Kpa Pa-主动土压力Kpa Pp-被动土压力Kpp -土的容重KN/M3 H-埋深 Ko-静止土压系数，一般取0.55 Ka-主动土压系数，tg2(45-/2) Kp-被动土压系数，tg2(45+/2) -土的内度角 C-土的粘聚力Kpa 从实际施工来看，在覆土层较深时，主动土压Pa被动土压Pp的变化范围较大，加上理论计算与实际间的误差，我们一般将施工控制土压设定在Po20Kpa范围内。特点A、适用的土质范围非常广泛，几乎从软土到硬土的各种土质都适用，是一种全土质的掘进机。B、由于采用了泥土加压的施工原理，因此，它施工后的地面沉降最小，根据我们的施工经验，它的47、最大沉降量一般不会超过10mm。C、由于是干土，弃土的处理比较简单，没有泥水掘进机的二次泥水处理问题。D、该机适宜在超深的地层中施工。E、有较完善而合理的土体改良功能。由于该顶管机具有对土层扰动少的特点，因此该机型在现今使用较广，我们有着丰富成功施工经验、技术成熟、可靠。2.2.3、备用工具管为防止顶管施工过程中，局部地段出现地下障碍物，而使工程进度及施工质量受到影响，为此我公司在必要时将投入多刀盘顶管掘进机留着备用。2.3、顶管工作井现场布置2.3.1、工作井地面布置具体参见顶管施工阶段平面布置。2.3.2、井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导规、主顶油缸、油泵车、钢扶梯等。具体参见顶管工48、作井井内布置图。2.3.3、管内布置具体参见管内布置图。2.4主顶进系统主顶进系统共有4只200T单冲程等推力油缸，行程1500MM，总推力800T（实际控制顶力为600T），4只主顶油缸组装在油缸架内，安装后的4只油缸中心位置必须与设计图一致，以使顶进受力点和后座受力都保持良好状态。安装后的油缸中心误差应小于10MM。主顶液压动力机组由二台大流量斜轴式轴向柱塞泵供油，采用大通径的电磁阀和系统管路，减小系统阻力，油缸可以单动，亦可联动。主顶系统由PLC可编程序计算机控制，并采用变频调速器实现流量的无级调速。主顶系统操作台设在地面控制室内。2.5、管子与接口2.5.1管子根据设计,本标段工程所用49、管节为”F”管，”F”管受力性能好，接头稳固性高，接口处止水密封性能好。管材运送、起吊均应有专用夹具，搁置时应用方木垫高，防止“F”型钢板受压变形。管材供应：在顶进过程中，管材的供应是非常重要的，如果供应不及时造成顶进停止，后果是非常严重的，由于机头重量一般较大，长时间的滞留会造成机头沉降，使轴线发生偏差；或已顶好的管子和周围土体粘结，使得摩阻力增大。因此，在开始顶进前，需制定详细周全的供应计划，现场应备有足够余量。2.5.2接口顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和衬垫从尺寸、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除50、。砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或凹痕等缺陷，橡胶圈应保证清洁、无油污，不能在阳光下直晒。楔形橡胶圈自然周长应与砼顶管槽口周长的85%，即套上槽口后橡胶圈的伸长率为15%左右。橡胶圈应牢固地粘结在砼管的槽口上，粘结强度应以成人用手掌用力沿轴向推橡胶圈，橡胶圈底部粘结面不脱胶、不翘边为合格。安装橡胶圈时，为保护钢套环，同时便于橡胶圈的安装及粘接质量，我们将制作专门的托架。具体见附图。顶管管节在连接前，要在橡胶圈上和套环内壁涂一层硅油作为润滑剂。其他润滑剂一律不得使用。楔形橡胶圈应采用氯丁橡胶圈，主要物理力学性能如下：邵氏硬度（I51、RHD）4555Mpa拉伸强度 16 Mpa伸长率 425%拉伸永久变形 15%最大压缩变形（70*22h） 25%老化试验（70，7h）拉伸强度降低值 20%老化试验（70，7h）扯断伸长率降低值 30%10%耐酸碱系数 0.8（酸溶度20%，202，24h）防霉要求一级钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，肢部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。衬垫材料为多层胶合板，其应力应变关系应符合试验曲线要求，误差5%。粘贴时，凹凸口对中，环向间隙符合要求。插入安装前滑动部位应均匀，涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶无侵蚀性，减少摩阻。承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外，52、否则应拔出重插。顶管结束后，应按设计要求在内间隙嵌以弹性密封胶，要求与二管口抹平。2.6顶管动力、照明1、顶管动力配套序号设备名称数量功率（kw/h）1刀盘电机4372螺旋输送泵电机118.53Brevini减速器4394纠偏油泵电机155机头液压动力站电机226中继间油泵车功率157注浆泵电机138排水泵1159电焊机11510合计369.5 （注：以上所列设备，并不都是同时启动。）动力电缆设置：管内设置二路电缆，按其配套动力负载功率，选择电缆规格，供电采用TN-S方式，三相五线制移动电缆装接。为防止长距离以后的电压降问题，因此在中间设置升压变压器增压，同时放大电缆截面，以减少电阻，电缆接头53、采用电缆接头箱。2、照明配套管内照明采用36V电源专用箱及3KV以下的变压器，输出电压24V，能满足管道内照明亮度要求。在管道右上方每隔10m布置一个灯架，照明电缆也固定在上面，按顶进距离逐步延伸装置。2.7 顶管施工工艺、最大顶力及其限制2.7.1、顶管施工工艺 见顶管施工工艺流程图工程开始测量放样放样复核基坑构筑 工作坑设备安装 地面设备安装 出洞准备 注浆材料准备机头出洞 中继间安装 顶管推进 注浆减摩下管、接口安装水平顶进顶管进洞结 束2.7.2、顶管施工周期 注浆、辅助系统安装 3天 测量及导 主顶、后座 机头拼装 联机调试 轨安装 系统安装 及调试 出洞施工 推进施工 1天 2天 54、1天 1天 8M/1天 1天 进 设备转场 洞 3天2.7.3、推进最大顶力计算顶管工作井顶管接收井，长度476m。 1、推力的理论计算 FF1+F2 其中F一总推力 Fl一迎面阻力 F2一顶进阻力F14*D2*P(D一管外径3.57M P一控制土压力)PK。* H。式中K。一静止土压力系数，一般取0.55 Ho一地面至掘进机中心的厚度，取最大值6.48M 一土的湿重量，取1.9TM3 P0.55*1.9*6.486.77TM3 F13.14/4*3.572*6.7767.73T F2D*f*L 式中：f一管外表面综合摩阻力，此处取0.4TM2 D管外径3.57M L一顶距476M F23.155、4*3.57*0.4*476=2134.35T，即每顶进lM顶力上升4.48T。因此，总推力F67.73+2134.352202.08T根据以上计算，总推力需2202.08T，工作井所能承受的最大顶力为8000KN（800T），因此我们选取最小值800T作为设计依据，并按规定取其80作为油缸总推力，即800*80=640T，主顶油缸选用4台200T(2000KN)级油缸，每只油缸最大顶力不超过160T(1600KN)。2.7.4、中继间设置（顶力的限制）经计算得知顶管的总推力大于设计主顶油缸的总推力，故需设置中继间进行中间接力顶进。顶进时，为确保安全，当顶力达到中继间设计推力的60%时，即需设56、置中继间，当顶力达到中继间设计推力的70%时，即需启动中继间，中继间设计总推力F=800t。（由16只50t小千斤顶组成）。L=(F*0.6-F1)/4.48 =（480-67.73）/4.48 =92.02m。故本段3000顶管需设中继间4套。根据我们的经验，在实际施工中，中继间安装时机相当重要，主要视顶力的上升速度而定。由于顶管顶进时，会发生一些不可预见的因素，如遇见硬土层等，造成顶力的急剧上升，此时，就必须启动待用的中继间。因此，顶进过程中的不间断监测非常重要，以免贻误中继间安放时机，造成顶管失败。2.8 中继间的类型选择根据本工程的特点，我们选用复合式中继间。 详见附图：中继间样图中继57、间原理：它主要由前特殊管、后特殊管和壳体油缸、均压环等组成。在前特殊管的尾部，有一个T型套环相类似的密封圈和接口。中继间壳体的前端与T型套环的一半相似，利用它把中继间壳体与混凝土管连接起来。中继间的后特殊管外则设有两环止水密封圈，使壳体在其上来回抽动而不会产生渗漏。中继间油缸被夹箍固定在内壳体上。油缸均匀布置在壳体内。油缸头尾部均与压钢环连接，均压环与混凝土管之间有一环衬垫。衬垫多用20MM左右的松板或夹板做成。在推进过程中，中继间油缸推到行程以后，自己不能缩回，因为是单作业油缸。只有当主顶往前推时，中继间油缸才能缩回。管子推进完成以后，把中继间油缸拆卸下来后，管子可以通过后作用力就能合拢。258、.9顶管进出洞措施2.9.1、工具管出洞技术方案1、为防止工作井洞口上部土体沉降以及处理沉井洞口砖墙时人员的安全，除了在工作井预留孔处安装橡胶止水圈外，还要在洞口外侧压密注浆，避免打开洞口砖封门以后，泥土拥挤到井内。压密注浆加固范围：在深度方向，洞口上4M下5M左右各4M，在长度方向为6M。工法井工作井洞口处理：1）对洞口土体进行压密注浆加固，范围：深度方向，洞口上4M下5M左右各4M，在长度方向为6M。2）在洞口管道两侧打两排旋喷桩，平面长度为6M。工法井接收井洞口处理：首先对洞口土体进行压密注浆加固，范围：深度方向，洞口上4M下5M左右各4M，在长度方向为6M；然后将工法井预留洞口处H型钢59、内侧的搅拌桩凿除，及H型钢割除即可，洞口H型钢外侧搅拌桩留由机头顶破。2、在确保安全的情况下，我们将沉井洞口处20#槽钢切割掉，然后将洞口砖墙清除干净，以确保顶管顺利出洞。3、为防止工具管出洞以后发生“磕”头现象，可以在底部安装延伸导轨，并将前6节钢砼管与机头做成可调节钢性联接。4、当工具管推进完毕，安放第一节管时，应将工具管与导轨焊接牢固，防止主顶缩回以后，由于正面土压力的影响使工具管弹回。5、另外为了减小机头及管子出洞时的阻力，我们在进行沉井洞口封门施工时设置注浆管，以供正常顶管施工时注入触变泥浆，从而减小管子与土体之间的摩阻力。具体见工作井洞口封门示意图2.9.2、工具管进洞技术方案1、60、当工具管距接收井还有30M左右时，应加强轴线复测力度，将工具管确切位置测放于接收井内，从而确保安全进洞。2、当工具管推进至距工法井接收坑井壁10CM处时，停止推进。3、在确保安全的前提下，凿除洞口搅拌桩桩体，并割除内插H型钢，然后再将机头徐徐顶进接收井内。4、为了防止掘进机进洞时，沉井接收井洞口处土体流失、管子沉降等现象出现，我们除了在接收井洞口位置处采取压密注浆外，我们还将在沉井接收井洞口封门施工时，采取一系列措施本工程在进行沉井接收井洞口封门施工时距沉井外井壁15CM处砌筑一道30CM的砖墙，并在砖墙距井外壁15CM范围内采用黄土水泥浆“抹面”。当机头进入黄土水泥浆层后，再将接收井洞口处砖61、墙拆除，将机头徐徐推进接收井内。上述施工方法在我公司多年来顶管施工中应用比较广泛，并且止水、防渗漏效果较好。具体见下图5、机头进洞后，及时将与机头连接的管子分离，吊起工具管以后，立即将预留孔和管壁之间的空隙用水泥砂浆填充密实。2.10、地下管道内通讯方式及监控摄像系统为便于地下管道施工时，管道内与管道内、管道内与工作井、地下与地上随时联系，顶管施工中地下通讯采用对讲机，其设置位置：掘进机操作台一部，工作井顶进控制台一部，地面指挥部一部，每套中继间各设一部，以此方式加强通讯联系，协调指挥作业。同时，为便于地面指挥中心有效地监控地下顶管进行的状况，及时对各种事故隐患作出处理，我们预备在管道内安装监62、控摄像系统。参见附图：安全监视系统图2.11. 顶管时的意外应急措施1、土质突变软土质突然间变软，最大的问题是可能会造成机头突然沉降。为了防止土的承载力急剧下降，出洞时已把第一至第六节管子及工具头都联成了一个整体，以增加它们的刚性，从而可避免机头突然沉陷。2、碰到地下障碍物在进行一段顶管施工前，首先在该段管线位置处进行物探，若物探结果表明存在地下障碍物，则根据我公司多年来丰富的施工经验，选用多刀盘土压平衡顶管机，并采取气压仓清障的方法进行地下障碍物的清除。具体施工方法如下： （1）、气压清障工艺制作一气压仓放在工作井内与砼管连接，用主顶油缸顶住气压仓，通进压缩空气，使管道内保持一定气压，把机头63、前土体水分利用气压压回去，屏气一段时间，然后把气压释放，操作人员进入管道内，打开机头上部安装好的操作门，首先把土仓内泥土挖掉，完全暴露障碍物，清理完毕后关闭操作门；继续打开中部安装的操作门，用同样的方法清理障碍物；底部障碍物利用机头内原有出泥孔处理。根据本公司气压处理经验，气压一般设定在0.6kg-0.8kg之间。为确保安全起见，在使用气压前，可适当在机头前端先进行注浆加固土体。清障过程中如土体有松动、渗水现象出现，操作人员立即撤出管道后，立即进行气仓加压一定时间以后继续进行处理，直至完全处理完毕（2）、清障设备：A、气压仓：气压仓总长为2米，前后两端设密封门，仓内配备通气管路、通信管路以及各64、种阀、压力表、照明灯。气压仓加工完毕后，要经过验收合格后方可投入使用. B、空气压缩机:根据实际需要选用6M3/分空压机二台，一台作备用，以确保施工安全，空压机本身配备柴油机，不需另外供电。C、鼓风机一套,沼气测试仪一台；D、管子内外联系电话一部,应急灯2台,急救车一辆（3）、人员组织：人员设总指挥1 人，负责全面工作，下设2个组，配组长各1人，一组专门负责气压控制、密封门启闭工作，检查加压前管道内人员是否全部撤离。另一组负责在机头内挖土及清障工作。3、在顶管施工过程中，如果出现异常的偏差趋势，必须在第一时间内就停下来，分析原因，找出对策再继续顶进，切不可盲目行动。操作人员必须严格遵守这样一条65、规定：无论何种情况，发现顶进异常一律停下来，并且及时向技术负责人如实汇报情况，以便分析原因，找准对策。4、还有一条就是建立意外情况立即报告制度。即当意外情况发生时，当班人员必须采用任何可采用有效通讯方式，尽快地与地面指挥中心取得联系，以便及时采取行之有效的措施。2.12机头偏转及纠正措施1、原因（1）在出洞之前，由于机身与导轨之间的摩阻力不足以抵抗刀盘转矩的反力而使顶管机偏转，刀盘如果是顺时针方向转，顶管机则往逆时针方向偏转，反之则相反。（2）在顶进过程中，机头也会发生偏转，这种偏转往往会涉及到整条已顶进的管道。这种偏转主要是由于遇硬软不均匀土层，形成偏差，采取纠偏造成的，纠偏越频繁，这种偏转66、越大。2、采取的措施（1）利用主顶油油缸进行纠偏（2）利用机头刀盘的旋转方向进行纠偏。（3）可在顶管机外壁上，焊上纠偏定位板。2.13 建筑物沉降控制及保护措施1、顶进前措施： 根据图纸显示，顶管在穿越地下人防通道时，基本上是平行且位于地下通道20.55M那一段，因此在顶进前，先对通道下地基土进行加固处理，具体措施如下： 地下通道基础底标高约为-2.35M，顶进管道的管外壁顶标高约为-3.49M，其中间距约为1.14M，为了防止地下通道在顶管施工过程中产生土体拢动造成对地下通道的影响，我们采取对地下通道基础下的土体进行注浆加固，使土体固结提高基础下土体的强度，注浆区域为：地下通道下约宽4.0M67、，深1.0M的范围。 2、顶进中措施：在推进过程中，引起建筑物沉降的主要原因，是推进土压控制不稳定和管道内漏水，造成顶进区域内及其周围土体沉降。为防止类似的情况发生，必须做到以下几个方面：1）地面监测，优化掘进机参数在掘进机的轴线上方，每隔2M设一个沉降控制监测点，在顶进时精心组织地表监测，通过测得地表沉降数据与相对应的掘进机主参数。（包括推进速度、设置刀盘土压力值）进行比较，从而优化掘进机参数指导以后的推进施工，控制地表沉降，也就是控制建筑物沉降的措施。2）注浆稳定措施除了沉降监测以外，还必须尽可能将膨润土泥浆套随工具管向前移动，形成连续的环状浆套，要选择触变性能良好的膨润土制浆材料。3）在68、顶进结束后，立即用纯水泥浆置换膨润土浆，以更好的控制管道的沉降。4）沿途重要建（构）筑物，在开始顶进前，在有效范围内采用制作树根桩的方法进行保护。2.14 沼气处理及承压水方法及措施1、沼气处理（1）在地下工程施工中，一般施工人员所吸入空气中的氧气（O2）不能低于20%，而硫化氢（H2S）、甲烷（CH4）以及其他有害和有毒气的浓度，不能大于有害于身体健康浓度，并考虑时间、温度、湿度等综合作用的影响。可燃气体的浓度不能超过最小燃烧度的10%。（2）在管道施工过程中，应采取专用和多功能测试仪器对管道内的空气进行检测，正常情况下每班检测一次，并做好记录。当检测的结果超出上述两个极限中的任意一项，就应69、立即采取措施，加强通风和跟踪检测，保证管道内有足够的新鲜空气，新鲜空气不低于每人每小时25至30立方米。（3）管道内采用非易燃材料组成。（4）保证管道接口的完好性，以防有害气体介入。（5）保证管道内的通讯畅通，做到有专人值班和守护，确保管道内与地面间的联络。（6）根据防化要求分别在管道内和工作井上处设置氧气急救装置，以防不测。（7）一般情况下，管道内禁止使用明火，如施工确需动明火（如气割、电焊），应事先按规定办理申报手续，经项目经理和总工程师共同签字和专用检测仪器测定确认没有隐患后，才能动用明火。动用明火时，必须做好监护工作。（8）关于沼气等有害气体，关键在于预防。如一旦遇到有害气体大于规定浓70、度时，就针对不同情况立即采取措施，包括以下几点：a、动备用通风系统加强管道内通风，减小管道内有害气体的浓度。b、采用注浆堵漏，防止有害气体继续介入。c、采用施打导气管和全气压手段等措施加以解决。详见附图：通风设施布置图2.15 顶进过程中，线形控制及测量设备。1、线形控制A、测量的方法用极坐标法（对于深井，井口尺寸小，为防止误差，也可采用传统的魏司巴赫-二次联系三角定位法），根据设计给出的工作井坐标和顶进轴线斜坡和平坡交界的坐标，以及实际接收井中心的坐标，分别计算出他们的方位角。然后采用导线法，将控制点定在工作井上。顶管顶进时，在机头中心设置一个光靶，根据光靶反映的读数，即可知道目前机头的方位71、。B、测量设备a、顶进的测量与方向的控制，主要是采用全站仪，辅以激光经纬仪和水准仪测量。b、由于顶进距离长，如观察困难，可以采用自动跟踪仪测量。然后通过油缸进行纠编，遵循先纠上下后纠左右的原则。2、测量与方向控制要点（1）制定严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。（2）布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。（3）顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于1。并设置偏差警戒线。（4）初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速72、度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。（5）开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。2.16、地上、地下挖弃土的安排及处理1、本工程从螺旋输送机排出的土方先通过传送带，传送到电瓶车内，然后再通过电瓶车将土方运至工作坑内后，由龙门吊或汽车吊吊至井上方统一外运。（电瓶车每节车厢的装载量为5M3）。2、根据3000管子每米的出土量约为7.1 m3左右，按照最大顶进速度15毫米/分钟，每天的出土量约为410m3，则电瓶车每小时的装载量应为6.4M3左右。为了确保顶进速度与出土速度保持平衡，再结合出土的运距，为此在整73、个顶管施工中我们将安排4台电瓶车。3、井上布置考虑采用汽吊用于垂直出土和卸管，弃土直接吊入储泥箱内，在夜间用土方车外运，地面运输采用15T自卸车。土方外运须按文明施工要求和渣土处理办法，不得污染沿途道路环境。车辆经过处，应派专人对运输途中落地的泥土进行清理。配合当地环保部门做好施工区域和周边地区的环保卫生工作。具体见工作井出土示意图2.17、触变泥浆的配制及压浆方案顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点：1、选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆74、率、失水量和动塑比。2、在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。3、膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。一般性能见下表：膨润土纯碱掺加药剂漏斗粘度视粘度CP失水量ml终应力比重稳定性8%4Cmc、PHP1192Page: 392112.6801.04800.001以上仅为普通配方，我公司另有根据数年实践经验及几十次实验而研制的独特配方，可以使顶进时的摩阻力最低降到0.15t/m2，可以大大减小顶进阻力。4、压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况。5、注浆设备和管路要可靠，具有75、足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响注浆效果。6、注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。7、注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配合。8、由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，在中间还将增设压浆站以增大压力。9、要严格控制注浆压力，已防止浆体流到工具管前端进入管内。2.18曲线顶管中的几个问题2.18.1、管口衬垫材料a、管口衬垫材料在曲线顶管中起到缓冲作用，可有效地保护管口并传递顶管推力。在顶管口径比较大而曲线的曲率半径比较小时，选用20MM厚的衬垫材料比较合适。所选材料必须具有下面所示特性：即当压应力从0增加到1076、MPa时，压缩变形量为2MM。当压应力从10MPa增加到20MPa时，压缩变形量为4MM。当压应力略大于20MPa时，最大压缩变形量累计可达8MM，进入塑性变形区域。如果应压力再增大，压缩变形量就与之俱增。我们认为在8MM以内的压缩变形量是最适合的使用范围。若比较坚硬的木料具有上述特性，可作为衬垫材料。c、采用上述衬垫材料，当其变形量不过大时，钢筋砼管的许用推力可用下式估算： Fa=100Ac(Kgf) 式中：Fa-管材的许用推力(Kgf) Ac-管子的有效断面积(CM2)2.18.2、曲线顶管的测量 a、顶管工程的测量工作是整个顶管工程质量的关键，它的实施好坏将直接影响到管线线形的平顺，甚至77、影响到顶管的顺利贯通，因此需精心实施，确保无误。b、本工程测量包括高程测量和左右偏差测量两部分。 c、高程测量较简单，在地面上把永久性水准引测至井边，通过垂直吊钢尺引测至井下，设临时水准点，再在管道内架设水准仪测至机关内标靶，即可知道机头高程偏差。此水准还可从机头测出来，闭合差按二级水准控制。 d、左右偏差测量较复杂，在直线顶管中，我们可以在后座设一激光经纬仪，在满足通视的条件下，直接看机头内标靶就可知道左右偏差，而曲线顶管却做不到，因为管线线形是弧形的，后座内激光经纬仪不能一下子看到底。因此需在管道内布置移动测站。 e、我们在井内后座处设置一个固定仪器墩，上架自动跟踪仪（测角精度2，测距精度78、3+5pp）；在管道内布设1-2个移动测站，采用弧形钢板固定在管壁上；在井边设置固定脚架，上架棱镜，这样管道内就布设成了延伸导线，按导线法进行测量。方法是从井内自动跟踪仪测井边固定棱镜，作为起始导线边，然后从井内自动跟踪仪测管道内第一台全站仪，通过导线法传递，一直测到机头内棱镜，通过测量程序算出机头棱镜的坐标，再根据此棱镜与管中心的几何关系算出管中心坐标，与设计坐标比较，得出机头的实际偏差。 f、井边棱镜的坐标和井内强制对中仪器墩中心坐标通过地面上已知的控制点放设，方法是三角测量，其误差控制在允许范围内。此两个坐标是本工程曲线顶管测量的关键，需定期复核，一般每50米复核一次，进洞前加密测量，根79、据复核的结果修正起始点坐标。 g、根据接收井预留井间隙，考虑到工法井土建施工存在误差，机头操作也存在误差，我们把管道内导线测量误差控制在25mm。导线测量测回数定为一测回，必要时增加测回数。2.18.3、多个移动测站的计算 每段曲线顶管都需布设管内移动测站。具体见曲线顶管计算图。图中：（1）、A点：基坑中测量设备安装的基准点 （2）、测距L0:基坑基准点A到第一个移动测站P1的距离 （3）、测角a0:从A到P1的连线与测量基准线间的夹角 （4）、测距L1:第一个移动测站P1到第二个移动测结P2的距离 （5）、测角a1:P1P2连线与AP1延长线之间的夹角 （6）、测距L2:P2到被测点Q(该点80、位于管中心)之间的距离 （7）、测角a2:P1P2延长线与P2Q连线之间的夹角 （8）、被测点的X坐标： X=L0cosa0-La1+L1cos(a0+a1)+L2cos(a0+a1+a2) （9）、被测点的Y坐标： Y=L0sina0-La1+L1sin(a0+a1)+L2sin(a0+a1+a2) （10）、被测点与设计点之间的误差值d: d=R1-X2+(R1-Y)21/2测量记录格式见下表测量值(度)(MM)测距(L0)测角(a0)测距 (L1)测角(a1)测距 (L2)测角(a2)误差计算(MM)直线长(Ld1)X=按前面公式计算Y=按前面公式计算D=按前面公式计算R1(M)注:d为81、正值时偏右,d为负值偏左2.18.4、曲线顶管管缝控制a、曲线顶管的管缝控制尤其重要，因为如果管缝张不开，就形不成曲线；张开过大，将造成或顶管偏差超标，特别是软土中顶管，在管缝形成后，如果纠偏控制得不好，其趋势会越来越大，虽然可以通过纠偏千斤顶纠偏，但这种偏差并不是一下子能纠回来的，这样顶管的线形往往会形成蛇形，而且最大偏差点超过规范允许范围，并且管缝张开过大，在地下水丰富的地方，会给工程带来危险。在本工程中我们把管外最大开口间隙控制在25mm以内，避免管接口张缝过大造成渗漏。 b、在顶管时，由专人负责量机头与第一节砼管左右两边的管缝，并做好记录，每次纠偏前后均需实测，发现超出规定时停止顶管，82、报告工地现场技术负责人，研究对策后始能继续顶进。 c、另外，为了避免上述情况出现，我们将严格控制纠偏量。纠偏千斤顶操作按每1m顶程，千斤顶最大主调整不得大于10mm，真正做到“勤纠微调”。2.19、顶管施工时主要安全技术措施 1、在开通预留孔砖墙时，要注意脚手架稳定牢固，同时要注意凿除顺序，操作人员站立位置等，以防砖墙突然倒坍，要有专人监护观察。2、刚顶进时管子要防止反弹，因刚顶进管子还没有一定距离和摩阻力，很容易被洞外泥土压力挤出，因此在顶进到位收泵时，要注意观察反弹现象，如有反弹停止收泵，采取止回措施，方可收泵。3、由于顶进距离长，管道内的防火措施也相当重要。主要作好以下几点：（1）管道内83、，未经许可不得动用明火；（2）管道内任何人都不准吸烟；（3）用于管道内的所有材料，都应是非燃材料或具有延迟起火的性能；（4）管道内的气体含量需经常检测，发现可燃气体超标，应立即停机，加强通风。 4、用电安全必须注意：电加热器和散热器，如果线圈和零部件外露，不允许在管道内使用；电源线和电缆，都需是铠装软电缆；电力配电板和接线板需有密封柜罩住，并且输入输出插座需有经认可的密封套完全套住。 5、管道内设置走道板供工人及有关人员进出安全。 6、电缆、钢管、通风管、高压油管等在中继间处应安装一截软管，防止使用中继间时，拉断有关管子造成不必要的损失。 7、管子吊装安全措施 （1）吊管必须有人指挥，并持有效84、证件。 （2）吊机停放要平稳，基实牢固的位置。 （3）吊机驾驶必须持有有效证件（特殊工种操作证）。 （4）吊管钢丝绳要选择标准规定的材质，吊管时管内与钢丝绳接触点要垫好木块，以免擦伤钢丝绳和管口钢套环。（5）在吊装管子时，沉井下垂直点不准站人，与管体平衡点不准站人，防止悬空惯性而碰撞伤人。三、骑马井施工方法 3.1、骑马井施工步骤顶管全线施工完成确定特殊管节位置管底注浆加固降水措施壳内挖土沉入矩形钢壳钢壳与管节外覆钢板满焊焊井筒锚筋，扎井壁钢筋浇筑检查井砼顶管管节开孔施工检查井盖座及盖板。 3.2、主要工序施工方法3.2.1、管底地基加固地基加固用双液压密注浆。双液注浆参数为：水泥掺量125K85、g/M3（或在水泥中可掺入10%的粉煤灰，混合使用）、水玻璃掺量：3%、水灰比为0.45、水泥采用普硅425#、注浆压力小于1Mpa（但灌浆终止时，压力不应低于0.5 Mpa）、注浆孔管25、孔距1.5M。注浆加固地基长度分别为：三节管子长。注浆加固地基宽度分别为：管外壁往外500MM。注浆加固地基厚度分别为：3000管中心往下3000MM；自下而上分层注浆高度：0.5-0.8M。注浆方法：管子两侧，在基坑开挖后，直接用直插管进行注浆；管子底部：3000管除用斜插管施工外，另在骑马井施工结束后，在管内管中底面进行开孔注浆。孔径为60，孔距为1M，孔数每个骑马井为4个。开孔处 等注浆结束后用C386、0细石砼填实。3.2.2、井钢套予制骑马井钢套用16厚钢板，在予制场进行焊接制作成型，并在外侧涂环氧沥青漆一度。钢套高度按管顶实测标高与设计路面标高而定。3.2.3、基坑开挖在施工前，首先根据设计工艺图的要求，实地放样定出井位十字中心轴线和基坑开挖边线。然后用0.6M挖机进行大开挖，因井位位于路口，为了不影响交通，基坑支撑采用钢板桩。当挖机开挖至管顶2030CM时即停止，改用人工清土至管顶，防止排水管由于挖机施工而被扰动或被撞击损坏，基坑底边线与钢套边间距留足1米。基坑开挖土直接进行外运。3.2.4、钢套就位、固定在基坑开挖完成后，即按设计要求在顶管复合管顶中最后校正定出井位十字中心轴线和钢套87、就位边线。在钢套就位时，其垂直度控制在2h以内，然后，电焊将其固定于复合管钢外壳上。钢套于复合管钢外壳为满焊联接。3.2.5、预留管埋设在骑马井钢套就位、固定后，根据设计图要求，实地放样，定出DN800、DN1000管进口位置，并在井壁钢筋砼浇筑时，留出预留孔，钢筋砼预留孔按图设加固筋。待模板拆除后，割除预留孔位置的井身钢套钢板，然后将予制的钢圈套，直接与预留孔外井身钢套固定满焊焊接。焊缝高度O8 。钢圈套用-16钢板制作，并在钢圈套外涂环氧沥青漆一度。在管子与井身接口就位时，在钢圈套内侧和预留孔外侧接口周边，均用低发泡聚乙稀填缝板进行填塞，填塞厚度为30MM，并用30*30双组份聚硫密封膏进88、行封口。DN800预留管埋设，坑内回填土到一定标高后，按排通图要求进行埋管施工。3.2.6、钢筋砼井壁浇筑800管预留孔工序完成后，再浇筑井壁砼。井壁钢筋骨架用6钢筋与钢外套之间进行电焊连接加固，连接筋间距上下左右各为500MM。内模用组合钢模，主筋保护层为30MM。砼为C25，砼抗渗等级为0.6Mpa，砼振动棒采用25为宜，砼浇筑时分层高度为30公分。3.2.7、钢筋砼盖板浇作在收集管预留部份埋设和井壁钢筋砼浇筑完成后，即进行井外坑内回填土施工。回填土用好土分层轻捶夯实，直至井口下5公分。同时在井口外侧围砌一道240*300的砖楞，砖砌体用MU10粘土砖，M10水泥砂浆砌筑。在钢筋砼盖板施工89、前，先浇筑100厚C10素砼整平层，同时填设好井壁顶端50厚低发泡聚乙稀填缝板和50*30双组份聚硫密膏封口。主筋保护层为35，砼为C30，砼抗渗等级为S6。3.2.8、顶管复合管管中顶部开孔管中顶部开孔待盖板施工完成，模板拆除，井内杂物清除干净后进行。开孔平面尺寸分别为： 800*800MM开孔首先用气割将复合管外壳铁板割除，然后再用空压风枪对砼管壁凿除。开孔完成后，对孔口与井壁底联结部位用C25细石砼100*100抹角。3.2.9、井座和成品井盖封闭井座和成品井盖为外购件进场后进行安装。四、工程质量保证措施4.1沉井施工质量保证措施4.1.1混凝土质量保证措施1、混凝土搅拌车进场后，应把好90、混凝土质量关。检查混凝土搅拌车发车、运输、到达时间、检查坍落度、可泵性是否符合要求，对于不合格者严格予以退回。 2、混凝土浇捣必须连续进行，就餐时，操作者、管理人员均轮流交替用餐，施工持续时间过长时，设两班人员进行轮岗施工，确保现场施工人员精力旺盛。 3、严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等既要达到国家规范规定的标准，又要满足设计及业主提出的质量标准，各种质量检验报告需报公司质量部门审核存档。 4、浇注砼前，检查模板、钢筋和预埋件位置的正确性，并将模板内木屑、泥土和混凝土预埋件上的灰浆油污清除干净。另外对新老混凝土接缝处的垃圾、杂物一律清除干净，浇水湿润，但不得有积水。 5、在操作难91、度较高处、钢筋密度较大的区域，应做醒目标志，以加强管理，确保混凝土浇捣质量。 6、混凝土、砌筑砂浆必须由专职级配员按规定要求制作足够的试块，并标明标号、使用部位、日期及编号。 7、混凝土浇捣时，应铺设架空走道板，禁止人在钢筋上直接踩踏，以免造成钢筋变形位移。 8、混凝土初凝前，派专人看护，严禁任何人员踏入和堆放物料。9、加强砼的养护，根据现场的气温条件，采用适宜的养护方法，养护时间不少于14d。4.1.2钢筋工程质量保证措施1、钢筋由钢筋施工员按设计图提出配料清单，同时应满足设计对接头形式及错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规格若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续92、。2、本工程所有钢筋由现场成型，钢筋进场后应核对品种、规格、尺寸是否符合加工要求，加工数量是否正确，并对钢筋作外观检查，尤其对钢筋的对焊接头是否符合规范要求，不合格的钢筋不准使用。检查验收后，所有钢筋应全部上架堆放，规范标识。 3、工程所用的钢筋，进场时必须具备厂方提供的质保书，并及时收集归档。 4、绑扎钢筋前应由钢筋施工员向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩型式等要求。 5、为了有效地挖掘钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。 6、注意满足混凝土浇捣时的保护层要求。按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制混凝土垫块，混凝土垫块宜采93、用普425#水泥按1:11:2的比例砂浆制作，并在垫块达到设计强度值后方可使用，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块。 7、弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾染油渍和污泥的钢筋必须清洗干净方可使用。 8、加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，钢筋施工员全过程监控，技监、技术人员应随时检查质量，发现问题及时纠正。为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。9、在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。4.1.3模板工程质量保证措施 1、模板工程作为结构施工的重94、要分项工程，也是保证混凝土最终质量的关键工序，故必须建立起全过程的质量控制体系，其最终目的是保证整个模板体系有足够的强度与刚度，能够承受混凝土工程施工的各种荷载。2、模板体系制作时，必须严格按木工翻样图要求进行加工，必须加强验收环节，进行预拼装工序以确保模板就位前的平整度刚度，所有的定型模板都必须分区域进行分别编号，加以区别，更有利于模板的安拆工作快迅、便捷的进行。3、针对工程创优目标及拟建工程项目的工程特点，以可靠的模板体系来确保结构形体的砼成型质量。4、模板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的混凝土浆，否则必须进行认真清理，然后喷刷一度五色的脱膜剂或清机油，以至拆模时95、保证混凝土面的平整度。 5、模板的拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌。拆除模板必须得到有关技术人员的认可后，方可进行拆模。 6、模板在校正或拆除时，绝对不允许用棒橇或用大锤敲打，不允许在模板面上留下铲毛或锤击痕迹。 7、钢模板在设计时必须考虑模板自身的刚度，模板加工后运输方面的变形须符合规范规定。8、未经许可不得擅自在模板上开洞。9、拼接钢模时应设足够的回形销，并按施工组织设计要求的间距数量设对拉螺杆。 10、加工的钢模须事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、垂直度及平整度，检查模板间连接节点等如达不到质量标准，必须整修合格后方能使用。11、对木模本身的质量应认真检查。4.1.4沉井下96、沉质量保证措施1、沉井制作严格按设计要求和工艺标准施工，保证尺寸准确、表面平整光滑。2、沉井制作场地应先经清理平整夯（压）实。如土质不良或软硬不均，应全部或局部进行地基加固处理（如设砂垫层等）。3、严格控制模板、钢筋、混凝土质量，使井壁外表面光滑，各部尺寸在规范允许偏差范围以内。4、认真做好第一节沉井制作时的刃脚垫层和沉井接高时刃脚下的支承措施，严防沉井制作时的不均匀下沉和突沉。 5、沉井下沉时的井壁混凝土需达到70，刃脚混凝土强度达到100设计强度。 6、严格按勤测勤纠的原则，进行沉井下沉中的纠偏； 7、当测到沉井偏斜度为0.25的沉井最大允许偏斜度时，立即采取调整沉井内用刃脚附近挖土深度的97、方法以纠正偏斜；8、应在沉井施工前定好各种观测原始的起始点，以便分析对比，以及时调整控制。9、严禁重型机械驶入沉井周围土楔体塌坍范围内。10、沉井下沉至距设计标高以上1.52.0M的终沉阶段时，应加强下沉观测，待8h的累计下沉量不大于10MM时，沉井下沉趋于稳定，方可进行封底。11、根据土质情况预留一定沉井自沉深度。12、加强封底前的测量观测、校核分析工作，对测量标妥加保护，检验。4.2顶管施工质量保证措施 1、顶管施工前编制顶管组织设计，提交监理和业主审定后才能施工。 2、一旦工程开工，项目部应尽快熟悉设计图纸，并组织设计、建设单位进行图纸交底。未经设计单位书面同意，不得随意更改设计。 3、98、项目部应认真分析地质资料，摸清水文地质的详细情况，并制定详细的技术措施。4、顶管前，项目部应向作业班组进行详细的技术交底，并办好书面手续。6、管材的外观质量应合格，管端面应坚实无蜂窝、麻面、混凝土保护层无过厚和露筋现象，管端无超过0.05MM宽度的裂缝等缺陷，且端面平直、垂直于管轴线，倾斜偏差应小于10MM，管材外皮光滑平整；管口圆顺，圆度误差不大。管壁厚符合设计要求。另外项目部还将派专人对混凝土管管材保管、安装等进行全面监督，确保管接口密封性能良好。 5、顶管进出洞口措施，必须严格按方案实施，做好原始记录。洞口止水装置的同心度误差小于2cm。机头到达终点，应避免管子叩头现象。6、顶管工作坑后99、背，必须按设计的最大顶力进行强度和稳定性验算，保证整个后背具有一定的刚度和足够的强度。7、导轨安装要求反复校测，使导轨中线、高程、轨距、坡度符合设计要求。导轨面应光滑，安装应牢固。顶进中管节不发生跳动和侧向位移。下管后管节与轨面接触应成直线，稳定第一节管前后都应检测导轨的高程、坡度及是否平行，发生问题应纠正后再顶进。8、首节管入土前，应严格校对其中心及高程，合格后方可进行顶进。每顶进30CM，即对其中心线和高程校测一次，避免首节管出现中心及高程偏差超标。9、顶管顶进时，应采用信息反馈技术，优化顶进参数，并建立和执行严格的校测制度和交接班制度，严格控制顶进中心和高程，及时检测、纠偏。使沉降值降低100、到最小限度。10、顶进中必须不断观察压力表指针的变化。如发现压力突然上升，或发现管端面一边混凝土表层开始脱落，且出现嗡嗡声，或纵向顶铁有外拱现象时，均表明要崩铁。必须立即停止顶进，检查原因，采取相应措施。11、对坑内引入的水准点及后视方向桩，要经常复测，发现问题，及时纠正。12、顶管注浆工艺是施工的关键，必须从膨润土的材料，搅拌、压注进行全面监控，严格按操作规程施工。降低顶进阻力。顶进过程中，应严格控制顶力在允许范围内，并留有足够的安全系数。13、对管道顶进中，应注意油泵压力表变化，发现压力骤增时，立即停泵检查原因。顶进需昼夜三班连续施工。顶进时，严格控制管道中心和高程，做到勤顶勤测，每班应设101、专人校测，并按规定要求做好各项记录，做好交接班。14、顶管姿态控制应在质量标准范围以内，如果在顶进过程中，发现方向失控，应立即停止顶进，上报项目部技术负责人，经研究同意后，方可继续顶进。五、对常见施工质量通病的防治措施5.1沉井施工质量通病及预防措施质量通病原因分析预防措施及处理方法沉井倾斜1)沉井刃脚下的土软硬不均匀。2)没有对称地抽除承垫木或没有 及时回填夯实不均匀。3)没有均匀挖土使井内土面高差 悬殊。4)刃脚下掏空过多，沉井突然下 沉，易产生倾斜。5)刃脚一侧被障碍物搁住，未及时 发现和处理。6)井外弃土或堆物，井上附加荷重分布不均匀，造成对井壁的偏压。1)加强下沉过程中的观测和资料分102、析，发现倾斜及时纠正。2)对称、均匀抽出承垫木，及时用砂或砂砾填夯实。3)在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖或不挖土，待正位后再均匀分层取土。4)在刃脚较低的一侧适当回填砂，延缓下沉速度。5)不排水下沉，在靠近刃脚低的一侧适当回填砂石，增加偏心压载以及施打水平外力。沉井偏移1)大多由于倾斜引起，当发生倾斜和纠正倾斜时，井身常向倾斜一侧下部产生一个较大压力，因而伴随产生一定的位移，位移大小随土质情况及向一边倾斜的次数而定。2)测量定位发生差错。1)控制沉井不再向偏移方向倾斜。2)有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜，然后沿倾斜方向下沉103、，直至刃脚处中心线与设计中线位置相吻合或接近时，再将倾斜纠正。3)加强测量的检查复核工作。沉井下沉过快1)遇软弱土层，土的耐压强度小，使下沉速度超过挖土速度。2)沉井外部土体液化。1)调整挖土，在刃脚下不挖或部分不挖土。2)在沉井外壁与土壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，增加摩阻力；如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石进行处理。3)减少每一节筒身高度，减轻沉井自重。沉井下沉极慢或停沉1)井壁与土壁间的摩阻力过大。2)沉井自重不够，下沉系数过小。3)遇有障碍物。1)继续浇灌混凝土增加自重或在井项均匀加荷重。2)在井外壁采用气幕法助沉措施。3)清除障碍物。发生流砂1)井内“锅底”开挖过深，井外104、构散土涌入井内。1)采用排水法下沉，水头宜控制在1.52.Om。2)挖土避免在刃脚下掏挖，以防流砂大量涌入，中间挖土也不宜挖成“锅底”形。3)穿过流砂层应快速，最好加荷，使沉井刃脚切入土层。4)采用不排水法下沉沉井，保证井内水位高于井外水位，以避免涌入流砂。遇障碍物沉井下沉局部遇孤石、大块卵石等造成沉井搁置、悬挂。遇较小孤石，可将四周土掏空后取出；遇较大孤石或大块石等，可用风动工具破碎成小块取出。超沉与欠沉1)沉井封底时下沉尚未稳定。2)测量有差错。1)当沉井下沉至距设计标高以上1.52.Om的终沉阶段时，应加强下沉观测，等8h的累计下沉量不大于10mm时，沉井趋于稳定，方可进行封底。2)加强105、测量工作，对测量标志应加固较核，测量数据准确无误。5.2顶管施工质量通病及防治措施质量通病原因分析预防措施及处理方法顶管方向失控1)工作井出洞口无土体加固措施。2)掘进机长径比不合理。3)掘进机纠偏液压系统遇故障。4)掘进机纠偏行程小，纠偏力不够。5)测量数据有误。6)工作井发生位移和倾斜。7)纠偏不及时，纠偏幅度过大。8)没有给机头轨迹曲线。9)遇到土质变化，开挖面失稳。1)采取可靠的进出洞口地基加固措施2)机头设计要经充分论证。3)施工前，掘进机进行维修、保养、调试和验收，施工 过程加强检查，遇故障立即停止顶进修理。4)实行三级测量复核制度。5)定时对工作井的位移进行复测。6)采取勤测、微106、纠原则。7)施工现场给机头姿态曲线图，以曲线图指导纠偏。8)遇到突发情况，逐级汇报，确定偏差报警值，杜绝方向失控。顶力剧增1)触变泥浆选材质量不好。2)触变泥浆材料配方不合理。3)现场搅拌不充分，水化时间短。4)注浆孔布置不合理。5)注浆泵耐压低。6)管路布置不适应超长距顶管要求。7)注浆量没有控制好。8)注浆压力不合理。9)管路接头渗漏。10)没有形成完整泥浆套，只是偏心浆套。管外壁带土顶进。1)选材应进行测试和论证。2)配方应进行筛分和优化3)搅拌和水化时间大于6h4)科学合理地按设计的管路进行布置。5) 采用液压注浆泵，并维修好，确保耐压大于2bPa以上。6) 按超长距离顶管要求，设中间107、注浆泵站23座。7)注浆量和注浆压力按设计要求控制。8) 所有压浆接头用生料带包扎，确保无渗漏现象。9) 压浆工艺由当班班长负责，确保整条管道形成完整泥浆套。地表沉降大1)顶进速度太快。2)开挖面土压力大。3)开挖面不稳定。4)管道线型不好。5)机头壳体外径比管外径大得过多(建筑空隙大)。6)泥浆套形成不好，管道带土顶进。乃顶进开始阶段没有对推进参数进行优化。1)顶进速度应满足开挖面土压平衡条件。2)采用能稳定开挖面水土压力的顶管掘进机。3)机头姿态控制精度好。4)机头壳体比管外径大20mm为宜。5)认真做好注浆工艺。6)应采用信息反馈技术，在初始推进阶段对推进在数进 行优化，以指导施工。管道108、渗漏1)进出洞口渗漏。2)管接口渗漏。3)中继环渗漏。4)机头主轴密封渗漏。1)进出洞口止水装置与管道的同心度好，误差小，采用精加工制作，采用双道橡胶法兰结构。2)特别重视管材的加工精度，从钢模制作，样品管的验收到橡胶止水带的质量检验，都要从严把头，确保的压缩过盈量。3)采用归先进的中继环设计，经向可调橡胶止水带，双道密封，并且可以更换的结构形式，确保中继环无渗漏现象。4)机头主轴密封采用多道聚胺脂密封，并采用油嘴泵加压以平衡开挖面水土压力。58主要施工机械设备表序号机械或设备名称规格型号数量产地制造年份额定功率（KW）生产能力备注一顶管、沉井机械顶管掘进机3000DK式大刀盘1台上海1999109、良好本公司3000顶管附助设备导轨、封板、后座、1套上海1999良好本公司3000顶管附助设备顶铁、千斤顶、油泵车1套上海2000良好本公司中继间壳体30004套上海2000良好本公司中继间油缸250，31.5MPa64只上海2000良好本公司中继间油泵车35MPa4台上海20004良好本公司注浆减摩设备 螺杆泵.搅拌机等10套上海19994.5良好本公司风机4-79离心2台上海199911良好本公司空压机20m3 /min 2台上海1999120良好本公司监控设备摄相机等2套上海1999良好本公司全站仪GTS-211D1台日本1998良好本公司激光经纬仪J2-22台苏州1999良好本公司水平110、仪DSZ24台苏州1997良好本公司输泥泵MPT401台（备用）德国199745良好本公司电瓶车1辆苏州19971.5良好本公司空气吸泥机1套苏州19971.5良好本公司二起重机械汽吊50T2辆徐州1996良好本公司汽吊QY16/251辆徐州1996良好本公司三土方机械挖掘机日立、小松、2辆日本1997140良好本公司四运输机械自卸车15T大通5辆中国1997良好本公司卡车10T 1092F19D2辆中国1997良好本公司卡车5T CA141L2辆中国1998良好本公司送水、送饭车1辆中国1998良好本公司桑车20001辆上海1999良好本公司五混凝土机械搅拌机1000L1台（备用）奉贤19962.2良好本公司砼输送泵60M31台（备用）振动器平板式/插入式12只上海19981.1良好本公司六钢筋加工机械钢筋成型设备弯曲机、成型机等2套上海199725良好本公司电焊机BX1-300F-34台上海199816良好本公司对焊机HI-35-X-12台上海199835良好本公司氧割设备氧气等2套上海199810良好本公司七排水设备井点设备8套青浦19961.5良好本公司潜水泵6上海19991.5良好本公司真空泵/泥浆泵SZB-8/4PW8/12只上海19991.5良好本公司八其他发电机组400KW1台柳州1999400KW良好本公司