1、能源公司工厂年产60万吨年兰炭项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月XX项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月85可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日 目 录第一篇 总论11概述11.1设计依据11.2 设计原则和设计主要要求11.3 设计规模及建设进度要求11.4 建厂的外部条件21.5 设计分工、范围2、及分期52 原材料和燃料的来源及需要量52.1 炭化用煤52.2 煤气63 主要产品品种、产量及质量指标63.1兰炭63.2直立炉煤气63.3煤焦油64 车间组成及工程项目内容64.1车间组成64.2工程项目内容75 工艺流程及主要装备75.1 备煤车间75.2 炭化车间85.3 筛焦车间95.4 煤气净化车间96 公用、辅助生产及行政福利设施106.1 总图运输106.2 电气、电信及仪表自动化106.3 热力116.4 给水排水116.5 其它117 资金筹措128 环境保护、劳动安全、职业卫生及消防128.1 环境保护128.2 劳动安全128.3 职业卫生138.4 消防139 节能技3、术1410 主要技术经济指标14第二篇 工程设计说明171 备煤车间171.1 概述171.2 工艺流程171.3 主要设施及设备选型172 炭化车间182.1 概述182.2 炭化基本工艺参数182.3 炭化工艺流程192.4 炭化车间布置202.5 直立炉炉体202.6 工艺装置213 筛焦车间223.1 概述223.2工艺流程及主要设施224 煤气净化车间234.1 概述234.2设计基础数据234.3煤气净化车间工艺流程及主要设备244.4 管道的防腐、保温、保冷措施274.5 防火、防爆284.6 外部管道285 污水处理（略）286 总图运输286.1 厂区位置及概况286.2 总4、平面布置296.3 工厂运输306.4 工厂绿化316.5 工厂消防316.6 主要技术经济指标316.7 管线综合设计316.8 工厂警卫317 建筑及结构327.1 概述327.2 厂区自然条件327.3 设计执行遵守的主要规范、规程及标准337.4 设计技术条件说明348 电气及电信378.1 电力378.2 电信499.仪表自动化499.1 总体设计思想509.2 自控系统过程控制功能描述5310 热力5510.1 热力介质5510.2 热力介质供应5510.3 厂区外部管线5611 采暖、通风及除尘6011.1 概述6011.2 气象资料6111.3 设计主要数据及规定6112 给水5、排水6412.1编制范围 6412.2水源条件6412.3排水条件6512.4给排水系统6513 机修及仓库7113.1机修7113.2 仓库7114 中心化验室7115 节能7215.1 编制依据7215.2 能耗分析7215.3 节能措施7316 职工定员及主要技术经济指标7416.1 职工定员7416.2主要技术经济指标7717 项目实施计划及资金来源与使用8017.1 项目实施计划8017.2 资金来源与使用8018 经济评价8118.1编制依据8118.2财务评价81第三篇 工程概算851编制说明851.1编制说明852工程投资概算852.1汇总概算863综合概算88第四篇 主要设备6、表101第一篇 总论1概述 1.1设计依据a) 60万吨/年兰炭项目设计合同。b) 60万吨/年兰炭项目设计任务书。c) 60万吨/年兰炭项目原始资料d) 60万吨/年兰炭项目会议纪要。1.2 设计原则和设计主要要求a) 采用中国先进、成熟、可靠的工艺技术和设备，确保煤干馏装置能够长期、安全、稳定、连续的运行。b) 在满足产品质量要求的前提下，选择适宜的工艺流程，力求取得较好的经济效益。c) 结合企业现状及装置特点，做到布局合理、紧凑，力求节约用地和节约投资。d) 满足现代化企业对生产环境的要求，做到源头治理和尾部处理相结合，贯彻治理三废，减少污染的原则。1.3 设计规模及建设进度要求1.3.7、1 设计规模根据XX能源有限公司设计要求，本工程的总规模为年产兰炭60万吨，工程分二次设计实施。炉型选用XXXX有限公司SH2007内热式直立式炭化炉，炉组规模为88孔，一期工程为48孔。相应配套设施有备煤、炭化、筛焦、鼓冷及公用设施等。1.3.2 建设进度2012年4月10日前完成初步设计；2012年4月8月进行施工设计；2012年5月进行工程施工；2012年11月开始烘炉；2012年11月30日进行试生产；1.4 建厂的外部条件1.4.1 厂址、工程自然条件及水文地质条件1.4.1.1厂址兰炭厂址建设地点：项目规划在XX市河东经济开发区工业园区内。化工园区位于经济开发区的南部，此地交通便利8、，206国道从园区穿过，XX能源有限公司位于金升路与杭州路交接处。本工程建设场地的整平、兰炭厂可利用场地面积：324600m2。1.4.2建厂外部条件1.4.2.1供水、排水条件供水条件本工程生产、生活水源由市政负责，市政的输水管道接至本工程的设计边界。生产供水量为15m3/h，生产水接点处供水压力应不小于0.5MPa；生活日用水量为10.84m3，最大时用水量为2.98m3/h，生活水接点处供水压力应不小于0.35MPa。生产水水质应满足生产用水水质标准，生活水水质应满足国家现行的生活饮用水卫生标准。排水条件全厂生活污水和生产废水排入公司污水处理厂中处理，然后排入兰炭废水处理系统进行再利用，9、或者排入市污水处理厂。全厂区域雨水排至厂区暗管中后排至厂区排水沟中。1.4.2.2供电条件本工程大部分属于二级用电负荷。需要两路独立电源,即两路10KV电源，以满足项目二级用电负荷的供电要求。本设计负责炭黑车间界区内的电气供电、电气传动、电气照明（防雷及厂区道路照明除外）。1.4.2.3热力介质本工程热力介质有蒸汽（0.45MPaA）。各种热力介质消耗量见下表：热力介质消耗量汇总表序号介质名称参 数消 耗 量备注压力（MPa)温度（）单位消耗年消耗1蒸汽0.40.6饱和冬3.2t/h21630t夏1.8t/h2压缩空气生产用0.6406.0m3/min1584000m3除尘用仪表用0.640310、.0m3/min475200m33循环水0.4供8045kW84GJ循环水量300t/h回60注：压缩空气（脱硫用压缩空气、除尘用净化压缩空气、仪表用净化压缩空气）、采暖热水。甲方要求不增设脱硫系统，阀门全部手动调节，无需压缩空气。本工程生产用低压蒸汽；全厂生产用汽要求连续、稳定。根据厂区规划，由甲方统一考虑供应。本工程仪表用净化压缩空气量为3.0m3/min，除尘用净化压缩空气量为6.0m3/min，考虑10%的富裕量后为10m3/min，压缩空气由甲方空气压缩站供应；采用手动调节无需空气压缩机系统。1.4.3 原料、产品的运输方式本工程原料块煤和产品煤焦油采用道路运输方式，兰炭除少部分供镍11、铁分厂外，大部分采用道路运输方式外销，剩余煤气通过管道送至发电车间及宝达无缝钢管厂。1.5 设计分工、范围及分期1.5.1设计分工兰炭厂边界以内由XXXX有限公司负责设计（不含污水生化处理装置），厂外配套工程包括道路的衔接，水、蒸汽以及压缩空气的供应（送至兰炭厂的边界），电送至兰炭厂变电所，由总厂另行委托有关单位设计。1.5.2 设计范围本项目由备煤车间、炭化车间、筛焦车间及（煤气净化车间）等主要生产车间以及与其配套的公辅辅助设施和部分行政设施组成。1.5.3 设计分期本工程分两期，现实施一期工程。2 原材料和燃料的来源及需要量2.1 炭化用煤兰炭生产用的原料煤由山西府谷地区提供。年需要20512、0块煤约50万吨（干基），煤质分析报告要求：水分Mad 6.66%灰分Ad 5.35%挥发分Vdaf 31.24%硫分St.d 0.15%磷 0.08%灰熔点ST 13102.2 煤气直立炉将煤转化为兰炭过程中，需要由煤气加热。直立炉加热用回炉煤气量2.4万Nm3/h，其热值按7800kJ/ Nm3计算。3 主要产品品种、产量及质量指标3.1兰炭一期兰炭产量30万吨/年兰炭分为06mm、613mm、13mm三级。3.2直立炉煤气日产煤气（外供煤气） 84万Nm3/d年产煤气（外供煤气） 26400 Nm3/a煤气质量：热值 7800kJ/Nm33.3煤焦油煤焦油产量24000吨/年。4 车间组13、成及工程项目内容4.1岗位组成主要生产设施：备煤岗位、炭化岗位、筛焦岗位、净化岗位。辅助生产设施：控制室、循环水泵房、变电室等。4.2工程项目内容备煤岗位由胶带输送机、振动筛和转运站组成。炭化岗位包括内热式直立炉、加煤出焦系统、煤塔等。筛焦岗位包括兰炭烘干装置、振动筛以及相应的胶带输送机和转运站组成。煤气净化岗位包括煤气空气冷却塔、电捕煤焦油器、煤气鼓风机、空气鼓风机、地下槽、气柜等。生产辅助设施包括供配电系统、生产消防供水系统、总图运输、厂区外线、化验室、控制室及车间办公室等。5 工艺流程及主要装备5.1 备煤车间备煤设施要保证直立炭化炉60万t/a兰炭生产提供装炉煤，每日需要煤量为300014、t。内热式直立炭化炉生产兰炭所用的原料煤要求为2050mm的块煤，项目适当考虑原料煤的筛分。备煤部分采用机械化运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。整个车间由贮煤场、地坑、胶带输送机、振动筛和筛煤楼组成。5.1.1工艺流程原料煤由铲车铲入受煤坑，经胶带机将煤输送至筛煤楼筛分。筛下粉煤通过胶带输送机（M3）直接送到粉煤场，筛上合格块煤经由(M2)胶带机运至立式炉炉顶煤仓。煤仓有4（2组）个下料口，块煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下32孔炭化炉本车间主要设备有：胶带输送机、振动筛。5.1.2筛煤楼筛煤楼是将由煤矿运来的块煤在装卸倒运过程中产生的10mm的粉煤筛除，筛煤楼内设15、一台2YAH1848型圆振动筛，生产能力为220t/h，无备用振动筛。5.1.3其他系统能力1) 受煤坑至筛煤楼： B=800mm，Q=220t/h，V=1.6m/s2) 筛煤楼至煤塔： B=800mm，Q=190t/h，V=1.6m/s3）筛煤楼至粉煤场： B=800mm，Q=30t/h， V=1.6m/s5.2 炭化车间炭化车间是将煤料加热转化为兰炭，并产生荒煤气、煤焦油。本工程采用炉型选择为SH2007内热式直立式炭化炉。5.2.1工艺流程由备煤车间送来的块煤经加煤装置进入炭化室预热段、干馏段，在此干馏成兰炭，同时产生荒煤气，红热兰炭继续下降至冷却段冷却。兰炭继续下降至推焦盘，通过4mm16、的熄焦水喷洒，排焦箱进行蒸汽熄焦，然后通过排焦装置排出，送至岀焦皮带。工艺装置包括：集气系统、护炉铁件、加热系统、加煤出焦系统、熄焦系统。炭化炉设备配置表 序 号名 称数 量1炭化炉4座2炉顶辅助煤箱4套3护炉铁件4套4炉底排焦装置4套5炉底刮焦机4套5.3 筛焦车间本车间是按运输、筛分直立炭化炉60万t/a兰炭生产能力设计的，每日需运焦、筛焦1800t。采用机械化运焦、筛分方式，减少操作人员数量，改善操作条件。筛焦车间主要任务是将出炉的兰炭筛分分级，兰炭分为06mm、613mm、及13mm三级。5.3.1工艺流程由炭化炉排出的兰炭用刮板放焦机连续排出后，通过蒸汽熄焦后，然后由焦一皮带机，送至17、筛焦楼筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料场。本车间主要设备有：焦仓、振动筛、皮带输送机。5.4 煤气净化车间煤气净化车间主要任务是将由直立炉出来的荒煤气冷却并回收煤焦油，净化后的煤气送回直立炉做燃料，其余的煤气供发电车间做燃料。本车间设计处理荒煤气量（设计值）为48000Nm3/h。间冷循环水量300m3/h。5.4.1工艺流程自直立炉出来的荒煤气；煤气由空气冷却塔下部进入，上部排出；将煤气冷却到60。煤气经电捕焦油器后进入离心鼓风机加压，煤气送回直立炉做燃料、其余的煤气进入煤气柜，然后由煤气罗茨风机加压后供发电车间做燃料。该车间主要设备包括：空冷器、电捕焦油器、煤气鼓风机，煤焦油贮槽等。618、 公用、辅助生产及行政福利设施6.1 总图运输项目规划建在XX河东经济开发区工业园区内。有206国道、205国道从此处进过、交通便利。厂区可利用面积为118483m2。绿化用地率为20，绿化面积为23696.6 m2。6.2 电气、电信及仪表自动化本工程大部分属于二级用电负荷。需要两路独立电源,即两路10KV电源，以满足项目二级用电负荷的供电要求。本设计负责炭黑车间界区内的电气供电、电气传动、电气照明（防雷及厂区道路照明除外）。本项目要求不间断供电。停电易产生设备和人身事故，大量煤气放散将严重污染环境。因此，所建项目需双回路供电，选用2台主变压器。装机容量 2200kW工作容量 1800KW有19、功功率 1200KW无功功率 600Kvar视在功率 1600KVA功率因数 0.92年耗电量 7260800kWh电信，本设计设置3部内线电话。6.3 热力本项目生产用低压蒸汽(0.40.6MPa饱和蒸汽)为：冬季最大：3.2t/h，夏季最大：1.8t/h；由甲方统一考虑供应。本工程生产用压缩空气量： 10m3/min，仪表及出尘用净化压缩空气量为9m3/min，压缩空气由总厂空气压缩站供应。6.4 给水排水全厂新水用量：生产用水量：最大用水量20 m3/h，平均15m3/h。生活用水量：最大2.98m3/h，平均0.45m3/h。室内消防水量10L/s，室外用水为40L/s，循环水量30020、 m3/h。工业污水用于炭化车间熄焦。6.5 其它食堂及浴室由公司统一考虑，本设计只设车间办公室及厂办公楼（其中一层为集中控制室、办公室）。7 资金筹措本工程固定资产投资4800万元的50% （计2400万元）由企业自筹，不计息。其余50%申请银行贷款，年利率为6.90%。本工程流动资金估算为1200万元，其中50%为自有资金（计600万元），其余50由银行贷款，年利率为6.56%。8 环境保护、劳动安全、职业卫生及消防8.1 环境保护兰炭厂是以煤为原料的煤化工企业，主要污染物为废气、废水和噪声污染等。本工程依照国家有关环境保护法规及标准，对生产过程中产生的各类污染均采取相应的控制及治理措施，21、使产生的污染均得到了有效治理：a) 在受煤坑、煤转运站、筛煤楼、上煤槽等处设高效脉冲袋式除尘器，除尘效率达99%，其排放口气体含尘浓度120mg/m3，排放速率1.02kg/h（15m）、1.5kg/h（30m、60m），均符合（GB16297-96）标准的有关规定。b) 污水得到有效治理。工业污水用于炭化车间熄焦。出焦系统采用水封槽；煤气经净化回收煤焦油，剩余煤气供给发电车间做燃料。c) 生产设备产生的噪音采用消音和隔音装置。8.2 劳动安全主要危害因素可分为两类，其一为自然因素形成的危害或不利影响；一般包括地震、不良地质、雷击、洪水等因素；其二为生产过程中产生的危害，包括有害尘毒、火灾爆炸22、事故、机械伤害、触电事故、坠落、碰撞、计算机病毒及网络安全等各种因素。为了保障职工在生产中的安全与健康，避免各种危害因素对操作人员造成有害影响，本工程依照有关法规对各种危害因素采取了相应的防范与保护措施。本工程劳动安全设施完善，经采取防机械伤害和防火、防爆等安全设施的措施后，可基本避免火灾、爆炸、中毒等危险事故的发生，一旦出现事故，即可采取相应的备用和应急措施，将事故造成的损失减少到最低限度。8.3 职业卫生本工程主要危害因素可分为两类，一类为自然危害因素形成的危害和不利影响，包括暑热、日晒、风向等自然因素；另一类为生产过程中产生的危害，包括尘毒、高温、噪声振动、电磁辐射等。上述各种危害因素的23、危害性各异，其出现或发生的可能性、几率性大小不一，危害作用的范围及造成的后果均不相同，为此，设计上采取了相应的防范措施减小或避免各种危害所造成的损失。经采取安全卫生措施后，本工程工作场所空气中的尘毒有害物浓度将低于工业场所有害因素职业接触限值化学有害因素中相应的允许浓度；工作场所室内温度满足工业企业设计卫生标准及采暖通风与空气调节设计规范的相应规定；工作场所及操作岗位的噪声级满足工业企业噪声控制设计规范及工业场所有害因素职业接触限值物理有害因素中的相应标准。8.4 消防根据中华人民共和国消防条例及有关防火规范、法规、遵照“预防为主、防消结合”的方针，本工程从工艺、建筑与结构、总图、消防给水、电24、气等专业对不同场所从各种角度对火灾、爆炸危险场所采取了相应的切实可靠的安全防范措施。此外，尚对可能发生的爆炸事故采取了应急补救消防措施，从而可使一旦出现的爆炸事故造成的损失减小到最低限度。9 节能技术根据本工程的规模及具体情况，设计中尽量采用先进的节能工艺和设备。a) 用国家规定的节能型机电设备，以减少电力消耗。b) 生产用水尽可能循环使用，以提高水资源的利用率。10 主要技术经济指标序 号指 标 名 称单 位指 标备 注一、规模1直立炉座孔482兰炭万t/a30二、产品产量1兰炭t/a3000002煤焦油t/a240003煤气Nm3/h60000其中：外供Nm3/h40000三、原材料消耗125、块煤万t/a502050mm四、动力消耗1水a生产用水m3/h15b生活用水m3/h2.98c 循环冷却水m3/h3002电a装机总容量kw2200b工作容量kw1800c年耗电量kwh/a72608003蒸汽a夏天t/h1.8b冬天t/h3.24煤气Nm3/h48000五、职工定员1职工总数人60其中：生产工人人48管理人员人2六、总图1占地面积m21184832道路长度m5607m宽m4204.5m宽m1403绿化用地面积m223696.64绿化用地率%20七、投资1固定资产投资万元48002建设期利息万元1203铺底流动资金万元1000八、财务预测指标1销售收入万元/a44419平均2总26、成本费用万元/a37284平均3销售税金及附加万元/a251平均4出口税金万元/a5利润总额（平均）万元/a68836全投资内部收益率%33.58税前7全投资内部收益率%26.07税后8全投资回收期年4.17税前,含建设期一年9全投资回收期年4.97税后,含建设期一年10净现值(ic=12%)万元29920税前11净现值(ic=10%)万元24545税后12总投资收益率%28.7813项目资本金净利润率率%69.26主 第二篇 工程设计说明1 备煤车间1.1 概述内热式直立炭化炉生产兰炭所用的原料煤要求为2050mm的块煤，所需块煤直接由煤矿供给，本项目适当考虑原料煤的筛分。备煤设施要保证直立27、炭化炉30万t/a兰炭生产提供装炉煤，每日需要煤量为1500t。入炉煤粒度2050mm，水分7。根据直立炭化炉生产用煤和外来煤情况，备煤部分采用机械化运煤、筛分、布料，减少操作人员数量，改善操作条件。1.2 工艺流程原料煤由铲车铲入受煤坑，由皮带机将煤输送至筛煤楼筛分。筛下粉煤经胶带输送机送至粉煤场，筛上合格块煤经由皮带机运至炭化炉炉顶煤仓。煤仓有4（2组）个下料口，块煤经放料阀放入胶带式布料机上，分别供应煤仓下32孔炭化炉。整个车间由贮煤场、皮带输送机、振动筛和筛煤楼组成。皮带机、炉顶布料机均设置轻型结构通廊，解决防冻、防风、防雨及防尘问题。在筛煤楼，设计有防尘除尘装置。1.3 主要设施及设28、备选型1.3.1筛煤楼筛煤楼是将由运来的块煤在装卸倒运过程中产生的10mm的粉煤筛除，筛煤楼内设1台2YAH1848型圆振动筛，生产能力为220t/h。1.3.2贮煤棚为了避免块煤装卸过程中产生粉尘污染，煤场设置贮煤棚贮存由煤矿运来的合格块煤，贮煤棚和贮焦棚合二为一，既增加煤场面积，又减少投资，煤场面积2.32万m2，可贮存块煤3万吨，能保证直立炭化炉近10天的生产用煤量。1.3.3其他系统能力1) 受煤坑至筛煤楼： B=800mm，Q=220t/h，V=1.6m/s2) 筛煤楼至煤塔： B=800mm，Q=190t/h，V=1.6m/s3）筛煤楼粉煤场： B=800mm，Q=30t/h， V29、=1.6m/s2 炭化车间2.1 概述本工程年产半焦30万吨，炭化部分中XX汇华联科有限公司开发的内热式水平火道直立炉，该炉具有热效率高、生产能力大、能灵活调整加热温度、炉顶温度低、煤焦油产率高、投资低等优点。炭化部分采用直立式炭化炉，炉顶定期通过转筒阀将煤料加入辅助煤箱，再随炉料下移逐渐进入炭化炉完成炭化过程，最后由炉底经推焦机、刮板机排出。该工艺流程是连续的机械化过程，有效减少操作人员数量，改善操作条件。2.2 炭化基本工艺参数内热式直立炭化炉的主要工艺参数如表2-1：项目指标炭化炉炉孔数8炭化室长度3600mm炭化室高度8200mm炭化室宽度540mm炭化室有效容积21.23m3每日每孔30、装干煤量43.5t/d孔装炉煤水分7%燃烧室水平火道个数4个炭化室中心距1750mm回炉煤气热值75248360kJ/ Nm3焦炉生产能力28.4 t/d孔2.3 炭化工艺流程由备煤车间运来的合格的装炉煤首先装入炉顶最上部的煤塔内，再经辅助煤箱装入炭化室内。连续向炭化室加煤。加入炭化室的块煤自上而下移动，与燃烧室送入炭化室的高温气体逆流接触。炭化室的上部为预热段，块煤在此段被加热到500左右；块煤继续向下移动进入炭化室中部的干馏段，块煤通过此段被加热到680720，并被炭化为半焦；半焦通过炭化室下部的冷却段时，被通入此段熄焦产生的蒸汽和熄焦水冷却到80左右，用刮板放焦机连续排出。煤料在炭化过程31、中产生的煤气与燃烧室进入炭化室的高温废气和冷却半焦产生的煤气的混合气（荒煤气），经上升管、桥管进入集气槽，100150左右的混合气（荒煤气）进入空冷器被冷却至70左右。冷却后的煤气经吸气管与冷凝下来的氨水煤焦油一起进入煤气净化车间。直立炉加热用的煤气是经过煤气净化车间进一步冷却和净化后的煤气。直立炉加热用的空气由空气鼓风机加压后供给。煤气和空气经烧嘴混合，在水平火道内燃烧，燃烧产生的高温废气，通过在炭化室侧墙面上均匀分布的进气孔进入炭化室，利用高温废气的热量将煤料进行炭化。2.4 炭化车间布置本工程为4座直立炉并排布置。4座直立炉共享一个上煤系统和一个筛焦系统。2.5 直立炉炉体炉型采用XX汇32、华联科有限公司开发的SH2007内热式直立式炭化炉。（1）炉体结构及特点该炉型比一般直立炭化炉扩大了炉容，炭化室长度3600mm，高度8200mm，从而为直立炭化炉的稳产、高产提供了有利条件。增大了燃烧室的容积和适当增加进气孔数量，使煤气和空气在燃烧室充分燃烧，热废气均匀进入炭化室，从而有效地防止挂渣和进气口的剥蚀。每孔炭化室两侧分别设有上下两层共4个独立的水平火道（燃烧室），可灵活地调节每孔炭化室的温度分布，确保整炉产品质量均匀、稳定。半焦熄焦先进行蒸汽熄焦，然后进行水熄焦。提高煤气中氢含量。本工程在辅助煤箱的料位控制上设计增加了电子料位计，并通过计算机来完成各自的加煤任务，当炉顶小煤仓的料33、位达到设计的高低限时控制系统将自动启动炉顶布料皮带进行加料，当炉内的料位达到设定的上下限时，控制系统将自动启动电液加煤阀进行加料。实现了炉顶吸力的自动调节，当炉内压力发生变化时，吸气弯管上的电动阀启动，每四座炉为一个系统，当四座炉的平均压力都偏离设计值时，控制系统向煤气风机发出指令，风机开始调节和荒煤气主管上电子式电动调节阀的开度调节。在燃烧方式上，本炉型主要以混合气体作为加热源，以燃烧废气作为辅助加热，即保证了系统的安全稳定运行也减少了燃烧废气的过度加入而影响了煤气的热值。半焦由刮板机从直立炉排出，送到筛分机上进行分级，分级后的半焦由皮带机分别运至贮焦场。（2）4座直立炭化炉需用耐火材料如表34、序 号名 称单 位数 量1异形高铝砖t11802特异形高铝砖t6253异形粘土砖t6704标准粘土砖t6505轻质粘土砖t1606 高铝火泥t1507 粘土火泥t1208硅酸铝纤维毡t112.6 工艺装置炭化炉炉顶采用可定期、定量向炉内加料的炉顶辅助煤箱，通过辅助煤箱的电液滚筒阀可控制加入各炉孔的块煤量。炉底出焦采用可调式推焦机，由一套调速电机传动推动推焦机将炉内兰炭排出。可灵活地满足各炉孔的生产能力的需要。对于个别炉孔需停止排焦检修时，不影响其它炉孔的正常生产。炭化炉主要设备表 表2-3序 号名 称数 量1炭化炉4座2炉顶辅助煤箱4套3护炉铁件4套4炉底排焦装置4套5运焦刮板机4套3 筛焦车35、间3.1 概述本车间是按运输直立炭化炉60万t/a兰炭生产能力设计的，每日需运焦1061t（干）。采用机械化运焦、干燥方式，减少操作人员数量，改善操作条件。整个车间由兰炭干燥设施、胶带机、筛焦楼和贮焦棚组成。3.2工艺流程及主要设施3.2.1工艺流程由炭化炉排出的兰炭用刮板放焦机连续排出后，通过烘干机烘干后，然后由胶带机送至筛焦楼筛分，不同筛分粒级兰炭分别进入各自料场。3.2.2主要设施3.2.2.1推焦系统炉底出焦采用可调式推焦机，由一套调速电机传动推动推焦机将炉内兰炭排出。可灵活地满足各炉孔的生产能力的需要。4 煤气净化车间4.1 概述煤气净化车间主要任务是将由直立炉出来的荒煤气冷却并回收36、煤煤焦油，净化后的煤气送回直立炉做燃料，其余的煤气供发电做燃料。本车间由鼓冷工段、气柜及加压站等组成。4.2设计基础数据（1）煤气处理量炭化室孔数 48=64每孔炭化室容积 21.23m3每孔生产能力 25.25t/d孔煤料水分 10%每吨干煤产煤气量 8001000 m3本车间设计处理荒煤气量（设计值）为60000Nm3/h。正常处理量约50000 Nm3/h，间冷循环水量300m3/h。（2）能源条件 电：高压 10000V低压 380V/220 蒸汽：压力 0.6 MPa温度 145左右循环冷却水：供水温度 28-30回水温度 50-40供水压力 0.4MPa（3）产品精煤焦油： 产量 37、25000t/a粗煤焦油含水 4%4.3煤气净化车间工艺流程及主要设备4.3.1鼓冷工段4.3.1.1工艺流程及特点（1）工艺流程自直立炉出来的荒煤气，从集气管进入空冷塔；煤气由空冷塔下部进入，上部排出；将煤气冷却到4045。煤气经电捕焦油器后进入鼓风机加压，煤气送回直立炉做燃料、外供煤气送气柜。从气液分离器出来的煤焦油氨水，自流入热环水槽静置分离煤焦油，从直冷洗涤塔出来的煤焦油氨水，自流入冷环水槽静置分离煤焦油，煤焦油经煤焦油中间槽后用泵送至煤焦油贮槽脱水。从空冷器出来的煤焦油氨水，自流入地下槽。从煤焦油贮槽脱水后的煤焦油（水分4%）经煤焦油泵后外送。（2）工艺特点：a. 投资小，便于操作；38、b. 煤气中煤焦油去除率高；c. 技术成熟，在生产中已有应用。4.3.1.2主要设备选择空冷塔4000 H10000 4台气液分离器1620 4台煤焦油贮槽4200 H4000 4台煤气鼓风机Q=730.5m3/min 升压20KPa 4台电捕煤焦油器 FD196- 4台 （1）主要设备特点电捕煤焦油器:采用蜂窝式，蜂窝管采用蜂窝自动成型机组轧制成型。电源采用恒流高压直流电源，高压恒流电源应有良好的电压自动跟踪性能，能有效克服电晕电流“闭塞”情况；具有过电压、持续欠电压和过氧保护电路，能自动报警和跳闸。4.3.3气柜及加压站工段4.3.3.1工艺流程及特点（一）工艺流程煤气经过气柜前煤气水封进39、入气柜储存，再经煤气加压风机供发电做燃料。（二）工艺特点：进入水封前管道上安装有煤气气动调节阀与流量计构成一个调节回路，通过外送煤气用户的使用量调节气动阀的开度，使流量计保持一定值，气柜高低报警与煤气加压机连锁，并且净化车间罗茨风机的停止信号与煤气加压机连锁用以保证系统安全稳定的运行。4.3.3.2主要设备选择气柜 DN22000 H11000 V=3000m3 124t 1台煤气鼓风机Q=682m3/min 升压:19.6KPa 3台除水器 DN4000 H4500 V=50m3 3.2t 1台气柜进口水封 2.6t 1台 气柜出口水封 2.6t 1台4.4 管道的防腐、保温、保冷措施为了防40、止大气对管道和设备的腐蚀，管道和设备的表面应当涂漆。对于埋地管道和设备地表面应当作特加强级防腐处理，对于输送腐蚀性强的介质的管道和设备则采用特殊材质。对于输送温度较高的介质管道和设备，为了节约能源和防烫，采取保温措施。4.5 防火、防爆煤气净化车间的厂房与设备的布置和设备的选择，符合国家标准按GB500162006“建筑防火设计规范”执行，易燃易爆区域选择防爆的电气设备。非危险区域则选用普通的电气设备。4.6 外部管道外部管道设有管廊和煤气放散装置6 总图运输6.1 厂区位置及概况6.2 总平面布置总平面布置原则：满足工艺流程要求符合国家现行的防火、防爆、安全等规范。考虑厂区气象、地质、地形等41、自然条件，充分利用已有场地，满足运输要求。全面地、因地制宜地对工厂建构筑物、运输线路、管线、绿化等进行合理布局，力求工艺流程顺畅、布置紧凑，最大限度地节约用地，节约投资，以达到有利生产、方便管理的目的。车间组成：主要生产设施：备煤车间、炭化车间、筛焦车间、煤气净化车间。辅助生产设施：控制室、循环水泵房、变电室等。生产管理和生活福利设施等。平面布置：根据厂区地形、风向和运输的要求，对原料处理、炭化、筛焦、煤气净化、给排水等系统进行平面布置（详见平面布置图）。竖向布置布置原则：（1）满足工艺生产流程要求。（2）满足运输及排水要求。（3）结合自然地形，尽量减少土方工程量。土方工程：由于场地比较平整，42、场地竖向布置采取一个标高。 场地排雨水：结合厂区地形、道路布置形式、工程地质、水文地质条件、节约用地以及厂区环境要求，厂区雨水排水采用暗管排水方式，进入厂内雨水收集池。6.3 工厂运输本工程运输全部采用汽车运输。年运输量约860000吨，其中运入500000 吨，主要为原料煤，运出350000吨，主要为兰炭、煤焦油。为了实现运输社会化，工程不再配备生产运输车辆，所需运输由当地运输力量解决。工厂运输量总表 表2-7入厂1原料煤500000吨固汽车出厂2半焦335000吨固汽车3焦油25000吨液汽车4粉煤50000固汽车 货物的计量采用汽车衡计量，选用电子汽车衡由总厂统一考虑。全厂道路总长60043、m，其中7.0m宽道路420m，4.5m宽道路180m。路面采用水泥混凝土路面。6.4 工厂绿化在工厂的予留地及可绿化的地段内，全部种植适合当地气候、土壤的乔木、灌木、草皮及观赏性植物。绿化面积为23696.6 m2，绿化系数为20%。6.5 工厂消防室外消防水量为74L/s，本设计设消防泵房和消防水池。6.6 主要技术经济指标 总图运输主要技术经济指标 表2-8序号指标名称单位数量备注1工厂（一期）用地面积m21184832道路长度7m宽 m4204.5m宽m1803绿化用地面积m223696.64绿化用地率%206.7 管线综合设计设计充分考虑到管线综合布置的技术要求,各种管线采用适当的间44、距,并使管线之间、管线与建筑之间相互协调,同时考虑各种管线的性质、用途、彼此之间可能产生的影响、管线敷设条件和方式等,尽量使管线短捷、顺直,并适当集中。6.8 工厂警卫为确保工厂的正常生产和安全，在总厂区四面设置围墙。在物流的出入口处由总厂统一设置警卫室，并配备专职警卫人员。7 建筑及结构7.1 概述本工程为新建60万吨/年直立炉工程及辅助生产设施、办公福利设施、新建项目主要包括：备煤车间的受煤坑、贮煤棚、筛煤楼及相应的皮带机通廊等；筛焦车间的贮焦棚、筛焦楼及相应的皮带机通廊；炭化车间的煤塔、炭化炉厂房；煤气净化车间的鼓风机室、焦油氨水泵房、清水泵房、外售焦油泵房等；生产辅助设施的变电所、水泵45、房、调度室等建筑物及构筑物。7.2 厂区自然条件a）工程地质条件平坦,地势山东北向西南倾斜，自然地面高程在84.6m126.3m之间，自然坡度约为0.8。该地块抗震烈度为8度地区。b）气象条件年极端最高气温 40年极端最低气温 -12.6年平均气温 16.0年均降水量 2690.1mm年平均日照 33033575h年最大积雪厚度 535mm平均风速 2.8m/s全年主导风向 西北风全年平均气压 948.3hPa全年平均蒸发量 2237mm抗震设防烈度 8度 7.3 设计执行遵守的主要规范、规程及标准（1）焦化安全规程 GB12710-2008（2）建筑结构可靠度设计统一标准 GB 50068-46、2001 （3）建筑抗震设防分类标准 GB50223-2008 （4）建筑抗震设计规范 GB50011-2010 （5）构筑物抗震设计规范 GB 50191-93 （6）建筑结构荷载规范 GB 50009-2001 （7）建筑地基基础设计规范 GB50007-2002 （8）建筑地基处理技术规范 JGJ 79-2002 （9）混凝土结构设计规范 GB 50010-2010 （10）砌体结构设计规范 GB 50003-2001 （11）动力机器基础设计规范 GB 50040-96 （12）给水排水工程结构设计规范 GB 50069-2002 （13）地下工程防水技术规范 GB 50108-20047、1 （14）建筑设计防火规范 GB50016-2006 （15）建筑内部装修设计防火规范 GB50222-95 (2001版) （16）工业建筑防腐蚀设计规范 GB 50046-95 （17）建筑采光设计标准 GB/T 50033-2001 （18）建筑气候区划标准 GB 50178-93 （19）采暖通风和空调设计规范 GB50019-2003 （20）工业企业噪声控制设计规范 GBJ 87-85 （21）工业企业设计卫生标准 GBZ1-2002 （22）建筑地面设计规范 GB 50037-96 （23）屋面工程质量验收规范 GB 50207-2002 （24）房屋建筑制图统一标准 GB/T48、 50001-2001 （25）建筑结构制图标准 GB/T 50105-2001 （26）建筑制图标准 GB/T 50104-2001 7.4 设计技术条件说明7.4.1 建筑部分（1） 屋面：一般采用卷材防水、聚乙烯板保温、屋面排水坡度一般不小于2%，如为上人屋面则采用1%，且增加细石砼保护板。屋面面积较大及较高的建筑物采用有组织排水。炭化炉厂房屋面为彩色压型钢板屋面，各通廊屋面采用彩色压型钢板。（2） 墙体：一般承重墙采用370厚（外墙），或240厚（内墙）实心砖墙。框架结构的围护墙体采用大孔空心砖；钢结构通廊采用压型钢板墙体。（3） 楼地面：一般要求的楼地面面层采用1：2水泥砂浆；有耐磨49、要求的楼地面面层为C20细石砼；有较高清洁要求的楼地面采用水磨石或地砖。（4） 墙面装饰：一般建筑物外墙抹水泥砂浆，刷外墙涂料，内墙面抹混合砂浆喷白；厂房内办公室、仪表室、配电室、计算机室、休息室等抹混合砂浆后刮大白；炭化炉厂房墙体为彩色压型钢板。（5） 天棚：一般建筑物为抹混合砂浆后喷白，计算机房、卫生间做轻钢龙骨石膏板面吊顶。（6） 门、窗：一般建筑物均为木门，塑钢窗（双层玻璃）。炭化炉厂房采用铝合金窗（单玻）。（7） 建筑设计的防噪声措施：对产生噪声较大的生产厂房（如鼓风机室、筛焦楼等）在声源附近的操作室均采用隔声门窗。（8） 建筑设计的防火、防爆措施：所有建筑物对于防火要求，包括建筑材50、料的选用、建筑布置、构造、疏散要求，均按GBJ1687“建筑防火规范（2001年版）”执行，详见建、构筑物一览表。对于有爆炸危险的甲乙类生产厂房，一般情况下尽可能采用钢筋砼结构形式，作为爆炸泄压面积的门窗洞口的设置均满足规范要求。本工程设计重点解决了炭化车间的厂房、煤气净化车间的鼓风机室及污水焚烧车间的操作室设计的安全防火要求。（9） 建筑设计的防腐蚀措施：在煤气净化车间内，有酸碱滴漏的楼地面均采用防腐蚀措施，并根据腐蚀介质不同而采取不同的防腐材料，一般情况下采用整体防腐面层和块材二种方式。7.4.2 结构部分（1）基础：根据甲方所提供的厂区的地质报告书详勘确定基础持力层，尽量采用天然地基；对51、于不满足设计要求的地基进行必要的处理。钢筋混凝土柱子基础，一般采用钢筋混凝土阶梯型刚性基础，煤塔采用钢筋混凝土梁式筏板基础。砖墙基础一般采用块石（或块石混凝土）带型基础，或混凝土基础及基础梁，设备基础一般采用混凝土基础。（2）柱：一般情况采用钢筋砼框架柱或排架柱，如煤塔、筛焦楼采用钢筋砼框架柱；而煤气净化车间的煤气鼓风机房、煤气加压风机房及污水焚烧车间的操作室设计等采用钢筋砼排架柱；炭化炉厂房、粉煤厂房、各通廊屋面均采用钢柱，且炭化炉厂房、粉煤厂房采用门式刚架柱；对于跨度较小，房屋较低者采用砖壁柱。（3）屋面梁及屋架：一般厂房采用钢筋混凝土屋面。大跨度厂房屋面，如，炭化炉厂房、粉煤厂房及污水焚52、烧车间均门式刚架梁，即轻钢屋面结构。（4）屋面板：一般厂房或综合楼采用现浇钢筋混凝土屋面，大跨度厂房如：炭化炉厂房、粉煤厂房、煤气鼓风机房、煤气加压风机房及污水车间均采用钢檩条，彩色压型钢板屋面。（5）框架结构：多层多跨厂房如煤塔、筛焦楼以及单跨多层的煤、焦转运站采用现浇钢筋混凝土框架结构，有腐蚀介质的多层厂房如炭化炉厂房、煤气鼓风机房、煤气加压风机房均采用现浇钢筋混凝土排架结构。布置这类全部为现浇钢筋混凝土结构厂房和构筑物柱网，均应根据工艺等要求确定，并尽量符合建筑模数。其维护结构一般为大孔空心砖填充墙。7.4.3 特殊构筑物(1)皮带输送机通廊地上通廊：采用钢筋混凝土基础，钢支架及钢桁架承53、重。走道板采用预制钢筋砼，屋面板及墙板采用彩色压型钢板。地下通廊：一般为现浇钢筋混凝土封闭箱形结构。(2)料斗：采用钢结构或钢筋混凝土结构。(3)地坑：水池等采用防水混凝土，抗渗标号按设计确定。(4)管廊：外部架空管道采用管廊形式，对沿公路和跨越公路区段一般采用钢桁架支承，跨度不宜小于12米，对于管道与车间衔接区段可采用型钢梁和蜂窝梁支承，跨度一般为9米及9米以下，管廊的支架采用钢结构。7.4.4 其他问题概算没有包括桩基等地基处理费用。8 电气及电信8.1 电力8.1.1 概述.2.2供电条件本工程大部分属于二级用电负荷。需要两路独立电源,即两路10KV电源，以满足项目二级用电负荷的供电要求54、。本设计负责炭黑车间界区内的电气供电、电气传动、电气照明（防雷及厂区道路照明除外）。8.1.2 外部供电条件全厂室外高压电缆、低压线路均采用埋地敷设，厂区道路照明亦为电缆直埋，灯具采用钢管灯杆，光源为钠灯，路灯的控制为集中控制结合。本工程照明网络电压采用380220V三相五线制系统：检修用照明电压为36V，但在特别潮湿的场所为12V。除设置工作照明外，根据规范在个别场所还设置应急照明、局部照明、检修照明及障碍照明，根据环境情况选择相应灯具型式。8.1.3本项目用电负荷特点1）装机容量：根据各专业提供的用电设备数据表，经统计计算全厂装机总容量2200KW，计算负荷有功功率1800KW，无功功率655、00Kvar，视在功率1600KVA。为了改善功率因数，在变电高、低压侧分别设置静电电容器手/自动补偿装置，补偿后的功率因数为0.92以上。全厂用电负荷估算见表。2）负荷等级：根据工艺生产的特点及供配电系统设计规范（GB50052-95）的有关规定，本项目大部分属于二级用电负荷。3）供电参数：本项目用电设备为交流低压设备及高压10KV用电设备，因此，配电电压定为0.4/0.23KV及10KV。8.1.4 变、配电所设置根据总图布置，保证供电质量，本着减少线路损耗、降低年运行费用的原则，在厂区内划分一个用电负荷区，在负荷区内设置一个中央变电所，分别为各个车间及高压电动机供电。保证为本工程各工序供56、电。1）主变、配电所内设10KV高压开关室，向变电所100.4kv变压器及10kv高压电动机供电，10kv配电系统采用单母线分段接线方式。10kv高压开关装置采用技术先进、安全可靠的户内成套中置式金属封闭手车开关柜，高压断路器采用真空断路器，高压设备操作电源采用免维护铅酸直流屏提供的220V直流电源。低压配电系统采用电缆埋地敷设向各工段供电。在变电所高、低压侧进行无功补偿，高压无功补偿在高压侧10kV两段母线上进行，采用静电电容器补偿方式。补偿后功率因数达到0.92以上。低压补偿在变压器低压侧设置静电电容器柜，使补偿后功率因素达到0.92以上。主变配电所采用双回路进线，当其中任何一路电源事故停57、电时，另一路电源能承担100二类负荷。在主变配电所内高压柜采用带有保护功能的微机综合自动化系统。变电所内分别设10/0.4kV变压器、0.4KV配电室，各安装两台1600KVA变压器，互为热备用。主要向炭化、备煤、筛焦、煤气净化、气柜等负荷供电。两个变电所的计量在主、变配电所内高压开关柜内设置。所有变压器均采用S11节能型变压器。2）车间配电本工程炭化工段为火灾危险区，配煤、筛运焦工段为重粉尘区，循环水、新鲜水、污水处理为潮湿场所，其它为一般环境。车间动力、照明按相应环境特征要求设计。为便于供电装置运行管理，在用电负荷较为集中的工段厂房设内附式车间配电室，各工段配电室供电电源均按双回路电源供电58、。8.1.5 电气传动1）低压配电方式低压配电采用380/220V电压，配电方式以放射式为主，并由设在各低压配电室内的低压配电屏及设在现场的动力配电箱向各用电设备配电。各低压配电室尽量靠近负荷中心。低压配电屏采用GGD2形式，低压无功补偿装置选用与低压配电屏一致的型号。动力配电箱采用XL-21型。对移动设备通过滑触线或软电缆的方式供电。采用低压断路器作为短路保护设备，采用热继电器作为过负荷保护设备。对工艺要求用以改善电机起动性能的部分用电设备，加装变频起动装置。 本工程主要生产车间用电设备的控制、运行及事故信号等送入仪表自动化专业的集散系统（DCS系统）进行监控及事故记录。其它根据工艺要求采用59、相应的电控方式。单机及单体成套设备在机旁操作。各车间联锁生产系统在集中操作室集中操作，并通过解除联锁可在机旁单独操作，所有两地操作设备在机旁设事故开关以保证人身安全。所有操作系统的操作电压均为220V。对于爆炸危险场所的设计及设备选型，按国家的有关防爆规定进行。2）线路选择及敷设线路以电缆为主；动力电缆采用铜芯；控制电缆采用多股铜芯电缆；计算机、仪表电缆采用铜芯屏蔽电缆。室内电缆敷设采用电缆桥架，穿管明敷及埋地敷设等方式，室外电缆敷设以电缆桥架或铠装电缆直埋的敷设方式。8.1.6 电气照明本工程照明网络电压采用380/220V三相五线制系统；各照明电源引自就近的低压配电室或动力配电箱。检修用照60、明电压为36V，但在特别潮湿的场所为12V。在主要生产车间和规范规定的场所，除设置工作照明外，还设置保证连续工作照明及供人员疏散的应急照明；并在工艺要求场所设置局部照明和检修照明。根据环境情况选择相应的灯具形式。对一般生产车间和场所，以采用新光源的节能型灯为主，部分采用白炽灯光。对有爆炸危险的场所选择与环境条件相适应的防爆型灯。对操作室、办公室、化验室等处，一般采用荧光灯；而楼梯间、通廊、过道等处仍采用白炽灯。厂区道路采用钠灯和金属卤化灯。照明线路敷设：室内办公室，操作室采用导线穿管暗敷；其它一律穿管明敷；厂区道路照明线路采用电缆直埋敷设方式。8.1.7 防雷及接地根据规范规定，对各类工业建、61、构筑物考虑了防直击雷和感应雷等措施。对一、二类防雷建、构筑物，设置避雷针，避雷网等，以防直击雷，防雷电感应和防雷电波侵入。对于10KV接地系统、380V系统中性点直接接地系统，其电气装置的外露导电部分通过保护线（PE线）或保护中性线（PEN线）接地。对高低压共存的变电所，采用共用的接地装置。低压配电室及动力配电箱均作重复接地。对于工艺金属管道、设备、容器等设防静电接地，对于DCS设专用接地。所有接地装置均采用人工接地体，按国家设计规范处理。8.1.8主要设备型式变压器选用节能型，其它部分高压开关柜选用KYN28A-12型开关柜，低压配电柜选用GGD2型固定柜。8.1.9 主要技术经济指标装机容62、量 2200kW工作容量 1800KW有功功率 1200KW无功功率 600Kvar视在功率 1600KVA功率因数 0.92年耗电量 7260800kWh用电负荷表 表8-1用电设备名 称用电设备台数及容量计算系数计算负荷总台数单机容量KW总容量（KW）工作台数工作容量（KW）KXcostg有功功率(KW)无功功率(KVAR)视在功率(KVA)计算电流(A)一、煤气鼓冷工段电 捕 器412484480.80.80.7538.428.8焦 油 泵27.5454300.80.80.752418液 下 泵35.55.515.50.80.80.754.43.3煤气风机413252845280.75063、.750.88396324照 明420201200.90 18.00 合 计531246.1443915.39725.6175522.8414894.36二、备煤M1皮带机155551550.750.750.8841.2536.3M2皮带机190901900.750.750.8867.559.4M3皮带机122221220.750.750.8816.514.52M4皮带机137371370.750.750.8827.7524.42M5皮带机115151150.750.750.8811.259.9M4卸料车111111110.250.51.732.754.7575M5卸料车133130.250.64、51.730.751.2975双层园振动筛215302300.750.750.8822.519.8三、炭化工段推焦机45.5448440.750.750.883329.04刮板出焦机45.5448440.750.750.883329.04焦1皮带机130301300.750.750.8822.519.8焦2皮带机130301300.750.750.8822.519.8焦3皮带机111111110.750.750.8818.257.26焦4皮带机111111110.750.750.8818.257.26焦5皮带机118.518.5118.50.750.750.8813.87512.21焦6皮带机65、118.518.5118.50.750.750.8813.87512.21M5卸料小车111111110.250.51.732.754.7575M6卸料小车133130.250.51.730.751.2975振动筛筛焦机215302300.750.750.8822.519.8照 明120201200.90 18.00 合 计53561.852516.8397.34297.085496.12四、化验干燥箱13.63.613.60.80.950.332.880.95干燥箱133130.80.950.332.40.79马弗炉144140.80.950.333.21.06密封式振磨机11.51.51166、.50.20.750.880.30.264密封鄂式破碎机236260.20.750.881.21.056照 明120201200.90 18.00 合 计738.1738.127.984.1228.28五、循环水循环水泵222441220.80.80.75倒油泵泵237741370.80.80.75潜 水 泵11.51.511.50.80.80.75照 明155150.94.5合 计8130.5671.5 0.80 57.739.9 70.15六、其它控制室135351350.9032 办公楼110010011000.880合 计71857185174174七、气柜工段气柜罗茨鼓风机3280867、4025600.80.80.75448336560小 计13369592600208015602600、配电用电负荷合计2817287.432615299.930.844086.562597.964859.12P=0.92Q=0.980.833759.6425464540.6无功补偿-900补偿后中央配电所10KV母线上负荷2817287.432615299.930.923759.64 16464104.17年耗电量KWh(Px7920)29776348.8Kw.h8.2 电信8.2.1全厂通讯为满足本工程设计范围内生产部门和行政管理部门正常运行的需要，在出现事故时得到及时报告处理。要求视频监68、视采用高度集中模式设计，调度台、交换机和机柜均置于中心控制室内，全厂通讯系统采用数字程控调度指令系统，现场电话分机全部采用带有工业指令系统的工业级电话，对现场置放的电话还应考虑抗干扰、防尘、防暴、防寒的三防电话。此通讯系统同时具内部、外部和对讲功能，其中碳化和鼓冷设置指令式对讲电话和现场防爆壁挂式电话，便于生产管理，加强厂区行政、生产等部门之间的联系；系统采用电源备份；线路敷设以沿管廊或支架吊挂为主，局部采用管道方式。9.仪表自动化该项目直立炉的兰炭产能为60万t/a，以完整的新厂建设方式设计。主要生产车间：由备煤车间、炭化车间、筛焦车间、煤气净化车间(包括鼓风冷凝工段、煤气加压站（气柜)、中69、央控制室组成。辅助生产设施：给水系统、总配电所、消防、化验室、生产管理等。污水生化处理站、空压站、锅炉等辅助设施不在本设计范围内。9.1 总体设计思想9.1.1系统设计原则本项目总体设计原则：仪表部分按区域监控的原则进行系统设计；DCS的控制站、操作站按高度集中的模式进行系统设计和配置，DCS的操作按集中监控原则实施，同时在重要工艺段提供区域分散监视站。DCS高度集中部分构成中心控制室，其内设置相应生产调度功能，电讯按设置全厂的电信联络和工业电视监视系统进行设计，消防监控中心也设在中心控制室内。9.1.2仪表设计仪表设计中针对工艺的要求，主要涉及两大类仪表；通用仪表类如温度、压力、液位、调节执70、行一次仪表和二次转换仪表变送器、配电器、信号隔离器、电源模块等，另一类是针对检测环境十分恶劣的煤料位、物位，焦油粉尘大的流量、氧含量的专用仪表。所有现场一次仪表检测的远程信号均采用4-20mm的模拟量，一次仪表中需要配电的由配电安全栅模块供给，信号经输入、输出安全栅送至DCS系统，原则上不在盘上设置显示仪表。所有DCS系统的模拟量输出信号均为4-20mm的模拟量，对炉子的燃烧系统、炉顶压力、集气管压力（冗余）和加压风机频率等这些重要控制回路，在DCS系统中设置软手操器，信号经输出安全栅直接送至现场执行仪表，操作主要由DCS系统的软手操完成。对防爆工艺区的信号，全部采用隔离方式。所有模拟量的I/71、O点见计算机系统基本配置表。其次，由于本项目采用集中模式，故一次仪表到二次仪表的信号线距离较长，路径较复杂要考虑中间接线箱的布置，将分散的仪表信号在现场相对集中于中间接线箱后再送至控制室。关于系统的总体配置；备煤、筛焦各自的仪表数量很少将它们的二次仪表放在炭化公共仪表柜。炭化的二次仪表较多其配置自成体系。净化车间（鼓冷、脱硫、煤气加压站的二次仪表分别放在各对应工段仪表室。在计算机系统中为污水处理预留控制单元。9.1.3仪表电源及仪表气源9.1.3.1仪表电源仪表用电源由电力专业提供220V.AC,50Hz电源，功率60kW及380V.AC,50Hz电源，功率15kW。每个中央控制室的DCS系统72、都由电力专业分别提供两路来自不同变压器的独立可自动切换的220V.AC,50Hz电源，并设置不间断电源（UPS），UPS容量分别为5kVA（中控室），后备电池时间30分钟，在突然停电时保证操作员能进行必要的操作以保证工艺装置安全。9.1.3.2仪表气源仪表用净化压缩空气由热力专业提供，具体要求如下：气源压力：0.6MPa以上；露点比当地最低温度低10；必须进行除尘、除油、除水处理；总耗气量为6m3/min.。供电系统分别由上述三块的各自UPS电源供电，中控制室单独设置UPS电源供电。9.1.4 DCS系统设计自动化系统中采用具有集散控制功能的计算机系统，其特点有很好的人性化操作管理界面，分布式73、控制，冗余的工业实时控制网络，丰富的算法，系统有很强的可扩展性，灵活的I/O组态，强大的信息存储能力等。使系统的构成既高效，可靠，使用灵活方便，维护简单快捷，又要具有高的性能/价格比。DCS系统对于所有工艺的电气开关量设计，其对应设备均采用两地三操作模式，其电气设备运行状态均以无源接点方式送入DCS系统以便操作站显示，对关键设备的联锁控制输出均以直流24V开关量方式输出，经中间控制继电器送至电器设备的交流接触器上，控制联锁部分由计算机系统的软件实现，计算机系统基本配置表。名 称开关量模拟量总 数预留10%I/O32426859260控制站2个集中放置集中控制柜3 面集中放置集中操作站2 台操作74、台2个对于所有工艺的模拟量设计，其对应点的工艺检测数据原则上均在相应的各车间操作站上显示，不设显示仪表，控制回路均在各对应的控制站和操作站上编程设置，原则上不设硬手操，主要由计算机的软手操完成控制操作，但对重要的控制回路备仪表硬手操。9.1.5 中控室设计因本项目设计采取高度集中方式，故所有的DCS系统柜均置于中控室内，中心控制室布局要求采取分隔设计原则，即设监控操作间和机柜间。对于模拟量信号大部分均来自三大仪表控制室内的仪表柜，而开关量信号则分别来自各工段的配电室，所以各车间、工段柜体的布置主要由碳化车间、净化车间车间内的信号电缆经外部管线通过综合管廊送至中心控制室内。9.2 自控系统过程控75、制功能描述9.2.1基本过程控制功能a）备煤工段受煤坑往复给煤机料流控制工段内所有皮带联锁控制煤塔下料小车走行与料位控制设备报警联锁控制b）直立炉碳化工段直立炉燃烧系统的空、煤气压力调节直立炉集气管道压力调节；直立炉煤气主管道流量调节；直立炉放散调节控制；直立炉顶部布料自动联锁下料控制；c）筛焦工段筛焦系统的联锁控制；e）煤气净化工段煤气风机调节控制；电捕焦油器含氧量检测及在线控制冷凝液中间槽液位联锁控制；f）煤气加压工段加压风机变频压力调节；气柜高度调节控制；煤气系统报警联锁控制；9.2.2.煤、空气比例自动调节说明直立炉的煤、空气比例调节是针对两个炉组各自回炉煤气总管与分别进两个炉组的空气76、总管的流量之比进行控制，它通过设置在回炉煤气总管和空气总管上的流量检测仪表和气动调节阀构成的调节回路来实现调节，即可手动也可回路设定值下的自动调节。对于进每个炉子的煤、空气调节是采用压力回路调节来实现的，其煤、空气调节比例可在计算机上设定。9.2.3煤气氧含量在线控制煤气氧含量控制是针对电捕焦油器安全运行的，在每个炉组的电捕焦油器前的进口设一台氧含量检测仪，当两台氧含量检测仪中的任一台氧含量（1.5%）超标时，在计算机控制下两组电捕焦油器就要停止工作，此时电捕焦油器相当于直通。当氧含量（1.5%）时，电捕焦油器可再次启动，依工艺的要求再次启动时由人工实现。不允许计算机控制自动启动。其次在净化系77、统运行时，氧含量检测仪必须运行，时刻监视煤气中的氧含量，在氧含量（1.0%）时自动报警，但在未超标时不应有停机信号输。10 热力10.1 热力介质本工程热力介质有蒸汽、压缩空气（脱硫用压缩空气、除尘用净化压缩空气、仪表用净化压缩空气）、采暖热水。各种热力介质消耗量见下表：热力介质消耗量汇总表序号介质名称参 数消 耗 量备注压力（MPa)温度（）单位消耗年消耗1蒸汽0.40.6饱和冬3.2t/h21630t夏1.8t/h2压缩空气生产用0.6406.0m3/min1584000m3除尘用仪表用0.6403.0m3/min475200m33循环水0.4供8045kW84GJ循环水量300t/h回678、0全厂生产、生活耗汽量明细表详见表101；全厂蒸汽消耗量和凝结水回收量汇总表详见表102；压缩空气消耗量明细表详见表103；10.2 热力介质供应10.2.1蒸汽供应本工程生产用低压蒸汽(0.40.6MPa饱和蒸汽)为：冬季最大：3.2t/h，夏季最大：1.8t/h；全厂生产用汽要求连续、稳定。根据厂区规划，由甲方统一考虑供应。10.2.2净化压缩空气供应本工程仪表用净化压缩空气量为3m3/min，除尘用净化压缩空气量为6m3/min，考虑10%的富裕量后为10m3/min，压缩空气由甲方空气压缩站供应。10.2.3采暖热水供应本工程采暖采用散热器和暖风机相结合的方式，其中大部分设施采用热水采79、暖，热负荷为541kW，供水温度：80，回水温度：60，循环水量：300t/h；所需采暖热水接自甲方供暖管网。10.3 厂区外部管线本工程厂区外部管线包括：蒸汽管道、压缩空气管道、采暖热水等，除采暖热水部分采用直埋敷设外，其余均采用架空敷设。其中蒸汽管道、采暖热水管道需要保温。直埋采暖热水管道采用聚氨酯预制保温管道；其余保温管道均采用岩棉管壳保温，保护层均采用厚度为0.30.5mm的镀锌铁皮。全厂生产、生活耗汽量明细表 101序号用户名称用途工作小时数蒸汽消耗量(t/h)蒸汽年消耗量(t/a)凝结水年回收量备注一天一年夏天冬天(t/h)(t/a)连续间断连续间断夏天冬天12345678910180、1121314炭化炉生产生产消防26601.51.59900.40.6MPa饱和蒸汽油槽、管道保温加热保温2479203.54.5322800.40.6MPa饱和蒸汽同时使用系数0.6计0.90.9合计6.49.458230压缩空气消耗表序号用 户 名 称用途要求压力MPa工作小时数耗气量m3/min年耗气量m3/a备 注一天一年连续间断1仪表用净化压缩空气0.62479201.04752002除尘系统0.61652805.01584000小 计1.05.02059200间断系数按1计5.0共 计6.0富裕系数8%0.48合 计6.48205920011 采暖、通风及除尘11.1 概述11.181、.1 设计依据本设计依据以下标准设计的。a)采暖通风与空气调节设计规范 GB50019-2003b)焦化安全规程 GB127102008c)工业企业厂界噪声标准 GB12348-90d)工业企业噪声控制设计规范 GBJ8785e)大气污染物综合排放标准 GB162971996f)炼焦炉大气污染物排放标准 GB16171-1996g)工业金属管道设计规范 GB50316-2000（2008年版）11.1.2 主要粉尘及有害物煤在筛分、转运过程中所产生的煤尘；直立炉在生产过程中产生的大量含尘烟气；兰炭在转运、筛分、储存过程中散发出大量的焦尘；煤气净化过程中产生的炭氢化合物等有害气体，严重污染环境，82、影响人体健康。11.1.3 粉尘及主要有害物的治理为消除车间内的各种有害气体和粉尘，设计采用自然通风、机械通风和机械除尘等措施。经通风换气，降低了室内有害气体浓度，改善了操作区的环境，使操作区的有害气体浓度低于国家规定的允许值。对产尘点进行机械除尘，使操作区粉尘浓度不超过国家卫生标准，经除尘器净化后排出气体的含尘浓度，符合国家排放标准。为改善操作环境，对散发余热、余湿和有害气体的房间及有人操作的工作地点等，设置轴流风机进行机械通风换气或防暑降温。通风设备根据使用场所的特性分别按照防腐、防火、防爆设置。11.2 气象资料a)冬季大气压力 944.1hPab)夏季大气压力 919.3hPac)冬季83、室外平均风速 1.8m/sd)夏季室外平均风速 1.8m/se)冬季空调室外计算温度 -3.1f)夏季空调室外计算温度 31.2g)冬季通风室外计算温度 -3h)夏季通风室外计算温度 31.6i)冬季采暖室外计算温度 -3j)室外计算最热月月平均相对湿度 28%11.3 设计主要数据及规定11.3.1 采暖a）根据工艺要求，各车间、办公室相应设置散热器集中采暖。b）采暖热媒：采暖热媒为工厂提供的循环热水，采暖的供回水温度为8060。全厂采暖热负荷明细表见表11-1。C）散热器选型：生产车间采用排管散热器采暖；办公室、操作室等采用柱型散热器采暖。d）各主要车间或建筑物的室内采暖温度。1）备煤车间84、操作室 182）炭化车间操作室、休息室 183）筛焦车间休息室 184）煤气鼓风机室 165）水泵房、焦油氨水泵房、机修室 146）车间办公室 188）化验室 18全厂采暖热负荷明细表 表111序号用户名称耗热量(kw)相当于0.4Mpa饱和蒸汽量（kg/h）8060循环水量（kg/h）备 注一备煤岗位1筛煤楼10430二碳化岗位1炭化炉321500三筛焦岗位1筛焦楼9388四煤气净化岗位1煤气鼓风机房602530蒸汽暖风机78KW2焦油泵房18774五气柜岗位1煤气加压机房25100蒸汽暖风机78KW六其他岗位1控制室98.842493高低压室10.8465合计268367112611.3.85、2 通风、空调（1）受煤坑、煤转运站、煤塔顶层、焦转运站、水泵房等处设置圆形风帽自然通风，排除有害气体、余热、余湿。（2）各车间办公室、休息室及有特殊要求的仪表操作室均设置吊扇或落地扇用于防薯降温。（3）煤气净化岗位鼓风机房、煤气加压风机房等设置轴流风机进行机械通风兼事故通风。（4）其他各岗位属于防爆区的场所均采用防爆型通风设备。（5）其他各岗位需防腐的场所均采用防腐型通风设备。11.3.3 除尘11.3.3.1主要粉尘及有害物备煤车间煤的水份小于10，在运转和筛分过程中产生煤尘；受焦坑、转运过程中产生尘、直立炉炉顶和净化车间产生的煤气等有害气体。上述有害气体和粉尘，严重污染环境，影响人体健康86、。11.3.3.2粉尘及主要有害物的治理为消除车间内的各种有害气体和粉尘，设计采取自然通风、机械通风和机械除尘等措施，降低室内有害气体浓度，改善操作区的环境，使操作区的有害气体浓度低于国家规定的允许值。粉尘浓度不超过国家卫生标准10mg/m3,除尘系统排出口的粉尘浓度低于国家规定的排放标准120mg/m3。11.3.3.3除尘备煤车间：原料在受料、转运、筛分等处产生粉尘；粉料在转运、储运过程中产生大量粉尘，根据实际情况，应采取通风除尘措施。炭化车间：直立炉装料过程中产生大量粉尘和烟尘，为了控制粉尘的外逸，保持操作环境，根据工艺的生产情况，直立炉两侧各设一套独立除尘系统，共两套。除尘系统将产尘点87、的含尘气体经吸气罩、管道导入除尘器净化，再由通风机将净化后的气体排至室外。除尘设备选用脉冲袋式除尘器，除尘器滤料选用经过预处理的防静电材质，设备壳体及除尘管道做静电接地。各除尘系统与相应的工艺设备联锁，先于工艺设备启动，滞后于工艺设备停止。11.3.4消声与减振各机械除尘系统的离心通风机进、出口管道上设软连接，将噪声控制在国家规范规定的标准以下。12 给水排水12.1编制范围 给水排水仅限于年产60万吨兰炭规模厂区给水排水，备煤车间、炭化车间、筛焦车间、煤气净化车间、污水处理车间及辅助设施等给水排水设计。12.2水源条件生产水源：由市政自来水引入管道将水送至生产消防贮水池中。生活水源：由水厂提88、供，并将水送到本厂厂界处。12.3排水条件全厂生活污水和生产废水排入厂区排水管网中，然后排入兰炭废水处理系统进行处理。全厂区域雨水排至厂区暗管中后排至厂区排水沟中。排洪问题，由当地有关部门统一考虑。12.4给排水系统12.4.1水源与输水管道 （1）水源全厂新水用量：生产用水量：最大用水量20 m3/h，平均15m3/h。生活用水量：最大2.98m3/h，平均0.45m3/h。室内消防水量10L/s，室外用水为40L/s，循环水量300 m3/h。工业污水用于炭化车间熄焦。12.4.2给水排水系统本厂给排水系统共分以下几个： 全厂生产消防供水系统；全厂生活供水系统；循环水系统；炭化车间熄焦水系89、统；生产废水和生活污水排水系统；雨水排水系统；以上各系统用水条件，排水条件及构筑物设置具体情况如下：（1）生产消防给水系统：生产用水量最大用水量20 m3/h。详细参数见生产用水量表。消防用水量本设计消防按厂内同时发生一次火灾考虑，最大消防用水量室内为10L/s，室外为40L/s（为最大消防水量），室内外按现行建筑设计消防规范、建筑灭火器设置规范要求设置室内外消火栓灭火器。室外设地下式消火栓，消火栓沿道路设置，间距不大于120m，保护半径不大于150m。储槽区设半固定式泡沫灭火系统。 构筑物 贮水池：贮水池容积V=2000 m3，中间设置隔断。贮水池内设有消防不动水位，以保证贮存足够的消防水量90、。生产、消防配水设备生产水泵选用KQL-80/250立式离心水泵2台，其中1台工作1台备用；选用KQL-120/220立式离心水泵3台，其中2台工作1台备用。消防供水采用常高压制。生产供水和消防供水采用一条管道，平时生产水管道一直在高压状态下工作，发生火灾时，消防水泵能立刻达到火灾处所需的压力。消防车取水可由厂区生产消防管道上设置的消火栓处取水。每个消火栓水量为15 L/s。特殊情况下也可直接由贮水池抽取，贮水池设两个取水口。生产水泵房与消防水泵房合并为一个半地下式，泵房长18 m、宽6 m。泵房内设手动单轨小车一台，起重量为一吨。泵房内其它设备均属生产消防供水系统。生产消防管网采用环状管网以91、保证安全供水。（2）生活供水系统：全厂生活用水量：生活用水12 m3/ d。（3）循环水系统：循环水经循环水泵送到炉内夹套和炉壁换热，换热后二循环水经静止槽冷却后进入循环水池，循环水系统的循环水量为300m3/h。（4）炭化车间熄焦水系统：炭化车间熄焦所需补充水量为15.12 m3/h，由废水处理系统处理后的水供给。在废水处理系统中设兰炭事故水池一座。（5）生产废水和生活污水排水系统： 全厂生活污水排水主要是各卫生间、厕所、食堂及浴室等排水，厕所污水经化粪池处理后排入厂区生产、生活排水管道。所有废水最终排入兰炭废水处理系统进行处理，处理后的水用于熄焦，多余部分排入城市污水管道。 （6）雨水排水92、系统： 全厂采用暗管排放雨水，全厂区域雨水排水以自流方式排至厂区道路两旁的管道中。 13 机修及仓库13.1机修机修厂房为2412m，主要设备为电气焊，该车间主要负责全厂设备及设施的维护和维修。13.2 仓库为确保企业生产的连续性，对生产所需的物资进行合理的贮备。兰炭车间设置一个综合库房，用于储存常用耗材及备品备件等。14 中心化验室中心化验室设在兰炭厂办公楼内一层，中心试验室由煤焦工业分析室、高温室、煤气净化分析室、水质分析室、天平室、办公室、仪器仓库及药品仓库等专业生产房间和辅助房间组成。主要分析检测项目如下：（1）入厂原料煤的分析；（2）兰炭产品的分析；（3）焦油产品的分析；（4）煤气中93、气体组成及氧含量的测定；（5）焦化污水水质的分析。15 节能15.1 编制依据国家计划委员会、国家经济贸易委员会、建设部计交能 1997 2542号文关于固定资产工程项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定。采用的主要标准有：（1）钢铁企业设计节能技术规定（2）工程设计节能技术暂行规定15.2 能耗分析15.2.1能源构成本工程采用炭化炉生产工艺，其生产过程是一个能源转换过程。投入的一次能源为原料块煤，产出的二次能源为兰炭、焦油及煤气，生产过程中消耗的能源及耗能工质有水、电、煤气等。15.2.2 投入产出能耗折算系数投入产出能源及耗能工质的折算系数（折标准煤）见折标系数表5-1。 折94、 标 系 数 表 15-1序号名称单位折标系数备注1原料块煤tt0.952兰炭tt0.9853焦油tt1.294煤气t103m30.255水t103m30.1106电t103kWh0.40415.2.3能耗计算计算结果，本工程投入的一次能源折标准煤为500000t，产出的二次能源折标准煤为439240t，能源转换差为60760t标准煤。动力消耗折标准煤为120965t，总能耗为53747.6标准煤，吨兰炭综合能耗为179.15kg标准煤。详见能耗估算表15-2能 耗 估 算 表 表15-2序号项目名称折算系数及单位实物量折标准煤1投入5000001.1原料块煤0.95 tt526200500095、002产出4392402.1兰炭0.985tt3100003026902.2煤焦油1.29 tt24000312002.3煤气0.25 t103Nm34214001053503能源转换差607604动力消耗1209654.1水0.110 t103m316017.64.2电0.404 t103kWh120000484804.3煤气0.25 t103Nm321250052505总能耗53747.66综合能耗kg/t兰炭179.1515.3 节能措施根据本工程的规模及具体情况，设计中尽量采用先进的节能工艺和设备。a) 用国家规定的节能型机电设备，以减少电力消耗。b) 生产用水尽可能循环使用，以提高水96、资源的利用率。 16 职工定员及主要技术经济指标16.1 职工定员16.1.1 编制依据本职工定员依据原冶金工业部冶金企业劳动定员定额标准（LD/T44.24-93）中有关规定，并结合本工程的具体情况编制。生产工人按岗位配置，连续生产操作岗位按四班制配备，三班制运转。补缺勤人员按生产工人的4%计。16.1.2 编制范围本定员编制范围包括备煤岗位、炭化岗位、筛焦岗位、煤气净化岗位及公用辅助设施的生产岗位人员和管理及服务人员。16.1.3 组织机构根据企业组织机构设置要适应企业生产经营，体现集中管理，强化专业的归口管理和职能部门综合管理的原则，结合本工程规模和具体情况，设计采用厂、科室或车间两级管97、理方式。16.1.4 编制结果本工程职工定员为60人，其中生产工人58人，管理人员2人。16.1.5人员培训a）管理人员的培训管理人员要求有中专以上学历和助理工程师以上技术职称。对生产、技术、设备、经营、自动控制等管理人员送到已投产的同类单位进行现场培训。b）生产人员的培训生产人员要求具有高中文化程度。对生产、维修、自动控制等技术骨干到已投产的同类单位进行培训，一般生产人员在厂内培训。以上人员上岗前进行技术考核，凭合格证上岗。职工定员表 表161（单位：人）序号单位名称定员一、生产人员1备煤岗位82炭化岗位12筛焦岗位123煤气净化岗位84循环水岗位85控制室45公用辅助设施4小计56二、管理98、人员4职工总数合计60 16.2主要技术经济指标主要技术经济指标表 表16-3序 号指 标 名 称单 位指 标备 注abcde一、规模1直立炉座孔882兰炭万t/a60二、产品产量1兰炭t/a6000002煤焦油t/a350003煤气Nm3/h110000其中：外供Nm3/h55000三、原材料消耗1块煤万t/a992080mm四、动力消耗1水a生产用水m3/h37b生活用水m3/h2.98c间冷循环冷却水m3/h3000d直冷循环冷却水m3/h7002电a装机总容量kw2200b工作容量kw1800c年耗电量kwh/a3蒸汽a夏天t/h1.8b冬天t/h3.24煤气Nm3/h42000五、职99、工定员1职工总数人60其中：生产工人人56管理人员人4六、总图1占地面积m21184832道路长度m5607m宽m4604.5m宽m1403绿化用地面积m223696.64绿化用地率%20七、投资1固定资产投资万元48002建设期利息万元263铺底流动资金万元1200八、财务预测指标1销售收入万元/a44419平均2总成本费用万元/a37284平均3销售税金及附加万元/a251平均4出口税金万元/a5利润总额（平均）万元/a68836全投资内部收益率%33.58税前7全投资内部收益率%26.07税后8全投资回收期年2税前,含建设期一年17 项目实施计划及资金来源与使用17.1 项目实施计划根据100、类似工程的实施情况，确定本工程的实施计划如下：2012年4月完成可行性研究报告及审批；2012年4月2012年8月完成施工图设计；2012年5月开始订购设备及施工建设；2012年11月工程调试、试生产；17.2 资金来源与使用本工程固定资产投资4800万元的50% （计2400万元）由企业自筹，不计息。其余50%申请银行贷款，年利率为6.90%。本工程流动资金估算为1200万元，其中50%为自有资金（计600万元），其余50由银行贷款，年利率为6.56%。18 经济评价18.1编制依据（1）基础数据生产规模及产品方案生产规模为600000吨/年兰炭。（2）实施进度本工程项目工程建设期一年，第二101、年投产，投产年达到设计能力的80%，生产期按8年计算，计算年限为10年。18.2财务评价18.2.1年销售收入和销售税金及附加估算产品产量及销售价格如下：半焦 （13mm) 21万吨/年 1100元/吨(含税)半焦(6-13mm) 4.5万吨/年 1000元/吨(含税)半焦(6 mm) 4.5万吨/年 900元/吨(含税)焦油 2.5万吨/年 3000元/吨(含税)粉煤 5万吨/年 600元/吨(含税)煤气 240000万立方米/年 0.3元/立方米(含税)年销售收入正常年份估算值49600万元。年销售税金及附加按国家规定计取，产品缴纳增值税。煤及水的增值税率为13%，城市维护建设税、教育费附102、加按增值税的7%和3%计取，其它产品的增值税率按17%计取。销售税金及附加的估算值在正常年份为242万元。见附表。18.2.2生产成本估算（1）原材料、辅助材料、动力用量及价格块煤 50万吨/年 830元/吨(含税)磷酸氢二钠 18吨/年 3800元/吨(含税)蒸汽 62888吨/年 120元/吨(含税)水 28.7856万m3/年 3.2元/ m3(含税)电 29776349度/年 0.50元/度(含税)正常年份原材料费30637万元，动力费用1527万元。见附表（2）工资及福利费估算全厂定员60人，工资及福利费等每人每年按55474元估算，全年工资及福利费332万元。（3）固定资产折旧和无103、形及递延资产摊销估算固定资产原值4800万元，按平均年限法计算折旧，年折旧额720万元。无形资产120万元，按6年摊销。其它资产68万元，按5年摊销。（4）年修理费按同类厂经验值估算。（5）其它费用其它费用包括土地使用税、职工教育费、工伤、待业、养老基金、办公费、劳动保护费用等，每年721万元。18.2.3利润总额及分配利润总额及分配，按利润总额的25%上缴所得税，盈余公积金按税后利润的10%计取。损益表见附表。18.2.4财务利润能力分析和贷款偿还期（1）根据项目投资现金流量表、项目资本金现金流量表计算可以得出所得税前财务内部收益率（FIRR）33.58%；全投资财务净现值（所得税前）299104、20万元（I=12%）；投资回收期（所得税前）4.17年（含建设期1年）；所得税后财务内部收益率（FIRR）26.07%；全投资财务净现值（所得税后）24545万元（I=10%）；投资回收期4.97年（含建设期1年）；项目资本金财务内部收益率（FIRR）44.01%；见附表；所得税前财务内部收益率高于行业基准收益率，投资回收期低于行业基准回收期，说明该项目在财务上讲是可行的，能按时收回投资。（2）根据损益表和固定资产投资估算表计算下列指标总投资收益率=28.78%项目资本金净利润率=69.26%根据财务计划现金流量表表、资产负债表及借款还本付息表考察项目计算期内各年财务状况及偿还能力，并计算资105、产负债率、利息备付率和偿债备付率。固定资产投资借款还本付息表见附表；财务计划现金流量表见附表；资产负债表见附表。18.2.5不确定性分析（1）盈亏平衡分析以生产能力利用率表示的盈亏平衡点(BEP) ，其计算公式为： 年固定总成本BEP= 100%=47.54% 年销售收入年可变成本年销售税金 计算结果表明，该项目只要能达到设计能力的47.54%，企业就可以保本。盈亏平衡点较低。盈亏平衡图见附图1。（2）敏感性分析考虑项目在实施过程中一些不确定因素的变化，分别对固定资产投资、销售价格、原材料价格、负荷变化的波动，对项目做了所得税前的敏感性分析。 各因素的变化都不同程度地影响内部收益率和投资回收期106、，其中产品的销售价格最为敏感，固定资产投资的增减，对收益率影响最小。敏感性分析表见附表；敏感性分析图见附图。18.2.6评价结论以上经济指标和不确定因素表明，本项目财务内部收益率和投资利润率均高于行业基准收益率，表明盈利能力高于行业平均水平；清偿能力较强。因此项目建成后有较好的经济效益，且有较强的市场竞争力和抗风险能力，故本项目财务评价结论是可行的。篇 工程概算1编制说明1.1编制说明1.1.1项目规模及内容本工程内容为：备煤车间、炭化车间、筛焦车间、煤气净化车间等生产设施以及总图运输等相应的公辅设施。1.1.2采用资料a) 设备价格采用询价、现价，设备运杂费按设备价的6%计算；b) 建筑工程采用1994年冶金工业概算定额(指标)及相应的费用定额，并调整到2012年当地市场价格水平；c) 安装工程采用现价；d) 工程建设其它费用按照（1994）冶建字第039号文件有关规定，并结合本工程具体情况计算；e) 预备费：国内部分按总概算第一部分总值与工程建设其他费用之和的5%计取；2工程投资概算本工程固定资产投资为4800万元，详见投资组成表、汇总概算表和综合概算表。名 称投资（万元）比例（%）固定资产投资4800100.00%建筑工程费618.7612.89%设备购置费2673.8855.70%安装工程费1038.4921.64%其它68514.27%