1、石油炼油厂年产2万吨甲基叔丁基醚（MTBE）项目可行性研究报告XX工程咨询有限公司二零XX年XX月石油炼油厂年产2万吨甲基叔丁基醚（MTBE）项目可行性研究报告建设单位：XX建筑工程有限公司建设地点：XX省XX市编制单位：XX工程咨询有限公司20XX年XX月88可行性研究报告编制单位及编制人员名单项目编制单位：XX工程咨询有限公司资格等级： 级证书编号：（发证机关：中华人民共和国住房和城乡建设部制）编制人员： XXX高级工程师XXX高级工程师XXX高级工程师XXXX有限公司二XX年XX月XX日目 录1 总论41.1 项目及建设单位基本情况41.2 编制依据及原则51.3 研究范围61.4 项目2、背景及建设理由61.5 主要研究结论82 市场分析和价格预测102.1 原料分析102.2 产品市场分析102.3 MTBE风险分析103 建设规模、产品方案133.1 建设规模133.2 产品方案134 MTBE装置144.1 工艺技术选择144.2 工艺原理及工艺流程155 原料、辅助材料及燃料供应205.1 原料205.2 辅助材料216 自动控制226.1 概述226.2 自动化水平226.3 仪表选型226.4 控制系统246.5 控制方案256.6 仪表正常工作保证措施256.7 主要仪表设备一览表266.8 仪表消耗指标266.9 设计采用的标准和规范277 厂址选择277.1 3、概述277.2 建厂条件277.3 厂址选择308 总图运输、储运、外管网及土建308.1 总图运输308.2 油品储运328.3 外管网348.4 土建349 公用工程及辅助生产设施389.1 给排水389.2 供电409.3 电信449.4 供热、供风449.5 采暖、通风469.6 空压站及氮气站479.7 分析化验5110 节能与节水5210.1 节能5210.2 节水5311 消防5411.1 概述5411.2 火灾、爆炸危险性分析5411.3 消防设计原则5411.4 装置内消防检测火灾报警系统5511.5 装置内消防设施的启动控制及通讯联系5511.6 可依托的消防条件5511.4、7 水消防系统5611.8 蒸汽消防系统5611.9 小型灭火器系统5611.10 设计采用的主要标准规范5712 环境保护5712.1 设计原则5712.2 设计依据及采用的环境标准5712.3 建设地区环境质量现状5812.4 项目主要污染源及环境保护措施6012.5 环境管理及监测6112.6 环保投资6312.7 环境影响分析6413 职业安全卫生6413.1 设计原则6413.2 安全卫生设计执行的标准、规范6513.3 工程危害因素分析6613.4 主要防范措施6913.5 安全卫生机构及人员配置7313.6 安全卫生制度7313.7 安全卫生投资估算7314 项目实施计划74155、 投资估算及资金筹措7415.1 工程概况7415.2 投资估算范围及构成7415.3 投资估算依据7515.4 投资估算说明7615.5 流动资金估算7715.6 资金筹措7716 财务评价7716.1 财务评价的依据及主要数据、参数7716.2 效益及财务评价指标计算7816.3 不确定性分析811 总论1.1 项目及建设单位基本情况1) 建设单位概况XX炼油厂（简称XX炼油厂）隶属中国石油XX油田分公司，厂区位于XX市东南角，占地面积100多公顷，海拔2850米，是青藏两省唯一的炼油厂，被誉为“昆仑托起的明珠”，党和国家领导人等曾多次到XX炼油厂视察，1993年，江泽民同志视察XX炼油厂6、并题词：“办好XX炼油厂，支援国防建设，造福青藏人民”，对XX炼油厂在国防和经济建设中所起的重要作用给予了充分的肯定。XX炼油厂于1986年11月经国家计委批准立项，1991年8月1日开工建设，分三期建设。XX炼油厂现阶段主要生产汽油、柴油、液化气、甲醇和聚丙烯等石油化工产品。XX炼油厂主要生产90#/93#汽油、5#/0#/-10#/-20#/-35#柴油等油品及液化气、甲醇、聚丙烯、编织袋、氧气等石油化工产品。其中油品主要销往青、藏两省区；甲醇以销往西北、华北、XX地区为主；聚丙烯则主要在西北地区销售，部分销往东南和西南地区。同时，XX炼油厂还承担XX油田原油装车外运的任务。2) 主要生产7、装置XX炼油厂现在有主要生产装置七套：100万吨/年常压蒸馏装置、60万吨/年催化裂化装置(含产品精制装置)、15万吨/年催化重整装置、15万吨/年柴油加氢精制装置(2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置)、10万吨/年甲醇装置、10万吨/年气体分馏装置和2万吨/年聚丙烯装置。1993年9月一期工程建成投产，二期工程于1996年4月开工建设，1997年9月竣工投产；三期工程中甲醇装置于1997年10月开工建设，1999年6月建成投产，气体分馏装置和聚丙烯装置于1998年4月开工，同年11月15日建成投产。甲醇、聚丙烯等装置的相继建成投产，标志着XX炼油厂由炼油燃料型到炼油-化工型的转变。XX炼8、油厂装置构成情况见表1-1。表1-1 2003年XX炼油厂装置构成情况序号装置名称装置能力（104t/a）投产时间备 注1常压蒸馏装置1001993年2重油催化裂化601993年含产品精制3催化重整151995年4柴油加氢精制151995年2003年改造为加氢精制-临氢降凝装置5甲醇101999年6气体分馏101999年7聚丙烯21999年1.2 编制依据及原则1.2.1 编制依据1) XX炼油厂基本情况介绍及发展问题探讨（XX油田XX炼油厂，2004年6月）。2) XX炼油厂150万吨/年质量升级及扩能改造可行性研究报告（中国石油集团XX设计院，2004年11月）。1.2.2 编制原则1) 9、符合中国石油整体发展战略，提高XX炼油厂的赢利能力。2) 结合XX炼油厂实际情况，合理选用国内外普遍采用的催化蒸馏工艺路线,使各种产品质量达到国家最新标准或行业标准的要求。3) 充分利用全厂现有的公用工程设施及辅助设施，以降低投资、加快工程建设进度，为企业创造最大的经济效益。4) 三废治理和安全设施严格执行国家、地方及主管部门制定的环保、职业安全卫生、消防和节能设计规定、规程和标准。采取各种切实可靠、行之有效的事故防范及处理措施，确保装置安全运行。1.3 研究范围根据XX炼油厂的意见，本可研包括原料进界区至产品MTBE出装置整个工艺生产过程及罐区等部分。单元划分如下：表1-2 单元划分表序号单10、元号单 元 名 称规模备注一总图运输部分101工厂总平面布置102厂区(单元)竖向及雨水排除103厂区绿化二工艺装置部分12012104t/a MTBE装置2104t/a新建三油品储运1301MTBE罐区 21000m3新建六热工1601工艺及热力管网改造1.4 项目背景及建设理由1.4.1 项目背景甲基叔丁基醚（Methyl tert-butyl ether，以下简称MTBE）是一种高辛烷值的汽油组分，其马达法辛烷值为101，研究法辛烷值为117，在汽油组分中有良好的调和效应，稳定性好，而且可与烃燃料以任意比互溶，是一种良好的提高汽油辛烷值的油品添加剂。车用汽油加入MTBE后，汽油在气缸中燃11、烧得更彻底，汽车尾气不含铅，CO排放量减少30。正是由于上述特点，到20世纪末，全世界MTBE总产量曾达2300 万吨，成为石化产品中发展最快的品种之一。我国至2003年5月份，全国有近40套生产装置，年产量达150万吨。据统计，我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80左右，大部分炼油厂的汽油辛烷值不足。通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油标准的最经济的手段。近两年来，东部地区的许多炼油企业纷纷扩大或新上MTBE生产规模，一方面是解决当前车用汽油辛烷值不足不能上市的燃眉之急，同时也可为日后的碳四副产品解决出路。XX炼油厂现有一套气体分馏装置，利用气体分馏装置生产的C4组分生产MTBE，并12、通过在催化汽油中添加MTBE是提高XX炼油厂汽油品质和辛烷值的重要手段。1.4.2 项目的必要性1）合理利用资源、优化产品结构的需要根据重油深加工改造的总加工流程，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）是生产高辛烷汽油组分MTBE 的原料。MTBE是一种良好的高辛烷值汽油调合组分，在汽油组分中有良好的调合效应，稳定性好，能以任何比例与汽油组分混合而不发生相分离。因此，为了适应我国汽油改质的要求，以MTBE为调合组分生产高辛烷值汽油已经是国内外普遍采13、用的措施之一。本项目实施后，XX炼油厂93#汽油的比例进一步增加（达到16.62万吨/年），产品结构可得到进一步的优化。2)是提高企业经济效益的需要按照目前国内汽油价格政策，93#汽油比90#汽油的销售价高287元/吨。随着高档汽车数量的不断增加，高标号汽油的需求量也在迅速上升，因此XX炼油厂有必要生产高牌号汽油，进一步提高公司的整体经济效益。气体分馏装置副产的碳四馏分作为石油液化气销售，价格较低，利用碳四馏分中的异丁烯和甲醇为原料生产MTBE，与现有汽油组分调合，可增加高标号汽油的品种和产量，有利于高标号汽油市场的占领和提高XX炼油厂的整体经济效益。综上所述，从资源的合理利用、优化产品结构、14、适应市场的需求和提高企业的经济效益等诸多方面考虑，利用气体分馏装置副产异丁烯为原料生产MTBE是十分必要的。1.5 主要研究结论1)本项目采用的新型混相膨胀床-反应蒸馏技术，是目前国内生产MTBE最先进的工艺技术，也是成熟的、可靠的。2)所有原料和辅助原料来源均有保证。生产MTBE的主要原料混合碳四组分和甲醇均来自于本厂，净化剂和催化剂等辅助原材料国内均有生产且市场供应充足。3）本装置技术经济指标合理，所得税后内部收益率12.31%，大于行业基准收益率，投资回收期为税后7.60年，小于石化行业基准投资回收期10年。综上所述，本项目无论是在技术上还是在经济上都是可行的。表1-3主要经济指标汇总表15、序号项 目单 位 数额数额备注(人民币)(外汇)一基本数据1报批总投资万元27921.1建设投资万元27431.2建设期借款利息万元251.3铺底流动资金万元242销售收入万元3004生产期平均3总成本费用万元1775生产期平均其中:折旧万元188生产期平均4流转税金及附加万元895生产期平均5利润总额万元334生产期平均6所得税万元110生产期平均7所得税后利润万元224生产期平均二经济评价指标1税后财务指标其中：财务内部收益率%12.31 财务净现值万元44ic=12% 投资回收期年7.60含建设期2税前财务指标 其中：财务内部收益率%17.02 财务净现值万元762ic=12% 投资回收16、期年6.28含建设期3自有资金其中：财务内部收益率%13.07 财务净现值万元135ic=12%4投资利润率%11.755投资利税率%43.176资本金利润率%18.227借款偿还期年3.68含建设期8盈亏平衡点其中：生产能力利用率%46.54%生产期平均9单位加工费元/吨218.49不含期间费用10单位现金加工费元/吨143.92含期间费用11吨油净利润元/吨112.012 市场分析和价格预测2.1 原料分析1) 异丁烯原料资源分析根据全厂总流程的安排，全厂加工原油150万吨/年，重油催化裂化装置规模为80万吨/年，气体分馏装置的规模为10万吨/年。届时，气体分馏装置将副产6.83万吨/年的17、混合碳四组分，其中的异丁烯（含量18.01%）。2) 甲醇资源分析XX炼油厂现有一套10万吨/年甲醇装置，而2万吨/年MTBE装置耗甲醇约0.70万吨/年，甲醇原料的供应是有保障的。2.2 产品市场分析我国生产的车用汽油中催化裂化汽油占到了80左右，我国大部分炼油厂的汽油辛烷值不足，通过添加MTBE提高辛烷值是提高我国汽油辛烷值的最经济的手段。MTBE还可增加汽油含氧量,促进清洁燃烧，减少汽车有害物排放的污染。我国MTBE生产也处于快速增长状态。据不完全统计，我国现有MTBE装置已经达到27套，总年产能力62万吨。MTBE缺口较大，一些企业正对装置进行扩建改造或新建装置。专家预测我国MTBE在18、近十年还会有大的增长，但其增量与车用汽油的增量相比是微不足道的。XX炼油厂所生产的2万吨/年MTBE全部用于调和本厂生产的汽油，不存在销售问题。2.3 MTBE风险分析MTBE作为一种优质汽油组分的生产工艺和作为清洁汽油调合组分有很多优点：（1）可以改善汽油的燃烧值和调合辛烷值，蒸汽压不高，有较高的含氧量。因此，MTBE仍然是目前炼厂汽油质量升级必不可少的优质高辛烷值调合组分。（2）生产MTBE可以优化利用炼厂催化裂化和乙烯厂的C4资源以及直接或间接降低催化汽油烯烃含量和硫含量，该工艺过程比较简单，操作条件比较缓和，对设备无特殊要求，生产过程对环境也不产生污染。（3）MTBE装置将来可以比较容19、易的改造为间接烷基化工艺生产烷基汽油。MTBE作为清洁汽油组分也有缺点：MTBE具有恶臭（只要有2ppb就可以闻出）和致癌性。易溶于水。可生物降解性差。容易随水游动而迁移，管理不善对人体健康会构成威胁。美国：美国是世界上MTBE用量最大的国家，2000年用量达1320万吨，占世界总消费量的42%。自美国加州在饮用水中检测到MTBE以来，对人体健康的影响引起世界的关注，限制和禁用的争论持续升温。截止到2003年初，美国共有18个州已宣布2006年前限制或禁用MTBE已成定局，但实施时间可能会推迟到2010年前后完成。日本：日本已经声称考虑不久也将禁用MTBE，打算进口乙醇替代MTBE。欧盟：虽重20、视美国有关禁用MTBE的动向，但尚未出台禁用的具体计划，原因是欧洲用量较少，油品储运系统比较健全，饮用水供应相对比较集中，小型和私人水厂、水井较少，潜在的泄露危险较小，控制对水源的污染相对较易。到目前为止，只有丹麦禁用，全欧追随美国禁用MTBE的可能性较小。据报道，欧洲经系统研究后已确定继续生产使用MTBE。亚洲：亚洲和欧洲类似，应用MTBE时间较晚，用量较少，目前限制和禁用的意向不明显。我国：尚未提出限制和禁用的法规。迄今为止，仍有许多科学家和业内人士认为醚产品实为清洁汽油优质调和原料，MTBE争论主因为政治及集团利益，寡于科技依据。德国科学论断：“醚类优于芳烃”；美联邦能源部盛赞醚产品，美21、国联邦能源部能源信息管理局于2003年3月5日在德克萨斯州圣安东尼市美国炼油化工协会年会上的专题报告“取消MTBE不仅会导致汽油供给严重短缺（从而使零售价格飞涨），（汽油中的）MTBE及其它醚类所独具的卓越尾气排放和引擎表现等物化特性和关键指标亦是其它碳氢化物或醇类物所无与伦比的。”据国外De-Witt公司和化学系统公司的预测，由于美国限制或禁用MTBE，世界MTBE的需求量将从2002年的2000万吨左右下降到2005年的1700万吨和2010年的1300万吨左右。加上很多国家汽油标准基本上追随美国，可以预计，禁用MTBE的行动迟早会扩散到世界其他地区，估计时间会比美国推迟10-15年。我国22、也已开始实施酒精替代计划，由于实施酒精替代计划政府要投入巨额财政补贴，估计我国MTBE仍将有十几年的发展期，以便尽快解决催化汽油烯烃含量高和辛烷值短缺的问题。另外开发其他清洁的替代车用燃料也在预料和情理之中。当然利用炼厂的C4资源也可以通过直接和间接烷基化工艺生产烷基汽油，但是，我国液体酸烷基化工艺比较落后，不是环境友好工艺，而固体酸烷基化又没有工业化，仍处于试验阶段，间接烷基化工艺也没有推开，随着技术不断成熟，将来可以通过改造MTBE装置实现间接烷基化工艺的操作。例如，据称加拿大艾德蒙顿的艾尔伯塔环保燃料公司（AEF）于2002年10月首次成功将MTBE装置改产成工业规模的异辛烷装置（0.523、2Mt/a），供应美国调和新配方汽油。因此，现阶段为改善汽油质量，充分利用FCC碳四资源生产MTBE支持汽油的质量升级并提高XX炼油厂整体经济效益，同时间接降低汽油烯烃含量和硫含量是必要的。通过对MTBE作为车用汽油含氧高辛烷值添加剂发展前景的分析，认为中国目前和将来一段时间MTBE作为汽油组分仍然具有一定的发展空间。3 建设规模、产品方案3.1 建设规模1) 原料来源本装置原料为气体分馏装置生产的C4馏分及本厂生产的甲醇。2) 生产规模2104t/a MTBE装置(实际MTBE产量1.93104t/a)；3) 年开工时间年开工时间为8000小时。3.2 产品方案本装置产品为MTBE,副产品为24、未反应的C4馏分，均去罐区储存。本装置物料平衡见表3-1。本装置主要产品规格见表3-2、表3-3。表3-1物料平衡序 号物料名称数 值备注w%kg/h104t/a一原料1C4馏分90.7 8131 6.832甲醇9.3 833 0.7合计100.0 8964 7.53二产品1MTBE25.6 2298 1.932未反应C474.4 6667 5.6合计100.0 8964 7.53表3-2MTBE产品性质组 分含量，wt%分析方法MTBE98.0（扣除碳五）色谱法甲醇0.2色谱法碳四0.2色谱法表3-3剩余碳四规格组 分含量，wt%分析方法异丁烯0.2色谱法水0.06甲醇50ppm色谱法MTB25、E50ppm色谱法剩余碳四应同时满足作为甲乙酮原料的要求。4 MTBE装置4.1 工艺技术选择自1973年意大利斯纳姆公司利用自己的专利技术，建成世界上第一套10万吨/年MTBE工业化装置以来，MTBE的生产受到世界各国的高度重视，开发成功了适应化工型和炼油型企业要求的多种工艺技术，并得到广泛的工业应用。我国在这一领域也进行了桌有成效的研究开发工作，1983年在齐鲁石化公司建成投产了国内第一套5500吨/年工业实验装置，之后经过近二十年的不懈努力，国内自行研究开发的MTBE工艺技术已成熟，改进了传统工艺并在工业上得到广泛推广应用。到目前为止，国内外已开发成功了多种工艺技术，具有代表性的工艺主要26、有两类。1) 床层反应合成MTBE生产工艺该工艺反应器采用固定床或膨胀床型式，分“一段反应，一次分馏”工艺和“两段反应，两次分馏”工艺两种，后者异丁烯转化率高于前者。床层反应合成MTBE的工艺，异丁烯的转化率可达到9096。由于合成MTBE是平衡放热反应，温度过高会影响催化剂的寿命和异丁烯的转化率。为控制反应的温度，反应器需有冷却取热或外循环取热设施，反应热不仅得不到有效利用，而且增加了设备投资与水、电、汽消耗。2) 混相床催化蒸馏合成MTBE生产工艺该工艺是混相床反应与催化蒸馏反应的组合。混相床可分为固定床或膨胀床，由于混相床反应器的压力较低，通过反应物料的部分汽化吸收反应热，省去了床层反应27、器的冷却取热或外循环取热设施。特别是在膨胀床反应器内，催化剂床层处于膨胀状态，有利于反应热的扩散。为进一步提高异丁烯转化率，在混相床反应器之后，串连了一个催化蒸馏反应器。催化蒸馏工艺是将反应器和反应产物的分离合二为一，在催化蒸馏塔中，将反应产物不断地移出反应区，使反应向着生产MTBE产物的方向进行，因此异丁烯转化率较高；同时反应放出的热量又被蒸馏所利用，有利于节能。混相床催化蒸馏合成MTBE生产工艺，异丁烯转化率提高到99%以上。催化蒸馏技术则是在一个设备内同时完成残余异丁烯的深度转化和产品分离，由于反应和分离同时进行，不但实现了深度转化，而且还充分利用了反应热，减少了能耗。综合考虑，拟推荐混28、相膨胀床催化蒸馏合成MTBE生产工艺。4.2 工艺原理及工艺流程4.2.1 工艺原理在专用强酸性树脂催化剂的作用下，原料碳四中的异丁烯和甲醇通过氢离子迁移合成甲基叔丁基醚（MTBE），该反应是平衡反应，反应的选择性较高，混合C4中正丁烯几乎不与甲醇反应。因此，采用适当的工艺流程，可使异丁烯的转化率达到99.5%以上，即将异丁烯从C4中脱除，再经分离可得高纯度正丁烯。醚化的产品MTBE在适当的条件下可分解得到纯的异丁烯。由此可得两种宝贵的C4烯烃，大大提高了C4烯烃的综合利用价值。在合成MTBE反应过程中，同时还发生少量的副反应，生成异辛烯、叔丁醇、二甲基醚等，这些副产品的辛烷值都比较高，对汽油29、的产品质量没有不利影响。异丁烯和甲醇合成甲基叔丁基醚的反应为放热反应，低温有利于提高转化率，但温度过低影响反应速度。在反应初期，由于催化剂的活性较高，反应温度一般控制比较低，在40-50。在反应后期，由于催化剂的活性下降，反应温度一般控制比较高，在60-75。由于受催化剂所能承受的温度限制，反应温度必须控制在90以下。4.2.2 工艺流程简述从上游气体分馏装置来的C4馏分进入C4原料缓冲罐，在此沉降分离掉可能携带的游离水，经C4原料泵升压后送至管道混合器。从罐区来的甲醇经甲醇泵升压后一路送至催化蒸馏塔反应段的中部；另一路送至管道混合器在此与C4充分混合后，醇烯比保持在1.1:1左右，进入原料预30、热器加热后进入原料净化-醚化反应器（两台并联），每台原料净化-醚化反应器中装有与醚化催化剂性能基本相同的催化剂树脂，如果某台原料净化-醚化反应器催化剂树脂失活，可及时切换至另一台，这样就不会影响到装置长周期连续操作。反应器中装有大孔径磺酸阳离子交换树脂，原料中的异丁烯和甲醇在此反应生成MTBE。由于此反应为放热反应，温度由上而下逐步升高，物料部分气化，以气液混相从反应器顶部流出进入催化蒸馏塔进料-产品换热器，与MTBE产品换热至70后进入催化蒸馏塔。液相MTBE从塔底流出，经MTBE产品冷却器冷却至40后，送至罐区储存。未反应的甲醇和C4馏份以共沸物从塔顶馏出，经催化蒸馏塔冷凝器冷凝后进入催化31、蒸馏塔回流罐，由催化蒸馏塔回流泵抽出，冷凝液一部分送往塔顶作为回流，另一部分经萃取塔进料冷却器冷却后，送至甲醇萃取塔的下部作为进料。甲醇萃取塔的用于分离未反应甲醇和C4馏份，用水作萃取剂。水进入萃取塔上部，向下流动，与自下而上的甲醇和C4馏份共沸物逆流接触，甲醇进入水相。萃余液从塔顶排至未反应C4罐，然后用未反应C4泵送至液化气罐区储存。萃取液为甲醇水溶液，从塔底用甲醇回收塔进料泵抽出，送至甲醇回收塔进料-萃取水换热器换热后进入甲醇回收塔。在甲醇回收塔中甲醇从水溶液中解析出来从塔顶馏出，经甲醇回收塔冷凝器冷凝后进入甲醇回收塔回流罐，由甲醇回收塔回流泵抽出，一部分送往塔顶作为回流，另一部分在装置32、内循环使用或送至甲醇罐区。塔底流出的是含微量甲醇的水，由萃取水泵加压后先和甲醇回收塔进料换热，再经萃取水冷却器冷却后送入甲醇萃取塔顶部循环使用。工艺流程图见附图4-1附图4-2。4.2.3 主要操作条件主要操作条件见表4-1:表4-1 主要操作条件设备名称压力MPa(A)温 度 回流比备 注塔顶塔底进料回流塔顶塔底原料净化-醚化反应器1.045.065.0催化蒸馏塔0.7570.040.055.8130.01.0甲醇萃取塔0.840.040.040.0甲醇回收塔0.1580.04071.811010.04.2.4 装置占地、建筑面积及定员1) 占地、建筑面积装置包括反应部分和甲醇回收部分。装置33、平面布置按其功能划分为塔区、框架区、管廊区、检修场地及消防通道等。装置占地面积：4223=966m2。建筑面积426=252m2装置平面布置见附图4-3。2）定员本装置定员按照四班三倒编制，每班内操2人、外操4人、班长1人，共28人。本装置人员由公司内部调配，如果将MTBE与气分装置设置为一个装置，人员根据情况适当减少。4.2.5 设备选型原料净化-醚化反应器中装有S型大孔径磺酸阳离子交换树脂，该树脂具有强酸性，故反应器壳体材质选用20R+0Cr18Ni10Ti复合钢板，内件选用0Cr18Ni10Ti。催化蒸馏塔接触催化剂部分衬不锈钢，材质为0Cr18Ni10Ti，甲醇萃取塔的筛孔塔板，塔板材34、料选用1Cr13,以防止萃取塔塔盘筛孔因腐蚀扩大而影响萃取效果。本装置中复合钢板设备的封头厚度较小，可以用复合钢板压制成型，且比堆焊复层质量好，成本低。本装置中的主要设备见表4-2。表4-2主要工艺设备表序号设备编号设备名称型号或规格 （直径高壁厚）结构 特征操作条件数 量 台重量 t主体材质备注介质温度 压力 Mpa（表）一反应器类1R-101/1，2原料净化-醚化反应器120025000（10+3）三段催化剂床层C4=、甲醇、 MTBE650.92182复合钢板 20R+0Cr18 Ni10Ti每台二塔 类1C-101催化蒸馏塔140054450（12+3）十段催化剂床层 C4=、甲醇、 35、MTBE55/1300.7516020R+0Cr18 Ni10Ti2C-102甲醇萃取塔1400/10002000/23000（14+3）37层筛孔塔板 C4组分、水、 甲醇400.813516MnR3C-103甲醇回收塔10002600012内装10m高填料水、甲醇1200.1512216MnR三容器类1D-101C4原料罐2200600012卧式C4组分400.451716MnR2D-102催化蒸馏塔回流罐1800600010卧式C4组分、甲醇400.51516MnR3D-103甲醇回收塔进料 闪蒸罐120028008卧式甲醇、水400.1511.216MnR4D-104甲醇回收塔回流罐136、200600010卧式甲醇40常压14.016MnR5D-105未反C4罐1800580012卧式带分水包C4组分、水400.414.816MnR6D-106开停工罐2400600010卧式甲醇、C4、MTBE、N2500.5111.116MnR7D-107甲醇净化器50015008立式甲醇401.210.416MnR8D-108凝结水罐80023908立式水1600.610.616MnR9D-109蒸气分水器800200010立式蒸汽1791.010.616MnR10D-110净化空气罐80028008立式空气400.710.816MnR11D-111净化空气脱尘罐32513226立式空气437、00.610.316MnR12D-112甲醇原料罐2600600010卧式甲醇4001511.216MnR三冷换设备12四泵类205 原料、辅助材料及燃料供应5.1 原料本装置原料来源于上游的气体分馏装置，由于原料中的碱性物质和金属阳离子可使催化剂中毒，应限制其总量3ppm。另外，原料中所含的水会与异丁烯反应生成叔丁醇，因此对原料中的含水量必须有所限制，C4馏分的饱和含水量一般为300500ppm，生成的叔丁醇对燃料型MTBE质量影响不大，但应脱除C4馏分所含的游离水。针对液化气精制部分可能造成的原料中胺、碱、金属阳离子、游离水等杂质含量高的情况，可采取如下两种预防措施：1）在物料进反应器前的38、管路上增加两台原料净化器，每台净化器中装有与醚化催化剂性能基本相同的保护性催化剂树脂，这样即使原料中阳离子等杂质超标，它们只能使净化器中的树脂失活，而不影响反应器中的催化剂，通过化验分析净化器前后的阳离子含量情况，及时切换净化器，这样可使反应器中催化剂的使用寿命大大延长。2）在原料管路上增设脱尘脱水器，进一步除去胺、碱、游离水。其原理为：依靠液/液两相的密度差，利用流体在旋流管内高速旋转产生的离心力将胺、碱、游离水液滴从液化石油气中分离出来，从而达到液化石油气净化的目的。气体分馏装置生产的C4馏分的组成见表5-1。表5-1C4馏分组成序号组分(w)%备注1丙烷0.492丙烯0.453异丁烷2739、.274正丁烷10.235反丁烯-215.316正丁烯12.407异丁烯18.018顺丁烯-210.659异戊烷3.0510正戊烷0.08111，3-丁二烯0.4412碳五组分1.62甲醇组分由于厂家不同会有所差别，但应符合国家优等品指标, 见表5-2。表5-2国标（GB338-92）优等品甲醇指标序号项 目指 标说 明1色度（铂-钴），号52密度（20）0.7910.792g/cm33温度范围（101325Pa）6465.54沸程（包括64.60.1）0.85高锰酸钾试验50min6水溶性试验澄清7水分含量0.1%8乙醇含量100ppm9金属铁0.05ppm10酸度0.0015%以HCOOH40、计11碱度0.0002%以NH3计12羰基化合物0.002%以CH2O计13蒸发残渣含量0.001%5.2 辅助材料本装置所用催化剂为S型大孔径磺酸阳离子交换树脂；二乙醇胺为催化剂的中和剂。催化剂规格见表5-3。表5-3催化剂规格规格项 目技术指标备注外观 灰色至灰褐色球粒含水量，%4852重量交换容量/mmol.g-1 5.0湿真密度/g.mL (20OC)1.201.30湿视密度/g.mL0.750.85粒度(0.351.2mm),%95催化剂及辅助材料数量见表5-4：表5-4 催化剂及辅助材料数量表序号名 称单位数量来源备注1反应催化剂吨/年8外购一次装入量16吨 催化剂寿命按2年计2二41、乙醇胺吨/年1外购一次装入量0.05吨6 自动控制6.1 概述本可行性研究报告范围包括2104t/aMTBE装置及配套的储运设施。MTBE装置与现有的气体分馏装置共用一个控制室，共用一套DCS。原DCS购置于1999，DCS需要在原来的基础上升级扩容。储运设施包括在罐区新建2个内浮顶产品罐。液位等仪表信号接入原罐区控制系统。6.2 自动化水平控制系统采用分散控制系统（DCS），采用技术先进、质量可靠的仪表，自动化水平达到国内同行业先进水平。6.3 仪表选型根据本装置的介质特性、环境条件及防爆要求，本装置控制系统按本质安全系统设计，相关仪表选用本质安全防爆仪表，本安级别不低于iaCT4。个别仪表42、没有本质安全型，则选用隔爆型仪表，隔爆级别不低于dCT4，电动仪表防护等级不低于IP65。变送器选用智能型变送器。关键仪表选用国外产品。6.3.1 温度仪表集中检测元件采用热电阻（RTD）就地指示采用带外保护套管的双金属温度计。6.3.2 压力仪表一般介质压力采用弹簧管压力表；集中压力检测采用智能压力变送器。6.3.3 流量仪表1)一般介质优先选用节流装置，采用1法兰取压方式；2)对流量较小、洁净介质的流量选用金属管转子流量计；3)甲醇与汽油比值调节系统的流量测量采用质量流量计。4)进出装置油品选用涡轮流量计，进出装置气体选用旋进旋涡流量计。6.3.4 液位仪表当测量范围1200mm时，采用电43、动远传智能双法兰液位变送器；当测量范围1200mm时，采用浮筒式液（界）位计。储运罐区采用雷达液位仪表采用雷达液位计。6.3.5 调节阀选用国内质量可靠的产品，以气动薄膜式执行机构为主。电-气阀门定位器随调节阀成套配带。6.3.6 可燃气体检测仪表可燃气体检测器选用催化燃烧型。6.3.7 安全栅XX地区气候干燥，接地电阻较大，再者多个装置共用一个控制室，存在接地等电位的问题。使用隔离式安全栅，可以起到信号隔离作用，对接地要求低，因此本设计选用隔离式安全栅。6.3.8 DCS选用先进可靠产品，要具有良好的人机界面，良好的控制性能，扩展性强，便于扩容，系统开放，便于系统互联。系统应具有完备的冗余技44、术，包括设备冗余和工作性能冗余。各级网络通讯设备和部件必须1:1冗余。控制回路的I/O卡、控制器必须1:1冗余。所有电源设备和部件必须1:1冗余。6.3.9 控制室工艺装置和现有气体分馏装置共设一个控制室。新增的两个DCS操作站布置于原DCS操作站旁。新增的两个机柜布置于原DCS机柜旁。控制室新增用电负荷4kVA，通过UPS供电。原UPS能够满足新增用电负荷的要求。6.4 控制系统6.4.1 装置部分DCS设2个操作站，1台打印机，1台DCS机柜，1台安全栅柜。DCS的I/O点数见下表。DCS配置时予留15%的备用量。表6-1本装置DCS I/O点数序号信号类型用途冗余方式数量备注1AI，4245、0mA控制1：1302AI，420mA检测非冗余173RTD检测非冗余354AO控制1：1296.4.2 储运部分罐区监控系统在原成品油罐区监控系统基础上扩容。由于罐区新增内容较少，不增设操作站。罐区监控系统新增 I/O见下表：表6-2 本装置DCS I/O点数序号信号类型用途冗余方式数量备注1AI，420mA检测非冗余22RTD检测非冗余23DI66.5 控制方案6.5.1 装置部分1) 醚化反应器进料C4原料与甲醇进料流量比值控制；2) 催化分馏塔顶回流罐液位与萃取塔进料流量串级控制；3) 催化蒸馏塔底部液位与催化蒸馏塔中间泵出口流量串级控制;4) 萃取塔界位与塔底甲醇抽出量串级控制；5)46、 甲醇回收塔液位与萃取水流量串级控制;6) 甲醇回收塔温度与塔底重沸器热源(蒸汽)流量串级控制。6.5.2 储运部分油罐设雷达液位计、上下液位开关、热电阻温度计，信号传到储运控制室。6.6 仪表正常工作保证措施1)选用质量和性能可靠的仪表。2)DCS控制回路I/O卡件采取冗余配置。3)对易冻介质的引压管线保温伴热，以保证仪表引压管线的畅通和仪表正常测量。4)现场电动仪表的防护等级不低于IP65。变送器等有关现场仪表统一采用仪表保温箱。5)仪表供电采用UPS。6.7 主要仪表设备一览表表6-3自控设备汇总表序号仪表名称及规格型 号单位数量备注一温度仪表1铂热电阻支352温度变送器台8二液位仪表147、浮筒液位变送器台62雷达液位计台2三流量仪表1质量流量计台22金属管浮子流量计台23节流装置台84涡轮流量计55旋进旋涡流量计2四电动智能型变送器1压力变送器台62差压变送器台123双法兰差压变送器台5五调节、切断阀1气动薄膜系列(带电/气阀门定位器)台29六气体检测报警设备1可燃气体检测器台102可燃气体检测报警仪（单回路）台10七DCS系统套1八其它1仪表保护(温)箱个302输入安全栅(隔离型)个903输出安全栅(隔离型)个356.8 仪表消耗指标1）仪表用电仪表用电源全部采用UPS供电，电压：220VAC，50Hz，仪表供电总容量为4kVA。2）净化风用量本装置仪表用风量约为60Nm3/48、h，供气压力为约0.5MPa（G）。6.9 设计采用的标准和规范SH3005-1999 石油化工自动化仪表选型设计规范SH3006-1999 石油化工控制室和自动分析器室设计规范GB50160-92 石油化工企业设计防火规范 （1999版）GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 SH/T3092-1999 石油化工分散控制系统设计规范 SH/T3082-2003 石油化工仪表供电设计规范SH3020-2001 石油化工仪表供气设计规范 SH/T3081-2003 石油化工仪表接地设计规范 SH3063-1999 石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 SH/T301949、-2003 石油化工仪表管道线路设计规范SH3126-2001 石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范7 厂址选择7.1 概述XX炼油厂隶属中国石油XX油田分公司，地处青藏高原昆仑山北麓，厂区位于XX市东南，占地面积100多公顷，海拔2850m，是青藏两省区唯一的一座百万吨炼油厂。7.2 建厂条件7.2.1 厂址自然概况地理条件及交通运输条件XX市是XX省第二大城市，地处青藏高原柴达木盆地南缘中部，昆仑山北麓，XX河冲洪积平原的戈壁滩上，海拔28172823m，地形南高北低，局部地方起伏不平，平均坡度7.5。城市地理坐标东经94o53，北纬36o23。XX炼油厂位于XX市东南约4公里处。厂区座落50、在昆仑山前，XX河冲洪积平原的戈壁滩上，海拔2850m。地区气候属典型的内陆盆地干燥气候，特点是常年干燥多风，降雨量少、蒸发量大、海拔高、气压低、昼夜温差大、紫外线强、风沙严重、缺氧。冬季漫长寒冷，为时超过七个月，大约从九月下旬至四月下旬，因气温低，无夏季，春秋两季相连。XX市对外交通条件较好，青藏、青新、敦格公路和青藏铁路在市区交汇，并建有二级军民两用机场一处，使其成为连接西藏与内地的重要交通枢纽。XX火车站位于炼油厂西部，相距约2公里，炼油厂铁路专用线已建成运营多年。青藏铁路西宁至XX段里程834Km，已于1984年正式通车运行。目前青藏铁路（XX拉萨段）正在施工，2006年通车。青藏公路51、位于炼油厂北面，与厂区临近。交通运输条件非常方便。7.2.2 地形地貌、工程地质、水文地质及地震条件厂区属昆仑山前冲洪积扇戈壁砾石绿洲之间的过度地貌单元，地表较为平坦，地形由西南向东北倾向，平均坡度7.5。厂区初勘中揭示的地层为第四层风积、冲积、洪积地层，土层为沙类或砾石类土，地表层为风积沙，下部各层为沙或砾石，除风积沙和第二层沙砾外，其余各层可作为天然地基土层。厂区综合地质分为I区和II区，I区地耐力一般为1620t/m2，最大达40t/m2，II区地耐力一般为1416t/m2，最大达33t/m2，II区内有砂土液化问题。地下水大体自西南向东流，坡度2，地下水最大埋深14.36m，最小埋深352、.2m，地下水对各种砼均无侵蚀。地震基本烈度8度。7.2.3 气象条件1）气温历年日极端最高 33.1 (1959.7.25)历年日极端最低 -33.6 (1959.1.12)历年月平均最高 24.9历年月平均最低 -18.42）气压年平均 724.7HPa夏季平均 724.0HPa冬季平均 724.5HPa3）蒸发量年平均 3067mm4）降雨量年平均 38.3mm年最大 68.0mm年最小 23.6mm日最大 32.0mm5）湿度年平均相对湿度 33%月平均相对湿度 41% (1月)年平均湿度最大值 25% (2月) 6）日照年平均日照时数 3078.3h年平均日照百分比 70%7）风向主53、导风向 西南(SW)年平均风速 3.2m/s最大风速 29.7m/s8）冻土与积雪历年最大冻土深度 1.8m历年最大积雪深度 5Cm (1972.11.14)9）霜期全年最多有霜期 235日全年最少有霜期 59日10）雪暴日期年平均 2.8日11）沙暴日数 年平均 2.8日年最多日数 29日年最少日数 2日7.3 厂址选择根据XX炼油厂厂区现状,将新建MTBE装置布置气分装置界区内(联合布置)。8 总图运输、储运、外管网及土建8.1 总图运输8.1.1 厂区总图8.1.1.1 总平面布置1) 厂区主要组成厂区主要包括新建抽提装置、产品罐区及储运设施。项目主要组成及用地面积见8-1。表8-1项目54、主要组成及用地面积表序号名称面积(m2)备注1生产装置1.12104t/aMTBE装置966新建2储运设施2.1MTBE罐区1521新建2) 总平面布置原则及方案（1）总平面布置原则a 合理利用、改造已有的建、构筑物、工艺管线、运输设施和其它设施。b 总平面布置严格执行国家现行的标准规范，并符合炼油厂总体规划要求。c 结合场地条件、公用工程设施，因地制宜进行布置。d 力求通过改、扩建，使总平面布置更趋合理，完善，并应减少改、扩建时对生产的影响。（2）总平面布置根据XX炼油厂厂区现状,将新建MTBE装置布置在原气分装置界区内并与气分装置联合布置。罐区由建设单位根据现场具体情况布置，且满足现行标准55、规范。8.1.1.2 竖向布置新建装置竖向尽量与原装置区竖向一致。8.1.1.3 道路新建MTBE装置周围已建环行消防通道，可以满足消防要求。新建罐区周围设置环形消防通道，并与原厂区道路顺接。8.1.2 工厂运输目前工厂运输的形式为：铁路运输、公路运输。新建装置的原料进装置为管输，其产品仍然以上述形式运输。8.1.3 设计中采用的主要标准及规范GB 50160-1992 石油化工企业设计防火规范(1999年版)SH 3008-2000 石油化工厂区绿化设计规范SH/T 3013-2000 石油化工厂区竖向布置设计规范SHJ23-1990 石油化工企业厂内道路设计规范SHJ3024-1995 石56、油化工企业环境保护设计规范SH/T3032-2002 石油化工企业总体布置设计规范8.2 油品储运8.2.1 储运系统设计原则1）严格执行有关的现行设计标准、规范及设计技术规定。2）储运系统设计规模和能力与工厂总体设计规模相适应，并满足生产装置开工、停工和事故处理的要求。3）合理设计工艺流程，在保证产品质量和满足生产操作要求的前提下，尽量简化工艺流程，以节省投资和经营费用。4）根据油品性质和工程实际，合理选择储罐，尽可能地减少油气损耗和对大气的污染；尽量选用大容量储罐，减少储罐个数，以节省占地和投资；机泵选型遵循高效节能的原则。5）在技术经济合理和满足防火规范要求的前提下，尽量集中布置，便于操57、作管理。6）注意环境保护和劳动安全卫生。7）自动化控制本着可靠、实用、符合工程实际、方便操作和管理的原则进行。8）力求合理用能和节约能源，尽量降低水、电、汽等消耗。8.2.2 储运系统设计范围本工程为2104t/a MTBE装置，配套的储运系统由一个成品油罐区组成。装置年产MTBE2万吨，做为产品去罐区储存。本系统需新建MTBE油罐区，罐区内设1000m3内浮顶储罐2台，总储量2000m3，储存时间15天。罐区设两台转输泵（一开一备），将MTBE转输至汽油罐区参与油品调和。8.2.3 主要设备8.2.3.1 储罐油品储运系统产品储罐总储量2000m3、具体设置见表8-2储罐配置一览表。表8-258、储罐配置一览表序号罐区名称周转量 104t/a储存介质储罐储存天数油罐型式个数容积 m31MTBE罐区2MTBE2200015内浮顶8.2.3.2 其它设备除储罐以外的其它设备的设置见表8-3主要设备表。表8-3主要设备表序号名称数量备注1MTBE转输泵2台（一开一备）8.2.4 主要设计规范和标准GB50160-92 石油化工企业设计防火规范（1999年版）GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范SH3007-1999 石油化工储运系统罐区设计规范SH/T 3014-2002 石油化工企业储运系统泵房设计规范SH3059-2001 石油化工企业管道设计器材选用通则SH/T3159、08-2000 炼油厂全厂性工艺及热力管道设计规范8.3 外管网厂区管网采用管架敷设，充分利用现有管架。8.4 土建8.4.1 工程地质条件8.4.1.1 程地质概况因暂时没有取得拟建场地的地质资料，根据的临近场地的常减压工程地质勘察报告作为参考。8.4.1.2 地基土层分布情况1）风积砂层：呈灰黄色，主要由粉砂组成。厚度0.30.9m，该层工程性质差。2）粉砂层：为冲、洪积层，呈浅褐色；岩性不均匀，含少量细砂及砂夹层，厚度1.94.6m，干、中密（局部稍密）状态，工程性质较好。3）1夹层：以粉砂为主，大部呈透晶体状，局部呈连续层状分布，呈浅黄色。岩性不太均匀，厚度0.21.9m。3）粉砂层：60、为冲积层，呈浅黄灰黄色，岩性较均匀，质较纯，厚度为2.46.0m，属干、中密（局部稍密），工程性质好。4）1夹层：以粉砂为主，大呈透晶体状，呈浅黄灰黄色，岩厚度为2.46.0m，干、中密状态。5）2夹层：有黄褐色亚粘土，岩性均匀，局部呈薄层状。厚度为0.71.0m，均为硬塑坚硬状态。6）中粗砂、砾砂层：为洪积地层，褐色杂色。岩性极不均匀，含少量碎石。分选程度差，在水平方向上多以中、粗、砾砂相互呈渐变关系，而且分布不连续。一般厚度0.21.3m，为干、中密密实状态，工程性质好。7）碎石层：为洪积层，呈杂色。多混有粗、砾砂，碎石呈不规则棱角状。成分以岩浆岩及变质岩为主，常有粘性土薄夹层，碎石含量不61、均匀。呈中密密实，稍湿饱和状态，未钻穿该层。工程性质好。8.4.1.3 天然地基评价拟建场地除表层风积砂和表层轻亚粘土层外其余各层工程性质好，可直接做为建、构筑物基础的持力层。8.4.2 自然条件XX地区的基本风压为0.40KN/m2，基本雪压为0.20KN/m2，地下水埋藏深度为6.928.63m，最大冻土深度为0.88m。根据中国石油天然气总公司（89）基抗字15号文专发的国家地震局（89）震防字012号文确定抗震设防烈度为8度。建、构筑物设计时考虑相应的抗震设防措施。8.4.3 建筑物、构筑物设计8.4.3.1 设计原则1）建筑、结构设计做到适用、经济、在可能的条件下注意美观。2）结合石62、油化工生产特点,在平面布置、空间处理和构造措施等方面，妥善处理防火、防爆、防潮、防腐等问题。钢结构防火采用厚涂型无机防火涂料。3）考虑当地气候、施工条件等因素，利用地方材料和资源，合理采用新技术、新材料和新的结构形式。8.4.3.2 建筑设计建筑设计既要考虑当地风物习俗，又要注意工业建筑特点，兼顾当地已有建构筑物的风格，力求统一、协调、美观，并具有地方特色。8.4.3.3 结构设计结构型式根据生产工艺、工程地质、气候条件、施工技术、地方材料等因素而确定。8.4.3.4 构筑物构筑物设计在满足工艺生产要求的前提下，做到就地取材，方便施工，减少维护保养，并为以后生产操作和扩建改造创造有利条件。高耸63、设备构架和基础采用钢筋砼结构，一般设备基础采用素砼或钢筋砼结构，一般框架和管架采用钢结构。油罐基础采用环墙式钢筋砼基础，防火堤采用钢筋混凝土结构，管墩采用预制混凝土结构。8.4.3.5 地基与基础采用天然地基，以第二层土为持力层，基础范围内表层的素填土等应清除干净。根据建、构筑物的结构形式，框架结构的基础采用钢筋混凝土独立基础，砌体结构房屋采用毛石基础。8.4.4 建筑面积本装置的建筑情况见表8-4。表8-4建筑面积一览表（m2）主项名称建筑面积备 注泵房252装置区合 计2528.4.5 标准规范设计遵循现行国家、行业标准规范,并结合当地的气候条件、地方材料供应情况等选择相应的标准。建筑设计64、防火规范 GBJ16-87（2001年版）石油化工企业设计防火规范 GB50160-92(1999年版)建筑结构荷载规范 GB50009-2001建筑抗震设计规范 GB50011-2001构筑物抗震设计规范 GB50191-93钢结构设计规范 GB50017-2003混凝土结构设计规范 GB50010-2002砌体结构设计规范 GB50003-2001建筑地基基础设计规范 GB50007-2002建筑地基处理技术规范 JGJ79-2002石油化工生产建筑设计规范 SH3017-1999石油化工防火堤设计规范 SH3125-2001石油化工钢储罐地基处理技术规范 SH/T3083-1997石油化65、工企业钢储罐地基与基础设计规范 SH3068-1995石油化工塔型设备基础设计规范 SH3030-1997石油化工企业钢结构冷换框架设计规范 SH3077-1996石油化工企业建筑物结构设计规范 SH3076-19969 公用工程及辅助生产设施9.1 给排水9.1.1 研究范围和原则9.1.1.1 研究范围装置内新鲜水、循环水、消防水及含油污水系统。9.1.1.2 研究原则1) 采用先进成熟的技术和工艺流程、经济实用的设备及材料、合理选型，在保证技术先进、经济合理的前提下，尽可能地降低工程造价。2) 坚持工厂管理模式改革，本着“少投资，少占地，少用人”的原则，提高企业的管理水平。3) 选择技术66、先进、经济和材料可靠的设备，确保长周期安全运行。4) 严格执行国家的设计规范、标准和规定。5) 合理布局，做到流程顺畅，方便日常管理和维护，减少工程占地。6) 降低新鲜水用量，节约水资源，做到一水多用，重复利用，减少排放。7) 厂内排水清污分流，减少污水排放量，降低污水处理运行成本。9.1.2 给水9.1.2.1 新增用水量新增新鲜水用水量统计，详见表9-1。表9-1新增新鲜水用水量统计表序号类 别用水量(m3/h)备注1新鲜水3.0间断2循环水215.243消防水540注：括号内的水量为间断用量。9.1.2.2 全厂新鲜水系统介绍新增的2.0104t/aMTBE装置及其配套工程所增加新鲜水量67、最大为3.0m3/h。新鲜水由XX市自来水公司以及设区水站提供，供水能力850 m3/h。新鲜水水质达到生活饮用水卫生标准GB5749-85要求，可以直接作为生产和生活用水。项目实施后,新鲜水系统完全可以满足项目改造的要求。9.1.3 循环水系统新增2.0104t/aMTBE装置所需循环冷水最大量为215.24m3/h，压力循环热水的水量为214.39 m3/h，自流循环热水的水量为0.85 m3/h。XX炼油厂2003年改建后循环冷水总供水能力为7000m3/h，目前已建生产装置循环水实际用量为5400m3/h。项目实施后循环水最大用量为5615.24m3/h，循环水系统可以满足项目改造的要68、求。9.1.4 排水排水量统计，详见表9-2。表9-2新增排水量统计表序号排水地点排水量(m3/h)备注1生活污水3.0间断2含油污水0.85间断9.1.5 污水处理系统新增的2.0104t/aMTBE装置所增加的排水量最大为3.85m3/h。XX炼油厂现有一座350m3/h污水处理场，集中处理含油污水、含盐污水和生活污水，目前实际处理污水最大量为100m3/h。能满足2.0104t/aMTBE装置项目生产要求。9.1.6 节水原则及节水措施9.1.6.1 水原则1) 抓好装置的工艺优化，优化换热网络，充分利用低温热，减少冷却水的用量。2) 采用节水设计，减少水的排放。9.1.6.2 节水措施69、1) 机泵冷却水、机泵轴承箱冷却水全部设计为循环水。2) 完善计量手段，为班组考核创造良好条件。9.1.7 设计采用的主要标准规范建筑设计防火规范（GBJ16-87、2001年版）石油化工企业设计防火规范（GB50160-92、1999年版）建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90,97年版）石油化工企业给水排水系统设计规范（SH3015-2003）石油化工企业给水排水管道设计规范（SH3034-1999）石油化工企业循环水场设计规范（SH3016-1990）工业循环水冷却设计规范（GBJ102-87）室外给水设计规范（GBJ13-86）(1997年版)室外排水设计规范（GBJ14-87）(70、1997年版）生活饮用水卫生标准（GB5749-85）污水综合排放标准（GB8978-1996）9.2 供电9.2.1 研究范围XX炼油厂2万吨/年MTBE装置的配电、动力、照明、防雷防静电接地。9.2.2 供电现状2万吨/年MTBE装置与原有气分聚丙烯装置相毗邻，共用气分聚丙烯装置变电所。气分聚丙烯装置变电所由上级6kV配电室双回路供电。变电所原有2台容量为1250kVA变压器，低压接线方式采用单母线分段，母联断路器手动切、投，低压开关柜分段布置，每段均有低压开关柜备用空位，满足本装置增加开关柜的需要。变电所现运行总负荷为464kW，裕量满足新建2万吨/年MTBE装置用电负荷的需要。9.2.71、3 用电负荷及负荷等级9.2.3.1 用电负荷1) 气分聚丙烯装置原有低压用电计算负荷为464kW；2) 新增2万吨/年MTBE装置低压负荷约98kW；新增2万吨/年MTBE装置低压用电设备年耗电量为42.3104kWh，气分聚丙烯装置变电所低压负荷统计见表9-3。表9-3用电负荷统计表序号负荷名称原计算负荷改造增加计算负荷备注389/220V(kW)380/220V(kW)1气分聚丙烯装置4642MTBE装置983增加计算负荷小计984扩建后计算负荷总计5629.2.3.2 负荷等级划分MTBE装置大部分负荷属于一、二级负荷。 9.2.4 供电方案原则1) 2万吨/年MTBE装置供配电，利用72、气分聚丙烯变电所原有2台1250kVA变压器，低压配电室，各用电设备的电源均由此配出。气分聚丙烯变电所低压配电室内增加低压开关柜4台，分别布置在I、II段母线上。2) 低压电动机均采用直接启动方式。9.2.5 配电及照明1）配电电缆采用阻燃交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套型电力及控制电缆，电缆在电缆桥架内敷设，局部直接埋地敷设。2) 装置区适当位置设防爆动力检修电源箱。3) 装置照明采用隔爆型工厂灯。对正常照明发生故障，引起操作紊乱并可能造成经济损失的场所设置应急照明灯。9.2.6 防雷、防静电接地9.2.6.1 防雷1）装置区高大的塔、罐、容器、金属框架及加热炉等本体可作为接闪器，其它未在上述设备73、保护范围内的建筑物按规范根据需要在屋顶装设避雷带。2）在低压电源进线处和装有电子设备的电源侧设电源避雷器或电涌保护器。9.2.6.2 防静电接地系统1) 装置内低压供、配电系统采用TN-S系统接地型式；2) 电气设备正常不带电的金属外壳、电缆金属外皮、电缆支架等均做保护接地。3）在生产、运输过程中会产生静电积聚的管道及设备均做防静电接地。4）输送可燃气体、液体管线在始末端及拐角处做防静电接地。5）电缆桥架内敷设接地线，并在进出装置及变电所处做接地，每隔100m左右接地。6）不同用途及不同电压等级的接地装置组成单元接地网，接地电阻不大于10。单元接地网至少有两处与全厂接地网相连。9.2.7 主要74、工程量及电气设备表主要工程量见表9-4。表9-4主要工程量表序号设备名称规格/型号单位数量备注一、2万吨/年MTBE装置1低压开关柜同原型号台42低压电力电缆ZR-YJV22-0.6/1 kVkm4.53低压控制电缆ZR-KYJ22V-0.6/1 kVkm34电缆桥架t75防爆操作柱套20dIIBT46防爆照明灯具套180dIIBT47防爆照明箱台4dIIBT48防爆检修箱台2dIIBT49三相有源滤波器套210接地线镀锌扁钢10m609.2.8 非线性负荷谐波情况及防治在供用电系统中使用了整流换流设备、调光设备、日光灯、变频设备等电气，产生对供电系统的谐波危害。抑制谐波的措施：1) 增设三相75、有源滤波器；2) 无功补偿用的电容器组采用串联电抗器。9.2.9 采用的标准及规范1) GB50052-95 供配电系统设计规范2) GB50053-94 10kV及以下变电所设计规范3) GB50054-95 低压配电设计规范4) GB50057-94 建筑物防雷设计规范（2000年版）5) GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范6) GB50160-92 石油化工企业设计防火规范（1999版）7) GB50217-94 电力工程电缆设计规范8) SH3038-2000 石油化工企业生产装置电力设计技术规范9) SH/T3116-2000 炼油厂用电负荷设计计算方法10) 76、SH3027/1990 石油化工企业照度设计规定9.3 电信9.3.1 通信2万吨/年MTBE装置内电话电信源引自气分聚丙烯装置变配电室电话分线箱；装置内设置防爆无线对讲机为装置开工、生产和检修用。9.3.2 火灾报警新建2万吨/年MTBE装置与气分聚丙烯共用一套火灾报警设施，安装在DCS值班室，接入全厂火灾报警系统。主要电信设备见表9-5。表9-5主要电信设备表序号设备名称规格/型号单位数量备注一、2万吨/年MTBE装置1防爆型火灾手动报警按钮套6dIIBT42火灾自动报警控制器64点台13防爆电话机部2dIIBT44通信电缆PVV22-2X1m4505火灾报警电缆ZR-ia-K2YV22-77、2X1.5m3506防爆对讲机对4dIIBT49.3.3 采用的标准及规范1) GB50058-92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范2) GB50116-1998 火灾自动报警系统设计规范3) GB50160-92 石油化工企业设计防火规范（1999年版）9.4 供热、供风9.4.1 研究范围和原则9.4.1.1 研究范围由于新建的2万吨/年MTBE装置，使全厂蒸汽(中压蒸汽、低压蒸汽)负荷产生变化，需要进行全厂蒸汽负荷平衡，核实原有系统(动力站)是否能够满足新建2万吨/年MTBE装置的生产要求。9.4.1.2 研究原则符合国家标准规范最新版本的要求；尽量依托原有系统；所选择的设备材料将满78、足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。9.4.2 本装置用蒸汽规格、数量和依托情况9.4.2.1 本装置需要的蒸汽规格、数量本装置蒸汽规格、数量情况见表9-6。表9-6本装置蒸汽规格、数量 序号装 置 名 称蒸汽用量(t/h) 备 注0.4MPa1.0MPa3.5MPa正常最大正常最大正常最大1催化蒸馏塔重沸器等各处用气32容器及管线伴热0.8*间断使用3塔及管线吹扫1.6*开停工用4消防及其它2.0*事故用合计3.0.仅计连续用量*为间断用量。9.4.2.2 依托情况1)系统情况全厂目前设有3.5MPa、1.0MPa二级蒸汽管网。全厂3.5MPa中压蒸汽主要由动力站和催化产汽79、系统提供。动力站现有35t/h中压锅炉3台，实际产汽能力仍可达96t/h。1.0MPa低压蒸汽主要来自原60万吨/年催化裂化装置气压机透平和四机组汽机背压汽，不足部分蒸汽通过动力站的减温减压器来补充。全厂低压蒸汽（1.0MPa）规格及数量见表9-7：表9-7全厂低压蒸汽(1.0MPa/250)负荷表序号 蒸汽生产装置名称 用汽(t/h)产汽(t/h)备 注正常最大正常最大1常压蒸馏装置4.2*0原有2重油催化裂化装置22.2*68.3原有3重加1*0原有4气分聚丙烯8.8*0原有5甲醇4*0原有6MTBE装置30新增7动力10.6*10原有03新增8供排水2*0原有9空分空压00原有10油品580、.3*0原有11装运5.2*0原有12液化气1.2*0原有13后勤1.5*0原有14全厂伴热5*0原有15厂外用量3.3*0原有16管网损失4*017合计81.3*81.3注：带*的数据为甲方提供连续用量或产汽量。9.4.3 供热规模的确定9.4.3.1 全厂低压蒸汽平衡情况从表、9.4-2可以看出全厂冬季正常生产时，低压蒸汽(1.0MPa/250) 用量为81.3t/h。装置产低压蒸汽(1.0MPa/250) 68.3t/h。对低压蒸汽尚缺的13t/h则通过动力站的减温减压器所产生的低压蒸汽而得到满足。9.4.3.2 结论新上MTBE装置后，全厂增加3t/h低压蒸汽负荷，由全厂低压蒸汽平衡情81、况可以看出，增加动力站减温减压负荷即可满足要求。由于现有动力站实际负荷只有40t/h，动力站尚有较大富裕能力，完全可以满足改造后全厂改造后对低压蒸汽的需求。9.5 采暖、通风9.5.1 研究范围和原则9.5.1.1 研究范围为本装置内新建建筑物内的采暖、通风的设计。9.5.1.2 研究原则1）应符合国家标准规范最新版本的要求；2）选择的设备材料将满足生产要求并符合环保要求，确保安全生产及便于检修维护。9.5.2 采暖、通风系统方案9.5.2.1 采暖系统方案1）采暖用热媒为9570热水，依托于原厂；2）采暖系统为上供下回单管同程式热水采暖系统；3）散热器选用铸铁四柱760型散热器；4）阀门选用82、内螺纹截止阀；5）采暖管道选用低压流体输送用镀锌焊接钢管。9.5.2.2 通风系统方案1）装置区内泵房散发有毒、易燃、易爆气体需进行机械通风设计，通风换气次数为10次/h。2）风机选用玻璃钢防爆轴流风机，设置在外墙上。9.5.3 设计中采用的主要标准及规范1）采暖通风与空气调节设计规范 50019-2003（2001年版）2）石油化工采暖通风与空气调节设计规范 SH30014-19993）石油化工企业设计防火规范 GB50160-92（1999年版）9.6 空压站及氮气站9.6.1 本装置需要压缩空气、仪表空气、氮气的规格和数量1）本装置压缩空气、仪表空气需要的规格和数量见表9-8。2）本装置83、氮气需要的规格和数量见表9-9。表9-8压缩空气、仪表空气需要的规格和数量序号 使用用途 压力（MPa）正常(Nm3/min) 最大(Nm3/min)备 注1仪表空气（净化风）0.41.02服务点用风（非净化风）0.73.0间断3合计1.03.0表9-9氮气需要的规格和数量 序号 使用地点及用途 压力（MPa）正常(Nm3/h) 最大(Nm3/h) 纯度要求(%)备 注1吹扫用1.0180间断2开停工用1.024099.5间断3合计1802409.6.2 全厂压缩空气（净化及非净化风）规格、用量和依托情况9.6.2.1 规格、用量全厂净化风、非净化风的规格和数量见详见表9-10。表9-10全厂84、风、非净化风消耗情况表 序号 装置名称 净化风(Nm3/h)非净化风(Nm3/h)备 注正常间断正常间断1常压蒸馏装置63*5*原有2重油催化裂化装置1785*1530*原有3重整加氢装置20*0原有4气体分馏装置437*90*原有5聚丙烯装置原有6甲醇装置238*0原有7MTBE装置60180新增8小计2543*601625*1809合计26031805注：带的数据为甲方提供的连续用量。9.6.2.2 依托情况系统现有情况：原压缩空气站内设有6台5L-40/8往复式空气压缩机(设计出力为单台2400Nm3/h，单台实际出力只有1140Nm3/h)，一台C80M4离心式空气压缩机(设计出力8885、20Nm3/h，实际出力6600Nm3/h)；WQZ-40/0.8无热再生干燥器4台(设计出力为单台2400Nm3/h，单台实际出力1800Nm3/h)。总的压缩空气供应能力为12360Nm3/h，其中净化风为7200Nm3/h，非净化风为5160Nm3/h。9.6.2.3 全厂压缩空气平衡情况全厂的净化风用量为：Q=2603Nm3/h 非净化风用量为：Q=1805 Nm3/h 需要的压缩空气量：正常 Q=26031.15+1805=4798.45( Nm3/h)由于压缩空气站总的压缩空气供应能力为12360Nm3/h，其中净化风为7200Nm3/h，非净化风为5160Nm3/h。仍有较大富裕86、量，所以原有压缩空气站可满足本装置的需求。9.6.3 全厂氮气规格、用量和依托情况9.6.3.1 全厂需要氮气的规格和数量全厂需要氮气的规格和数量见详见表9-11。表9-11氮气消耗情况表序号装置名称 规格 (MPa)连续( Nm3/h)间断( Nm3/h)备 注1重油催化裂化装置0.8125*原有2常压1.60原有3重整加氢装置2.515.5*原有4甲醇装置10.826.5*原有5甲醇装置20.8300原有6气分聚丙烯0.883*原有7MTBE装置0.8240新增合计550*240注： 带的数据为甲方提供的连续用量。9.6.3.2 依托情况 系统情况：空分系统设有一套KZ0N-150/60087、型(设计出力600Nm3/h，实际出力348Nm3/h)，一套KZ0N-150/550-W型(设计出力549.6Nm3/h，实际出力300Nm3/h)两套空分设备(相应配套的空压机、氧压机、氮压机、膨胀机、纯化器等均可满足要求)，氮气球罐3座(容积为188m3，压力为1.94MPa)。9.6.3.3 全厂氮气平衡情况从表9.6-4可以看出全厂的氮气用量为：正常生产用量为Q=550Nm3/h，原空分系统的实际产氮能力为648Nm3/h，可以满足正常生产用量；新增的MTBE装置所需要用的240 Nm3/h氮气为间断用量，可由现有的3座氮气球罐提供。因此，现有空分系统的生产能力可满足正常生产的需求，88、氮气站不需扩建。9.6.4 设计中采用的主要标准及规范1)炼油厂设计热力工质消耗量计算方法 SH/T3117-20002)工业企业噪声控制设计规范 GBJ87-853)压缩空气站设计规范 GB50029-2003 4)炼油厂氮气系统设计技术规定 SH/T3016-20009.7 分析化验XX炼油厂的2.0万吨/年MTBE生产装置共有10项分析控制指标，其具体分析项目如下：1）碳四原料组成；2）醇烯比;3）预反应器产品;4）MTBE产品;5）催化蒸馏塔顶;6）未反应碳四组成;7）萃取后的水溶液;8）回收甲醇纯度;9）循环萃取水;10）原料甲醇中水含量;根据以上的分析项目和分析内容，需要如下的分析89、仪器。1）气相色谱仪1台，配有填充柱进样口和热导池检测器，色谱柱长2米，内装Porapak Q填充柱，用于分析第7，8，9，10分析项目中的样品。2）气相色谱仪1台，填充柱进样器和FID检测器，色谱柱为长4米，内装石墨化炭黑的填充柱，该色谱仪用于分析第1，2，6项的样品。3）气相色谱仪1台，填充柱进样器和FID检测器，色谱柱为长4米，内装石墨化炭黑的填充柱，该色谱仪用于分析第3，5项的样品。4）气相色谱仪1台，配有分流/不分流和填充柱进样器和FID检测器，色谱柱为长2米，内装石墨化炭黑的填充柱，该色谱仪用于分析第4项的样品。5) 气相色谱仪1台，配有填充柱进样器和FID检测器，色谱柱为长3米，90、内装高分子聚合担体的填充柱，该色谱仪用于分析第5项样品中的微量二甲醚。6）积分仪5台，用于以上5台气相色谱仪的分析数据处理。10 节能与节水10.1 节能10.1.1 编制依据1）国家计委、经贸委、建设部联合印发的计交能19972542号文件印发关于固定资产投资工程项目可行性研究报告“节能编（章）”编制及评估的规定的通知的通知。2）石油化工设计能量消耗计算方法（SH/T 3110-2001）。10.1.2 节能原则1）采用先进可靠的工艺技术和设备；2）根据实际情况和技术经济条件，装置与系统之间尽可能的进行热联合；3）采用新型高效机泵、高效传热设备，提高能量转换、传递的效率和能量回收率；4）热设91、备和管道采用新型高效隔热材料，减少散热损失；5）装置的设备平面布置尽量紧凑，以减少散热损失和压力损失。10.1.3 能耗构成本项目能耗构成和计算情况见表10-1。表10-1MTBE装置能耗消耗名称单耗 单位单耗 指标单位小时耗量能耗指标 MJ/t单位能耗 MJ/tMTBE备 注新鲜水0.41 t/h0.94 7.122.91 年平均循环水t/t93.68 t/h215.24 4.19392.51 380V电kWh/t35.92 kWh/ h82.60 11.84425.63 220V电kWh/t1.56 kWh/ h3.58 11.8418.47 1.0 MPa蒸汽消耗t/t1.31t/h3.92、0031824154.74净化风Nm3/t26.11 Nm3/h60.00 1.5941.52 凝结水t/t-1.31 t/h-3.00 320.3-418.22 合计4617.56MTBE装置的能耗构成比例:蒸汽占94.6%，因此装置节能的关键是降低蒸汽消耗。10.1.4 节能措施1)选择催化蒸馏工艺，该工艺属先进节能的工艺。2)充分利用工艺流体换热，各产品经换热降低温度后再出装置；回收装置内低温热，减少冷却水消耗。3)回收利用凝结水4)采用节能机泵，对运转设备选用节能型电机。5)对高温设备、管道均加强保温，以减少热量损失。10.2 节水10.2.1 节水原则及节水措施10.2.1.1 节水93、原则1) 根据国家经贸委等六部委（局）联合下发关于加强工业节水工作的意见的通知精神（国经贸资源20001015号），遵循技术先进、经济合理的原则，采取行之可行的节水措施。2) 抓好装置的工艺优化，充分利用低温热，减少冷却水的用量。3) 采用节水设计，减少水的排放。10.2.2 节水措施1) 机泵冷却水、机泵轴承箱冷却水全部设计为循环水。2) 设计时，尽量将低温热利用后再用循环水冷却，减少循环水用量。3) 完善计量手段，为班组考核创造良好条件。11 消防11.1 概述该装置从原料到产品，基本上都属于易燃易爆物质，发生泄漏时极易引起火灾爆炸事故。该装置的火灾危险性属于甲A类。11.2 火灾、爆炸危94、险性分析本装置火灾危险性为甲A类，主要原料、产品均属危险性物料，其特性见表11-1。表11-1主要危险物料特性表特 性 物料名称爆炸极限 （V%）闪 点 （）自燃点 （）火灾危险性 类 别轻C4馏分1.69.7-80455甲A甲醇7.33611.1470甲B甲基叔丁基醚1.658.4-26.7-28480甲A11.3 消防设计原则1)贯彻“预防为主、防消结合”的方针，积极采取防火措施及设置必要的灭火设施，防止和减少火灾危害。2)消防设施根据装置的规模、火灾危险性程度，原有消防力量及邻近有关单位的消防协作条件等因素综合考虑确定。3)消防体制符合形势发展的需要，采用专业消防和义务消防相结合的消防体95、制。4)消防设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。11.4 装置内消防检测火灾报警系统装置内设火灾报警系统和行政电话专用号“119”报警，具体设计详见电专业说明。11.5 装置内消防设施的启动控制及通讯联系厂区消防站已设消防控制中心，中心有集中报警器，作为监控全厂火灾的自动报警系统中心。站内已有火警受理台一个，可接受多路火警专用电话，并能同时记录发生火灾的地点。在装置区适宜位置设可燃气体及有毒气体检测报警器，当可燃气体或有毒气体浓度超限时，在控制室有声光报警信号，引起注意并进行处理，保证安全生产。在生产装置内选择适宜位置设置手动报警开关。当某处着火时，探测器(或手动报警开关)将信号传至区96、域报警器，此时区域报警除了用灯光、音响及数字显示火灾位置，同时将信号传至消防站，以便进行消防。具体设计详见电及信专业说明。11.6 可依托的消防条件11.6.1 消防给水加压泵站1) 消防水罐XX炼油厂厂区已建有6000m3消防水量的储水罐，能满足新增装置消防储备水量1620m3的要求(按同时发生一次火灾进行设计) 。2) 消防水泵房消防水泵房与生产用水加压泵房合建，消防水加压泵两台（一台工作，一台备用），消防水加压泵为12SH-6A，每台消防泵流量为575918 m3/h，扬程为78m。消防水泵可通过自动和手动方式启动。11.6.2 消防站XX炼油厂现有一级消防站一座，配有各类大型消防车辆和97、指挥车8辆。消防车主要性能见消防车辆一览表，见表11-2。表11-2消防车辆一览表序号名 称车型数量备注1泡沫车-42干粉车-13水罐车-14举高喷射泡沫消防车-15消防通讯指挥车-1合 计8火灾报警采用行政电话专用号“119”报警，凡设有行政电话分机的用户均可报警。11.7 水消防系统本装置的消防用水由全厂消防水系统供给，设计消防用水量为150L/s，供水压力为0.700.80MPa，火灾延续供水时间为3h，本装置一次消防储备用水量为1620m3，全厂消防水系统可以满足该装置的消防要求。装置区周围设置环形消防水管网，由全厂系统统一考虑。工艺装置内加热炉、甲类气体压缩机、介质温度超过自燃点的热98、油泵及热油换热设备、长度小于30米的油泵房附近和管廊下部等设防冻型箱式消火栓保护，其保护半径为30米。工艺装置内的甲、乙类设备的框架平台高于15米时沿梯子敷设半固定式消防给水竖管。11.8 蒸汽消防系统装置的防爆区设有蒸汽消防系统，装置塔器的操作平台上框架上均设有半固定式蒸汽吹扫接头，并配有水带。消防蒸汽直接与蒸汽总管相接，严禁可燃气体和油品串入，保证蒸汽的质量。11.9 小型灭火器系统根据建筑灭火器配置设计规范(GBJ14090，1997年版)的要求，在厂内各单元设置一定数量的小型灭火器，以保证扑救初期火灾和零星火灾。11.10 设计采用的主要标准规范石油化工企业设计防火规范（GB5016099、-92）(1999年版)建筑设计防火规范（GBJ16-87 2001年版）建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）(1997年版)中华人民共和国消防法（1998年）火灾自动报警系统设计规范（GB50116-98）石油化工企业给水排水系统设计规范（SH3015-1990）12 环境保护12.1 设计原则1）设计中严格执行国家、地方及主管部门制定的环保设计规定、规程及标准。2）本着全面规划、以防为主的方针，即尽量采用不产生或少产生环境污染的工艺方案。在有不可避免的污染物出现时，首先考虑综合利用，化废为宝，其次，针对各种污染物采取必要措施加以处理，使之符合有关法规要求。3）在噪声控制方面，首先采100、用低噪音设备，其次采取隔音、消声等设施以达到标准要求。4）与环保有关的设施将与主体工程同时设计、同时施工、同时投产，以达到彻底防治污染的目的。12.2 设计依据及采用的环境标准中华人民共和国环境保护法(1989年12月26日)；中华人民共和国水污染防治法(1996年5月15日)；中华人民共和国大气污染防治法(1995年8月29日)；中华人民共和国环境噪声污染防治法(1996年10月29日) ；中华人民共和国固体废物污染环境防治法(1995年10月30日)；建设项目环境保护管理条例（第253号中华人民共和国国务院令，1998年11月29日）；炼油化工项目可行性研究报告编制规定（中国石油天然气股份101、有限公司，2002版）；建设项目环境保护设计规定国环字002号文；石油化工企业环境保护设计规范（SH3024-95）；环境空气质量标准（GB3095-1996）中二级标准；地表水环境质量标准（GB3838-2002）中类标准；城市区域环境噪声标准（GB3096-93）中3类标准；大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）中二级标准；污水综合排放标准（GB8978-1996）中二级标准；工业企业厂界噪声标准（GB12348-90）中类标准。12.3 建设地区环境质量现状12.3.1 区域自然概况XX炼油厂地处青藏高原昆仑山北麓，柴达木盆地南缘中部，XX河冲洪积平原的戈壁滩上，海拔2817102、2823m，是青藏两省区唯一的一座百万吨炼油厂。厂区属昆仑山前冲洪积扇戈壁砾石绿洲之间的过度地貌单元，地表较为平坦，地形由西南向东北倾向，平均坡度7.5。厂区地层为第四层风积、冲积、洪积地层，土层为沙类或砾石类土，地表层为风积沙，下部各层为沙或砾石。地区气候属典型的内陆盆地干燥气候，特点是常年干燥多风，降雨量少、蒸发量大、海拔高、气压低、昼夜温差大、紫外线强、风沙严重、缺氧。冬季漫长寒冷，为时超过七个月，大约从九月下旬至四月下旬，因气温低，无夏季，春秋两季相连。12.3.2 环境质量现状利用XX油田分公司XX炼油厂10万吨/年甲醇装置项目环境影响报告书（XX省环境科学研究设计院，2004年7月103、）中的现状监测结果，对建设地区的环境质量现状进行描述。地表水现状监测结果详见表12-1。表12-1地表水的现状监测结果点位项目各污染物监测结果 mg/L标准限值mg/L团结湖（香江）团结湖（1#站）团结湖（3405）pH7.087.107.1869COD53683297597930氨氮23.12621.72322.7891.5石油类未检出未检出未检出0.5地表水环境执行地表水环境质量标准GB3838-2002中的类标准，地表水中COD、氨氮实测均值在3个测点均有不同程度的超标，超标倍数在12.81198.3，最大超标倍数为198.3。pH在各测点均不超标，石油类在各测点均未检出。评价区在表水体104、中的主要污染物是COD。环境空气的现状监测结果详见表12-2。表12-2环境空气质量现状监测点项目各污染物监测结果mg/m3标准限值mg/m3河东农场拟建厂址园艺场炼油厂招待所环保局气象局SO200.00200000.50NOx0.0140.0320.0210.0160.0150.0120.24环境空气质量执行环境空气质量标准GB3095-1996中二级标准，评价区内环境空气污染因子中SO2除在拟建厂址监测不超标，在其余各测点均未检出，NO2在各测点也均不超标，符合环境空气质量标准GB3095-1996中二类标准的要求。项目区昼间、夜间噪声现状一般在50dB(A)，声环境质量满足GB3096-105、1993城市区域环境噪声标准中的昼间65dB(A)，夜间55 dB(A)的限值。12.4 项目主要污染源及环境保护措施12.4.1 项目污染源12.4.1.1 废气污染源MTBE装置正常生产时无有组织排放的废气产生。装置排放的废气只有装置及罐区无组织的挥发产生的烃类气体。在装置开、停工或生产不平衡等非正常工況下，从安全阀和其它调节阀排出的烃类气体，通过管道送全厂燃料气管网。12.4.1.2 废水污染源生产过程中MTBE装置产生的污水主要是装置和罐区地面冲洗等产生的含油污水以及生活和办公场所产生的生活污水。废水的产生量及污染物产生情况详见表12-3。表12-3废水排放情况表废水类别排放量 （t/106、h）主要污染物浓度mg/L排放规律排放去向pHCOD石油类含油污水0.85692400mg/l50间断污水处理场生活污水3.0693005间断污水处理场12.4.1.3 噪声污染源噪声主要来源于露天布置的机泵、临时介质放空等。12.4.1.4 固体废物污染源MTBE装置产生的废渣主要醚化反应催化剂，每2年排放量16吨。12.4.2 主要环保措施（1）采用高密闭性阀门及管件，以减少烃类物质的无组织挥发。（2）对项目排出的废水拟采取清污分流的方式分别处理。含油污水经含油污水管网排至污水处理场处理，达标后经管道排入厂区以东距XX炼油厂12km的氧化塘进行自然氧化。生活污水经化粪池处理后汇同生产废水一107、起排入废水氧化塘。XX炼油厂污水处理场设计处理能力为350m3/h，处理生产过程中产生的含油、含盐污水，及汽提处理后的含硫污水，目前实际现有污水量为200m3/h，完全有余量处理本项目产生的污水。污水处理场采用隔油 浮选 生物曝气（生物接触氧化）的处理工艺流程对排放的污水进行处理。厂区废水经处理后进入氧化塘，XX炼油厂进入氧化塘的废水量约为540.3m3/h，进入氧化塘的废水除部分蒸发、下渗外，其余215.3m3/h沿氧化塘出口北排。出水水质可以满足污水综合排放标准GB8978-1996中第二类污染物最高允许排放浓度中现有污染源二级标准的要求。（3）装置设计中优先选用低噪声电机、机泵等设备，对108、大噪声设备加装消声器，并采用防振安装方法等措施，可有效降低装置噪声强度。（4）MTBE装置产生的废渣，每2年排放量16吨，送厂外填埋处理。12.5 环境管理及监测12.5.1 环境管理XX炼油厂是二十世纪九十年代新建的企业，环境保护工作，起步早、起点高、规划远，从建设开始，就把环境保护列为了工作重点。按照“预防为主、防治结合”的环保方针和建设项目环保“三同时”的制度，在设计阶段对加工原油过程中产生的废气、废水、废渣就已制定出了相应的治理措施。从建设开始，XX炼油厂成立了以厂领导和科室长组成的环境保护委员会，负责讨论、制定、解决环境保护的发展规划和存在的问题；设置有安全环保科，配备专职环保管理人109、员负责开展环境保护工作，逐步建立健全了各项环境保护管理制度并在实际中监督实施、严格考核。环境监测系统也与主体工程同时运作，设有质控、废水、大气等监测分析室，仪器设备齐全，并取得省级计量认证资格证，为环保管理部门的综合治理提供了科学可靠的依据。近年来，XX炼油厂还投入1000多万元的资金，科学地采用先进技术、先进设施，为实现环保目标开展了大量的工作，大大提高了环境质量，开创了XX炼油厂环境保护工作的新局面。XX炼油厂历年来都注重环境保护工作，设有健全的环境管理机构和环境监测机构，制定了一系列环保管理规定，确定了环保工作总的原则是大力推行清洁生产，抓源头治理，控制中间过程，提高末端处理能力，具有较110、高的环境保护管理水平。在取得ISO9002质量体系认证后，于2001年6月又顺利通过HSE体系认证。通过建立自主管理、自我约束的质量、健康、安全、环保新机制，使XX炼油厂在质量、安全、环保管理方面走上了科学化、规范化的道路，在同行业中率先获取了国家认证机构颁发质量管理体系认证证书和中国石油健康、安全与环境管理体系认证证书。拟建项目的环境管理工作纳入XX炼油厂现有的环境管理体系中。12.5.2 环境监测XX炼油厂现行监测工作由与主体工程同时运行的原XX炼油厂环境监测站负责，因体制改革，现该单位已隶属XX石油管理局，全称为XX石油管理局环境监测中心站XX分站，为全国环境监测条例中的三级站。其主要职111、能是对环境各要素进行经常性监测，掌握与评价环境质量状况及发展趋势，检验评价治理效果，真正成为环境保护工作和环境科学研究的基础，为环境管理提供可靠准确及时的技术依据。全站现有职工15人，设有综合办公室、技术质量办公室、水质分析办会室、大气分析办公室，占地使用面积共780m2，拥有精密仪器68台套，因定资产约118万元，相继开展了废水、环境空气、废气、固体废弃物、噪声等环境监测工作。项目建成投产后，依托现有监测体系，将装置的监测工作纳入现行监测制度中。为及时掌握污染源变化情况，为环境管理提供基础数据，根据监测站现已开展的分析项目，针对本项目的污染物排放情况，提出监测计划，见表12-4。表12-4拟112、建项目环境监测内容一览表监测内容监测点布设监测项目监测频次污染源厂界非甲烷总烃每季监测1次废水装置排污口石油类、PH值每周监测1次噪声各个噪声源厂界噪声及装置、设备的噪声每年监测12次环境质量监测大气施工期TSP监测1次装置区项目同厂内现状监测噪声施工期噪声监测1次装置区周围连续等效声级每年监测12次12.6 环保投资环保设施的范围按以下原则划分：凡属治理污染、保护环境的设施；凡是既为生产所属又为治理污染服务，但其主要亩的是为改善环境且同时又提高经济经济效益的设施均属环保设施。该装置产生的含油污水依托该公司现有的污水处理场进行处理；废催化剂由该厂统一处理。因此，在该装置的环保投资估算中不再计入113、污水处理场和渣场等的投资估算。本装置的环保投资及依托设施的环保设施列于表12-5。表12-5项目环保投资表环保设施名称投资（万元）排污管线3噪声控制设备7绿化2合计1212.7 环境影响分析本装置正常生产时无有组织排放的废气产生。装置排放的废气只有装置及罐区无组织的挥发产生的烃类气体。在装置开、停工或生产不平衡等非正常工況下，从安全阀和其它调节阀排出的烃类气体，通过管道送全厂燃料气管网。装置设计上采用高密闭性阀门及管件，以减少烃类物质的无组织挥发。本项目废气对环境的影响可以接受。废水经污水处理后可以达到污水综合排放标准（GB8978-1996）二级标准要求，实现达标排放。固体废物通过填埋也可以114、得到妥善处理。废水废渣对环境的影响也是可以接受的。装置产生的噪声经降噪处理后衰减到厂界也能满足工业企业厂界噪声标准（GB3096-93）中的类标准要求。13 职业安全卫生13.1 设计原则1）充分贯彻“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”和“安全为了生产，生产必须安全”的设计思想，对工程中的易燃、易爆、有毒、有害物质设置必要的防范措施，并实施有效控制，防止事故的发生。2）对生产中存在易燃、易爆、有毒、有害气体的危险部位和环节，设置安全监测、报警和通讯调度系统，并采取了联锁设施，防止和减小事故的危害，保证操作人员的人身安全和生产的正常运行。3）消防设施的设计贯彻了“预防为主，消防结合”的方针115、，执行有关消防、防火设计规范和标准，根据工程的规模、火灾危险性程度、现有消防力量及邻近有关单位的消防协作条件等因素，合理地设置消防设施并采取有效措施。4）严格执行国家各项抗震防灾技术要求和行政法规规定，贯彻“预防为主，平震结合，常备不懈”的方针，切实采取各种有效的防范措施，使其具有较高的综合抗震能力。5）改造项目选用先进、可靠、安全的工艺流程，尽量减少操作人员的劳动强度，降低体能消耗，保证操作人员的作业和工作环境的质量，满足安全卫生的要求。6）严格执行国家、地方、行业及企业制定的各项有关安全卫生的法律、法规和标准、规范，做到劳动安全卫生与主体工程同时投入生产和使用的原则。对生产中易燃、易爆、有116、毒、有害物质设置必要的防范措施，并实施有效控制，防止事故的发生，实现生产的“安、稳、长、满、优”。13.2 安全卫生设计执行的标准、规范工作场所有害因素职业接触限值， GBZ2-2002。石油化工企业职业安全卫生设计规范，SH3047-93。石油化工企业设计防火规范，GB50160-92 (1999年版）。生产设备安全卫生设计总则，GB5083-1999。建筑设计防火规范，GBJ16-87（2001年版）。建筑抗震设计规范，GBJ50011-2001。构筑物抗震设计规范，GB50191-93。爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范，GB50058-92。石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规117、范，SH3063-1999。钢制压力容器，GB150-1998。工业企业噪声控制设计规范，GBJ87-85防止静电事故通用导则，GB12158-90。石油化工企业卫生防护距离，SH3093-1999。固定式钢直梯、固定式钢斜梯、固定式工业防护栏杆、 固定式工业钢平台，GB4053.12-83。工业企业设计卫生标准，GBZ 1-2002。建筑采光设计标准，GB50033-2001。采暖通风与空气调节设计规范，GBJ19-87（2001年局部修订）。建筑物防雷设计规范，GB50057-94（2001年局部修订）。卫法监发1999第620号文及工业企业职工听力保护范围。工业企业照明设计标准，GB50118、034-92。13.3 工程危害因素分析13.3.1 火灾、爆炸危险MTBE装置生产过程中所用原料产品为易燃、易爆物质，装置的火灾危险性类别为甲A类。二级防爆区。主要原料、中间产品副产品和最终产品具有易燃、易爆性，容易发生火灾和爆炸。生产过程中主要危险物料的性质见表13-1。表13-1主要易燃、易爆物料的性质序号有害物质名称规格物化性质危害性状 态相对 密度闪点 （）自燃点（）爆炸极限（V%）下限上限1轻C4馏分93.02液态2.0-804551.69.7与空气形成爆炸性混合物。混合C4属于低毒类，吸入一定量会引起窒息、麻醉和刺激作用。2甲醇液态0.7911.14707.336甲醇在水及液体中119、溶解极高，可经呼吸道、胃肠道和皮肤吸收，主要作用于神经系统，对视神经和视网膜有特殊选择作用。3甲基叔丁基醚98.0%液态0.74-26.7-284801.658.4MTBE属低毒类物质。人经过量接触后有头痛、呕吐、血压降低及神经系统抑制等症状，对眼和皮肤有刺激性。（2）主要生产岗位火灾、爆炸危险因素分析见表13-2。表13-2主要生产岗位火灾、爆炸危险因素序号场所或设备介 质危险性1高温换热器油、油气、甲醇高温、泄漏时易燃、易爆、中毒2泵碳四馏分、甲醇高温、泄漏易燃、易爆、中毒3反应器油、油气、甲醇高温、泄漏时易燃、易爆、中毒4塔类油、油气、甲醇高温、泄漏时易燃、易爆、中毒5容器类油、油气、甲120、醇泄漏时易燃、易爆、中毒、腐蚀13.3.2 工业卫生危险性分析生产过程中使用、产生的部分物料为有毒物质，对人体健康会产生一定程度的危害。1）烃类物质主要来源是碳四组分等易挥发物质，烃属于低毒物质，主要有麻醉和刺激作用，通常通过呼吸及皮肤接触进入人体。碳四组分对人的皮肤、眼睛及粘膜有一定刺激作用，并对人的中枢神经也有影响。2）甲醇甲醇是有毒物质，对神经系统和血管系统影响最大。其蒸汽刺激眼睛和呼吸道粘膜，高浓度时会引起头痛、头昏、损害视觉。饮入10ml以上即有失明的危险，饮入100250ml可以致死。它的蒸汽在空气中最高允许浓度为50mg/m3,在居民区大气中，昼夜平均允许甲醇极限浓度为0.5mg121、/m3。甲醇可经消化道和呼吸道、皮肤渗透入人体，以致中毒。甲醇在水和血液中具有很高的溶解度，因此通过肺向外排除是较慢的。甲醇在有机体中缓慢氧化、分解为剧毒的甲醛和甲酸。甲醇对人体的毒害是使血管麻痹，使神经和视网膜损害。其蒸汽对呼吸道、眼粘膜及皮肤也有一定的刺激作用。甲醇急性较轻度的中毒症状为眩晕、头痛、恶心、呕吐、步态不稳、嗜睡、瞳孔扩大，手指轻度震动等等。急性中度中毒的症状为恶心、呕吐、头痛、腹痛、脉博加快、躯体平衡障碍、腱反射亢进、数小时至两三天后可出现视力障碍，以后视力开始剧烈减退，严重者可导致失明。急性重度中毒者为面色苍白、唇及皿肢显著青紫、脉博加快、呼吸深而困难、心音减弱，大量出汗或122、出现酸中毒现象，其视觉紊乱、意识模糊、瞳孔对光反应消失，腱反射减弱、强直性尺劂、血压下降以致休克。甲醇慢性中毒是在较长时间中吸入较高浓度的甲醇蒸汽，症状主要表现在神经系统上，如头痛、耳鸣、恶心、失眼、健忘、神经衰弱。其视神经损害最为明显，例如视力减退、眼球活动时间有疼痛及压痛感，两眼模糊，看灯光有晃晕，视野缩小或视中心出现暗点，重者可导致视神经萎缩至完全失明。对周围神经伤害产生肢端麻木、震颤、感觉障碍，有的行动异常，肌体无力，步行蹒跚并可出现神经炎。较高浓度甲醇蒸汽的刺激，可发生湿疹、皮炎、结膜炎、上呼吸道炎等症状。3）噪声危害装置内某些设备的噪声较高，对人体会造成危害。根据工业企业噪声控制设123、计规范（GBJ87-85）中的规定，工人每天连续接触噪声8小时，噪声限制值为85dB（A）。本装置中主要噪声源为高速泵等。在设备选型时应考虑规范规定的噪声标准。4）高温灼烫伤危险本装置某些设备的操作温度在100以上，极有可能发生灼烫伤事故，设计时对其进行保温隔热处理。13.4 主要防范措施13.4.1 安全卫生设施依托情况本项目所需的劳动安全卫生措施，按现行有关劳动安全卫生标准、规范的要求，在依托公司现有系统劳动安全卫生设施的基础上补充完善，以确保本项目的劳动安全卫生达到标准和规范和要求。13.4.2 主要安全卫生防范措施13.4.2.1 平面布置设计1）装置平面布置在满足有关防火、防爆及安全124、卫生标准和规范要求的前提下，尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中，以达到减少占地、节约投资、降低能耗、便于安全生产操作和检修管理，实现本质安全的目的。2）装置的位置及其内部的设备布置结合了工艺流程要求和厂区地形，充分考虑了相关安全卫生标准、规范对风向及与周围装置安全的要求。装置内设备之间按规范要求设置防火防爆间距。3）装置中在布置处理同类危险物料的设备或厂房时，采取处理同类危险物料的设备集中布置，并按不同爆炸危险区域分区布置统，筹安排防火防爆设施。4）装置四周设置环形消防通道，并根据装置的占地情况在装置内设置消防检修通道，以满足人员安全疏散要求，确保移动消防力量能够迅速顺125、利地进入消防作业地点。5）在有毒有害强腐蚀性介质使用场所周围设置围堰，有毒有害强腐蚀性介质溢出蔓延危及操作人员，同时在其作业场所附近设事故紧急淋浴设施和洗眼器。13.4.2.2 工艺设计1）装置采用先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程，装置设计考虑必要的裕度及操作弹性，以适应加工负荷上下波动的需要，并设置自动联锁保护系统。2）装置设紧急事故泄压排放和放空系统。当出现异常情况或装置发生严重火灾时，启动放空系统，使反应系统迅速降压，确保装置安全。3）装置内所有带压设备及管道均设安全阀(设备阀)。4）装置中的易燃易爆、有毒有害物料均采用密闭系统处理，并设置密闭采样系统。13.4.2.3 自控设计1）装126、置的仪表自动控制均采用DCS，对关键生产参数进行控制，并可在控制室内通过DCS对现场仪表进行监视和调校。2）设置可燃气体和有毒气体检测报警系统，操作人员进入可能有毒气体泄漏和聚积岗位应配备便携式有毒气体报警器。3）装置中的主要仪表设备、DCS均采用UPS供电。4）装置中的重要设备和容器设液位高限和/或低限报警系统。5）控制仪表设事故电源及贮气罐，并保证电、气源故障状态时使仪表、联锁阀处于安全开关位置。13.4.2.4 管道设计1）在布置处理同类危险物料的设备或厂房时，采取处理同类危险物料的设备集中布置的原则；并按不同爆炸危险区域分区布置统筹安排防火防爆设施，保证满足规范防火防爆间距要求。2）工127、艺管道设置了防雷击、防静电等的安全措施。3）装置区内设有消火栓、水炮、蒸汽灭火设施、软管站及灭火器等消防设施用于火灾扑救。在管带区、框架区、塔区等地方均设软管站提供灭火用蒸汽。4）装置内排放含油污水的围堰内设地漏，对可能逸放可燃气体（蒸汽）、有毒气体的污水排放系统，设置水封设施及排气管。5）各装置内所有框架、管架均按GB50160-92（1999年版）的有关规定设有防火层。并设有消火栓、水炮、消防蒸汽管线、软管站及灭火器等消防设施用于火灾扑救。6）高温管线（表面温度60）选用适当的保温材料作隔热处理，在生产中可能引起操作人员烫伤的高温设备，采取隔热保护措施，装置消防水系统采取适当的防冻措施。1128、3.4.2.5 电气设计1）装置爆炸危险区域的划分和电气设备的选型和安装，遵循GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范。爆炸危险区域内安装的电气设备其防爆等级为dCT4、dBT4或eT3 、eT6。2）装置中电缆的选用充分考虑了阻燃、环境腐蚀等不利因素，在装置区的电缆桥架内放置阻火包等措施。3）装置区内所有正常不带电的金属外壳及爆炸危险区域内的工艺金属设备（塔、容器等）均可靠接地（依托原有接地系统），装置内工作接地、防雷、防静电接地共用一套接地系统，接地电阻不大于4欧。烟囱设避雷针，单独接地，接地电阻不大于30欧。4）装置内所有设备及可燃气体、液化烃、可燃液体管道在进出装置处，设129、置静电接地设施，通过地下静电接地网和全厂静电接地网相连，及时消除油品在生产过程中集聚的静电危害。5）在装置区主要通道和消防通道设置火灾报警按钮，配电室、控制室及电缆夹层设有感烟探测器，信号引至仪表中心控制室火灾报警控制器。13.4.2.6 土建设计1）装置内的建筑物、构筑物抗震性能均按建筑抗震设计规范GBJ1189的规定进行设计。涂有耐火层的构件，耐火极限不低于1.5h。2）钢结构框架、管带及其它梁柱均满足设计规范所要求的强度、耐火、防爆等性能，并加设厚型无机外防火层，以防止火灾伤害及火势蔓延。3）抗震、防雷措施:建构筑物及大型框架设备采取相应的抗震、防雷措施。 13.4.2.7 设备机械设计130、1) 装置中设备设计充分考虑了当地的风压、地震烈度、介质操作温度、压力、腐蚀及场地等因素，对反应器等主要设备基础按7度地震烈度设防。2) 各主要设备的裙座均设置防火层，对高温设备和管道均进行隔热保温。3) 对必须在高空操作的设备,根据规范要求在必要的位置均设置平台、梯子、扶手、围栏等，以保证操作人员的人身安全。13.4.2.8 防毒与其他安全卫生措施1）防止有毒物质对人体产生危害的措施（1）减少有毒物质的使用、排放含毒物质采样均采用密闭采样器。（2）防止有毒物质泄漏措施在管线和设备连接处选用适当垫片，加强密封，防止有毒物质泄漏。 （3）个人防护措施与职业病防治在有毒作业岗位配备防毒面具等劳动防131、护用品。为确保操作人员的身体健康，对该装置的操作人员必须定期进行体检，以防患于未然。 2）噪声控制措施高速泵等主要噪声源选用低噪声系列产品，在高噪声岗位设隔声间。13.4.2.9 设置安全色、安全标志凡容易发生事故危及生命安全的场所和设备设置安全标志，对需要迅速发现并引起注意、以防发生事故的场所和部位涂有安全色；对阀门布置比较集中，易因误操作而引发事故的地方，在阀门的附近均有标明输送介质的名称、流向等标志；对生产场所与作业地点的紧急通道和紧急出入口均设置明显的标志和指示箭头。13.5 安全卫生机构及人员配置本装置需配备一名安全工程师。工程项目投产运行后的劳动安全卫生管理和监督工作主要由XX炼油132、厂质安部负责领导。13.6 安全卫生制度按照有关国家标准及中石油职业安全卫生管理制度的要求建立完善、可行的安全卫生制度，保障生产的“安、稳、长、满、优”。13.7 安全卫生投资估算本项目装置设计中劳动安全卫生设施的投资概算主要包括：预防事故设施、防止事故扩大设施、防灾监测设备、消防设备、工业卫生设施、安全专用通讯及教育设备等方面。劳动安全卫生专项投资总计约占项目工程费用的3。14 项目实施计划1) 项目可行性研究报告报批：2004年11月30日。2) 2005年2月28日前，科力院交付工艺包。3) 2005年4月20日前，XX院完成基础设计、并在青岛审查，提供长周期设备、材料定货清单。4) 2133、005年5月20日，XX院完成除工艺配管以外的全部设计。5) 2005年5月31日前，XX院完成详细设计。15 投资估算及资金筹措15.1 工程概况XX炼油厂隶属中国石油天然气股份有限公司XX油田分公司，现有原油加工能力100万吨/年，厂区位于XX市东南角，占地面积100多公顷，海拔2850米，是青藏两省唯一的一座百万吨炼油厂。青藏两省区民用和军用成品油主要由XX炼油厂供给，西藏地区所需成品油大部分由1978年建成的XX-拉萨成品油管线输送进藏。为了提高汽油产品质量及高标号汽油产量，拟在厂区内新建一套2.0104t/a甲基叔丁基醚装置。15.2 投资估算范围及构成工程费用投资估算包括该装置边界134、线以内的构筑物、静止设备、机械设备、工艺管道、电气、自控仪表、给排水、暖通及化验设备各专业的工程费用，建设期贷款利息及铺底流动资金，报批总投资估算构成见表15-1。表15-1 报批总投资估算表 单位：万元序号工程或费用名称投 资 额金 额投资比例报批总投资27921001建设投资274398.251.1固定资产费用2488工程费用2246固定资产其他费用2421.2无形资产521.3递延资产1.4预备费2032建设期贷款利息250.893铺底流动资金240.8615.3 投资估算依据1）中国石油天然气股份有限公司石油计字200168号关于印发中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价工作的若干135、规定和经济评价方法与参数的通知。2）中国石油天然气股份有限公司石油计字（2000）第131号文“关于印发石油建设工程项目可行性研究投资估算编制办法的通知”。3）中国石油天然气股份有限公司石油计字2002234号“关于印发炼油化工建设项目可行性研究报告编制的通知”。4）中油计字（2004）86号 “关于印发中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价参数（2004版）的通知”。5）中国石油天然气股份有限公司石油计字2001305号 “关于印发中国石油天然气股份有限公司石油建设安装工程概算指标的通知”。6）95中油基字第79号 “关于印发石油建设安装工程费用定额、石油建设工程其他费用规定的通知”。7136、）石油计字200371号 “关于印发中国石油天然气股份有限公司石油建设工程其他费用补充规定的通知”。8）现行设备、材料出厂价格。9）XX炼油厂2004年相关数据。15.4 投资估算说明15.4.1 工程费用根据设计确定的主要设备选型和工程量，应采用工程量法进行估算。1）设备购置费估算根据确定的工艺技术方案、主要设备选型，按设备的现行价格及运杂费计算。通用设备价格主要采用工程建设全国机电设备2001年价格汇编；非标设备价格执行中石化工程经济信息2003年第4期价格。主要关键设备根据询价价格确定。国内设备运杂费按设备原价9计算。2）安装工程费安装工程依据中油股份公司石油建设安装工程概算指标（石油计137、字2001305号）、关于下发石油建设安装工程概算指标2003年度计价材料费和机械费调整系数的通知（油计字2003103号）及石油建设安装工程费用定额（95）中油基字第79号）计算。主要材料费按现行价格及运杂费估算。3）建筑工程费建筑工程费根据构筑物工程量，按照XX省构筑物综合单价估算15.4.2 固定资产其他费用估算建设单位管理费：根据中国石油天然气总公司石油基字79号文进行计算。按工程费用费率1.540%计算。设计费：按计价格200210号“国家计委、建设部关于发布工程勘察设计收费管理规定的通知”计取。工程勘察费：估列。可行性研究费(含项目建议书)：按计价格19991283号文计取。安全与138、环境评价费：按建设项目安全及环境影响咨询收费标准计列。压力容器检验费：按安装费的1%估列。15.4.2.1 无形资产估算工艺包用费：根据实际发生的数额计列。15.4.2.2 递延资产估算本项目未发生递延资产费用。15.4.2.3 预备费估算1) 基本预备费：按固定资产费用、无形资产费用和递延资产费用之和的8%估算。2) 建设期借款利息估算建设投资的65%为自筹、35%为贷款。基建投资贷款利率(有效)年利率为5.265%。根据上述工程内容、依据及方法，估算了本工程的总投资，详见附表1。 15.5 流动资金估算流动资金估算按详细估算法进行估算。详见附表2。15.6 资金筹措本项目建设投资资金按自有139、资金占65%、银行贷款占35%考虑，贷款年有效利率为5.265%；流动资金的70%为自筹，30%由贷款（年有效利率为4.698%）。投资计划与资金筹措详见附表3。本项目建设期1年，建设投资比例为100%。16 财务评价本项目以2.0104t/a甲基叔丁基醚装置为界定范围，采用全厂工艺总流程及产品有无对比增量法进行财务评价，对其增量经济效益进行分析测算。16.1 财务评价的依据及主要数据、参数16.1.1 财务评价依据石油计字2002234号“关于印发炼油化工建设项目可行性研究报告编制的通知”、石油计字200168号关于印发中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价工作的若干规定和经济评价方法与140、参数的通知、石油计字（2004）86号 “关于印发中国石油天然气股份有限公司建设项目经济评价参数（2004版）的通知”进行计算。16.1.2 财务评价主要数据、参数1)项目计算期及生产负荷计算期为15年，其中建设期1年，生产期14年。生产期第一年起按满负荷生产考虑。2)产品价格93#汽油 2619元/吨液化气 1667元/吨流转税及附加增值税率： 17%（其中液化气、水为13%）城市维护建设税：按增值税与消费税之和的7%计取。教育费附加：按增值税与消费税之和的3%计取。3)所得税企业所得税税率为33%。4)项目还款资金来源项目偿还借款的资金来源是：a）利润b）折旧c）无形及递延资产摊销5)财务141、基准收益率财务基准收益率：12%。6)其它公积金：税后利润的10%。公益金：税后利润的5%。16.2 效益及财务评价指标计算16.2.1 产品销售收入及流转税金计算产品销售收入计算详见附表8。销售税金及附加计算详见附表9。16.2.2 损益计算损益计算详见附表10。16.2.3 借款偿还平衡计算项目的清偿能力分析按照最大偿还能力计算。生产期内各年的利息均计入成本。还款年份垫付的还款利润在还清债务后，在以后各年以折旧、摊销的形式予以弥补。借款偿还平衡计算详见附表11。现金流量计算现金流量计算详见附表12。16.2.4 财务平衡财务平衡计算详见资金来源与运用表附表14，资产负债表附表15。16.2142、.5 主要经济评价指标汇总本项目按上述参数与数据计算后，主要经济评价指标汇总见表16-1。表16-1 主要经济评价指标汇总表序号项 目单 位 数额数额备注(人民币)(外汇)一基本数据1报批总投资万元27921.1建设投资万元27431.2建设期借款利息万元251.3铺底流动资金万元242销售收入万元3004生产期平均3总成本费用万元1775生产期平均其中:折旧万元188生产期平均4流转税金及附加万元895生产期平均5利润总额万元334生产期平均6所得税万元110生产期平均7所得税后利润万元224生产期平均二经济评价指标1税后财务指标 其中：财务内部收益率%12.31 财务净现值万元44ic=1143、2% 投资回收期年7.60含建设期2税前财务指标 其中：财务内部收益率%17.02 财务净现值万元762ic=12% 投资回收期年6.28含建设期3自有资金 其中：财务内部收益率%13.07 财务净现值万元135ic=12%4投资利润率%11.755投资利税率%43.176资本金利润率%18.227借款偿还期年3.68含建设期8盈亏平衡点其中：生产能力利用率%46.54%生产期平均9单位加工费元/吨218.49不含期间费用10单位现金加工费元/吨143.92含期间费用11吨油净利润元/吨112.0116.3 不确定性分析16.3.1 盈亏平衡分析通过对项目的产品销售收入、成本费用、销售税金等方144、面的数据进行分析来确定项目的盈亏平衡点，分析生产能力利用率对项目盈亏的影响。项目的盈亏平衡点为46.54%，表明本项目具有较强抗风险能力。16.3.2 敏感性分析敏感性分析是分析、预测影响项目评价结论的各个主要因素发生变化时，对项目经济效益的影响程度。本项目敏感性分析选取建设投资、产品价格、原料价格和生产负荷作单因素敏感性分析，计算结果详见表16-2。从分析结果来看，方案中产品价格的变化对本项目的经济效益影响最大，其它依次为原料价格、生产负荷和建设投资。综上所述，方案都将给企业带来较好的经济效益，财务内部收益率、投资利税率等指标均高于行业基准指标（12%、14%），投资回收期低于行业基准投资回145、收期（11年），并具有较好的抗风险能力。因此，从财务分析上都是可行的。表16-2 单因素敏感性分析表变化因素名称-15%-10%-5%0%5%10%15%产品价格内部收益率-1.55%4.19%8.44%12.31%15.92%19.37%22.69%投资回收期 年15.0011.779.197.606.545.775.18财务净现值 万元-1679-1037-4974458711301674灵敏度及临界点7.516.596.28-0.40%5.885.745.63原料价格内部收益率17.09%15.53%13.94%12.31%10.63%8.90%7.10%投资回收期 年6.256.637146、.087.608.238.979.89财务净现值 万元76652628544-196-436-676灵敏度及临界点2.592.622.650.94%2.732.772.82建设投资内部收益率15.30%14.21%13.22%12.31%11.47%10.69%9.97%投资回收期 年6.707.017.317.607.908.208.49财务净现值 万元41929416944-81-206-330灵敏度及临界点1.621.551.481.68%1.361.311.27生产负荷内部收益率9.43%10.41%11.37%12.31%13.23%14.13%15.02%投资回收期 年8.728.317.947.607.307.036.78财务净现值 万元-362-227-9144180315451灵敏度及临界点1.561.541.53-1.63%1.501.491.47图13.6-1单因素敏感性分析