1、公司生产部材料和物耗管理规定汇总编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 生产部材料管理和物耗管理规定总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理3.1物料的管理3.1.1总装车间现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐；3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料，如遇特殊原因停线转机型时，相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区（非拉式物料不允许滞留生产线），并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库；32、.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量，大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放；3.1.4生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区；3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上，并标识清楚，拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取，每次领取拉式物料的数量要适中，严禁一次性把拉式物料全部放到线上；3.1.6生产过程中产生的物料包装袋、包装布，不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中，能重复使用的要及时拆3、叠、摆放整齐并定期清理出现场；3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。3.2半成品、成品及返修机的管理3.2.1生产过程中发现的故障机（成品机或半成品机）需要返修时，由发现故障者在工序记录卡的指定位置上写明故障现象和发生故障时间，并周转至指定的待返修区；3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。车间物料运作物流运作章程目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。特制定此规章。一、企业成功的物料管理具备的条件：（一）、完善的管理制度 （二4、）、科学的料物规划 （三）、合理的激励机制 （四）、有效的内稽内控功能 （五）、高素质的管理队伍二、物料损耗率：为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。2、普通烤漆铁板:包括冷轧板、热轧板等,正常损耗率最高不能超过1.5%。3、普通烤漆铁管:包括圆管、方管、扁管、椭圆管、异形管等,正常损耗率最高不能超过1.5%。4普通烤漆铁线:包括粉抽线、水抽线、冷拉线、扭花线、扁铁、方铁等,正常损耗率最高不能超过1.5%。5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为1%，但采购必须要求供应商付备5、品0.2%0.5%。6、普通PE胶袋及塑胶件,正常损耗率最高不能超过0.8%，采购要求供应商付适当比例的备品。7、拉伸铁板、不锈钢板、不锈铁板，正常损耗率最高不能超过3%。8、压铸件、气压表、车轮、木板等部件，正常损耗率不得超过0.5%。9、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。如打包带、封箱胶纸、草球、打磨片等，暂不设损耗，按安际用量购置。10、劳保材料：劳动保护用品。如手套、口罩、眼罩、洗衣粉、防焊围裙等。不设损耗，按计划购买。三、物控管理：（一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。（二）、物料请购：1、生产主物料请购：严6、格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、保护焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。4、劳保材料：劳动保护用品，如手套、口罩7、眼罩、洗衣粉、防焊围裙等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请两次：即每月10日、25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月15日、30日回货。其它时间不予受理。待殊情况除外，须经过副总经理批示。5、办公用品：所有办公人员使用的文具，如记录本、笔、计算器、报表等每月请购一次：即每月24日各车间统计员书面提报下个月的月用量经主管、厂长审批后交致厂长文员处，厂长文员统一汇总归类，并于25日制出请购单经厂长签核呈副总经理批示后交采购处理。采购必须在下个月1号前到位。6、机器设备：各部门的生产设备与机电，由部门主管与机电主管计划申请，厂长确认后呈公司副总经理、总经理裁决。7、在各部领料时，只要能够以8、旧换新的必须以旧换新，如打磨片用后旧磨片、焊丝用完后的胶轮、封箱胶纸用完后旧纸筒、手套用后的破手套、导电枪嘴用后的废枪嘴、废卷尺、机器设备的废零件，由各发料仓管员严格把关，PMC全程监控。8、按照订单用量所领的物料用完后，仍然不能完成订单数量，由生产车间开出超额请购单单，申请人签名、部门科长、主管确认、厂长审核后交PMC查核备案后呈副总经理批示由采购处理。同时必须写清原因：（1）操作不当造成的，（2）管理不善、浪费过大造成的，（3）来料不良造成的，（4）正常损耗造成的。如果因前两项造成的补料，那么车间必须有奖惩通知单的负责人处理结果才能补料；如果是第3项造成补料，由供应或上道工序承担；如果是第9、4项造成补料，由PMC及采购接到超额请购单后及时处理。（三）、物料控制： 1、物料控制的原理：不断料：不使制造现场领不到要用的材料或零件。不呆料：让要用、可用的物料进来，不让不适用的物料呆在仓库内不用。不囤料：适量、适时的进料，不做过量、过时的囤积物料。 2、物料控制的五大原则 适时（Right Time）：在要用的时候，很及时地供应物料，不会断料。适质（Right Quality）：进来的物料或发出的物料，品质是符合标准的。适量（Right Quanlity）：控制好来料数量，满足生产用料需求，防止断料、呆料发生。适价（Right Price）：用合理的成本取得所需的物料。适地（Right 10、Piace）：从距离最短，能达最快速的供料商与使用部门距离最短，能最快速的发料，及时服务生产。 3、监督生产线物料使用状况，对不良现象及物料浪费立刻提出改善并跟进改善状况。 4、对生产线物料异常处及合理调配，确保生产顺畅。 5、监控货仓及生产线的盘点工作并参与复盘工作。四、仓储管理：（一）、仓库管理三大原则1、帐、卡、物一致原则：在货仓管理中，帐、卡、物一致原则是其中最重要的一项原则，帐、卡、物一致是进行成本核算，财务统计和物料控制的基础。2、定点定位原则：一种物料只放置一个地方，且只能有一个尾数，这就是定点定位。3、先进先出原则：先进仓物料先出仓，这是保证物料品质的一项重要原则。（一）、领料11、 1、生产车间物料员按照领料工单的数量及生产排期上要求货仓备料完成时间，开出领料单到仓库领料。 2、领料时，车间物料员、货仓仓管员在仓库备料区当面交接数量签名确认后，物料员从货仓领入生产车间物料组。 3、科组之间物料的领发必须用内部物料转移单进行运作，科组与科组之间上道工序转入下道工此单据交接，双方物料、收发签名确认，并由组长、科长确认，双方各持一份，上交PMC一份。 4超额领料：按BOM表的物料用量未能完成订单，须要超领物料时，车间开出超额领料单，经生产科长、相关主管、PMC签核交厂长审批后。仓库方可按正常程序发放物料。（二）、发料 1、集体分发：流水线集体用料的生产线，物料组按当天用量交于12、生产拉长，由拉长按工位统一分发调配使用。 2、个人分发：个人作业的生产工序，物料组根据个人派工单上分配的生产数量，发放相关的使用物料。等下次发料，必须检查个人交货数量于前次发料数量是否吻合然后再发放下批物料。（三）、物料使用：1、在生产使用过程中，按生产工艺先后顺序合理摆放物料，严禁乱堆乱放。2、物料在使用过程中必须责任到人，管理到位，谁出问题谁负责、谁买单。3、生产过程中严禁不按规定程序操作，故意损坏、浪费物料。违者，所有物料损失由个人承担。4、在物料使用过程中，如果发现混杂部分不良品，生产线负责人必须同品管人员测出不良率向上级汇报，如果判定挑选使用，生产线必须将不良品选出并在下班前开出不良13、品退料单由品管签名确认退仓调换。以确保数量。（四）、制程入库： 1、半成品、在制品入库：为确保物料的安全性及数据的准确性，车间每天下班前将自己生产工序已经完成的半成品全部入库（按照入库管理第4项进行）。下道工序生产部门再领料作业。 2、产成品入库：为确保产成品的安全性及数据的准确性，车间每天下班前将自己完成的产成品全部入库（按照入库管理第5项进行），进入装柜出货工序。退料、退货、报废作业： 8.1对于生产单位溢领或不再继续使用的余料，应由生产单位开立余料入库申请单，经品管人员鉴定签名后退回仓库，仓管员依照入库程序办好入库手序，并按品名、规格分类存放，标示生产退料品。 8.2对于生产单位在使用过14、程中检查、挑选出来之不良物料，由生产单位开立余料入库申请单即不良物料退料单，经品管人员鉴定签名后退回仓库，仓管员点数签收后将其存于“不良品区”再依退料状况、物料属性、供应商类性分类置放。 8.3制程不良品：仓库接收到的制程不良物料，应在第二天上午9：00前按制程责任部门提报制程不良品退料明细表交品管部、PMC，（如果是紧急物料，仓库应在接到退料之后30分钟内完成以上动作）。品管部按责任部门开出返修通知单，PMC开出重工制令单。返修单位再依领料制度进行领料返修作业。 8.4采购或外包厂商不良品：仓管员接收到退料后，应在第二天上午9：00前分类按责任厂商提报采购（外包）不良品退料明细表交采购部、P15、MC，（如果是紧急物料，仓库应在接到退料之后20分钟内完成以上动作），采购部通知供应商/外包加工商退货返工，PMC跟进采购部。仓管员进行退货作业，与供应商确定数量后，仓管员开立采购（外包）退料出仓单，双方签名并由品管签名确定退货原因，按公司规定时间内退货放行出厂。 8.5供应商及外包商刚送物料经IQC检验不合格判退时，出具来料检验报告，仓管员把该物料放置不良品区域，并及时开立采购/外包来料不良拒收退货单，经IQC判退签名、仓库负责人签核，直接拒收退货返回厂商。8.6已办理入库手续的退货物料，根据IQC的不合格退货报告，仓管员开立采购/外包物料退货出仓单，经IQC、货仓负责人、PMC、厂长或经理16、签核后，厂商接收人员签收确认方可放行。厂商送货空车返回由仓管员签名放行单即可放行。 8.7制程不良退货物料或仓存物料经品管检验确定因损坏、过期等无法维修使用时，仓管员开立物品报废单经品管、仓库科长、相关主管、厂长签核，并经过副总经理审批方可报废，仓管员再开立报废品出库销帐单经仓库品管、仓库科长、相关主管及PMC签核方可出库销帐。8.8各部门物料、半成品、产成品、等等各类料件的报废，均由各部门开出物品报废单经部门品管、部门科长、相关主管、厂长签核，并经过副总经理审批方可报废。8.9机器设备、工具的报废，均由各使用部门开出物品报废单由部门科长签名、经机电主管、部门主管、厂长签核，并经过副总经理审批17、方可报废。九、物料的盘点： 9.1盘点的目的9.1.1 便于PMC更好掌握了解库存之保管状态及其分布状况，保证帐物相符，为改善生产排程、顺利运作提供依据与保障。并通过分析盘点差异产生的原因，了解现有存货控制体系之不 足之处并加以修正，使公司的物料控制体系不断地得到合理的持续改善与健全。9.1.2为财务部门的月终、年中、年终各项成本的核算提供准确数据，公司能够及时掌握各部效益状况。9.2盘点范围:具体为本公司之原材料、半成品、成品、委外加工品、不良品、报废品、呆滞品、五金耗材、其它各类杂项等所有属于我公司的存货及其它各类固定资产。盘点区域包括本公司所属区域及相关的本公司各委外加工厂商，但不含本公18、司之各地办事处和代理经销商。9.3人员职责9.3.1财务会计室主管: 盘点工作总负责，审查盘点作业计划，主导举办盘点说明会及盘点总结会。9.3.2财务会计室：编写盘点作业计划，负责排定盘点时间、盘点范围， 安排与分配盘点稽核人员，发放盘点票（表）及盘点汇总表，记录盘点票之流水号范围与数量。9.3.3制造厂厂长：督导本部执行盘点工作，确保盘点数据之准确性。9.3.4制造厂PMC：监督及协调库仓、生产线的物料盘点，掌控物料盘点的准确性，并及时向厂长汇报。9.3.5采购部：负责各委外加工厂商处委外加工品的盘点工作，确保相应盘点数据之准确性。通知供应商物料盘点当天暂停一切物料。9.3.6各盘点单位主管19、：督导本单位人员认真落实盘点工作，并亲临现场指导，审查本单位盘点结果，确保准确无误。9.3.7盘点单位统计员：汇总本单位盘点结果，填妥现场盘点汇总表。9.3.8盘点人员：各仓库之仓管员、生产部门物料人员及盘点指定人员必须认真盘点所属料品，误差不能超过2%，将盘点结果统一报统计员填写，并由盘点人员签名确认或盘点人员直接填写签名，报部门主管。9.4盘点准备及要求：9.4.1 财务会计室主管依照核准之盘点作业计划适时召集相关单位举办盘点说明会，倡导相关盘点范围、盘点对象、盘点组织、作业流程、各阶段作业起止时限、计算机化ERP作业说明等内容与要求。9.4.2各盘点单位必须在盘点作业计划及盘点作业说明会20、规定的时间内向财务会计室提交本单位各盘点区域的盘点人员组织表及盘点区域简图，并按此实施盘点作业。若中途有任何变更，需及时知会财务会计室。9.4.3 对于各现场在制品，相应单位应将其数据按退制的办法退入上一个工作中心的仓储位（如：尚未完成锻研成果造所有工序的本体应将相应领料数据退回仓储科原料仓储位；尚未完成机加工工序的本体应将相应领料数据退回锻造科现场仓储位，等等。依此类推）。但实物并不做退料动作，由相应制造单位进行盘点和汇总。9.4.4 盘点前一天的16:00前现场各盘点单位须停止各物流系统之交易，帐目管理人员须在此时间前完成所有生产交易单据的录入工作。库存将被冻结。9.4.5 前一天16:021、0以后各单位供应商不得作任何出入库动作，若确有需要须以手工单暂作记录，待库存冻结解除后补办相应计算机手续。9.4.6 库存冻结完毕后，财务室发放盘点票及盘点汇总表于各盘点单位，并记录盘点票之流水号范围与数量，盘点单位签收，以便盘点稽核。9.5盘点的实施9.5.1 为确保盘点数据准确性，各盘点单位应同时进行盘点工作，各盘点单位主管必须在现玚督导。9.5.2 盘点实施前必须做好各项8S工作，特别是物料的整理、整顿工作，同种物料严格按区域集中放置，以有利地防止漏盘发生。9.5.3 盘点以人工点数方式为主，细小物料采用称重方式，盘点结果必须准确，原则上误差在 2%之内。9.5.4 盘点单位将初盘结果填22、入盘点票（卡），盘点票现场联置于物料上并与物料一一对应，盘点票应完整填写，必须注明所盘物料之料号、数量、盘点单位及盘点人的各项内容。每个包装堆放单位均必须有盘点票。9.5.5 盘点过程中因写错等原因而作废的盘点票应留在存根上，以保证盘点票流水号之完整性，确保本单位盘点汇总表之准确性。9.5.6 盘点单位初盘完毕，单位主管应巡查盘点区域，确保每个堆放单位均有盘点到，核实盘点票之完整性，盘点单位统计员及时将盘点票数据汇总填入库存品盘点汇总表或现场在制品盘点汇总表，并交盘点单位主管审查。9.5.7 盘点期间，各供货商所送之采购件尚未检验入库时，应严格放置于待检区，并复印供货商送货单置于对应物料上作标23、识。9.5.8 各委外加工厂商处委外加工品的盘点工作由采购部承办，采购人员到财务会计室领取盘点票及盘点汇总表后，负责到各相应委外厂商处按上述基本流程实施盘点作业。进行完毕，将盘点票及盘点汇总表上交财务会计室。9.5.9初盘过程中，PMC人员要在现场督导盘点工作，掌控对盘点数据的准确性，并解异常及时向厂长汇报。9.6盘点的复查9.6.1复盘人员由财务部及PMC组成，具体分组分工由财务部统一分配。9.6.2复盘时间一般定在每月最后一天下午完成，具体时间由财务部统一安排。9.6.3复盘时单位主管及初盘人员必须陪同复盘人员做好协助工作。如复盘发现初盘有误，应即刻在盘点票与盘点汇总表上更正(注意盘点票为24、两联，两联均须更正)。9.6.4复盘人员除抽查复盘外，同时应稽核盘点之全面性，盘点票之完整性，盘点汇总之准确性。9.6.5复盘人员抽盘结果如超过抽样数40%不达标（不达标是指盘点误差超过 2%），则盘点单位须对区域内所有物料重新盘点。9.6.6复盘通过，复盘人员在盘点汇总表上签署，财务部收回盘点汇总表原件作帐，第二联副总办公室，第三联交PMC作为控制物料的依据，第四联盘点部门留底。原材料领料管理办法原材料领料管理办法总则第一条 制定目的为规范原材料领用、发放流程，使原材料领发管理有章可循，节约原材料，制定本办法。适用范围有关生产各部门到仓储部原材料库领料业务，除另有规定，依本规定处理。权责单位25、仓储部负责本办法的制定、修改、废止的草拟工作。总经理负责本办法的制定、修改、废止的审批工作。原材料领用规定营销副总助理根据订单及成品库情况，发出生产要求，确定生产产品名称、规格、数量及交货期。运营副总助理根据生产要求及产品用料明细表，确定该批产品生产需领原材料的明细，向仓储部发出物料计划。物料计划应注明原材料的生产批次、产品名称、规格、数量。生产部根据生产作业计划，开具领料单，应注明领料的生产批次，以及领用原材料的产品名称、规格和数量。其数量应该小于或等于物料计划中的数量。原材料领用流程领料单经生产部审核后，由生产车间指定人员持单向原材料库领用所需原材料。领料单一式三联，一联由生产部自存，一联26、交仓库，一联交财务部。但物料计划上核定的原材料数量领用完毕后，生产部不论什么原因需追加原材料时，需开具物料超领单方可领料。第四章 原材料超领由生产部相关人员填具物料超领单，注明超 领所用原材料的名称、规格及超领数量，并详细阐明超领原因。超领权限规定由高层委员会决定。（以下为参考意见。）超领率低于1%时，由生产部主管审核后，可领用原材料。超领率大于1%小于3%时，由生产部主管审核，研发部人员审批，方可领料。超领率大于3%时，除上述人员审核外，需运营副总审核，方可领料。物料超领单一式3联，一联由生产部自存，一联交仓库，一联交财务部。第五章 原材料发放规定原材料库管理员接收领料单位的领料单和超领料单27、审核单据是否手续齐全，与物料计划规定的名称、规格、数量是否相符。符合者予以发放原材料，并当面点交完成，除领料单一联退领料单位外，其余两联由仓库接收，其中一联自存，另一联送财务部。根据领料单和超领10目的通过规范流程减底损耗浪费，提高产品品质，提高工作效率。最大限度降低成本。20范围适用于来料检测/生产检测中电子物料判定标准及放行，从而使物料形成有效控制。30控制标准贵重物料：非来料本身问题所造成的损坏比例不能高于0.5%,本身来料比例按照AQL执行。普通物料：非本料本身问题所造成的损坏比例总和不能高于2%,本身来料比例按照AQL执行。40定义贵重物料：客供物料；稀少难采购的物料；单件物价超过？28、元人民币的物料。普通物料：常用且容易市场采购并低于单件物价？元人民币以下的物料。损耗：非来料本身原因所引起的一切损坏均为损耗。5，0职责501电子PMC：负责统筹物料损耗比例，当损耗比例超过或接近规定值须向相关人员发出警告信息。对不合格物料负责报告的收集并和供应商进行报告传递，并其催促解决。502电子工程师：负责对坏料的认定，及提出改善策略。503QE工程师：负责生产环节中坏料报告的制定，及改善建议。50460物料控制流程6，01来料控制流程601a供应商提供来料后由我司IQC按照AQL表值抽检其外观，功能及其它特殊项，当其来料品质没有合符要求时，应第一时间知会QE工程师核定其检测方法和标准是29、否有误，如果正确，QE工程师要联络工程部相关工程师复核物料的检测方法和标准是否有更改？工程部没有更改检测方法和标准则需由该产品物料的工程师联系PMC联系和沟通供货商是否有变更通知？如果无才由IQC部出具书写A&B报告。601b由IQC出具的A&B报告必须有产品工程师/QE工程师/电子PMC的签名后经QC部经理核实后交厂长签字生效，该文件经电子PMC向供应商发出正式退货通知，由电子PMC联系物料供货商派技术人员来厂核实或接受退货。601c我司IQC按照退货流程知会货仓处理需隔离的来料，IQC需分类统筹来料退货比例，每年年终递交一份电子物料来料品质排行表，供电子工程师/电子PMC/采购部订料参考。30、602各生产工序中物料控制流程602aSMT部在生产中允许单件贴件损耗低于0.2%(包含遗失/贴片掉件/贴片时损坏)。当班拉长发现某部件损坏可能超过这个比例时，须及时知会当班SMT技术人员重新调试SMT机设置和调校SMT机参数，巡拉QC要跟踪和记录前后改良效果！如果没有改善巡拉QC要及时报告上司督促SMT主管尽快解决，在两个小时内不能解决的要由QC部主管主持由SMT部/电子工程部/电子PMC和SMT技术人员参加的技术会议，并将结果上报厂长由其诀定是否转拉或停产。602c邦定部在生产中允许元件(主要是IC)损耗低于1%(包含遗失/邦定坏/封胶损坏/其它人为和非人为制具造成的损坏)。邦定部要试产231、00PCS，其损耗比例不能超过这个值。如果超过须由IC工程师出具200PCS试产报告由邦定部主管签字核实情况后通知电子工程师核准损耗物料情况，如果有有效可控制的方法改善坏货比例，则可由电子工程师在报告里回复方法要求小批量生产（例生产1000PCS），此回复需由电子工程主管签字及厂长签字生效后由邦定部执行续产。如果再产中仍超比例则需要停产，由IC工程师主持邦定技术人员/电子产品工程师/当班邦定主管/QC部邦定负责人/电子PMC的技术会议，将会议结果以书面形式呈交厂长决定是否停产或转拉。在正常生产中，当班拉长发现物料损坏可能超过这个损耗比例时，须及时知会生产科文和邦定技术员，后者要及时纠正邦定作业32、方法，巡拉QC要跟踪和记录前后改良效果！如果没有改善巡拉QC要及时报告上司督促邦定部主管尽快解决，在两个小时内不能解决的要由QC部主管主持由插机部/电子工程部/电子PMC和QE技术人员参加的技术会议，并将结果上报厂长由其诀定是否转拉或停产.602c插机拉在生产中允许元件损耗低于0.5%(包含遗失/插件掉件/插件时损坏/其它人为和非人为制具造成的损坏)。当班拉长发现某部件损坏可能超过这个比例时，须及时知会生产科文纠正作业方法，巡拉QC要跟踪和记录前后改良效果！如果没有改善巡拉QC要及时报告上司督促插机部主管尽快解决，在两个小时内不能解决的要由QC部主管主持由插机部/电子工程部/电子PMC和QE技33、术人员参加的技术会议，并将结果上报厂长由其诀定是否转拉或停产。插机拉原则上不进行旧产品的试产，但产品下拉需由QA首检50PCS，对产品中出现的问题通报该生产拉，要求其改善。巡拉QC跟进其改善品质。新产品要试产200PCS，所有不良品由电子技术员进行检修，并出具坏货报告，由电子工程师跟进核实并提出有效改善方法报主管批核发出报告通报相关部门。602d装配拉在装配生产中允许元件损耗低于0.5%(包含遗失/插件掉件/装配时损坏/其它人为和非人为制具造成的损坏)。当班拉长发现在装配中某部件损坏可能超过这个比例时，须及时知会生产科文纠正作业方法，巡拉QC要跟踪和记录前后改良效果！如果没有改善巡拉QC要及时34、报告上司督促装配部主管及工程技术人员尽快解决，在两个小时内不能解决的要由QC部主管主持由装配部/电子工程部/电子PMC和QE技术人员参加的技术会议，并将结果上报厂长由其诀定是否转拉或停产。装配拉原则上不进行旧产品的试产，但产品下拉需由QE的QA首检50PCS，对产品中出现的问题通过产品首检会议进行通报改善，会议结果要上报厂长，出现严重问题或不能解决的元件技术问题，则由厂长主持部门主管的高层会议决定生产方案。新产品要试产200PCS，所有不良品由电子技术员进行检修，并出具坏货报告，由电子工程师跟进核实并提出有效改善方法报主管批核发出报告通报相关部门。602E所有生产工序中因元器件引起的生产事故都35、需备案。并在年终汇总统计成册，以此为依据对不合格元器件供应商进行追赔或取消其供应商资格。70物料报废程序701所有电子元器件报废是在不可违的状态下进行，当供应商在来料中出现我司AQL比例值时原则上立即快速按来料控制流程处理退货。如果因货期紧张必须要拣用来料，这时会在后期的生产中出现较大比例的物料损耗，生产工场物料统计要及时的将不合格物件进行整理报批电子PMC，产品的电子工程师核实数量及不合格原因。再由QC部主管签名报厂长批核后将不合格物料退仓报废或退供应商。702对于贵重物料（如IC）需要经电子工程师（IC由我司IC好坏鉴定工程师鉴定其好坏）对生产部报批的不合格元器件进行抽检不合格原因，再根据36、其结果决定是否需要重新检测。对于可以在其它产品可消化使用的电子工程师可在备注中说明，电子PMC需根据这一建议通知货仓对该元器件进行另类处理。703对于已报废的电子物料经QC部贴上报废标签后就严禁挪为生产用途，电子PMC可作为废料进行外卖处理清仓。 “多”产量多，如果分解和安排生产任务不合理，他是无法完成这个“多”产量的。2、“快”产品准时交付率，如果跟进交期、协调和调整交期不合理，也是无法保证产品准时交付率的。3、“好”产品合格率，如果检查、督促班组长及其员工抓好物料质量品质工作，加强工序和作业管理检验做的不到位，又如何能够保证产品的质量？成本控制物料损耗率，对于标准的机型，物料部门是有物料领37、用统计的，我们可以根据大量的这类物料统计数据，计算一个平均值作为考量的基准，并规定在多少百分点之内是允许的，超过多少百分点，多少都需要分析，好的嘉奖，不好的地方寻求改进方法，确保生产有序的朝增值方向发展。材料消耗定额的概念材料消耗定额简称材料定额，它是指在节约和合理使用材料的条件下，生产单位生产合格产品所需要消耗一定品种规格的材料，半成品，配件和水，电，燃料等的数量标准，包括材料的使用量和必要的工艺性损耗及废料数量。制定材料消耗定额，主要就是为了利用定额这个经济杠杆，对物资消耗进行控制和监督，达到降低物耗和工程成本的目的。材料消耗定额的组成定额材料消耗量，既包括构成产品实体净用的材料数量，又包38、括施工场内运输及操作过程不可避免的损耗量。即 总消耗量=净用量+损耗量另 损耗率=损耗量/总消耗量100%则 总消耗量=净用量/（1损耗率）为了简化计算预算定额中采用如下公式：损耗率=损耗量/净用量100%总消耗量=净用量（1+损耗率）所以，制定材料消耗定额，关键是确定净用量和损耗率。 公司物资消耗定额管理办法第一章总则1物资消耗定额是国民经济计划中的一个重要技术经济指标，是正确确定物资需要量，编制物资供应计划的重要依据。是产品成本核算和经济核算的基础。实行限额供料是有计划地合理利用和节约原材料的有效手段。2物资消耗定额应在保证产品质量的前提下，根据本厂生产的具体条件，结合产品结构和厂艺要求，39、以理论计算和技术测定为主，以经验估计和统计分析为辅来制定最经济最合理的消耗定额。第二章物资消耗定额的内容3物资消耗定额分工艺消耗定额和非工艺定额两部分。31工艺消耗定额：311主要原材料消耗定额指构成产品实体的材料消耗，如六角钢、氧化铝等。312厂艺性辅助材料消耗工艺需要耗用而又未构成产品实体的材料，如石蜡，功州土等。32非工艺消耗定额：指废品消耗、材料代用损耗、设备调整中的损耗等。但不包括途耗、磅差、库耗等（此部分作仓库盘盈盘亏处理）。第三章物资消耗定额的制定和修改 4材料：工艺消耗定额由工艺科负责制订，经供应科、车间会签，总工程师批准，由有关部门贯彻执行。非工艺消耗定额根据质量指标，由供应40、科参照实际情况制定供应定额。5工艺消耗定额必须在保证产品质量的前提下本着节约的原则制订。6物资消耗定额一般一年修改一次。由供应科提供实际消耗资料，工艺部门修订工艺消耗定额。由于管理不善而超耗者，不得提高定额。7凡属卜列情况之一者，应及时修改定额。71产品结构设计的变更：72加工工艺方式的变更，影响到消耗定额：73定额计算或编写中的错误和遗漏。第四章限 额 供 料8限额供料是执行消耗定额，验证定额和测定非工艺消耗量的重要手段，是分析定额差异和提出改进措施的依据。9限额供料范围：91产品用料，包括本厂自制件和外协加工件：92大宗的辅料和能源。10限额供料的依据：101工艺科提供的产品单件材料工艺消耗定额；102生产调度科和车间提供的月度生产作业计；103半成品库提供的半成品盘存表；104车间提供的在制品、生产余料盘存表和技术经济指标月报表