1、水泥厂粉磨、回转窑等系统工艺管理制度编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 工艺管理制度1 目的 1.1本公司水泥生产线采用了传统窑型相比有显著的特点和必须遵循的规律。为了加强本公司窑外分解生产线的工艺管理，取的最佳经济技术效果，特制定本规程。1.2 工艺管理的任务是;以优质，稳产，高效，低耗为目的，加强窑，磨的工艺管理；开展科学研究，理论联系实际，推广应用新技术，新工艺；加强检测，定额和计量等基础工作，提高水泥生产全过程的工艺管理水平。1.3凡属工艺过程中重大设备的改进，新技术的采用，配料方案的调整和主要工艺参数的改变等2、，要制定出实施方案，经过试验或论证，由总工程师审核，经总经理审批后实施。2 职责 2.1 在总经理领导下，总工程师全面负责工艺管理工作，以生产技术管理部门作为全公司工艺管理的中心机构，各车间设专职工艺技术人员，公司各部门协同工作，形成全面的工艺管理体系。3 适用范围3.1 粉磨系统的工艺管理3.1.1 粉磨系统的工艺管理原则是：降低入磨物料粒度，温度及水分；合理调配研磨体；保持各仓能力的平衡和料，球，风，选粉效能的相互适应；尽量采用自动控制，稳定工艺操作。提高粉磨效率，降低电耗，球耗，衬篦板消耗。3.1.2 必须严格控制入磨及辊压机物料的粒度和水分。 粒度： 石灰石70mm,合格率95，最大不3、超过75mm;混合材，石膏20mm熟料30mm水分： 砂岩7生料0.5混合材，石膏43.1.3 正常生产主要工艺参数见附表二。3.1.4 加强堆场和联合储库管理，严禁乱堆乱取和库内混料，以保证均化效果和原料成分的稳定。3.1.5 根据生产需要及时测定物料的相对易磨性系数。其方法为:以严格标准砂为标准样品，用化验室小磨将等量的标准样品和被测物料（入磨物料平均样经破碎，选5-7mm粒度的作为样品）,分别以相同的时间粉磨，所得比表面积之比，即为相对易磨性系数。3.1.6 定期清球，补球和补焊辊面。 辊压机运转3000h要补焊辊面，水泥磨运转3000h,要清仓一次，清仓时研磨体要分仓，分规格仔细拣选，4、过磅，按配球方案装入磨内；水泥磨累计运转一个月，须补球锻一次，确定研磨体补充量。每次清仓和补球锻均需要做好记录。3.1.7 磨内研磨体实际装载量不能超过额定装载量5%。在下列情况下应该改变配球方案：当入磨物料技术条件发生变化时；1）当所要求的产品细度标准发生变化时；2）当研磨体总装载量发生变化时；3）当磨机结构变化时。3.1.8 当改变研磨体级配时，应组织有关人员认真讨论后提出初步方案，征得总工与有关技术员的同意，当改变总装载量超过设计值时，应报请生产技术管理部门批准。 3.1.9 每次清仓和补球时，要详细检查磨内衬板，隔仓板，筛板，扬料板的磨损情况，并将当时的生产情况，检查结果及补球情况及时5、记录到台帐上。当衬板工作面厚度不足时，应及时处理或更换。筛板堵塞应及时清除，保持仓内通风良好，孔宽超过规定值4mm时，也应更换或补焊。辊面磨损达到3mm时要补焊，每次补焊辊面要仔细检查各端面，侧挡板磨损情况，记录到台账上。3.1.10 中空操作员要严格执行化验室下达的配料指标和产品质量控制指标。荧光分析室对出磨生料和入窑生料每小时检测仪一次全分析，对出窑熟料每小时检测仪次全分析，控制组每小时测一次细度，每班测一次水分；控制组每小时检测一次出磨水泥比表面积和细度，混合材参加量和SO3含量。各控制指标两次检测不合格，要立即查明原因，采取措施，达到全班平均合格。检测结果要及时报给中控操作员。3.1.6、11 操作记录必须完整，真实，记录内容要包括：产量，成品细度，排风机开度，温度和静压，主要设备电流和转速。 3.1.12 出磨物料的质量指标要严格控制：生料细度0.08筛余小于15%（0.2mm筛余不大于3.0%），合格率不得低于85%，水分应在0.5%以下，合格率不得低于85%，要稳定三个率值，饱和比系数控制范围为目标值正负0.02，合格率不得低于60%，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值正负0.10，合格率不得低于60%。水泥细度P.O32.5R水泥为目标值正负0.5%，SO3含量控制范围为正负0.3%，3天抗压强度18.0-21.0MP，28天抗压强度38.0-41.0MP，P.O42.5R7、水泥为目标值正负0.5%，SO3含量控制范围为正负0.3%,3天抗压强度28.0-31.0MP, 28天抗压强度50.0-52.5MP，p.II42.5R SO3含量控制范围为正负0.3%,比表面积不得低于360m2/kg, 3天抗压强度大于30.0MP, 28天抗压强度大于50.0MP.3.1.13 出磨水泥温度控制在120，当大于120时应采取降温。3.1.14 磨机运转时，注意磨音及电流的变化，防止磨内部件的松动及脱落，有问题应立即停磨检查处理。3.1.15 每月测定一次选粉效率及循环负荷率，定时测定颗粒级配情况，使磨机系统生产处于最佳状态。每月对辊压机辊子表面和侧板的磨损情况进行检查，8、及时修复磨损表面，使辊压机系统处于最佳工作状态。3.1.16 保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作，保证磨头及辊压机处于负压状态。3.1.17 当磨系统不能达到设计要求时，应做全面分析并取样做筛余曲线试验。凡配球方案.磨内结构改进时，应将相应筛余曲线.台时产量.产品细度.研磨体消耗.电力消耗等.按时登记在统一的技术台账上，并进行分析比较。当辊压机系统达不到设计要求时，应分析其工作压力，辊缝大小，入磨物料的物理性质等，针对性改进。3.1.18 收尘设备布袋损坏或脱落的要及时更换，振打装置应经常处于良好状态，密闭装置必须完整，尽量减少漏风。收尘设备的使用时间要大于磨机运转时间，努力降9、低粉尘排放浓度。3.1.19 生料库应每两年清一次，水泥库应一年半清一次。对生料和制成车间的调配库易粘结的库要适时清理，以免堵塞。3.1.20 仪表及计量设备应设专人管理，要定期检查，校正，以保持其灵敏度和准确性。3.1.21 根据生产需要，及时进行磨机系统单项目测定，一般一年进行一次全面的技术标定，半年标定一次磨内通风量及收尘器效率。3.1.22 每月要进行简要的技术小结，年末进行全面的技术小结，采取新技术措施后要有专题总结。3.2煤磨制备系统管理3.2.1 煤粉制备系统的工艺管理原则是：按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤，风，温度，研磨体相互适应，提高粉磨效率，10、保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。3.2.2 入窑无烟煤煤粉的细度0.08方孔筛筛余小余2.0%,水分小余1.0%。烟煤煤粉细度小于6.3.2.3 正常生产主要工艺参数见附表二。3.2.4 使用不同质量原煤时，要严格按照化验室要求进行搭配。3.2.5 操作人员必须按照化验室下达的指标控制煤粉细度，水分。化验室每小时检测一次，结果报中控操作员。各控制指标两次不合格时，要立即查明原因，采取措施，保证全班平均合格。3.2.6 制定合理配球方案，定期清仓补球。一般5000小时清仓一次，累计运行两个月补球一次。改变配球方案时要将前后的台时产量，细度，水分，原煤性能，研磨体配比及消耗量，电耗等记入台帐，11、以便用数理统计方法进行分析，提高工艺管理水平。3.2.7 磨机运转时，注意磨音及电流的变化，防止磨内部件的松动及脱落，有问题应立即停磨检查处理。3.2.8 停磨后，保证收尘器及排灰装置一定要有足够长的空转时间，保证各处不存留积灰。3.2.9 保证全系统的设备完好，密封，保温装置要完善，可靠，防止漏风，结露。及时清理积灰，定期检修。提高收尘器的收尘效率，排放气体含尘浓度不高于100mg/Nm.3.2.10 根据生产需要，及时进行风量，回粉细度等单项技术测定。3.3预分解系统管理3.3.1 预分解系统的工艺管理原则是：稳定控制入窑分解率。各级旋风筒要撒料均匀，通风顺畅，稳定系统热工制度。做到定时检12、查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭。3.3.2 及时调节分解炉喂煤量和通风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀 。合理确定和稳定分解炉及五级预热器出口的温度。正常生产主要参数见附表二。3.3.3 合理调节主排风机阀门，高温风机入口阀门和入分解炉的三次风阀门，稳定系统各处压力。控制五级预热器出口气体氧含量在2-4%，一氧化碳含量小于0.3%。3.3.4 定时检查预热器各排灰阀动作情况，防止预热器下料管道及窑尾烟室结皮堵塞。3.3.5 经常检查和清理各级预热器及其连接管道，窑尾斜坡，垂直烟道等处结皮和积料，保持系统通风良好。3.3.6 发现预热器堵塞时，要立即止料，止尾煤，处理方法要严格13、按照作业指导书进行。3.3.7 每次停窑检修，车间工艺技术人员应全面检查预分解系统，组织人员清理积料和结皮，并做好记录。3.4回转窑系统管理3.4.1 回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定风，煤，料，窑速和系统各部温度，压力及各参数之间的关系，处理好窑与分解炉，预热器，篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，延长无事故，高效率的运转周期，实现优质，稳产，低耗和文明生产。3.4.2 全系统设备要满足生产工艺的要求。一次风，入分解炉的三次风，窑尾排风，喂料，喂煤等设备要准确可靠，灵活可调。系统密闭装置要完好。3.4.3 正常生产主要工艺参数见附表二。3.4.14、4 合理确定并稳定窑内物料填充率，正常情况下填充率在6.0-6.5%，生料喂料量应该控制在目标值正负2%以内，并与窑速相适应。3.4.5 窑内燃料要充分燃烧，窑尾氧含量控制在2.5%以上，一氧化碳含量控制在0.2%以下。3.4.6 根据生料成分，喂入量和煤粉质量变化情况及时调整操作参数。提高熟料质量，做到结粒均匀，游离氧化钙含量控制在0.3%-1.5%,合格率应大于85%，月平均强度要达到56Mp以上，合格率应大于85%。3.4.7 化验室每小时检测一次熟料游离氧化钙含量和升重，结果及时报中控操作员，操作人员要按照化验室下达的指标严格控制。发现不合格要及时采取措施，确保完成合格率。3.4.8 15、原燃料及生料应保持合理存储量。最低库存量：原煤10天4000吨，石灰石6天23000吨，砂岩10天4500吨，铁粉7天1300吨，石膏10天2000吨，混合材料3天300吨，生料1.5天6000吨。3.4.9 熟料率值要稳定，缩小波动。饱和比系数控制范围为0.89-0.93，合格率不得低于80%。要适当提高硅酸率和铝氧率，硅酸率和铝氧率控制为目标值正负0.10，合格率不得低于80%。3.4.10 入窑生料的质量指标要严格控制：生料饱和比系数控制范围为目标值正负0.02，合格率不得低于80%.3.4.11 降低燃料消耗，熟料标准煤耗应小于120kg/t，（热耗840大卡/公斤）。每次点火要尽量减16、少燃油用量。并加强管理，降低电耗。3.4.12 回转窑和分解炉燃料分配百分率一般为：窑：炉=4045：6055。3.4.13 延长系统衬料使用寿命，一般烧成带使用寿命应大于180天（指中档直接结合镁铬砖情况下）。发现窑皮蚀薄或脱落应及时补挂，发现掉砖红窑应及时止料停窑，掉砖红窑要及时采取有效措施。3.4.14 提高回转窑的运转率，改善设备备件的材质和质量。加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡回检查制度。回转窑的年运转率达到90%以上。3.4.15 因故停窑或预防性修理，应对窑，篦冷机，预热器和分解炉的衬料进行全面检查，清理系统的积灰和结皮，发现衬料蚀薄，松动，炸裂，脱落等要及时修补或更17、换，确保下一个周期的安全运转（安全运转周期一般应达到60天以上）。3.4.16 凡停窑时间超过三天，应在停窑前将煤粉清烧干净。3.4.17 热工仪表，测试仪器，计量设备应由专人负责，定期校对。3.4.18 认真做好窑系统技术台账工作，采用科学方法，定期分析回转窑工艺参数，指导生产。3.4.19 根据生产需要及时对回转窑进行单项测定，一般两年进行一次全面测定和热平衡计算。3.5篦冷机系统管理3.5.1 篦冷机的工艺管理原则是:合理设定各风室风量和风压，加速熟料冷却，努力提高入窑二次风和入分解炉风温度，减少热量损失，提高冷却效率。熟料出篦冷机温度应低于环境温度+65 .3.5.2 正常生产主要工艺18、参数见附表二。3.5.3 操作中应控制风量稳定，合理控制冷却机篦下风压，减少风室漏风和窜风。及时调整篦床速度，保持合理料层厚度，做到布料均齐。3.5.4 加强设备管理，掌握磨损情况，定时加油。漏斗翻板阀要运转灵活，密封性好。隔板，风室要完整。观察孔，检修门要防止漏风，各部管道阀门要灵活可调。防止螺丝松动，篦板脱落。3.5.5 加强熟料破碎机和输送设备的管理，使之正常运转。定期检查和更换锤头，保证出破碎机要小于70mm。3.6废气处理系统管理 3.6.1 加强增湿塔和电收尘的操作，增湿塔出口气体温度控制在16020，当温度超过250，防止因温度过高导致收尘设备损坏。3.6.2 提高收尘设备的收尘19、效率，废气中粉尘排放浓度要保证在100mg/Nm3.。收尘设备运转率为主机运转率的100%。收下的窑灰一般情况下要进入生料均化库。 3.6.3 增湿塔供水系统各阀门做到灵活可调，以满足工艺要求。排灰装置要避免漏风。3.6.4 收尘器应设报警装置，并始终保持完好。严格控制进收尘器气体一氧化碳含量。3.6.5 及时检查清理下料斗的积灰；注意回灰绞刀运行情况。3.7衬料保管和使用管理3.7.1 全系统衬料要合理配套，采用耐碱，耐腐蚀，耐磨，耐高温的耐火材料以及轻质隔热保温材料，积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期。3.7.2 有关耐火材料的采购，验收，储运，施工和使用等要规范。3.7.3 更换20、衬料应根据衬料材质或气候条件等制定升温曲线，严格执行烘窑制度，防止耐火砖炸裂等，延长其使用寿命。3.7.4 砌砖人员要经过培训，采用先进工具，机具及砌筑方法，保证砌筑质量，按水泥回转窑用耐火材料使用规程执行。4附则4.1 对违背本规程致使生产遭受重大损失者，要严肃处理；对贯彻执行较好者，给予表彰或奖励。4.2 本规程由生产技术管理部负责解释。附表一：主机设备表 设备名称 规格 生产能力 主要技术参数辊压机 1800*1200 230t/h 主电机功率：1250*2kw 入辊压机水分：小于5%回转窑 4.0*60m 2500t/d 斜度：3.5% 主传速度：0.414.07r/min 辅传 ：821、.2r/min 主电机功率 ：315kw 煤磨 3.0*6.5+2.5 1820t/h 磨机转速：18.3r/min 装载量： 43 吨 主电机功率： 630kw 原煤水分小于：12% 生产能力18-20吨水泥磨 3.2*13m 70t/h 磨机转速17.6r/min 装载量 ：125t 主电机功率：1600kw 生产能力：70吨附表二：正常生产主要工艺参数表系统名称 工艺控制参数 控制范围 喂料量230260t/h生料辊压机 生料入库斗提电流 75-90A 工作压力pa 喂料量 170-200t/h 一级旋风筒出口温度 350回转窑 一级旋风筒出口压力 6200pa五级旋风筒出口温度 860-880窑电流 300-600A 窑尾温度 105050 分解炉出口温度 860-900 入窑分解率 85-95% 三次风温 900-1100 窑尾负压 -100-250pa 附表二：正常生产主要工艺参数表（续）系统名称 工艺控制参数 控制范围篦冷机 冷却机一室压力 7500-8500pa 喂料量 18-22t/h 煤磨 入磨压力 - 200- -800pa出磨压力 -1000- -2000pa出磨气体温度 70水泥磨 喂料量 60-75t/h（P.O42.5r）出磨压力 -300 -1200Pa出磨斗提电流 20-26A袋收尘出口压力 -300-1800pa