1、火力发电厂金属技术监督制度附蠕变测量计量方法编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 金属技术监督制度实施细则 第一章 总则 第一条 为认真贯彻执行部颁火力发电厂金属技术监督规程及河南省电力公司颁布的有关金属技术监督文件，结合我厂实际情况制定本实施细则。 第二条 本细则适用于我厂金属技术监督范围内各种金属部件的设计、安装、生产、修造、材料供应及试验研究等部门。第三条 金属技术监督工作涉及面广，技术性强，是五项技术监督工作的重要内容，是保证发、供电设备安全、经济稳定运行的重要环节，为加强对我厂金属技术监督工作的领导，在全厂成立2、金属技术监督网，其主要职责是在厂总工程师的领导下，负责本实施细则的贯彻执行，负责协调金属技术监督工作。第四条 金属技术监督工作必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实行专业监督和群众监督相结合，因此，应不断提高金属技术监督人员的理论和实际测试水平，不断提高和改善测试手段，加强岗位技术培训，加强科学管理，不断提高金属技术监督水平，以确保检测数据及时、准确。第五条 生产副厂长、总工、生技科、安监、金属试验室及有关人员应熟悉本实施细则。第二章 金属技术监督工作的范围和任务第六条 金属技术监督的范围 1、热力设备的工作温度不小于450的承压部件。如主蒸汽管道、过热器管、高温再热器管及联箱、导汽管、汽缸3、阀门、三通、紧固件、铸钢件等。 2、工作压力大于6MPa的承压管道和部件，如水冷壁管、省煤器管、联箱、给水管道、工作压力大于3.9MPa的锅炉汽包。 3、重要高速转动部件，如汽轮机大轴J十轮J十片、发电机大轴、护环风叶等。 4、能导致严重事故的低压容器，如除氧器、蒸汽母管等。 上述范围内的优质碳钢及合金钢材、无缝钢管、备品、配件和焊接材料。 第七条 金属技术监督的任务 1、做好金属技术监督范围内各种金属部件在制造、安装和检修中的材料质量的监督，焊接质量监督和金属试验工作。 2、通过定期性的检查，测试、分析，系统地了解和掌握“受监部件”在高温运行中组织与性能变化的情况和缺陷发展情况，正确地判断4、“受监部件”的使用可靠性，发现问题及时采取措施，防止爆裂损环。 3、参加受监金属部件材质的异常情况和事故分析，找出原因采取对策，并督促实施。 4、逐步采用先进的诊断监测技术，以便及时和准确掌握及判断受监金属部件损伤状况。 5、建立和睦全金属技术监督档案。第三章 金属技术监督的职责分工 第八条 总工程师的职责 1、组织贯彻上级有关金属技术监督的各项指示和规定，审批本厂的有关制度和金属技术监督措施，定期组织厂金属技术监督会议，检查与协调全厂的金属技术监督工作。 2、对于金属技术监督有关的重大事故和设备缺陷，组织分析研究，查明原因，采取对策，并上报省电力公司和电力试验研究所。 3、审批上报省公司和电5、力试验研究所的金属技术监督报告和技术总结。 第九条 金属技术监督专责工程师在总工程师的领导下进行工作，其职责是： 1、认真贯彻执行上级颁发的指示、规定、规程、制度，结合本厂具体情况，组织制定实施细则，负责编写金属技术监督工作计划和工作总结，负责组织金属技术监督活动。 2、协助总工程师对金属试验室做好业务领导工作，审定检修或安装中金属监督检测项目，负责组织落实安装和检修中金属监督及测试工作。 3、督促仓库搞好用于“受监部件”的材料及备品配件的管理工作，严防错发、错用钢材。 4、参加焊工考试工作，参加锅炉、汽机承压部件和其它重要部件的焊接质量监督。 5、督促各分场（部门）建立健全有关金属监督的技术6、记录和台帐，并定期检查。 6、经常深入班组和分场，做好宣传工作，推广先进经验，发现薄弱环节及时与有关部门研究，提出改进措施。 7、对本厂发生的重大问题除向本厂领导汇报外，还应向省公司有关单位反映。 第十条 金属试验室的职责和组成 1、组成：应由金相、探伤、焊接等专业技术人员组成，且至少具备有射线和超声级人员，以便独立开展工作。2、职责（1）配合机炉检修，备品制造，做好金属测试工作，包括光谱定性分析、机械性能、蠕变测量、金相分析、无损探伤、壁厚测量等。 （2）建立健全“受监部件”原始的及运行后的技术档案资料。 （3）在厂部技术监督工程师的具体指导下，会同有关分场（部门）搞好金属监督工作，改进和革7、新测试手段，开展科学试验，提高技术水平，对现场的工人进行培训，普及金属监督知识。 （4）参加有关金属方面的重大事故及异常情况的调查分析，提出金属分析报告并与有关部门共同研究，制订预防性措施。 （5）机炉大修前，提出金属测试计划，并与金属技术监督专责工程师和锅炉监察工程师研究后，报总工程师和生技科，以便分场安排计划。 （6）按焊接规程要求提出“受监部件”的焊接工艺和热处理工艺，并督促按工艺要求严格执行，做好焊接质量的监督。 第十一条 汽机、锅炉、电气分场的职责 1、根据本分场设备缺陷和金属监督规定及各项规章制度，制定各项有关制度和技术措施（例如焊接管理、重要部件的检查与运行中的监督等）。 2、监8、督各有关班组认真执行金属监督的有关规章制度，会同金属试验室开展技术培训，普及金属技术监督知识。 3、机组设备大修前，应根据金属试验室提出的测试项目安排本分场的检修计划，并按测试项目做好必要的准备工作（如搭脚手架、折卸保温、探伤前的打磨、准备备品等），并做好技术记录。此外，当分场提出的检查内容（指上述测试项目以外的），需委托试验室时，有关分场应事先提出计划，及早委托。 4、发生事故时，有关分场除将其事故情况详细记录外，还应及时通知金属试验室共同查明原因，采取措施。 5、检查金属监督范围内管道的膨胀吊架和支座是否正常、并做好检查与检修记录。 6、锅沪分场应在大修时对受热面进行检查，并详细记录检查情9、况人机、炉珍场应设兼职金相监督工程师，配合做好金相监督工作。 第十二条 物资供应部门的职责 1、物资供应部门应谭专职或兼职的金属监督专责人，对用于受监部件”的钢材、钢管、备品配件进行监督工作。 2、认真做好全厂承毕部件、钢管、高压紧固件、汽机叶片、高压阀门等备品及钢材的管理工作，杜绝错进、错放“、错发的现象。 3、根据本实施细则，制定本厂“受监部件”备品管理的具体制度（包括进料、验收、堆放、保管、发放登记等）。 4、订购钢材，特别是合金钢材要严格按技术条件要求订货，所有高温金属材料，焊条、部件均应具有出）T1（4与实物钢印）符，入库前进行严格核对并分类堆放，作好标记，防止差错，否贝（不许入、出10、库或发放使用。 5、负责本厂没有能承担的工件热处理对夕）联系和备品配件委托夕）单位加工等工作。凡外委加工的受监新部件，按委托单位所提供图纸技术要求验收合格，具有材质证明与试验证明及钢印，方可入、出库或发放使用。第四章 金属技术监督的检查项目 第十三条 金属监督工作应结合检修、金属事故分析等工作开展活动。由厂部、分场金属监督人员，金属测试人员，焊接技术管理人员等根据机组的设备状况，提出监督工作和测试项目，所有的金属测试工作应列入计划，安排入力、时间，相互配合予以实施，实施结果应及时写出试验报告第十四条 机组设备检修时的主要金属监督项目如下表。序号部件名称检查内容负责单位检查周期1主蒸汽管道、再热11、主汽管、联箱。蠕变测量金属室专人每次大修金相、硬度抽查金属室必要的外观检查机、炉分场支吊架检查机、炉分场2主、再热蒸汽管道监视段蠕变测量金属室专人每次大修隔管锅炉分场根据规定3锅炉导汽管弯头裂纹检查锅炉分场、金属室每次大修4高温过热器、再热器管和监视段胀粗测量锅炉分场、金属室金相室每次大修割管锅炉分场根据规定焊口无损检测金属室每次大修5主蒸汽、再热蒸汽、给水管道焊口无损检测金属室每次大修外观检查机炉分场6省煤器管、连通管、水冷壁管外观检查锅炉分场每次大修外观检查金属室7汽包外观检查锅炉分场根据规定探伤金属室8主要锻件、铸件如：汽轮机叶片、喷嘴、隔板、汽缸、汽室、高压阀门等宏观检查汽机分场每次大12、修无损探伤金属室必要时9高压螺栓探伤、硬度金属室每次大修金相抽查10汽轮机叶轮、键槽、大轴无损探伤金属室每次大修11发电机风页、护环宏观检查电气分场每次大修根据设备的具体情况，检修时可增加检修项目。金属室对过热器监视段进行胀粗测量，锅炉分场对过热器做全面的胀粗检查。第五章 热力设备的金属监督 第十五条 金属材料1、受监的金属材料、焊接材料，必须符合国家标准和部颁标准，进口的金属材料必须符合有关国家标准，受监的金属材料、焊接材料、备品备件必须质量验收合格。应有合格证、保证书并标明钢号、化学成分、机械性能及必要的金相、热处理工艺等。数据不全时应补检。 2、对受监的金属材料质量发生怀疑时，应按有关标13、准进行抽样检查。 3、受监部件”备品配件的合金材料在使用前必须进行光谱分析，验明成份，确与设计要求相符才能使用。重要部件除进行光谱分析、验明钢号外，还应根据部件的功能进行金相或硬度试验，符合要求，才能使用。 4、代用材料应遵照如下原则 （1）采用代用材料时，要有充分的依据，原则上应选择成分、性能接近或略优者，除应进行鉴定性试验和强度计算外，还必须经总工程师批准（安装中使用代用材料，必须取得设计单位许可）。 （2）做好技术记录存档，修改图纸要在图纸上注明。 第十六条 主蒸汽系统的监督 1、原始资料的收集 （1）主蒸汽管、蒸汽线管、再热主蒸汽管道的原始资料是长期运行材质鉴定的重要依据，是确保安全运14、行不可缺少的基础资料，因此在管道组装时，电厂应主动及时地协助安装单位进行收集。 （2）介质温度450t的主蒸汽管道和再热蒸汽管道应设置蠕变监视段。监视段一般应设置在靠近过热器和再热器出口联箱的的水平管段上。应选用同类主蒸汽管和再热蒸汽管道中管壁最薄者，长度不小于5米。视段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。在选取监视段时，应及时协助安装单位选取，并保存割下的一段原始管段。蠕变测量截面处应设计活动保温，其保温性能不低于该部件的保温性能，露天或半天露布置的蠕变测量截面处，应有防水渗入管道表面的设施。对于离地（楼）高度3米，且难搭架子的蠕变测量截面处应设计并安装固定的测量平台。 2、蠕变测15、量 （1）蠕变测量由专人负责进行，测量人员保持相对稳定。蠕变测量用专用量具，应定期校验，量具不允许用于其它测量工作。蠕变测量应在管道停运的适当时间，及时测量，及时计算，发现问题及时复测。在管道启动前三天应提出测试结果，由金属监督工程师复核后送生技科长及总工程师审批。 （2）在正常情况下蠕变测量一般结合大修进行，设备安装后的原始测量在冲管以后应和安装单位共同进行。 （3）随热力设备检修的管道的蠕变测点应一次测完不得遗漏，当发现测点有损坏时，应及时重新调整和补装，并按该管道系统的其它测点的蠕变状态考虑因测点损坏未能测量的蠕变变形值。 （4）己运行20万小时的12CrMo、15CrMo、12CrMo16、V钢主蒸汽管道经检查符合下列条件时，一般可继续运行至30万小时。 a、实测的蠕变相对变形量小于075或蠕变速度小于035x l0-5h。 b、监视段金相组织未严重球化（即铬钥钢未达到6级，铬钥钒钢未达到5级）。 （5）12CrMo、15CrMo、12CrMoV钢主蒸汽管道当出现下列情况之一时，应进行材质鉴定.a、运行至20万小时超出前边（4）所规定的条件之一时。 b、运行至30万小时前，实测蠕变相对变形量超过1或蠕变速度大于0.35xl0-5h。 （6）已投入运行，工作温度为540t，工作压力10MPa的10CrMo910钢主蒸汽管道： a、实测壁厚接近理论壁厚的直管、弯管，运行到10万小时，17、应进行壁厚、硬度、金相、碳化物检查，在检查基础上决定是否需要割管做材质鉴定。继后的检查周期约3一5万小时。 b实测壁厚小于理论壁厚的直管、弯管，或发现蠕变相对变形量达0.5时，应提前进行检查，根据检查结果采取相应的处理措施。 3、蒸汽管道联箱的安装、检修与维护 （1）主蒸汽管道、再热主汽管道应按设计要求安装，并在露天布置的部分及与油管平行、交叉和可能滴水的部分必须加装金属薄板保护层（已投产的应限期加装）。并将蠕变测量截面及焊缝部位装活动保温，还需做出永久标志。 （2）管道和联箱的各部分要保持保温完整，严禁管道裸露运行，保温脱落或裂纹时应及时修补，更换容重相差较大的保温材料时，应对支吊架作相应的18、调整。 （3）在检修冷态管道时，严禁在管道上敲打、碰撞、冲击或利用它作起吊其它物件的支座。 （4）管道焊接时，要保证正确的焊接与热处理工艺，严禁在管道上焊接附件及引弧。 （5）结合检修，加强对管道管件的外部检查，如三通、阀门、弯头、焊口。法兰及管道的其它附件。 （6）锅炉、汽机分场应指走专人负责，定期检查管道的支吊架和位移指示器是否符合要求，有无滑脱、卡死、及影响管道自由膨胀的现象，固定支架有无松动与损环。对检查结果做详细记录，及时校正，对异常情况应提出分析报告。 （7）在管道投入运行时，应按规程要求严格执行暖管措施，正确进行疏水，避免水击，认真控制温升、温降速度。管道不得超过设计规走温度、压19、力上限运行。 （8）主蒸汽管道切割监视段时，不得无根据地变更冷紧值。 （9）主蒸汽管、蒸汽母管在运行时的不易监视的地方要加强监视，对焊缝要加强裂纹检查。 （10）主蒸汽管、蒸汽母管及其系统上安装阀门等部件（安装疏水孔、空气管、旁路管），开小孔宜用机械法，以免长期运行后产生裂纹。 （11）对主蒸汽管道可能积水的部位，如压力表管、疏水管附近，较长的死管及不经常使用的联络管，应加强内壁裂纹检查。 4、锅炉导汽管的监督 （1）导汽管运行中由于椭园度的变化，在弯头背部的内壁和外部局部地方会产生较大附加应力，使导汽管的使用寿命缩短，特别在锅炉热偏差较大时，可能使其中的某段管子超温。因此，对运行中的导汽管应20、加强监督。 （2）导汽管投入运行后的5万小时，应对弯头的背部进行检查，将弯头背部充分清洁后用肉眼或放大镜检查，必要时可除去氧化皮，打磨光，用磁粉探伤检查。对启停次数较多（累计250次以上），原始不园度较大和运行后有明显复原的弯管应特别注意，发现裂纹应及时更换。 5、工作温度450oC的碳钢，钥钢蒸汽管道。当运行至10万小时，应进行石墨化检查，以后的检查周期5万小时，对运行时间接近20万小时的管道，在石墨化检查基础上，如因需要可割管进行鉴定，割管部位应包括焊接接头。 对石墨化倾向日趋严重的管道除做好检查、分析、处理外，必须按规定要求做好管道运行、维修工作，防止超温、水冲击等措施。 6、超过设计使21、用期限，工作温度450oC的主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道的弯管、弯头、三通、阀门和焊缝等应全面进行外观和无损探伤检查，直管、弯管进行壁厚测量，监视段进行硬度、金相、碳化物检查）凡更换部件应确保质量，并做好记录，存档备查。 第十七条 受热面管子的监督 1、受热面管子在组装前，除对制造厂焊口抽查外，还应对合金钢管逐段光谱复核，并进行细致的外观检查，有无刮伤、折叠、裂纹等，外观缺陷的深度超过管子规定壁厚的10时，应会同有关部门及时研究处理。在换管或自制承压部件时，除检查管材出厂证书外也应进行上述工作。 锅炉检修时，锅炉本体班应对各段过热器进行外部检查，当发现刮伤。折叠、裂纹、磨损、鼓包、胀粗超标等缺22、陷时，应报告分场，及时处理。 2、每次大修时锅炉分场应由专人对过热器进行全面的胀粗检查，经检查如遇下列情况需将管子割除更新。 （1）合金钢过热器管直径胀粗（或局部过热鼓包）超过2.5，碳素钢管胀粗超过3.5。 （2）过热器管颜色有明显变化，外径略有胀粗，氧化皮剥落后，表面有纵向的裂纹。 （3）管壁厚度由于磨损或腐蚀减薄到小于强度计算壁厚。 （4）有严重石墨化（达四级）者。 3、为了及时掌握过热器材料组织和机械性能变化规律，在过热器壁温最高的地方设置3一5个监视段，历次割管应在监视管上割取，没有异常情况不更改。再热器管出口也可设监视管段，监视管段长度为1米。 4、新安装过热器组装前，电厂应和基建23、单位共同确定监视段的部位和数量，组装后，试运前，基建单位应会同电厂测量监视段的直径（每隔15mm测量一次，在同一截面上测直径正交两个值）并割管150mm交电厂金属室。锅炉运行后，由金属室在每次大修时，对监视段进行管径测量。 监视段的切割应每隔4一5年进行一次，割下的监视段应由金属试验人员进行下列必要试验（切割的长度为150mm）； （1）化学成份分析）原始管段必须进行分析； （2）助机械性能试验：强度、压扁、弯曲； （3）微观组织； （4）幻必要时做碳化物成份金相结构分析； （5）外径测量； 5、运行超过5万小时的受热面营子由于应力腐蚀、疲劳易引起内壁裂纹，为了加强监视检查，对受热面管子、汽联24、通管的检查、取样，可选取管子易于产生应力腐蚀、热疲劳的部位进行重点监视。 6、检修热力设备的高压管道时，热力设备更换补入的新管段应有质量证明，质量应附合YB529锅炉用高压无缝钢管要求。 管段更换前应进行外部检查，不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层等缺陷。所用的合金钢管子在组合前均须进行光谱复核。 7、运行值班员应严格控制运行参数，防止超温超压（尤其在启停炉时），对超温、超压的时间和量值及其它异常情况应做好记录，及时向所在分场及生技科汇报，还应报金属室，存档备案。 第十八条 锅炉汽包的监督 1、投入运行5万小时以后的锅炉，大修时锅炉检修部门应对汽包做如下检查： （1）集中下降管管座焊缝应进行25、100的超声波探伤； （2）简体和封头表面去锈后进行100ok肉眼宏观检查； （3）筒体和封头表面主焊缝，人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100肉眼宏观检查，对主焊缝应进行无损探伤抽查（即纵缝至少抽查25，环缝至少抽查10）。（4）检查发现裂纹时应采取相应的处理措施，发现其它超标缺陷时，应进行安全评价。2、低合金高强度钢制造的汽包及其附件，在检修中严禁焊接拉钩。发现缺陷时不得任意进行补焊。如若补焊时应制订方案，经主管局审批后进行，若需进行重大缺陷处理时，方案还需报部及地方劳动局备案。 3、锅炉水压试验时，为了防止汽包脆性破环，水温不应低于锅炉制造厂所规定的温度。 4、在启动、运行、停炉26、过程中要严格控制汽包壁温度上升和下降的速度，高压炉应不超过60oC时，中压炉不超过90时，同时温度尽可能均匀变化。对已投入运行的有较大超标缺陷的汽包，其温升、温降速度还应适当减低，尽量减少启停次数，必要时可视具体情况，缩短检查的间隔时间或降参数运行。 第十九条 热力设备高温紧固件的监督 1、防止螺栓过应力工艺措施： （1）高温螺栓紧固予应力要求：汽缸螺栓应根据制造厂规定来控制，对无规定要求的法兰、阀体等部位螺栓应通过试验将予应力控制在一定的范围（一般推荐在180一250MPa）。螺栓的紧固与拆卸除非特别困难的部位，一般禁止用大锤冲击，汽缸螺栓和中心孔较大的其它螺栓，中心孔加热必须采用电热元件，27、禁止用喷嘴直接加热。 （2）为减少由于螺栓的偏斜而引起的弯曲应力，应适当加工螺母端面和下法兰支撑面，螺母端面和法兰支撑面的不平行度不允许大于0.1-0.15mm。（3）为改善螺栓工作应力状况，对于补充新螺栓的加工一律将；日式刚性杆结构改为等强度细腰结构，原设备刚性结构螺栓应结合检修分批予以改进。（4）检修时应对拆下螺栓进行研磨清洗，紧固前涂以润滑材料。 2、高温螺栓的定期抽查试验属于监督范围内的有：工作温度大于450，M36及以上的热力设备各合金钢螺栓； （1）硬度检验：设备本身的螺栓在大修时应全部进行硬度检查，硬度指标控制范围推荐在200一300（HB），超出范围者必须更换并进行恢复热处理（28、硬度控制HB241285）。（2）金相检验：配合硬度检查肌应对同规格螺栓抽查1一2根。组织要求以均匀索氏体为主，力。少量块状铁素体，无明显的网状组织。（3）性能检查：为了监视性能的klk，根据实际情况必要H4X4同类型的螺检作破环性试验。（4）螺栓探伤：为了早期发现裂纹，大修时应对M36及以上的螺栓全部进行超声探伤。 3、新螺栓的加工与旧螺栓的恢复处理（1）为了补充损环的螺栓或作为检修中替换的螺栓，设备所属分场应制作一定数量的备用螺栓，新螺栓的力“工附合如下要求： a钢号附合图纸要求，不得错用。B结构一律为细腰身等强腺吉构和螺纹国标。螺杆骡纹粗糙度不低于50一25，精度应符合Js2954一si29、汽轮机双头螺柱，汽轮机等长双头螺柱，汽轮机罩螺母技术条件要求。 C提高热处理质量，保证螺栓良好的综合机械性能。 （2）高温螺栓的恢复热处理：A热处理应有防氧化、变形、脱碳等措施。B应有严格热处理工艺，根据小型试验结果选择适当的热处理工艺，不断改进，提高热处理质量。 C恢复热处理对象系指经运行已脆化的M36及以上的钢螺栓，小于M36的脆化螺栓可以按报废处理。D经恢复热处理后，螺栓的的金属组织及机械性能指标应符合使用要求。 E新制螺栓及经恢复热处理后的螺栓（指成批的）应抽2一5作机械性能试验和金相试验，制成品100作硬度试验，合格后方可用于设备。 4、高温紧固件的管理 （1）紧固件的成品进厂必须有30、制造厂出厂证件、证件的内容包括钢材牌号、热处理状态、规格等，如无出厂证件或证件可疑时，仓库保管员应委托金属室进行复检。 （2）本厂自行加工（包括委托外加工）的紧固件原材料须经光谱检验方可进行加工，在加工半成品时必须经过调质处理，精加工后应委托金属室进行硬度检查，光谱复查，金相组织抽查，合格后方可入库或使用。 （3）全厂紧固件由金属室进行统一编号，建立档案。备品由备品库统一保管，各分场、班组不得存放，以免错乱。 （4）运行或检修中损坏的紧固件，应交金属室进行分析，经金属室同意后方可向备品库领出备品。金属室还应将紧固件的使用日期、热处理情况、损坏原因等详细记录在按机组分类的紧固件卡上。 （5）机、31、炉检修人员应按紧固件的编号正确使用，不得使用未经金属室检查、编号或经检查不合格的紧固件。 第二十条 汽轮机高温部件及其它部件的监督 1、对高压汽缸、自动主汽门等重要部件，以汽机分场外观检查为主，发现异常情况应委托金属室进行检验，发现裂纹时，汽机分场应组织有关人员讨论处理措施，经讨论确认裂纹不影响或暂不影响设备安全运行者，在运行中严加监督，对裂纹的进展情况应做详细记录，在条件成熟时即应进行必要的处理。对热套部件必要时应拉下检查，发现有裂纹应及时处理。 2、大修中对汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、套箍，由汽机和电机检修部门进行外观检查，如发现异常，应委托金属专业人员配合进行检查，金属试验室应对32、如下重点部位进行无损探伤： （1）汽轮机叶片根部和中部；（2）叶轮的键槽部位； （3）转子表面应力集中部位，尤其是调节级叶轮根部R处和键槽等热应力集中部位： （4）汽轮机、发电机大轴中心孔部位，尤其对使用时间超过10万小时机组，必须进行检查； （5）发电机套箍，尤其是内表面。 3、大型机组超速试验时，大轴温度不低于该大轴的脆性转变温度。如制造厂允许时，可暂按制造厂规定进行。 第二十一条 联箱、给水管道、除氧器等压力容器的监督 1、大修时应对高温段出口联箱、减温器联箱、集汽联箱进行宏观检查，应特别注意检查表面裂纹和管孔周围处有无裂纹，必要时进行无损探伤。 2、工作压力大于10MPa的主给水管道，33、投产运行5万小时时应对弯头、三通、焊缝进行宏观检查，并对焊缝、三通应力集中部位进行无损探伤。以后的检查周期约3万小时。 3、汽机分场应结合大修，对除氧器内表面和焊缝进行宏观检查。如发现表面有龟裂或有不合格焊缝时，应及时采取处理措施。 4、除氧器的超压力水压试验，应按制造厂规定的水压试验压力进行。若制造厂没有规定数值，可按工作压力的15倍进行，以后每6年做一次。第六章 焊接质量监督 第二十二条 管道及承压部件的焊接应执行部颁电力建设施工及验收技术规范、火力发电厂承压管道焊接篇电力建设施工及验收技术规范、金属焊缝检验篇及有关技术规定，凡属金属监督范围的锅炉、汽机、压力容器和重要转动部件的焊接工作，34、不得由不合格的焊工焊接，为保证焊接质量，要特别抓焊工施焊的一次合格率。 第二十三条 凡焊接“受监部件”，焊接重要部件和重要转动部件，应制订工艺措施，进行工艺评走，焊前宜进行练习和准许性考核。金属室焊接技术员（或其他人员）应参与重要设备的焊接准备工作，制定焊接工艺和措施，进行评定，并协助有关分场搞好焊工培训考核工作。 第二十四条 凡属焊接“受监部件”所用的焊接材料必须有质量保证书或经过鉴定确系合格品才能使用，禁止使用存放不良，药皮剥落的焊条。电石气应过滤使用。第二十五条 凡担任“受监部件”焊接工作的人员，应严格按照焊接工艺要求进行予热、点焊、施焊和质量检验，要严格掌握坡口尺寸，装配尺寸，热处理人35、员要严格执行热处理规范，并做出实际的热处理曲线。第二十六条 凡属“受监部件”焊接工作，施工结束后，由焊工清渣，打上钢印代号，然后由班组进行宏观验收，自检和验收合格的焊口，再由金属室配合抽查，抽查数量按电力工业锅炉监察规程（SDJI67一35）的规定，抽查位置由焊接技术人员、测试人员共同商定。 第二十七条 对整个焊接过程，班组应作好焊接技术记录，焊接记录由班组、分场和金属室各存一份，妥善保存。 第二十八条 受热面管子焊接批量较大时，为防止焊缝大批返工，可将焊工的同类型焊口分批检查，首批焊口数量不宜过多。对于大机组受热面的更换，更应从严掌握，可以采用100拍片检验的方法。 第二十九条 对制造厂焊接36、的焊缝，应先核查合格证件，并做外观检查。受热面管子在安装前还应切取焊缝试样进行检验。水冷壁、省煤器、过热器和再热器管如系机械焊接；应按每种材质、规格、焊接方法，分别切取焊缝试验2个；如系手工焊接亦应按每种材质、规格，切取2个试样进行检验。不合格时应加倍切取焊缝试样再做检验。如仍不合格，则应通知制造厂并呈报上级研究处理。第七章 优质碳钢及合金钢等备品配件的管理 第三十条 验收 1、凡用于“受监部件”钢材、备品配件进库时，验收人员均应按国家标准，质量保证书、协议书或证明书进行验收。 2、验收入应根据出厂证件、提货单，仔细核对规格、数量、钢号是否与证件相符，外表有无腐蚀、碰伤、损坏、变形、裂纹等缺陷37、。 3、缺少技术证件（或必须的试验资料）的部件，材料采购人员应向供货单位索取证件，虽有证件（资料）而与实物不符或可疑时，应查明原因，加以处理。 4、对进口钢材，无缝钢管及备品可按相应国家标准进行验收。 5、属进口和国产的无缝钢管和合金钢备品配件应逐件进行光谱分析验收，对光谱分析有疑问者，应抽样作成份分析，进行必要的机械性能试验。 6、对重要合金钢备品配件（如主蒸汽阀、高温螺栓、三通等），除光谱分析外，还应仔细检查其热处理状态说明书，必要时可会同使用部门一起，根据部件的特性，逐个进行验收。 7、焊丝进库时，若没有质量保证书或出厂证明书，应及时取样进行成份分析，确定焊丝牌号，必要时作熔化试验。 838、电焊条的质量验收，可按产品质量证明书，核对型号规格并抽一定比例（5一10）开箱核对内部包装标记。然后在同批出厂货单中抽出一包，逐根检查焊条药皮是否受潮、脱落、龟裂、条芯是否锈蚀。 第三十一条 保管 1、各种钢材钢管和备品配件验收后的质量保证书、出厂证明书及试验报告应及时归入档案以便查考。 2、经过质量验收的钢材、钢管和备品配件，无论储存在露天或库内，均应涂色或写标号，标记如有脱落或模糊不清者应及时补好。 3、各种钢材、钢管和备品配件无论是储存在露天或库内，均需做好防锈工作。特别是存放在库外的大口径厚壁管和大型的备品配件，必须选择干燥的地方堆放，要采取周密的防锈措施。优质炭素钢、合金钢材、钢管39、备品配件应做好标志并应分开堆放。 4、各分场、班组短期存放的钢材、钢管和备品配件，应有专人或兼职人员管理，作好标志，以免混淆错用。 5、各类焊条，分类存放，定期检查，防止药皮和焊芯变质，焊丝应防止生锈。 第三十二条 领发 1、凡缺少质量保证书（抄件）、出厂证明或试验报告的钢材、无缝钢管和备品备件，不准发放，领料者应拒绝领取。 2、领用合金钢材及各种无缝钢管，均应按领料手续办理，以节约为原则，不得多领，用后多余材料应及时退库，要防止混淆错用浪费。 3、凡发放“受监部件”的钢材、无缝钢管，每根上都应有标志（小直径者每捆或每堆上有标志），备品配件上也应有标志，并附有质量保证书、抄件或出厂证明书，或40、制造厂图号。对发出的钢材、无缝钢管，应做好标志，防止混淆。 4、退库钢材、无缝钢管和备品配件应有明显的标志，否则应重新进行质量验收。第八章 技术档案 第三十三条 金属室应根据设备监督项目，分门分类，自立档案，系统的整理与积累监督资料。 1、原始资料技术档案： a、制造、安装移交的有关原始资料； 6、受监金属部件的原材料资料； c、机组超参数运行时间、启动次数和累计时间等资料。 2、专门技术档案： a、主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道等蠕变监督及支吊架检查档案；主蒸汽管道普查和材质鉴定档案； b、过热器监视段切割，试验资料；C、高温紧固件试验、检查、更换档案；d、事故分析、反事故措施、缺陷处理及异常41、情况档案； e、焊接监督档案； f、重要的转动部件档案； g、大型铸件检查档案； 3、管理档案： a、全厂金属技术监督组卿和职责条例汇编； b、上级下达的金属监督规程、规定以及倚厂级编制的金属监督实施细刚。 c、大修总结和年度金属监督工作计划。总结等档案。 第三十四条 分场负责检查的金属监督项目均应做正式记录，经分场主任审核后列入检修记录。 第三十五条 金属监督专业测试项目，均应有试验或鉴定报告，报告应有完整的审批手续，自存一份，交有关分场和生技科各一份，重要的技术报告由生技科长或总工程师审批。 第三十六条 综合性鉴定试验报告或设备大修金属检验总结，应由金属专业人员签署，生技科长审核，总工程师42、批准，自存一份，交生技科和分场各一份，并交资料室存档。 第三十七条 “受监部件”损坏的实物资料，照相资料及事故分析资料由金属室保存，其中除实物资料外，尚可根据运行监察人员的要求另行提供一份。第九章 总结联系制度 第三十八条 金属监督专责人必须及时地向单位主管、生技科提出如下报告总结，报送省电力试验研究所。 1、工作计划：每年于12月报出下年度工作计划。 2、工作总结：上级规程贯彻情况；普查摸底，缺陷消除情况，设备运行金属材料性能变化情况等。于当年的11月15日前报省公司。 3、大修总结和大修报表于大修结束之后一月内报省电力试验研究所。 4、受监部件”损坏与发现缺陷情况报表，于下一季度的第一个月43、15日前报所。 5、重大的设备损坏和发现的重大隐患应及时写出专题报告，报所。 6、建立金属监督数据库的有关资料。 第三十九条 金属试验室必须及时向主管部门和金属监督专责人提供如下资料： 1、机组大修前提出金属测试计划，大修后及时写出大修总结和报表。 2、各种事故分析报告。 3、年度工作计划和总结。 4、建立金属监督数据库的有关资料。 第四十条 各分场必须及时向生技科金属监督专责人提供如下资料：1、金属监督年度工作计划和总结。 2、大小修前和临修，根据下达的金属监督项目，写出的宏观检查情况汇报。 3、重大设备损坏和发现的重大隐患及处理情况。 第十章 附则第四十一条 本细则自发布之日起执行。第四十44、二条 本细则由生产技术科负责解释。附录：蠕变测量及计量方法一、测量方法1、蠕变测量所用的千分尺和标准棒、使用前放在被测量处的时间，一般不少于30分钟，以保证千分尺、标准棒与周围环境温度基本一致。2、温度稳定后用标准棒校验千分尺，记下误差B1。3、用水印温度计测量环境温度，用点温度计测量壁管温度。如用水银温度计测量管壁温度时，必须将温度计埋入保温层中，并与壁管接触，埋入时间不少于15分钟。4、蠕变测量时管壁温度应小于或等于50OC，否则应采用降温措施。5、测量时蠕变测点应清理干净，但不能用砂纸擦磨。6、测量时应由两人共同进行，其中一人把千分尺对准测点中心，另一人转动鼓轮进行测量。鼓轮转动要均匀、45、平稳，不要用力过猛，读书要准确。每点应至少测量三次，任意两次之差不得超过0.01毫米，然后取其算术平均值。7、每组测量完毕用标准校千分尺，并记下误差B2。B1、B2值必须相近，如果差值超过0.02毫米，则需要寻找原因，重新测量。8、千分尺零位校准值：B=（B1+B2）/2 毫米。二、蠕变速度和相对变形量的计算1、直径计算D0n（Dn-Dnk）1-at+ack（tck-20）-2h公式中D0n第n次测量换算到00C时的管子直径（毫米）；Dn第n次测量值（毫米）T管壁温度（0C）；Tck千分尺温度（环境温度）（0C）；A管道材料的线膨胀系数（毫米/毫米0C）；Ack千分尺的线膨胀系数（毫米/毫米0C）；BDck千分尺零位校准值（毫米）；H蠕变测量点高度（毫米）；2、蠕变速度计算Vcn（D0n- D0n-1）/t0D0n-1公式中 Vcn两次测量间的平均蠕变速度（毫米/毫米.时）D0n-1测量值换算到00C时的管子直径（毫米）；T两次测量间的运行时间（时）。3、相对变形的计算Ccn（D0n- D0n-1）/D01100公式中 Ccn两次测量间的相对变形量（）D01未运行时测量值换算到00C时的管子直径（毫米）。