1、目录一目的1二范围1三编制依据2四术语和定义2下列术语和定义适用于本标准21. 监造Manufdcturing Supervision22. 停工待检Hold Point H点23. 现场见证Witness Point W点24. 文件见证 Recorder Point R点3五一般规定3六监造工作实施31. 现场监造工作32. 监造资料整理5七附表5（一）设备监造监检表5（二）设备监造质量见证项目表5八附件（监造协议）6第2篇 给水加热器制造篇231、监造设备名称、规格及型号、数量：793、监造的依据：797、 现场见证前乙方配合甲方完成相应的文件见证。7911、甲方须审核乙方的分承包方是否2、符合供货合同的要求。8018、本协议未尽事宜，双方共同协商解决。80一目的为提高汽轮机设备制造质量，保障产品质量安全可靠，在设备制造过程中或制造前，将现场安装和运行容易出现的问题从设备制造方面解决或预防，达到设备出厂为合格产品。 二范围 本标准规定了汽轮机设备在制造过程中的质量建造要求，对汽轮机设备监造内容和见证方式提出了部分意见。 本标准仅适用于依据合同对汽轮机设备的制造过程进行监造（含外协件和外购产品），包括汽轮机新建、扩建、改建工程，不代替国家或产业主管部门的质量监督和设备到工地后的质量验收。监造项目如下：序号监造项目专业监造负责人1汽轮机制造汽机2给水加热器汽机3凝汽器制造汽机4空气冷3、却器系统设备制造汽机5锅炉给水泵制造汽机6给水泵汽轮机制造汽机7凝结水泵制造汽机8循环水泵制造汽机9除氧器制造汽机10热网加热器制造汽机11四大管道和配管制造汽机12四大管道管件制造汽机三编制依据1、电力设备监造技术导则(DL/T596-2008)2、买方与卖方签订的设备供货合同及相应附件、技术协议等3、制造厂相关工艺及检验规范等技术文件四术语和定义下列术语和定义适用于本标准1. 监造Manufdcturing Supervision设备监理单位受委托人委托，根据供货合同，按照国家有关法规、规章、技术标准，对设备制造过程的质量实施监督。2. 停工待检Hold Point H点指重要工序节点、隐4、蔽工程、关键的试验验收点或不可重复试验验收点。注：停工待检项目必须有用户和（或）监造代表参加，现场检验签证后方能转入下道工序。3. 现场见证Witness Point W点在现场对产品制造过程中的某些过程进行监督检查。注：现场见证项目应有监造代表（或用户与监造代表参加）在场对制造单位的试验、检验等过程进行现场监督检查，对符合要求的予以签认。4. 文件见证 Recorder Point R点查阅制造单位提供的有关合同设备原材料、元器件、外购外协件及制造过程中的检验、试验记录等资料。注：由监造单位对符合要求的资料予以签认。五一般规定1. 设备监造是以国家和行业相关法规、规章、标准及设备供货合同为依5、据，按照合同确定的设备质量见证项目，在制造过程中监督检查合同设备的生产制造过程是否符合设备供货合同、有关规范、标准，包括专业术语技术规范的要求。2. 设备监造的目的是监理单位代表委托人见证合同产品与合同的符合性，协助和促进制造厂保证设备制造质量，严格把好质量关，努力消灭常见性、多发性、重复性质量问题，把产品缺陷消除在制造厂内。3. 设备监造工作是建立在制造单位技术管理和质量管理体系良好运行基础上。监造单位不代替制造单位自行检验的责任，也不代替用户对合同设备的最终检验，设备的质量由与委托人签订设备合同的设备制造单位全面负责。六监造工作实施1. 现场监造工作1.1 监造代表应熟悉制造单位的质保体系6、和合同设备的图纸，掌握设备制造的标准，了解制造工艺流程和检验、试验的方法。1.2 委托人、监理单位及制造单位应共同签署设备监造协议（见附件）。1.3 监理单位编制设备监造实施细则，并报委托人备案。1.4 审核制造单位特种作业人员、关键工序操作人员和主要检验、实验人员的上岗资质是否符合有关规定的要求。1.5 审核制造单位的检验、试验设备是否满足设备生产过程检验坏人各项试验的要求。1.6 查验制造单位的装配场地和整机试验场地的环境是否符合有关规定和要求。1.7 审核制造单位对合同设备拟采用的新技术、新工艺、新材料的鉴定书和实验报告，签署意见，并通知委托人。1.8 查验制造单位提供的原材料、外购件、7、外协件、配套件、元器件、标准件、毛坯铸锻件的材质证明书、合格证等质量证明文件，符合要求的，予以签认。1.9 监造代表负责设备质量见证项目表内容的实施。设备质量见证完成后，监造代表填写设备质量见证单（设备质量见证单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件名称、图号、见证项目、见证方式、见证地点、见证时间、监造依据与执行标准、见证对象描述及见证内容、见证结果、结论及意见、签名等内容），用户（如果参加）、监造代表和制造人员应在质量见证单上签字确认。1.10监造代表在设备制造过程中除实施质量见证外，还应以日常巡检的方式跟踪监造设备的质量状况及制造单位的质保体系运行状况。1.11对设备制造过程8、进行监督和抽查，深入生产场地对所监造设备进行巡回检查，对主要及关键零部件的制造质量的制造工序进行检查和确认。1.12应按制造单位生产进度计划和相应标准、规范的要求，监督设备制造过程的检验工作，并对检验结果进行确认。如发现检验结果不符合规定，应及时通知制造单位进行整改、返工或返修；对当场无法处理的质量问题，监造人员应书面通知制造单位，要求暂停该部件转入下道工序或出厂，并要求制造单位处理；当发现重大质量问题时，应及时报告委托人。1.13了解合同设备的设计修改和制造改进情况。1.14了解质量见证项目中规定的重要部件的原材料、铸锻钢件的理化检验和元器件的筛选检验。1.15了解重要部件的质量保证措施和执9、行情况，了解加工过程的中间检查和主要附件放入组装情况。1.16 参加制造单位的试组装、总装配和整机试验、出厂试验，对装配和实验结果签署意见。1.17了解合同设备出厂前的防护、维护、入库保管和包装发货情况。检查制造单位对设备采取的防护和包装措施是否符合有关规定的要求，相关的随机文件、装箱单和附件是否齐全，并予以签认。1.18在设备制造过程中发现质量问题时，应立即与制造单位有关方面联系解决，重大问题应立即向委托人报告。如与制造单位意见不一致时，首先应本着实事求是、主动协商的精神和制造单位商讨，争取达成共识。如多次商讨意见仍不能统一时，报告委托人，由委托人及时处理。1.19对质量问题处理的整个过程填10、写设备监造质量问题通知单。设备监造质量问题通知单至少应包括编号、制造单位、产品名称、制造令号、部件图号、质量问题描述、问题处理措施及结果、问题处理结果验证、签名等内容。1.20 驻厂监造代表应记录现场工作情况，定期报告监造工作情况。1.21应及时向委托人报告设备监造工作情况。按设备监造服务合同的约定向委托人提供监造工作简报，简报内容包括设备在制造过程中加工、试验和总装生产进度、对存在的问题处理情况等。2. 监造资料整理设备监造工作结束后（指完成全部设备监造服务合同规定的项目），负责该设备的工程师应及时汇总整理工作的有关资料、记录等文件，并编写设备监造工作总结（一般30天以内）报设备监造单位，设11、备监理单位审批后提交给委托人。七附表据设备监造质量见证项目表（见附表），设备监造监检表共分为12篇，针对具体监造部件的每一个见证项目，内容包括了监检项目要求、监检结果和检测方法，以备设备监造人员现场监检。（一）设备监造监检表第1篇 汽轮机制造篇第2篇 给水加热器制造篇第3篇 凝汽器制造篇第4篇 空气冷却器系统设备制造篇第5篇 锅炉给水泵制造篇第6篇 给水泵汽轮机制造篇第7篇 凝结水泵制造篇第8篇 循环水泵制造篇第9篇 除氧器制造篇第10篇 热网加热器制造篇第11篇 四大管道和配管制造篇第12篇 四大管道管件制造篇（二）设备监造质量见证项目表附表一.汽轮机制造质量见证项目表附表二.给水加热器制造12、质量见证项目表附表三.凝汽器制造质量见证项目表附表四.空气冷却器系统设备制造质量见证项目表附表五.锅炉给水泵制造质量见证项目表附表六.给水泵汽轮机制造质量见证项目表附表七.凝结水泵制造质量见证项目表附表八.循环水泵制造质量见证项目表附表九.除氧器制造质量见证项目表附表十.热网加热器制造质量见证项目表附表十一.四大管道和配管制造质量见证项目表附表十二.四大管道管件制造质量见证项目表八附件（监造协议）第1篇 汽轮机制造篇1.1 汽缸及喷嘴室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对汽缸及喷嘴编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能。13、化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能符合针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求符合金属试验要求；缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对汽缸及喷嘴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3喷嘴室14、清洁度检查清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等符合验标要求现场见证并有厂家报告4汽缸各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家汽缸精加工图及汽缸装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告5汽缸水压试验查看汽缸材质、制造单号等，检验汽缸水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告6低压缸焊缝外观质量检查要求无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤和损伤符合设计要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.2 隔板套（持环）序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对隔板套编号15、要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对隔板套的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；隔板套的化学成分及机械性能符合针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂16、针对隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3隔板套各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录依据制造厂家隔板套（持环）精加工图及隔板套（持环）装配图检查各个尺寸符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.3隔板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对隔板编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对隔板的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）17、冲击(I.T) 。编号与实物一致；隔板的化学成分及机械性能符合针对隔板材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对隔板材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3中分面间隙测量（抽检）自由状态下0.10mm0.10mm 现场测量见证并有厂家报告4汽道高度及喉部宽度测量（抽检）依据隔板装焊图符合图纸要求现场测量见证并有厂家报告5出口面积测量依据隔板装焊图符合图纸要求现场测量见证并18、有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.4转子序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1铸件材质理化性能检验报告核对转子编号要与实物一致。依据制造厂家技术条件的要求核对转子的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、W、Cu、N、V、Al、Nb、As、Sb、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。编号与实物一致；转子材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对转子材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2转子锻件残余应力测试报告依据19、核对制造厂转子残余应力技术要求符合制造厂针对转子材质的残余应力技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告3转子锻件脆性转变温度测试报告依据核对制造厂转子脆性转变温度技术要求以及建设单位汽轮机设备合同附件的要求符合制造厂转子脆性转变温度技术要求及建设单位汽轮机设备合同附件的要求厂家金属试验分析并有厂家报告4转子锻件热稳定性测试报告依据核对制造厂转子锻件热稳定性技术要求符合制造厂转子锻件热稳定性技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告5转子锻件无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告6转子精加工后端面及径向跳动检测（主要包括轴颈、联轴器、推力20、盘、各级轮缘等）根据图纸要求，在对应的点上支好百分表然后盘动转子监测跳动值。一般将整个圆周需等分为16个点来测量跳动值。轴颈、联轴器、推力盘跳动值一般0.01mm，至于其他部分跳动各个型号机组的要求不一样，数值不确定，在厂家涉及范围之内就可以了现场测量见证7各级叶根槽结构尺寸及其轴向定位尺寸检测记录依据转子精加工图及转子装配图符合图纸要求现场测量见证8转子精加工后无损探伤检验报告依据厂家针对转子材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.5转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1低压转子动叶装配称重量记录参照低压转子21、动叶精加工图符合图纸设计要求现场见证并有厂家装配记录2动叶装配外观质量检查依据制造厂汽轮机主要零部件（转子部分）加工装配技术条件叶片光洁、完整、无毛刺、拉伤和裂纹。现场见证并有厂家报告3调频动叶片成组后静频测量记录依据制造厂动叶片静频测量技术要求符合厂家技术要求见厂家叶片静频测量记录4转子高速动平衡和超速试验检验转子在临界转速、工作转速、超速转速时调阀端及电机端的振动速度（单位:mm/s）符合建设单位汽轮机设备合同附加的要求现场见证并有厂家报告5末级、次末级动叶片动频测量记录依据制造厂低压转子末级动叶、低压转子次末级动叶的图纸符合制造厂低压转子末级动叶、低压转子次末级动叶的要求厂家叶片测频报告22、制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.6动叶片序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对动叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。动叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对动叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告2成品动叶片无损检测报告依据厂家针对转子动叶片材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分23、析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.7静叶片序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对静叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。静叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对静叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.8汽缸及联轴器螺栓序号监检项目监检项目要求监检结果检测24、方法1材料理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对气缸及联轴器螺栓的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T)。汽缸及联轴器材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对汽缸及联轴器材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告2螺栓硬度检查报告依据厂家制定的螺栓硬度技术要求符合厂家制定的螺栓硬度技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告3金相报告依据厂家制定的螺栓金相技术要求符合厂家制定的螺栓金相25、技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.9轴承及轴承箱序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1轴承合金铸造质量无损检测报告着色探伤无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告2推力轴承推力瓦块厚度检查记录用外径千分尺测量推力轴承厚度，比较最大值与最小值之差。做着色探伤推力瓦块厚度差0.01mm无脱胎现象现场测量见证厂家金属试验分析并有厂家报告3轴瓦体与瓦套接触检查用涂色法及塞尺检查瓦体与瓦套接触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证4轴承箱渗漏试验注油高度不低于轴承箱回油口上限，注油时间不低于24小时无渗漏现象现场试验见证并有厂家报告5轴承26、箱与台板接触检查涂色法及塞尺检查轴承箱与台板触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证6轴承箱清洁度检查清洁、光滑无毛刺，内部无焊瘤、焊渣等符合验标要求现场见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.10主汽阀、调节阀序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1阀壳铸件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门壳体等铸件化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。汽27、门壳体化学成分及机械性能符合针对主汽门、中联门材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2阀壳铸件无损检测测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对主汽门、中联门材质材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3阀杆材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对主汽门、中联门阀杆等化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（28、Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。阀杆化学成分及机械性能符合阀杆材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告4阀杆无损检测报告依据金属试验要求符合金属试验要求厂家金属试验分析并有厂家报告5汽门内部清洁度检查清洁干净，无氧化物及脱落物符合验标要求现场见证并有厂家报告6 阀碟与阀座的严密性整圈连续接触、宽度均匀符合厂家图纸设计要求现场见证并有厂家报告7阀盖和阀体的结合面检查光洁、平整、无毛刺、无辐向沟槽符合验标要求现场见证并有厂家报告8汽封套、阀杆套筒及壳体疏汽孔位置应对正，畅通畅通现场见证，观察测量9阀杆、阀碟的行程阀杆空行程30.5mm（60029、MW）行程准确，无误，现场见证，并推拉测量阀碟行程188mm（600MW）10阀杆与阀杆套间隙0.25-0.35mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺、塞尺测量。现场见证，并做记录11阀杆套轴向膨胀间隙2-3mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整深度尺测量。现场见证。12阀碟与阀套径向间隙0.25-0.45mm测量间隙应该在范围之内，否则予以调整游标卡尺测量。现场见证。13弹簧无裂纹、锈蚀、损伤和变形，端面应平整符合验标要求现场见证并有厂家报告14汽门壳体水压试验查看汽门材质、制造单号等，检验汽门水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证30、并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.11 油动机序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1壳体、套筒、活塞、滑阀检查内部清洁干净、无铸砂、铁屑等杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告2油道、油口、油孔位置、数量、尺寸正确、畅通观察并核对图纸，应与图纸相同，数量相符现场核对3滑阀在套筒内移动灵活无卡应移动灵活，无卡涩现场试验4活塞环轴向间隙总间隙0.04-0.08mm测量结果应在0.04-0.08mm之间，否则应予以调整或更换现场用塞尺测量5活塞杆与套筒径向总间隙总间隙0.10-0.20mm结果应满足要求现场游标卡尺测量6活塞与油缸底部间隙6.41.5mm应有足够间隙，可适当放大处于31、关闭状态时用钢板尺测量7伺服阀检查滑阀灵活无卡灵活无卡8卸荷阀、溢流阀检查滑阀灵活无卡，行程符合厂家要求，调节丝杆不卡涩，行程符合厂家要求行程必须符合要求，否则应与调整现场观察，用钢板尺测量9连杆连接膨胀间隙符合厂家要求，动作灵活无卡涩符合要求，灵活无卡组装后，活动试验时观察10活塞行程符合厂家要求行程准确，符合厂家图纸要求推拉用钢半尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.12 危急遮断器序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1壳体内部清洁无杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告2弹簧完好，无锈蚀、裂纹、损伤、变形符合要求观察并做记录3撞击子行程（飞锤式）7.140.2mm行程应在范围之内32、4滑阀与连动杆同步行程9.7mm数据准确不装弹簧推拉测量5副滑阀行程17.3mm数据准确深度尺测量6脱扣扳机与撞击子转动间隙1.57-2.36mm要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量7脱扣扳机与遮断器滑阀间隙0.2-0.5mm要求间隙在范围之内，超出范围必须进行调整塞尺测量8杠杆连接装配牢固、挂闸、脱开灵活自如进行挂闸、脱开试验时应灵活自如试动9挂钩咬合完好准确试动观察10遮断器滑阀端面与上盖接触接触宽度均匀无断痕宽度符合要求，无间断，否则需进行研磨处理涂色法检查11芯杆在滑阀内的行程8.5mm以上应符合要求，在范围之内需装弹簧后推拉测量12滑阀各凸肩与油口重叠度5mm重叠度应准确33、无误现场见证，游标卡尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.13 总装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1汽缸负荷分配或汽缸水平检查用猫爪垂弧法或测力计法监测负荷分配注：当汽缸水平与负荷分配相矛盾时一般以水平为主。猫爪垂弧变化0.10mm，测力计法则要求同侧左右负荷差小于某值（因机组而定）。现场见证，厂家出总装记录。2全实缸状态下，汽缸中分面间隙测量自由状态下汽缸中分面间隙0.10mm，紧1/3螺栓0.03mm不入。符合验标要求现场见证，厂家出总装记录。3静子部套同心度调整通过调整猫爪垫片来调整静子部套同心度。注意有些机组静子部件与转子中心要求并不同心，考虑到机组运行转子的离心力等要34、求存在一定的偏心量。符合图纸设计要求现场见证，厂家出总装记录。4滑销系统导向键间隙测量按照图纸要求用塞尺测量滑销系统导向键间隙。部分滑销键需在施工现场配制。符合图示设计要求现场见证，厂家出总装记录。5通流部分动静间隙测量按照图纸要求用通流测量尺、塞尺等测量机组通流部分动静间隙。通流间隙超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。通流数据在图纸范围之内，能够保证机组安全正常运行。现场见证，厂家出总装记录。6转子窜轴量测量将转子定位在K值位置，分别测量其向调端和向电端的最小轴向窜动两者数据符合图纸设计要求。超标则需要制造厂家在现场处理直到合格为止。符合图纸设计要求，能够保证机组安全正常运行。现场见证35、，厂家出总装记录。7轴承瓦套垫块与轴承座接触检查用涂色法及塞尺检查瓦套块与轴承座接触面积85%，且均匀。接合面处的局部间隙0.03mm现场测量见证8转子轴颈与轴瓦接触检查涂色法检查转子轴颈与轴瓦的接触角。一般为3045现场见证9轴瓦间隙测量自由状态下0.05mm塞尺不入，螺栓紧固后0.03mm塞尺不入。符合验标要求现场测量见证10电动连续盘车检查摆动轮与转子大齿轮间隙一般顶部1.5mm，两侧0.330.50mm，因机组而异。摆动轮脱开时与转子大齿保持足够距离。符合验标要求现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）1.14油系统设备序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1油泵油泵泵壳及叶轮36、外观无铸砂、裂纹、油漆及杂物，各油道、油孔位置正确、畅通符合验标要求现场见证并有厂家报告2油泵轴端径向晃度，密封环各径向、轴向间隙需符合图纸要求的数据，在要求的范围之内各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进行调整现场见证，用塞尺、百分表测量3油泵轴承完好无锈蚀、裂纹，转动灵活，无脱胎现象无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告4油泵转子各部分径向晃度必须在要求范围之内要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整百分表测量5泵轴检查泵轴弯曲不超过0.04mm， 泵轴弯曲大于0.04mm，应予以调直将泵轴置于V型铁上用百分表测量6油泵叶轮径向、轴向间隙符合厂家要求各间隙值应该符合厂家要求，若超标应该进37、行调整推拉，游标卡尺、塞尺、百分表测量7轴承推力间隙0.2-0.35mm要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整推拉，百分表测量8轴瓦径向总间隙0.08-0.15mm要求在范围内，符合厂家要求超标必须进行调整游标卡尺或塞尺测量9泵组装后盘动转子均匀转动，无摩擦声手盘转子，应该均匀，无摩擦盘动手感，听针听音10油箱渗漏试验无渗漏注水24小时观察，焊缝、法兰等处无渗漏现象现场见证并有厂家报告11油箱清洁度检查清洁无杂物及脱落物符合验标要求现场见证并有厂家报告12油箱油漆质量检查不溶于透平油涂油检测，油漆是否溶于透平油涂油检测，厂家提供油漆的合格证13不锈钢管道材质理化性能检验报告符合厂家设计要求38、符合油管道安装要求光谱分析，材质含量准确并有厂家报告14套装油管路承压油管酸洗质量检查（抽检）油管内表面光洁，无锈蚀颗粒及脱落物应用1517%的酸液，进行酸洗，时间不少于20小时观察15套装油管路清洁度检查油管内部应清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物符合验标要求现场见证并有厂家报告16套装油管路封口措施检查封头结实牢固，不容易脱落封头应用铁皮或薄钢板制作，有一定防破坏力，防止运输途中脱落现场见证检查17冷油器水压试验应进行0.35MPa油侧风压试验，保持30分钟检查，压力无变化密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告18冷油器清洁度检查清洁无焊渣、油漆、锈污等杂物符合验标要求现场见39、证并有厂家报告19射油器喷嘴喉部直径数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺测量20射油器扩散管喉部直径数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符卡尺或内径量表测量21射油器喷嘴出口至扩散管喉部距离数据要求在范围之内，符合厂家要求结合厂家图纸进行测量，数据应与图纸尺寸相符钢板尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）第2篇 给水加热器制造篇2.1管板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1锻件材质理化性能检验报告依据制造厂家技术条件的要求核对管板原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机40、械性能满足设计要求。查看厂家金属试验分析报告。2无损检测报告管板内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等）。管板内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看无损检测报告，检查检测仪器是否符合要求。3管孔尺寸精度及粗糙度抽检用游标卡尺测量椭圆度、长度等尺寸偏差满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求，观察表面粗糙度并进行复查。管孔精度及粗糙度在厂家技术要求范围内，并满足ASME SA-688M规定要求。现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符。制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.2传热管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材质理化性能检验报告依据制造厂家技41、术条件的要求核对传热管原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验分析报告2涡流探伤报告进行100%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报告100%涡流探伤，符合JB473094压力容器无损检测及第1号修改单规定。查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求3弯管后通球检验通球球直径不小于管道管径的2/3,试验弯管情况及是否畅通通球率达到100%检查制造厂家试验记录4弯管后水压试验报告检查弯管质量是否达到设计压力要求，满足以后安全运行要求符合弯管后水压要求检查厂家水压试验报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.42、3 筒体和水室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1壳体钢板材质理化性能检验报告查看壳体钢板材质化学成分及机械性能试验，钢板中P、S的含量符合容规的规定，重点查看许用应力、屈服强度等符合厂家设计要求。符合GB66541996 压力容器用钢板及第1号、第2号修改单要求，并符合设备厂家设计要求。核对钢板材质理化性能检验报告是否满足要求。2焊接成型后热处理记录查看焊接热处理自动记录曲线、焊接热处理工作统计表、焊后热处理质量评价表、相应的试验检测报告等。热处理记录齐全，满足热处理工艺要求。检查热处理记录是否齐全，资料是否真实。3焊缝无损检测报告检查焊缝内在质量，对于不合格的焊缝督促进行返修处理焊缝43、无内在气孔、夹渣等缺陷查看报告，与标准或设计进行对比4焊缝返修记录追踪焊缝返修处理情况，将不合格焊缝处理合格返修焊口无损检测合格或水压试验无渗漏无损检测或水压试验5焊缝外观质量检查焊缝过渡、接头、咬边、错口，焊接尺寸、焊缝成型等情况。焊缝过渡圆滑、匀直，接头良好，无咬边、气孔、夹渣，焊缝尺寸、错口等符合设计要求目测、焊缝检测尺、直尺测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）2.4装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1胀管（或焊接）质量无损检测报告无表面及深层缺陷，检测报告内容记录真实，检测仪器合格无损检测符合制造厂技术文件要求检查无损检测报告2水压试验或气密性试验按照厂家设计图纸要求进行水44、压试验或者气密性试验，并符合GB1501998 钢制压力容器及第1号、第2号修改单规范要求加热器壁面及焊缝无渗漏，设备本体无残余变形，压力表读数无下降现场进行水压试验或气密性试验的检查、并使用压力表进行详细测量记录制造厂代表（签字）监造代表（签字）第3篇 凝汽器制造篇3.1 水室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1外观检查对水室外观情况进行检查，包括钢板是否变形，弧板过渡是否圆滑，开孔位置是否正确齐全外观良好，无明显变形且弧板过渡圆滑、无死角，放水、放气、水位计接管位置按照设计开孔正确、齐全目测检查，并与图纸对照检查2焊缝相互位置及其焊接质量焊缝相互位置是否符合焊接管理规定，焊接质量评定45、优良焊缝相互位置与设计图纸一致，符合焊接管理规定，焊接质量良好对照图纸进行检查，查看焊接质量评定表3水室水压试验按照图纸要求进行水压试验（一般为其工作压力的1.25倍），检查其严密性，试验仪表经校验合格并在有效期内，打压设备良好试验仪表有校验合格证且在有效期内，在试验压力下不下降、无渗漏、无明显变形查验仪表校验记录，现场查看水压试验过程制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.2管板、中间隔板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1外观检查外观良好，无明显变形，无锈蚀，加工尺寸及位置与图纸相符外观检查无明显凹坑、凸起等变形以及裂纹、重皮等锻造缺陷，无锈蚀，加工数据与图纸相符表面观察，现场米尺测量46、2复合板的无损检测报告复合板内部及表面无裂纹、分层等面积型缺陷和气孔、夹渣、疏松等体积型缺陷。管板内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看复合板无损检测报告，检查检测仪器是否符合要求。3管孔机加工粗糙度、尺寸精度检测管孔加工粗糙度，管孔无毛刺，倒角正确，管孔尺寸与设计图纸管孔机加工粗糙度、尺寸精度符合设计图纸要求查看加工图纸及记录。制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.3 传热管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能依据制造厂家技术条件的要求核对传热管原材料及成品的化学成分及机械性能。进行相应的扩张、压扁试验化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求，扩张、压47、扁试验满足要求查看厂家金属试验、分析报告2无损检测报告进行100%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报告100%涡流探伤，符合符合GB8890-88标准规定查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.4 弹簧序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能依据制造厂家技术条件的要求核对原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验、分析报告2特性试验依据厂家设计要求进行弹簧压缩量、工作荷载、安装荷载的试验试验满足设计要求查看厂家弹簧压缩试验报告3产品合格证检查外购产品厂48、家资质是否合格，产品质量是否合格产品合格证齐全，内容详实，记录真实检查产品合格证制造厂代表（签字）监造代表（签字）3.5 伸缩节序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1焊缝质量检查伸缩节焊缝质量是否合格，整体承压能力是否满足要求。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷，伸缩节水压试验合格。现场检查，水压试验。制造厂代表（签字）监造代表（签字）第4篇 空气冷却系统设备制造篇4.1 翅片及管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对翅片、管原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原49、材料金属试验、分析报告。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.2 管箱及管板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对管箱及管板原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。2焊缝质量（含无损检测报告）检查焊缝质量是否合格。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷。现场检查，水压试验。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.3换热器管束序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1气压/气密检验100%检查管束严密程度，是否有裂纹等缺陷。现场按厂家要求进行气密试验合格50、，仪表检验合格。现场检查。2外观尺寸检查5%抽查管束外观是否良好，有无碰伤、挤压等缺陷，尺寸是否在设计范围内。外观良好，无碰伤、挤压变形等缺陷，尺寸偏差在设计偏差范围内。抽查外观质量，游标卡尺测量计算。3检验包装/标记按照出厂5%抽查包装是否完好，标记是否明确。包装完好，标记明确。检查抽检记录。4无损检测报告进行100%涡流探伤试验，并随设备提供完整的探伤报告。100%涡流探伤，符合符合无损探伤检测标准规定。查看厂家涡流探伤试验报告、所使用仪器满足无损检测规定及要求。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.4 A形框架序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条件51、的要求核对原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。2主要焊缝质量检查现场超声波抽查主要焊缝质量是否合格。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷。现场抽查，进行超声波试验。3主要尺寸检查记录检查管束外观是否良好，有无碰伤、挤压等缺陷，尺寸是否在设计范围内。外观良好，无碰伤、挤压变形等缺陷，尺寸偏差在设计偏差范围内。查验厂家尺寸检查记录。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.5 蒸汽分配管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对原材料及成品的化学成分及机械52、性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。2无损检测报告内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等）。内部及表面无超出设计要求的缺陷。查看无损检测报告，检查检测仪器是否符合要求。制造厂代表（签字）监造代表（签字）4.6风机序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1性能试验报告（含振动、噪声测量）检查厂家出厂风机各项性能指标是否满足设计要求，试运电流、振动、噪声等数据指标记录是否准确齐全。各项性能指标满足设计要求，试运电流、振动、噪声等数据指标记录准确齐全。检查性能试验报告。制造厂代表（签字）53、监造代表（签字）4.7 膨胀节序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料质量证书检查原材料出厂质量证明书，各项指标含量符合要求，证明书加盖检验部门印章。材料质量证明书检验项目齐全，各项指标含量符合要求。检查原材料出厂质量证明书。2焊接工艺焊接工艺质量评定合格，人员证书是否齐全并在有效期内。焊接工艺质量评定合格，人员证书齐全并在有效期内。检查焊接工艺质量评定表。3焊缝探伤报告焊缝探伤报告是否齐全，检验数量是否符合焊接规范要求。焊缝探伤报告齐全，检验数量符合焊接规范要求。检查焊缝探伤报告。4焊缝外观检查检查伸缩节焊缝质量是否合格。焊缝外观良好，无气孔、咬边等焊接缺陷。现场检查。5强度试验检查膨54、胀节强度是否合格，水压试验记录是否满足规范要求。水压试验合格。检查水压试验记录。制造厂代表（签字）监造代表（签字）第5篇 锅炉给水泵制造篇5.1 泵轴、联轴器序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轴、联轴器锻件材质理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对原材料及成品的化学成分及机械性能。化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求。抽查厂家批次原材料金属试验、分析报告。2泵轴、联轴器锻件无损检测报告泵轴、联轴器锻件内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等）泵轴、联轴器锻件内部及表面无超出设计要求的缺陷查看无损检测报告3泵轴、联轴55、器精加工后各装配圆柱面尺寸及跳动检测记录用外径千分尺测量椭圆度、长度等尺寸偏差满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求，观察表面粗糙度并进行复查。用百分表测量泵轴跳动值、联轴器圆周跳动值和端面瓢偏满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求泵轴、联轴器精度及粗糙度、泵轴跳动值、联轴器圆周跳动值和端面瓢偏值在厂家技术要求范围内，并满足ASME SA-688M规定要求现场实际抽查测量与厂家记录相核对，看是否相符4泵轴精加工后轴颈尺寸及径向跳动检测记录用外径千分尺测量精加工后轴颈尺寸满足厂家设计，用百分表测量轴颈径向跳动值满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求轴颈尺寸满足厂家设计，轴56、颈径向跳动值满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求现场实际抽查测量与厂家记录相核对，看是否相符5联轴器精加工后外圆、止口径向跳动量检测，两端面跳动检测记录用百分表测量联轴器精加工后外圆、止口径向跳动值，两端面跳动值，应满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求联轴器外圆、止口径向跳动值，两端面跳动值，满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求现场实际抽查测量与厂家记录相核对，看是否相符6泵轴、联轴器精加工后无损检测报告泵轴、联轴器精加工后做无损检测试验泵轴、联轴器精加工后做无损检测试验，无缺陷现场查看厂家无损检测报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）5.2 泵轮序号监检项目监检57、项目要求监检结果检测方法1泵轮铸件材质理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对泵轮铸件原材料及成品的化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验分析报告。2泵轮无损检测报告泵轮做无损检测试验应无夹渣、裂纹、气孔、疏松等缺陷泵轮无损检测试验无夹渣、裂纹、气孔、疏松等缺陷查看厂家无损检测试验报告3泵轮内外表面粗糙度检查观察表面粗糙度并进行复查。泵轮内外表面粗糙度满足厂家设计要求。现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符。制造厂代表（签字）监造代表（签字）5.3转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轮静平衡在一个校正面上，泵轮静止状态58、下的质量中心与几何中心的偏差应在厂家设计要求允许范围内泵轮静止状态下的质量中心与几何中心的偏差在厂家设计要求允许范围内现场抽查测量，核对厂家记录是否相符2转子装配后跳动量检测记录（主要包括轴径、推力盘、联轴器、轮盘等的径向和端面跳动量）使用百分表测量转子轴径、推力盘、联轴器、轮盘等的径向和端面跳动量应满足厂家设计要求及ASME SA-688M规定要求转子轴径、推力盘、联轴器、轮盘等的径向和端面跳动量满足厂家设计要求及ASME SA-688M规定要求现场抽查测量，核对厂家记录是否相符3转子动平衡试验在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时的不平衡量应在厂家规定59、许用不平衡量范围内及ASME SA-688M规定要求转子在动态时的不平衡量应在厂家规定许用不平衡量范围内及ASME SA-688M规定要求现场测量，核对厂家记录是否相符制造厂代表（签字）监造代表（签字）5.4 泵壳及导叶序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1外筒体、内涡壳及泵盖材质理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对外筒体、内涡壳及泵盖材质化学成分及机械性能化学元素含量、屈服强度、拉伸强度、许用应力等机械性能满足设计要求查看厂家金属试验分析报告2外筒体、内涡壳及泵盖无损检测报告外筒体、内涡壳及泵盖内部及表面无面积型缺陷（如裂纹、白点、分层等）和体积型缺陷（气孔、夹渣、疏松等）外筒体、60、内涡壳及泵盖内部及表面无超出设计要求的缺陷查看无损检测报告3外筒体、内涡壳水压试验依据厂家规定的试验压力值，对外筒体、内涡壳做水压试验，在规定时间内无渗漏外筒体、内涡壳做水压试验，无渗漏现场监督外筒体、内涡壳做水压试验，在规定时间内无渗漏4导叶流道粗糙度检查观察表面粗糙度并进行复查导叶流道表面粗糙度满足厂家设计要求现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符制造厂代表（签字）监造代表（签字）5.5 组装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵各部位动、静配合间隙测量导叶与泵壳的径向间隙测量与调整，固定导叶的定位销与泵壳为过盈配合测量，符合厂家技术要求现场测量导叶与泵壳的径向间隙值，固定导叶的定位销61、与泵壳为过盈量符合厂家技术要求现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符2转子轴向窜动量测量拆下推力瓦在0和180用百分表测量转子的工作窜动值，拆下平衡盘测量转子的轴向总窜动值，符合厂家技术要求现场实际测量转子的轴向窜量值，符合厂家技术要求现场实际抽查测量核对厂家记录是否相符3轴密封压缩量测量轴封动静环密封端面外观光洁、无锈蚀、无任何划痕；安装轴密封时现场测量压缩量符合厂家技术要求，安装后，使用百分表测量大轴在轴密封处径向晃度0.03mm现场观察动静环端面的光洁度，测量轴密封的压缩量和轴的径向晃度符合要求现场观察及实际测量核对厂家记录是否相符制造厂代表（签字）监造代表（签字）5.6 试验序号监检项目62、监检项目要求监检结果检测方法1出厂试验泵组装完毕后，进行出厂试车，在规定的试车时间内，泵运行参数应在厂家规定的技术指标范围内泵运行参数符合厂家设计要求现场测量泵试车过程中个运行参数符合厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求2振动试验报告在泵试车过程中，使用测振仪测量轴瓦的轴向、水平径向、垂直径向和泵壳体的振动值满足厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求测量各部振动值满足厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求振动试验时，现场实际测量各部振动值满足厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求3噪声试验报告在泵试车过程中，用噪声系数分析仪现场实际测量泵运行的噪声级别，满足厂63、家技术规定及ASME SA-688M规定要求。泵运行的噪声级别满足厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求使用噪声系数分析仪现场实际测量泵运行的噪声级别满足厂家技术规定及ASME SA-688M规定要求4轴密封漏水量检查泵试运行过程中，在正常密封冷却水压力下，轴密封温度正常、不漏真空、可有少量滴水轴密封温度正常、不漏真空、可有少量滴水现场实际测量轴密封运行温度正常、可有少量滴水制造厂代表（签字）监造代表（签字）第6篇 给水泵汽轮机制造篇6.1汽缸、喷嘴室序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1铸件材料理化性能报告核对汽缸及喷嘴室编号要与实物一致。依据制造厂家技术要求核对汽缸及喷嘴室的化64、学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cu、Ti、V、Al、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 编号与实物一致；汽缸及喷嘴的化学成分及机械性能符合针对汽缸及喷嘴材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告2无损检测报告、缺陷处理记录铸件无损检验依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求符合金属试验要求缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录符合制造厂针对汽缸及喷嘴材质的技术要求检查厂家金属试验报告3水压试验或煤油试验查看汽缸材质、制造单65、号等，现场检验汽缸水压试验，试验压力及保压时间符合图纸要求密封性好，在保压时间内无泄压、漏水现象现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.2轴承、轴承座序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1轴瓦合金铸造缺陷及脱胎检查记录有合格的轴瓦着色探伤报告、轴瓦缺陷处理记录和脱胎检查记录轴瓦缺陷处理达厂家技术要求，乌金面无脱胎现象厂家金属试验分析并有厂家报告2轴承座渗漏试验注油高度不低于轴承箱回油口上限，注油时间不低于24小时无渗漏现象现场试验见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.3 叶轮与主轴序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条66、件的要求核对叶轮与转轴的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、W、Cu、N、V、Al、Nb、As、Sb、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。叶轮与转轴材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对叶轮与转轴材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告2无损检测报告符合厂家对叶轮与转轴材质无损探伤技术要求超声及磁粉探伤符合技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告3转子热稳定性试验核对制造厂对转子锻件热稳定性试验报告并符合其技术要求符合制造厂转子67、热稳定性技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告4残余应力试验报告核对制造厂对转子残余应力试验报告并符合其技术要求符合制造厂针对转子残余应力技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告5热处理记录核对制造厂对叶轮和泵轴热处理记录并符合热处理参数要求并符合热处理参数要求6脆性转变温度试验记录依据核对制造厂叶轮与泵轴脆性转变温度技术要求以及建设单位汽轮机设备合同附件的要求符合制造厂叶轮与泵轴脆性转变温度技术要求以及建设单位汽轮机设备合同附件的要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.4 汽机转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1套装后叶轮缘的断面及径向跳动量记录根据图纸68、要求，在对应的点上支好百分表然后盘动转子监测跳动值。一般将整个圆周需等分为16个点来测量跳动值现场测量值符合厂家技术要求现场测量见证并核对厂家记录2套装后联轴器的断面及径向跳动量记录用百分表测量联轴器圆周跳动值和端面瓢偏满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求联轴器圆周跳动值和端面瓢偏满足厂家设计及ASME SA-688M规定要求现场实际抽查测量与厂家记录相核对，看是否相符3动平衡试验在转子两个校正面上同时进行校正平衡，校正后的剩余不平衡量，以保证转子在动态时的不平衡量应在厂家规定许用不平衡量范围内及ASME SA-688M规定要求转子在动态时的不平衡量应在厂家规定许用不平衡量范围内及A69、SME SA-688M规定要求现场测量，核对厂家记录是否相符4超速试验检验转子在临界转速、工作转速、超速转速时振动值符合制造厂规定及ASME SA-688M规定转子在临界转速、工作转速、超速转速时振动值符合制造厂规定及ASME SA-688M规定现场见证并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.5动、静叶片序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告依据制造厂家技术条件的要求核对动、静叶片的化学成分及机械性能。化学成分主要研究：C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、W、Cu、N、V、Al、Nb、As、Sb、Sn等元素的含量；机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉70、伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 动、静叶片材料符合合同要求、产地符合合同要求。材质试验报告符合制造厂家针对动、静叶片材质的技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.6 隔板、隔板套序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告（隔板套及隔板板体）依据制造厂家技术条件的要求核对隔板套及隔板板体的化学元素含量。机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T) 。隔板套及隔板板体的化学元素含量、屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩71、率（R.A）、冲击(I.T)符合厂家要求 。厂家金属试验分析并有厂家报告2无损检测报告铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。符合金属试验要求。缺陷处理原始记录及补焊部位热处理记录要符合制造厂针对隔板、隔板套材质的技术要求。厂家金属试验分析并有厂家报告3隔板通流面积检查记录转子推至工作面，现场抽查测量隔板通流间隙值，并核对厂家记录，满足厂家技术规定。现场抽查测量隔板通流间隙值，并核对厂家记录，满足厂家技术规定。现场抽查测量核对厂家记录4喷嘴组通流面积检查记录转子推至工作面，现场抽查测量喷嘴组通流间隙值，并核对厂家记录，满足厂家技术规定。现场抽查72、测量喷嘴组通流间隙值，并核对厂家记录，满足厂家技术规定。现场抽查测量核对厂家记录制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.7 高温螺栓序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告（提供批量试验报告）依据制造厂家技术条件的要求核对高温螺栓的化学成分及机械性能。机械性能主要研究材料的屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T)查看高温螺栓的材料理化性能报告，化学成分、屈服强度（Y.S）、拉伸强度（T.S）、延伸率（E.L）、收缩率（R.A）、冲击(I.T)符合厂家技术要求现场查看高温螺栓材料理化性能报告2硬度试验记录依据厂家制定的螺栓硬度技术73、要求符合厂家制定的螺栓硬度技术要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.8 总装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1静止部分的找中心、校水平依据厂家总装静止各部中心值、水平度要求总装后静止各部中心值、水平度符合制造厂规定现场抽查并核对厂家记录2通流部分的间隙依据厂家对各部通流间隙的要求核对转子在工作面，各部通流间隙值符合厂家规定现场实际测量各部通流间隙并核对厂家记录3合缸后汽缸中分面间隙合缸后，用塞尺测量汽缸中分面间隙，3丝塞尺不入汽缸中分面3丝塞尺不入现场实际测量并核对厂家记录4转子轴窜试验拆下推力瓦，使用百分表，推动转子测量转子总窜动值符合厂家规定，复装推74、力瓦，推动转子测量推力间隙值，符合厂家规定转子的总窜量和推力间隙值符合制造厂规定现场实际测量并核对厂家记录制造厂代表（签字）监造代表（签字）6.9 总装后盘车序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1盘车试验依据厂家盘车试验要求，进行盘车，盘车过程中，使用听针检查无动静摩擦等异音，振动值满足要求盘车过程中，无异音、振动值满足要求盘车过程，现场查看核对制造厂代表（签字）监造代表（签字）第7篇 凝结水泵制造篇7.1 泵轴、联轴器序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轴、联轴器锻件材质理化性能报告材料的使用应和泵轴、联轴器的使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂家75、金属试验分析并有厂家报告2 泵轴、联轴器锻件无损检测报告铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告3泵轴、联轴器精加工后各装配圆柱面尺寸及跳动检测记录厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)尺寸符合图纸要求、偏差符合相应机械加工要求、跳动符合技术规范厂家无损检测有厂家报告4泵轴精加工后轴径尺寸及径向跳动检测记录厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)尺寸符合图纸要求、偏差符合相应机械加工要求、跳动符合技术规范厂家无损检测有厂家报告5 联轴器精加工后外圆、止76、口径向跳动量检测，两端面跳动检测记录厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)尺寸符合图纸要求、偏差符合相应机械加工要求、跳动符合技术规范厂家无损检测有厂家报告6 泵轴、联轴器精加工后无损检测报告材料的使用应和泵轴、联轴器的使用条件相适用不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）7.2 泵轮序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1 泵轮铸件材质理化性能报告材料的使用应和泵轮的使用条件相适用、技术协议要求材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件及技术协议要求厂家金属试验分析并有厂家报告2 泵轮铸件无损检测报告铸件无损77、检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告3 泵轮流道粗糙度检查根据制造厂制造工艺要求检查符合工艺要求现场见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）7.3 转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轮静平衡GB9239静平衡精度不低于GB9239中的G6.3级厂家测量并由记录曲线2转子装配后各级泵轮径向跳动及平衡部件端面跳动检测记录电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)动符合电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)中相关要求现场测量见证并有厂家报告3转子动平衡试验GB923978、平衡精度不低于GB9239中的G2.5级现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）7.4 外筒体、导流壳、出水壳体序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材质理化性能报告材料的使用应和泵轮的使用条件相适用、技术协议要求材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件及技术协议要求厂家金属试验分析并有厂家报告2无损检测报告不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告3各级导流壳内表面粗糙度检查厂家制造工艺要求符合制造工艺要求现场见证4水压试验外壳体1.5倍水压试验、内壳体执行厂家标准及要求泵的外壳体进行压力为设计压力1.5倍的水压试验合格、内壳体符合厂家标准。现场见证制79、造厂代表（签字）监造代表（签字）7.5 组装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1动、静部件配合间隙测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证2转子轴向窜动量测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证3轴密封压缩量测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证4动、静部件配合间隙测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证5转子轴向窜动量测量厂家图纸及电力部电力建设施80、工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）7.6 试验序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1出厂试验流量、扬程、效率应符合GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和漩涡泵试验方法的规定具有符合规定、有较高的运行灵活性，能满足机组各种运行工况的需要，能适应机组变工况的要求现场见证并记录数据及曲线2振动测量轴承处的振动值应符合JBT8097的规定, 卖方保证轴承振动值在0.076mm时凝结水泵能够长期安全稳定运行。现场见证3噪声测量噪声的测量方法及要求按国标JB/T809895标准进行。在水泵外壳1m处噪声不应大于85分贝现场测量见证制造81、厂代表（签字）监造代表（签字）第8篇 循环水泵制造篇8.1 泵轴序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轴（上、下）材质理化性能报告材料的使用应和泵轴使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂家金属试验分析并有厂家报告2泵轴（上、下）无损检测报告符合金属试验要求不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告3泵轴（上、下）主要配合尺寸公差检测厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)尺寸符合图纸要求、偏差符合相应机械加工要求、跳动符合技术规范厂家无损检测有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）8.2 泵轮序号监检项目监检项目要求监检82、结果检测方法1泵轮铸件材质理化性能报告材料的使用应和泵轮使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂家金属试验分析并有厂家报告2泵轮铸件无损检测报告铸件无损检验一般依据制造厂家铸钢件和球铁铸件的表面裂纹检验及球墨铸铁的超声检验的技术要求。不应有影响强度的缩孔、气孔、裂纹等缺陷厂家无损检测有厂家报告3泵轮流道粗糙度检查行业标准泵轮流道表面粗糙度为Ra不大于6.3m . 现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）、8.3 转子装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1动叶片安装角偏差检测厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要83、求值现场测量见证2泵轮静平衡记录GB9239静平衡精度不低于GB9239中的G6.3级厂家测量并由记录曲线3转子动平衡GB9239平衡精度不低于GB9239中的G2.5级现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）8.4 承压部件序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1外接管（下）材质理化性能报告材料的使用应和部件使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂家金属试验分析并有厂家报告2外接管（下）水压试验制造厂家标准要求符合制造厂家标准要求及技术协议现场见证3叶轮室材质理化性能报告材料的使用应和部件使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂84、家金属试验分析并有厂家报告4叶轮室水压试验制造厂家标准要求符合制造厂家标准要求及技术协议现场见证5导叶体材质理化性能报告材料的使用应和部件使用条件相适用材质与与技术要求一致；化学成分及机械性能符合使用条件厂家金属试验分析并有厂家报告6 导叶体水压试验制造厂家标准要求符合制造厂家标准要求及技术协议要求现场见证7 导叶体流道粗糙度检查行业标准导叶体流道表面粗糙度为Ra不大于6.3m . 现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）8.5 组装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1泵轮装配动静配合间隙测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测85、量见证2 密封环配合间隙测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证3导轴承与轴套配合间隙测量厂家图纸及电力部电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)符合厂家图纸设计及规范要求值现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）8.6试验序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1出厂试验流量、扬程、效率应符合GB3216离心泵、混流泵、轴流泵和漩涡泵试验方法的规定具有符合规定、有较高的运行灵活性，能满足机组各种运行工况的需要，能适应机组变工况的要求现场见证并记录数据及曲线2振动试验轴承处的振动值应符合JBT8097的规定, 卖方保证轴承振动值86、在0.076mm时循环水泵能够长期安全稳定运行。现场见证3噪声试验噪声的测量方法及要求按国标JB/T809895标准进行。在水泵外壳1m处噪声不应大于85分贝现场测量见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）第9篇 除氧器制造篇9.1 筒体、封头及除氧头序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1壳体钢板材料理化性能报告GB6654-86 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板符合标准相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告2焊接、热处理工艺1331-91 锅炉受压元件焊接接头机械性能试验方法符合标准相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告3外观尺寸检查图纸及GB150-1998钢制压力容器外观及尺寸与图纸相符，87、偏差符合GB150-1998钢制压力容器现场测量见证4无损检测报告JB4730-94 压力容器无损检测符合标准相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告5水压试验 水压试验压力按下式规定执行： P T =1.25P/t P T 容器的试验压力MPa P 容器的设计压力MPa 容器的材料在试验温度下的许用应力MPa t 容器的材料在设计温度下的许用应力MPa 试验压力达到规定值时,保压时间不少于30min,然后将压力保持在试验压力的80%较长时间,以便对焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，修补后重新试验。现场见证6除氧头清洁度检查无杂物、异物都从各部件内清除。内表面无有害物质所有杂物，如金属碎片、铁88、屑、焊渣、碎布和一切其它异物都从各部件内清除。一切氧化皮、锈、油、标记笔迹或油漆标记及其它有害物质都从所有内外表面上现场见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）9.2 钢管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告 GB699-88 优质碳素结构钢技术条件符合条件要求厂家金属试验分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）9.3 喷嘴、淋水盘序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1机加工尺寸质量检查记录图纸及设计要求符合图纸设计要求现场测量制造厂代表（签字）监造代表（签字）第10篇 热网加热器制造篇10.1 传热管序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告89、钢材标准按GB150-1998钢制压力容器第四章“材料”的规定，也可按GB150-1998附录A“材料的补充规定”选用。符合规定中相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告2管子涡流探伤GB13296-91锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管凝汽器的换热管作100的涡流探伤检验，保证其表面状态及内部质量的完好。厂家试验并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）10.2 管板序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告钢材标准按GB150-1998钢制压力容器第四章“材料”的规定，也可按GB150-1998附录A“材料的补充规定”选用符合规定中相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告2管板超声90、探伤JB4730-94压力容器无损检测符合规定中相关要求厂家试验并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）10.3 壳体序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1材料理化性能报告钢材标准按GB150-1998钢制压力容器第四章“材料”的规定，也可按GB150-1998附录A“材料的补充规定”选用符合规定中相关要求厂家金属试验分析并有厂家报告2焊缝无损检测报告按GB150-1998钢制压力容器第10章10.8条及10.9条的要求进行无损检测符合国标中相关内容厂家检测分析并有厂家报告制造厂代表（签字）监造代表（签字）10.4 装配序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1管侧水压试验按GB1591、0-1998钢制压力容器第10章10.8条及10.9条的要求进行压力试验符合国标中相关内容现场见证2壳侧水压试验按GB150-1998钢制压力容器第10章10.8条及10.9条的要求进行压力试验符合国标中相关内容现场见证制造厂代表（签字）监造代表（签字）第11篇 四大管道和配管制造篇11.1 主蒸汽管道序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1原材料出厂质量证明书全部原材料必须具有完整的产品合格证明、材质证明、进口管材还应具备商检报告，应符合管道技术要求规定。现场抽查文件见证R2原材料进厂复检报告管材长度、壁厚、管径检验报告；管材的光谱和硬度检验报告；按各类材质、规格，结合炉号抽查一根做金相组92、织、力学性能、化学成分分析检验。现场见证W3管道直度管道直度符合ASTM标准：内径管：不大于1：1000，且单支钢管不大于6mm；其它钢管：不大于1.5：1000。现场检测W4表面质量管道内外表面不允许有裂纹，缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40 mm。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。现场检测W5管径、壁厚、椭圆度检查 管径符合设计要求，内外径偏差符合管道技术规93、范要求，壁厚偏差符合管道技术要求及规范椭圆度1%。现场抽查及检测制造厂代表（签字）监造代表（签字）11.2 再热热段管道序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1原材料出厂质量证明书全部原材料必须具有完整的产品合格证明、材质证明、进口管材还应具备商检报告，应符合管道技术要求规定。现场抽查文件见证R2原材料进厂复检报告管材长度、壁厚、管径检验报告；管材的光谱和硬度检验报告；按各类材质、规格，结合炉号抽查一根做金相组织、力学性能、化学成分分析检验。现场见证W3管道直度管道直度符合ASTM标准：内径管：不大于1：1000，且单支钢管不大于6mm；其它钢管：不大于1.5：1000。现场检测W4表面质量94、管道内外表面不允许有裂纹，缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40 mm。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。现场检测W5管径、壁厚、椭圆度检查 管径符合设计要求，内外径偏差符合管道技术规范要求，壁厚偏差符合管道技术要求及规范椭圆度1%。现场抽查及检测制造厂代表（签字）监造代表（签字）11.3 再热冷段管道、给水管道序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1原材料出厂质95、量证明书全部原材料必须具有完整的产品合格证明、材质证明、进口管材还应具备商检报告，应符合管道技术要求规定。现场抽查文件见证R2原材料进厂复检报告管材长度、壁厚、管径检验报告；管材的光谱和硬度检验报告；按各类材质、规格，结合炉号抽查一根做金相组织、力学性能、化学成分分析检验。现场见证W3管道直度管道直度符合ASTM标准：内径管：不大于1：1000，且单支钢管不大于6mm；其它钢管：不大于1.5：1000。现场检测W4表面质量管道内外表面不允许有裂纹，缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。表面96、应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40 mm。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。现场检测W5管径、壁厚、椭圆度检查 管径符合设计要求，内外径偏差符合管道技术规范要求，壁厚偏差符合管道技术要求及规范椭圆度1%。现场抽查及检测制造厂代表（签字）监造代表（签字）11.4 管件（弯头、三通、大小头、接管座、支吊架）序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1原材料出厂质量证明书全部原材料必须具有完整的产品合格证明、材质证明、进口管材还应具备商检报告，应符合管道技术要求规定。现场抽查文件见证R2原材料进厂复检报告管材长度、97、壁厚、管径检验报告；管材的光谱和硬度检验报告；按各类材质、规格，结合炉号抽查一根做金相组织、力学性能、化学成分分析检验。现场见证W3管道直度管道直度符合ASTM标准：内径管：不大于1：1000，且单支钢管不大于6mm；其它钢管：不大于1.5：1000。现场检测W4表面质量管道内外表面不允许有裂纹，缩孔、灰渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，这些缺陷应完全清除掉，清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40 mm。焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不98、得有咬边。现场检测W5管径、壁厚、椭圆度检查 管径符合设计要求，内外径偏差符合管道技术规范要求，壁厚偏差符合管道技术要求及规范椭圆度1%。现场抽查及检测制造厂代表（签字）监造代表（签字）11.5 管道配制序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1焊接工艺评定具有管道焊接的相应的焊接工艺评定报告文件报告R2焊材质量证明书具有管道焊接的焊接材料质量证明书，且焊接材料质量证明书上的元素含量、机械性能应与相关国家标准相符。文件报告R3焊工合格证书检查从事管道焊接的焊接人员具有经相应项目的资质合格证，且在有效期内。文件报告R4工艺性能 钢管逐根按SEP1915做100%超声波无损探伤，并提供超声波探伤的99、标准试样，标准试样缺陷深度为壁厚的5%，且最大不超过1.5mm。现场检查报告5焊接材料必须提供焊接材料证明书；焊接工艺评定报告；组合件焊接及焊后热处理检验报告；组合件加工及热处理检验报告；组合件焊接无损探伤报告；组合件尺寸检验报告及产品质量证书。现场抽查见证R6主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位置检查主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位置应和配管图纸一致，符合管道设计技术要求规定。现场测量W7主配管的热工、性能试验、蠕胀、流量测点位置检查主配管的热工、性能试验、蠕胀、流量测点位置应符合图纸要求。蠕胀测点按电力建设施工及验收技术规范火力发电厂管道篇DL/T441-2004执行。现场测量W8100、 焊缝坡口型式检查满足火力发电厂汽水管道设计技术规定DL/T 5054-1996有关条文的要求：管道壁厚大于16，为双V形，大于60为综合形坡口。抽查或现场见证W9焊缝外观质量检查焊缝外型美观大方，分道均匀，整齐。接头不在同一直线上，错落有致。抽查、文件报告R10 焊缝无损检测报告各项指标符合检测要求文件报告R11 焊缝热处理报告需热处理焊缝具有完整的焊缝热处理曲线及焊缝热处理工艺卡文件报告R12焊缝返修及无损检测记录焊缝返修次数不得超过两次，且具有焊缝返修及无损检测记录文件报告R制造厂代表（签字）监造代表（签字）11.6 包装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1 配制管道内部清洁度检查101、合金弯管应去除内壁氧化皮等杂物，组合段油漆前应用钢丝刷清理外壁，管道内表面采用喷砂去除管道内外壁的氧化皮，但不应使材料产生腐蚀和斑点现场检查2 管端口封堵检查及外观检查出厂的管段及管道组合件两头应打钢印（包括图号、管段号、材料炉批号等），中部油漆双重标记（要有流动方向标记）。出厂前应对内部的杂物（金属碎片、铁屑、焊渣等）进行清理，两端坡口用内衬软质材料的铁皮（或塑料、橡胶）包装，以确保在运输、装卸过程中坡口不受损坏。现场检查制造厂代表（签字）监造代表（签字）第12篇 四大管道管件制造篇12.1 管件原材料序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1原材料出厂质量证明书管件用钢附有钢材生产单位和钢102、材质量证书，制造单位按质量证书对钢材进行验收，一般采用光谱检验, 必要时进行化学成分分析。进口原材料和产品的商检报告。现场抽查文件见证R2管件合格证书射线探伤试验、材料的化学成份、晶相组织、材料机械性能、管件硬度、磁粉检验、材料拉伸试验、管件编号、宏观浸蚀性检验、焊缝处性能实验（射线探伤检验磁粉检验) 组合件检验/试验证书等各种证书应齐全。现场见证W3热处理方式为保证钢管具有推荐的高温性能，P91成品管件严格按ASTMA335中规定的热处理制度进行热处理，热处理制度填在质量证明书中。现场抽查文件见证R4管件工艺性能焊接管件焊缝作100%射线检验 、超声波检验和100磁粉检验，焊缝在40mm以下103、进行射线检验，超过40mm在25mm时进行中间射线检验、然后全焊满进行超声波检验；热挤压管件另作100% 磁粉检验；锻制管件作磁粉检验，所有管件作超声波抽检。现场检测和检查报告W5表面质量允许存在的缺陷尺寸均不超过相应标准。符合相应技术规定。现场检测W6管径、壁厚、圆度、角度、不对称度检查 管径符合设计要求，任何一点最小壁厚不得小于所连接直管的最小壁厚，管件圆度2%;三通的不对称度偏差：1%主管外径且不大于5mm,弯头的角度偏差不大于0.2;垂直度偏差符合要求。现场抽查及检测7 管件管道内部清洁度检查管件的内部清理将在热加工及热处理完，无损检查合格后进行。管件的内外表面清理采用喷丸处理，表面的104、氧化物全部去处，露出金属光泽，并保证在处理后8小时内进行外表面油漆，去除管道或管件内的杂物现场检查制造厂代表（签字）监造代表（签字）12.2 热成型工艺过程序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法11 热成型温度的控制、成型工艺过程、推进速度等的检查监督按相关标准执行，记录及报告齐全文件报告R22 每类首件施工见证现场见证文件报告R33 热成型记录有相关记录报告文件报告R制造厂代表（签字）监造代表（签字）12.3 焊制管件的工艺过程序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1 焊材质量证明书具有管道焊接的焊接材料质量证明书，且焊接材料质量证明书上的元素含量、机械性能应与相关国家标准相符。文件报告105、R2焊缝坡口检查管道坡口及内、外壁坡口角度符合按DL/T869-2004中的相关规定抽查或现场见证W3焊前坡口表面质量坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷现场检查4焊前预热检查焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照DL/T8192002有关规定执行。文件记录R5焊条、焊剂、烘干、保温情况、焊丝清理情况检查焊条、焊剂在使用前应按其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次；焊丝在使用前应清除锈、垢、油污文件记录R6 焊接工艺评定具有管道焊接的相应的焊接工艺评定报告文件报告R7主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位置检查主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位106、置应和配管图纸一致，符合管道设计技术要求规定。现场抽查W8主配管的蠕胀、流量测点位置及接管座偏差检查主配管的蠕胀、流量测点位置及接管座偏差应符合图纸要求。蠕胀测点按电力建设施工及验收技术规范火力发电厂管道篇DL/T441-2004执行。现场抽查W9焊缝外观质量检查焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸符合DL/T869-2004中的相关规定抽查、文件报告R10焊缝无损检测报告具有焊缝无损检测报告文件报告R11焊缝热处理报告需热处理焊缝具有完整的焊缝热处理曲线及焊缝热处理工艺卡文件报告R12焊缝返修及无损检测记录焊缝返修次数不得超过两次，且具有焊缝返修及无损检测记录文件107、报告R13焊前、层间清理及清根检查按DL/T869-2004的相关规定执行文件报告R14热处理工艺执行情况检查具有完整的热处理工艺卡或热处理工艺措施文件报告R15金相组织、硬度的监查按相关标准执行，检测报告文件报告R16无损探伤过程监查和结果的审查应有完整的无损探伤报告文件报告R制造厂代表（签字）监造代表（签字）12.4 包装序号监检项目监检项目要求监检结果检测方法1管件管道内部清洁度检查合金弯管应去除内壁氧化皮等杂物，组合段油漆前应用钢丝刷清理外壁，管道内表面采用喷砂去除管道内外壁的氧化皮，但不应使材料产生腐蚀和斑点现场检查制造厂代表（签字）监造代表（签字）附表一 汽轮机制造质量见证项目表序108、号监造部件见证项目见证方式HWR备注1汽缸及喷嘴室1 铸件材质理化性能检验报告2 铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录3 喷嘴室清洁度检查4 汽缸各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录5 汽缸水压试验6 低压缸焊缝外观质量检查2隔板套（持环）1 铸件材质理化性能检验报告2 铸件无损检测报告，缺陷处理原始记录、补焊部位热处理记录3 隔板套各安装槽（或凸肩）结构尺寸和轴向定位尺寸测量记录3隔板1 隔板内外环（或隔板体）材质理化性能检验报告高中压部分2 焊缝无损检测报告3 中分面间隙测量（抽检）4 汽道高度及喉部宽度测量（抽检）5 出口面积测量（抽检）4转子1 转子锻件材109、质理化性能检验报告2 转子锻件残余应力测试报告3 转子锻件脆性转变温度测试报告4 转子锻件热稳定性测试报告高中压部分5 转子锻件无损探伤检验报告6 转子精加工后端面及径向跳动检测（主要包括轴颈、联轴器、推力盘、各级轮缘等）7 各级叶根槽结构尺寸及其轴向定位尺寸检测记录8 转子精加工后无损探伤检验报告5转子装配1 低压转子动叶装配称重量记录次、末级2 动叶装配外观质量检查3 调频动叶片成组后静频测量记录4 转子高速动平衡和超速试验5 末级、次末级动叶片动频测量记录同类型机报告6动叶片1 材料理化性能检验报告2 成品动叶片无损检测报告序号监造部件见证项目见证方式HWR备注3 硬质合金片焊接质量无损110、检测报告如果有4 调频动叶片静频测量报告7静叶片材料理化性能检验报告8汽缸及联轴器螺栓1 材料理化性能检验报告M76及以上2 螺栓硬度检查报告3 金相报告9轴承及轴承箱1 轴承合金铸造质量无损检测报告2 推力轴承推力瓦块厚度检查记录3 轴瓦体与瓦套接触检查4 轴承箱渗漏试验5 轴承箱与台板接触检查6 轴承箱清洁度检查10主汽阀、调节阀1 阀壳铸件材质理化性能检验报告2 阀壳铸件无损检测及补焊部位热处理记录3 阀杆材质理化性能检验报告4 阀杆无损检测报告5 阀壳水压试验6 阀门严密性检查7 阀门行程测量11危急遮断器危急遮断器动作转速试验12总装1 汽缸负荷分配或汽缸水平检查2 全实缸状态下，汽111、缸中分面间隙测量3 静子部套同心度调整4 滑销系统导向键间隙测量5 通流部分动静间隙测量6 转子窜轴量测量7 轴承瓦套垫块与轴承座接触检查8 转子轴颈与轴瓦接触检查9 轴瓦间隙测量10 电动连续盘车检查13油系统设备1 油箱渗漏试验2 油箱清洁度检查3 油箱油漆质量检查4 套装油管路承压油管酸洗质量检查（抽检）5 套装油管路清洁度检查6 套装油管路封口措施检查7 冷油器水压试验8 冷油器清洁度检查附表二 给水加热器制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1管板1 锻件材质理化性能检验报告2 无损检测报告3 管孔尺寸精度及粗糙度抽检2传热管1 材质理化性能检验报告2 涡流探伤报告112、3 弯管后通球检验需特别商定4 弯管后水压试验报告3筒体和水室1 壳体钢板材质理化性能检验报告2 焊接成型后热处理记录3 焊缝无损检测报告4 焊缝返修记录5 焊缝外观质量检查4装配1 胀管（或焊接）质量无损检测报告2 水压试验或气密性试验首台为H，其余为W附表三 凝汽器制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1水室1 外观检查2 焊缝相互位置及其焊接质量3 水室水压试验2管板、中间隔板1 外观检查2 复合板的无损检测报告3 管孔机加工粗糙度、尺寸精度3传热管1 材料理化性能2 无损检测报告4弹簧1 材料理化性能如有2 特性试验3 产品合格证外购产品5伸缩节焊缝质量附表四 空气冷113、却系统设备制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1翅片材料理化性能报告按批2管箱及管板1 材料理化性能报告按批2 焊缝质量（含无损检测报告）3换热器管束1 气压/气密检验100%2 外观尺寸检查5%片3 检验包装/标记5%片4 无损检测报告100%4A形框架1 材料理化性能报告2 主要焊缝质量检查抽查3 主要尺寸检查记录5蒸汽分配管1 材料理化性能报告2 无损检测报告6风机性能试验报告（含振动、噪声测量）样机7膨胀节1 材料质量证书2 焊接工艺3 焊缝探伤报告4 焊缝外观检查5 强度试验附表五 锅炉给水泵制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1泵轴、联轴器1114、 泵轴、联轴器锻件材质理化性能报告2 泵轴、联轴器锻件无损检测报告3 泵轴、联轴器精加工后各装配圆柱面尺寸及跳动检测记录4 泵轴精加工后轴径尺寸及径向跳动检测记录5 联轴器精加工后外圆、止口径向跳动量检测，两端面跳动检测记录6 泵轴、联轴器精加工后无损检测报告2泵轮1 泵轮铸件材质理化性能报告2 泵轮无损检测报告3 泵轮内外表面粗糙度检查3转子装配1 泵轮静平衡2 转子装配后跳动量检测记录（主要包括轴径、推力盘、联轴器、轮盘等的径向和端面跳动量）3 转子动平衡试验4泵壳及导叶1 外筒体、内涡壳及泵盖材质理化性能报告2 外筒体、内涡壳及泵盖无损检测报告3 外筒体、内涡壳水压试验4 导叶流道粗糙度115、检查5组装1 泵各部位动、静配合间隙测量2 转子轴向窜动量测量3 轴密封压缩量测量6试验1 出厂试验2 振动试验报告3 噪声试验报告4 轴密封漏水量检查附表六 给水泵汽轮机制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1汽缸、喷嘴室1 铸件材料理化性能报告2 无损检测报告、缺陷处理记录3 水压试验或煤油试验2轴承、轴承座1 轴瓦合金铸造缺陷及脱胎检查记录2 轴承座渗漏试验3叶轮与转轴1 材料理化性能报告2 无损检测报告3 转子热稳定性试验4 残余应力试验报告5 热处理记录6 脆性转变温度试验记录4汽机转子装配1 套装后叶轮缘的断面及径向跳动量记录2 套装后联轴器的断面及径向跳动量记录116、3 动平衡试验4 超速试验5动、静叶片材料理化性能报告6隔板、隔板套1 材料理化性能报告（隔板套及隔板板体）2 无损检测报告3 隔板通流面积检查记录4 喷嘴组通流面积检查记录7高温螺栓1 材料理化性能报告（提供批量试验报告）2 硬度试验记录8总装1 滑销系统的校正与配制2 静止部分的找中心、校水平3 通流部分的间隙4 合缸后汽缸中分面间隙5 转子轴窜试验9总装后盘车盘车试验附表七 凝结水泵制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1泵轴、联轴器1 泵轴、联轴器锻件材质理化性能报告2 泵轴、联轴器锻件无损检测报告3 泵轴、联轴器精加工后各装配圆柱面尺寸及跳动检测记录4 泵轴精加工后117、轴径尺寸及径向跳动检测记录5 联轴器精加工后外圆、止口径向跳动量检测，两端面跳动检测记录6 泵轴、联轴器精加工后无损检测报告2泵轮1 泵轮铸件材质理化性能报告2 泵轮铸件无损检测报告3 泵轮流道粗糙度检查3转子装配1 泵轮静平衡2 转子装配后各级泵轮径向跳动及平衡部件端面跳动检测记录3 转子动平衡试验4外筒体、导流壳、出水壳体1 材质理化性能报告2 无损检测报告3 各级导流壳内表面粗糙度检查4 水压试验5组装1 动、静部件配合间隙测量2 转子轴向窜动量测量3 轴密封压缩量测量6试验1 出厂试验2 振动测量3 噪声测量附表八 循环水泵制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1泵轴118、1 泵轴（上、下）材质理化性能报告2 泵轴（上、下）无损检测报告3 泵轴（上、下）主要配合尺寸公差检测2泵轮1 泵轮铸件材质理化性能报告2 泵轮铸件无损检测报告3 泵轮流道粗糙度检查3转子装配1 动叶片安装角偏差检测2 泵轮动平衡记录3 转子动平衡4承压部件1 外接管（下）材质理化性能报告2 外接管（上）水压试验3 叶轮室材质理化性能报告4 叶轮室水压试验5 导叶体材质理化性能报告6 导叶体水压试验7 导叶体流道粗糙度检查5组装1 泵轮装配动静配合间隙测量2 密封环配合间隙测量3 导轴承与轴套配合间隙测量6试验1 出厂试验2 振动试验3 噪声试验附表九 除氧器制造质量见证项目表序号监造部件见证119、项目见证方式HWR备注1筒体、封头及除氧头1 壳体钢板材料理化性能报告2 焊接、热处理工艺3 外观尺寸检查4 无损检测报告5 水压试验6 除氧头清洁度检查2钢管材料理化性能报告3喷嘴、淋水盘机加工尺寸质量检查记录附表十 除氧器制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1传热管1 材料理化性能报告2 管子涡流探伤2管板1 材料理化性能报告2 管板超声探伤3壳体1 材料理化性能报告2 焊缝无损检测报告4装配1 管侧水压试验2 壳侧水压试验附表十一 四大管道和配管制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1主蒸汽管道（含高旁入口/出口管道1 原材料出厂质量证明书2 原材料120、进厂复检报告3 管径、壁厚、椭圆度检查2再热热段管道（含低旁入口/出口管道）1 原材料出厂质量证明书2 原材料进厂复检报告3 管径、壁厚、椭圆度检查3再热冷段管道、给水管道1 原材料出厂质量证明书2 原材料进厂复检报告3 管径、壁厚、椭圆度检查4管件（弯头、三通、大小头、接管座、支吊架卡块）1 原材料出厂质量证明书2 原材料进厂复检报告3 管径、壁厚、椭圆度检查5管道配制1 焊接工艺评定2 焊材质量证明书3 焊工合格证书检查4 主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位置检查5 主配管的热工、性能试验、蠕胀、流量测点位置检查6 焊缝坡口型式检查7 焊缝外观质量检查8 焊缝无损检测报告9 焊缝热处理121、报告10焊缝返修及无损检测记录6包装1 配制管道内部清洁度检查2 管端口封堵检查注1：四大管道：主蒸汽管道、再热热段蒸汽管道、再热冷段蒸汽管道、高压旁路管道、低压旁路管道、高压给水管道、给水再循环管道以及高旁减温水管道，简称四大管道。注2：原材料复检：按各类材质、规格抽查一根作金相组织（应附有金相照片）、机械性能、化学成分分析的检验报告，合金管材进行光谱和硬度检验。附表十二 四大管道管件制造质量见证项目表序号监造部件见证项目见证方式HWR备注1热成型工艺过程1 热成型温度的控制、成型工艺过程、推进速度等的检查监督2 每类首件施工见证3 热成型记录2焊制管件的工艺过程1 焊材质量证明书2 焊缝坡122、口检查20%3 焊钱坡口表面质量20%4 焊前预热检查10%5 焊条、焊剂、烘干、保温情况、焊丝清理情况检查6 焊接工艺评定7 主管配制尺寸、接管座/支吊架卡块焊接位置检查20%8 主配管的蠕胀、流量测点位置及接管座偏差检查20%9 焊缝外观质量检查20%10 焊缝无损检测报告11焊缝热处理报告12焊缝返修及无损检测记录13焊前、层间清理及清根检查14热处理工艺执行情况检查15金相组织、硬度的监查16无损探伤过程监查和结果的审查3包装管件管道内部清洁度检查20%附件：监造协议监造协议编号：为保证制造出符合供货合同和技术要求的产品，经协商达成如下协议：1、监造设备名称、规格及型号、数量： -2、123、监造是促进和协助制造厂严格把好设备的质量关，把产品的质量缺陷消除在制造厂内，防止不合格的产品出厂。监造不是代替制造厂的质量检验；设备的制造质量由乙方全面负责。3、监造的依据：a、买方与卖方签订的设备供货合同及相应附件、技术协议等b、电力设备监造技术导则DLT596-2008 3、 甲乙双方共同协商确定监造项目实施内容，制订监造项目实施表(见附表)。4、 甲方派监造人员驻厂随制造过程进行设备监造。制造厂应提供生产计划、相关标准及工艺方案。驻厂监造人员督促制造厂认真执行，监造人员有权随时了解和监督设备制造、试验和监造/交货等情况并提出意见。5、 设备监造应按照电力设备监造技术导则DLT596-20124、08的规定设置R、W、H点：（1）文件见证由乙方出具证实文件原件或复印件(包括原材料报告、复检报告、试验/检验记录等)，甲方代表核对确认后，甲、乙双方在见证表上签字。（2）现场见证项目由甲方人员（或甲方人员与用户代表共同参加）在现场参与检查试验，符合要求确认后，乙方提供有关试验/检验记录的复印件，双方（或三方）在见证表上签字。6、 现场见证项目开始前七天乙方应通知甲方(监造人员)，通知方式以书面方式为准，如未通知，甲方（监造人员）有要求重新见证的权利。7、 现场见证前乙方配合甲方完成相应的文件见证。8、 每项监造内容完成后，乙方将甲方需要的见证资料整理齐全后，及时提供给甲方监造代表。9、 甲方125、在监造过程中发现质量问题，要及时通知乙方尽快解决，避免将质量问题带到安装现场。如发现较大质量问题，甲方向乙方发出监造通知单备案，并督促乙方解决。10、乙方每月初向甲方提供本月试验/检验计划和设备/部件生产计划，甲方根据计划核实交货进度和整理监理资料。每个部套制造/试验完成后，在发货前，甲方核实无误且符合发运条件后应签发放行通知，即监造设备放行证明乙方应予配合。11、甲方须审核乙方的分承包方是否符合供货合同的要求。12、对于乙方提出的用于该台设备的新工艺、新材料、新技术应征得监造方和用户的确认。13、在监造过程中，如发生进度偏差及质量问题时，甲方应认真了解偏差原因，并按要求及时填写设备监造质量及126、进度偏差表向用户进行汇报。14、对甲方所监理的设备（或部套）乙方不得擅自调动给其他用户。若必须调动，需事先征得用户和甲方的同意。否则造成的一切后果由乙方负责。15、监造中如双方意见不一致时，双方本着质量第一、为用户负责的原则，以合同、标准、规程为依据，组织专题会议或其他形式友好协商解决。如仍有分歧，可根据签订的买卖合同提请双方认可的专业权威机构仲裁。16、对于乙方填报的进度情况及供货合同规定的付款条件，甲方应认真核实对照，确认无误后，方能在合同履约进度付款条件确认表中签字，以此作为买方向卖方支付货款的依据之一。17、乙方应为驻厂监造人员提供工作、办公及生活方面的便利条件，监造人员应遵守制造厂有关规章制度。18、本协议未尽事宜，双方共同协商解决。本协议一式四份，甲乙双方各执二份。甲方（买方）（盖章） 乙方（卖方）（盖章）单位名称：- 单位名称：-电话：- 电话：-传真：- 传真：-邮箱:- 邮箱：-地址：- 地址：-邮编：- 邮编：-联系人：- 联系人：-签字代表： 签字代表： 签订日期：-年-月-日