1、客专铁路CRTSII型板式无砟轨道工程施工监理实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目录第一部分 客运专线无砟轨道工程测量- 4 -1.1 一般要求- 4 -1.2 平面控制测量- 2 -3 、采用GPS 测量时应满足下列要求：- 2 -1.3 高程控制测量- 5 -1、 各级高程控制测量等级及布点要求应按表.1 的要求执行。- 5 -2、 各等级水准测量精度应符合表.2 的规定。- 5 -3、 高程控制网精度设计应符合表.3 的规定。- 6 -表.3 高程控制点限差要求(mm)- 6 -1.4 线下工程竣工测量2、- 6 -第二部分变形观测与评估102.1 路基变形观测102.2 桥涵变形观测112.3 过渡段变形观测132.4 综合评估142.4.1 监理单位的主要职责142.4.2 评估方法和标准14第三部分 无砟轨道道床（CRTS型板式）17CRTS型板式无砟轨道173.1 桥梁部分181 铺设无砟轨道系统之前，桥梁必须经过沉降和变形评估。187 梁体变形应符合198 多阶段回归分析，回归相关系数不低于0.92。193.2 路基部分 路基沉降变形与评估392、 防冻层施工应符下表要求：391、 混凝土支承层的混凝土、模板施工同底座板404、 混凝土支承层应符合以下要求：401 、摩擦板施工前应对防3、冻层进行验收432、 岔区前后过渡段上轨道板的锚固连接同上。44第四部分 道岔铺设444.1 一般要求：444.2 道岔轨排的运输：444.3 道岔区钢筋混凝土基础施工：444.4 道岔就位：45无砟道岔铺设静态（直向）平顺度允许偏差及检验方法484.5 道岔转换设备工电联合测试：48道岔电务转换设备调试允许偏差484.6 灌注道岔底座混凝土浇筑49无砟轨道道岔施工工艺流程49第五部分 铺设无缝线路515.1 铺轨基地建设方案和规模符合性审查51铺轨基地建设方案与建设规模的审核515.2 轨料进场检验515.3 钢轨焊接作业（固定闪光对焊）535.4 基地长钢轨的存储、吊装和配轨595.5 长4、钢轨的铺设605.6 工地钢轨焊接615.63 铝热焊625.7 无缝线路的放散与锁定675.8 钢轨伸缩调节器695.9 轨道的整理及钢轨预打磨70第六部分 相关工程726.1 综合接地726.2 轨道电路726 、道岔区预留的电缆沟槽和过轨孔位置应符合设计要求。726.3 路基面沥青混凝土防渗层726.4 轨道吸声构件（声屏障）73第七部分 线路及信号标志73CRTS II型板式无砟轨道工程分部工程、分项工程、检验批划分73附件二 CRTS II型轨道板制造控制流程图76前言无砟轨道作为客运专线主要轨道结构形式，具有稳定性好、少维修、平顺性好等优点。无砟轨道在亚洲和欧洲高速铁路上已获得较为5、广泛应用，我国也已在吸收国外无砟轨道技术的基础上，开展各项科研和技术再创新活动，并在XX城际轨道交通工程上引用德国博格板式无砟轨道。本施工监理细则按照客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2007】80号）分部工程划分为基础，分为七大部份即工程测量、变形观测与评估、无砟轨道道床、道岔区无砟轨道、铺设无缝线路、相关工程（综合接地、轨道电路、轨道吸声结构、路基沥青混凝土防渗层）和线路及信号标志。编写的依据有：客运专线无砟轨道铁路设计指南（铁建设函【2005】254 号）、客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2007】85 号）、客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定6、（铁建设【2006】189 号）、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158 号）钢轨焊接 第 2 部分：闪光焊接（TB/T 1632.22005）钢轨焊接 第 3 部分：铝热焊接（TB/T 1632.32005）客运专线 250 /h 和350 /h 钢轨检验及验收暂行标准（铁建设函【2005】402 号）铁路混凝土工程施工质量验收标准铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160 号）客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件客运专线铁路轨道工程施工技术指南（TZ217、-2005）在编写过程还参考了XX客专XX段指导性施工组织设计、XX客专XX段沉降变形观测与评估实施细则。鉴于无砟轨道技术新，在我国尚属起步阶段，加之编写人员经验和水平的限制，细则内容难免存在错误和缺陷，欢迎广大同仁提出修改意见和建议，不断完善，更好地指导无砟轨道施工的监理工作。第一部分 客运专线无砟轨道工程测量1.1 一般要求 客运专线无砟轨道铁路工程测量的平面坐标系应采用工程独立坐标系，并引入1954 年北京坐标系/1980 西安坐标系，客运专线无砟轨道铁路工程测量的高程系统应采用1985 年国家高程基准。 客运专线无砟轨道铁路工程测量的平面、高程控制网，按施测阶段、施测目的及功能分为勘测8、控制网、施工控制网、运营维护控制网。 客运专线无砟轨道铁路工程测量平面控制网宜按分级布网的原则分三级布设。第一级为基础平面控制网（CP），第二级为线路控制网（CP），第三级为基桩控制网（CP）。各级平面控制网的作用为： CP主要为勘测、施工、运营维护提供坐标基准； CP主要为勘测和施工提供控制基准； CP主要为铺设无砟轨道和运营维护提供控制基准。 客运专线无砟轨道铁路高程控制网应按二等水准测量精度要求施测。在勘测阶段，不具备二等水准测量条件时，可分两阶段实施，即：勘测阶段按四等水准测量要求施测，线下工程施工完成后，全线再按二等水平测量要求建立水准基点控制网。1.2 平面控制测量 基础平面网（C9、P）测量1、 CP控制点布设应符合表1 的要求，点位宜选在距线路中线100200m、不易被破坏的范围内，并按铁建设【2006】189 号附录A 的规定埋石且作好标记。2、 CP采用边联结方式构网，形成由三角形或大地四边形组成的带状网；在线路勘测设计起点、终点或与其他铁路平面控制网衔接地段，应有2 个以上的CP控制点相重合，并在测量成果中反映出相互关系。3 、CP应与沿线不低于国家二等三角点或GPS 点联测，宜每50 联测一个国家三角点。全线（段）联测国家三角点的总数不得少于3 个，特殊情况下不得少于2个。当联测点数为2 个时，宜分布在网的两端；当联测点数为3 个及其以上时，宜在网中均匀分布。 10、线路控制网（CP）测量1、 CP控制点的布设应符合表1 的要求，一般选在距线路中线50100m，且不易被破坏的范围内，并按铁建设【2006】189 号附录A 的规定埋石且作好标记。2 、在线路勘测设计起、终点及不同单位测量衔接地段，应联测2 个以上CP控制点作为共用点，并在测量成果中反应出相互关系。3 、采用GPS 测量时应满足下列要求： CP控制点应有良好的对空通视条件，点间距应为8001000 m，相邻点之间应通视，特别困难地区至少应有一个通视点； CP控制点分段起闭于CP控制点，测量等级及精度要求应符合表4 和表5的C 级的规定； CP网采用边联结方式构网，形成由三角形或大地四边形组成的11、带状网，并与CP联测构成附合网。 基桩控制网（CP）测量1、 CP控制点的布设应兼顾施工及运营维护要求，埋点应满足以下要求： CP控制点宜设于线路外侧，距线路中线的距离应为34m，控制点的间距为150200m。对线路特殊地段、曲线控制点、线路变坡点、竖曲线起终点及道岔区均应增设加密控制点，曲线地段加密控制点间距宜为5060m，它们相对于两端CP控制点的纵、横向中误差应小于1.5 。 CP控制点应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方，并应防冻、防沉降和抗移动，控制点标识应清晰、齐全、便于准确识别和使用。 CP控制点有条件时宜埋设混凝土强制对中标，其标志规格和埋设深度应符合铁建设【2006】12、189 号附录A 的规定。 CP控制点采用导线法测量时，直线部分宜设于线路一侧，曲线部分宜设于线路外侧；采用后方交会法测量时，应设于线路两侧。在一条线路上控制点的外移距离宜相等，如遇障碍物，外移距离可适当减少，但增减值应相等。2、 CP控制点满足各项限差要求后应永久固定。控制点标识应清晰、齐全，便于使用，并绘制布设平面示意图和控制点表，做好点之记，描述其位置、里程、外移距。表1 各级平面控制网布网要求控制网级别测量方法测量等级点 间 距备注CPGPSB 级1000m4 一对点CPGPSC 级8001000m导线四等CP导线五等150200m后方交会5060m1020m 一对点表 2 GPS 测13、量的精度指标控制网级别基线边方向中误差最弱边相对中误差CP1.31/170 000CP1.71/100 000表 3 导线测量主要技术要求控制网级别附合长度（）边长（m）测距中误差（）相邻点位坐标中误差导线全长相对闭合差限差方位角闭合差限差（）对应导线等级CP480010002.5101/400005 n四等CP1150200451/200008n五等表 4 GPS 测量的精度指标级 别BCDEa（）8101010b（/）151020注：a固定误差（）；b比例误差系数。各级GPS 网相邻点间弦长精度可用下式表示：= （表4）,式中 =中误差（）；d=相邻点间距离（）。表5 各级GPS测量作业的14、基本技术要求 级别项目BCDE静态测量卫星高度角（）15151515 有效卫星总数5444时段中任一卫星有效观测时间（min）30201515时段长度（min）90604545观测时段数2121212数据采样间隔（s）1560156015601560PDOP或GDOP6810101.3 高程控制测量 高程控制测量有勘测高程控制测量、水准基点高程测量、CP控制点高程测量。1、 各级高程控制测量等级及布点要求应按表.1 的要求执行。表1.3.1.1 各级高程控制测量等级及布点要求控制网级别测量等级点间距勘测高程控制测量二等水准测量2000m四等水准测量水准基点高程控制测量二等水准测量2000mCP15、III高程测量精密水准测量2000m2、 各等级水准测量精度应符合表.2 的规定。表.2 各等级水准测量精度（mm）水准测量等 级每千米水准测量偶然中误差M每千米水准测量全中误差MW限差检测已测段高差之差往返测不符值附合路线或环线闭合差左右路线高差不符值二等水准1.02.0644精密水准2.04.012884三等水准3.06.02012128四等水准5.010.0302020143、 高程控制网精度设计应符合表.3 的规定。表.3 高程控制点限差要求(mm)控制点类型可重复性测量的高差限差相邻点高差限差水准测量等级勘测高程控制点44二等2020四等水准基点44二等CPIII控制点88精密1.416、 线下工程竣工测量 线路竣工测量应符合下列规定： 线下工程竣工测量前，应按铁建设【2006】189 号第4.4 节的要求完成全线（段）二等高程控制网的敷设工作。 竣工测量应进行线路中线测量和高程测量，并贯通全线的里程和高程。 线路中线竣工测量的加桩设置，应满足编制竣工文件的需要。中线上应钉设公里桩和加桩，并宜钉设百米桩。直线上中桩间距不宜大于50m；曲线上中桩间距宜为20m。如地形平坦，曲线内的中桩间距可为40m。在曲线起终点、变坡点、竖曲线起终点、立交道中心、桥涵中心、大中桥台前及台尾、每跨梁的端部、隧道进出口、隧道内断面变化处、车站中心、道岔中心、支挡工程的起终点和中间变化点等处均应设置加17、桩。 线路中线加桩应利用CP 控制点测设，中线桩位限差应满足纵向S/20 000+0.005（S 为转点至桩位的距离，以m 计）、横向10 的要求。 线路中线加桩高程应利用二等水准基点测量，中桩高程限差应为10 。 利用贯通后的线路中线，测量路基、桥梁和隧道是否满足限界要求。 路基竣工测量应符合下列规定： 路基横断面竣工测量在路基沉降稳定后进行。 横断面间距直线地段一般为50m， 曲线地段一般为20m。 横断面竣工测量应在恢复中线后采用全站仪或水准仪进行测量。路基横断面测点应包括线路中心线及各股道中心线、路基面高程变化点、线间沟、路肩等。路基面范围各测点高程测量中误差应为5 。 路基面竣工测量18、成果应作为工序交接和无砟轨道混凝土支承层施工和变更的依据。 桥涵竣工测量应符合下列规定： 桥梁墩台施工完毕、梁部架设以前，应对全线桥梁墩台的纵、横向中心线、支承垫石顶高程、跨度进行贯通测量，并标出各墩台纵、横向中心线、支座中心线、梁端线及锚栓孔十字线，并满足表-1 的要求，且将测量结果移交梁部架设单位。表.1桥梁墩台允许偏差项 目偏 差（mm）墩台纵、横向中心距设计中心的距离20梁一端两支承垫石顶面高程差4支承垫石顶面高程0，-4 梁部架设完成后，应对全桥中线贯通测量并在梁面标出桥梁工作线位置。检查桥面平整度、相邻梁端的高差，桥梁长度和梁缝宽度，并满足表-2 的要求，且将测量结果移交轨道安装单19、位。表 梁部允许偏差 项目偏差（mm）CPTS II 轨道结构其它轨道结构粱全长2020梁面平整度3mm/4m3mm/m相邻梁端桥面高差1010 涵洞主体工程施工完毕，涵顶、涵侧填土前，应对涵长、孔径、板顶高程等进行测量，并据此推算板顶填土厚度，确定其是否满足设计要求。 桥涵竣工测量未详部分应按新建铁路工程测量规范（TB10101）执行。 隧道竣工测量应符合下列规定： 隧道直线地段每50m、曲线地段每20m 以及其他需要的地方均应测量隧道净空断面。净空断面测量应恢复后的线路中线为准，采用断面测量全站仪或自动断面检测仪测绘，测点点位限差应为10 。 洞内高程点应在复测的基础上每千米埋设1 个，高20、程控制点按二等水准测量施测。小于1 的隧道至少应设1 个，并在边墙上绘出标志。标志应符合铁建设【2006】189 号附录A 的规定。一般地段利用定测平面、高程控制网利用初测二等/四等高程控制网建立线路控制网CPII（四等导线或C级GPS控制网）建立二等/四等高程控制网高程控制网设计平面控制网设计变形监测网轨道铺设竣工测量建立维护基桩建立变形监测网建立全线二等水准高程控制网建立桩基控制网CPIII建立变形监测网重点工程地段建立独立平面、高程控制网初测线下工程施工阶段控制网设计定测勘测设计阶段无砟轨道铺设阶段运营阶段竣工阶段施工阶段客运专线铁路无砟轨道工程测量评估评估评估验收交接建立基础控制网CP21、I(B级GPS控制网)加密基桩第二部分变形观测与评估2.1 路基变形观测 路基沉降观测的频次应不低于表2.1.1 的规定。当环境条件发生变化或数据异常时，应及时观测。表2.1.1 路基沉降观测频次 观测阶段观测频次填筑或堆载一般1次/d沉降量突变23次/d两次填筑间隔时间较长1次/3d堆载预压或路基施工完毕第1个1次/周第2、3个月1次/2周3个月以后1次/月检验方法：施工单位全部观测，监理单位对重要环节见证检查。建设单位委托的咨询单位或专业队伍一般地段平行检查总测点的30%，地质复杂、沉降变化大等区段，平行检查总测点的50%。 用于评估的路基沉降观测资料、设计资料、施工资料、监理资料应内容齐22、全，真实、可靠，具有可追溯性。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织检查相关资料。施工单位、监理单位确认检查。 预测的路基工后沉降值不应大于 15 。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织评估。2.2 桥涵变形观测 桥涵沉降、变形的观测阶段及频次应符合表13 的规定。表2.2.1 墩台沉降观测频次观 测 阶 段观 测 频 次备 注观测期限观测周期墩台基础施工完成/设置观测点墩台混凝土施工全程荷载变化前后各1次或者1次/周承台回填时，测点应移至墩身或墩顶预制梁桥制梁前全程 1次/周预制梁架设全程前后各1次附属设施工程全程荷载变化前后各1次或者1次/周桥位施工桥梁制梁前全程1次/周上部结构23、施工中全程 荷载变化前后各1次或者1次/周附属设施工程全程荷载变化前后各1次或者1次/周架桥机（运梁车）通过全程前后各1次至少进行2次通过前后的观测桥梁主体工程完工无砟轨道铺设前6个月1次/周岩石地基的桥梁，一般不宜少于2个月无砟轨道铺设期间全程1次/天注：测试墩台沉降时，应同时记录结构荷载状态，环境温度及天气日照情况。表2.2.2 梁体竖向变形徐变观测频次观 测 阶 段观 测 频 次备 注观测期限观测周期梁体施工完成/设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各式各1次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程安装前后各式1次测试梁体弹性变形预应力张拉完成无砟轨道铺设前2个月1次/1、3、5d，后期1次24、/周无砟轨道铺设期间全程1次/d注：测试梁体竖向变形时，应同时记录梁体荷载状态，环境温度及天气日照情况。表2.2.3 涵洞沉降观测频次观 测 阶 段观 测 频 次备 注观测期限观测周期涵洞基础施工完成/设置观测点涵洞主体施工完成全程荷载变化前后各1次或者1次/周观测点移至边墙两侧洞顶填土施工全程荷载变化前后各1次或者1次/周次架桥机（运梁车）通过全程前后至少进行2次通过前后的观测涵洞完工无砟轨道铺设前2个月1次/周岩石地基的涵洞，一般不宜少于2个月无砟轨道铺设期间全程1次/d注：测试涵洞沉降时，应同时记录结构荷载状态，环境温度及天气日照情况。检验方法：施工单位全部观测，监理单位对重要环节见证检25、查。建设单位委托的咨询单位或专业队伍一般地段平行检查总测点的30%，地质复杂、沉降变化大等区段，平行检查总测点的50%。 涵洞顶填土沉降的观测应与路基沉降观测同步进行，观测频次应符合本暂行标准第2.1 条的规定。 用于评估的桥涵沉降及变形观测资料、相关设计资料、施工资料、监理资料等应内容齐全，真实、可靠、具有可追溯性。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织检查相关资料，施工单位、监理单位确认检查。 处于岩石地基等良好地质的桥涵，当墩台沉降值趋于稳定且设计及实测沉降总量不大于5 时，可判定沉降满足无砟轨道铺设条件。检验数量：全部检查检验方法：建设单位组织评估。 预应力混凝土梁体的变形应符合客26、运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158 号）的有关规定。检验数量：全部检查检验方法：建设单位组织评估。 预测的桥梁基础沉降和梁体徐变变形应满足客运专线无砟轨道铁路设计指南（铁建设函【2005】754 号）的要求。预测的涵洞基础工后沉降不应大于15 。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织评估。2.3 过渡段变形观测2.34.1 沉降观测的频次不应低于本暂行标准表1.1 的规定。当环境条件发生变化或数据异常时，应及时观测。检验数量：施工单位全部检查，监理单位重要环节见证检查，建设单位委托的咨询单位和专业队伍平行检查总测点的50。检验方法：观测。2.3.2 用于评估的27、过渡段不同结构物的基础沉降观测资料、相关设计资料、施工资料、监理资料应内容齐全，真实、可靠，具有可追溯性。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织检查相关资料，施工单位、监理单位确认检查。2.3.3 过渡段不同结构物间的预测差异沉降不应大于5 ，预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于1/1 000。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织评估。2.4 综合评估2.4.1 监理单位的主要职责 参与制订变形观测及评估工作实施细则。 对重要环节进行旁站监理。 监督、检查观测设施的保护，确保其不受施工或外界的扰动和破坏。 对施工单位的观测数据及时签字确认。2.4.2 评估方法和标准1 路基评估a、路28、基沉降预测应采用曲线回归线，并满足以下要求： 根据路基填筑完成或堆载预压后不少于3 个月的实际观测数据作多种曲线的回归分析，确定沉降变形的趋势，曲线回归的相关系数不应低于0.92。 沉降预测的可靠性应经过验证，间隔不少于3 个月的两次预测最终沉降的差值不应大于8 。 路基填筑完成或堆载预压后，最终的沉降预测时间应满足下列条件：S（t）/S（t=）75式中 S（t）预测时的沉降观测值；S（t=）预测的最终沉降值。注：沉降和时间以路基填筑完成或堆载预压后为起始点。b、设计预测总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差值不宜大于10 。c、路基沉降的评估应结合路基各观测断面以及相邻桥（涵）隧的沉降预测29、情况进行，预测的路基工后沉降值不应大于15 。2 桥涵评估a、桥涵基础沉降分析评估应采用曲线回归法。对于预制梁桥，基础沉降应按墩台混凝土施工后、架梁前及架梁后三阶段进行；对于原位施工的桥梁及涵洞，基础沉降应根据实际施工状态及荷载变化情况，划分多个阶段。 根据桥涵实际荷载情况及观测数据，应作多个阶段的回归分析及预测，综合确定沉降变形的趋势，曲线回归的相关系数应不低于0.92。首次回归分析时，观测期不应少于桥涵主体工程完工后3 个月；对于岩石地基等良好地质的桥涵，不应少于1 个月。 利用两次回归结果预测的最终沉降的差值不应大于8 。两次预测的时间间隔一般不少于3 个月；对于岩石地基等良好地质的桥涵30、，不应少于1 个月。 桥梁主体结构完工至无砟轨道铺设前，沉降预测的时间应满足以下条件：S（t）/S（t=）75式中 S（t）预测时的沉降观测值；S（t=）预测的最终沉降值。b、设计预测的总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差不宜大于10 。c、处于岩石地基等良好地质的桥涵，当墩台沉降值趋于稳定且设计及实测沉降总量不大于5 时，可判定沉降满足无砟轨道铺设条件。d、预应力混凝土桥梁上部结构的变形应符合以下规定： 终张拉完成后时，梁体跨中弹性变形不宜大于设计值的1.05 倍。 扣除各项弹性变形、终张拉60d 后，L50m 梁体跨中徐变上拱度实测值不应大于7 ；L50m 梁体跨中徐变变形实测值不应大31、于L/7 000 或14 。 不能满足上述要求时，应根据梁体变形的实测结果，确定梁体的实际弹性变形及徐变系数，并按下式估算无砟轨道的最早铺设时间t： （）- （t）.弹性允许式中 （）根据实测结果确定的混凝土徐变系数终极值； （t）根据实测结果确定的铺设无砟轨道时混凝土徐变系数；弹性实测梁体终张拉后的弹性变形；允许L50m 时为10 ， L50m 时为L/5 000 或20 。e、预测的桥梁基础沉降和梁徐变变形应满足客运专线无砟轨道铁路设计指南的要求。预测的涵洞基础工后沉降不应大于15 。3 过渡段评估（参照路基评估进行）过渡段不同结构物间的预测差异沉降不应大于5 ，预测沉降引起沿线路方向的折32、角不应大于1/1 000。第三部分 无砟轨道道床（CRTS型板式）客运专线无砟轨道根据结构形式和施工方法不同分为板式和双块式。其中板式有CRTS、CRTS、CRTS三种，双块式有CRTS、CRTS两种。CRTS型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在现场浇筑的具有凸形挡台的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000 轨道电路的单元轨道板无碴轨道结构型式。CRTS型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇筑的钢筋混凝土底座（桥梁）上，并适应ZPW-2000 轨道电路的连续轨道板结构无砟轨道结构形式。CRTS型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青33、砂浆调整层，铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇筑的钢筋混凝土底座（桥梁）上，并适应ZPW-2000 轨道电路的连续轨道板结构，且对每块板限位的无砟轨道结构形式。CRTS型双块式无砟轨道将预制的双块式轨枕组装成轨排，以现场浇筑混凝土方式将轨枕浇入均匀连续的钢筋混凝土道床内，并适应ZPW-2000 轨道电路的无砟轨道结构形式。CRTS型双块式无砟轨道以现场浇筑混凝土方式，将预制的双块式轨枕通过机械振动法嵌入均匀连续的钢筋混凝土道床内，并适应ZPW-2000 轨道电路的无砟轨道结构形式。XX客专XX段SWZQ-6标轨道交通工程正线采用CRTS型板式无砟轨道系统；道岔采用高速道岔；道岔区轨道板采用C34、RTS型轨道板；站线采用有砟轨道。本部分内容根据既有的规范、技术条件和设计单位图纸、技术交底资料编写，在实际过程中，根据不同道床类型，进行补充修改完善。3.1 桥梁部分一般规定1 铺设无砟轨道系统之前，桥梁必须经过沉降和变形评估。2 沉降观测期一般不应少于6 个月，岩地基等良好地质区段的桥梁，沉降观测期不应少于2 个月。3 利用两次回归结果预测的最终沉降差值不应大于8 ，两次预测时间间隔一般不少于3 个月，对岩石地基等良好地质的桥梁不应少于1 个月，首次回归分析观测期不少于3 个月，良好地基桥梁不少于1 个月。4 预测总沉降与实测预测的总沉降之差不宜大于10 ，处于良好地基上的桥梁墩台沉降值趋35、于稳定且设计及实测沉降总量不大于5 ，可判定满足铺设条件。5 岩石地基、嵌岩桩基础的桥梁可选择墩台进行观测，每墩4 个测点，其余桥梁逐跨逐台（墩）布设测点，梁体徐变以30 孔选择一孔进行，每片梁6 个测点。6 基础沉降和梁体变形观测精度为1 ，读数取位0.1 。7 梁体变形应符合 终张完成时，跨中弹性变形不宜大于设计值的1.05 位。 终张60d 后，扣除弹性变形，L50m，徐变上拱小于7 。；L50 m，不宜大于14 或L/70008 多阶段回归分析，回归相关系数不低于0.92。桥上无砟轨道施工流程图桥面验收及铺板前评估单元段内分段施工底座板（滑动层）、塑料板、绑钢筋、支模、浇混凝土）至全部36、完成板温测量及张拉距离计算，连接常规区BL1 及临时端刺区K0、J1、J2、J3，一天内完成浇常规区BL1 及临时端刺区K0、J1，一天内完成设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设，安装定位锥。粗铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑常规区侧向挡块施工轨道板与底座板剪切连接与下一单元段的连接施工临时端刺范围挡块施工（C 型和D 型过渡）浇临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后35 天进行）临时端刺区 LP2至LP5 段温度及长度基准测量并记录布板计算桥上CRTSII型板式无砟轨道施工流程图桥面验收及铺板前评估单元段内分37、段施工底座板（滑动层、塑料板、绑钢筋、支架、浇混凝土）至全部完成常规区侧向挡块施工布板计算板温测量及张拉距离计算，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3，一天内完成浇常规区BL1及临时端刺区K0、J1，一天内完成设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设，安装定位锥。与下一单元段的连接施工粗铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑浇临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后35天进行）轨道板与底座板剪切连接临时端刺范围挡块施工临时端刺区LP2至LP5段温度及长度基准测量并记录 施工前准备的监理（1）施工方案，施工组织38、设计的审查，审查人力、机具设备、材料储存是否符合进度要求，施工平面布置、单元划分是否合理，工艺及方案是否合理，能否满足质量要求。CA 砂浆、混凝土配合比以及相应各种材料的进场检验试验检查，特殊材料（计七种）的外委试验见证，设标网的复测已经完成，各种测量仪器满足精度要求。（2）桥面的验收主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件、剪力齿槽几何尺寸。桥面清洁度，桥面排水等。桥面平整度梁端1.45m范围外的平整度不大于3mm/4m。测量方法为：使用4m 尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m 处)测量检查；对不能满足3mm39、/4m 要求、但在8mm/4m 范围内的，可用1m 尺复测检查，应满足2mm/1m ，对仍不能满足要求的则必须对梁面进行整修处理；不能满足8mm/4m的梁面，不再用1m尺复测，必须进行处理。梁端1.45m范围以内桥面平整度要求为2mm/1m，不能满足要求时要打磨处理，直至合格。桥面高程桥面高程测量14点，均在左右中心线上，其中四个凹槽处每边2个分别距离梁端5cm和135cm处，梁面上6个，分布在固定端距梁端235cm处，活动端距梁端155cm处和跨中。梁端1.45m 以外部分的桥面高程允许误差7mm，梁端1.45m 范围内加高平台高程允许误差为0-2mm。相邻梁端高差在梁端处理合格的基础上，相40、邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m 水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。梁端剪力齿槽等凹槽几何尺寸梁端左右中线底座板幅宽2.95m范围凹槽深度50mm，偏差10mm，两侧横向排水平顺接向外；不能满足要求的，齿槽内应全部凿毛出新面、打磨或补浆处理，确保底座板砼与其结合良好。桥面预埋件及剪力齿槽：预埋件要求数量齐全，规格、平面及高程符合设计要求，剪力齿槽凿毛及尺寸、平面位置符合设计要求并清理干净。 桥面排水坡桥面排水坡应符合设计要求（即采用六面排水坡：跨中中间段6.8%、梁端中间段1.6%;两侧坡脚线范围内4.5%、两侧翼缘板2%）。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、41、排水能力，不允许出现反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。伸缩缝伸缩缝安装牢固可靠，不得有积水窝或脱落现象,有无杂物堵塞，缝宽是否符合要求，且遮板处缝宽符合设计。梁面净宽满足8.8m净宽及位置要求。梁面裂纹与气泡或凹坑处理1） 严格按规范标准和要求进行处理，采用刨丸机进行桥面刨丸。2） 桥面处理后，如梁面有裂纹、气泡或凹坑，则必须严格按客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件要求的修补材质、方法进行修补。梁面修补必须做到密实、平整、坚硬，满足防水层施工技术条件要求，且经监理验收合格后方可进行防水层施工。防水层验收办法表2.1-1 喷涂聚脲弹性防42、水层施工检验、验收标准项目技术标准误差范围检测仪器检测频率厚度2mm0.3mm磁性测厚仪每孔梁取一组，每组四点取平均值外观检测涂层表面光滑，无流挂、无针孔、无起泡、无开裂，高低不平度3mm/4m目测、4m 长靠尺随时粘接强度2.5Mpa拉拔仪每批特种涂料检测一组，每组三点取平均值不透水性渗水性为0路面渗水仪每孔梁取四组，都不渗水涂膜色泽应均匀一致目测每孔梁试模检验 根据规范要求，现场每班喷涂前，应利用所使用设备及原材料喷制400400mm聚脲防水涂料试膜3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率等性能检验。基层处理检测基层表面处理的检验项目、标准、检测仪器及频率见下表修补腻子性能指标及试43、验方法项目技术标准检测仪器检测频率表面强度满足梁体强度设计指标回弹仪相关标准平整度用4m靠尺检查，空隙允许平缓变化，且不大于3mm靠尺清洁度彻底清除油污、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层，不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污。目测粗糙度有效创面大于95%，粗糙度SP3SP4。CSP对照版表面缺陷不得有裂纹、空洞、空鼓。目测底涂检测底涂施工完毕进行目测检测，检查均匀程度、有无漏涂和明显缺陷。防水层外观检测聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入。厚度检测喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚2mm。其他区域厚度1.8mm。轨道板下每44、隔5m布设4个测点，其他区域每隔5m布设4个测点，即轨道板中间布设2个、左右防护墙各布设1个。应结合现场粘结强度测试，用游标卡尺测量试验拔出锭子表面的聚脲防水层厚度。粘结强度检测在防水层施工7d后进行现场拉拔试验，每10孔梁（或每320m）随机抽取1孔（或连续的32m桥面）进行检测，每孔梁（或每32m）检测5处，测点均匀分布。不透水性检测在防水层上选定测试部位，清除灰尘，按透水仪底座大小涂抹一圈密封材料，将仪器底座安置并按紧。将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm刻度为止，每30s记录一次水位高度，直至30min为止。每孔梁检测1处。面层检验脂肪族聚氨酯面层施工完毕后，应进行目测外观检验。面45、层应涂刷均匀，色泽一致，不得漏涂，涂层应无气泡、开裂和剥落。每孔梁检测10处，按照涂刷区域均匀分布测点。判定规则a产品抽检结果全部符合上述要求，判定为整批合格。若有一项及以上技术要求不合格时，应双倍抽样检验该项目，若仍有一项不合格，则判定整批不合格。b喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，每孔梁（或每32m）检测不少于50处。需用游标卡尺测量锭子表面聚脲防水层的厚度，通过率须100%，否则，需补喷到要求厚度。c 脂肪族聚氨酯面层应颜色不黄变、同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡、保证在弯折180面层不开裂，厚度均匀。每孔梁（或每32m）10个检测点，如有2点及以上达不到厚度要求，则此孔梁面层（或46、该32m桥面）视为不合格。d 防水层与基层剥离强度：施工现场应采用拉拔法进行喷涂聚脲防水层与混凝土的粘结强度检测，每10孔梁（或每320m）随机抽取1孔（或连续的32m桥面）进行检测，每孔梁（或连续的32m桥面）检测5处。每孔梁（或连续的32m桥面）如5处数据最小单值小于2.5Mpa，则判定该孔梁（或该32m桥面）防水层不合格，且应该对该批梁进行逐孔检测。 施工平面布置审核应结合总体施工计划、资源配备等因素进行审核。包括施工单位的划分，临时端刺设置、后浇带位置、各灌注段施工顺序的确定以及涉及到桥梁结构安全等问题。1、 底座板施工单元的划分：以资源配备为前提4-7 为宜，过短、过长都会给施工组织47、带来风险。2、 临时端刺的布设 左、右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，（避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力）。 临时端刺区的选择应尽量避开连续梁等长大跨结构。3 后浇带（BL1）的布设要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。 连续梁上的底座板两固定连接必须设置一个后浇带，后浇带与任一固定连接处距离不大于75 m。 路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75 m。4 混凝土灌注段的划分 简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为一孔、一般3-4 孔为宜。 临时端刺区（约800 m）分段施工LP1LP5 连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两48、个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段长度（24 小时完成浇注） 滑动层（二布一膜）1 、沿底座板两侧（略宽设底座板，避免铺布膜后遮挡）测设标点（6.5m 一对）和线（划出墨线）。2、 清理桥墩面杂物和油污。3、 在桥面上沿土工布两侧及中心测设三条30 宽的纵向带，在其中均匀涂刷胶合剂与第一层土工布粘接，检查涂刷是否均匀和布满纵向带，土工布铺设是否平顺，接头是否为拼接（宜搭接或对接）。4、 聚乙烯薄膜铺设在第一层土工布上，应整块铺设必须分块时，应采用热熔对接，禁止搭接或对接。5、 第二层土工布应整块铺设，并伸入弹性板取不少于10 。6 聚乙烯薄膜和土工布最小长度不小于5 m 无破损。7 两布49、一膜的铺设应宽出底座板（约5 ），底座板施工完工后，多余部切除。（确保底座板模板与桥面保持密封状态）。8 弹性板的铺设： 沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝，板块本身拼接缝应为阶梯形或榫形，接缝应错开，不得出现通缝。 板块在桥梁固定端处应用胶合剂粘贴牢固，活动支座处铺设在聚乙炔薄膜上，并将第二层土布压入不小于10 。 弹性板上应覆盖一层薄膜（防止底座板混凝土渗入）。 钢筋工程1、 检查钢筋的数量，规格以及钢筋骨架尺寸、间距是否符合设计和规范要求。2、 检查钢筋的绝缘卡（钢筋交叉点）设置是否到位，钢筋的绝缘测试是否符合要求（10101012）。3 、采用预制整体吊装的钢筋骨架应考虑运输的相关条件50、，同时必须标明板块的位置（序号）以及左右线，标识分明，避免出错，吊装就位后应检查绝缘卡及绑扎情况有无松动或脱落。4、 钢筋现场只允许搭接，避免焊接对滑动层及防水层灼伤，应注意设计好连接的顺序，防止钢筋安装困难或不到位。5 、检查剪力筋与底座板超高是否配套，安装时是否拧紧到位。6 、注意超高变化的过渡段内采用的钢筋图号不同，避免出现错误。7 、检查是否已安装测温电阻偶（每浇注块一个）8 、后浇带钢筋连接器的安装： 精轧螺纹钢与钢板的焊接工艺试验结果是否合格，相应的焊接参数是否与现场施工条件相适应。 钢筋连接器的加工是否符合设计要求，并按设计要求精确定位（连接器钢板位于后浇带正中间） 锚固端的螺纹51、钢不宜过长，也不宜过短，以锚固后螺纹钢外露长度0-2CM 为宜。 连接前，锚固螺母应拌涂油脂，并清刷螺纹钢。 模板工程1 、模板制作是否符合要求，并适应各超高地段的需要。2、 模板的安装，立模标高及平面位置经计算测设，并符合下表要求。允许误差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验频次和方法1顶面高程31处/5m、水准仪2宽度10，03处/5m、尺量3中线位置101处/10m、全站仪 混凝土工程1 、混凝土配比及原材料检验合格，坍落度满足施工需要2 、后浇带是否松开到位，电阻绝缘测试合格。应采用人工插入式振捣，并采用摊铺整平机摊铺，并整平拉毛混凝土面。3 、振动棒不得碰击模板和滑动层、碰击钢筋和52、绝缘卡，不得过振、欠振或漏振，以无气泡溢出和 表面泛浆为止。4 、大超高地段混凝土的坍落度应做调整。5、 底座板两侧的反坡设置是否符合要求，底座板施工和混凝土面收平应符合规范要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置101处/40m，全站仪2宽度+15，03处/20m，尺量3顶面高程51处/20m，水准仪4平整度101处/20，3m直尺 临时端刺（约800m，分lp1lp5 5 个节段）1 、滑动层、钢筋、模板、混凝土同前。2 、J1、J2、J3、J4、K0 是否标识清晰，并按设计要求设置到位，螺母分开。除此外BL1 后浇带（同常规区，但钢筋可能不53、同），应同混凝土浇注块一起施工完成。3、 BL2 后浇带是否设置到位。4 、曲线地段端刺区底座混凝土施工完成后，应加侧向临时挡块。 底座板的连接施工1 、底座板的连接施工必须等到混凝土强度达到20MPa 以上，并围绕以20（设计另行指出除外）为零应力状态进行张拉连接施工。重点在于控制张拉连接的条件和张拉浇注施工顺序。2 、底座板连接的主要四种情况：一是、新设临时端刺+常规区+新设临时端刺；二是、固定端刺+常规区+新设临时端刺；三是、既有临时端刺+常规区+新设临时端刺；四是、既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。3、 底座板的连接施工应在常规区及端刺（两个）的底座板全部完成的基础上进行，并在温度低54、于30时，24 小时内完成。4、 新设临时端刺+常规区+新设临端刺的连接施工 常规区两端及两临时端刺后浇带应中心对称原则进行连接施工。 测量lp2lp5 的长度和温度，用以作为底座板钢筋连接张拉距离确定的依据。其中温度测量（用测温电偶）宜在中午时分进行。监理人员应旁站监理并做好记录（也同时备下一单元段施工时借用） 测量常规区板温，同端刺一同进行。（内容同端刺区）张拉连接工艺控制，严格控制张拉条件和顺序，如下：a、预连接按 J4J3J2J1 的顺序将连接器螺母应手拧紧（临时端刺开始能承载）b、首批连接：先连接K0 前的10 个常规区后浇带，后依次连接K0J1J2J3（温度20用扳手拧紧，203055、之间时用手拧紧即可。温度大于30时不允许进行连接施工），依据计算确定张拉距离值（由设计提供的温度与张拉距离对照表确定），其中J3 范围内钢筋张拉距离接J2 的1/3 计取。c、补充连接施工：连接常规区其余后浇带原则同首批连接。后浇带连接施工完成后，立随即在24 小时内完成常规区后浇带及K0、J1 的混凝土浇注施工。（J2、J3、J4 在与相邻单元施工连接后施工）单元段底座板钢筋连接完成后35 天（即上面钢筋连接完成后）浇注LP2范围内一般为中间两个固定连接后浇带BL2（此为早期固定连接），要求左、右线错开两孔梁的位置。（端刺内其余BL2 后浇带的浇注在相邻单元连接施工完成后进行）。5、 固定端56、刺+常规区+新设临时端刺连接施工。同.4，区别是本区间不存在两端刺范围对刺连接施工的问题。6 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺的连接施工 既有临时端刺LP2LP5 的温度和长度测量，对比首次测量（当为新设临时端刺时的测量值），确定J4 的张拉值、同时修正J3、J2 的张拉值。常规区板温测量同时进行，并据此计算张拉值，对应的新设临时时端首次测量工作应同时完成。 底座板钢筋的张拉连接施工a、预连接施工：既有临时端刺 K1 及所有常规压BL1 后浇带用手拧紧螺母，新设临时端刺按J4-J3-J2-J1 的顺序用手拧紧连接螺母。b、首批连接施工：既有临时端刺邻近 K1 的至少10 个常规区BL1 后浇57、带，常规区BL1 用扳手进行张拉（温度控制和原则同前），另一端新设临时端刺K0 前的10 个常规区后浇带用扳手进行连接。c、补充连接：既有临时端刺K1 和常规区所有剩余BL1 用扳手进行连接，新设临时端刺完成K0-J1-J2-J3 的扳手拧紧连接，方式方法同.4。d、既有临时端刺 J4、J3、J2 的张拉调整，按计算设计确定张拉J4-J3-J2。注意张拉只能用原螺母连接上，单端调整螺母进行张拉，不可重新放开后张拉（防止破坏板内已产生的应力状态或造成临时端刺失效） 张拉连接完成后，随即浇注既有临时端刺中的J2、J3、J4、K1 及常规区所有BL1 和新设临时端刺中的K0 和J1 后浇带混凝土2458、 小时内完成。（剩余的临时端刺中的J2、J3、J4 同） 既有临时端刺中的BL2 后浇带混凝土应在连接完成后10 天后进行浇注，新设临时端刺中钢筋连接完成3-5 天后浇注Lp2 范围内一般为中间的两个Bt2 后浇带同。7、 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺的连接施工 区段施工同8.6 的既有临时端刺与常规区之间的连接施工，需要注意的是连接施工应对。 连接完成后既有端刺区J2、J3、J4、K1 及所有常规区BL1 应随即在24 小时内灌注完成，施工宜从两端向中间对称进行。 既有临时端刺中剩余的固定连接后浇带（BL2）应在连接完成10 天后对称灌注，24 小时内完成。 轨道板粗铺施工1 、底座板59、及后浇带强度大于15mpa，且混凝土浇注时间大于2 天，可粗铺轨道板（指的是临时端刺Lp2 中的两个B2 后浇带浇注以后的相应底座板及BL1、BL2 后浇带强度和时间）。原则上应先铺端刺区，再铺常规区。2 、轨道板粗铺前应测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，并注明轨道板编号。3 、安装定位锥和测设GRP 点。测设GRP 点前应对设标网进行联测检查，防止人为或非人为引起的网点变形，导致的误差或错误（轨道GRP 点平面精度1mm，高程0.5mm）。4 、轨道板的吊装和粗定位，吊装和落板前应对轨道板号与底座板上标示号的符合性进行核对，确保对号入座。5 、后浇带处的轨道板，可先预铺在设60、计位置上，待测量完成后，叠放于前（后）轨道板上并在精调后再铺，注意上层轨道板三点位置（支撑木块设于预裂缝上方）。6 、轨道板的粗放，设6 个点，用2.8cm 木条支垫，靠近精调爪。板前后4 点及先设置到位，中位支点粗放后楔入且置于预裂缝下，要求各支点基本在一个平面内，两侧支点在同一条线上。 轨道板的精调施工1 、精调施工前应对设标网进行复测，确认无误后再进行精调施工。2、 精调装置应进行润滑，前后四个既调高程也可以调中线，中部只调高程，前、后部精调应在安装前将横向轴杆居中（避免出现调节能力不足），提前一天旋紧高度调节轴，使各支点受力几乎相同，以便提前消除部分变形。3、 每次精调前，四个板架必须61、通过按准按架进行校核，板架的编号并按编号对应放置好，全站仪放于待精调前后的1-2 块板上，标架顺向1#、2#、3#置于处于待调状态的轨道板上，4 支柱架置于已调轨道板上。4 、轨道板精调顺序为：初步精调（对板前、后两端平面及高程进行调程）轨道板中部的主精调（对中部高程进行测量、调整）修正精调（对3 个板架进行复核测量）顺接性精调修正（待调板与精调板间的测量误差调整顺接）。5 、精调作业完成后，应对已调板设专人看护，禁止人员踩踏或机具存放。6、 应对已调板进行间隔性的抽查、测量、检查、确认。出现较大偏差（偏程误差0.5mm 以内，或平面误差0mm 以上）时，应对基准网和前一块精调板或标架进行检查62、，直至调整合乎要求7 、应定期对精调结果进行分析，修正板和标架误差。8、 轨道板铺设高程及中线偏差不得超过以下范围：高程0.5mm，中线0.5mm。9 、相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差和平面位置允许偏差值0.3mm。 沥青水泥砂浆（CA 砂浆或BZM 砂浆）灌注施工1、 轨道板的密封预应之前 对轨道板周边清洁干净，并进行预湿润。 边缝间用砂浆密封，既要保证密封性，还要保证砂浆不得进入轨道板下面（一般不密封前，用钢板隔开），砂浆顶应高于板底面2CM 以上。边缝密封时两侧预留6个（每侧3 个）排气孔，孔径3cm（并亦可做灌注检查孔）。 轨道板端板间缝封闭，采用垫层砂浆密封。2、 轨道板灌浆：防63、止灌注砂浆时轨道板上浮，一般情况在轨道板间设压紧装置，如曲线地板，超高达到45mm 以上时，应在板边增设紧压装置。3、 对底座板和轨道板底面进行预润湿，润湿后应对灌浆孔进行覆盖（保湿）。4 、轨道板下的CA 砂浆灌注应坚持“随调隙灌”的原则，并紧随精调之后。5、 砂浆应采用拌和站集中供料，砂浆拌和车现场拌制。砂浆配比应适应温度环境为5t35，（正常施工为10-30，极限施工温度为5-35）。6、 现场见证检测砂浆的扩展度，流动度，含光量，砂浆温度，并留取砂浆试件（窄缝施工和轨道板张拉等强度依据）。7、 灌注之前对已精调的轨道板进行测量检查确认（用全站仪和标架），并在灌注过程中实施跟踪测量，测量64、合格后方可灌注CA 砂浆。8、 砂浆中混凝土（灌浆漏斗）出口应高于灌浆空面0.5m-1m，从三个灌浆孔中间的灌浆孔灌浆，旁边两个灌浆孔和侧排气孔作检查用，砂浆顶面以高出底座板底面0-2cm 为宜，且不能回落为止，每次中转仓剩余砂浆可放入拌和车重新拌和使用，但电流显示值超标时（拌和车电流拌和控制）不允许使用。9、 每个排气孔等到孔内砂浆满溢时才能封孔。10、 为保证后续灌浆孔封孔混凝土与垫层砂浆有良好的连接性，应在少砂浆轻度凝固时插入锚固钢筋。11、 灌浆结束后，清除多余砂浆料，清洗设备，防止污染环境，垫层砂浆强度至少达到1mPa 以上，可拆除精调装置。 轨道板纵向连接施工1 、CA 砂浆强度达65、到7mPa 以上，可进行窄缝施工，环境温度不高于25，窄缝采用CA 砂浆灌注，灌注至轨道顶面6 以下。2、 垫层砂浆强度达到9mPa 和窄缝砂浆达到达20mPa 时，可以对轨道板实施张拉，张拉通过扭距扳手拧紧，拧紧标准为450N-M。每天至少检查一次扭距扳手扭距值。3、 轨道板纵向连接应以基本单元段为单位分批进行，张拉连接应从连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。4 、板中6 根张拉筋，先张拉板中间2 根，其后从内到外张拉左、右各一根直至完成。5、 轨道板宽缝施工（注意本工序在临时端刺区BL2 后浇带及J4、J3、J2 后没有浇注完成，即没有和下一单元连接完成时，在临近临时端刺区的2466、0m（过渡段）区域只张拉，不进行宽缝施工。下单元连接完成后过渡段宽缝才能施工。） 钢筋加工及绝缘同底座板。 宽缝及灌浆孔采用C55（博格板）混凝土灌注，灌注环境温度不高于25。 宽缝施工注意外观质量并压出预裂缝。 养生同前。 轨道板的剪切连接施工（主要作用是将轨道板与底座板连接成一个整本，以适应梁端的结构变形）1、 轨道板剪切连接施工的位置在梁缝、梁与台、端刺与路基过渡段，桩板结构与路基过渡段以及道岔区前后，检查剪力筋数量、规格、型号、锚固深度、绝缘处理是否符合设计要求。2、 钻孔时，应注意按设计图位置钻孔，钻孔深度、植筋深度符合要求，并不得钻至钢筋上。（对绝缘不利）3.2 路基部分 路基沉降67、变形与评估1 、路基填筑完成或施加预压荷载应有不少于6 个月的观测和调整，观测期内沉降实测值超过设计值20以上，应分析原因，采取措施。2、 测点的布置间距不宜大于50m，沉降水准精度控制在1mm，读数1mm 剖面沉降的测量精度为8 /30m。3 、沉降预测分析采用曲线回归法，实测预测沉降与设计预测总沉降量之差不宜大于10 。曲线回归相关系数不应低于0.92。4、 填筑完成或准载预压不少于3 个月，间隔不小于3 个月的两项预测沉降差值不应大于8 。5、 预测时的沉降观测值小于预测最终总沉降值的75时为稳定。 防冻层施工1、 轨道超高由路基防冻层解决，防冻层施工同路基级配碎石施工。2、 防冻层施工68、应符下表要求：防冻层允许误差及检查频次序号检查项目允许偏差（mm）检查频次1高程10路肩和中线5点/1002中线至路肩边缘距离+20，05点/100m3宽度不小于设计值5点/100m4横坡0.5%5个断面/100m5平整度不大于1010点/100m,用2.5米直尺量6压实度K30190mpa,N0.186点/100m 混凝土支承层施工1、 混凝土支承层的混凝土、模板施工同底座板2 、混凝土支承层的横向切缝、切缝间的间距不超过5m，每天的施工缝应安排在切缝处或距切缝2.5m 处。3、 切割的时间把握应以200.H250.H 为宜，（即时间与温度乘积之和），低温取低值，高温取高值，防止出现不规则裂69、缝。4、 混凝土支承层应符合以下要求：混凝土支撑层允许偏差及检查频次序号检查项目允许偏差（mm）检查频次和方法1厚度201次/30m、尺测2中心位置101次/30m、全站仪3宽度+15，06点/100m、尺测4顶面高程5mm1次/30m、水准仪5表面平整度103m直尺路基上CRTSII型板式无砟轨道施工流程图防冻层（桩板或摩擦板）验收侧向挡块施工（仅摩擦板上）布板计算HTG层（无筋）摊铺或底座板施工（绑钢筋、支模、浇混凝土）路基封闭处理（仅普通路基上存在）粗铺轨道板施工精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑轨道板与底座板（HGT层上）的剪切连接（仅结构过渡地70、段设置）底座板伸缩缝处理（仅桩板结构）铺设土工布（仅摩擦板上）两线间下层矿物混合料的填筑（普通路基与桩板结构上）两线间轨道板间混凝土填充封闭层施工（包括伸缩缝与横向切缝处理，存在于普通路基及桩板结构上） 摩擦板（位于桥台与端刺回定点之间）1 、摩擦板施工前应对防冻层进行验收2、 摩擦板、钢筋、混凝土、模板同前。注意侧面挡块钢筋的预埋和侧向挡块的类型、尺寸等。3、 摩擦板面应拉毛处理并铺设高摩擦系数的土工布。（摩擦系数为0.50.8）4、 过渡板施工：注意设置不同厚度的硬泡沫板过渡。5、 底座板施工同桥上。 轨道板铺设同桥上轨道板铺设。 沥青水泥砂浆灌注同桥上沥青水泥砂浆灌注。 轨道板的连接同桥71、上轨道板的连接。 路基上轨道板的锚固连接1 、固定端刺与路基接壤处的轨道板锚固连接按设计要求的锚点、钻孔、设置锚筋，工艺同桥上轨道板剪切连接。2、 岔区前后过渡段上轨道板的锚固连接同上。 线间堆碴根据设计要求在左右线之间及路间与博格板外边缘之间填充封闭材料，并按要求压实。第四部分 道岔铺设4.1 一般要求：为保证道岔的铺设精度，道岔在生产车间内必须经过组装、检测、调试，并在检查点位做好标记，合格后方可运输至施工现场安装。4.2 道岔轨排的运输：装吊作业必须轻起慢放，减小起落冲击，吊装扁担梁必须有足够的刚度，吊点布置必须根据工件重心和长度计算确定，预先选好运输路线，控制行驶速度，运输前检查轨排加72、固情况以及防撞和缓冲设置是否到位。4.3 道岔区钢筋混凝土基础施工： 测量复核设标网，道岔测量除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩外，还应在道岔前后50100m 范围内侧放中心桩，以便控制线路同道岔顺撞。 混凝土施工同前，误差控制在高程10 ，平整度15 /4m（拉毛后）。 根据设计施工顺序进行施工，并预留变形缝、防止基础混凝土翘边。4.4 道岔就位： 在钢筋混凝土基础上应施放好道岔就位的控制点、线，检查铺设的道床板底层纵横向钢筋数量、规格、布置以及绝缘处理是否符合设计和规范要求。 道岔轨排安装就位道岔轨排可用大型起吊设备吊装就位和用纵向平移小车纵移就位。（后者国内采用较多）纵向平移小车的安装：轨73、排小车的运行轨道应铺设顺直，轨道中心与道岔线路中心偏距应根据不同分段道岔轨排中心位置预先计算确定，标高按设计标高到推计算，使之与计算值略小，走行轨道应保证有足够的刚度和整体稳定性，抬轨梁的间距符合要求（三排轨枕一根梁）。轨排就位：轨排吊装和推送时应按转辙器导曲线可移动心轨辙叉的顺序进行。道岔轨排标高利用竖向螺杆调整到位后进行钢轨联接，拆除移轨小车。轨排调整：采用侧向和竖向支撑调整系统，配合专用测量系统，完成轨道道岔的精调（包括：道岔水平调整，道岔方向调整，道岔支距、间隔调整） 道岔铺设允许偏差序号检 测 项 目允 许 偏 差(mm)特性分类1道岔始端轨距1B2尖轨尖端轨距1A3直线尖轨轨头切削74、起点处轨距1A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.2A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B6直尖轨工作边直线度密贴段0.2，全长1.5A7直尖轨曲基本轨间顶铁向隙缝隙0.5C8直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.5B9直尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0不得连续出现缝隙C10曲尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.2A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B12曲尖轨下直基本轨间顶铁间隙缝隙0.5C13曲尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.5B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0不得连续出现缝隙C15转辙器部分最小轮缘槽65mm0A16尖轨限位器两侧缝隙偏差0.5B17直尖轨固定75、端支距1B18曲尖轨固定端支距1B19直尖轨跟端支距1B20曲尖轨跟端支距1B21尖轨跟端直股轨距1B22尖轨跟端曲股轨距1C23可动心轨辙叉趾端开口距1C24可动心轨辙叉咽喉宽1B25心轨尖端至第一牵引点处密贴（直）缝隙0.2A26其余部位心轨与翼轨密贴（直）缝隙0.8B27心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲）缝隙0.2A28其余部位新轨与翼轨紧贴（曲）缝隙0.8B29叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴缝隙0.5B30叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴缝隙1.0C31心轨牵引点处轨底与台板间缝隙缝隙0.5B32心轨轨底与其余台板缝隙缝隙1.0，不得连续出现缝隙C33心轨直股工作边直线度0.3/1m76、，全长（心轨尖端前500至可弯中心后500）2.0，不允许抗线B34长心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C35短心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C36叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C37心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+40B38可动心轨尖端前1m轨距1C39可动心轨可弯中心后500mm轨距1C40护轨轮缘槽宽度+1-0.5B41查照间隔1391mm0A42可动心轨跟端开口距1C43导曲线部分轨距（尖轨跟端于导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处）1C44辙叉趾端轨距1B45辙叉趾端轨距1B46满面春风轨各牵引点处开口值2B47可动心轨辙叉第一牵引点处开口值1B48道岔全长10C注：项点分类77、判定规则为，A 类项点合格率100%；B 类项点合格率90%；C 类项点合格率80%。检验数量：施工单位按照检验项点全部检查。检验方法：道尺、塞尺等专用检具检查。道岔定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨面标高0-52中线2检验数量：施工单位、监理单位按基桩位置全部检查。检验方法：全站仪、水准仪测量检查。无砟道岔铺设静态（直向）平顺度允许偏差及检验方法序号项目旅客列车设计行车速度v(km/h)特性分类200200v3501轨距11轨检小车检测2高低（弦长10m）223轨向（弦长10m）224扭曲（基长6.25m）325水平21轨检小车检测检验数量：施工单位、监理单位全部检查。道岔板精调完78、成后，应在两侧及岔枕间（设计有时）预定位置设置扣压装置，检查钻孔深度，抗拔力及布置位置是否符合设计（防止上浮）4.5 道岔转换设备工电联合测试：检查牵引点控制系统的联接杆件定位和各部螺栓紧固情况，各部绝缘应安装正确，不得遗漏或破损，检查转换机场的工作状态及锁闭装置的运行状态是否符合要求。道岔电务转换设备调试允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）特性分类1转化杆件沿线路纵向偏移量5mmB2转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差3mmB3牵引点密贴检查4mmA4牵引点间密贴检查5mmA5尖轨第一牵引点外锁闭量35mm0mmA6心轨第一牵引点外锁闭量35mm0mmA7其余牵引点外锁闭量20mm0mmA8外79、锁闭锁闭量两侧相差2mmA注：项点分类判定规则为，A 类项点合格率100%；B 类项点合格率90%；C 类项点合格率80%。检验数量：施工单位、监理单位按照检验项点全部检查。检验方法：塞尺等专用检具检查。4.6 灌注道岔底座混凝土浇筑同基础混凝土灌注（4.3 条）无砟轨道道岔施工工艺流程道岔工厂组装道床板钢筋绑孔安装纵移小车道岔运输安装纵向支撑丝杆道岔转换器安装和工电联调安装钢轨支撑架（道岔板）安装道床板混凝土横第二次精调轨道小车检测道床板混凝土施工拆除支撑螺杆模板拆除道岔转换设备道岔就位连接安装枕端支撑螺杆道岔精调测量钢筋绝缘测试不合格合格第五部分 铺设无缝线路5.1 铺轨基地建设方案和规模80、符合性审查 铺轨基地建设方案与建设规模的审核1、 铺轨基地必须与既有铁路相连，并具备钢轨、道岔扣配件分类存放和焊轨作业的条件，基地规模一般应具备厂置钢轨60 ，扣（配）件100 ，轨枕15 万20 万根（无砟轨道可以不受此限）和500m 长钢轨焊接作业区间的工位及其机具安装以及工程列车的加油、修整、整备、编组要求。2、 基地的平面布置应符合轨料存放、轨排生产区（道岔）、轨排存放区（道岔），长钢轨焊接及存放区、列车到发编组线以及机务整备线等施工和作业要求。3、 基地供、排水方案及供电方案符合生活、生产及安全环保要求。 要求工位布置方案符合500m，长钢轨焊接的场地和机具安装要求。焊接生产线应由以81、下工位组成：吊装工位（选轨）供轨工位除锈工位焊接工位粗磨工位正火工位水冷工位调直工位精磨工位探伤工位长钢轨存放和转运工位等。5.2 轨料进场检验 检查钢轨的出厂质量证明书，并对到场钢轨逐一检验，检验钢轨的型式尺寸、半直度、扭（弯）曲是否符合钢轨暂行技术条件（铁建函2005402）的要求。a.垂直方向平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下 510 。b.轨身为除去轨端02m 外的其它部分。c.当钢轨正立在检测台上时，端部的上翘不应超过10 。d.当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底面与检测台面的间隙，当间隙超过2.5 时，钢轨拒收。82、e.钢轨端部和距之1m 的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45 。以轨端断面为测量基准。用特制量规（长1m）对轨底表面两点（分别距轨度边缘10 处）进行测量。 钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。在热状态下形成的钢轨纵向导向板刮伤、磨痕、热刮伤、氧化皮压入等最大允许深度为：钢轨踏面0.35 ，钢轨其他部位0. 5 ，其中导位板刮伤在1 根钢轨上最多2 处，对于钢轨踏面，只允许有一处，深度不得超过0.4 。在冷却状态下形成的钢轨纵向划痕的最大允许深度为踏面和轨底下表面0.3 ，其他部位0.5 。 钢轨的堆码层头不应大于6 层。 钢轨缺陷的修磨：修磨后的各项指标不能超限（上述指标），应保证显83、微组织不受影响和作业面轮廓线圆滑。最大修磨深度为：钢轨踏面0.35 ，钢轨其他部位0. 5 ，每根最多允许修磨2 处。5.3 钢轨焊接作业（固定闪光对焊）钢轨焊接工艺试验完成取得合理施工参数并经型式检验合格后，方可进行钢轨焊接施工。 选配轨将进场验收合格的钢轨，根据长钢轨计划表选配钢轨，选配时，将钢轨端面根据实际尺寸偏差进行选配以确保焊接质量。选配时，用于正线的钢轨最小长度不得短于50m，特殊地段不小于12m，无列车同时通过两侧线或道岔顺向布置时应不小于25m。两根短钢轨不得焊接在一起。配轨时左右股长钢轨条的配制长度误差为30 。待焊的两根钢轨的轨头宽度、轨底宽度、钢轨高度、钢轨不对称性的尺寸84、偏差不得大于0. 3 。为提高焊接时的对正速度和焊接质量，配轨时应将钢轨的断面尺寸，不对称度分别标识，根据标识相互调配，避免焊接接头出现不对称，提高焊接接头整体平直度质量。 轨端打磨除锈待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位应除锈打磨。除锈可采用手工除锈和机械除锈，除锈范围为距轨端面 500600 的钢轨端面和顶、底面，清除钢轨表面油污、锈斑及其他有害物质。刷（打）磨后的钢轨表面露出金属光泽，除锈打磨深度不超0.2 。打磨面的钢轨待焊时间超过24 小时或打磨后有水、油、污垢污染时应重新打磨。检查施工除锈记录的及时性和准确性。 短轨调直用液压调直机对超出公差范围的钢轨做以适当的调直。在轨端 085、.5m 范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的应用锯轨机锯截。只有前面处理检查完毕后的钢轨才允许传送至焊接机位。 焊接和推凸钢轨接头在焊轨机内对中，经闪光预热、接触顶锻推凸，焊前，检查焊机及供电，液压、控制、冷却等系统工作是否正常确认，待焊钢轨除锈处理符合工艺要求，焊轨轨温不宜低于10，焊接参数与所焊轨种一致，焊轨对正，符合要求；对正时轨顶面、内侧工作面和轨底面的错位量分别不得超过0.2 ，0.2 和0.5 。焊接过程中的各种参数应符合工艺试验的要求（参数有：焊接时间、焊接电压、烧化速度、烧化未速、反馈电流、顶锻量）加速烧化79s 后必须进入快速顶锻阶段，顶锻应以大于20 /s 的速度合缝挤压86、，将液态金属完全挤出形成焊接接头。顶锻开始后仍要有0.11s 的适电时间(带电顶锻时间)以使熔化的金属和杂质被挤出确保焊接质量。检查焊接记录填写的及时性和准确性，检查电流是否连续，动架送进是否稳定，焊接后是否恒定，位移是否是一条倾斜向上的直线。发现不符合工艺要求的记录出现应立即停止焊接，分析原因并及时对焊头进行处理。焊轨机每焊一个接头，必须清洁焊机的钳口、推瘤刀及钢轨夹紧区域，每焊5个接头必须用高压风处理，以保证良好的电接触，以免烧坏钳口和钢轨。焊接失败后，经处理可以重焊，但焊头温度须降至200以下方可浇水冷却至常温。同时钢轨端面保持垂直度（0.8 ）才能焊接，但重新焊接的次数不超过2 次。焊87、接接头和轨底、轨顶面斜坡的推凸余量不应大于1 ，其它部位不应大于2 。不应将焊渣挤入母材；焊渣不应划伤母材。推凸后，未经打磨处理情况下检测焊缝接头错边（在焊缝中心线两俩各15 的位置测量并计算接头错边量），对于接头错边量超过最大允许偏差的接头，就在焊缝两侧各100 的位置切刷掉钢轨接头。接头错边最大允许误差接头错边位置 接头错边最大允许值（）钢轨顶面纵向中心线 0.5工作侧面轨顶面下16 处的水平方向0.5轨脚边缘的水平方向 2.0应对每个钢轨焊接接头(成品)进行标识、标识应位于同一侧轨腰、距焊缝1m-3m位置，标认应清晰、端正，至少年5 年（或一个大修周期）内可以识别，标识方式应保证每个钢轨88、焊接接头（成品）能够依各项生产记录或信息实现追溯。 焊后正火及风冷（焊后热处理）当轨温降到 500以下（300500时，轨头表面温度），用正火设备对钢轨正火，加热温度850950，正火应立即进行强制快速风冷以提高焊缝的硬度，风冷压力一般为0.15mPa，风冷时间为2min，以型式试验确定的参数为准。 焊后粗打磨对焊接接头范围内轨底角表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤应打磨到一定程度。粗打磨应将轨顶面和两侧面腭部及轨底角上的残留焊磨及全部毛边除尽，保持轨顶面园弧部分形状，严禁打亏。打磨过程中，砂轮不得冲击钢轨和在钢轨上跳动，打磨面必须平整、光洁，不得有凹坑，严禁发黑，发蓝，不得横向打磨。纵向89、打磨平顺，不得有低接头。打磨后保证焊缝较母材高 0.6 ，但不得超过去1 。轨底角上表面在横向的打磨范围不小于35 （便于探伤和绝缘轨距块的安装） 水冷却利用雾化循环（在冷却隧道中）对焊接接头较长范围进行冷却，冷却时间和速度按型式试验确定的参数由计算机自动控制。焊头在水冷前，温度应控制在200以下。冷却时间一般为2-4 min，冷却完毕应及时擦干焊缝1m 范围内的水渍，保证下道工序正常进行。 焊缝四向调直焊缝调直前，利用直线度电子测量系统（光电测量仪）检测焊缝位置 1m 范围内的平直度，以确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力。然后进行焊缝位置1m 范围内的调直，若直线度超出0+0.3 /m 范90、围，需要重新调直，直到合格。要确保水平、垂直方向成直线，四向调直时，应根据室外环境温度确定上拱调整量。常温下，调整上拱为0.150.35 ；-100时变化量约为0.1 /20 外形精整及平直度检验（精磨）根据电子测量系统检验测焊缝 1m 位置范围内的平直度，使用精磨机对焊缝精磨，根据测量结果确定给进量。精磨工作循环时间约为2.5min，主要取决于：钢轨质量，钢轨断面形状，钢轨尾端对位精度，钢轨焊接缝余量等。必须达到00.3 /m 的要求。外形精整的长度应超过焊缝中心两侧各450 的限度，外形精整就保持轨头轮廓形状，不应使钢轨接头或钢轨产生机械损伤或热损伤。不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度91、偏差和超标的接头错边。焊接接头经矫直和外形精整后，应按规定检查平直度和表面质量。 超声波探伤要求对焊缝各一个部位进行逐个探伤，并做好探伤记录。探伤人员必须持有二级以上无损检测资格证书，探伤仪必须经过标定并在标定有效期内，其基线标准和灵敏度测试效果良好。探伤的范围：轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区。探伤前应清理掉焊缝两侧40范围内的焊渣。锈斑水渍、刷涂耦合剂，确保探头和钢轨接触良好。探伤时要看波形显示，二量水平距离，三做波形分析，四定缺陷性质。确定性质、位置、面积以便采取相应措施。 型式检验出现下列情况之一应进行型式检验： 焊轨组织初次生产。 正常生产后，改变焊接工艺，不能影响焊接接头质量。 更换92、焊接设备。 钢轨生产厂或钢轨型号或钢轨牌号或钢轨交货状态改变，首次焊接时。 生产检验不合格。 停产一年后，恢复生产前。注：硬度试件2 个，包括测试轨顶面硬度1 个和测试纵断面硬度1 个，型式检验受检试件所用钢轨的生产厂、型号、牌号、交货状态应与焊接生产用钢轨相同，受检试件应是相同工艺焊接的接头。不同牌号钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照强度级别较低的钢轨执行，热轧钢轨与热处理钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按热轧钢执行。所有试件必须连续全部合格，型式检验合格后放批量生产型式检验报告中应明示以下内容：焊接组织名称，焊机型号，焊机出厂编号，钢轨生产厂，钢轨型号，钢轨牌号，钢轨交货状态，检验设93、备，详细检验结果等。 生产检验出现下列情况应进行生产检验：连续焊接500 接头。焊机工况变化，对某个焊接参数进行修正之后。焊机出现故障，记录曲线异常，故障排除以后。焊机停焊钢轨1 个月以上，开始焊接生产前。生产检验生产检验的项目及试件数量级外 观 超声波探伤 落 锤 硬 度 断 口7 7 5 2 5（利用落锂试件）注 1：硬度试件2 个，包括测试轨顶面硬度1 个和测试纵断面硬度1 个。注 2：外观和超声波探伤检验合格后的试件作为落锂和硬度试件。生产检验使用随机加焊的试件，检验合格放继续生产。生产检验有1 个及以上及以上试件不合格时应予复验，第一次复验：对不合格试件加倍取样复验。经检验合格表示生94、产检验合格，若试件中有1 个及以上不合格，应再复验。第二次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验合格，若试件中有1 个及以上不合格，应判生产检验结果不合格。5.4 基地长钢轨的存储、吊装和配轨 长钢轨存储长钢轨存放台：重点是平整、稳固、排水，要方便钢轨吊装，长钢轨运输出入顺畅。长钢轨存放时，应扣轨平整，排列整齐，堆放应平直，牢固，不同类型应分开存放。分层堆码时一般不应多于3 层，上下层垫木安放对齐，稳固，牢靠，支垫间钢轨间距不应大于7.5m（以免产生积压使钢轨变形）应将长钢轨的流水号，总长度和测量时的轨温填入长钢轨记录表。 长钢轨的吊装吊装龙门吊宜集中联控，同步起落，横移，吊点95、间距约为16m（500m 为32 个2T龙门吊），吊装由专门的指挥人员控制移动、走行、下落、就位，并设专人检查龙门吊电动葫芦统一运行情况，要求相邻两个夹具高差不大于15 ，水平位置直线偏差不大于15 （防止长钢轨吊装过程中变形），5 级以上大风应停止吊轨作业。 配轨应根据线路有关技术资料及规范编制配轨表，左右股长钢轨长度相差不得超过30 。配轨表应包括以下内容：线名、轨型，待焊轨长度在长钢轨中的位置。长钢轨工作边，长钢轨的长度、位置及铺设里程。配轨时，必须确认长钢轨运输列车在基地内停留及线路上卸轨作业的位置，正确安排长钢轨首尾方向（在配轨表上予以说明）。在配轨表中对设计图纸或技术通知中的特殊要96、求应加以说明。 钢轨装车装车前检查钢轨的型号、方向、编号等是否与配轨相符，确认运输车停放的位置正确。夹轨钳夹紧钢轨，同时起吊，超过运输车高度并接近滚轮时在指挥人员指令下，对个别吊点进行横向调整，逐一将每个吊点顺序落入槽中。钢轨在车上应堆码牢固，摆放顺序为按编号左、右股对称放置（便于铺轨拖拉出轨）。5.5 长钢轨的铺设 无砟轨道铺轨应在道床施工完毕并验收合格以及垫板上的杂物清理干净后方可进行，可采用长钢轨纵向推送直接入槽或工具轨换铺的方法以铺设。 铺轨应严格按照“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨，钢轨及钢轨胶接绝缘接头的类型、规格、质量符合规范要求，左右两股钢轨的胶接绝缘接头应相对铺设，且绝缘接头97、轨缝绝缘端板距轨枕边不宜小于100 。 铺轨单位轨节起点不应设置在不同轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围内，钢轨接头应尽量避开桥台胸墙、梁端缝隙处（5m 以上）等薄弱地段（配轨计算中明确）。 在钢轨推送起止点位置做好明显标识，每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应记录铺设轨温。拖拉长钢轨时应由两侧向中间逐根拖拉，拖拉过程中应随时注意轨卡锁定是否牢固，道床每隔小于6 m 设支撑轮，使长钢轨滑落支撑在滚轮之上，再利用起道机将长钢轨顺序抬起，抽出滚轮，使钢轨落槽就位。 扣件安装长轨落槽就位后，应每隔4、5 个承轨槽按装一对扣件，同时调整好轨缝连接器，接头前后的扣件必须98、安装齐全，长轨车过后补齐余下的所有扣件。各种零配件齐全，绝缘轨距块的配置符合设计。5.6 工地钢轨焊接 工地钢轨焊接宜优先采用移动式闪光焊接，道岔内及两端与线路连接的钢轨锁定焊可采用铝热焊。 移动式闪光焊接设备的选型与配套，必须对钢轨能够提供足够的夹紧力和顶锻力，避免出现顶锻力不足，合缝顶锻速度不足20 /s，导致焊缝出现焊接缺陷。龙口轨为实现合缝顶锻必须预留24cm 的轨长，可将钢轨（100m 范围）S 形布置，在温度允许的条件下，在临近焊接接头20m 范围调直，并在钢轨下设滚轮和楔子。型式检验和生产检验同前。使用移动式焊轨机进行无缝线路长钢轨焊接时，应与无缝线路铺设工艺配合作业，承受拉力的99、焊缝，在其轨温高于400时应持力保压。施工准备：用内燃板手全部松开已锁定钢轨距待焊接头1015 m 及待焊的500 m长轨的轨枕扣件，通常右、左股同时进行；按10 m 间距在前方钢轨下支垫滚轮，以便钢轨可纵向移动焊接。轨端打磨同前。应调整焊缝在两承轨台中间，钢轨焊接将钢轨下加楔子使钢轨抬高15 （便于焊轨机夹轨），并将焊缝调平（注意预抬高量0.31mm）进行焊接。矫直、正火同前。焊机前移时，焊头温度控制在30以下，拆除支垫及滚轮，按每隔10 扣1 上齐，扣件并拧紧螺栓，方能移动焊机，其他同前。其他移动式闪光焊接的工艺有关要求和质量标准同前固定式闪光对焊。5.63 铝热焊1、 焊接材料：铝热焊剂100、砂模、坩埚等应符合规范要求。2 、焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。3、 钢轨铝热焊工艺应按供应商提供的工艺手册和型式试验确定的工艺参数执行。4、 供应商手册中详细列明所需设备及消耗性材料，以及详细的操作方法。还应包括以下内容： 主要操作人员人数； 焊接设备使用说明； 不同牌号、型号的钢轨所对应的焊剂； 钢轨端头的准备及轨缝的大小； 详细的预热参数； 从点燃焊剂到钢水浇铸的时间范围； 允许列车通过焊接接头的温度； 对焊接环境的要求（如温度、湿度、风力等） 安全事项。5 、焊接工艺要求：焊接工艺流程：焊轨前准备待焊钢轨检查与对轨装卡砂型及坩埚装料轨101、端预热点火浇铸拆摸与堆瘤焊缝打磨6、 焊前施工准备：用内燃扳手全部松开距待焊接头各 10m 范围内的轨道扣件，其中龙口轨及待锁定单元轨节需要提前调整好焊缝宽度。调整焊缝在两承轨台中间（轨头检查切除、打磨等同前），7 、钢轨焊接上对正架和拉伸器，固定钢轨，调整焊缝平整度，安装砂箱、抹封箱泥，利用氧炔焰加热轨头（预热），安装坩埚、上焊剂、点高温火柴焊接，拆除坩埚，推瘤，上保温箱保温，最后拆除对正架和拉伸器。8、 轨头对正时，工作边不得出现错口，轨顶约1m 长度的上拱量约1.5 。对正后不允有猛烈冲击，以免影响拉头对正精度。9、 轨头预热：应加热到600800，(时间60 /m 轨约5min)以除掉102、砂型（模具）中的残余湿气和提高轨端头以砂型温度，避免出现未焊合或披缝等缺陷。预热应注意以下几点： 保持预热的位置正确，不使预热器的燃烧嘴接触钢轨； 燃烧嘴出口火焰与轨缝平行； 砂型两侧冒口反上的火焰通畅，均匀； 砂型周围不能有跑火现象，发现跑火的地方应立即用封箱泥堵牢；预热完成后至点燃焊剂不应超过 30 秒。焊缝温度未降至350以下，不得解除钢轨拉伸器和对正设备。单元轨节左右两股钢轨焊接接头宜相对，相错量不宜大于100 ，焊缝距轨枕边缘不小于100 （其他同前）。钢轨铝热焊接接头质量要求序号检验项目要 求50kg/m60kg/m75kg/m1外观平直度按TB/T 1632.1的规定表面质量按T103、B/T 1632.1的规定及TB/T 1632.3之2超声波探访按TB/T 1632.1的规定3静弯轨头受压F900kNmax10mm 880MPa级轨：F1200kN max10mm980MPa级轨：F1300kN max10mm880MPa级轨：F1500kN max10mm980MPa级轨：F1600kN max10mm轨头受拉F900kNmax10m880MPa级轨：F1100kN max10mm980MPa级轨：F1200kN max10mm880MPa级轨：F1400kN max10mm980MPa级轨：F1500kN max10mm4疲劳Fmin50kN,Fmax250kNFmi104、n70kN,Fmax350kNFmin90kN,Fmax450kN支距：1.0m，载荷循环次数：2106，不断5拉伸a880MPa级轨：Rm710MPa，980MPa级轨：Rm780MPa。A2%b6冲击AKU6.0Jb7硬度焊缝硬度热轧钢轨Hp20(HBW10/3000)，热处理钢轨Hp-40Hp (HBW10/3000)软化区宽度热轧钢轨W20mm, 热处理钢轨W30mm8显微组织焊缝、热影响区不应出现马氏体及魏氏组织等贝氏体型焊接剂：焊缝显微组织应为贝氏体加少量铁素体珠光体型焊接剂：焊缝显微组织应为珠光体加少量铁素体9断口不应出现疏松、缩孔或由焊接引起的裂纹等缺陷允许出现少量气孔、夹渣或105、夹砂等缺陷，其尺寸及数量如下：最大尺寸2mm时，允许数量1个；最大尺寸1mm时，允许数量2个；注：Hp为焊接接头热影响区外两场钢轨母材的平均硬度。10 经打磨后的焊接接头轨头部位和表面应满足： 不应出现裂纹； 可出现1 个最大尺寸为1 的气孔； 在轨头下腭与焊接边缘交界处半径为2 的区域内，可出现1 个最大尺寸为1 的气孔、夹渣或夹砂； 最多可出现3 个最大尺寸不超过2 的气孔； 焊接表面夹渣或砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内。焊接表面夹渣或夹砂等缺陷的做大尺寸缺陷面积（mm2）缺陷深度（mm）10315220111 型式检验1 出现下列情况之一时应进行型式检验：106、 焊轨组织初次焊接铁路钢轨； 采用新型焊剂或调整工艺时； 钢轨生产厂、或钢轨型号、或钢轨牌号、或钢轨交货状态改变、首次焊接时； 生产检验结果不合格； 停产一年后，恢复生产前。2 型式检验的项目及试件数量见下表。型式检验的项目及试件数量 单位为个外观超声波探伤静弯疲劳拉伸冲击硬度显微组织断口轨头受压轨头受拉焊接硬度软化区宽度全部试件全部试件8231111110（利用静弯试件）3 、型式检验受检试件用钢轨的生产厂、型号、牌号、交货状态应与焊接生产用钢轨相同，受检试件应是相同工艺焊接的接头。4 、不同版号钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照强度级别较低的钢轨执行；热轧钢轨与热处理钢轨之间的焊接，焊107、接接头的质量要求按照热轧钢轨执行。5、 型式检验结果符合第3 章规定的试件为合格试件。静态受检试件、疲劳受检试件应连接试验合格。一次型式检验中，应在各检验项目全部合格后，方可判定本次型式检验合格。型式检验合格后方可批量生产。6 、型式检验报告中，应明示以下内容：焊轨组织名称、焊接材料的型号及生产厂、主要焊接操作人员姓名及操作许可证编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。12 、生产检验1 出现下列情况之一时应进行生产检验：连接焊接100 或200 个接头；两次焊接生产间隔达6 个月及以上；更换主要焊接操作人员。2 生产检验的项目及试件数量见表4， 中b）108、c）两种情况按照连续焊接200 个接头执行。 表4 生产检验的项目及时间数量 单位为个连续焊头数量外观超声波探伤静弯焊接硬度断口轨头受压轨头受拉10022111（利用静弯试件）2（利用静弯试件20033211（利用静弯试件）2（利用静弯试件注：外观和超声波探伤检验合格后的试件作为静弯试件。3 静弯受检试件连续试验合格。4 生产检验使用随机加焊的试件，生产检验结果应符合前面的相关规定，检验合格方可继续生产。5 生产检验有1 个及以上试件不合格时应予复验。第一次复验：对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1 个及以上不合格，应在复验。第二次复验：对不合格试件加倍取样109、复验，经检验合格表示生产检验结果合格；若试件中有1 个及以上不合格，应判生产结果不合格。5.7 无缝线路的放散与锁定 应力放散最佳效果为10002000m，最短不宜小于200 m。 人工拆除单元轨节范围内全部轨枕扣件，按10m 间距支垫滚轮，按100m 间距安装撞轨器。 当轨温处于设计锁定轨温范围内时，用撞轨器来回撞击钢轨，并检查钢轨移动量，当钢轨各检查点（撞轨器）每次移动量一致时，可视为钢轨应力为0。及时拆除支垫滚轮，按10m，5m，2.5间距依次上齐轨枕扣件，并拧至规定扭矩值。 设置位移观测桩，喷涂施工标志，清理线路进入下道工序，每对位移观测桩基点速线与线路中线垂直。 线路锁定前应掌握当地110、轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔选定锁定线路的最佳施工时间和方法。线路锁定时，轨道的几何尺寸报曲线外轨超度应满足设计要求。 线路锁定时，实际锁定轨温应在设计锁定轨温范围内，相邻单元轨节的实际锁定轨温之差不得大于5，同一单元轨节左、右股钢轨的实际锁定轨温差不得大于3，同一区间内单元轨节的最高与最低实际锁定轨温之差不得大于10。用轨温计进行测量，做好记录监理旁站。 无缝线路道岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应同日在设计锁定轨温范围内锁定和焊接。进行道岔与两端线路钢轨锁定焊接时，应使用限位器子，母块居中，并记录锁定轨温，混凝土钢轨上标记位移观测“零点”位置。 线路锁定后，应立即在钢轨上标111、记位移观测“零点”，并每月观测钢轨位移情况并做好记录，固定区位移观测桩处换算200m 范围内相对位移量不得大于10 ，任何一个位移观测桩处位移不得超过20 。 线路拉伸器撤除后，不锁定单元轨节自由端会产生回缩，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量。 轨温合适或钢轨拉伸到位时，依次去除钢轨下的滚轮。将钢轨落在轨枕上，上好扣件，进行锁定焊接。 扣件的扣压力应符合产品技术条件和设计要求（监理平行检测10，弹条扣压力测定仪检测）。 道岔区及道岔前后单元轨节的应力放散： 放散原则上温度不应低于10，道岔区及道岔前后不少于50m 为一个放散单元，道岔心和辙叉咽喉位置保持不变，只进行直曲轨112、应力放散。当轨温处于设计锁定轨温范围内时，来回撞击钢轨，并检查钢轨移动量，当钢轨各检查点（撞轨器）每次移动量一致时，可视为钢轨应力为0，拧紧扣件。道岔内锁定焊接及道岔渡线间钢轨的锁定应在不应低于10且不超过中和轨温的条件下进行。5.8 钢轨伸缩调节器 钢轨伸缩调节器应在工厂内试组装并验收合格。并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表。 钢轨伸缩调节器应根据锁定时的轨温计算并准确预留伸缩量，伸缩器的种类、型号、方向铺设位置应符合设计和相应质量标准要求。 铺设钢轨伸缩器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作为基准控制方向，另一股以此为基准控制轨距。铺设就位后应按设计扭矩值拧紧螺栓。调节器两端设计长度范围内113、的扣压力值应满足设计要求（监理平行10） 尖轨、基本轨与两端长轨条焊接后，应按规定扩磨平整，并应达到基本轨伸缩无障碍，尖轨锁定不爬行。 钢轨伸缩器轨道中心与线路中线一致，允许偏差10 ，伸缩起点校证齐全，大小适当，清晰。5.9 轨道的整理及钢轨预打磨 充填式垫板和灌注树脂材料符合规范要求，注入袋外形尺寸符合设计，长、宽允许偏差为2 。 轨道整理作业钢轨的水平、高低，采用无级调高充填式垫板进行调整。施工时先在钢轨下与轨道板顶面之间用调整式垫块精确调整钢轨的高低和水平后，在扣件垫板下再安装充填式垫板。 调整块的基准垫块和微调垫块，应根据扣件调整高度的要求选用，调高超出充填垫块厚度（一般为4mm8m114、m）时，应在扣件垫板下垫入预制调高垫板后再安装充填式垫板。 无砟轨道静态平顺度铺设精度标准应符合以下规定：允许偏差（mm）序 号项 目旅客列车设计行车速度v(km/h)检验方法2002001轨距11轨检小车检测2高低（弦长10m）223轨向（弦长10m）224扭曲（基长6.25m）325水平21 在满足轨道平顺度要求的情况下，轨面高程允许偏差为46 ，紧靠站台为40 ，线间距允许偏差100 。 轨道整理作业后，动态质量应检查局部不平顺（峰值管理）和线路区段整体不平顺（均值管理）。轨道动态质量检查项目应按正线不平顺管理值有关验收规定检验。 树脂的拌和应根据工作时间确定拌和量，（A、B 料开罐后必115、须在规定的时间内用完）。 充填式垫板注入袋应封边严密不透气，内部强化芯材在注入口端与注入袋固定，注入袋四角做好铺设位置印记，安装位置印记应与轨下胶垫对齐。 拌和液应在可使用的时间内使用完，（液温20时的可使用时间约4050min） 高温时不应安排影响线路稳定性的轨道整理，轨道整理应在规定的作业轨温范围内进行。 验收前应对全线钢轨进行预打磨作业。 预打磨作业后，钢轨顶面平直度0.2 /m0 /m，钢轨头部工作业边实际横断面与理论横断面相比允许偏差为0.3 ，轨顶面粗糙度大于10um 的个数不超过16，打磨面最大宽度：在轨距角圆弧上为4 ，在轨距角圆弧和轨顶圆弧的连接圆弧部份为7 。在轨顶圆弧上为116、10 ，打磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100 的范围内不应大于打磨最大宽度的25（采用打磨列车测量仪式钢轨波的磨耗测量仪检测），打磨区无连续发兰带。 钢轨编号及标记应正确齐全，字体端正，清晰，表面无杂物，轨道板上的防护墙，防护螺栓安设齐全、正确。 扣件的轨距块离缝不应大于6，扣压力大小于设计值的8，胶垫无缺损，偏斜量大于5 的不应大于8。第六部分 相关工程6.1 综合接地1、 桥梁、隧道工程中接地钢筋的位置、规格、连接方式应符合设计文件和有关技术条件的规定。2 、无碴轨道道床中接地钢筋的位置、焊接工艺应符合设计文件和有关技术条件的规定，接地钢筋应与其他钢筋绝缘且不构成闭合回路。3 、贯通地线117、的敷设位置、接续工艺应符合设计文件和有关技术条件的规定。贯通地线之间的横向连接应符合设计要求，并保证连续可靠。6.2 轨道电路1、 无砟轨道轨道板、轨枕的绝缘性能应满足有关技术条件的规定。2、 无砟轨道道床漏泄电阻应满足设计要求和有关技术条件的规定。3 、补偿电容、地面应答器等信号设备及其线缆的固定安装孔位置及施工不得触及无砟轨道板、轨枕的钢筋。4 、道岔连接部件应与轨道结构的钢筋等金属件绝缘，其绝缘电阻值应满足设计要求和有关技术条件的规定。5 、补偿电容、地面应答器等信号设备及其线缆的固定安装处应按设计要求进行防水处理。6 、道岔区预留的电缆沟槽和过轨孔位置应符合设计要求。6.3 路基面沥青118、混凝土防渗层1、 沥青混凝土原材料应符合设计要求。2 、沥青混凝土的配合比应符合设计要求。3、 防渗层铺设厚度、范围、坡度、平整度应符合设计要求。4 、防渗层填缝材料与集水井和混凝土支承层或底座的接缝方式应符合设计要求。6.4 轨道吸声构件（声屏障）1、 轨道吸声构件的规格、质量应符合设计要求。2 、轨道吸声构件的铺设范围应符合设计要求。3 、轨道吸声构件庆铺设牢固、紧密、平整。第七部分 线路及信号标志7.1 正线应根据设计需要设置下列标志：公里标，半公里标，百米标，平面曲线标，圆曲线、缓和曲线和竖曲线的始终点标、桥梁标、隧道标、坡度标、信号标、安全标、站标等，并对位移观测桩喷涂标识清楚。7.119、2 线路及信号标志的材质、规格、图案字样均应符合设计要求。7.3 各种标志的数量位置高度及标志的方向应符合设计要求，标志应设置牢固。7.4 各种标志应设置端正，涂料色泽鲜明，图像字迹清晰、完整。附件一： CRTS II型板式无砟轨道工程分部工程、分项工程、检验批划分分部工程分项工程检验批附注工程测量控制测量施工段施工复测施工段加密基桩测量施工段维护基桩测量施工段无砟轨道铺设竣工测量施工段变形观测与评估路基变形观测与评估施工段桥涵变形观测与评估施工段隧道变形观测与评估施工段过渡段变形观测与评估施工段综合评估施工段无砟轨道道床CRTS II型板式无砟轨道道床混凝土支撑层模板施工段混凝土施工段监理旁120、站滑动层、硬泡沫塑料板施工段桥上混凝土底座模板施工段钢筋施工段混凝土施工段监理旁站路桥过渡段端部结构模板施工段钢筋施工段混凝土施工段监理旁站轨道板铺设40块或施工段水泥沥青砂浆灌注40块或施工段轨道板纵向连接模板施工段钢筋及纵向钢筋连接施工段混凝土施工段侧向挡块基础面处理施工段分部工程分项工程检验批附注模板施工段钢筋施工段混凝土施工段限位板施工段轨道板锚固和剪切连接施工段线间和两侧堆砟施工段道岔区轨枕埋入式无砟轨道混凝土底座模板每组钢筋每组混凝土每组监理旁站道岔组装、定位每组混凝土道床板模板每组钢筋每组混凝土每组监理旁站铺设无缝线路基地钢轨焊接500个焊接头长钢轨铺设一个区间工地钢轨焊接一个区121、间无缝线路应力放散及锁定单元轨节监理旁站钢轨伸缩调节器组轨道整理及钢轨预打磨5km相关工程综合接地每个检测段（或按相关专业标准确定）轨道电路每个检测段（或按相关专业标准确定）路基面沥青混凝土防渗层每个施工段轨道吸声附件每个施工段线路及信号标志线路及信号标志一个区间附件二 CRTS II型轨道板制造控制流程图安装上层钢筋网片安装塑料套管、调整钢筋保护层预应力筋终张拉灌注混凝土安装、初张拉预应力钢筋安装中间挡板、板端橡胶件及精轧螺纹钢筋放松预应力筋、切割预应力钢筋敲入Z形钢板覆盖塑料薄膜养护混凝土表面整形、刷毛混凝土材料计算混凝土搅拌混凝土运输安装定位预应力筋及下层钢筋网片模型处理、涂刷脱模剂钢筋加工、绑扎原材料、配件检验原材料、配件进场轨道板脱模模型清理、进入下一批轨道板制造运往毛坯板存放区存放约一个月轨道板在台座旁静置一天翻转轨道板、切割预应力筋轨道板打磨、编号轨道板检查安装钢轨扣件运往成品库存放