1、长28.4km改建铁路西环线提速改造工程桥梁钻孔桩施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 交 底： 复 核: 批 准： 接 收： 二XX年X月 目录第一章 工程概况81.工程概况81.1工程简介81.2.沿线自然环境及地质概况81.3.施工条件81.3.2.施工供水条件81.3.3.施工供电条件81.3.4.材料供应条件91.4.技术标准91.5.主要工程数量（见主要工程数量表1-1-1）9第二章 总体施工布置及规划101.采用的施工技术规范、规程及标准102.施工段落划分103.总体施工顺序104.工程特点、重点、难点及对策114.1.工程特点114.1.2、1.施工环保、水保要求高114.1.2.施工条件较好114.2.工程重点、难点114.2.2.主体结构设计使用寿命100年114.2.3.地下水对混凝土具有不同程度的侵蚀性114.3.主要对策114.4.开工阶段组织措施124.4.2.机械准备134.3.施工过程阶段组织措施134.3.1.抓好过程质量控制，实施工厂化流水作业134.3.2.生产要素，特别是劳动力的优化组合是快速生产的前提134.3.3.对各个工序逐一研究分析，努力使其发挥最大效能135.施工关键线路分析13第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法141.主要工程项目的施工方案141.1.路基填筑方案141.2.桥梁钻孔桩施工3、方案141.3.锚固桩施工方案151.4.隧道施工方案15.进洞方法15.开挖15.出碴运输15.初期支护15.二次衬砌15.超前地质预测15.监控量测16.防排水施工16.施工通风161.5.铺架施工方案161.6.铁跨公施工防护方案162.主要工程项目的施工工艺及施工方法172.1.菠箕岭隧道施工工艺和施工方法17.隧道工程概况17.施工安排17.2.机械设备选型与配套18.洞口工程18.2.进洞方法18.3.洞门施工18.洞内外各类管线布置19.隧道施工通风19.开挖方式19.1.级围岩开挖及初支方案19.2.、级围岩开挖及初支方案20.钻爆设计及循环进尺、循环时间确定21.2. 循环进4、尺与循环时间确定23.钻爆施工25.6.钻爆效果检验27.7.控制超欠挖措施27.出碴运输28.支护施工28.3.锚杆施工工艺29.超前小导管施工36RK=(0.60.7)L037.施工中的防排水38.2.施工排水39.衬砌施工39.1.隧道衬砌施工顺序39.2.衬砌台车示意图40.3.防水板铺设40.4.钢筋加工与绑扎42.5.施工缝与衬砌防排水施工42.7.水沟及电缆槽施工43.8.混凝土浇筑与养护43.9.衬砌质量要求与质量检查44.超前地质预报45.2.超前地质预报组织机构及工作模式46.3.中短期预报方法46.4.地质灾害临近警报46.5.资料整理、信息反馈与设计施工47.应急预案45、7.2.雨季预防及加固措施48.围岩量测48.2.量测项目、方法及频率48.5.周边收敛及拱顶下沉观测51.6.其他选测项目的量测51.7.监控量测管理522.2.桥梁施工工艺和施工方法53.概况53.桩基施工53.1.钻孔桩施工54.1.1.施工准备54.1.2.护筒的埋设54.1.3.泥浆制备55.1.5.清孔56.1.6.钢筋笼的制作与吊装56.1.8.灌注水下混凝土57.2.挖孔桩施工58.承台施工59.1.施工准备59.2.挖基59.3.检测61.4.钢筋绑扎61.5.模板支立61.6.基础混凝土浇注62.7.混凝土的养护62.8.基坑回填62.墩台身施工62.1.测量放线62.2.6、墩身模板工程62.3.墩身钢筋安装63.4.墩身混凝土浇注63.5.托盘顶帽支架、模板63.6.托盘顶帽钢筋安装65.7.托盘顶帽混凝土浇筑65.8.混凝土养护65.梁体架设66.桥梁附属工程施工66.桥面系施工66.框架桥施工68.1.施工准备68.2.基坑开挖及基底处理69.4.边墙及顶板施工70.5沉降缝处理70.6.土方回填702.2.9.桥梁工程施工技术措施702.2.9.2.保证钢筋拢制安的技术措施712.2.9.3.保证浇筑混凝土质量的技术措施712.3.路基及附属工程施工工艺和施工方法71.概况71.路堤填筑施工71.2.路堤试验段施工72.3.填土路堤施工72.5.路基基床77、6.路堑开挖77.1.土质路堑施工77.2.石方路堑及深路堑施工78.2.1.石质浅路堑开挖方法及爆破设计79.过渡段施工83.1.台后、涵后、挡土墙背后填土84.2.路堤与路堑过渡段85.路基附属工程施工85.4.危岩落石整治90.路基工程施工技术措施91.2.实行“试验段”做法92.3.严把质量关92.4.保持取土场排水畅通92.5.加强沉降观测92.6.建立信息反馈机制92.7.做好成品保护工作922.4.涵洞工程施工工艺、施工方法93.施工准备93.开挖放样94.基础开挖94.基础放样94.浆砌94.勾缝94.养护95.盖板预制和安装95.附属工程952.5.混凝土耐久性满足使用期108、0年的施工方法及措施96.2.掺入高效减水剂方法96.3.选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料96.4.消除混凝土自身的结构破坏因素96.5.保证混凝土的强度96.控制混凝土不开裂的措施96.2.施工过程检验97.3.施工后检验972.6.铺架工程施工工艺和施工方法97.轨排组装98.1.吊布轨枕98.2.翻枕98.3.硫磺锚固98.4.轨枕翻正98.5.散枕99.6.吊放钢轨99.7.散放安装扣件99.8.紧固螺帽99.9.检查99.10.轨节吊装99.机械铺轨100.1.组立倒装龙门架100.2.倒装轨排到2号车上100.3. 2号车运送并倒装轨排到铺轨机100.4.吊铺轨节101.59、.继续下一节轨节铺设101.6.扫尾101.7.质量检查101.架桥机架梁101.1.施工准备102.3.组立龙门架、倒装桥梁103.4.二号车运送桥梁与一号车对位103.5.桥梁拖拉、捆梁、吊梁104.6.走梁、落梁、对位、安支座104.7.铺桥面轨和焊横隔板104.8.架梁收尾作业105.人工铺碴整道105.1.第一遍上碴整道105.2.第二遍上碴整道106.大机养护106.无缝线路铺设107.2.换铺长钢轨107(1) 焊接前的准备工作109(2) 轨端处理109(1) 轨道状态检测110(2) 近期轨温调查111(3) 位移观测桩设置111(4) 标记临时位移观测点111(5) 卸扣件10、轨下垫滚筒111(6) 串轨、临时位移观测111(7) 拉轨、撞轨，记录轨温112(8) 落轨、上扣件锁定112(9) 标记钢轨位移零点112(10) 锁定焊接112(11) 位移观测112(12) 无缝线路标记编号1122.7.通信工程施工工艺、施工方法112.光、电缆线路施工112.1.光、电缆径路复测113.2.光、电缆单盘测试113.3.光、电缆沟开挖114.4.光、电缆防护115.5.光、电缆敷设及回填115.6.光、电缆引入成端115.通信光缆接续施工116.1.施工准备117.2.光缆护层开剥117.3.光纤涂层的去除118.4.安装支架并固定光缆118.5.光纤端面制作11811、.6.检查光纤端面118.7.光纤接续118.8.衰耗检查、图形检查119.9.光纤盘留119.10.接头盒密封1192.8.测量方案119.洞内控制测量120.洞内施工测量121.贯通测量121.竣工测量121.测量保证措施1212.9.试验控制方案121.2.砂石料检测123.3.混凝土配合比及混凝土施工过程的控制1233.1.桥梁工程质量通病预防措施123第一章 工程概况 1.工程概况1.1工程简介改建铁路西环线提速改造工程西起XX站，东至XX（含）站，总长28.4km，本标段为第标，起止里程为K343+000K356+500。标段线路走向及概况见图1-2-1。1.2.沿线自然环境及地质12、概况既有铁路位于海南岛南部边缘地带，线路主要沿海岸线附近行进，地形逶迤舒缓。改建新线沿既有铁路，有环岛西线高速公路和海榆西225国道在线路左右近于并行，交通极为方便。海南西环线XX至XX段位于海南省西南部，属热带海洋性气候，日照时间长、平均气温高、雨量少、蒸发量大、平均风速大，旱季较长，全年无霜。区内以季风为主，每年的79月有23 次的台风和热带风暴，最大风力可达1112级，并伴随暴雨狂潮，造成江河暴涨，洪涝成灾，具有较大的灾害性。线路所经之地为剥蚀丘陵区、滨海平原堆积区。剥蚀丘陵区植被较茂密，槽谷中有旱地、水田和池塘分布。岩层为花岗岩，风化深度不大，槽谷中冲洪积覆盖土层较厚，表层有软土分布；13、滨海平原堆积区属海积三、四级砂堤阶地、海漫滩堆积区和河流一级阶地区，植被稀疏，土层贫瘠，主要以海相沉积砂砾土为主，多为旱地。海漫滩堆积区和河流一级阶地区表层为粉土，粉质黏土，多被辟为水田。1.3.施工条件1.3.1.交通条件改建新线沿既有铁路，在环岛西线高速公路和海榆西225国道在线路左右近于并行，交通极为方便。1.3.2.施工供水条件沿线地下水资源较为丰富，水位埋深为15m左右，可作为供水水源。1.3.3.施工供电条件沿线路均有10KV、35KV、110KV输电线路及变电站，电力资源较丰富，可满足施工用电要求。1.3.4.材料供应条件沿线地材较丰富，可满足施工用。钢材、木材、水泥等可从XX市14、购买，汽车运至工地，较为便利。1.4.技术标准铁路等级：国铁级。正线数目：单线。限制坡度：10。最小曲线半径：1600m。速度目标值：160km/h。牵引种类：货机DF4B，客机DF11。牵引质量：2000t。到发线有效长：650m，预留850m。闭塞类型：继电半自动闭塞。1.5.主要工程数量（见主要工程数量表1-1-1）表1-1-1 主要工程数量表工程项目单位数量备注路基区间路基土石方断面方656716路基附属土石方m363213浆砌石圬工方41180抛填片石m311928网框架梁m3212土工膜及土工格栅m2113506清除危岩落石m35000铺草皮种草籽m2102074抗滑桩圬工方43915、9桥涵特大桥延长米1188.21座中桥延长米214.224座小桥延长米11.61座涵洞横延米698.4646座隧道延长米4681座轨道正线铺轨公里13.5铺粒料道床m352143光、电缆工程km14.65第二章 总体施工布置及规划1.采用的施工技术规范、规程及标准本项目执行现行的中华人民共和国国家标准及行业标准、规范；执行新颁的中华人民共和国国家标准及行业标准、规范；执行经过审查批准的设计文件，以及其他相关的技术文件、规范、标准。2.施工段落划分全标段总的划分为三个施工区段，K343+000K354+052及K354+520K355+220为第一综合施工区段；K354+052K355+220为16、隧道施工区段；K355+220K356+500为桥梁施工区段。3.总体施工顺序施工队伍上场后，抓紧施工准备，上足土石方施工机械，及时修建汽车运输便道、给排水干管道、临时库房、供电、供水、空压机站、拌和站等临时工程，并完成洞口路基工程，为隧道、桥梁等线下工程施工创造条件。路基综合施工队上场后先施工隧道洞口段土石方，为隧道进洞创造条件，其次施工深挖高填地段和有下挡地段路基支挡工程。同时施工改沟、改路地段。涵洞工程施工队上场后先施工洞口段涵洞和高填方地段涵洞，为路基填筑和隧道施工提供条件。桥梁工程总体施工顺序是上场后先拉通通往烧旗沟特大桥的便道，全桥分成两个流水段，按照基础、承台及墩台身的施工顺序展17、开施工。其它中小桥待具备开工条件后尽早开工。菠箕岭隧道从进、出口两个工作面，按照开挖、支护、防水、二次衬砌、附属工程的顺序平行展开施工。当全标段的线下结构全部完成，经验收合格后铺设标准轨轨排，然后上碴整道，进行线路沉落整修，达标后全线一次换铺长轨条。4.工程特点、重点、难点及对策4.1.工程特点4.1.1.施工环保、水保要求高工程地处XX旅游城市附近，沿海滨绕行，植被茂盛，对环保、水保的要求高。4.1.2.施工条件较好改建新线在西环高速公路与国道225间穿行，交通极为方便，且离XX很近，人员、设备进场及材料运输均很方便。4.2.工程重点、难点4.2.1.菠箕岭隧道的安全快速施工菠箕岭隧道全长418、68m，、级围岩占358m，占隧道全长的76%，安全快速地完成隧道的施工是本标段的重点。4.2.2.主体结构设计使用寿命100年本工程主体结构设计使用寿命100年，结构砼耐久性是施工重点。4.2.3.地下水对混凝土具有不同程度的侵蚀性工程所在地的地下水局部地区偏酸性，对结构具有侵蚀性，墩台身及基础采用满足耐久性要求的抗侵蚀性混凝土，桥梁结构砼抗侵蚀施工是重点。4.3.主要对策针对工程特点、重点及难点的主要对策见表4-3-1。表4-3-1 主要对策措施表序号工 程重、难点主要技术对策1工期紧(1) 加大劳动力及机械设备的投入；(2) 合理安排施工工序，减少工序转换衔接时间；(3) 加强质量控制，19、杜绝因质量不合格而造成的返工；(4) 隧道、桥梁适当组织夜间施工。2施工环保、水保要求高在项目经理部设环保、水保领导小组，施工队设环保、水保观测人员，严格按国家和地方环保部门的有关规定施工3隧道的安全快速施工(1) 选用专业的施工队伍；(2) 配备成套的隧道施工机械设备，加大机械化作业程度；(3) 加强施工监测，确保结构和施工安全。4主体结构设计使用寿命100年(1)混凝土采用二次搅拌工艺，提高混凝土的耐久性；(2)严格控制钢筋保护层厚度达到满足设计要求；(3)选定混凝土合格原材料，预先做好碱骨料反应试验；(4)做好混凝土配合比设计，确定添加剂的品种和数量，施工中严格控制；(5)严格施工工艺，20、采用正确的灌注、捣固、养护工艺，控制养护温度和时间，防止混凝土裂缝；(6) 墩台身大体积混凝土施工时，采用降低水化热及温控措施，避免出现大体积混凝土，防止混凝土温度开裂。5环境水对结构具有侵蚀性(1)结构采用满足耐久性要求的抗侵蚀性混凝土；(2)采用的混凝土抗侵蚀性添加剂必须满足结构耐久性和相关规范及标准的要求；(3)针对结构的环境类别，根据入侵物质的不同传输机理和特征，对抗侵蚀添加剂作混凝土试配试验，以满足对结构耐久性的要求，并对设计图纸工程数量表中的添加剂数量作适当调整。4.4.开工阶段组织措施4.4.1.施工技术准备(1)施工测量组织精测队与工程师按甲方提供的施工设计资料，对线路中线、水21、准点和中桩高程进行复测。复测结果报经监理和甲方批复后，组织定位放线，对桥梁工程布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩，确保测量桩橛位置准确无误，满足铁路测量技术规程精度要求，并测量标定建设征地界。制定整个合同段的测量计划和测量管理制度。(2)成立中心试验室成立中心试验室，配备水质、混凝土、砂浆、钢材、水泥、地材等试验所需的仪器设备并对其进行标定，进行原材料的试验和混凝土配合比的选定，制定试验、检验工作计划，并在各工点配备试验人员。以试验数据作依据，以试验结果指导施工生产，严格混凝土配合比、砂浆配合比的计量工作，并随时接受监理工程师的指导和检查。 (3)岗前培训组织技术人员和相关专家对管理人员22、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：施工规范、技术标准和验评标准、讲解设计图纸、传达设计意图、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等的法律法规等。4.4.2.机械准备机械准备关键是抓好机械配套，遵循两条原则：一是坚持先进性和技术性能相匹配；二是确保选用设备的可靠性。按多作业面并行施工，配备的机具设备及运输车辆保证按时进场，足量到位，对机械及早调试、彻底检修，保证上场机具性能完好。对于重型和大型机械选择合适的便道运输到现场。同时，抓好材料的组织与管理，确保机具设备的高效率运转。4.3.施工过程阶段组织措施合理安排施工顺序，多点平行作业，23、并进行动态组织管理。4.3.1.抓好过程质量控制，实施工厂化流水作业实施工厂化流水作业，每道工序除保证自身质量外，还必须为下一道工序创造好条件，保证整体质量。每道工序安排专人认真检查，填写检查记录，出现问题及时纠正，不给下道工序留隐患。避免前道工序出现问题影响后道工序顺利进行。4.3.2.生产要素，特别是劳动力的优化组合是快速生产的前提根据单项工序作业线中单项作业项目来确定作业工班的工种和人数，关键工序如桩基生产采取三班制循环作业。4.3.3.对各个工序逐一研究分析，努力使其发挥最大效能根据各工序施工能力间的差距进行调整加强，隧道如对开挖、支护、衬砌，桥梁如对钻孔、钢筋加工、模板安装、混凝土浇24、筑等工序进行调整，使各工序间的施工能力趋于平衡。5.施工关键线路分析本项目有两条关键线路，第一条是：施工准备烧旗沟特大桥施工铺架工程上碴整道换铺长轨条竣工验收及尾工处理；第二条是：施工准备菠箕岭隧道施工铺架工程上碴整道换铺长轨条竣工验收及尾工处理。由于工程本身工期非常紧张，可调配的自由时间的量非常小，加之烧旗沟特大桥孔跨多，桩基、承台、墩台身等施工工序前后制约，故是本项目的关键线路之一；菠箕岭隧道围岩强度较差，且隧道工序较多，工序转换烦琐，故是本项目的另一条关键线路。第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法1.主要工程项目的施工方案1.1.路基填筑方案全标段安排3个路基土石方施工队，全部采用机25、械化作业，人工配合施工。主要设备有推土机、挖掘机、装载机、重型自卸汽车、重型振动压路机、轻型振动压路机、光轮压路机、凿岩机、破碎头、潜孔钻、内燃空压机、洒水车、平地机、冲击夯等。路基填料取自K344+700右侧约1000m处靠山体侧。填料由挖掘机或装载机装车，自卸汽车运输，填料摊铺使用推土机初平，平地机终平，重型振动压路机和三轮压路机碾压密实。路基采用分段逐层填筑法施工，采用“三阶段、四区段、八流程”施工程序展开施工，具体内容为：三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段：填土区、平整区、碾压区、检测区；八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证、路基整修。26、当路堤填筑受到地形、结构物限制时，施工程序根据实际调整。为获取合理的施工参数，在大面积施工前应先进行试验段填筑。在施工过程中，根据不同工程的施工资料和试验数据的分析结果，对机械配置方案和施工参数进行优化，形成挖、装、运、平、压、检一条龙机械化标准工法作业。路堤单侧加宽2530cm，以保证边坡压路效果，并随填随刷坡。填筑完成的路基段及时进行边坡整修及防、排水工程施工。采用K30平板荷载仪测定地基系数（K30）值，灌砂法检测压实系数K。1.2.桥梁钻孔桩施工方案钻孔桩基础采用冲击钻机和旋转钻机相结合钻孔的方法。钢筋笼在现场钢筋加工厂内集中制作、一次绑扎成型，汽车吊分段吊装就位，接头焊接固定，水下混27、凝土采用导管法连续灌注。混凝土集中拌和，砼运输车送料，导管法灌注水下砼。跨越沟渠地段埋设一定数量的预制涵管，以利河流过水，施工完成后立即清除。1.3.锚固桩施工方案锚固桩桩坑采用人工风枪、风镐开挖的方法，桩坑岩石采用钻爆法开挖，每次开挖深度1.0m，井壁采用钢筋砼护壁，安设卷扬机作为出碴提升设备。桩身钢筋人工绑扎，砼采用砼输送泵输送。1.4.隧道施工方案隧道施工采用光面爆破，按新奥法组织施工。为加快施工进度，确保工程按期完工，进、出口同时安排施工。.进洞方法隧道洞口工程结合洞外场地和相邻工程的部署，通盘考虑，妥善安排，及早完成，为隧道及早进洞施工创造条件。洞口排水工程尽早完成，隧道进出口段位于28、松散堆积体地段，先采用小管棚超前支护结合格栅钢架通过，或地表注浆等综合加固措施处理后再进洞，确保洞口稳定。.开挖各级围岩均采用台阶法开挖，拱墙一次衬砌。采用自制门架式凿岩台架配风动凿岩机钻孔。、级围岩采用锚网喷初期支护，级围岩地段采用锚网喷初期支护，辅以拱墙格栅钢架及拱部42超前小导管（锚杆）注浆。采用非电毫秒雷管起爆，光面爆破。.出碴运输采用无轨运输方式，LW-150或ZLC40侧卸式装载机装碴，15T以上自卸车运输。.初期支护喷射混凝土采用湿喷作业，爆破出碴、清帮、找顶后立即初喷，打设锚杆和钢筋网，然后快速安装格栅（型钢）钢架支承，然后复喷至设计厚度。本隧道地下水对混凝土具中等硫酸盐侵蚀，29、初期支护及二衬混凝土均掺RMA型耐腐蚀剂。.二次衬砌隧道采用复合式衬砌，采用自制12m液压门架式衬砌台车施工，混凝土由有自动计量装置的混凝土拌和站生产，6m3混凝土运输车运输，HBT60输送泵泵送入模。仰拱超前，拱墙衬砌适时紧跟。仰拱采用移动式栈桥分段整幅施工。.超前地质预测隧道开挖过程中采用地质雷达、红外线探水等仪器和方法加强超前地质预测预报，主动获取地质信息，制订不良地质的施工方法和可靠的措施，保证施工安全。.监控量测通过对隧道浅埋段地表沉降和工程围岩稳定性监控量测，及时反馈信息，改进施工方案，细化施工工艺。.防排水施工全隧衬砌背后设防水板加土工布，施工缝设置橡胶止水带。拱顶预留注浆孔，待30、衬砌达到设计强度后，进行拱顶充填注浆。.施工通风采用独头压入式机械通风，营造洞内良好施工环境，保证职业健康，提高施工效率。严格按照环境保护法和水土保持法，全过程组织施工。制定系统、周密、有效的安全质量保证体系和保证措施，使隧道施工达到安全、优质、快速、高效的目的。1.5.铺架施工方案本标段铺轨、架梁采用从叉河向XX方向机械铺架方式。T梁由设在海南西环线叉河站K173+200电专线处集中预制供应；型枕集中在海口站预制；铺轨基地设在海南西环线叉河站K173+200电专线处；钢轨由招标人组织供应至叉河站铺轨基地；道碴由招标人组织供料至各道碴场。轨排组装采用DL-25型钉联机进行组装作业；底碴（及部分31、面碴）铺轨前由汽车运输至现场按量堆放，平地机摊铺，压路机碾压形成碴带；铺轨采用PG30型铺轨机进行铺设作业；架梁采用JQ130型架桥机进行架设作业；工程运输采用东风型内燃机车进行牵引作业；道碴采用K13风动卸碴车进行卸碴作业；线路整道，第一、二遍道采用人工配合小型起拨道机进行整道作业，第三遍道采用08-32型大型机养车组综合完成起、拨、捣、稳定、整形作业。换铺无缝线路：从长轨条焊接基地由长轨条运输车沿线路依次卸轨，卸放于路肩或道床之上，最后拆除标准轨，铺设长轨条并将长轨条焊接成超长轨条，焊接采用移动焊轨机施工，最后选定合适温度锁定形成无缝线路。1.6.铁跨公施工防护方案本标段有两处铁跨公：K332、49+410处1-10mXX立交，跨乡村路；K352+153处8+12+8m天涯立交，跨225国道，两处均为钢筋混凝土框架立交。施工过程中在新建结构物旁边修建临时导流便道，对原道路进行改移，对车辆进行临时导流，待结构物完成后再恢复原交通。对导流便道做好交通标志，保证过往车辆行车安全。天涯立交处导流便道如图4-1-1所示。2.主要工程项目的施工工艺及施工方法2.1.菠箕岭隧道施工工艺和施工方法.隧道工程概况图4-1-1 天涯立交处导流便道示意图菠箕岭隧道全长468m，为单线内燃牵引（预留电力）客货共线，旅客列车设计行车速度160km/h，铺设型混凝土轨枕及60kg/m钢轨。隧道围岩分级及长度：级33、围岩110m；级围岩200m；级围岩158m。属剥蚀丘陵地貌，进、出口地形较平缓，无基岩出露。上覆残坡积中粗砂土，夹较多粘粒，厚度在03m，进、出口斜坡较厚，达28m。基岩中发育少量裂隙水，具弱中等硫酸盐侵蚀。.施工安排.1.施工队伍安排菠箕岭隧道安排2个隧道综合施工队分别从进、出口相向施工，任务划分基本以隧道中点为界，施工中贯通里程的确定以实际进度为准。各施工队负责各工作面的开挖、支护、出碴、二衬及附属工程等的施工。.2.机械设备选型与配套隧道施工的机械选型上考虑质量可靠、高效、经济合理、维修方便，配套时考虑设备外形尺寸与隧道断面相适应，各机械之间外形尺寸相适应，配套设备之间生产能力相匹配。34、凿岩设备：本隧道围岩较差，钻孔采用自制简易凿岩台架，进、出口各1台，每台配备 YT28气腿式凿岩机68台，以适应级围岩台阶法开挖。装碴、运输设备：自卸汽车运碴，侧卸式装载机或LW-150装碴，计划隧道进、出口分别配备4台自卸车，1台1.2m3装载机。支护设备：隧道喷混凝土均采用湿喷技术，采用TK961湿喷机、强制式拌和机。供风设备：在隧道进口、出口分别设3台20m3/min的4L-20/10空压机供风。通风设备：采用天津风机厂TZ-80压入式通风机通风，通风风管80cm。衬砌设备：隧道衬砌采用自制液压式衬砌台车，长12m，进口、出口段各安排1台。混凝土供应：混凝土由设在隧道出口的拌和站集中供应35、，配备HBT60混凝土输送泵2台，其中进、出口各1台；混凝土运输采用轮胎式混凝土输送车，由拌和站统一供应。.洞口工程.1.洞口开挖与支护复核图纸，组织复测并控测布网，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞脸开挖边线。在洞口仰坡开挖线外5m外设截水沟一道，防止雨水冲刷，并在坡顶上部埋设2个下沉观测C20砼桩，定时观测下沉情况；做好截排水系统后，人工配合挖掘机按照设计坡度、尺寸进行洞外路基土方和洞门土方开挖，挖出洞口位置。洞口采用挖掘机开挖，自卸车运土，人工配合刷坡。.2.进洞方法进洞施工采用“短开挖，放小炮、及时支撑、衬砌紧跟、勤量测，早封闭”的原则，稳扎稳打，确保洞口岩体稳定。进洞开挖在36、超前注浆小导管的防护下，采用人工配合风镐按台阶法开挖上台阶，开挖完成后及时按照设计进行初期支护，支护完成后再进行下部开挖。.3.洞门施工洞门构造、尺寸以及基础埋深和圬工砌筑的允许偏差应符合规范要求；洞门及洞口附近的排水、截水设施应配合洞门施工尽早做好，并与洞外排水系统连通，以免地表水冲刷坡面；洞门砌筑时，应按设计预留隧道名牌和号标的位置。.洞内外各类管线布置洞内主要管线有通风管、高压供风管、给水管路、供电线路、排水管路等，本着统一考虑、保证安全、维修方便的原则，进行合理布置。各种管路布置断面见图4-2-1。.隧道施工通风隧道全长468m，采用进、出口相向施工，每个工作面的平均施工长度为234m37、，施工长度很短，不需要做单独的通风设计。在洞口安装1台功率为22kw的TZ-80轴流风机，当掘进长度超过150m时，采用压入式向洞内输送新鲜空气。.开挖方式按照设计要求，全隧各级围岩均采用新奥法原理施工，光面爆破，台阶法开挖。上台阶采用人工手持风枪钻孔，下台阶采用自制凿岩台架钻孔作业。1200通风软管三相五线(380/220)照明线路漏泄电缆程控电话线路高压风路高压水路排水管路内轨顶面图4-2-1 各种管路布置断面图.1.级围岩开挖及初支方案根据隧道围岩地质情况，遵循“管超前，严注浆、短开挖，强支护，勤量测，早封闭”的原则，级围岩在超前小导管支护下采用预留核心土环形开挖法，上台阶预留核心土，拱38、部进行环形开挖，上下台阶距离控制在3米。施工时加强围岩监控量测，当围岩变形过大，初期支护变形较大时，及时加强初期支护，必要时提前施作模筑混凝土。预留核心土环形开挖法施工顺序见示意图4-2-2。图4-2-2 预留核心土环形开挖法施工顺序见示意图.2.、级围岩开挖及初支方案隧道、级围岩采用上下台阶法开挖，上台阶开挖之后，立即进行拱部初期支护；下导坑左右侧错开马口式开挖，开挖前做好初支拱脚加固，开挖完成后进行侧壁支护，紧接着浇筑仰拱砼。工作面与二次衬砌错开距离40m。上下台阶开挖施工顺序见图4-2-3。图4-2-3 上下台阶开挖施工顺序图.钻爆设计及循环进尺、循环时间确定.1.钻爆设计为控制超欠挖，39、降低洞壁粗糙率，减少隧道通风阻力，对、级围岩均采用光面控制爆破技术。决定光面爆破效果的主要因素是周边眼的光爆参数，上场后进行试验优化初步确定的光面爆破参数，光面爆破参数及爆破器材的选择见表4-2-1。表4-2-1 光面爆破参数表序号围岩级别周边眼间距E（cm）抵抗线W（cm）E/W装药集中度kg/m堵塞长度cm155650.920.3230250600.920.2830345600.830.2030 爆破器材选择表序号爆破器材名称规格备注12号岩硝铵20200mm无水地段22号岩硝铵32200mm无水地段41号抗水岩石硝铵25165mm有水地段5RJ-2乳胶炸药20200mm有水地段6RJ-240、乳胶炸药32200mm有水地段7煤矿专用炸药20200mm煤层瓦斯地段8火雷管6#、8#工业雷管9非电毫秒雷管117段10导火索5.76.2mm11导爆索5.76.2mm12塑料导爆管3.0mm周边眼采用小直径药卷连续装药。当岩石很软时，可采用导爆索装药结构，用竹片和导爆索连接，为克服炮眼底部岩石夹制力，在炮孔底装半卷32mm药卷做加强药包。其它炮眼孔采用32mm药卷连续装药。周边眼装药结构如图4-2-4所示。雷管小直径药卷炮泥图4-2-4 周边眼装药结构图装药后用黄泥对炮孔进行堵塞，炮眼堵塞长度不少于30cm，炮泥采用炮泥机生产。掏槽眼采用中空直眼掏槽形式，为保证掏槽钻眼精度，掏槽位置选择在41、隧道中线偏下的位置；内圈眼所在位置在周边眼抵抗线的边缘，内圈眼的孔距稍大于周边眼抵抗线（w）；扩大眼炮孔间距视岩石坚硬程度、装运手段、岩石破碎程度的要求等因素而定，一般取0.651.2m，岩石坚硬取小值，反之取大值；周边眼根据光面爆破选定的周边眼间距，严格控制外插角以减少超挖。底板眼沿开挖轮廓线布置，并适当增加药量起翻碴作用，使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。起爆顺序：掏槽眼内圈眼扩大眼周边眼底板眼炮眼的布置形式如下图4-2-5所示。图4-2-5 炮眼的布置形式图.2. 循环进尺与循环时间确定为了保证施工安全，隧道全程进行综合地质超前预报，在正常循环作业时间外，将地质超前预报时间按长度均摊。42、根据总体施工组织安排，各级围岩循环进尺及每天循环次数见下表4-2-2。表4-2-2 各级围岩开挖进尺指标围岩级别长度开挖方法钻孔深(m)开挖进尺(m)日循环次数日进尺(m)施工所需时间(天)110台阶法4.03.5310.511200台阶法2.82.537.527158台阶法1.51.233.644 地质预报时间计算表工作内容总长度（m）占用总时间(d)均摊时间(h/m)地质超前预报46820.1采用LW-150装碴，额定装碴效率150m3/h，实际装碴效率按0.6考虑；自卸车容量采用15m3，装满系数按0.85考虑；装碴时间计算以尽量满足LW-150连续装碴为原则，装碴时每装1车考虑1min43、就位时间；采用人工风枪钻眼，风枪钻进用时按7min/m考虑，每个孔移位0.5min。隧道各级围岩循环时间见下表4-2-3。表4-2-3 级围岩循环作业表序号工序名称时间(h)地质超前预报0.35测量0.2钻 孔1.5装药爆破0.5通风排烟0.1排危石初喷0.2出 碴4.0锚杆、格栅安装0.5喷混凝土0.5机动时间0.15合 计8说明：本级围岩循环进尺3.5，每天掘进3循环。级围岩循环作业表序号工序名称时间(h)地质超前预报0.25测量0.2钻 孔2.0装药爆破0.5通风排烟0.1排危石初喷0.2出 碴3.0锚杆、格栅安装0.75喷混凝土0.75机动时间0.25合 计8说明：本级围岩循环进尺2.44、5，每天掘进3循环。级围岩循环作业表序号工序名称时间(h)地质超前预报0.12测量0.2钻 孔2.5装药爆破1.0通风排烟0.1排危石初喷0.7出 碴1.5锚杆、格栅安装0.75喷混凝土0.75机动时间0.38合 计8说明：本级围岩循环进尺1.2，每天掘进3循环。.钻爆施工.1.钻爆作业施工工艺钻爆作业施工工艺见下图4-2-6。图4-2-6 钻爆作业施工工艺图.2.爆破试验开始施工前，根据初拟的钻爆设计进行钻爆试验，通过试验，一方面检验爆破设计是否合理，检验爆破振动对已支护段是否造成危害，二是对爆破效果进行检验，对达不到爆破效果的，对爆破参数进行优化，并将试验形成报告，送监理工程师核批，作为正45、式进行钻爆、开挖依据，同时检验机具配备、劳力、组织循环作业安排是否合理，对施组进行优化，以取得最优的施工进度。.3.钻孔施工作业要点钻孔作业前，根据钻孔设计划定钻孔的顺序，使钻孔不发生相互干扰而有序进行。钻孔时，严格按操作规程作业，力求钻孔方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角。具体钻孔要求见下表4-2-4表4-2-4 炮眼钻孔技术要求表序号技术要求内 容1准按设计的炮眼布置图布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时可稍稍移动孔位，顶眼左右移动，帮眼上下移动；周边眼放线误差控制在1cm，眼口开眼误差：级围岩深眼可从轮廓线偏移5cm，级围岩可从轮廓线偏内3cm，周边眼外插角的角度误差浅眼以0.03的46、斜度外插方向度与轮廓线法线方向一致。2平周边炮眼相互平行。3直边墙直线段炮眼先钻上方标准孔，插上炮杆，使边墙孔在同一条垂线上。4齐各炮眼底落在垂直隧洞轴线的同一平面上，钻孔深度要根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。.4.装药及塞药装药及堵塞工艺要求见下表4-2-5表4-2-5 装药及堵塞工艺要求表序号工序内 容1清孔装药前要用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒2装药装药时核对雷管段数，使与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药，装药时，药尽量装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入，防止拉动雷管或破损爆管。3装药检查装药时，应将雷管段数标于孔外导爆管上，由专人对雷管段数进行复核，确保绝对无47、误，同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求，检查后做好记录。4堵塞所有炮眼装药后，应用炮泥进行堵塞，其长度以30cm左右为宜。炮泥用机械加工，用炮棍顶进，堵塞要做到封孔严密。.5.网路连接在所有的机具、设备撤离爆破面之后，再开始连结网路。连结时尽可能靠近眼孔，孔外网路也要尽量短，要求连结整齐，便于直观检查网路。连结系统应尽量短，但不要拉细、打结，避免导爆管、连结块受损坏等。网路连结好后，要认真检查连结是否正确，是否每个眼孔的起爆药卷都包括进去了，是否每个簇联或连结块内都有引爆雷管。当使用孔外延期控制时，还应检查各连结点雷管的段数是否符合设计。网络连结检查合格后，撤离受爆破影响范围内48、所有设备和非爆破作业人员，设好防护哨及发出起爆信号后即点燃导火索，爆破人员快速撤离进行爆破，爆破完成后检查人员带防毒器进入检查。发现瞎炮时，应先查明原因，因孔外导爆管损坏引起的瞎炮，可以切去损坏部分，重新连接导爆管，再行起爆。此时，接头应尽量靠近孔眼位置。因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮处理办法应按照国家标准爆破安全规定中有关规定进行。.6.钻爆效果检验每次掘进爆破通风排烟后，值班人员和质检员即对钻爆效果进行检查记录。检查内容包括炮眼残留率、平均掘进长度、碴体的破碎程度、抛掷距离、围岩的损坏程度等，以此作为不断优化钻爆设计的依据。钻爆效果要求：炮眼残留率硬岩达到80%以上，中硬岩达49、到60%以上，并在开挖轮廓面上均匀分布。.7.控制超欠挖措施根据不同地段情况，选择合理的钻爆参数，采用一炮一分析制度，每次钻爆循环后，根据爆破震动速度，炮痕保存率、装药量、残眼深度及数量、抛碴距离、堆碴高度、岩碴块度等多方面的测量和数据对比分析，选择合理的钻爆参数，不断优化钻爆设计。用APS自动测设断面定位炮眼，距掌子面20m，将仪器定位在线路中线上，对中整平后根据钻爆设计中炮眼的个数，孔间距、断面开挖尺寸输入仪器键盘之中，通电后在掌子面显出开挖轮廓、中线位置、及炮眼位置，可提高炮眼定位精度。应用毫秒等差雷管，降低爆破对围岩的震动影响，有利于控制超挖。等差雷管秒差先选定为50100ms，中标上50、场后通过爆破试验后确定。从扩槽开始，每段之间的秒差50100ms能满足前一段雷管起爆后，引起围岩的震动速度降低到最小量所需的时间，防止前段的震动波与后段的震动波互相叠加。秒差50100ms能满足抛掷石碴互相碰撞的需要，并能满足形成自由面的时间要求，从而提高爆破效果，使石碴大块率满足碴堆集中，便于机械装碴，提高机械设备的利用率。全断面一次爆破使用110段毫秒雷管作为掏槽眼与扩槽眼的起爆雷管，其它炮眼配装秒差为50ms的310段等差雷管，可获得较理想的效果；如为预裂爆破，周边眼可用即发雷管起爆。毫秒雷管与等差雷管可以配套使用。提高装药质量和炮眼口堵塞质量。装药质量直接影响爆破效果和超挖量，尤其是周51、边眼间隔装药更为重要，在装药前，事先用竹片，导爆索和雷管按设计装药量和间隔距离绑扎成药串，各段钻孔装药量要严格控制，不能超装，雷管不能混装和错装。炮眼装药后，必须认真堵塞炮泥，炮泥堵塞与否和堵塞质量好坏，直接影响到炸药用量及隧道超欠挖的控制，炮泥边堵边用炮棍捣实。加强地质预报工作。准确的地质预报不仅为控制超欠挖起着重要的作用，而且为确定爆破参数提供依据；对岩性、地层结构、裂隙节理发育情况及水文地质情况作出描述，并配合有关设备或仪器作出开挖前方的地质预报，协助爆破人员进行修正和改善装药参数，达到提高爆破效果，控制超欠挖的目的。坚持断面检测及信息反馈。在开挖放炮后，及时了解断面超欠挖情况、爆破效果52、等，以便制定下一个循环的改进措施。用激光断面仪来检测爆破断面的误差程度，将其测得的断面与设计开挖断面进行比较，得到这个循环的最大超挖、最大欠挖、平均线性超挖等数据，并准确标出超欠挖部位的位置，提醒司钻人员纠正偏差，根据信息反馈及时调整钻爆参数，优化钻爆设计。.出碴运输采用自卸汽车运碴，侧卸式装载机或LW-150挖装机装碴。装碴运输设备配套计算如下：循环进尺最大按3.5m（级围岩）考虑，虚方系数按1.6计算，则每一循环需装运的工程量土石方量为：3.5531.6=297m3，考虑LW-150装载机实际装碴能力约80m3/h，则需要223min可以装完，采用斯太尔自卸车出碴，其每车装碴能力以10m353、计算，则需装30车，最远运距200（洞内）+500（洞外）=700m，汽车速度按 20km/h计算，则运至弃碴场往返用时约4min，调车+装车时间按15min计，则需用汽车数量为：（4+15）30/223=3.933（辆）考虑1台作备用，配备各隧道专业施工队斯太尔自卸汽车4台。.支护施工.1.隧道围岩类别及支护形式隧道采用新奥法原理施工，光面爆破，台阶法开挖，喷锚支护，全断面衬砌。隧道级围岩段系统支护采用格栅钢架、25中空锚杆拱部42超前小导管注浆、喷射掺RMA耐腐蚀剂混凝土；隧道级围岩段系统支护采用喷射掺RMA耐腐蚀剂混凝土、22砂浆锚杆、42超前小导管注浆；隧道级围岩段系统支护采用喷射掺R54、MA耐腐蚀剂混凝土、22砂浆锚杆。.2.初期支护施工初期支护类型采用喷射掺RMA耐腐蚀剂混凝土、超前小导管注浆、砂浆锚杆、中空注浆锚杆、钢筋网等，在加强段还设计有格栅钢架等。喷射砼采用C20混凝土；砂浆锚杆20MnSi钢筋加工，直径22，中空锚杆用25中空锚杆，砂浆强度等级不低于M20；钢筋网用Q235钢筋，直径612mm；钢架用20MnSi钢筋和Q235钢筋。锚杆、钢架在洞外加工厂按设计规格尺寸统一加工，喷锚采用湿喷工艺，钢筋网用点焊工艺加工，中空锚杆或组合式锚杆购买合格厂家产品，砂浆锚杆安装采用双管注浆工艺。.3.锚杆施工工艺锚杆统一加工制作，确保杆体平直，材质、长度符合设计要求，砂浆在现55、场机拌，选用普通硅酸盐水泥，掺早强剂，砂子选用清洁、坚硬的中细砂，粒径不大于3mm，使用前过筛，砂浆配合比由试验确定，一般水泥：砂为1：11：1.5，水灰比为0.450.5。风枪成孔，人工安装锚杆，用专用高压注浆设备，为确保注浆密实，拱部用双管排气法注浆，边墙用单管注浆。锚杆孔深要求达到允许偏差为50mm，锚杆孔径为锚杆直径的1.52倍；杆体插入孔中保持居中，插入深度不小于设计深度的95；砂浆强度等级、配合比符合设计要求；灌筑砂浆饱满密实；垫板与基面密贴；在有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔，再安装锚杆。锚杆施工工艺见图4-2-7，双管排气注浆完成后，拆除注浆管，拧紧螺栓。图4-2-7 砂56、浆锚杆施工工艺流程图中空锚杆施工方法与砂浆锚杆基本相同，有带钻头的自进式中空锚杆，有安装锚头的中空锚杆，施工中按设计选用型号采用，设计采用不同长度的锚杆可用连接套实现，中空锚杆施工方法简单，操作方便。中空锚杆钻孔用风枪成孔，用专用注浆机注浆，质量要求按施工规范及设计说明。图4-2-8 中空锚杆工艺流程图.4.喷锚支护施工图4-2-9 湿喷施工工艺框图图4-2-10 湿喷施工工艺流程图锚喷支护主要工作内容有材料准备，受喷面处理，挂钢筋网，初喷、复喷、网喷和喷射混凝土等。为保证洞体稳定，达到喷射混凝土后，能起到阻止围岩风化，改善围岩应力分布状态，增大径向应力，控制隧道围岩松弛的目的，本工程采用的喷57、射混凝土材料，按规范要求和工艺流程进行控制，要求材料质量如下。水泥：喷射混凝土采用新鲜普通硅酸盐水泥。粗细骨料： 粗、细骨料先做颗粒级配、坚固性、有害物质含量和碱活性检验合格后方可使用，粗骨料粒径不大于2cm。细骨料采用机制砂，细度模数大于2.5，含水率一般为57%。施工用水：按符合工程用水的有关标准选用拌和用水，严禁使用污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按 SO42-计超过水质量1%的水作为拌和用水。附加剂：采用附加剂一律选用合格厂商产品，湿喷混凝土所用的附加剂，先进行与水泥相溶性和速凝效果的检验。水泥净浆初疑时间不应大于5min，终疑时间不应大于10min。锚喷工艺采用湿喷，喷锚机用T58、K-961型湿喷机，湿喷施工工作内容如下：采用强制式拌和机拌和，并配备JS-2型分散机。采用强制式搅拌机搅拌，其搅拌时间不得少于1.5分钟；当无条件时也可采用自由式搅拌机，但其搅拌时间不少于2分钟。不掺速凝剂时，干混合料存放时间不超过2小时。在运输和存放过程中不得淋雨，侵入及混入杂物。喷射时机及次数：为了保证初期锚喷支护强度的增长速度能尽量满足洞体稳定要求，喷射混凝土在开挖爆破后立即进行，喷射次数根据设计厚度分次，一般不小于2次，设有格栅钢架地段第一次喷射4cm，复喷厚度根据剩余厚度安排次数和厚度，按规范规定，一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。喷射顺序：按照59、施工工艺分段、分片，由下而上依次进行，分层喷射混凝土时，安排后一层喷射在前一层砼终凝后进行。喷射混凝土与爆破时间间隔：在软岩、淋水地段，为了确保洞体稳定，喷射作业紧跟开挖作业面，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应小于3h。受喷面处理：混凝土喷射前对受喷面进行处理，检查开挖面尺寸，对欠挖面进行凿除，对硬岩面用高压水进行冲洗，对软岩面用高压风吹净粉尘，对松动小块石人工敲除，对超长的杆体进行切除处理，确保受喷面洁净平整。砼喷射角度：喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70，如果喷头与受喷面的角度太小时，会形成砼物料在工作面上滚动，产生凹凸不平的波形喷面60、，增加回弹量，影响喷射砼的质量。喷头运动方式：喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。喷射路线应自上而下，呈“S”形运动，隧道内的喷砼应先边墙后拱部。开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于2cm。网喷与钢架喷射混凝土与湿喷混凝土工艺相同，网喷开始喷射时，先减少喷头至受喷面的距离，调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于2cm，钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实；钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于设计厚度。混凝土终凝2h后，专人进行湿润养护，养护时间不小于14天。采用材料符合规范和设计要求的质量标准，强度试验满足61、设计要求，喷射厚度在允许范围内，已完成喷射混凝土表面平顺，不开裂、不漏水、任何钢件不外露和混凝土侵入二次衬砌或隧道净空。并满足表要求。表4-2-6 喷射混凝土施工质量要求表材料要求材料要求水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。其质量必须符合现行国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）等的规定。粗骨料采用坚实耐久的米石，粒径不大于2cm，严禁选用具有潜在碱活性骨料。细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为57%，严禁选用具有潜在碱活性骨料。拌和用水水质应符合工程用水有关标准，不得含影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐62、量按 SO42-计超过水质量1%的水。喷射厚度要求一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。其他要求喷射作业紧跟开挖作业面时，混凝土终凝到下一循环爆破作业时间不应小于3h；已完成喷射混凝土表面应平顺，不允许有开裂、漏水，也不允许任何钢件外露和混凝土侵入二次衬砌或隧道净空.5.钢筋网、格栅钢架施工格栅钢架按设计图加工，采用洞外按11比例放样加工。各单焊接完成后，先试拼再运进洞内安装。加工时，要求做到尺寸准确，弧形圆顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长20mm；焊接（或搭接）长度要满足规范要求；焊接成型时63、，应沿刚架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以保证连接准确。格栅拱架加工后要试拼，应无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间可以互换。断面尺寸允许偏差为20mm，扭曲度为20mm。按设计要求的钢筋网材质在洞外分片加工，其钢筋直径和网格间距符合图纸规定。 格栅拱架施工工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。定位测量：安装前先准确定出每榀钢架的位置，放样时首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置。 安设前的准备工作：运至现场的单元钢架应分单元堆码，安设前应进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵空部分，保证钢架安设。钢架外侧必须有不小于4cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，先清64、除垫板下的松碴，使其置于原状岩石上，在软弱地段，可采用拱脚垫钢板的方法。避免拱脚下沉，拱墙脚应保持水平。格栅钢架安设：钢架应按设计位置安设，钢架与封闭砼之间应尽量紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时应设垫板，垫板数量应不大于10个，两排钢架间沿周边每隔1m须用A318的纵向钢筋联接，形成纵向连接系，使其成为一体，以改善受力状态。拱脚高度不够时不得用土回填，而应设置钢板调整，级围岩上台阶格栅的拱脚高度低于上半断面底线以下1520cm，当承载力不够时，可加大格栅拱脚外侧断面，向围岩方向加大接触面积。钢架安装完成后，应和锁脚锚杆（级围岩）或与之相接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。钢筋网65、安装：按图纸所示或工程师批准的部位安装钢筋网，钢筋网在喷一层混凝土后铺挂，钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，如设计采用有双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土初凝后进行铺设。格栅钢架应架设在与隧洞轴线垂直的平面内，格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，并与锚杆焊接成一整体，安装位置允许偏差见下表4-2-7。表4-2-7 钢架安装允许偏差序号偏差种类允许偏差（mm）备注1钢架间距100mm2钢架横向偏差50mm3高程允许偏差50 mm4垂直度允许偏差2o5钢架保护层厚度允许偏差-5 mm背后应保证喷射混凝土密实。.6.喷锚联合支护施工在菠箕岭隧道设计中，对不同地段分别采用66、不同的联合支护方式，主要有超前锚杆或超前小导管挂网喷支护有格栅钢架等联合支护。联合支护地段按设计联合支护方法，联合支护与开挖密切相关，设支护有两大目的，一是前期为开挖服务，提供安全保证，二是约束围岩变形，使洞体稳定，从而保证衬砌结构稳定。所以按质量要求分步骤完成各类支护是支护工作中的重点，使超前支护、初期支护和衬砌形成整体受力结构是施工的目的。施工中分别按超前锚杆施工、超前小导管施工、注浆施工、开挖施工、初期支护施工，安装钢筋网和架立钢格栅施工，复喷施工的工艺及质量要求组织施工，并做好工序间的衔接，按各工序间的时间、强度、厚度和连接方法进行组织。初喷混凝土初喷拱或拱局部锚杆绑扎钢筋超前锚杆超前67、小导管注浆防水板安装复喷混凝土安装组合式锚杆或挂钢筋网挂网拱墙锚杆安装格栅钢架砼衬砌初喷衬砌复喷安格栅钢架防水混凝土衬砌安装锚杆初喷挂网安装格栅钢架复喷绑扎钢筋开挖有超前支护段无超前支护段开挖图4-2-11 联合支护施工顺序与开挖关系框图图4-2-12 小导管或锚杆与格栅钢架连接示意图.超前小导管施工在部分洞段，设计采用了超前小导管预支护，从而保证了软岩地段、大面积淋水、涌水地段的洞体稳定，弥补了初期锚喷支护强度增长速度不能满足洞体稳定的不足。超前小导管施工程序及方法如下：图4-2-13 超前小导管施工工艺框图 为充分发挥机械效能，加快注浆进度，在小导管前安没分浆器，一次可注入35根小导管。分68、浆器见图4-2-13图4-2-14 超前小导管布置图选定注浆浆液（水泥浆液，化学浆液），选取凝固时间，进行注浆配合比设计。确定参数（注浆压力、注浆半径、注浆量）。小导管采用钢管，管径42mm，管长采用3.5m，钢管应沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角一般为510左右；注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.51.0MPa，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度一般不应小于1.0m；注浆导管环向间距a=0.4m；单根导管注浆量等于注浆断面积、注浆管长度和围岩空隙率的乘积，为了避免串浆，采取跳孔施工或对串浆孔同时注浆。 浆液扩散半径可根据导管密度确定。考虑注浆范围相互重叠的原则扩散半径Rk69、可按下式计算：RK=(0.60.7)L0式中： L0-管之间中心距离。单根导管的浆液注入量Qi可按下式估算Qi=R2L Qi=R2L式中：R-浆液扩散半径； L-导管长度； -岩体孔隙率。正式注浆前应在洞外相类似的地层进行注浆试验，以检验注浆设备的选型、配备是否恰当，注浆参数的确定是否合理。导管加工由现场专业车间进行，其注浆孔用钻床成孔，尾部加焊6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。小导管结构见图4-2-15图4-2-15 小导管结构示意图钻孔、插小导管：导管孔钻打前，进行孔位测量放样，孔位测量做到位置准确，钻孔要按放样进行，并设方向架控制钻孔方位，使孔位外插角度符合设计要求。钻孔完成后，70、要用高压风、水清洗，吹冲干净孔内砂尘及积水，所有钻孔完成均要进行检验。注浆前先喷砼封闭掌子面以防漏浆，对于强行打入的钢管应先冲洗管内的积物，然后再注浆。注浆顺序由下向上进行，浆液可用拌和机搅拌或人工搅拌。单液注浆工艺：水泥浆水灰比一般为1.5：1，1：1，0.8：1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直0.8：1为止，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥加早强剂或用早强水泥，可掺减水剂。单液注浆工艺见图4-2-16。图4-2-16 单液注浆工艺示意图在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，宜选用水泥与水玻璃双液注浆，注浆工艺流程见图 。注浆时将两种不同的浆液分放在两71、个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。超前小导管所用钢管的品种、级别、规格和数量符合设计要求；超前小导管与支撑结构的连接以及纵向搭接长度符合设计要求；超前小导管施工允许偏差和检验方法应符合表的规定；超前小导管注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。表4-2-8 超前小导管施工允许偏差（mm）和检验方法项 目超前小导管外插角孔间距孔 深检验数量检验方法小导管2o50+500施工单位每环抽查三根仪器测量、尺量.施工中的防排水.1.施工防水隧道衬砌喷射混凝土与模筑混凝土之间拱、墙均设复合防水板（WRM-100），防72、水板后设置环向50透水盲管及100纵向透水管，纵向透水管设于两侧边墙墙角，环向盲管按间距10m一道计，环向盲管的设置在施工中可根据围岩出水情况作相应调整。全隧环向施工缝设中埋式止水带，施工缝按10m一道计。衬砌背后进行充填压浆。对地下水较丰富的地段，在衬砌背后挂设防水板及环向盲沟，围岩地下水出露处在衬砌背后设环向盲沟或排水管。.2.施工排水隧道洞外排水，可在开挖前于洞口仰坡顶外35m，开挖洞顶截水天沟，并用浆砌片石支护，将洞顶山坡地表水截排，水沟尺寸按60cm60cm设置。根据洞口地形，设置好洞口排水系统，并在雨季前逐步完善。为避免洞外水流入洞内，洞外侧沟应做成不小于2的反坡顺接路基侧沟，侧沟73、起点距洞口1m，并在距洞口2m处设横向盲沟一道。洞口排水系统包括防污染沉淀、过滤水池及排水保温水沟在暗埋冻结线以下，将洞内侧沟排水引排至原有自然排水体系内。洞内施工排水：进口施工为顺坡防水，出口施工为反坡防水。反坡抽排段的抽水设备及排水管根据洞内涌水量的大小选型，本工程排水管路采用100mm钢管。在洞外适当位置设专业化小型污水处理厂，对洞内排出的污水及生活污水进行处理，处理后的水要经过检验，附合排放标准后才能排放到指定的位置。 .3.应急措施设移动式抽水站，采用平板车安设大流量、高扬程的抽水机24台，并备足连接管路所需器材、配件作为抽排突发性涌水之用。将高压水管、风管作为临时排水管用。在高压水74、管、高压风管前端预安设做为应急排水管路的接口及阀门，洞外预留三通及岔管，一旦发生突然涌水，做为临时排水管道，利用移动式抽水站与之配合，和既有排水设施一起全负荷往洞外抽排，防止水淹洞内施工设施。.衬砌施工菠箕岭隧道各级围岩均采用复合式衬砌，衬砌结构由初期支护和二次衬砌组成，初期支护是永久衬砌的重要组成部分，初期支护的组成形式根据地质情况、隧道净空、覆盖厚度等因素决定。二次模筑混凝土在围岩及初期支护的变形基本稳定后施作，变形基本稳定应符合下列条件：隧道周边变形速率明显趋于减缓；水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；施作二衬前的累计位移值，已达到极限相对位移值75、的80以上；初期支护表面裂隙不再继续发展。.1.隧道衬砌施工顺序衬砌施工顺序见图4-2-17图4-2-17 衬砌施工顺序图.2.衬砌台车示意图衬砌台车委托专业的厂家加工，现场组装，衬砌台车示意图见图4-2-18。图4-2-18 衬砌台车示意图.3.防水板铺设隧道普通衬砌段拱墙设复合式防水板，施工时首先将幅面宽2.0m的成卷防水板焊成便于运送和悬挂符合一次衬砌长度要求的大幅面防水板。拼装现场应保持干燥、平整、清洁，严禁有石子、砂粒等杂物，以免损坏或扎破拼幅防水板，同时应具备防火、防雨设施；检查防水板的外观质量、技术性能（产品必须具有合格证）不合格者不许使用；复合式防水板施工接宽度不小于15cm，76、每条焊缝的宽度不小于5cm，焊枪缝采用叠瓦式搭接。将两幅防水板并排平铺在平坦的水泥地板上，先将其中一块防水板的边向上翻起15cm宽，再将另一块防水板的边搭在上面，右手持焊枪置于两个防水板间用130180的高温热风加热，缓慢向前移动，同时用手用力压紧，然后再把翻起的防水板放平焊一道焊缝，灰尘较大时不能焊接，可采取洒水降尘等措施，确保焊缝质量。拼接成的防水板（根据模板台车长度和松铺系数而定）卷成卷备用。对铺设地段应进行净空断面检查，不许有欠挖侵入二衬的部位；同时外露的钢筋头必须予以割除，并用水泥砂浆抹平；对于凹凸不平的部位应予以补喷，使其圆顺，以免扎破或压破防水板。隧道拱墙板后设环向直径50mm软77、式透水管盲沟，间距10m，透水管外层用无纺布盖住，盲沟沿线两侧钻定位孔，定位孔间距3050cm，将膨胀螺栓打入定位孔，用铁丝将环向盲管定位于膨胀螺栓上。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以便地下水从管中集中流出。软式透水管沿初期支护向下铺设到边墙底部，接通隧道两侧墙底水沟部位直径100mm纵向软式透水管盲沟。将土工布和衬垫用射钉枪一并固定在喷混凝土面上，射钉间距1m梅花形布置，从拱顶向拱脚以下依次对称平行固定。防水板从隧道中线向两侧铺设用手动熔焊器将防水板熔焊在衬垫上，同时将防水板焊成整体，防水板之间互相搭接10cm，搭接原则是：拱部压边墙，上游压78、下游。防水层采用全断面设置。在二衬混凝土进行时，无论是先行上部还是底部的防水板施工，都应在边墙脚位置留足够长的防水板以利搭接。搭接原则，铺设方法等同其它部位。土工布防水板的铺设要紧贴初期支护，并适当留有余地，不可拉得太紧，防止灌筑混凝土时挤裂拉坏防水板。铺设防水板台架见下图4-2-19。图4-2-19 自制轨行式防水板铺挂衬砌台架示意图焊缝完成后应进行质量检查，采用充气法对焊缝质量进行检查，有空隙及时进行补焊，肉眼观察防水板有无破坏及漏洞，如有漏洞用小块防水板进行补焊，检查无误后即可进行灌筑二衬混凝土。对于洞口加强衬砌段和抗水压衬砌地段，要先绑扎钢筋，绑扎时注意保护防水板，在钢筋绑扎完毕后，对79、防水板再进行二次检查，对因绑扎钢筋引起的破损段，进行补焊处理，然后方能浇筑混凝土，混凝土震捣时，振动器不可碰到防水板。.4.钢筋加工与绑扎采用钢筋混凝土衬砌的隧道。施工时钢筋按设计要求在洞外加工预制，运料车运输到现场，在作业台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋，用纵向筋将定位钢筋连接后，以纵向筋作为其他环向筋安扎依据，扎完外层后再用相同方法安扎内层钢筋，并及时将内外层钢筋用凳筋连接，并用电弧焊点焊，以加强整体刚度。钢筋安设完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设3cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时，注意不要损伤防水板，钢筋焊接时，用防80、火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。.5.施工缝与衬砌防排水施工根据设计，隧道普通衬砌段施工缝设遇水膨胀橡胶止水带，当施工缝挡头板待混凝土达到2.5 MPa后拆除。在混凝土接缝面放出止水胶条粘贴部位，并在先后浇筑混凝土界面凿毛处理。在下一段的结构混凝土灌筑前人工安设止水胶带，止水胶条安装8小时前停止施工缝处混凝土养护，橡胶止水条安装时，先用高压风吹干净接触面，用氯丁胶或湿固性环氧树脂均匀地涂刷在粘贴面上，风干后立即粘贴橡胶止水条。止水胶条粘贴前应除去胶条表面的防护层，使胶条直接与混凝土相接触。施工缝处混凝土浇筑时，要加强振捣施工缝处混凝土，但不得直接振捣止水胶条。边墙纵向施工缝是产生渗漏水的81、薄弱部位，为改善侧墙水平施工缝的防水质量和增强防水效果，在灌筑混凝土前，先灌筑同标号水泥砂浆3cm，施工缝处混凝土灌筑应加强振捣，确保密实。普通衬砌断面的结合部位的接头处理、橡胶止水带的安装严格按设计要求施工，保证接头处的防水、防渗、抗水压的要求。.6.仰拱及铺底施工仰拱混凝土施工采用分段间隔作业方法。一次施工7m。利用抗干扰作业平台，人工配合挖装机清碴。绑扎钢筋人工进行，混凝土由混凝土运输车运输，泵送入仓。每个作业面配备两个移动式栈桥，一个用于开挖，一个用作混凝土浇筑及养生。灌筑仰拱前，必须把基底的虚碴、杂物及淤泥清除干净，排除积水，并拦截前方来水，用水泵将前方来水排入后方积水坑内。.7.水82、沟及电缆槽施工沟槽施工在边拱混凝土完成后进行，有仰拱地段仰拱铺底、水沟电缆槽按先后顺序同时完成。因铺底已随仰拱施工完毕，故混凝土施工界面要凿毛处理，使新旧混凝土结合密贴。水沟电缆槽采用槽钢和角钢制作支架，模板采用定型钢模。捣固采用ZX25插入式振动器。施工时注意模板安装顺直、尺寸正确、支承牢固、捣固密实。拆模后及时洒水养护并防止其它工序施工时损坏。.8.混凝土浇筑与养护衬砌前，首先保证衬砌段边墙及底部无水、无杂物、无虚碴，衬砌所需混凝土洞外集中拌和，由混凝土罐车运至洞内。普通衬砌段落边拱模采用液压式整体台车，台车长12m，模板由6个2m长拼接段组成，各块模板间均用螺栓连接。窗口呈梅花型布置，横83、向间距1.4m，纵向间距2m。模板台车接通电源自行就位。台车轮距与洞内四轨布设最外两轨距相同。行走于外侧两根钢轨上，故衬砌地段要通过测量复核该段钢轨的平面位置及标高，使其与衬砌台车要求相一致，台车经拖拉对中及横向定位复核要求后再行锁定。通过调整液压元件，使模板正确对位。台车就位后再将挡头板及止水条、拱部预留注浆管、排气管等安设并定位，经检查合格、监理工程师签证，即可连接混凝土泵送软管，准备灌筑混凝土。混凝土灌筑通过灌筑窗口，自下而上，从已灌段接头处向未灌方向，水平分层对称浇灌，边浇边捣，层厚不超过40cm，相邻两层浇筑时间不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝，垂直自84、由下落高度控制不超过2m，捣固采用附着式振捣器和插入式振捣器，安排专人负责，保证混凝土衬砌内实外光。对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝止水条位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣。拱顶混凝土灌筑采用泵送挤压的方法，即在模板顶部中间预留灌筑窗口，混凝土灌到拱部后，通过拱顶窗口用软管对模板两端灌送混凝土。当拱顶混凝土将灌筑满时，撤出软管将窗口用封口板封上，将混凝土输送管接到封口板的压力灌筑口上，用液压混凝土泵进行压力灌筑，直至从挡头板挤压出混凝土或拱顶预留检测管漏下混凝土为止。混凝土必须确保连续灌筑，不能产生施工缝。所以必须配备100%的混凝土液压泵及混凝土运送罐车备用设备，以防意外事件发生。混85、凝土灌筑结束12小时后即应从挡头板浇水养护。边拱混凝土强度达到2.5MPa后，即可拆模，拆模时间不可过早。抗水压衬砌段拆模时间在无规定的情况下，可按监理指示时间拆模。拆模时，用液压元件收回侧模，再收拢拱模，移走台车。拆模后及时进行洒水养护，养护时间不少于14天。图4-2-20 边拱衬砌模板台车就位图图4-2-21 二衬混凝土施工机械布置示意图.9.衬砌质量要求与质量检查衬砌要内实外光，结构轮廓线条顺直美观，衬砌砼不渗不漏不裂。断面尺寸及中线、高程用钢尺配合经纬仪、水平仪量测，内轮廓线必须符合设计要求。衬砌厚度检查可采用尺量或钻孔量测；也可用雷达检测。密实度检查可采用混凝土回弹仪，其强度检查采用86、同期制作混凝土试件，做抗压强度试验。衬砌质量通过地质雷达等方法进行自检，自检检测率按设计要求达到100。.超前地质预报本标段隧道较短，地质情况不太复杂，在设计文件提供的地质勘探资料基础上进一步进行地质调查，制定施工阶段超前地质预测预报工作的纲要，作为隧道施工阶段超前地质预测预报工作的指导原则，以地质雷达、红外线探水、掌子面地质编录为短期进行预报，以涌水量实测作验证预报，实行中短期地质预报。超前地质预报程序见图4-2-22所示：红外线探水地质雷达预报 红外探水L=20-30m地质预报范围掌子面地面勘探调查掘进方向短期预报30m以内中期预报50m以内图4-2-22 超前地质预测预报程序图采用的预测87、仪器设备见表4-2-9：表4-2-9 地质预报仪器设备表序号设备名称型号单位数量生产厂家1地质雷达SIR-10H套1美国2红外探水仪HY-303套1日本3超声波检测仪CSB-3台1日本对预测、预报不良地质准确度达到基本正确正确。.1.超前地质预报工作计划施工前地质预报：上场后由施工技术部组织超前地质预报中心人员，对隧道工程地质及水文地质资料进行详细分析、核对所提供的地质勘探资料，对表露地质现状进行考察，以此为依据，编写隧道工程及水文地质资料表，对施工队进行技术交底，使施工队在施工前对隧道的工程地质、水文地质状况有所了解，并对相关人员进行专门的技术培训，为正式施工做好准备。施工中的工程地质预报：88、在一般地段的地质预报工作包括中短期地质雷达探测、红外探水仪和掌子面地质编录验证预报，由这几方面的探测来分析掌子面前方的地质情况，为安全施工提供情报保证，主要采用下列预报措施：采用地质雷达探测等超前地质预报手段，探测掌子面前方10020m以远的地质情况。.2.超前地质预报组织机构及工作模式项目经理部施工技术部下设地质预报中心，预报中心配备专职地质工程师负责该隧道的工程地质预测预报工作。施工中配备有经验的地质工程师对隧道开挖施工进行全过程监控指导，确保各种预报措施的落实。.3.中短期预报方法掌子面及隧底地质雷达探测：地质雷达是一种对地下的或物体内不可见的目标或界面进行定位的电磁技术。通过对时域波形89、的采集、处理和分析，可确定地下界面或地质体的空间位置及结构。地质雷达主要优点是三维空间探测，地质雷达与其它探测方法相结合，准确探测距离为不大于30m，因此探测频率取1次/30m。地质雷达发射的电磁波其探测效果将受地下介质及反射面的影响，不同频率的天线对同一深度的地质界面，低频天线的分辨率相对较低，但探测深度大，最深可达30m；高频天线具有较高分辨率。在进行地质探测时应对不同的地电条件和需解决的问题，选择不同频率的天线与相应的工作方式，以达到较好的探测效果。工作程序：地质雷达的工作按下表进行。图4-2-23 地质雷达工作程序框图红外探水仪：由于地下水活动会引起岩体红外辐射场强的变化，红外探水仪通90、过接收岩体的红外辐射强度，根据围岩红外辐射场强的变化值来确定掌子面前方或洞壁四周是否隐状的含水体。红外探水仪测量快速，基本不占用生产时间。测量结束，即可得出初步结论。虽然探水准确率较高，但对水量、水压等重要参数无法预测。红外探水仪探测准确距离一般为20m，因此探测频率取1次/20m。.4.地质灾害临近警报超前预报地质灾害的关键工作是前述的不良地质段的综合地质预测预报，但在施工过程中地质灾害临近警报显得更为重要，它是综合判断不良地质体的重要内容，是隧道施工地质灾害超前预报的核心任务，主要内容有三个方面，一是断层破碎带塌方与判断；二是突泥、突水的预测与判断。在地质灾害来临前及时地发出警报，并采取相91、应的应急避难预案措施，对于保证施工人员、设备的安全，降低地质灾害造成的损失具有重要意义。.5.资料整理、信息反馈与设计施工地质超前预报作为一个工序纳入隧道施工过程，项目经理部地质预测预报中心设专业资料组，所有监测及预报资料均及时收集汇编，并建档管理。根据量测资料分析、计算结果，依据管理等级及围岩稳定的标准，发出继续正常施工、加强支护、停止掘进时采取应急措施及可进行二衬施工等信息，经主管工程师审核确认后，及时在施工前下发预报资料，指出通过该地层施工应注意的事项，应采取确保工程地质段稳定并达到施工安全的技术措施，发送施工队及有关的设计、监理部门，提供施工或变更设计的依据，所有签发的监控量测报告均留92、底存档，作为竣工资料组成部分进行移交。.应急预案.1.预案措施预案是针对未预测到或已预测到将要发生的地质灾害但仍未发生前而制定的抢险预案，是应急救灾措施的总纲，包括抢险组织、抢险通讯、抢险材料、抢险方案、抢险材料及自救互救等。组织预案：针对可能发生险情，项目部成立突发事件领导小组，由项目经理任组长，项目经理和项目总工为副组长，注浆施工队、出碴运输施工队为抢险救灾预备队。通讯与值班预案：洞口值班室24小时值班，24小时保证通讯畅通，一旦发生险情，由值班室立即通知项目经理和救灾预备队。突然停电预案：计划在隧道进、出口各配置一台120KW移动式发电机，发电机组与供电网连接，一旦停电，立即起动，保证洞93、内供电。抢险预案：按塌方、不同涌水量、不同水压力和隧道不同部位涌水量，编制抢险施工方案，该方案由项目总工程师负责编制，一旦发生上述地质灾害，针对性选用方案。减少出现险情后研究时间。主要预案有突水封堵预案、封堵降压预案，分段封堵预案等。.2.雨季预防及加固措施针对该地区雨季水量大，转化迅速和隧道所处地质条件较差等特点，雨季期间除加强值班外，增大洞内巡查和位移量测频率，发现喷射砼开裂、支架变形或开挖面裂隙增大时立即采取补救措施，防止支护失稳和开挖面引起大的塌方。塌方处理与自救互救措施：在断层破碎带及软岩地段易塌方，造成塌方的原因多数是地下水原因引起裂隙开张，降低了围岩相互作用力，加速围岩变形，使支94、护失稳而塌方，防止塌方措施是按设计要求和工艺要求做好超前支护和开挖后的联合支护，特别是超前注浆，一是截断地下水流入开挖面通道，二是提高结石率，增强围岩相互作用力，减轻支护圈压力，达到降低塌方机率。小型塌方处理：小塌方处理比较容易，先是清理塌方面，后是对塌方面用超长锚杆加固，将锚杆伸入到围岩的稳定区，锁住松动圈，然后用加强联合支护法支护，最后进行塌方处理。较大塌方处理：塌方的一般规律是围岩压力增大，支撑压紧，发出声响，接着产生位移变形围岩掉碴，出现裂缝，直至滑动、坍塌。大塌方处理一般是塌方基本稳定后进行，先查看塌方规模，分析产生塌方原因，再制定塌方处理方案或按预案执行。处理方法一般有支顶法、固结95、法，两种方法均需先进行治水和支护加固，防止塌方事态扩大。塌方时的自救与互救：在开挖断层破碎带或软岩地段时，除了在开挖时用微震动法外，专职安全员跟班作业，发现不安全因素立即撤离施工人员，对装碴设备，在顶部安装防砸钢板顶棚，当发现有岩粉飞扬，掉碴、喷锚开裂、或支架发出声响立即组织撤离，如开挖面后方塌方，工班长应立即制止人员跑动、组织人员自救互救，洞口值班室立即到洞内查看险情，制定抢救方案，想方设法给洞内人员供风、供氧、供水。.围岩量测.1.围岩量测的目的围岩量测的目的是为了掌握围岩和支护动态，进行隧道日常施工管理；经量测数据的分析处理与必要的计算和判断后，进行预测和反馈以保证施工安全和隧道工程岩体96、稳定；隧道的量测结果资料进行积累，用到其它类似工程，作为设计和施工的依据。.2.量测项目、方法及频率根据规范的要求，结合该隧道的具体工程地质及水文地质条件，量测项目按必测和选测两部分安排，见监控量测项目、方法及频率表。地质及支护状态的观测、周边收敛位移、拱顶下沉、地表下沉为必测项目，进行全隧道、全过程监测；其它项目为选测项目，原则上仅在遇到断层等不良地质时根据需要作出安排，借以更准确掌握围岩的形变信息，使能作出更能符合实际的分析和判断，确保隧道结构及施工安全。表4-2-10 监控量测项目、方法及频率表序号量测项目方法及工具量测间隔或位置测量精度测试时间备注1地质状态观察地质罗盘仪，观察、描述全97、长度每次爆破后必测2地表下沉水平仪、钢尺每20米1.0mm开挖前一次，开挖后与拱顶下沉同频率。必测3支护状态观察是否有裂缝，钢支承是否位移、变形观察描述初期支护后必测4周边位移收敛仪、测杆必要时或每40米0.1mm1-15天16-30天30-40天40-60天必测2次/天1次/天1次/2天1次/5天5拱顶下沉水准仪水准尺测杆每20米1.0mm2次/天1次/2天1次/2天1次/5天必测6隧底上隆水准仪水准尺每30米1.0mm2次/天1次/2天1次/6天1次/12天选测7围岩内部位移洞内钻孔安设单点或多点位移计0.1mm2次/天1次/2天1次/3天1次/12天选测8锚杆内力量测钢筋计0.1MPa198、次/天1次/2天1次/3天1次/12天选测9钢支承内力及外力支柱压力计、测力计每40米0.1MPa1次/天1次/2天1次/3天1次/12天选测10喷砼应力量测混凝土应变计每40米10E1次/天1次/2天1次/3天1次/12天选测11锚杆抗拔力锚杆拉拔仪每30米每个测定断面5根必测说明：1、测量设置应科学、可靠，并应妥善保护，测量仪器使用前应严格标定。2、各量测应尽可能布置在同一断面，测量应尽可能选择有代表性的地方。.3.地质素描及观察地质素描及观察贯穿于隧道施工全过程，全范围，由具有地质素描专业知识及技能、经过专业学校学习的地质员担任，每次掘进循环后尚未进行喷射混凝土支护前，对掌子面及开挖周边99、围岩情况进行观察记录，对岩性进行判别，用罗盘仪、钢尺等器具测量岩层的走向、倾角、厚度，描绘纵、横剖面图，测量岩层渗水量，及时填写围岩类别卡，如围岩级别判定表，对开挖地段的围岩进行判定。此外，还必须每天至少对已开挖地段进行一次观察，并详细记录观测资料：岩层或喷射混凝土有无开裂、剥落，钢支承有无变形，有无渗漏水，已衬砌地段有无开裂等，每天观察后，对资料及时整理，上交资料室，以便及时编汇地质素描图及对施工进行反馈。表4-2-11 围岩级别判定表工程名称位置里 程评定距洞口距离(m)岩性指标岩石类型（名称）黏聚力c= MPa； =极硬岩硬 岩中硬岩较软岩极软岩土单轴抗压极限强度Rc= MPa点荷载强度100、Ix= MPa变形模量E= MPa泊松比= 天然重度= kN/m3其 他岩体完整状态地质构造影响程度轻微较重严重极严重完整较完整较破碎破碎极破碎地质结构面间距(m)1.50.61.50.20.60.060.20.06延伸性极差差中等好极好粗糙度明显台阶状粗糙波纹状平整光滑有擦痕平整光滑张开性(mm)密闭1.0黏土充填风化程度未风化风化轻微风化颇重风化严重风化极严重地下水状态渗水量L/(minm)5B1次/7天0.20.51次/3天图4-2-25 隧道周边及拱顶测点布置示意图.6.其他选测项目的量测其他选测项目的量测主要安排在级围岩初始施工地段，除设计另有要求外，一般仅安排一至二个断面进行，借以101、检测围岩的物理性能、锚杆及初期支护的内力分布情况，验证初期支护的安全可靠性。量测方法及频率按监控量测项目、方法及频率表中规定进行。.7.监控量测管理资料的收集和管理：量测原始资料由量测班组进行整理，整理后的资料上交资料室，资料进行汇总、标图，如地质素描资料，将纵、横剖面对应核对连接，形成隧道轴线工程地质纵剖面及围岩分类图，将开挖段观测资料按对应里程、部位进行汇总，将地表下沉拱顶沉降、周边收敛资料标划时间（t）与位移关系曲线、量测断面与开挖面距离与位移关系曲线。整理好后的资料转交技术室进一步进行分析及判断。进行分析回归，建立管理等级：技术室专业地质工程师根据量测资料对下述方程：U=A+Bln(1102、+t) U=Aln(B+T)/(B+t0)U=Ae-B/t0U=A(e-B/t0- e-B/T)U=t/(A+Bt)U=A1/(1+Bt0)2+1/(1+BT)2式中U变形值（mm）A、B回归系数t测点埋设后时间t0测点埋设后的初读时间（d）T量测时距开挖时的时间（d）选择其中一个或数个方程用微机计算，进行回归，计算出A、B系数，然后进行画图验证，选择其中最适线的方程作为该项量测的回归方程，根据已量测的资料及回归方程，计算其最大的位移变形及最大的位移速率u。以便建立管理等级如下表。表4-2-13 围岩监控量测管理等级表管理等级管理位移施工状态UU0/3可正常施工U0/3U2U0/3应加强支护U103、2U0/3应采取特殊措施注：U实测位移值；U0最大允许位移值将量测数据及时输入计算机系统，并绘制位移时间曲线图，在位移时间曲线中如出现反常现象，表明围岩和支护呈不稳定状态，应加强监视，并加强支护，必要时应立即停止开挖，并进行施工处理。对时态曲线进行回归分析，推算最终位移，掌握位移变化规律。在位移时间曲线中如出现以下反常现象，表明围岩和支护呈不稳定状态，应加强监视，并加强保护，必要时应立即停止开挖并进行施工处理。图4-2-26 位移时间曲线图隧道周壁任意点的实测相对位移值或用回归分析推算的总相对位移值均应小于允许值。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近表列数值，或者喷层表面出现明显裂缝时104、，应立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。根据量测资料分析、计算结果，依据管理等级及围岩稳定的标准，发出继续正常施工、加强支护、停止掘时采取应急措施及可进行二衬施工等信息，经主管工程师审核确认后，及时发送施工队及有关的设计、监理部门，提供施工或变更设计的依据，所有签发的监控量测报告均在资料室存档，作为竣工资料组成部分进行移交。2.2.桥梁施工工艺和施工方法.概况本项目有特大桥1座烧旗沟特大桥，全桥长1188.2m，为37-32m。上部结构为预应力T梁，下部结构为实体墩身，钻孔桩基础。另外还有中桥4座，小桥1座。以烧旗沟特大桥为代表，简要叙述桥梁施工工艺及方法。.桩基施工桩基施工总体105、思路如下：以钻机成孔为主，以人工挖孔为辅。全桥总体分两大段施工，先施工XX端段，后施工XX端段。对于地质情况较好，水量不大，桩身较短，靠近岸坡的桩基采用人工挖孔；其它的均采用机械钻孔。无论是钻机施工，还是人工挖孔，均隔孔跳开施工，以保证施工安全。.1.钻孔桩施工钻孔桩施工工艺框图见图4-2-26场地平整测量定位埋设护筒钻机就位钻孔清孔桩孔检查汽车吊吊装钢筋笼安装导管开挖泥浆池、沉淀池泥浆制备合格否钢筋笼加工制作灌注水下混凝土拔除护筒制作混凝土试块混凝土拌制运输安装检测管抽检导管配置、试压图4-2-27 钻孔灌注桩施工工艺框图.1.1.施工准备平整场地，准确测量桩位，以便钻机安装和就位，桩位测放106、时必须换手复测，误差控制在5mm以内。.1.2.护筒的埋设护筒用46mm厚钢板卷制。护筒内径比孔口大2030cm，埋置深度视土质而定，最小不小于2m。埋设时，护筒顶高出地面0.3m，周围用粘土分层夯填，中心偏位在5cm以内，斜度的偏差不得大于1%。.1.3.泥浆制备按铁路工程土工试验规程TB10102-2004的测定标准，首先选择优质粘土造浆，粘土塑性指数不小于15。泥浆选择适合的配合比，使泥浆的各项性能指标符合要求（泥浆性能指标见表.-3），在施工过程中及时补充优质泥浆，以保证孔中泥浆顶标高始终高于地下水位1.52.0m，形成护壁、防止塌孔。在桥位左侧顺桥向开挖泥浆池、沉淀池，泥浆池的大小根107、据钻孔数量及孔深定。表4-2-14 钻孔桩泥浆性能指标表性质一般地质松散、易坍地层比重1.01.251.21.6粘度16221928胶体率96%含砂率5%.1.4.钻孔钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机就位时，将钻头对准设计桩位中心，确保钻杆垂直，使钻杆、钻头、设计桩位中心在同一铅垂线上，其偏差小于2cm。钻机就位后，钻孔开始前，先做检查与试机工作，查看钻机及配套设备是否正常运转。采用旋转式钻机成孔，嵌岩桩的嵌岩部分换滚刀式钻头成孔，钻孔开始时，根据土层情况加压，在02m轻压、慢进，然后逐渐正常，在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标。钻孔作业必须连续进行，不得中108、断，如遇特殊情况必须停钻时，提升钻杆，将钻头移出孔口。钻孔异常处理：坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。埋钻和卡钻处理：埋钻主109、要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。.1.5.清孔当孔深达到设计要求后，停止钻进并及时清孔。采用循环换浆法清孔，即用新鲜泥浆将孔内含钻渣的泥浆置换出来。做法是：将钻具提起约0.3m，钻头不停旋转，泥浆循环不断地进行。清孔时间，一般30m深、1.5m，含中粗110、砂较多的孔，反循环清孔时间约需15min，同时测量出、入孔的泥浆比重，如果比重相等或差值很小，清孔已符合要求。孔底最终沉碴厚度摩擦桩不得大于桩径的0.5倍，嵌岩桩不大于5cm。清孔后，将钻具提出孔外，用探孔器检查桩孔是否满足设计要求：孔深、孔径不小于设计值，垂直度偏差小于1%。.1.6.钢筋笼的制作与吊装钢筋笼按设计图纸在现场加工，在模具上焊接成型，分节制作，汽车吊吊装入孔，钢筋笼制作和吊装时作到以下几点：保证焊接长度和质量，每个接头必须经过验收。保证钢筋笼的顺直，避免其碰撞孔壁而塌孔。增设扶正杆来保证钢筋笼的正确位置。严格控制吊筋长度，保证钢筋笼的高度。为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在钢筋笼111、吊装就位后，在孔口用枕木垛将吊筋压住。防止钢筋笼上浮的措施：钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如112、上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。.1.7.安装导管在导管安装前进行密封检查，水压试验时的压力不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍，在保证不露水的情况下方可使用。吊放时导管位于桩孔中心，轴线顺直，稳步沉放，防止刮钢筋笼或碰孔壁，在每段法兰接头处增设锥形保护罩。导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底40cm。.1.8.灌注水下混凝土混凝土采用自动计量拌和站拌和，混凝土输送泵输送，用钻架提升导管。混凝土坍落度控制在160220mm，并按要求加入适量减水缓凝剂。采用剪球法灌注首批混凝土，在漏斗底口设置砂袋或混凝土柱，首批混凝土的数量以能满足导管埋深不小于1m为底限113、，计算确定。灌注须紧凑、连续，严禁中途停灌。边灌注边提升导管，但要控制导管埋置深度在26m范围内。当导管内有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可封闭漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。桩顶混凝土标高要超出设计高程0.8m1.0m，以保证桩顶凿除浮浆后满足设计桩顶标高。灌注桩基混凝土时，指定专人进行记录及填表。在灌注结束后混凝土初凝前，拔出护筒。.1.9.桩的检验桩检验前，桩顶砼必须截掉或清除，浇注时应保证其截掉的高度不小于50cm，并保证截面处的砼具有良好的性能。桩的检查采用声测探芯法或全长取芯钻探，检验的数目或比例按技术规范要求或业主和监理工程师指定。经检验合格后方可进行承114、台、墩台身的施工。.2.挖孔桩施工挖孔桩按每个墩台对角进行施工，待先施工的桩混凝土达到规范规定强度后，再对角开挖另外两根。场地平整测量放线、定位桩孔第一节土方开挖支模浇灌第一节护壁砼二次检测标高及桩位下节桩身挖土校核垂直度、直径拆上节模板、浇灌下节护壁混凝土桩底检查验收清底下钢筋笼浇筑桩身混凝土制作试块下一循环到达设计深度图4-2-28 挖孔桩基础施工工艺框.2.1.挖孔桩施工工艺详见图4-2-28。.2.2.施工方法施工准备平整场地并做好临时排水系统，测设桩位，孔口搭设雨棚，用现浇混凝土内齿式护壁，上、下护壁间搭接15mm75mm。挖孔采用人工开挖，辘轳提升，电动通风机通风，水泵抽水。挖到岩115、层时采取小爆破辅助开挖。护壁采用C20早强混凝土，平均厚度15cm，第一节以下的护壁采用“八字”型分层施作，分层高度以垂直开挖而不坍孔为原则。顶层高2m，以下每层高11.5m，利于混凝土的灌注和捣固，随着挖孔加深，安装通风、照明等设备。护壁混凝土模板采用自制钢模板，分四块组装，内部用方木板支撑。挖孔过程中，要经常检查桩身净空尺寸和平面位置，确保桩身位置准确。挖孔达到设计标高后，及时进行孔底清理，使其达到基底平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，报请监理工程师检查，签证认可后进行钢筋笼的吊装。钢筋笼制作、吊装同钻孔桩部分桩身混凝土灌注当渗水量较小时采用串筒灌注，串筒对准中心，整根桩一次连续完成，采用插116、入式振捣器捣固密实，灌至桩顶后，将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。渗水量较大时（C6mm/min），采用导管法水下浇筑，工艺见钻孔桩施工。.承台施工钢 筋 加 工桩 基 检 测测 量 放 样基 坑 开 挖桩 头 凿 除基 底 处 理绑 扎 钢 筋立 模浇筑混凝土养 生制作试块基坑回填测量复核混凝土搅拌混凝土运输承台施工工艺框图见图4-2-29图4-2-29 承台施工工艺框图.1.施工准备施工放样，在开挖范围以外选择合适的位置做出基坑开挖平面控制点、水准点，用来控制基坑位置和高程。根据开挖深度及地质情况选定基坑开挖边坡坡率。按计划准备足够的劳动力、材料、机具，保证施工连续进行。.2.挖基承台117、基坑开挖采用人工配合机械开挖。首先采用机械开挖，开挖时，根据现场布设的边线、挖深进行开挖。挖掘机开挖对基底预留0.2米作为人工整平。基坑防护：一般地段采用放坡开挖，如果地下水较丰富及在乡村道路边承台开挖，采用木桩、钢轨桩或型钢进行边坡防护。开挖前精确放样，然后在承台外1米处打入木桩、钢轨桩或型钢，要求桩尖打入到承台底1米处，桩间距为12米，以保正基坑开挖时不影响基坑四周的土体。边坡宜采用小型机具或锹铲人工进行处理，以减少对坑壁的扰动，尽量减少基坑暴露时间，开挖后立即进行承台施工，做到随挖、随清、随加固。基坑底部留0.3m左右用人工挖除，以减少对基坑底部的扰动。承台防护注意事项：(1)放样准确，118、以减少开挖范围，减少对周围的干扰；(2)打入的桩要达到规定的深度，以保证坑壁的稳定；(3)施工要迅速，尽量缩短施工时间；桩打入后，要采取加固措施，进行横向连接和加后地锚，以增加桩的整体防护效果。图4-2-30 一般承台开挖示意图基坑开挖：基坑用吊车配合抓斗或挖掘机进行开挖，人工配合清渣，基础土方直接用自卸汽车运到现场临时堆放场。开挖时，注意不要损伤桩头钢筋，接近基底时保留0.30.4m，采用人工突击开挖一次到位，以减少对基底的扰动。基底开挖尺寸应考虑人工操作空间及排水要求，一般宽出基础0.6m左右。坑底高程误差控制在50mm之内。挖出的土一部分留做基坑回填，其余部分全部拉走。图4-2-31 有119、水地段或临近道路承台开挖坑壁支护示意图承台基坑降排水：开挖前首先根据地质资料判断地下水位的标高和地层的富水情况，在基坑内挖集水井配抽水机抽水，确保基坑作业环境； 当承台底面标高位于地下水位以下或开挖地层有地下潜水时，采用轻型井点降水。基坑开挖完毕用水泵清除积水后，凿除桩头，进行桩基无损检测，经检验合格再进行下道工序施工。承台放样分两次进行，第一次为基坑开挖放样，待挖到设计标高后，用C25混凝土找平进行基底处理，用全站仪进行第二次精确定位，用墨线弹出轮廓线，以便绑扎钢筋和立承台模板。.3.检测基坑开挖完毕后检查桩顶标高，桩基无破损测试。合格后进行测量放线，确定承台的准确平面位置及标高。经现场监理120、检查签证后，根据设计文件施作垫层或进行下道工序施工，垫层保证一定的平整度。.4.钢筋绑扎铺设垫层后，进行钢筋施工。首先将桩顶钢筋扳成喇叭形，在顶端设置90弯钩。承台钢筋在钢筋加工场地加工成型后在现场绑扎。.5.模板支立采用大块钢模板施工，模板安装前满涂脱模剂。考虑到混凝土对模板的侧压力，模板的加固采用“内撑外支”的方法，即在两相对模板间用拉筋拉紧，方法为：模板侧面每隔1.0m设一道竖向钢管，在距承台上缘0.2m位置设一道横向加固肋，加固肋采用10cm10cm的方木。加固肋通过通长拉筋拉紧。拉筋每水平方向1m设一道。承台下缘用方木支撑于坑壁上，确保混凝土浇筑过程中不跑模。.6.基础混凝土浇注在项121、目经理部质量管理部门及监理检查合格后，进行混凝土施工。混凝土由拌和站集中拌制，砼输送车水平运输，直接浇筑。混凝土分层浇筑，每层的浇筑厚度30cm左右，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升，混凝土一次性连续浇筑完毕。施工时采用插入式振捣器振捣，振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm，每处振动完毕后边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。振动时避免振动器碰撞模板、钢筋。插入点均匀排列，排成“行列式”或“交错式”。混凝土须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的122、程度。振捣过程要严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。浇筑混凝土期间，设专人检查模板和钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面及时进行修整、抹平。.7.混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。混凝土洒水养护时间一般为7天，每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。.8.基坑回填为保证上部结构的施工，基坑回填用冲击夯分层夯实。.墩台身施工实体墩身施工工艺见实体墩台身施工工艺图4-2-32。.1.测量放线由测量人员、在基础顶面放出墩底的几何尺寸，并将点位引出，作为以后检查模板时使用。.2.墩身模板工程测量123、放线完成后，立部分脚手架，支立脚手架时按已放好的墩底轮廓线进行，不得影响墩模安装。脚手架支立在承台上，进行找平处理，支架部分完成后安装模板，再支立剩余脚手架。脚手架采用两排搭设，两排脚手架均围住墩身，脚手架之间铺设竹排作为工作平台和人行道，并设斜撑以固定脚手架。由模板工将模板按照已测好的点位配合吊车逐块支立，在墩位处拼装。墩（台）身模板安装基础表面砼处理测量放样墩(台)身钢筋绑扎墩身砼浇筑砼拌、运模板制作修整钢筋制作制作试件试件检测钢筋制作制作试件模板钢筋检查、预埋件安装托盘顶帽模板安装托盘顶帽钢筋绑扎托盘顶帽砼浇筑砼拌、运模板制作修整试件检测支立脚手架支立脚手架基底处理图4-2-32 实体墩124、身施工工艺框图.3.墩身钢筋安装钢筋在加工棚内制作，由液压切断机下料，弯曲机加工，大样平台校验；加工好的钢筋分类存放，挂牌标识，标识内容包括：材料规格、型号、安装位置。加工场钢筋焊接主要采用闪光对焊电弧搭接焊。钢筋采用电弧搭接焊时，级钢采用T422焊条，级钢筋采用T506以上焊条，焊接接头应做焊接工艺试验。.4.墩身混凝土浇注模板立好后，经技术人员和测量人员检查后，进行墩身混凝土浇注。在浇注前，将基础混凝土表面的杂物、泥土清洗干净。桥墩混凝土采用泵送浇注。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至墩台位置，用混凝土液压泵入模，插入式振捣器振捣。灌注混凝土时派专人检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺125、寸和保护层厚度，确保其位置准确。.5.托盘顶帽支架、模板托盘顶帽的模板支架有部分要搭在承台外，为保证托盘顶帽模板的稳定性，必须进行模板支架的地基处理。用压路机对原地面进行换填碾压后，满铺方木作为支架的基础。地基处理：清除表土，进行整平碾压使原地面具有一定的承载力。换填碾压：地基处理时低洼地段采用碎石回填碾压，土质软弱地段采用换填碎石方法处理。在大面积整平后，用压路机碾压密实。静载沉降试验：选择某几处有代表性标准断面进行预压载，以观测沉降，试验过程中首先加到设计荷载，然后再加至1.5倍、2倍荷载，得出其加载沉降曲线，据沉降资料预留施工时沉降量。托盘顶帽采用支架支撑。地基处理完成后，按照预先设计好126、的间距支立碗扣式脚手架。具体施工如图4-2-33。图4-2-33 托盘顶帽支架示意图安设钢管立柱：安设立柱前，先在枕木上放置与之配套的可调底座脚靴，并正确调整其高度，架柱之间的距离6060cm，立柱底部碗口内一定要加一层水平撑，以上每1.2米设水平支撑一道，支架本身形成闭合四边形，立柱搭设完毕后再在立柱上放上与这配套的托架，同时考虑预留沉降量及预拱度，通过调整托架高度来控制顶面标高，并确保其误差在允许范围之内。为保证支架的整体性及稳定性，支架之间不仅水平相连，支架的横纵向均设置斜向支撑。上横木及模板：上横木采用一级落叶松木，截面尺寸为1414cm，横木长度根据托架间距定为2.4m。横木上满铺5127、cm木板，方木与方木、木板与方木之间用扒钉相连。在放置横木前首先粗调托架高度，铺模板后再精调一遍。考虑到钢筋安装之后会有一些变形，在浇筑混凝土前再将所有托架打紧，使方木、木板、模板、托架之间紧密结合。托盘顶帽模板采用大块整体模板，并要求面积不小于2m2，以保证混凝土外表光滑美观。拼装时板缝加设3mm的气门芯胶管作密封条，确保模板严密不漏浆。托盘顶帽边模板采用16mm钢筋作拉杆，外套PVC管，用方木和12槽钢加固。安装模板时，模板接缝不大于1mm，接缝处相邻两模板高差小于1mm，模板平整度小于2mm，以确保墩身的外观质量。托盘顶帽模板安装如图4-2-34所示。图4-2-34 托盘顶帽模板示意图.128、6.托盘顶帽钢筋安装模板安设完成后，安装托盘顶帽钢筋，钢筋加工基本同墩身钢筋。钢筋安装采用绑扎法，为增强钢筋骨架刚度，每2m设置1道加劲箍筋，钢筋骨架局部采用点焊法连接。各种预埋件安设必须严格测设、放样，做到部位准确，安设牢固。.7.托盘顶帽混凝土浇筑墩身混凝土灌注至托盘下预留40cm与托盘一次灌注，以保证顶帽底部有足够厚度的紧密混凝土。托盘混凝土由拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，用液压泵输送，分层灌注，插入式振动器振捣，同时在模板外用带橡皮的锒头自上而下轻轻敲打23遍，一次浇注完成。待35小时后拔出支座孔钢管，进行养护。混凝土浇筑完毕，对混凝土顶面高程进行复测，确保其符合设计要求。.8.混129、凝土养护混凝土浇注完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。养护用水与拌和用水相同。混凝土洒水养护时间一般为7天，并根据湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土养护达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。墩身底部1m范围内刷涂防腐剂，防止墩身混凝土被土壤中的盐碱腐蚀。.9.支座垫石施工混凝土浇筑完成后用薄膜复盖养生。待养生48小时后，测量放样绑钢筋，架立支撑垫石模板，预留锚栓孔采用安放涂满石腊的100钢管预留。全部固定好后，经测量检查中心位置无误时，现场经监理工程师签认后，方可灌注混凝土。支座施130、工放样时，注意曲线上线路中心与桥梁中心的偏移。.梁体架设详见2.6.铺架工程施工工艺和施工方法。.桥梁附属工程施工桥头锥体护坡应准确放线，采用渗水土填筑或按设计填料填筑，分层夯填密实，按设计标高和坡度一次填足并预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余土方刷去，严禁填筑宽度不足时帮填；超高部分砌筑时挖除；浆砌片石砌筑在填土基本稳定后施工，坡面要挂线，砌面要平顺，护锥片石下面按规定做碎石反滤层，锥坡表面设泄水孔；护锥与路基之间或地面的连接必须平顺，以利排水，并避免地表水冲刷或渗入锥体造成坍塌。砌筑所有石料、砂浆要符合要求，施工严格按规范执行。.桥面系施工.1.桥面系钢结构制作画线下料切割钻131、孔弯制焊接打磨除锈制作检查刷涂油漆按照设计要求的钢材规格、质量，批量进货，分类储备。各种规格的钢构件在车间集中下料，加工制作。制作工艺流程如图4-2-35所示图4-2-35 桥面系钢构件加工制作工艺流程图制作工艺：画线下料按照设计资料及标准图所注明的规格、数量分类分批进行画线下料，切割前必须进行双检复核。切割钻孔在对各构件尺寸进行复检确认无误后，按照标准图所注尺寸定位钻孔，要求两相邻孔距误差不超过1mm，累计误差不超过2mm，发现问题要及时调整模具。弯制焊接钢支架弯制时要控制好立柱垂直度和90度弯角，逐个检查，逐个校正，然后进行焊接作业，要求焊缝长度和厚度必须保证设计要求。对1.3m和1.55132、m宽的人行道支架除按设计要求焊接外，尚应在横梁中部加焊长100mm的焊缝一处。纵向步行板防移挡块焊接位置要准确，不得侵入人行道最小长度，以免影响步行板的安装和调整。打磨除锈所有钢结构都应对焊缝及其他毛刺进行打磨并进行除锈作业，除锈要彻底干净，任何部位均不得有锈斑。涂刷油漆在对钢结构彻底打磨除锈后，即可进行涂刷油漆作业。要求严格控制油漆浓度，保证油漆膜厚度，漆面均匀到位，不漏涂、不流挂，要做到七不涂，即：除锈不彻底不涂，阴雨天不涂，钢件有浮尘不涂，第一遍漆未干不涂，地面未清扫干净不涂，油漆质量不符合标准不涂。.2.桥面系钢结构安装清理U型螺栓支架安装粗调水平上扶手三度涂装检查整修沥青砂胶塞缝精调133、扶手水平扶手调直穿栏杆圆钢铺设步行板检 查施 焊调整步行板缝隙紧固螺母将制作好的钢构件、步行板，按照每座桥的各种规格数量配齐装车，并运送到现场。人工卸到桥头适当位置，采用人工杠杆吊装办法进行支架安装。施工工艺流程如图4-2-36所示图4-2-36 桥面系安装施工艺流程图施工工艺在支架安装前，首先对梁边预埋型螺栓进行清理螺丝污物，修理被损坏螺栓，凿平螺栓跟部凸出混凝土等。安装时要从梁的一端向另一端的顺序安装，并及时拧紧双层螺母，保证安装上的支架不左右晃动。安装扶手前，要先对已装支架立柱的水平进行一次初调，使其立柱顶面高低基本相等，以便扶手与立柱顺利连接。扶手安装完毕后，进行混凝土步行板铺设作业，134、铺设步行板时应以里向外进行，按顺序放平铺稳，搬运时要轻拿轻放，保证铺设后的步行板完好无损。穿人行道栏杆圆钢前，要对圆钢进行最后一次调整处理，以免圆钢弯曲影响美观。步行板铺设后，进行人行道栏杆的最后一次调平调直作业。先调水平后调直线。连续2孔及以上直线桥，要用经纬仪放线，控制全桥贯通直线，以保证全桥整体美观。调整栏杆后，对栏杆，支架螺栓进行一次全面紧固，补齐缺少的螺母。人行道避车台整修定型后，再对人行道步行板进行最后一次调整，调整后的步行板要求应整齐、平顺、牢固，达到纵向一条线，横向缝隙均匀。沥青砂塞缝要密实，表面光滑整齐，整体效果要美观。.框架桥施工施工程序：测量放样基坑开挖基底处理底板绑筋、135、浇筑砼边墙内模及顶板模板安装边墙及顶板绑筋边墙外模安装边墙、顶板砼浇筑沉降缝处理土方回填。框构桥施工工艺流程见图4-2-37所示。.1.施工准备施工前先测量放线，确定结构的中心线和基准高程。地表有水地段先做临时水沟将地表水引排。.2.基坑开挖及基底处理采用挖掘机开挖，机械开挖到高出设计标高10cm时停下，改用人工清底。人工清到设计标高后，进行地基应力检查，符合设计要求方可进行下一道工序施工。夯填50cm厚的砂砾垫层，夯填要密实。在砂砾垫层上铺筑10cm厚的C10混凝土基础后即可绑扎底板钢筋。图4-2-37 框构桥施工工艺流程图施工准备基坑开挖基底处埋边墙钢筋安装钢筋下料顶板钢筋绑扎边墙及顶板砼136、浇注底板钢筋绑扎、砼浇注边墙及顶板模板安装钢筋下料配合比设计防水施工土方回填 .3.底板施工钢筋工程采用加工棚下料，现场绑扎的方法施工。加工棚下好料后，提前用手推车或小板车人工运至现场。钢筋绑扎时要控制好钢筋间距，特别是上下层之间的距离，下层钢筋用与底板混凝土同强度的垫块垫好，确保钢筋保护层厚度。按照设计尺寸预埋边墙钢筋，报验监理检查合格后即可浇筑混凝土。为了确保工程质量，混凝土由拌和站供应，用输送车运至现场，滑槽入仓，振捣密实，进行养护。.4.边墙及顶板施工凿除底板混凝土边墙范围内表面的浮浆，搭设临时脚手架，绑扎边墙钢筋，边墙钢筋完成之后开始立边墙及顶板模板。内侧用覆膜胶合板，填土侧用钢模板137、，支架为WDJ碗扣式杆件，满堂红支撑。同时边墙外侧用1010cm方木斜撑，边墙内设12圆钢拉杆（详见图4-2-38框构桥模板支撑示意图）。按照设计通道顶板标高，调整好支架高度，铺设顶板模板，绑扎顶板钢筋，报监理检查合格后即可浇筑混凝土。同底板混凝土浇筑，混凝土采用厂拌，输送车运输，滑槽入仓。图4-2-38 构桥模板支撑示意图.5沉降缝处理先清除缝内的杂物，然后填塞浸过沥青的麻絮。.6.土方回填采用天然砂砾回填，分层夯实达到95%以上。回填范围为结构物两侧2倍孔径，从槽底至原路面。2.2.9.桥梁工程施工技术措施2.2.9.1.保证成孔工艺的技术措施孔位必须准确，孔间距误差不得大于5cm，孔位确138、定，应经监理工程师认可。钻机定位后，要求钻机稳固、水平、天车轮前缘、立轴中心线必须在同一条垂直线上，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。2.2.9.2.保证钢筋拢制安的技术措施钢筋材料不得露天堆放，应分门别类，挂好标识牌。制作前进行材检，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。主筋接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不大于主筋139、总数的50%。安放钢筋时，应避免碰撞护壁，采用慢起、慢落、逐步下放的方法，不得强行下插。2.2.9.3.保证浇筑混凝土质量的技术措施拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在1822cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌注过程中，应随时用测锤测定混凝土灌注高度，以控制灌注质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过3处以上，并取最深值。2.3.路基及附属工程施工工艺和施工方法.概况本项目路基及附属工程概况见下表4-2-15：表4-2-15 路基及附属工程概况表工程项目单位数量备注路基区间路基土石方断面方656716路基附属土石方m363213浆砌石圬工方41180抛填片石m311928140、网框架梁m3212土工膜及土工格栅m2113506清除危岩落石m35000铺草皮种草籽m2102074抗滑桩圬工方4399.路堤填筑施工本标段填土路堤按照“三阶段、四区段、八流程”施工程序展开。具体内容为：三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段：填土区、平整区、碾压区、检测区。八流程：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、洒水或晾晒、碾压夯实、检测记录、路基整修。在施工过程中，对机械配置方案和施工参数进行优化，组成机组形成挖、装、运、平、压、检一条龙机械化作业。.1.基底处理清理地表：路堤填筑前，路堤范围内的树木、杂草、耕植土、杂物等采用人工配合机械清除，并在指定地点堆放有序。对不适宜141、的填料彻底清除干净，避免造成路基工程的隐患。对于局部低洼地段有不良地质处，采用挖掘机清除至要求范围为止。对于路堤段在清除过程中产生的坑、洞穴，采用渗水性较好的材料（碎石土）进行回填，并按要求进行压实。在线路经过鱼塘、水田等地段时，采取抽水、抛填片石挤淤的措施处理基底。基底处理质量检测：基底清理结束后，采用推土机配合平地机进行基底平整，重型振动压路机碾压，并根据不同的地表土用不同的试验方法进行基底试验，经检测符合规定要求后才能进行填土施工。如果天然地基承载力小于设计要求，则需基底压实，采用振动压路机压实，压实度90%。.2.路堤试验段施工 路堤填筑试验可以核对室内试验结果，确定工艺参数和施工方法142、。即：选定最适宜的压实机械机型；选定最佳填层厚度；选定最经济的压实遍数；选定最佳含水量和控制方法；核定切合实际的土石方量变化率；选定合理的工艺流程和施工方法。在进行全标段路基填筑前，提前一个月按照监理工程师的指示修筑试验段。根据现场实际情况，本标段路基试验段选择在K347+200K347+500。按不同种类的填料选用不同的填筑、整平、压实及检测机械进行填筑试验，找出不同机型、填筑层厚、压实遍数同设计规定技术指标的规律曲线。经试验段施工后，选定合理的压实工艺参数作为路基填筑施工的依据。试验时应作好记录，记录压实设备类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，143、试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时使用的依据。.3.填土路堤施工填土路堤施工工艺流程见图4-2-38所示。图4-2-38 路堤分层填筑施工工艺流程图路堤填筑前先根据填土高度和试验段确定的分层厚度和压实参数，计算出分层数、虚铺厚度、压路机走行速度和碾压遍数、施工控制含水量等，绘出现场分层施工图，以便控制填土质量。路堤填土按分层施工图和作业区段分段施工的方式，进行横断面全宽、纵向分层填筑。当原地面不平时，先从最低处由两边向中心填筑，每层厚度按试验段填土厚度的90%100%控制。 不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。当采用自卸汽车时，应根据车容量提前计算出144、堆土间距，并派专人负责指挥卸土，以保证土层厚薄均匀。另外，为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超填0.2m0.3m，填筑完毕时刷坡。摊铺整平：填筑区段完成一层卸土后，采用推土机和平地机摊铺整平，摊铺厚度采用水准仪控制，保证摊铺面在纵向和横向平顺均匀，对渗水填料，平整面要做成2%4%的横向排水坡。洒水或晾晒：填土时应随时检测填料含水量，碾压前应控制在最佳含水量的2%以内，若含水量过低，则可在路基上洒水拌和或提前在取土坑内闷湿；若含水量过高，则可将土在路基上摊开晾晒或在取土坑内翻松晾晒，并适当减少填层厚度，确保填料含水量在施工允许范围内。碾压夯实：根据分层作业要求，选择合适的压路机进行碾压，确保压145、实达到招标文件和规范要求。第一遍静压，先慢后快，由弱振到强振，碾压速度按试验段数据控制，碾压顺序由两边向中间进行碾压。曲线地段由内侧向外侧，横向接头0.4m0.5m，前后相邻两段重叠1.5m 2.0m，另外，根据压实部位、填土厚度和密实度标准，按试验取得的数据控制压实遍数，一般情况下，基床表层79遍，基床下部46遍，基底45遍。预留沉降加高量：路堤预留沉降加高量要根据标段内不同填土高度分段计算，预留加高量控制在510cm范围内。坡脚位置仍按路肩设计高程测定，边坡较设计坡度稍陡，路基面则可适当加宽加高，以利于路基面沉落后符合设计要求。质量检测：路堤施工每层填筑前，应对下一层填土质量状况进行检测，146、施工中遇到土质变化应做标准击实试验。标段内填土压实试验应随分层碾压施工同时进行，卵石土的压实质量采用灌砂法和K30承载板试验方法进行检测，压实度检测质量标准按下表4-2-16执行。 表4-2-16 路基基床以下路堤填筑层压实标准层位填料类别压实指标细粒土粉砂改良土砂类土（粉砂除外）砾石类碎石类块石类混合料不浸水部分压实系数Kh0.89地基系数K30（Mpa/cm）0.80.81.01.01.2相对密度Dr0.7孔隙率n（%）3535浸水部分及桥涵背后压实系数Kh0.91地基系数K30（Mpa/cm）0.91.01.21.21.5相对密度Dr0.75孔隙率n（%）3333注：Kh为重型击实试验的147、压实系数。路基基床的压实标准层位填料类别压实指标压实指标细粒土粉砂改良土砂类土（粉砂除外）砾石类碎石类块石类混合料表层压实系数Kh地基系数K30（Mpa/cm ）1.51.5相对密度Dr孔隙率n（%）2828底层压实系数Kh0.91地基系数K30（Mpa/cm ）0.91.01.21.21.5相对密度Dr0.75孔隙率n（%）3333.4.填石路堤施工填石路基施工工艺框图见图4-2-39。填石路堤，运距100m以内采用推土机施工，其余采用装载机装车，大型自卸汽车运输，人工辅助推土机整平，重型振动压路机碾压密实。基床以下填石路堤应选择符合规范要求、级配良好的硬质岩块，最大粒径不超过层厚的2/3。148、边坡两侧用干砌片石按直角梯形分层码砌，并与中间石方填筑同时进行。边坡宜用较大石块砌面，大面朝下摆放稳固。图4-2-39 填石路基施工工艺框图填筑时按横断面全宽、纵断面分层填筑压实，每一层厚度一般为0.3m0.5m左右，具体厚度按工艺由试验确定，较大石块要破碎解体或码砌于坡脚，填筑时，提前排好运行路线。由专人指挥卸碴。水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。卸下的石料用推土机整平，整平要均匀，使石块之间无明显高差，个别不平地段人工配合用细粒料找平，个别尖角用大锤砸掉。根据分层作业要求，路基碾压需选择合适的压路机进行碾压，确保压实达到招标文件和规范要求。碾压方法第一遍静压，先慢后快，由弱振到强振，碾149、压速度按试验段数据控制，碾压顺序由两边向中间进行碾压。曲线地段由内侧向外侧，横向接头0.4m0.5m，前后相邻两段重叠1.5m2.0m，另外，根据压实部位、填土厚度和密实度标准，按试验取得的数据控制压实遍数，一般情况下，基床表层79遍，基床底层57遍，基床以下46遍，基底45遍。质量检验见基床以下部分填料的压实标准及基床土的压实标准。.5.路基基床采用分层填筑、分层碾压，基床填料和密实度按规范要求。路堤基床表层土，不使用塑性指数大于12或液限大于32%的粘性土填筑。在软质岩及土质路堑地段当基床底层为全风化、强风化软质岩及土质时，基床加固分为两种处理方式：其一，换填A组填料和中粗砂，全断面铺设两150、布一膜土工布。土工布铺设施工要点： 首先放线定出路基设计边线，并按设计预留格栅保护宽度，定出铺设边界，用灰线标示。然后在铺设范围内铺设一层厚约5cm的砂性土，铺设时为保证土工布的平整、不因上土而移位，用钉固定格栅或采用人工先上一层厚约10cm的填料之后，再由自卸汽车向上直接倾卸的方式上料（保证上层填料中不含尖锐的石块），禁止车辆直接在上面行驶。碾压时采用压路机静压。其二，基底干砌片石，基床表层下部换填A组填料。.6.路基整修路基整修严格按设计要求和规范规定进行。加宽部分采用人工挂线清刷夯实，质量标准见下表4-2-17。表4-2-17 基床以下路基外形尺寸检验标准表检查项目允许偏差范围频 次纵断151、面高程(mm)50每100m用水准仪检查5点中线平面(mm)50每100m用经纬仪检查5点宽度(mm)不小于设计值每100m检查3处横坡0.5%每100m检查2个断面边坡不陡于5%的设计值每100m检查2处平整度(mm)15mm且50-100m者限20%个检测点每100m用3m直尺检查10点.路堑开挖在开工前对业主提供交接的控制桩点进行复测，恢复和固定路线。根据各构造物工程施工的需要，设置三角控制网和高程控制点，包括中线及高程的复测，中线控制桩、水准点的复查和增设。对重要的控制桩和水准基点用混凝土包护加固，并放出护桩。路堑正式施工前，做好施工场地的“三通一平”准备工作，为施工创造条件。在路堑施152、工前，根据设计文件和图纸，测量放设路堑边桩，并进行现场调查，根据地形、路堑断面及长度，合理确定开挖方式。施工人员和施工机械及时到位。结合设计要求修建临时排水设施与永久排水设施。.1.土质路堑施工土质路堑施工工艺框图见图4-2-40所示。图4-2-40 土质路堑施工工艺流程图开挖前先测量放出开挖边线桩，然后根据测定的边桩位置，采用横向全宽挖掘法，自上而下阶梯式分层开挖，开挖时由挖掘机装车、自卸汽车运至路基填方路段或弃土点。当机械开挖至靠近边坡0.1m0.2m时，改为人工修坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待开工时刷坡。不设圬工防护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡。当153、开挖接近路基施工标高时，要及时对基底土质情况进行检测，不合规范要求的应予换填。路堑施工要做到路基表面平整、密实，曲线圆顺、边线顺直，边坡坡面平顺稳定、无亏坡，边沟整护的边坡，每10m边坡范围插杆挂线人工刷坡。当开挖接近路基施工标高时，要及时对基底土质情况进行检测，不合规范要求的应予换填。路堑施工要做到路基表面平整、密实，曲线圆顺、边线顺直，边坡坡面平顺稳定、无亏坡，边沟整齐、沟底无积水或阻水现象。土质路堑施工，采用挖掘机配自卸汽车进行开挖、运输，人工刷坡，靠近路床表面采用人工配合推土机施工。.2.石方路堑及深路堑施工石质路堑，按三种方式开挖：对于面层风化软石用裂土机开挖，石方量小的地段采用机械154、打眼小炮开挖，石方量大的地段采用潜孔钻钻孔作深孔梯段爆破开挖，人工配合机械刷坡。硬质岩部分采用控制爆破技术，在靠近边坡和基床表面部位预留光爆层，实施光面和预裂爆破。石方路堑其钻爆参数按路堑试验段所得参数选择。石质挖方边坡应顺直、圆滑，大面平整。边坡上不得有松石、危石。凸出设计边坡的石块，其凸出尺寸不应大于10cm。起爆凹进部分尺寸也不应大于10cm，否则应进行处理。挖方边坡应从开挖面往下分级刷边坡。下挖23m时，即对新开挖边坡进行刷坡，对于软质岩石边坡用人工刷坡，对于坚石和次坚石，用炮眼法爆破清刷边坡，同时，清除危石、松石，清除后的石质路堑边坡不应陡于设计值。石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部155、边坡岩体稳定时，要用浆砌片石补砌超挖的坑槽。硬质岩石路堑的高程应低于土质路肩高程0.05m；基床的路基面应做成24的双向排水坡；施工时采用控制爆破，做到路基面平顺、肩棱整齐，发现凹凸不平处用砼、级配砂砾石或浆砌片石补平；路堑边坡开挖采用预裂和光面爆破法施工。图4-2-41 控制爆破施工工艺框图.2.1.石质浅路堑开挖方法及爆破设计根据石质路堑的地理位置，高度小于6米的石方路堑采用浅孔台阶爆破施工，干扰地段采用松动定向爆破并搭设临时挡护设施。爆破施工设备采用空压机、气腿式凿岩机。孔径38mm，深度不大于4m。爆破参数的选取及药量计算：炮孔深度L，应根据岩层石质情况选定。L=Wp+H或L=（1.1156、1.15）H。式中 超钻， H台阶高度。总的装药长度不应大于炮孔深度的2/3，装药结构可以是连续装药也可以是间隔装药。堵塞系数（堵塞长度与底板抵抗线之比值）。当炮眼与台阶坡面大致平行时，取=0.75；当炮孔垂直，台阶壁面角为0.751.20，较大时，取较小值。Wp应根据岩石类别特征、台阶高度H及其壁面角、炮孔直径d、装药密度参数及采用的堵塞、超钻系数、等综合计算确定。同排炮孔间距a：可在a=（1.01.5）Wp间选取。多排炮孔及排间距b=（0.80.9）a（前后排同时起爆），或b=（0.91.0）（延期起爆）。单个炮孔装药量Q（Kg）计算：前排炮孔Q=qWpaH后排炮孔Q=（1.151.3）q157、WpbH式中：Wp浅孔台阶爆破底板抵抗线，m；a炮孔间距，m；b炮孔排距，m；H台阶高度，m；q浅孔台阶爆破正常松动药包的单位用药量，Kg/m3。q=0.33K其中：K单位用药量。当药包长度大于炮孔深度的2/3时，应加密炮孔（减少a值），重新计算装药量。大石改小爆破，药包中心（或多个炮孔的药包重心）应接近石体中心，装药深度宜为炮孔深度的1/2左右；单个炮孔药包重量按下式计算。Q=VPnK式中Q单个炮孔药包重量，Kg；V大石体积，m3； Pnn临空面的药量修正系数；当n=3、4、5、6时，可依次取Pn=0.4、0.24、0.2、0.17；K正常松动药包单位用药量，K=0.33K，K取1.01.2158、。当药包长度大于炮孔深度的2/3时，应加密炮孔（减少a值），重新计算装药量。当采取减弱震动，限制飞石的浅孔爆破时，应对炸药用量严格校核和控制，其参数可先由最小量起逐次微量增加，在试爆中取值。最小抵抗线方向应避开保护对象。.2.2.石质深路堑分层开挖钻爆设计炮孔参数：孔径、段高和超钻：采用潜孔机，孔径一般为100150mm，临近边坡的炮孔孔径宜选用较小的直径，梯段高度一般为48米。路堑深度大于8米时，梯段分层；超钻深度可按h=（0.150.35）Wp确定（Wp底板抵抗线）。当岩石松软、节理发育时取小值，岩石坚硬时取大值，多排爆破时，第二排以后超钻值还需加大，通常可加大0.30.5米。底板抵抗线：159、根据钻孔作业的安全条件可得：WpHCtg+BH梯段高度（m）；梯段坡面角，一般为60750；B从深孔中心至坡顶线的安全距离，B2.53米孔距a和排距b：同排深孔相邻中心线间距a与底板抵抗线Wp同时确定，可在a=0.75Wp1.3Wp间选取。梯段较高、石质较坚硬、节理裂隙较少或要求爆碎的块径较小时，宜取较小孔距，反之宜较大。相邻的Wp值不同时，可取其平均的a值。多排炮交错布孔时的排距b宜取b=0.87a（瞬发）或b=0.8Wp1.0Wp（微差起爆）。装药量Q：首排炮Q=qWpaH与首排炮同时起爆的后排炮Q=qbaH式中q单位炸药消耗量Kg/m3，可按下表4-2-18选取。表4-2-18 单位炸药160、消耗表项目软石次坚石坚石530Mpa3060Mpa60200MPa首排炮孔0.40.430.430.550.550.70后排炮孔0.480.520.520.660.660.84微差爆破各炮孔q=0.17510-3注：按极限抗压强度R0插入计算值后再按岩石密度（Kg/m3）酌予增减。软石，=12002700；次坚石，=22003000；坚石，=25003300。路堑中边与同排中部孔同时起爆时，边孔的q值按表列值增加2030。堵塞长度：深孔装药必须堵塞紧密，一般选用粘土或砂子作为堵塞物，堵塞长度Ld可按Ld=WpC计算式中：当炮孔与梯段坡面大致平行时，取=0.75；垂直炮孔时，=0.751.2。坡161、面较陡时取较低值，反之取较高值。堵塞长度以不被爆轰气体直接冲出眼孔为宜。C孔口至梯段台边距离。堵塞长度不足时，应调整抵抗线与孔距，重新计算装药量。起爆网络设计：采用塑料导爆管非电起爆网络，火雷管引爆导爆管束，当导爆束数量超过40根后分束并联起爆，并联导爆管采用同段级。起爆炸药位于孔底第二药包位置，导爆管聚能穴面向孔口，反向起爆，严格按设计起爆顺序进行导爆管段别布置，先起爆路堑坡面预裂孔，然后起爆临近自由面的一排，依次起爆，最后起爆靠近边坡面的一排。光面爆破与边坡、基床稳定措施：爆破作业在施工前，进行详细设计并进行爆破试验，通过试验进一步修正爆破设计。根据岩石的岩性、产状及路堑边坡高度等，选择爆162、破方法，爆破时严格控制装药量。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。爆破后，必须使基床、边坡和堑顶山体稳定，不受松动，爆出的坡面平顺，底板平整，有凹凸不平处要用浆砌片石补齐。施工质量控制：石质挖方边坡应顺直，大面平整。边坡上不得有松石、危石。凸出设计边坡的石块，其凸出尺寸也不应大于10cm。起爆凹进部分尺寸也不应大于10cm，否则应进行处理。挖方边坡应以开挖面往下分级刷边坡。下挖23m时，应对新开挖边坡进行刷坡，对于软质岩石边坡用人工刷坡，对于坚石和次坚石，用炮眼法爆破清163、刷边坡。同时，清除危石、松石。清除后的石质路堑边坡不应陡于设计值。石质路堑边坡如因过量超挖而影响上部边坡岩体稳定时，要用浆砌片石补砌超挖的坑槽。硬质岩石路堑的高程控制低于土质路肩高程0.05m。硬质岩石基床的路基面应做成向两侧的24横向排水坡，施工时采用控制爆破，做到路基面平顺、肩棱整齐，发现凹凸不平处用混凝土、级配砂砾石或浆砌片石补平。硬质岩石路堑边坡开挖预留光爆层，采用预裂或光面爆破施工，使边坡平顺。深路堑施工要点平整钻机作业场地：为使钻机就位，除了修便道外，还需平整钻机的作业场地。覆盖层较厚时，利用推土机铲平；覆盖层薄且石头凸起时，用风枪打孔小爆破，然后用推土机推平。作业面的平整度以保障164、钻机移动和钻孔时的安全为主。布孔与钻孔：高边坡路堑采取梯段爆破开挖，以纵向台阶法在水平方向垂直布孔（平行于线路方向），路堑边坡部位布置留置边坡保护层与设计边坡平行的倾斜孔（边坡预裂孔）。钻孔时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。对靠近自由面的孔，要特别注意最小抵抗线不要过小，以防最小抵抗线方向出现飞石；对靠近边坡预裂面的孔，要特别注意钻孔深度，钻孔过深将影响到边坡的稳定和预裂爆破的效果。炮孔钻完后，先将孔内的岩石粉吹干净后再把钻杆提出孔口，这时不要移动钻机，当检查钻孔深度、倾角及清孔符合要求后，再移动钻机到下一孔位。若检查不合格，要根据情况重新钻孔或清孔。装药与堵塞：装药之前，测量孔165、深，对过浅或过深的炮孔，要调整装药量。孔中有水时，应尽量排除干净，水排不净的应装防水炸药（如乳化炸药）。装药结构采用间隔装药法和连续装药法。间隔装药可以改善爆破质量，爆破后岩石破碎较均匀，利于机械装碴。用炮泥或塑料管、竹片等物将钻孔中的炸药分隔开，要求间距不大于药包的殉爆距离（殉爆距离通过试验求得），要注意将大部分药包装在梯段爆破阻力最大的地方。如果是层状岩层且呈水平埋藏时，各段药包装在较厚和较坚硬的岩石部位，但要考虑到上部药包顶至孔口的距离不短于孔口至梯段坡面的距离，否则采用连续装药结构，加大孔底装药量或减小孔距和排距。装药采用人工装药的方法。良好的堵塞可提高炸药的利用率，选取砂子和一定湿度166、的粘土按3：1混合配制成炮泥进行回填堵塞，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用木棍捣实增大密度，同时注意保护好孔中的电线或导爆管。网络连接与安全警戒：当使用导爆管非电起爆系统进行孔内外微差起爆时，联线时切忌踩踏孔外串联雷管。为确保网络准爆，宜采用双雷管双导爆管网络。放炮之前，人员及机械撤离到安全区，设置安全警戒哨。爆破安全检查：爆破之后不要立即解除警戒，要到现场查看，发现哑炮及时处理。.过渡段施工过渡段填筑施工工艺流程见图4-2-42所示。不合格修 整 原 地 表机械设备进场施 工 准 备室内试验机械设备维修材料进场填 料 运 输掺水泥拌和填料定 控 制 桩摊 铺 平 整测量放样碾 压(桥台边167、角打夯)检 测 试 验修 整 养 护图4-2-42 过渡段填筑施工工艺流程图.1.台后、涵后、挡土墙背后填土台后、涵后、挡土墙背后填土方法见图4-2-43。图4-2-43 台后、涵后填土示意图基坑处理： 本标段内桥台后、涵洞后、挡土墙背填土过渡段基坑采用人工清理整平，机械夯实，凹凸不平处分层填筑，并用小型电动或内燃打夯机夯实，台后或挡土墙背原地面用重型压路机碾压密实，最后实施检测，检测和标准应符合铁路路基工程质量检验评定标准及其他有关规范要求。填筑施工：台后、涵后过渡段与其连接的路堤按一体同时施工。过渡段基床表层以下采用A组填料填筑，过渡段顶宽5m，填料分界线沿顺线路方向按呈1：2坡率。并与两168、侧边坡土和锥体护坡同步施工。采用人工配合推土机整平，分层厚度由工艺确定。当重型振动压路机压不到的部位采用冲击夯夯实。各种机具碾压遍数由试验现场确定。台后、涵后填土的填料要符合检验评定标准和其它有关规范及施工设计图的要求，其压实标准应满足路堤填筑的压实标准。挡土墙背后填筑：挡土墙背后填筑应选择优质的渗水填料，随挡墙施工同时进行，其填筑方法与台后、涵后过渡段施工相同。挡土墙背后填土在挡土墙强度达到设计的70%后及时回填，采用人工分层回填，打夯机夯实，分层厚度控制在2030cm之间。并按设计要求铺设好砂卵石反滤层，保证反滤层的厚度。.2.路堤与路堑过渡段路堤与路堑过渡段施工，在路堑一侧相接处开挖台阶169、，台阶宽度不小于2m，且应挖至新鲜稳定的原土（岩）上，其填筑施工方法与前述过渡段基本相同。相邻两段路堤同时填筑，应分层相互交迭衔接，其搭接长度不得小于2米。过渡段的填土应予以严格夯实，堤堑过渡段用重型振动压路机反复碾压，压路机不易碾压的地方选用内燃冲击夯夯实。.路基附属工程施工.1.路基坡面防护本标段根据不同的岩土类别和边坡高度，分别采用浆砌片石、挡土墙、框架梁护坡、钢轨栅栏、防护栅栏、铺草皮种草籽等措施。浆砌片石护坡施工：按铁路工程石料试验规程进行试验，以确定石料各项物理力学性能指标，要求片石抗压强度不小于30MPa。石料要强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结170、构缺陷。石料表面应清洁干净，不得影响外观和砌筑施工。片石的厚度不应小于150mm，石料的宽度及长度应分别为石料厚度的11.5倍和1.53倍，无锐角。选定符合设计的砂浆配合比，由工地试验室下达配合比通知单现场配置。砂浆应按设计及规范的有关规定进行配制，W/C（水灰比）不应大于0.65，尽量采用中粗砂，砂浆利用砂浆拌和机拌和。施工时按设计要求现场测量放样，确定基础的开挖边界，开挖基础。基础的开挖要严格按设计的尺寸进行，设计有向边坡方向倾斜的基础，要挖出倾斜坡。基础开挖后，清除掉基底松软土石，基础有水时应先将水抽干净，然后检测基底承载力，基底承载力不符合设计要求的，应采取换填、夯实等方法加以处理，使171、基底承载力达到设计要求后方进行基础砌筑施工。 施工放样，定出砌体坡度、高度、伸缩缝和沉降缝的位置、基础的位置及其它尺寸，放出定位桩，挂线分段浆砌。采用挤浆法砌筑，保证砂浆饱满，严禁用灌浆法施工。砌筑采用M7.5水泥砂浆，砂浆严格按设计要求拌和。护面墙浆砌片石分层砌筑，一般23层组成一个工作层，每层应大致找平，砌筑上层时不应扰动下层已经砌筑好的部分。片石在角隅处应使用粗凿大致方正的石料。砌筑前对石料要用水洗干净，不使用粘有粘土、油污的石料。砌体按设计根据伸缩缝或沉降缝分段砌筑，伸缩缝或沉降缝宽按设计要求宽度留设，缝内填塞沥青麻筋。泄水孔、砂砾反滤层和检查梯按设计部位和墙体同步施工，泄水孔按设计间172、距设置。砌体在墙背泄水孔等地方需设置反滤层的，按设计要求设置反滤层。片石铺砌完后进行表面勾缝，勾缝时先用凿子修灰缝深2cm，清干净缝内杂物和疏松砂浆，用水冲洗干净并湿润，再用M10水泥砂浆勾抹成深0.5cm的凹缝，压光表面，形成宽、深一致的线条图案。勾缝一定要整齐、美观、坚固。砌筑完成后要及时养护，养护由专人负责，采用覆盖草袋并定时酒水，养护时间不得小于7天。路堤方格截水骨架、人字形截水骨架施工工艺同浆砌片石护坡施工，在骨架施工完成后，进行液压喷播植草施工。铺草皮种草籽：根据设计图纸选择草皮、草籽的品种，种植的时间宜在秋末至初春间以春雨到来时为佳。种植后注意养护管理，土质不良者加种植土。土壤水173、分低时及时浇水，以提高成活率。框架梁护坡：锚杆框架梁施工顺序：施工准备：清理和平整场地，运送施工机具、材料和支架等到场，测放锚孔位置。搭设工作平台：锚索施工的托架采用直径40mm的钢管顺坡搭设，搭设前必须清除坡面浮土及危石，基脚必须落入稳定层中。定期检查脚手架的安全状况。钻孔：锚杆孔位按设计位置采用拉线尺量，结合水准测量进行放线，并用铁钎和油漆标记准确定位锚孔位置。有水成孔，高压风清孔。锚杆安装及防锈处理：清孔完毕后及时安装锚杆，防止孔内碎石落下堵塞孔眼，影响锚杆有效长度。锚杆在孔内居中安置。为不影响锚杆的使用寿命，根据设计图纸对钢筋进行防锈处理。灌浆：灌浆时应将压浆管插入离孔底约0.5m的距174、离，使砂浆在压力下自孔底向外充满，边压边抽出压浆管，保证砂浆密实。框架浇筑：待锚杆孔内砂浆达到设计强度时，可进行框架砼浇筑。框架采用C30砼浇筑。框架嵌入坡面、外露尺寸严格按照图纸施工，遇局部架空采用M7.5浆砌片石嵌补。锚索框架梁施工工序：图4-2-44 预应力框架锚索施工工艺框图清理场地、钻孔：同上。张拉准备：维护和标定张拉设备，做锚索抗拉拔力试验。制索：钢绞线使用切割机下料，预留张拉段长度1.5m，进行醒目的标记。锚索安装和注浆：将装有对中器的锚索人工推进入孔，采用孔底返浆法注浆。框架砼浇筑：同上。张拉锚索：锚固段注浆体强度和台座混凝土强度达到设计强度80%以上时，才能进行锚索的张拉。锚175、索正式张拉前，应取1020%的设计张拉荷载。验收封锚：试验锚索不少于锚索（杆）总数的5%，且不得少于3根。试验合格后按照设计要求张拉锁定程序进行张拉锁定和封锚工作。工艺流程见下面框图。框架完成后，喷混植生防护。.2.混凝土挡土墙施工 本标段共设混凝土挡土墙17942.4m3。施工放样，跳槽开挖挡土墙基坑并进行检验，基底承载力达不到要求的应采取夯实或换填的方法加以处理。基底检验合格后即开始立模，模板采用钢模板，用输送泵灌筑混凝土。模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，经检验合格后从基底开始分层浇筑混凝土和摆放强度符合要求的片石，并振捣密实。浇筑片石混凝土时，片石的块径应以不大于30cm为宜，石块176、的强度必须满足设计要求，不允许使用风化石，而且石块表面清洁， 石块与石块之间要留出一定距离，石块比率不应大于25。浇筑完成12小时后开始按规范要求进行养护。片石混凝土浇筑时，应按设计要求设置伸缩缝、沉降缝和泄水孔。.3.锚固桩施工安装井架：在井口用扒杆拼制龙门架，安设1台卷扬机作为提升桩孔碴土及下料之用。桩孔开挖采用跳孔开挖方法，每次跳桩不少于2个桩，待灌筑混凝土完毕后才可开挖邻近桩孔。桩坑的土采用人工风镐挖孔，岩石采用光面爆破开挖，尽量减少围岩扰动。井口第一节采用钢筋混凝土锁口圈防护，井壁采用钢筋混凝土护壁。沿井壁一侧设钢筋爬梯，并设防护圈套，供上人之用。铺设出碴轨道：第一节护壁（锁口）混凝177、土浇筑完毕后，在井口边铺设轻便轨道，供运土斗车运行出碴。开挖：土质采用人工挖孔，岩石采用风枪钻孔浅孔光面爆破开挖，尽量减少围岩扰动。出碴：井内采用人工装碴，使用扒杆做提升设备，将斗车直接放在井口侧边的轨道上，将碴拉出倒于井口边平车，然后运送到弃土点。通风和排水：桩井开挖到一定深度后，为保证井下有新鲜空气，在井口设鼓风机向井下送风。当桩井挖至有水时，采用多级泵抽水。护壁：为保证桩井开挖的施工安全和护壁质量，桩井采用钢筋混凝土边挖边护的方法施工，注意避免在土石层变化处和滑动面处分节。护壁每0.5m1.0m施工一节，在立模灌筑护壁钢筋混凝土前应清除浮土和松动岩石。钢筋现场绑扎，混凝土集中搅拌，混凝土178、运输车运到现场，混凝土输送泵输送到井口，用窜筒下料。第一节护壁（锁口）混凝土浇筑完毕后，在井口边铺设轻便轨道，供运土斗车运行出碴。桩钢筋骨架加工与安装：在锚固桩桩井开挖过程中，应着手进行桩身钢筋骨架的制作。为既不影响井身开挖又便于钢筋笼的吊装，钢筋骨架制作应在离桩井不远的钢筋加工厂进行。骨架所用钢筋必须符合设计要求，具有出厂质量证明书或出厂试验报告，钢筋运到现场后，必须按照规范要求取样试验，合格后方可用于工程。锚固桩钢筋主筋接头采用焊接连接，接头位置错开50，钢筋骨架较长时应分节制作，现场接长，钢筋笼加工质量必须符合规范和设计要求，并经监理工程师检验合格后方可用于工程。灌筑桩身混凝土：桩孔挖好179、后，报检前应注意基底应无淤泥、杂物，必要时用水来清洗干净；同时要严防污水过多，如果污水过多会影响混凝土的粘合力，应用大功率抽水泵将其及时抽出。在灌筑桩身混凝土前，先采用同级混凝土在井底铺1020cm厚。在坍方地段的护壁有裂纹时，应用风枪打眼再用注浆泵压浆，以加强桩的锚固力。同时要用高压水冲洗护壁，清除杂物和护壁上突出的部位，防止下放钢筋笼时遇到困难。为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在井内每5m8m设一个40cm50cm宽（能站23人）的工作平台。分段制作的钢筋笼待第一节钢筋笼下放到底后再放第二节，接头井下焊接。混凝土由搅拌站集中拌和，输送泵输送到井口，采用串筒下料，振动棒分层捣固。桩身混180、凝土必须连续灌筑，每一捣固层厚度以不超过30cm为宜。现浇混凝土时，要严把浇筑混凝土的质量关：混凝土塌落度要适中；要用振动棒及时捣固，并且应注意捣固的方式和位置，使浇筑出来的混凝土尽可能的内实外光。混凝土浇筑完成12小时后即应采用合适的方法进行养护，确保混凝土强度符合设计要求。.4.危岩落石整治清除或就地临时处理坡面防护区域内影响施工安全的浮土及浮石。在施工过程中随时观察，防止其受扰动滚落。本标段设计有5000m3的危岩落石整治，共计300m的钢轨栏栅、30km的防护栅栏。钢轨栏栅施工要点：放线测量确定锚杆及基座位置。基础开挖，安置P43旧钢轨。制作钢筋，浇筑基础砼。焊接横向角钢，连接系统成为181、整体。防护栅栏由固定系统（锚杆、拉锚绳、基座和支撑绳）、钢丝绳网、减压环和钢柱四个主要部分构成，钢柱和固定系统具体布置的横断面、钢绳网缝合联结见图4-2-45。 系统布置横断面图图4-2-45 钢绳网缝合联结图施工要点：放线测量确定锚杆及基座位置。基础开挖与混凝土灌筑（仅针对土质和强风化地层）或者造孔。基座及锚杆安装与调试：钢丝绳网的铺挂与缝合以及格栅网的铺挂。.5.地面排水本工程路基排水工程包括排水沟、天沟、侧沟施工。路基排水工程要紧随路基施工及时施作完成，使之尽早起到防护作用。路基施工时，按设计先施工堑顶、下挡及坡脚排水沟，防止施工中边坡被冲刷，保证路基边坡的稳定，其它排水工程要尽早安排施182、工，形成完善的排水系统，保证排水畅通。路基排水工程施工以人工为主，施工中要重点注意以下方面：施工前按不同的排水沟方式进行测量放样，挂线定位，对照地形对路基纵向排水设计图逐桩号核对，确保水沟断面、坡度符合设计要求，若发现水流不畅，则做适当调整。由试验室现场取样确定砂浆及混凝土配合比。开挖沟槽，清理基底，对于纵坡大于20%的排水沟基底开挖台阶，采用防滑基础形式。砌体以伸缩缝分段砌筑，伸缩缝用沥青麻筋进行防水处理。砌体施工完毕后及时洒水养护，由专人负责，养护时间一般不少于7天。.6.地下排水由于投标设计文件中并未给出地下排水的具体设计图纸及方案，如我单位中标，可根据施工图纸或现场实际情况设置明沟、排183、水槽、暗沟、渗水暗沟等。明沟、排水槽采用带有渗水孔的矩形、梯形及框架式等形式，拦截引排或降低地下水。当边坡潮湿和引排边坡上局部出露泉水可采取边坡渗沟。渗沟下部的出水口采用干砌片石垛形式。浆砌工程采用的片石、砂浆等材料符合规范要求，砌筑工艺同其他浆砌工程。.路基工程施工技术措施.1.建立机械化配套施工流水线，确保填筑质量优化组合机械设备，形成从取土、运输到摊铺、碾压一条龙机械化施工流水线。摊铺的推土机选用中型推土机，平地机选用带自动找平装置的。远离结构物、场地较开阔地段用自重18T的振动压路机压实，结构物附近及边角地带用手扶轻型压路机配合冲击夯夯实，最后用胶轮压路机稳压光面。用性能优良、自动化程184、度高的先进设备，保障过渡段级配碎石的填筑质量。.2.实行“试验段”做法填筑前进行地质核查，选择试验段做摊铺压实工艺性试验，通过试验段施工，取得最佳含水量，分层填筑厚度，碾压遍数及填筑速率等参数，上报监理单位确认，确定主要工艺参数，作为路基填土施工的依据，规范填筑工艺。.3.严把质量关路堤及基床填筑把好选料、摊铺、碾压、检测关。按不超过铁路路基施工规范规定的填土厚度进行分层摊铺，严禁超填、倾填、混填，反压护道与路基本体同时分层填筑，按规范要求进行压实度质量检测。采用重型压路机碾压，确保路基的有效压实宽度。.4.保持取土场排水畅通提前对取土场四周开挖深沟进行降水，场地保持一个较大的自然排水坡，并进185、行挖土堆高沥水。当填料含水量超过规定时，多开填筑区进行摊铺晾晒，填层厚度减薄，洒水或晾晒前后两区段可交叉施工，个别地段必要时掺石灰拌和改良。.5.加强沉降观测路基填筑完成后，根据路基实际情况和设计要求，在线路两侧范围内顺线路方向每2050m观测断面一个，埋没沉降观测设备，进行沉降观测，以保证工后沉降满足设计及规范要求。.6.建立信息反馈机制随施工过程及时整理观测结果，绘制“填土高时间沉降量”关系曲线图，做到观测资料齐全、详实、规范、符合设计要求，并及时将信息反馈上报监理单位和设计单位，据此指导施工和确定适宜的预留沉降量，加高后的路基面应保持前后连接平顺。.7.做好成品保护工作电缆槽等设施采用专186、用机械与路基填筑同步施工，不得因进行电缆槽等设施修建而损坏和危及已完工路基的稳定与安全。2.4.涵洞工程施工工艺、施工方法涵洞施工队先进行涵洞施工，涵洞所在段路基待涵洞施工完成、强度达到设计要求后再与台背填土一体填筑。涵洞基坑开挖采用人工配合挖掘机开挖，在距基底20cm处由人工清理。开挖过程中遇地下水渗出时，基坑设集水井，机械抽排。涵洞基础及墙身均为浆砌片石，采用挤浆法施工，板座混凝土人工入模，机械振捣。盖板在预制场集中预制，在盖板及板座混凝土达到设计强度后，用汽车吊吊装盖板。之后铺设防水层。因涵洞工程控制路堤填土的进展，上场后各队抢先施工路基土石方量大的地段的涵洞。其工艺流程如图4-2-46187、。图4-2-46 盖板箱涵施工工艺流程图.施工准备按铁路工程石料试验规程进行试验，以确定石料各项物理力学指标值，确保片石抗压强度，石料要强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷，石料表面清洁干净，不得影响外观和砌筑施工。选定符合设计的砂浆配合比，由工地试验室下达配合比通知单现场配置。砂浆按设计及规范的有关规定进行配制，W/C不大于0.65，尽量采用中粗砂，砂浆利用砂浆拌和机拌和。.开挖放样现场测量放样，按设计要求测量放线，定出涵洞的基础的位置，确定基础的开挖边界，基础的开挖要严格按设计的尺寸进行，设计有向边坡方向倾斜的基础，一定要挖出倾斜坡。.基础开挖基抗开挖188、采用人工配合机械施工。开挖过程中遇地下水渗出时，基坑设集水井，机械抽排。基础施工前必须先对下卧地基土进行检查验收，当地基承载力或密实度符合设计要求并经现场监理检查验收认可后，再进行下道工序施工。如基底地基承载力不符合设计要求时，采用冲击夯夯实，或换填级配砂石分层夯实处理。.基础放样施工放样，定出涵洞基础与边墙的宽度、高度、外墙的坡度，放出定位桩，挂线分段、分层浆砌。.浆砌采用挤浆法砌筑，砂浆严格按设计要求拌和。涵洞浆砌片石分层砌筑，一般23层组成一个工作层，每层大致找平，砌筑上层时不扰动下层已经砌筑好的部分。各砌层先砌外圈定位砌块，外圈砌块与里层砌块交错连成一体，定位砌块选用表面较平整且尺寸较189、大的石料。石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得先干填石料，而后铺灌砂浆。石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。片石在角隅处使用较大石料，大致粗凿方正。涵洞分层砌筑，砌筑过程中不做成水平通缝，以确保质量。涵洞根据沉降缝位置按设计分段砌筑，沉降缝宽3cm，缝内沿墙的内、外、顶三边填塞涂沥青麻筋，深0.2米，中间放3cm厚的沥青木板。.勾缝浆砌片石要对表面进行勾缝，勾缝先用凿子修凿灰缝深2cm，清干净缝内杂物和疏松砂浆，用水冲洗干净并湿润，再用10的水泥砂浆勾抹成深0.5cm的凹缝，压光表面，形190、成宽、深一致的线条图案，勾缝一定要整齐、美观、坚固。.养护砌体施工完一段要及时养护，养护由专人负责，采用覆盖草袋并定时洒水，养护时间不得小于7天。.盖板预制和安装所有盖板箱涵的盖板在标段预制场集中预制，盖板混凝土浇水覆盖养护达到75%设计强度后可拆除模板，达到设计强度后运到施工现场用汽车起重机起吊安装盖板。.附属工程防水处理：涵洞施工按设计和有关规定进行防水层施工，施工方法以设计图纸为准。沉降缝：沉降缝端面做到整齐、方正，基础和涵身上下不得交错，应贯通，填塞物要密实。基础部分可将原基础施工时嵌入的沥青木板或沥青砂板留下，作为防水之用。涵身部分可在缝外侧填塞沥青浸制的麻筋，内侧用1：3水泥砂浆填191、满。涵洞进出口铺砌：涵洞进出口的铺砌，要在原状土上回填压实后进行，做到沟床顺直，平整，上下导流的排水系统连接圆顺，通道的流水畅通，洞内无积水。洞口的锥体护坡铺砌设置在原土上，要求浆满、平顺、美观。回填：混凝土浇筑后安排专人进行养护，混凝土达到设计强度后进行两侧填土，要求在不小于2倍孔径范围内水平对称分层填筑。当采用机械填筑时，禁止从单侧偏推、偏填，涵顶填土在混凝土达到设计强度时进行，每层填土最压实厚度不大于15厘米。填筑时避免剧烈冲击，涵顶填土达到规范要求后，施工机械、车辆方可通行。.施工注意事项基础开挖后注意防护，必要时可插打部分木桩防护。基础开挖夯实后再行砌筑。涵洞砌筑要保证砂浆饱满。涵洞192、分层砌筑过程中，墙身不能有通缝。要保证涵洞的各部位尺寸。要按设计设置好沉降缝，填塞好沉降缝的沥青麻筋。2.5.混凝土耐久性满足使用期100年的施工方法及措施.混凝土质量标准 本工程要求主体结构质量责任期100年，提出混凝土质量满足耐久性要求，地下水环境要求混凝土具有防腐蚀性，主体工程质量零缺陷。.保证混凝土质量满足耐久性主要措施.1.加强管理从传统的按强度控制转变为按耐久性控制，保证混凝土质量。耐久混凝土工程在正式施工前，针对工程特点和施工环境与施工条件，施工单位邀会设计、建设、监理和混凝土供应等各单位，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施，确定质量检验方193、法及奖惩办法。在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、灌注时间和灌注时坍落度、气温、灌注温度、施工缝划分、灌注数量以及混凝土的养护方式和养护过程。耐久混凝土施工中，重点保证质量的专门措施的内容：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。.2.掺入高效减水剂方法在保证混凝土拌和物所需流动性的同时，在混凝土配比中掺入高效减水剂，尽可能降低用水量，减小水灰比，降低混凝土的孔隙率，特别是毛细管孔隙率，提高混凝土的耐久性。.3.选用含有高效活性矿物水泥或掺入相应的掺料优先选用矿碴水泥或掺入磨细矿渣和粉煤灰两种工业废渣作为辅助性胶凝材料。.4.消除混194、凝土自身的结构破坏因素施工材料中严格限制或消除从原材料引入的碱、SO42-、C1-等可以引起结构破坏和钢筋锈蚀物质的含量，加强施工控制环节，避免收缩及温度裂缝产生，提高混凝土的耐久性。.5.保证混凝土的强度在高性能混凝土中，掺入高效减水剂和活性矿物材料，增加混凝土的致密性，降低或消除了游离氧化钙的含量，大幅度提高混凝土强度的同时，也大幅度地提高了混凝土的耐久性。.控制混凝土不开裂的措施混凝土拌制时要严格控制好外加剂和骨料的用量， 严格按照设计的配合比拌和混凝土；严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌和的时间要适度；混凝土浇注要连续，不要产生冷缝；养护要及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满195、足混凝土拆模强度要求。.质量控制与要求.1.施工前检验混凝土施工前，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥出厂质量检验报告要包含水泥熟料的化学成分和矿物组成。 .2.施工过程检验混凝土施工过程中对混凝土用水泥、骨料、专用复合外加剂、矿物掺和料、拌和水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果满足相应要求。 .3.施工后检验混凝土养护结束后，采用肉眼或放大镜观察混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现裂缝。2.6.铺架工程施工工艺和施工方法铺架工程施工工艺流程196、见图4-2-47所示。施工准备轨排拼装、桥梁整备、道岔预铺铺轨机铺轨到桥头重点整道、桥头加固架桥机架梁K13风动车卸道碴建设铺架基地竣工交验（整修）整 道桥面护轨、加强设备安装桥面系安装换铺长轨条图4-2-47 铺架工程施工工艺流程图.轨排组装采用DF25型往复式钉联机及5台10t龙门吊车配合，在一条流水作业线上完成把钢轨、轨枕及配件组装为成品轨排的全部作业，并将成品轨排吊装在平板车上或吊运到轨排存放场存放。.1.吊布轨枕机车将装有轨枕的车辆送到吊枕工段下对好位摘钩离去后，利用龙门吊将车辆上的轨枕分垛吊放到钉联线台车上，并分层布开。吊轨枕时，每钩挂吊根数应控制在2024根；铪枕层间的垫木集中堆197、码整齐，不得乱扔乱放。.2.翻枕人工使用铁叉逐根进行翻枕。将铁叉插入锚栓孔内或轨枕中部，分两次翻转，使枕底朝上；清除钉孔内砼浆块和泥土。.3.硫磺锚固采用固定模板反锚。先将轨枕拨正落入模板槽内，对准钉孔，将螺旋道钉倒插进钉孔内，然后灌注熬制好的硫磺砂浆。熔制锚固砂浆时，按选定的配合比，称好各材料的一次熔制量，先倒入砂子加热到100120时，将水泥倒入加热到130，最后加入硫磺和石蜡，继续搅拌加热到160，熔浆由稀变稠成液胶状时既可放入保温锅保温待用，同时要不断搅拌，使砂子不致离析；固定模板要及时清扫，使轨枕承轨槽与模板密贴，以防漏浆；螺旋道钉要保持干燥并倒插入钉孔内；灌浆量控制在覆盖孔内道钉2198、0mm。.4.轨枕翻正人工用铁叉叉住轨枕中部，顺序将轨枕翻正，并应将承轨槽面、螺旋道钉四周多余的砂浆铲除，清扫干净。.5.散枕根据轨节表所标明的轨枕间距，调整好散枕小台车间距，轨枕放落在小台车上后，进行必要的方枕，再完成散枕作业。同时完成散放大胶垫、螺丝涂油及涂抹绝缘防锈涂料等。绝缘防锈涂料的配合比为1：0.25：0.1=石油沥青：滑石粉：机油，熔化温度控制在200以内，涂抹时力求均匀。.6.吊放钢轨提前对钢轨进行检尺并在轨头处予以标识，吊放时按轨节表所标钢轨长度及相错量，配对吊放在轨枕承轨槽内，用方尺方好接头，画出轨枕间距印，方正轨枕，用油漆点在钢轨内侧轨腰上；轨节编号按轨节表顺序标在铺轨前199、进方向第7根枕上股钢轨轨腰上。曲线缩短轨的吊放，首先以轨节表标明的铺轨前进方向确定出曲线走向，分出上下股，接头方正应在铺轨前进方向一端；曲线方接头，其接头相错量以上股为准。.7.散放安装扣件散放安装扣件，按轨节表注明的扣件类型及号码配置，依次进行散放和安装，带上螺帽后，手拧3个螺纹以上。安装扣件前，先将轨下垫板调正，然后用橇棍配合，将扣件落槽，安装标准；钢轨接头处的铪扣件，人工用加力杆上紧。.8.紧固螺帽对接头及轨枕细方后，确认轨下垫板及扣件安放正确，再用电动搬手拧紧全部螺帽。.9.检查轨节拼装好后，质检人员对轨节进行全面细致的检查，对有缺陷的轨节进行整改，同时对两端轨头进行涂油和配放鱼尾板及200、螺栓，校对轨节编号。确认质量符合标准后，方准出场。.10.轨节吊装将拼装好的轨节按铺轨顺序吊装上车(或吊放于轨节存放场)，并对装够轨节的车辆按有关规定进行加固。起吊轨节，应选准吊点，以减少轨节的挠度和摆动。.11.完成一节成品轨节后，依次往复流水作业进行所需轨节的生产。.机械铺轨轨排从钉联基地装车编组后，运到前方铺轨工地，用两台65t倒装龙门吊将平板车上整垛轨排吊装到装有滚动设备的平板车上，并在滚动设备上加装止轮器，由2号车推送到铺轨机后端，取掉止轮器，用铺轨机动力将轨排垛拖拉到铺轨机腹内，吊轨台车起吊轨排并在机臂上走行出机外后下落，距碴面0.2m时与已铺轨排对正落实后，人工安装自制固定式卡具201、控制预留轨缝，铺轨机前行，继续铺设机内各节轨排。铺轨机后人工拆除固定卡具，安装鱼尾板，上紧螺栓，并将拆下的固定卡具回送到铺轨机上。施工工艺流程图如图4-2-48所示：组立倒装龙门架倒装轨排到二号车上吊铺轨排作业继续下一节轨排铺设扫 尾质量检查图4-2-48 铺轨施工工艺流程图.1.组立倒装龙门架倒装龙门架应组立在基底坚实，线路坡度10的直线地段和半径1000m的曲线线路上，基底要整平夯实并垫放至少两层枕木。组立好的龙门架腿底宜高出轨面250mm以上，抬重梁底距轨面的净空应在5300mm以上，保证运轨排机车及2号车能自由通过。两边支腿应保持水平，误差4mm，左右支腿与线路中心的距离应保持相等，误202、差10mm。.2.倒装轨排到2号车上机车推送轨排车至龙门架下对位，挂钩，吊起轨排组。起吊高度以2号车能安全通过为准，并检查两侧无障碍物时，机车牵引轨排列车退出龙门架，同时2号车自行驶入吊有轨排组龙门架下，落下轨排组，摘去吊钩。.3. 2号车运送并倒装轨排到铺轨机2号车装上轨排组后，检查防溜措施及车体两侧无碰挂后，即可运行至铺轨机后10m处一度停车，与铺轨机指挥联系后方准连挂，然后用铺轨机上的卷扬机将轨排组拖拉进铺轨机内，并立既采取防溜措施，防止铺轨机行走时轨节窜动。.4.吊铺轨节吊轨小车在预定位置落下吊钩，挂好轨节并起吊，同时铺轨机前行，当铺轨机行至已铺轨节前端第三根处停止，此时轨节已吊起前行203、，当后端与已铺轨节前端相错0.1m左右时，开始下落，距碴面约0.2m时，稳住轨节，对正中线，与已铺轨节连接，预留好轨缝下落就位摘钩。.5.继续下一节轨节铺设吊轨小车升回到铺轨机内，进行下节轨节的铺设。铺轨过程，应检查轨节的铺设里程与计划是否相符。如因积累偏差或差错可能影响前方曲线轨节布置或钢轨接头可能进入规范规定的禁止接头的地点时，应及时采取措施加以纠正。.6.扫尾补齐并拧紧鱼尾板螺栓，拨正线路，方正轨枕，串实承轨处的枕下道碴，消除反超高和三角坑。重点对桥面、道口、道岔及合龙口处等薄弱部位加强维修，以保证工程列车运行安全及提高工程列车运行速度。.7.质量检查新铺线路经过初步维修后，由专人对铺轨204、质量进行全面检查，并将检查结果填入“铺轨线路调查表”和“铺轨轨缝登记表”，作为考核铺轨质量的依据。当天收工时，应将最后铺设的轨节号连同实际铺设的终点里程，报告铺轨基地。.架桥机架梁组装架桥机架桥机运行组立龙门架并倒装桥梁2#车运送桥梁车1#车对位桥梁拖拉、捆梁、吊梁走梁、落梁、对位、安支座铺桥面轨和电焊横隔板重复架其余各孔梁架梁收尾作业架梁准备工作1#车对位、伸大臂、立0#柱铺轨机铺轨到桥头后，退机到车站或岔线，对桥头线路进行压道加固并接好短轨，一、二号车自行到桥头，机车推送桥梁车列及倒装龙门架到施工现场，组立倒装龙门架并将梁片倒装到二号车上。一号车对位，立好0号柱，二号车运送梁片与一号车对好205、位后，由一号车完成拖梁、捆梁、吊梁、出梁、横向移梁及对位安支座等过程。最后由一号车发电（或另备发电机发电）完成桥梁横隔板焊接作业。质量检查合格后再架设下一孔桥梁并完成收尾作业。架桥机架梁工艺流程见图4-2-49所示：图4-2-49 架梁施工工艺流程图.1.施工准备A.组装架桥机架桥机的长途运输是在解休状态下进行的，拖运至施工工地后，应组装成架梁状态。架桥机组装一般选择在车站股道或桥头岔线的直线地段进行，直线有效长度不小于80m。组装地段线路应经过仔细整道，并在轮组所在位置适当加固。然后依次启动发动机向全车供电，安装二号柱的摆头油缸，安装二号柱活动节，升起及回缩机臂，安装0号柱，组装完毕试机。B206、.架桥机运行JQ130架桥机1号车机身总重246吨，走行时机身高6.4m，上部重心偏重(上部重量为130吨)，前轴重半悬臂状态为32.4吨，全悬臂状态为40吨，悬臂铺轨43吨。因此，对所经过的线路质量、自行速度、自行最大限坡、整机通过最小曲线半径等都有特殊要求。出退机前，应提前对沿途线路、道口、桥头等进行全面检查，一、二号车通过地段轨枕头以外1米范围内不得有高出轨面0.2米的障碍物、横跨线路的高低压电力线及通信线不得侵入规定的限界，否则应予以排除。并在出退机前对线路进行必要的整修，消除死、硬弯、反超高、三角坑等病害，清除障碍物，将线路整平拨顺，确认路基坚固，线路平实后方可出机。在运行过程中，机207、臂应落到低位，并插好一二号柱柱销。C.对桥梁下部工程的检查交接架梁前要提前1个月对桥梁墩台进行检查交接，先交接资料，然后对照资料进行现场交接，复核桥梁孔跨、复测跨度、支座十字线、梁端线、锚栓孔孔径、深度、位置、垫石平整度、标高等是否满足设计及“架规”规定，不符合要求的，要求线下单位限期整改，并明确责任，办理交接手续。要求线下单位保留各桥电源或运输便道。D.架梁机走行线路加固铺轨到达桥头，对架桥机运行线路进行重点维修，尤其对桥头线路应按要求进行压道加固(桥头50m范围内路基两侧备碴不少于30立方，供整道使用)，接好短轨。.2.一号车对位、伸大臂、立0号柱架桥机一号车运行到桥头，准确地停在架梁位置208、上，对位后制动风压不能小于0.6MPa，并在各轮正反向均打上止轮器，抄上木楔。伸出大臂至下一个墩台上立0号柱，用硬质木板和木楔垫平抄实，使大臂处在完全简支状态。0号柱立好后左右前后必须保持竖直，不能有偏斜。.3.组立龙门架、倒装桥梁机车推送桥梁、桥面轨排及龙门架车到架梁工地后，在距桥头约200m远的合适位置，一般坡度应不大于10的直线线路上或半径不小于1000m的曲线线路上，不得已在半径较小的曲线线路上组立时，应将线路拨直50m。并尽量避开高填路基且线路条件较好的地方，基底要整平夯实垫一层枕木，便于龙门架的稳定。两龙门架的中心距离应根据桥梁型号跨度吊梁时允许悬出长度和运梁转向架位置适当安排，要209、对准吊点，不损坏梁边螺栓，便于捆梁和倒梁为原则组立龙门架。然后机车将梁车推送至龙门架下对好位，由龙门架将梁吊起，机车拉出装梁平板车，二号车进入龙门架下对好位，把梁倒装在二号车上。.4.二号车运送桥梁与一号车对位二号车载梁以10km左右的速度运行，在接近一号车时降速至0.5km，距一号车10m处一度停车，确认二号车制动系统工作正常后，再启动向一号车缓慢推进对位，在一、二号车之间酌留间隙，不予挂实，严防冲撞，此时应有专人指挥和司闸.对位停车后，打好止轮器或铁鞋，以防溜车。.5.桥梁拖拉、捆梁、吊梁二号车与一号车对好位后，使用二号车前端两个油压千斤顶将梁前端顶起，撤出垫木，将梁落实到一号车的前一辆拖210、梁小车上(32m梁落实到前后两辆拖梁小车上)，在跨装状态下拖梁前进，到一定位置后，再顶起桥梁后端，并落实到一号车另一拖梁小车上，继续前进(32m梁为一号吊梁小车捆梁、吊梁，全梁在半支半吊状态下前进，同时退回两辆拖梁小车，待梁后端前进到位后，再顶起后端，落实到拖梁小车上继续前进.)桥梁前端进到一号吊梁小车位置时，捆梁、起吊，在半支半吊状态下前进，桥梁后端进到二号吊梁小车位置时再捆梁起吊，即可走梁对位。.6.走梁、落梁、对位、安支座走梁时有专人在桥墩台监视梁体移动情况，即将到位时要特别谨慎，严防梁片碰撞0号柱。落梁时，必须用倒链葫芦在梁的前后两端采取保护措施，梁片应先落后移，避免高位横移。第一片梁211、落至最低位置进行纵向对位，然后横移就位，安装调整好支座位置，使支座底面中心线与墩台垫石面上放出的十字线相吻合，误差控制在允许范围以内，在此条件下，尽可能使梁端及梁间缝隙符合规定，梁梗垂直，支座底面和垫石面密贴，上下座板间无缝隙，整孔梁无三条腿现象和梁边基本平齐。支座落位前应安装好全部底脚螺栓，螺帽拧满丝并涂油。.7.铺桥面轨和焊横隔板整孔梁就位后，盖好纵横向盖板和泄水篦子，整平桥面道碴，拆除短轨后铺设正式轨排(与拖拉梁片的方法相同，将轨排拖入一号车腹内，轨排前后吊点用两台吊轨小车相距13.8m起吊，一号车走行到接轨位置下落轨排即可完成铺轨作业)，并进行整道作业，消除硬弯、反超高、三角坑等线路病212、害，串实轨枕下道碴，不得悬空。对架梁质量进行检查认为符合架规要求后，即可进行横隔板焊接作业，将两片梁联成整体。电焊前应将联接角钢及焊接板上的砼残碴油污铁锈等清除干净，焊接作业依照本企业标准桥梁横隔板焊接作业指导书执行。焊后应敲去熔渣，检查焊接质量，发现有裂缝、未焊透、气孔、夹渣、咬边等现象，应立即铲除重焊（一孔梁至少将两端及中间三个横隔板焊完后，方准架桥机上桥作业）。.8.架梁收尾作业桥梁架完后，收尾工作有灌注锚栓孔砂浆；灌注横隔板混凝土；修补梁体在架设过程中造成的缺陷；安装整理支座围板和防震环；拆除模型板和脚手板；清扫墩台面和回收多余材料；拆除其它架梁附助设施等。灌注锚栓孔前，应清除孔内杂物213、积水，砂浆为1：3，灌注时用钢钎分层捣实，灌注后顶面抹平并及时养生，凝固后再将底脚螺栓全部紧固一遍，同时安装整理好支座围板，清除墩台面上残存的杂物做到文明施工，工完料清；灌注横隔板用200级混凝土，拌和时要严格掌握配合比，灌注前先将连接角钢上的浮杂物除净后再立模型板，灌注时应捣固密实，养生2-4天后方可拆模，拆模后如有蜂窝麻面或掉块露筋等缺陷应及时修补；整修梁体破损缺陷，宜随同灌注横隔板一并进行，修补前将破损混凝土清除干净，再用环氧树脂砂浆修补平整。环氧树脂修补圬工的配合比及工艺详见铁路工务规则附件7。.人工铺碴整道铺轨过后人工进行拨荒道、找小坑作业，以保证铺架机械及工程列车运行安全。然后采214、用K13风动卸碴车卸碴，人工进行第一、二遍上碴整道，使线路基本达标，再用K13风动卸碴车补足道碴，最后采用0832型大型机械化养路车组进行第三遍整道，作业后达到45km开通速度，再由人工对道床边坡、碴肩等进行整理，使线路外观达到6条线2个面，平直美观。人工铺碴整道施工工艺流程如图4-2-50所示：.1.第一遍上碴整道A.上碴：将道碴均匀地散布到轨道内。B.起道：将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。抬高后的轨面应大致平顺，没有显著的凹凸和反超高。抬高后应同时方正轨枕位置。C.串碴：全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有空吊板。D.拨道：在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨215、到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。拨道前应检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。拨荒道、找小坑第一遍卸碴、整道拨二遍道、紧固接头及扣件、匀轨缝、方枕第二遍卸碴、整道细拨道、方枕、紧螺丝、抽换失效轨枕、补齐扣件第三次卸碴测量、给大机养护提供技术资料图4-2-50 人工铺碴整道施工工艺流程图E.填盒：补填轨枕盒内道碴。.2.第二遍上碴整道A.上碴：与第一遍上碴整道相同。B.匀轨缝：在进行该项作业时须同时拧松螺旋道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。C.起道：将轨道抬高至比设计标高低50mm，线路中线基本吻合，留待大型机械整道。曲线外股钢轨按规定超高抬够。起道后的轨道前后高216、低、左右水平均应符合规范要求。D.细方轨枕：按轨腰上的标记整正轨枕。E.串碴：钢轨两侧4050cm范围内串满道碴。F.填盒：向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。G.捣固：将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能随列车通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围严禁捣实。H.拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。I.整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴，拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。.大机养护大型养路机械，由08-32起拨道捣固车、SSP103型配碴整形车、WD320型稳定车组成。该机械在养路中能进行养路起、拨217、捣固，道床配碴、整形及道床稳定连续作业。机械作业前，要求轨道基本达到标高、道碴饱满，线路方向基本到位（轨道中心与线路中桩偏差不大于5cm）的线路条件下方可进行大机作业。前面由0832型起拨捣固车进行起、拨、捣作业，中间为WD-320型稳定车进行整形作业。经大型机养整道后，线路速度可达设计开通速度。.无缝线路铺设.1.长钢轨运输(1) 装车长钢轨装车前核实待装长钢轨编号，带孔轨的配置，左右股长度应符合配轨计划。长钢轨的装车按配轨表要求分左右股对称吊装，按卸车顺序依次排放。为使车上长轨在列车制动、行车速度改变、上下坡道、过小半径曲线或道岔时，能保证正常轨位而无意外串动或横移，装车时对长钢轨必须用218、间隔铁分层锁定和分层定位。每辆车上所有的钢轨支架均装滚筒，保证车上的长钢轨随温度变化而自由伸缩。装车时为了使长钢轨的起吊与下落同步，采用长梁吊车，或同步起落技术，吊装长钢轨时各龙门吊动作一致，缓起，轻落，保持钢轨基本平直。长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物。(2) 运输长钢轨用长轨专用列车运至工地，长钢轨按超长货物组织运输，并制定安全措施。在运输中要建立运行监护、停车检查制度，确保运输安全。(3) 卸车在作业车上装有钢轨引拉器，用于长轨列车到达区间卸轨地点停车后将待卸钢轨拉到驱动台上，卸轨时，开动驱动装置装钢轨向车层推送，轨端接地后就位，而后驱动器219、边开边推送，列车边以相应的速度向前开行，长轨落地50米后，列车可快速开行。与前一根钢轨下卸的同时，后续钢轨由引拉器牵引，尾随而至，停于钢轨驱动台旁，待前一根钢轨的尾部到达后，后续钢轨随即卸下，如此，连续卸下，直至卸毕。.2.换铺长钢轨采用换轨小车组作业，将长轨条铺入线路，将旧轨条拨入道心或两侧碴肩上。换轨时由轨道车载着两辆换轨小车，到达换铺起点位置停车，将两辆换轨小车卸到线路上。一辆换轨小车承担拨长钢轨的任务，在行车方向前方，另一辆拨短轨小车随后，轨道车用钢丝绳与两辆换轨小车连接，由两人各持一台起道机，将长钢轨抬起，放入拨轨小车前的铲轨槽内，轨道车牵引拨长钢轨小车以35km/h的速度前进，长钢220、轨在铲轨槽内向上滑动。当拨长钢轨小车驶离起点位置20m以外时，长钢轨端头已下垂到与已铺换终点位置。用撬棍将短轨一端拨向道心，然后将长钢轨一端拨入承轨槽，用断轨急救器连接，将短轨铲入拨短轨小车铲轨槽内，两小车相距位置21m左右，换长钢轨小车在前面走短轨，换短轨小车在后面走长钢轨。两小车准备工作都已就位，在换长钢轨小车上安装一架带有滚轮并能控制轨距的拢轨器，其作用是将两股长钢轨的轨距拢到1435mm；拢轨器用钢丝绳与牵引拨短轨小车的钢丝绳联挂，两小车组成换轨车组，在轨道车的牵引下，同步进行换轨作业。在曲线上进行换轨作业时，容易发生钢轨臌曲，造成换轨小车不能正常作业，撞轨人员应进行撞轨，促使应力释放221、，并经常检查接头是否方正、位置是否趋近计划位置。长轨始端落槽及长轨终端合龙，分别测定一次轨温，两次测得轨温的平均值作为该段长钢轨的铺设轨温。.3.工地钢轨焊接工地钢轨焊接在整道基本作业完成、线路基本达到稳定后实施。工地钢轨焊接采用100m厂制轨移动焊机焊接。轨头校直合格锯截轨轨端处理合格焊 接不合格焊缝粗打磨焊缝精打磨探伤、验收下一接头合格不合格正 火100m厂制轨移动焊接工艺流程见图4-2-51。图4-2-51 100m厂制轨移动焊接工艺流程图操作要点： (1) 焊接前的准备工作进点前根据设备材料清单检查并落实必备的工具、材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。222、当焊头距离轨枕边缘小于100mm或在轨枕上，应挪开轨枕直至不影响机械就位，再扒开轨枕盒内的道碴（深度100mm），待焊接完毕后，再将轨枕恢复原位。锁定距轨端15m范围内的线路，如果预计在施工过程中钢轨伸缩量较大或温度剧烈变化时，应使用拉轨器锁定。松开线路上待焊头处轨枕扣件（直线段松开三根轨枕上的扣件，曲线部分应适当多松开扣件）。拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的道碴，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100150mm，使其满足焊接要求。(2) 轨端处理检查端部尺寸，并确认端头钢轨无裂纹、压塌、飞边、补焊等缺陷。如有轨头有压塌现象，应先进行锯轨。用电动钢丝刷或者打磨机223、清理待焊钢轨接头端面及距轨端150mm范围内全部表面，以除去氧化物，必须严格保证待焊轨头两端面和轨底边缘干燥清洁。(3) 对轨钢轨接头的对中精度主要依赖于焊前两轨端的调节。这种调节构成可以分为三方面：轨顶踏面的水平调节；轨顶踏面内侧精确对中；两钢轨相对扭曲的调节。尖点（垂直对正）。在焊接之前，两端钢轨向上略拱，这样就不会因为焊完后的冷却造成焊头凹陷，并能保证留有一定的凸出余量供打磨。用1m靠尺放置在钢轨运行表的正中央。水平对正。用直尺规分别检查钢轨对接尺寸的一段钢轨轨头、轨腰和轨底，如果两根钢轨不一样宽，将两端钢轨的中心线对齐，差异均分。钢轨扭曲的调节。如果两段钢轨出现相对扭曲，整体式对轨器撑224、杆顶轨底进行调节，分体式对轨器用螺杆3调整。钢轨端头的对正。使用两个对轨架对钢轨焊头进行接头校正，不准用铁锤撞击钢轨或强行对正。对正架的位置应放在离焊头2-3根的轨枕上。调整时应使两接头保持规定间距，水平纵向对直，不得扭转。间隙调整。轨端间隙必须在2327mm之间。在焊接过程中必须保持间隙不变，从对轨开始禁止在两端50m范围内松动扣件、起拨动线路，直至焊接完毕。(4)焊缝正火。采用瑞士苏特拉公司制造的AMS60/210型集装箱式移动焊轨机进行焊接施工，轨温采用点温计实测控制。(5)焊缝踏面和工作面粗打磨。将焊缝顶面、两侧面的残留焊瘤及全部毛边除尽，保持轨头原圆弧部分形状，避免打亏。打磨后保证焊225、缝较钢轨母材高0.6mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，并防止进刀量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。(6)焊缝精磨。使用瑞士FMG-2.2型仿行打磨机进行焊缝精磨。精磨前，先利用直线度电子测量系统检测焊缝位置1m范围内的平直度，根据测量结果确定进给量。精磨完毕，再次测量焊缝位置1m范围内的平直度，若直线度超出0+0.3mm/m，则需重新精磨作业，直至合格。(12) 清理对焊缝区焊带边缘清理，除去毛刺及凸棱，并清理焊接现场，将机具等撤出线路，防止侵入限界。(13)焊缝检验。钢轨焊头试生产、轨型或钢种有变化、工艺参数调整及周期性生产检验不合格时，进行钢轨焊接接头的型226、式检验。型式检验按钢轨焊接技术条件（TB1632）的规定执行。钢轨焊头按钢轨焊接技术条件（TB1632）进行周期性生产检验。.4.线路锁定线路锁定采用“连入法”逐段将单元轨节连焊成无缝线路，即先将第一段单元轨节进行应力放散，予以锁定，再将第二段及以后的单元轨节与上一段单元轨节经过应力放散、锁定焊之后依次锁定为无缝线路。施工工艺流程见图4-2-52。操作要点：(1) 轨道状态检测在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位置、枕下道床刚度、横向阻力、焊接质量等，通过全面的质量检测，确认线路已达到初步稳定，方可准备进行线路锁定施工。(2) 近期轨温调查位移观测桩设227、置近期轨温调查轨道状态检测标记临时位移观测点卸扣件、轨下垫滚筒串轨、临时位移观测拉轨、撞轨落轨、上扣件锁定锁定焊接位移观测标记位移零点无缝线路标记编号图4-2-52 钢轨应力放散与线路锁定施工流程图。线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳施工时间。选择在设计锁定轨温范围以内及以下时施工(3) 位移观测桩设置根据设计文件及相关规范要求，埋设位移观测桩，并编号。(4) 标记临时位移观测点根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当加密观测点，每100m设1处临时位移观测点，作为钢轨应力放散时的临时位移观测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否228、彻底。(5) 卸扣件、轨下垫滚筒在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m范围内，每隔10m置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。(6) 串轨、临时位移观测由于换铺长轨与正在进行的作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移，由于摩阻力的影响，此时钢轨内部应力仍不为零，用两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨，观察位移直至基本呈线性增长，且单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算（l1l2）（t1t2）(：钢轨的线膨胀系数，取0. 0118mm229、；l1：本次放散单元轨节长度；l2：上一放散单元轨节伸缩区长度，取100m；t1：此时轨温；t2：长轨换铺落轨时轨温；L算为正时钢轨伸长，L算为负时钢轨缩短)基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。(7) 拉轨、撞轨，记录轨温当作业时的轨温低于设计锁定轨温时，在单元轨节的终端每股钢轨设置一台拉轨器拉伸钢轨。钢轨拉伸量L=Lt（mm），其中为钢轨线膨胀系数0.0118（mm/m），L为单元轨节长度（m），t为设计锁定轨温与作业时轨温之差()。，拉轨到位后用拉轨器固定。必要时撞轨，使拉伸量传递均匀。(8) 落轨、上扣件锁定钢轨拉伸量达到计算值后，拉伸器保压，由放散起点向终点方向依次去除滚筒，将钢轨落到230、轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。(9) 标记钢轨位移零点钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。在设有位移观测桩处的左右股钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺，小钢尺刻度为50mm50mm，零刻度与位移观测桩拉线竖向重合。(10) 锁定焊接采用移动焊轨机焊接工艺，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊连起来。(11) 位移观测单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。(12) 无缝线路标记编号对轨道的单元焊焊缝、锁定焊焊缝、位移观测桩、钢轨位移零点、单元轨节、锁定轨温、锁定日期等数据，按照设计文件规231、定的型式和标准，标注于钢轨上。2.7.通信工程施工工艺、施工方法.光、电缆线路施工本标段通信光、电缆工程包括：12芯单模光缆14.65km，440.9低频对称电缆14.65km。准备在2006年2月下旬开始施工，用1个月的时间完成所有通信工程量。.1.光、电缆径路复测按照施工图纸找出设计所确定的径路位置，采用皮尺丈量法核对施工图纸中光、电缆长度，并详细标明穿越障碍物、过轨、过桥、过涵、引入余留，机械防护或防腐蚀地点，为确定施工方法提供依据。查清车站站场地形、地物和土壤种类，与光、电缆径路平行或交越的各种地上建筑物和地下设施，以确定施工时间和施工方法。根据复测资料绘制测量台帐，作为光、电缆施工的232、依据。开挖光、电缆沟光、电缆防护光、电缆引入成端光、电缆敷设光、电缆沟回填光、电缆测试光、电缆路径复测光、电缆单盘测试图4-2-53 光、电缆线路施工工艺流程图测量时，根据施工图纸，找出图纸上的关键点（铁路里程、桥涵、固定建筑物），并进行核对。绘制径路两侧20m以内地形地物，并标明与径路距离。测量的直线径路每50m、转角处、过公路铁路处、接头、上下桥梁等处所，都要做详细的记录，并在地面上钉上醒目的测量标桩。电缆径路应避开水害可能危及路基和河堤安全的处所。土质路基和边坡不应设置电缆，困难情况需敷设在土质路基上时，应采取沟、槽、管等措施，并填平夯实，确保路基完整和稳定。测量中如实际情况与设计径路不233、相符，需要变更设计时，根据变更范围、类型，按规定办理变更手续。.2.光、电缆单盘测试首先用目测检查光、电缆和光、电缆盘应完整、无破损、无机械损伤，油麻钢带外护层应无霉烂脱落等缺陷，塑料护套应无破损开裂、硬化变质等现象，同时用气压表检查充气电缆内是否有气，并做好开盘、验气记录。电缆单盘测试根据电缆出厂合格证和测试记录，审核盘号、端别。用蜂鸣器或万用表对全部芯线对号，以检查电缆芯线有无断线、混线、错对或错组现象。用电桥测试电缆环线电阻、两线不平衡电阻；用500V兆欧表测试电缆绝缘电阻。检查电缆内是否有气，并做好开盘验气记录。光缆单盘测试主要光时域反射仪测试单盘光纤的长度、线路衰减常数及光纤曲线的均234、匀性及物理缺陷等。用500v兆欧表于测试单盘光缆金属层与护套间的绝缘强度。光缆开盘时用撬棍将缆盘部分外包装撬开，松开固定光缆两端头的卡子，将头取出，测试端稍长，约为2m左右；取出光缆盘中的随厂资料，核对缆的出厂编号、盘号、端别、长度等，确认无误后，准备光缆头的开剥；用专用管子割刀将光缆外护套环割一周，轻折几次使环切处折断，抽去外护套，再用专用割刀将LAP护套环切一圈，轻轻将LAP护套折断抽出；剪去填充物，并用棉纱将光纤束管油膏清洁干净；光缆单头开剥时，光缆外层单头为60cm左右，内层单头为10cm长为宜。单盘光纤及光缆绝缘检测前，确认光缆端别并填写单盘测试记录表，单盘测试记录表应包括出厂盘号、235、编号、长度、端别、衰减等；将单盘的内外层放在一起，在光纤束管根部2cm地方用专用割刀或刀片环切一周，轻折束管抽掉，并用酒精棉花清洁光纤上的油膏；按纤序逐根做好光纤端面，0TDR接上测试假纤，通过活动连接适配器逐根与测试光纤连接，用双波长测试光纤长度、衰减常数并做好记录；测试人员每测试完一根光纤，弯曲一下内层光纤未端，并观察OTDR曲线反射峰有无变化。光纤检测完后，用兆欧表测试光缆金属层及护套间绝缘，检查光缆绝缘指标。测试合格的单盘光、电缆，用红油漆在盘上标明端别、编号，并注明合格字样。发现问题的光、电缆经确认无误后，作好标志及记录，并及时请现场监理人员签字，以便上报建设单位及厂家。光、电缆单盘236、测试项目检测完后，将光、电缆内外端用热缩套密封并固定好缆头，恢复好外包装。.3.光、电缆沟开挖一般土质采取人工使用铁锹开挖；硬土先用铁镐刨、后用铁锹开挖；石质地段采用风镐打眼活动岩石，再用人工开挖；困难地带在路基上开挖时，轨道侧铺设彩条布防护，防止道床污染，并设水泥槽防护，填平夯实。光、电缆沟要按预画径路白线采用人力开挖；沟要直，深度、弯曲半径要符合设计和规范要求；开挖丘陵地带的电缆沟时，两壁及宽窄可不一致，但沟底宽度应在200mm以上，沟底应无尖利断面，并应填100mm细土或细砂，以防损伤电缆。.4.光、电缆防护光、电缆过轨、过道及引入室内均采用镀锌钢管防护，施工中采用人工开挖或顶管机进行顶237、管。保护管两端用油麻布堵好，光、电缆穿越过道管处敷设塑料子管。过桥采用槽钢或放入电缆槽内防护。光、电缆径路应垂直穿越铁路和公路，当垂直穿越有困难时，其夹角不小于45。光、电缆穿越铁路时，距道岔和辙岔不小于3m。开挖或顶管施工时，应避开道岔连接点。在电缆过桥水泥槽防护时，槽内垫砂作为防震措施。敷设完毕后，盖上槽盖，恢复原样。桥两侧光、电缆引下采用镀锌钢管防护，钢管应弯成自然坡度，以便于穿越光、电缆，光、电缆穿越钢管后，即应达到规定深度，为便于施工，也可将钢管纵剖开，放入光、电缆后用抱箍固定钢管。.5.光、电缆敷设及回填直埋光、电缆敷设时采用放线车或放线架，人工抬放、敷设回填后呈凸型，回填土高出地238、面200mm，作为防沉预留量。回填后按规定埋设电缆标石和标志牌。光、电缆敷设前，必须对其进行外观检查，确定其规格型号是否与设计相符。光、电缆穿越防护管时，管两侧要有塑料喇叭口保护装置或其它保护装置，以防损伤缆身，并且保证光、电缆最小弯曲半径。 光、电缆敷设后，检查其电气特性符合要求后，再进行回填。先回填0.3m的细土，待监理工程师检查无问题后再全部回填并且夯实，光、电缆沟回填后呈凸型，回填土高出地面200mm，作为防沉预留量。桥上防护槽盖好槽盖板，并及时签证工程检查证，然后按规定埋设电缆标石和标志牌。.6.光、电缆引入成端对称电缆先做成端头，然后进行混合分线盒和分线盒配线。光缆成端主要做室内绝239、缘节(气闭)、尾纤接续、尾纤接头。绝缘节采用缆身开天窗，即剥开光缆金属层及加强件再安装绝缘接头盒办法；尾纤接续前，先对中继段光纤对号，然后根据ODF架上光端盒的位置，开剥光缆护套，开剥长度不小于1.2m并将光缆及加强芯在机架上固定牢固并排列整齐；将尾纤用芯线编把或用标签编号，剪断不带FC头端多余尾纤，用专用工具开剥出尾纤。 尾纤接续采用光纤熔接机熔接，尾纤接头损耗测试用OTDR通过一盘1.5公里长两端带Fc头的光纤监测，将尾纤接头损耗控制在标准范围内。接续时按照光纤接续方法，对每根尾纤一一对应接测，接续时先接下层，再接上层。尾纤接续后进行检测、连接法兰盘适配器、最后绑扎光缆，在光缆走线架上整齐240、排列好光缆并用尼龙扣带固定。.7.光、电缆测试：每个站场光、电缆系统形成后，先进行光、电缆电气特性测试。电缆用振荡器、电平表、万用表、500V兆欧表、电桥等测试站场电缆线路网的衰减 ，在频率800Hz时，不大与规定值的10%；所测试的电缆环线电阻、不平衡电阻及各项绝缘电阻符合规范标准。站场新设光缆主要测试光纤的线路衰耗，采用后向散射法。用OTDR在1310nm和1550nm两个波长上进行A-B、B-A两方向的测试，做好记录。并打印出两方向信号曲线图，同时将信号曲线图存在软盘内。对传输STM-4的1310nm、1550nm波长的利旧光纤，要进行最大离散反射系数（S、R点间）和最小回波损耗（S点）241、的测试，测试结果要满足规范要求。.通信光缆接续施工光缆接续施工工艺流程见图4-2-54所示。光缆涂层的去除安装支架并固定光缆光缆护层开剥施工准备接头盒防护接头盒密封光纤盘留图形检查衰耗检查光纤接续检查光纤端面光纤端面制做不合格不合格不合格图4-2-54 光缆接续施工工艺流程图.1.施工准备接续前做好机械、仪表配备及检查、接续材料采购、施工技术交底、接续测试记录表格准备等工作。根据本工程采用的光缆（纤）的性能参数、施工气候、地理位置等，组织接续测试试验，主要试验目的是重新修订光纤熔接程序及熔接机工作参数（第一、二次接续时间，放电电流强度），制订出光纤的合理熔接参数及程序。根据设计文件确定的工程使242、用的接头盒型号，制订出接头盒安装工艺，完成接头盒的密封试验。接续分两个作业点作业，一个接续点，一个测试点。接续前，根据中继段长度做环接头。施工作业时接续点在前，测试点在后，接续时采用测试点同步监测，并利用环接头，同时测试光纤AB两个方向，计算出光纤接头的算术平均值。全部光纤接测完成后，两个作业点同时向前移动。接测点间通信联络采用光纤电话。为保证光纤接续环境和仪表的适应参数，所有的接续测试均在防风、防尘、防雨雪的专用接续测试帐篷中完成，全面改善接续测试环境。气温低于5时，帐篷内还配备小功率电供暖设备，以克服气温对接续测试工作的影响。现场施工准备首先清理接头坑，平整接续作业场地，然后支立、固定好帐243、篷，并将发电机、测试仪器、工作台等安放就绪。.2.光缆护层开剥开剥长度视接头盒的型号来定，一般不少于1.5m。开剥前将AB两端分别去掉2至3m，分别在两端光缆上套入两个型挡圈（和盒体）。用专用的管子割刀将外护套环割一周轻折几次使环切处折断，抽去外护套，再用专用割刀将LAP护套环切一圈。轻轻将LAP护套折断抽出。用剪刀剪去填充物，并用棉纱将光纤束管油膏清洁干净。.3.光纤涂层的去除用酒精棉纱清洁接光纤接头部位表面灰尘和油污，在光纤一端串上一个热可缩保护套管，并移到收容盘附近：用光纤涂层剥线钳剥去光纤涂覆层，涂覆层剥出长度一般为5cm左右。.4.安装支架并固定光缆检查束管根部有无损伤、加强芯长度是244、否合适，加强芯长度以穿过固定螺栓0.5mm为宜；将要固定在支架夹箍部位用砂纸打毛并用酒精棉纱擦净护套上的油污；加强芯应卡接牢固，金属体在支架上按要求做好悬浮处理。将组装好支架的光缆接头放进帐篷并固定在工作台前。依据接头盒型号、尺寸，用专用束管切刀在光纤束管上环切一圈，轻折一下顺着束管方向将束管抽掉，用酒精棉花清洁束管内光纤上石油膏，并在引上收容盘段穿上塑料保护管。进收容盘上束管依据设计要求从下到上1、2、3、4、n或n、4、3、2、l排列固定。完成一个收容盘光纤接续后再进行下一个收容盘的工作。.5.光纤端面制作将去掉涂覆层部位的光纤用酒精纱布朝一个方向清洁，将光纤放在切割刀上，要求光纤放在一条245、线上并固定平整。切断光纤。制作好端面的光纤一般以1.5cm为宜。.6.检查光纤端面将做好的光纤端面放入熔接机夹具，检查光纤端面及清洁，发现端面脏时，取出光纤用酒精棉纱清洁，单模光纤端面角度要求不大于0.5,若大于0.5时光纤端面应进行重新切割。.7.光纤接续光纤涂层的去除，光纤端面制备，光纤熔接，热可缩加强保护管等作业应连续完成，不得中断。光纤接续时用光熔接机按光纤排列顺序一一对应接续测试，光纤接续测试合格后，对接续损耗合格的光纤，先逐纤进行张力试验（机器检测），只有损耗和张力检测（接续强度）均合格的光纤才进行热缩加强管保护，加强管收缩应均匀、无气泡。.8.衰耗检查、图形检查接续点接完一根光纤246、后，先由熔接机本机测出接头损耗，如不符合要求，应重新接续，符合要求则通知测试点用OTDR测试光纤接头损耗。.9.光纤盘留纤盘留时，余长的光纤由光纤保护塑料管出口，沿光纤盘留板绕，盘绕完后将光纤接头加强管嵌入固定槽板相应排列位置。在盘绕光纤时，盘留板两端盘绕弯曲半径应大于40cm。.10.接头盒密封接头盒密封前，应通知测试点对每根光纤进行复测，经复测无变化后测试点通知接续点填写接续卡并密封接头盒。接头盒密封时，先将酒精纱布清洗接头盒密封槽及全部内表面。酒精纱布清洗时，先清洗密封槽，再清洗其它内表面，必须将内表面清洗干净。 接头盒两端光缆缠包密封带前，对缠包带区域用砂纸打磨并用酒精纱布清洗，清除灰247、尘及油污。在两个型挡圈之间缠绕密封带，密封带宽度及厚度按接头盒安装工艺进行。将接续卡放入盒内，固定光纤收容盘。检查接头盒前后左右，对齐上下盒体，注意型挡圈和密封条(圈)必须全部入槽；在拧紧螺栓时对称交替进行，使上下接头盒各点受力均匀，接头盒密封完成后，对有充气气门的接头盒进行充气，在保持100Kpacm2时，在盒体密封处涂刷肥皂水，检查是否有漏气现象。在确认盒体密封完好后，停止充气，旋紧气门嘴并密闭。.11.接头盒防护接头盒外表要进行绝缘防腐处理，绝缘要求不小于光缆外护套的对地绝缘电阻。接头处要埋设光缆埋设标，并以一个中继段为单位自上行往下行方向顺序编号。2.8.测量方案.洞外控制测量洞外控制248、测量的内容主要包括复核设计提供的GPS点、导线点和水准点，与相邻标段进行联系测量，并在隧道洞口附近布设控制点作为进洞施工的依据。平面控制测量：洞外控制网布置采用光电导线闭合环形式，按二等标准并采用在检定有效期内的2级全站仪施测，控制网复测后，确认这些控制点符合设计精度等级，再利用这些控制点对全标段进行施工控制点的加密，在隧道进、口附近布设不少于3个控制点，中间一些GPS点也可纳入网中，以做检核之用。点位埋设要求互相通视、稳固不动，而且应使点位设在便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免被施工干扰，不被弃渣所掩埋。同时，每个洞口应至少有2个控制点纳入导线网的整体平差计算。然后再把这些加249、密的控制点和设计所给的控制点一起作为隧道洞内外施工控制和放样的依据。高程控制测量：利用导线点作为传递高程的点，采用往返光电三角高程测量的形式，和平面控制同时施测。隧道洞外控制测量按四等精度的要求进行，数据处理用简单平差方法即可。每个洞口埋设3个以上水准基点。控制网布点原则：导线网沿线路布设，边长200500m，交会线路中桩时的前方交会角在30120之间。水准网亦沿线布设，各点间水准距离不大于800m。GPSX3BM1BM2GPSX4主i-1副i-1进口出口副1主1副2副i副3GPSX1主3主2GPSX2洞外平面和高程控制网点布设如图4-2-54所示。图4-2-55 洞外平面和高程控制网点图洞内250、外施工控制和施工放样的精度控制要求参照新建成铁路工程测量规范有关规定执行。.洞内控制测量隧道洞内控制测量依据洞口布设的平面控制点和高程控制点，中线采用全站仪双导线（闭合导线）的形式引测进洞，控制隧道中线。高程采用精密水准仪由洞口水准点引测进洞，用全站仪三角高程进行符合，确认无误后用以控制隧道标高，指导隧道施工。洞内高程控制点用精密几何水准测定，等级为四等。高程控制网洞内延伸与平面控制网相同。.洞内施工测量施工放样测量以洞内控制测量的最新成果为依据进行，它包括中线和高程的放样、开挖断面的标示以及开挖后断面尺寸的检测等内容。平面采用极坐标法进行放样，并用激光导向仪系统指导作业面导向，高程采用普通水251、准测量方法，断面尺寸检测采用BJSD-2型激光限界检测仪。.贯通测量隧道贯通后可采用中线法或导线法进行贯通测量，确定贯通误差，并在未衬砌地段进行调整。.竣工测量竣工测量应进行中线测量、高程测量和横断面测量。隧道直线段，中线测量时每50m设加桩，必要时可加密到20m一桩，曲线段每20m设加桩。高程竣工测量时，应在适当地方埋设稳固的水准点。本合同段横断面竣工测量内容包括：隧道以路线中线为准的实际净空的测绘并绘制竣工图。.测量保证措施对本标段工程测量实行一级管理制，各测量机构严格按照ISO9001质量体系标准开展工作；确保本标段测量人员的相对稳定；加强测量仪器的维修保养，按时送检，使仪器始终保持良好252、状态；要求全体测量人员尽职尽责，严格执行测量作业程序，坚持两级彻底换手测量和同级一般换手测量复核制度；对各项原始记录和测量成果资料实行规范化管理；未经复核或签署不完善的测量资料不得使用。2.9.试验控制方案.组织机构经理部设试验室，配主任1名，试验工程师1名，试验员3名；施工队设工地试验图4-2-56 试验组织机构图项目经理部中心试验室第一试验站第二试验站第三试验站钢材室土工室资料室化学室水泥、砼室室，各队要设2名试验员，配合试验室工作。具体机构设置见图4-2-56。.试验室工作职责承担水泥、钢材、水质、粗细骨料、附加剂、石材试验及检验和混凝土及砂浆配合比设计及品质的鉴定和送检。参与施工队试验253、，一起进行现场跟踪检测，并配合监理作好现场质量的抽查、复查工作。填写试验报告及各类试验数据台帐记录。负责各类试验仪器及计量仪表的管理、标识及送检。.试验项目及频率.1.原材料检验表4-2-19 原材料检验表检验项目检测频率执行规范或标准水泥同品种、同标号、同一进场时间每200T抽检一次按照国家和行业现行的有关规范标准执行钢材同规格，同级别、同一进场时间每60T抽检一次。细集料同品种同产地每400m3检查一次粗集料同品种同产地每400m3检查一次外加剂根据工程需要检验石材进场材质变化时检验.2.现场检测表4-2-20 现场检测表项目名称检验项目检测方式执行规范或标准混凝土配合比根据实际需要按照国254、家和行业现行的有关规范标准执行混凝土及砂浆抗压强度不同强度的混凝土随机制取试件.试验质量保证措施由有试验资质的单位派员组成计量试验室，所开展的试验项目在资质证书规定的范围之内。做到检测人员持证上岗，严格按操作规程进行检测试验，确保检测数据准确可靠。配齐仪表，保障工作环境，建立健全各项规章制度。认真贯彻执行国家行业标准以及本公司测试中心有关的质量管理手册。主动与建设单位和监理建立通畅的信息渠道，及时改进和提高试验工作质量。保证检测工作的第三方公正性，不受任何行政干预。.检测试验方式.1.钢筋检测对于钢筋，在进货前对合格证进行检验，加工前对机械性能和物理性能进行拉伸和压缩试验，做到先试验后使用，对255、于焊接钢筋，对焊接点进行拉伸试验，不合格的材料不允许用于本工程，对于加工好的钢筋，在钢板上画好大样图对照检查，确保钢筋形状满足设计受力状态。.2.砂石料检测对于混凝土骨料、级配采用筛分法进行检验，含泥量用淘洗法、含水量用烘干法、其它物理性能采用试验方法按试验规程分批检验。.3.混凝土配合比及混凝土施工过程的控制混凝土配合比由中心试验室根据确定的材料状态、机械性能、外加剂和外掺剂的品种确定施工配合比，以施工配合比作为拌和站拌和混凝土的配料单。采用自动计量拌和设备按配料单拌和。混凝土灌筑前必须进行坍落度检验和试件制作，工地试验员按工点名称、灌筑部位、混凝土配合比配料单、混凝土数量检验和填写试验单，256、施工队按试验单签认，并填写队施工日志。3.1.桥梁工程质量通病预防措施桥梁工程质量通病预防措施见表3-1。表3-1 桥梁工程（桩基）质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.孔深未达到设计要求1.孔深测量基点、测绳不准、岩样误判。1.细查岩样防止误判；2.根据钻进速度变化和钻进工作状况判定；3.设固定基点、采用制式测绳。2.孔底沉渣过厚1.清孔不彻底。1.选用合适的清孔工艺；2.清孔、下钢筋、浇灌混凝土连续作业。3.坍孔1.岩层变化、措施不力。1.松散砂土或流砂中减慢钻进速度；2.加大泥浆比重；3.保证施工连续进行。4.孔径不足1.钻头直径偏小、土质特殊。1.选用合适的钻头直径；257、2.流塑性地基土变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径。5.钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求1.加工、运输、安装工艺有误。1.钢筋笼较大时，应设16或18加强箍，间距22.5m；2.钢筋笼过长时应大吨位整体吊装；3.设置足够的环状混凝土或砂浆垫块控制保护层厚。6.混凝土灌注中非通长的钢筋笼上浮1.钢筋笼底标高以下混凝土灌注速度过快、导管提升不及时、流砂涌入。1.浇灌混凝土导管不能埋得太深，使混凝土表面硬壳薄些，钢筋笼容易插入；2.将24根竖筋加长至桩底；3.保持合适的泥浆密度，防止流砂涌入托起钢筋。7.桩身混凝土蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩1.混凝土配合比或灌注工艺有误。1.严格控258、制混凝土的坍落度和和易性；2.连续灌注，每次灌注量不宜太小，成桩时间不能太长；3.导管埋入混凝土不得小于1m，导管不准漏水，导管第一节底管长度应4m；4.钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止提管时挂住钢筋笼。表3-1 桥梁工程质量通病原因分析及预防措施表（续）通病现象原因分析预防措施1.桥梁墩台顶面流水坡不平1.测量工作不细，标高标志不清晰。2.混凝土灌注顶面时，未认真检查灌注标高位置。1.灌筑混凝土前测量技术人员应认真向工班交清灌筑位置、模板上的钉线位置和排水坡的要求；2.混凝土灌至顶面标高要大致抹平和找出流水坡，混凝土初凝前要进行复测和二次压光；3. 选派技术熟练的技术259、工人实际操作；4.及时进行养护。养护时，特别注意保护压光层，防止破坏、变形。2.螺栓孔位置不准确1.没有采取有效方法控制。1.在井型架上固定孔模，经常检查，发现移动，立即纠正。混凝土终凝前，作二次检查孔模，确保孔模位置准确。3.桥台U型螺栓位置不准确，外露长度不一1.模板加工孔位不正确，预埋U型螺栓时没有做到内外固定，没有检查外露长度。1.认真放样钻洞，保证模板孔位准确；2.严格控制模板标高，加强支撑，保证不跑模；3.预埋U型螺栓时，内侧用小钢筋点焊固定、外侧用螺帽固定，点焊前要认真检查外露长度。同时，外露部分要涂黄油并用牛皮纸或塑料布包裹。4.桥梁墩台表面不平整1.模板拉筋过紧或过松，拉筋过260、稀，造成混凝土表面不平。1.模板拉筋要进行计算，拉筋松紧要适宜；2.圆端型桥墩进行模板设计，加强支撑检查；3.严格按规定串筒下料，减少混凝土对模板的冲击力；4.采用整体模板。3.2.隧道工程隧道工程质量通病及预防措施详见表3-2。表3-2 隧道工程质量通病及预防措施表通病现象原 因 分 析预 防 措 施1、隧道渗漏水1、防水层防水板、沉降缝施工质量欠缺；2、地下水未引排，导致地下水涌堵，长时间形成渗漏；1、加强施工过程中的质量控制，按规范及设计要求施工；2、对地下水采取引、排、堵等综合措施处理。2、混凝土错台1、台车定位不准确，调控未到位；2、模板跑模。1、准确定中线，精确调控；2、加强支撑，261、防止跑模。3、衬砌厚度不足1、爆破控制不准确导致欠挖；1、准确测量放样，激光导向仪准确定位；2、严格实施光面爆破技术。4、勾缝砂浆在砌体完成不久即脱落1、勾缝砂浆质量不合要求；水泥用量过多或过少；2、砌体灰缝过宽造成勾缝面积大收缩严重；3、勾缝时间落后于砌筑完成时间过多，底缝表面污染；4、勾缝后未及时养护。1、严格控制勾缝砂浆质量；2、砌体灰缝控制在规范容许范围内；3、砌筑完成后马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前认真进行表面清理；4、勾缝后及时、认真进行养护。3.3.混凝土工程质量通病预防措施混凝土工程质量通病预防措施见表3-3。表3-3 混凝土工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施262、1.混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平。1.模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损；2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；4.模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；5.混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；2.全部使用钢模板；3.混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土表面不再有气泡冒出。2.混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.混凝土配比不准，原材料263、计量错误；2.混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；3.未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；4.漏振造成蜂窝；5.模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和，检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；2.混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；3.混凝土分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；4.仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。3.混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。1.混凝土浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆264、模时造成前述现象；2.模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土角产生巨大应力；3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；4.成品保护不当，被车或其他机械刮伤。1.加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长；2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；3.拆模时精心操作，保护好结构物；4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。3.4.路基工程质量通病预防措施路基工程质量通病预防措施见表3-4。表3-4 路基工程质量通病原因分析及预防措施表通病现象原因分析预防措施1.路基填筑后边坡鼓肚塌腰，外观观感不好，坡面不平有凹凸处，路肩不顺直。雨后施工层面有积水、填方边坡塌方或被雨水冲洗1.路基填筑未进行每层放线；2265、.填筑过程中未分阶段进行边坡整理；或整坡时挂线不准；3.放线误差较大。1.每层路基填筑时均进行放线控制，并换手复核；2.填方路段分阶段进行边坡整理；3.制作标准坡度尺，专人检查挂线质量；4.路基宽度在设计宽度的基础上外侧增加2030cm，等路面做好后种植草皮前再行刷坡。2.桥头过渡段不均匀沉降。1.场地狭窄，大型压路机操作不方便，造成碾压死角；2.人工辅助夯实操作不认真；3.填料不符合设计及规范要求；1.划分压路机械与人工夯实的搭接区域，明确搭接区段内责任；2.桥头过度段填筑选用级配碎石，分层填筑分层压实，靠近桥台附近采用混凝土浇筑；3.人工夯实时，采用先进的小型手扶式压路机。3.路基填筑不易266、压实，出现鼓胀、弹簧土现象 1.用含水量较大的土料路基填筑；2.填筑路堤施工方法不当。1.利用取土场、路基上拉土后晾晒，降低含水量；2.雨季时取土场周围做好排水设施，防止积水；3.加强含水量的检测。3.5.浆砌工程质量通病预防措施浆砌工程质量通病预防措施见表3-5。表3-5 浆砌石工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施1.浆砌石通缝1.石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开；2.施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎。1.加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层错开；2.转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为267、丁顺组砌；施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。2.浆砌石内部结构不牢，砌体内外两层皮、互不联接，石块间砂浆粘接不牢，石块间砂浆不饱满，砌体结构松散1.石块间压、搭接少；未设丁石；2.砌筑未采用座浆法；砂浆不饱满；3.砂浆强度不够；4.每工作班砌筑高度超过规范要求。1.优选石料，严格掌握灰缝大小在规范要求范围内；2.采用座浆法或挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法；3.每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面松散砂浆清理干净；4.按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆拌和机拌料；5.加强砌体养护工作。3.浆砌石大面不平凹凸不平，垂直度超出设计及规范标准，局部面石本身不平1.面石选石不268、当；2.砌筑时未挂线或挂线不准或砌筑过程中未经常检查挂线偏差。1.优选表面平整的石料做面；2.砌筑过程中必须挂线，经常检查挂线偏差；3.砌体较高时搭设脚手架，改善作业条件。4.勾缝砂浆存在空鼓、脱落现象。1.勾缝砂浆质量不合要求；水泥用量过多或过少；2.砌体灰缝过宽造成勾缝面积大收缩严重；3.勾缝时间落后于砌筑完成时间过多，缝内污染末消除；4.勾缝后未及时养护。1.严格控制勾缝砂浆质量；2.砌体灰缝宽度控制在规范容许范围内，灰缝预留深度20-30mm；3.砌筑完成后马上进行勾缝，停留时间过久时在勾缝前要进行表面清理或凿缝；4.勾缝后及时养护。3.6.钢筋工程质量通病预防措施钢筋工程质量通病预防269、措施见表3-6。表3-6 钢筋工程质量通病预防措施表通病现象原因分析预防措施1.钢筋锈蚀1.保管不善1.对颗粒状或片状老锈必须清除；2.钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；3.进场后加强保管，堆放处要下垫上盖。2.钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求1.技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严1.严格技术交底及工艺控制；2.合理配料，防止接头集中；3.正确理解规范中规定的同一截面的含义。3.钢筋网中主副筋放反1.认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附施工草图；2.加强质量检查，做好隐蔽工程检验记录。4.钢筋位置不对及产生变形1.认真按要求施工，加强检验；270、2.控制混凝土的浇灌、振捣成型方法。5.接头尺寸偏差过大1.绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4；钢筋轴线位移不大于0.1d且不大于3mm；2.焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。6.焊缝尺寸不足1.按照设计图的规定进行检查；2.图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，；焊缝厚度不小于0.3d。7.电弧烧伤钢筋表面1.操作人员责任心不强，质检人员检验不及时1.防止带电金属与钢筋接触产生电弧；2.不准在非焊区引弧；3.地线与钢筋接触要良好牢固。8.焊缝中有气孔1.焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；2.焊接区应洁净；3.适当加大焊接电流，降低焊接速度；4.雨雪天不准在露天作业。9.闪光对焊接头未焊透，接头处有横向裂纹1.直径较小钢筋不宜采用闪光对焊；2.重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；3.选择合适的对焊参数和烧化留量，采用“慢快更快”的加速烧化速度。